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EL USO DE TECNOLOGÍAS HABILITANTES PARA MEJORAR LA TOMA DE DECISIONES DEL NEGOCIO

MODELO INTEGRAL PARA LA OPTIMIZACIÓN DE LA CONFIABILIDAD

PLENARIA PRESENTADA EN CORROSION 2010

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Comité Editorial Técnico

Carlos A. Palacios T.Editor en Jefe

Lorenzo Martínez Gómez Editor Técnico

Leonardo UllerEditor Portugese

Carlos A. Palacios-VeraVentas /Mercadeo

Robert CanulEditor Gráfico

Comité Técnico

Héctor Mantilla, Quito, EcuadorJuan Jose Manzano, Tecnip, Houston, USALorenzo Martinez, Corrosión y Protección, Cuernavaca, MéxicoJose Luis Mora, PEMEX, D.F., MéxicoTony Rizk, Boardwalk Pipeline, Houston, USAMatilde de Romero, Universidad del Zulia, Maracaibo, VenezuelaFabián Sanchez, Quito, EcuadorMiguel Sanchez, Universidad del Zulia, Maracaibo, VenezuelaElquier Sarmiento, Bogota, ColombiaSimon Suarez, CITGO, Houston, USALeonardo Uller, Surplus, Rio de Janeiro, BrasilAlberto Valdes, GE, Houston, USAJorge Vasquez, Techcorr, Houston, USAEnrique Vera, Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia, Tunja, ColombiaAlfredo Viloria, PDVSA-INTEVEP, Los Teques, VenezuelaTom Weber, Trenton, Houston, USA

LATINCORR, LLCP.O Box 540047Houston, TX 77254713-428-1759www.latincorr.com

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MODELO INTEGRAL PARA LA OPTIMIZACIÓN DE LA CONFIABILIDAD

EL USO DE TECONOLOGÍAS HABILITANTES PARA MEJORAR LA TOMA DE DECISIONES DEL NEGOCIO

PLENARIA PRESENTADA EN CORROSION 2010 Estándares de Corrosión — Quien los necesita?

SECCIÓN NACE

SELECCIÓN DE MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN DE EQUIPAMIENTO EN PLANTAS PRODUCTORAS DE ÁCIDO FOSFÓRICO

LA TÉCNICA DE RUIDO ELECTROQUÍMICO PARA LA INVESTIGACIÓN DE LA CORROSIÓN LOCALIZADA: DEL FENÓMENO A LA APLICACIÓN

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Carlos Palacios T., M.Sc., Ph.D.

NACE INTERNATIONAL no es responsable, niaprueba la información contenida en esta revista.

Este pasado septiembre tuve la oportunidad de atender a la Semana Técnica de Corrosión de NACE (NACE Corrosion Technical Week) y me llamo mucho la atención de la falta de participacíon que existe en este tipo de eventos por parte de los colegas latinoamericanos.

Es importante mencionar que es la semana más importante que nos ofrece NACE para poder trabajar con exclusiva dedicación en el desarrollo de los estándares y practicas recomendadas que publica NACE y que rigen las acciones de corrosión y su control. Es precisamente en este tipo de eventos que debemos involucrarnos para que pongamos nuestras ideas y experiencias desde cada uno de nuestros países en estas normativas. Esto nos permite que una vez que estén publicadas no nos caigan de sorpresa y estén de una u otra forma ya “tropicalizadas” y con el aporte técnico de cada uno de nosotros.

En todas las conferencias y curso que dicto, siempre hago énfasis en la importancia que tiene el involucramiento con las asociaciones profesionales, no solo por la contribución para el desarrollo de estándares o documentos técnicos, sino que esto nos permite mantenernos al día con las tecnologías y además nos permite que las relaciones interpersonales y profesionales con los mejores corrosionistas del mundo.

Claro está, el tipo de actividades que se realizan en estas conferencias es “Ad-Honorem”; pero lo que le queda a uno es la satisfacción profesional y personal de haber contribuidos con el desarrollo de documentos técnicos que será las guías para las generaciones venideras.

Participemos activamente!

Saludos

Estimado Carlos,

Acabo de recibir con mucho agrado los primeros dos números de la revista "Latincorr", una excelente iniciativa que espero que tenga permanencia en el tiempo.

La industria de la energía necesita cada vez más que se profundice en el anáIisis de los aspectos fundamentales como la corrosión y la integridad mecánica de sus instalaciones para que sea sustentable en el tiempo y contribuya cada vez más al desarrollo de los pueblos y su gente. Esperamos que profesionales de la industria del petróleo y gas continúen recibiendo, a través de esta revista, las mejores orientaciones para el control de la corrosión y el mantenimiento de equipos estratégicos para el futuro de los países.

Por ello doy la bienvenida a este nuevo medio de comunicación técnico-científico liderado por el destacado profesional Ingeniero Carlos Palacios, con quien he compartido muchas años de amistad y de trabajo conjunto. Carlos es un estudioso incesante, ejemplo de perseverancia y de trabajo en equipo y su dedicación garantizará una larga vida a esta iniciativa cada vez más sólida.

Mis mejores deseos,

Luis R. PradoPresidente de las compañías Shell en Venezuela

cartas al editor

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Modelo Integral para La Optimización de la Confiabilidad Parte-2

Autor: Ing. Esp. Ernesto Primera. Experto en Mantenimiento y Confiabilidad Industrial. primeram2@asme.org

Introducción

La presente edición, denominada “Parte-2” forma parte de un Modelo Integral para la Optimización de la Gestión del Mantenimiento y Operaciones de Plantas Energéticas (Oil & Gas / Power Generation), centrado en la aplicación de técnicas de Confiabilidad y Riesgo, el modelo cuenta con 10 Elementos, cada uno de ellos descritos en cada nueva edición de la Revista Latincorr

Desarrollo

Continuaremos con el desarrollo del Modelo ECOM (Evaluar, Controlar, Optimizar y Mejorar) y abordaremos el Elemento Nª2 del mismo, relacionado a la Identificación de los Indicadores Técnicos Claves para medición del desempeño operacional.Primero es importante, identificar el tipo de proceso energético donde se está aplicando el modelo, ya que este nos referirá a los estándares y practicas internacionales relacionadas a la identificación de Indicadores Técnicos a utilizar.

Vamos a dividir esta parte en dos secciones:1- Aplicaciones en Platas de Generación de Energía. (Power Generation)2- Aplicaciones en Plantas de Petróleo y Gas. (Oil & Gas)

La sección-1, referida a Plantas de Generación de Energía, está claramente definida con la utilización de los más adecuados indicadores de desempeño descritos en el estándar IEEE-762 (Imagen Nª1) “Definiciones estándar para uso en informes de Confiabilidad, disponibilidad y productividad en Unidades de Generación Eléctrica”. (Excluidas Hidroeléctricas)

Este estándar nos proporciona 24 Indicadores Técnicos de Gestión, los cuales son utilizados desde hace más de 20 años en estudios Internacionales como el NERC y ORAP.

ŸEn la búsqueda de una rápida, efectiva y amigable aplicación que

aporte mejoras a corto, mediano y largo plazo, recomendamos el uso de 16 de estos Indicadores, mostrados en la Imagen Nª2

Para su aplicación hay que establecer premisas como:- Periodos de Tiempo.- Estados de Unidades.- Formulas.

Definiendo y estableciendo estas premisas que están muy bien explicadas en el estándar, nos permite

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luego desarrollar la fase de implementación del cuadro de mando, lo cual facilitara el manejo de los indicadores.

Para la sección Nª2, referida a Plantas de Petroleo y Gas (Oil & Gas), se cuenta con una Guía Técnica Desarrollada por el Energy Institute of America (Imagen Nª3) donde tenemos

30 Indicadores Técnicos para Operaciones y Mantenimiento, de los cuales se recomiendan 14 de ellos (Imagen Nª4) en esta fase., cinco de ellos enfocados a la CONFIABILIDAD, 6 a la MANTENIBILIDAD y 3 a la

PRODUCTIVIDAD..

Al igual que en la sección-1, hay que establecer premisas para la implementación de los Indicadores, algunas de estas premisas deben ser:- Ecuaciones.- Unidades de Medida.- Frecuencia de Medición.- Metas.

Es importante para la aplicación de estos indicadores tener definido en un mapa de proceso los aspectos mostrados en la Imagen Nª5, esto facilita que los mismos formen parte de un procesos continuo de trabajo que sea sostenible en el tiempo.

En las Imágenes Nª6 y 7, se muestran unos ejemplos gráficos de como se deben publicar los indicadores técnicos para disponer de resultados que faciliten las toma de decisiones en las instalaciones industriales, a

través de herramientas informáticas como el modulo de SCORECARD del Software RTB (Reliability ToolBox).Es de suma importancia que esta herramienta sea versátil, sencilla y aplicable, para la continuidad de la

medición y su divulgación.Los indicadores se actualizan a medida que día a día se introducen los datos de desempeño de la instalación. Las metas descritas en los indicadores, pueden provenir de estudios Internacionales como OREDA, EsREDA, CCPS y NERC.

Gracias a la aplicación del cuadro de mando SCORECARD podemos disponer de información precisa, concisa y oportuna para la toma de decisiones que permitan enfocar los recursos y esfuerzos a las áreas de más bajo rendimiento en términos de confiabilidad, productividad y mantenibilidad, las cuales permiten visualizar el mayor impacto sobre el negocio.

EL USO DE TECONOLOGÍAS HABILITANTES PARA MEJORAR LA TOMA DE DECISIONES DEL NEGOCIO: DESARROLLO DE UN

PROYECTO DE OFICINA DE CONTROL DE GESTION (MIDDLE OFFICE)

Por: Eladio Pérez (MBA- CITGO Mid Office Manager y Simón Suarez (Ph.D – CITGO Corporate Planning & Mid Office General Manager)

D iversos anál isis de los n e g o c i o s d e R e f i n a c i ó n y Comercialización han identificado numerosas oportunidades para mejorar la estructura actual de las Empresas, de sus operaciones e incrementar la gobernabilidad en las áreas comercial y de datos, mediante la creación de una Oficina de Control de Gestión (Middle Office).

En CITGO, se decidió implementar un Proyecto similar cuyos objetivos específicamente fueron los siguientes:

ŸAlinear la estrategia de negocios de CITGO con la estrategia global del Accionista, en cuanto al proceso de creación de valor y toma de decisiones;ŸFortalecer los sistemas de control y

mejora de la gobernabilidad a través de la identificación de procesos clave, riesgos y controles implícitos;ŸIntegrar y consol idar toda la

información del negocio (datos, reportes, etc.) a lo largo de la cadena de valor, para mejorar el proceso de toma de decisiones;ŸEliminar sistemas paralelos o

redundantes minimizando la repetición de los datos;ŸImplementar recomendaciones de los

proyectos Sarbanes-Oxley (SOX404), Optimización de la Cadena de Valor y Análisis de Rentabilidad;ŸMejorar la rentabilidad del negocio a

través de un sistema integrado y actualizado de información, con el fin de tomar una posición pro-activa;ŸAlinear recursos y actividades hacia un

sistema estandarizado de procesos y estructura de reporte;ŸMejorar la transparencia e integridad

de la información del negocio; yŸEstablecer una plataforma de

negocios para la mejora de las operaciones al definir, identificar, medir y desarrollar planes para mitigar riesgos.

El proyecto incluyó los siguientes desarrollos:

1) Sistema de Captura de Transacciones (Trade Capture System). Esto permitió la documentación estandarizada de todos los procesos y actividades de los grupos comerciales, lo cual facilita la revisión y control de integridad de los datos, seguimiento de resultados tanto de las operaciones físicas como financieras.

2) Plataforma de manejo de datos e información. Mediante esto se logró la centralización de datos en la misma plataforma SAP y la creación de reportes automatizados clave de medición de

desempeño y análisis en las áreas de Mercadeo (19 reportes), Suministro de Productos (21) y Refinación (6). Del m i s m o m o d o , s e a c t i v a r o n requerimientos de análisis ad-hoc para elaborar estudios más complejos de los datos de mercadeo. Esta actividad incluyó la implementación de un modelo de medición de desempeño para el área de comercio de productos. Con esto se han podido identificar acciones para extraer mayor valor del mercado. El modelo de gobernabilidad incluye un sistema automatizado de reportes de medición de gestión comercial donde se determinan la rentabilidad de cada transacción con respecto al mercado y permite analizar en profundidad la actividad de comercio.

3) Organización y administración de la Oficina de Control de Gestión. La oficina ofrece una función centralizada e independiente responsable de mantener, gerenciar y reportar información financiera y operacional al tiempo que identifica, mide, gerencia y reporta información financiera relacionada con las act iv idades del negocio de hidrocarburos de CITGO, incluyendo (pero no limitado a):

ŸPosiciones físicas y financieras para crudos, productos refinados y otros, incluyendo gerencia de oferta y demanda, inventario, mezclado y medición;ŸRentabilidad de las unidades de

negocio, y segmentos dentro de las unidades de negocios y elementos claves condicionantes del valor de CITGO;ŸVariabilidad de mercado y movimiento

generalizado de los componentes claves

de los precios que afectan los márgenes brutos y el rendimiento;ŸGerencia los términos y condiciones

de los convenios contractuales y rentabil idad, incluyendo criterios volumétricos, precios y entrega;ŸExposición al riesgo crediticio con

clientes claves y socios de suministros; yŸImpacto financiero de las posiciones

de compra o venta ( incluyendo inventario) dadas las condiciones variables del mercado.

Así mismo, mediante el Proyecto se identificaron los procesos clave para la creación de la Organización de Oficina de Control de Gestión, la cual esta integrada por los grupos de:

Suministro de Información (Information Delivery): grupo cuyo objetivo es garantizar la integridad de los datos, validar la fuente de los datos y la de incrementar la capacidad analítica de la unidades y gerencias de negocio.

Transacciones Comerciales y Control de Riesgo: Grupo responsable de la medición independiente de la gestión de las organizaciones de comercio y suministro (crudo, productos, mercadeo y terminales). Así como monitorear la efectividad de los controles en los procesos administrativos y operativos en la funciones de comercio

Lo anterior abarca la supervisión anual independiente de un volumen estimado en 470 millones de barriles.

Como ejemplo de las capacidades analíticas que han sido desarrolladas como resultado de este proyecto es la

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evaluación y suministro de información confiable y oportuna a la organización de comercio para evitar comprar o vender productos en condiciones desfavorables en el mercado. Las transacciones de Suministro de Productos son evaluadas por su periodicidad comparando los precios pagados y recibidos versus los precios promedios publicados cada mes. Esta evaluación identifica y cuantifica hasta que punto la transacción se hace en el momento oportuno y su rentabilidad.

El éxito de la implantación de la Oficina de Control de Gestión arrancó con el firme compromiso de ejecutar la instrucción de la junta directiva de CITGO en el 2006 habiendo tenido que sortear un proceso de brecha tecnológica.

Desde su incorporación en CITGO como una organización permanente, la Oficina de Control de Gestión ha evolucionado y no sólo ha desarrollado una estructura de gobernab i l idad a t ravés de la documentación de sus procesos internos, sino también ha prestado soporte directo a otras organizaciones en el establecimiento de un sistema de gobernabilidad y revisión de sus procesos internos.A partir del año 2009, la Oficina de Control de Gestión inició un esfuerzo para

incorporar una estructura de gobernabilidad en la base de datos maestra (Master data) referente a suplidores, clientes y materiales.

Igualmente, la Oficina de Control de Gestión apoya a l depar tamento de Procura de CITGO en la elaboración del diseño conceptual y subsiguiente i m p l a n t a c i ó n d e u n sistema de información y monitoreo del proceso desde la incorporación de una orden de compra hasta el desembolso para cancelar la factura de los suplidores.

En resumen, la Oficina de Control de Gestión ha c o n t r i b u i d o significativamente a la mejora en la capacidad de CITGO de gerenciar información comercial y de procura con su respectivo control y seguimiento que ya se han traducido en beneficios concretos.

El Desarrollo de Estándares de Corrosión. Sheldon W. Dean, Jr., FNACE, Dean Corrosion Technology, Inc.

Estándares se han convertido en contribuidores muy importantes en nuestras vidas aunque en muchas ocasiones no nos demos cuenta de ello y el papel que ellos juegan. El concepto de estándares como un mecanismo que provee seguridad y confiabilidad a estructuras, vehículos y otros aparatos que utilizamos quizás se originaron con la creación de la civilización, pero su forma moderna se puede rastrear hacia los últimos años del siglo diecinueve. La invención del proceso Bessemer para la manufactura del acero, inicialmente creó un producto que era muy variable en cuanto a sus propiedades. Con el desarrollo de la ciencia metalúrgica moderna, fue posible alcanzar un gran rango de las

propiedades de los productos del acero. Sin embargo, la tecnología para la medición y la especificación de estas propiedades fue también un reto para aquellas industrias que utilizaban el acero y como resultado se formo en Europa la “International Society for Testing Materials” durante los años de 1880. Desafortunadamente, esta organización dejo de existir rápidamente, pero el componente americano se reorganizo y se formo la “American Society of Testing Material” en 1898. Mucho más tarde esta organización cabio su nombre a ASTM Internacional para ampliar mucho mas el radio de acción y cambio de dirección.

La Historia de los Estándares de Corrosión y Organizaciones.

El primer esfuerzo realizado para ocuparse de los aspectos de corrosión se origina de un creencia donde se sostenía que el hierro forjado era más resistente a la corrosión que el acero al ser expuestos a la atmosfera. La industria ferroviaria estaba particularmente muy interesa en este tópico por la corrosión atmosférica de los rieles y otras estructuras. El comité A de la ASTM (hoy en día el comité A-1 de ASTM) intento resolver esto en los años de 1904 mediante la realización de pruebas de corrosión en laboratorios en los cuales los especímenes eran de acero y hierro forjado y el medio a los que estaban expuestos fue una solución diluida de acido sulfúrico (H2SO4). Como se podría esperar, este programa de pruebas no tuvo éxito. Subsecuentemente, varias pruebas fueron iniciadas mediante la exposición de los especímenes a la atmosfera, los cuales fueron realizados por el comité de pinturas y revestimientos para evaluar el desempeño de varios revestimientos.

Ahora si sería

deseable proveer con una definición de estándar. Diferentes organizaciones tienen sus propias definiciones, pero generalmente todas están de acuerdo en que un estándar es un documento que provee procedimientos y requerimientos específicos para un producto o proceso comercial y refleja el consenso de gente de conocimiento. Esta definición requiere que las organizaciones que desarrollan estándares tengan a su vez procedimientos para asegurar que un verdadero consenso es alcanzado antes que el documento sea aceptado. Usualmente esto requiere un porcentaje mínimo votantes que participen y que todos los votos negativos sean atendidos y resueltos, si es posible.

Probablemente el estándar de corrosión mas antiguo que todavía se está utilizando es el procedimiento para rociar sal neutra (cámara salina), ASTM B117.[1] Este procedimiento fue inventado en los años de 1920 como una prueba acelerada para evaluar los materiales o productos que serian expuestos a la atmosfera, especialmente en ambientes marinos. Inicialmente, este procedimiento usaba una solución de 20% de cloruro de sodio (NaCl) y era rociada en los especímenes por periodos extendidos. Fue hasta más tarde que se descubrió que una solución de de NaCl al 5% producía un daño significantemente mayor, y por lo tanto la solución fue cambiada. El procedimiento que fue

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PLENARIA PRESENTADA EN CORROSION 2010 Estándares de Corrosión — Quien los necesita?

Tabla 1.- Procedimientos de la ASTM International para Cámara Salina

promulgado en 1939 ya ha sido revisado y actualizado varias veces desde entonces. Sin embargo, luego de estos cambios y actualizaciones, el procedimiento B117 hoy en día todavía se considera y se recomienda utilizarla solo para propósitos de investigación.

Varias versiones relacionadas a este procedimiento han sido creadas para acelerar el daño por corrosión o aumentar la estimulación del daño que ocurre en servicios específicos. Algunos de de estos procedimiento se encuentran en la Tabla 1.

En 1964 la ASTM reconoció que tenían que mejorar el alcance de sus normativas en este respecto. En tal sentido la decisión fue hecha para consolidar todas las actividades relacionadas a pruebas de corrosión en un único comité para no tener las actividades dispersas; y como resultado se creó el comité G-1. Otros tres comités tipo “G” se crearon posteriormente para manejar todos los aspectos relacionados a la degradación de materiales. En este sentido, la estructura original del Comité G-1 incluyo 13 subcomités y un comité ejecutivo para cosas de políticas internas.

Durante este period NACE International también reorganizo sus Comités Técnicos de Prácticas (Technical Practices Committee) con una estructura de unidades organizadas por tipo de industria. Estos comités de unidades fueron responsables se organizar y llevar a cabo los simposios técnicos, desarrollo de estándares y reportes.

Alrededor de los años setenta (70), la ISO (“Asociación Internacional de Estándares”) decidió crear un comité técnico para manejar los estándares de pruebas de corrosión y como resultado se creó la ISO/TC 156 bajo el liderazgo de la Unión Soviética. Este comité sostuvo su primera reunión en 1976 en Riga, Latvia y crearon varios grupos de trabajo para cubrir varios tipos de pruebas de corrosión con una estructura muy similar al comité G-1 de la ASTM. Inicialmente el propósito de la ISO era buscar la harmonía de conflictos que podían tener los estándares nacionales,

con la intención de formar in estándar unificado. La intención inicial era remover estándares en conflicto que no eran afectados por los intercambios internacionales. Subsecuentemente, la ISO progreso en escribir estándares que no fuesen basados en estándares nacionales.

Tipos de Estándares Existen varios tipos de estándares en uso hoy en día. El concepto de la creación de tipos específicos de estándares fue necesario para suministrar los requerimientos uniformes para cada tipo de documento. La Tabla 2 muestra una lista típica de los estándares creados por los comités técnicos de la ASTM y su designación equivalente a los estándares NACE. [2]

La terminología para estos estándares ha evolucionado a través de los años. Por ejemplo, procedimientos que no producían resultados fueron inicialmente llamados practicas recomendadas. Sin embargo mas adelante se percataron que el término “recomendadas” era redundante ya que el practica era un estándar e implicaba

una recomendación. Como resultado estos documentos se llaman ahora practicas estándar (Standard practices), y se designan como “SP” en el sistema de NACE. Los requerimientos de material (MR) de la NACE son similares a los estándares de especificaciones de la ASTM excepto que los MR cubren todos los material utilizados en un ambiente especifico y los de la ASTM aplican para un producto especifico. El sistema de la ASTM incluye dos tipos de estándares que no aparecen en el sistema NACE: Guías Standard y Estándares de Clasificación. Guías estándares no cubren cada detalle de un procedimiento y su intención es solo mostrar una mejor practica del estado del arte sin mandatos obligatorios. La intención de los de clasificación proporciona una guía para el desempeño de un material en específico en ciertas aplicaciones. Por ejemplo, ASTM G-64 suministra una clasificación de aleaciones aluminios que pueden ser tratados térmicamente y templados y que no son susceptibles a agrietamiento por corrosión causado esfuerzos (SCC), como se muestra en la prueba de inmersión en una solución al 3.5% de NaCl contenido en la ASTM G-44. [3]

Debido a que los estándares usan nomenclatura que frecuentemente es específica a un solo documento o a un campo en específico, es necesario tener un sistema que se ocupe de la terminología. Usualmente la terminología que es específica a un solo documento se define en ese documento. La terminología que se utiliza más generalizadamente está definida en un estándar de terminologías siempre y cuando la definición que se encuentre en el diccionario no sea adecuada para significar el uso que se le está dando. En la ASTM, cada comité técnico tiene una terminología estándar, pero en años recientes ha habido un gran esfuerzo para consolidar la terminología contenida en la ASTM G-1 con el glosario de NACE.[4]

Estándares de Métodos de Pruebas de ReferenciaEl comité G-1de la ASTM fue pionero en el concepto de métodos de prueba de referencia. Usualmente los métodos de pruebas son utilizados para medir las propiedades de un sistema o producto. Sin embargo, las pruebas de corrosión electroquímica en los años sesenta (1960) estaban a penas comenzando y muchos investigadores descubrieron una serie de problemas con estas

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pruebas. Los electrodos de referencia no eran confiables, los potenciostatos comerciales eran incompatibles con los electromedidores e impresoras, los receptáculos de los especímenes eran dispositivos hechos en casa y creaban oportunidades para corrosión por hendiduras, los sistemas de burbujeo de gas muchas veces introducían aire a la solución en sistemas cuya intención era tener una solución libre de oxígeno.

Estos problemas con los equipos aunados a la ausencia de procedimientos estándares adecuados crearon una serie de resultados que eran irreproducibles y causaron que muchos investigadores evitaran utilizar estos métodos de prueba. Para poder manejar estos problemas, el comité G01.11 de ASTM titulado Pruebas de Corrosión mediante Mediciones Electroquímicas creó un estándar de método de referencia para pruebas de polarización potenciostáticas y potenciodinámicas. [5] este método recorrió más de 20 laboratorios utilizando en mismo material. Los resultados que se han venido analizando se han convertí en base para el Estándar del Método de Referencia ASTM G-5. La mayoría de estos resultados son razonablemente consistentes y los resultados que se encontraron fuera de orden fueron rastreados a problemas específicos y fueron incluidos en el documento. La Figura 1 muestra una de las curvas que resultaron de este programa. Este estándar se ha venido mejorando cada vez más desde que fuese publicado en 1969, y todavía permanece como una herramienta importante para los laboratorios que realizan pruebas

electroquímicas de corrosión. Estas referencias han sido muy valiosas para organizaciones que certifican a los laboratorios que hacen pruebas electroquímicas. Estas también se utilizan para demostrar que los técnicos e investigadores están en capacidad de reproducir los

resultados al correr las pruebas electroquímicas y asistir a estudiantes en academia a que aprendan las técnicas electroquímicas. La Tabla 3 muestra una lista de los estándares de ASTM que referencian a los métodos electroquímicos que han sido desarrollados por la ASTM G01.11.

Practicas EstándarUna de la producción más grande de químicos inorgánicos en el mundo es

la producción de H2SO4. Este acido tienen muchas aplicaciones, desde síntesis orgánicas hasta tratamientos de aguas. La velocidad de corrosión del acero in H2SO4 concentrado es moderada a temperatura ambiente;[6] y como resultado, acero al carbono (AC) ha sido utilizado por mucho tiempo para

el almacenamiento de este acido. Generalmente, tanques de fondo plano son construidos siguiendo la API 650; [7] este es un estándar que ha trabajado muy bien para productos de base en el petróleo. Sin embargo, este estándar se comprobado que es inadecuado para tanques de almacenamiento de H2SO4 debido a las características únicas del AC expuesto a H2SO4 concentrado. El paso determinante en el proceso de la corrosión es la disolución de del sulfato de hierro (FeSO4) en el acido; y como resultado el AC muestra una fuerte aceleración en la velocidad de corrosión. Como consecuencia, el Comité T5A de NACE ha escrito un practica estándar que suplementa a los estándares de tanques de

almacenamiento de la API 650 y la ASME International, Sección VIII, Div.1[8] para el manejo de H2SO4 concentrado. El estándar de NACE SP0294, [9] incluye ambos aspectos de diseño y de requerimientos de inspección para estos tanques. La Figura 2 muestra un esquemático de un tanque de fondo plano que incorpora los aspectos recomendados.

Un documento suplementario, NACE estándar RP0205[10] fue desarrollado para el manejo de ácidos de alcalización. Este acido es esencialmente H2SO4 concentrado junto con un contenido sustancial de hidrocarburos. Una falla había ocurrido por la ignición de una mezcla inflamable acumulada en la región de vapor del tanque.

Estas dos practica son una contribución importante a la

tecnología en el manejo de H2SO4, y son de mucho valor para los productores y usuarios de acido incluyendo las refinerías de crudo. También son una fuente importante de para los fabricantes de tanques, personal de mantenimiento, inspectores de tanques, y firmas de ingeniería que diseñan las plantas. Adicionalmente para cualquiera que trabaje o tenga residencia en áreas que podrían ser afectadas por una falla de tanques debe mantenerse informado de este tipo de estándares para que se minimicen las preocupaciones sobre posibles fallas.

Métodos de Pruebas y Especificaciones Latón ha sido por mucho tiempo el material preferido componentes de

sistemas de gas comprimido. Las propiedades mecánicas del latón lo hacen deseable para que se utilicen en componentes que hagan un sello bastante rígido y además puede ser re-utilizado varias veces en operaciones de ensamblaje y desensamblaje, adicionalmente a su resistencia al fuego en ambientes oxidantes. Sin embargo, un aserie de fallas en las conexiones de los reguladores de los cilindros despertó una cuidadosa campana de análisis de fallas. Este trabajo reveló que las fallas eran causadas por grietas intergranulares que se originaron en el exterior del componente. Productos de corrosión de coloración oscura fueron también detectados en las superficies exteriores de algunos de estos componentes. La conclusión de estos análisis fue que SCC había ocurrido y probablemente causado por amonia acuosa. Esto causo sorpresa porque estos sistemas no estaban normalmente expuestos a amonia acuosa. Pero luego de ensamblar y presurizar los sistemas es práctica normal de chequear el sistema por fugas utilizando fluidos que formen espuma. Se determino que estos fluidos contenían amonia para ajustar el pH durante la fabricación..

De manera de prevenir este tipo de fallas, se decidió hacer pruebas a los fluidos utilizados para detectar fugas utilizando una prueba de SCC. Se utilizo un material de tubo tipo H80 templado, UNS C277200 de donde se sacaron especímenes tipo anillo “C” y se les indujo un esfuerzo de 0.65% en las fibras superficiales. Muestras de estos especímenes fueron probadas en soluciones Mattsson, ASTM G-37, [11] para verificar si eran susceptibles a SCC antes de utilizarlas para pruebas de fluidos de detección de fugas (LDF, del ingles Leak Detection Fluids). Las pruebas de LDF se realizaron utilizando los especímenes anillo tipo “C” en una almohadilla de fibra de vidrio y humedeciendo la almohadilla con la solución de LDF mas un polvo a base de cobre y luego se le permitió secar. Este procedimiento fue repetido por 15 ciclos. Si cinco de los especímenes sobrevivían a esta prueba sin que se agrietaran el LDF era aceptable. Una prueba fue realizada como control utilizando agua desionizada y el polvo de cobre para demostrar que la atmosfera estaba libre de amonio. Si el espécimen utilizado como control se agrietaba, la prueba era invalida. Esta prueba es ahora adoptada como la ASTM-G186[12] es las bases para la especificación de la ASTM-G188.[13] para los LDF. Los suplidores y fabricantes de LDF tienen que tener sus

productos sometidos a pruebas siguiendo la normativa ASTM-G186 y pasarla para poder alcanzar los requerimiento de la ASTM-G188. Una vez completada satisfactoriamente estas pruebas los suplidores pueden mostrar la conformidad con estas pruebas en sus productos. Con esta especificación los usuarios de estos productos pueden adquirirlos sin el miedo que pueda ocasionarles danos a sus sistemas de gas. Otras instituciones que se benefician de esta especificación son los hospitales, laboratorios, compañías de soldadura, compañías de gas industrial, inspectores, laboratorios de pruebas de corrosión que pueden realizar las pruebas de ASTM-G186.

La historia de las organizaciones que desarrollan estándares muestra que la necesidad de mejorar la seguridad y confiabilidad de productos comerciales es la fuerza que inspira a estas organizaciones para seguir produciendo estándares. Los ejemplos que se han mostrado en este artículo ilustran la variedad de los tipos de estándares y las maneras que tocan los temas y las necesidades de aquellos que utilizan los estándares. Estándares proveen las mejores prácticas en los marcos de trabajo que permiten innovación y creatividad. Son esenciales para industrias que manejan sustancias corrosivas. Dan a los ingenieros y diseñadores las bases para crear productos y procesos nuevos, seguros y confiables. También son muy importantes para los entes gubernamentales para la especificación de de materiales para proyectos y desarrollos y para hacer que se cumplan los códigos. Estándares también pueden ser utilizados por profesores para mostrar a los estudiantes aplicaciones de vida real.

Mucha gente ha contribuido al desarrollo de estándares en varias organizaciones. Esta gente ha invertido un gran cantidad de horas haciendo pruebas, analizando resultados, escribiendo la documentación correspondiente y el lenguaje apropiado utilizado en estos documentos. Esta gente que trabaja tan arduamente, muy pocas veces recibe gracias o algún reconocimiento en especial por este esfuerzo, especialmente proveniente de de las personas o instituciones que utilizan los estándares. Sin embargo, su trabajo a resultado en un sistema de tecnología que ha permitido que la civilización alcance nuevos logros, y entonces debemos aplaudir sus esfuerzos.

Referencias

1 ASTM B117 “Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus,” Annual Book of ASTM Standards, 2009, Vol. 0302 (West Conshohocken, PA: ASTM International, 2009), pp. 1-10.

2 Form and Style for ASTM Standards (West Conshohocken, PA: ASTM, 2009).

3 ASTM G44, “Standard Practice for Exposure of Metals and Alloys by Alternate Immersion in Neutral 3.5 % Sodium Chloride Solution,” Annual Book of ASTM Standards, 2009, Vol. 0302 (West Conshohocken, PA: ASTM, 2009), pp. 167-171.

4 ASTM G193, “Standard Terminology Relating to Corrosion and Corrosion Testing,” Annual Book of ASTM Standards, 2010, Vol. 0302 (West Conshohocken, PA: ASTM, 2010) (in production).

5 ASTM G5, “Standard Reference Test Method for Making Potentiostatic and Potentiodynamic Anodic Polarization Measurements,” Annual Book of ASTM Standards, 2009, Vol. 0302 (West Conshohocken, PA: ASTM, 2009), pp. 45-51.

6 M.G. Fontana and N.D. Greene, Corrosion Engineering (New York, NY: McGraw-Hill, 1986), p. 319.

7 API Standard 650, “Welded Steel Tanks for Oil Storage” (Washington, DC: American Petroleum Institute).

8 “Rules for Construction of Pressure Vessels,” ASME Boiler and Pressure Code (BPVE), Section VIII, Div. 1 (New York, NY: ASME International).

9 NACE Standard SP0294-2006, “Standard Practice, Design Fabrication and Inspection of Storage Tanks Systems for Concentrated Fresh and Process Sulfuric Acid and Oleum at Ambient Temperature” (Houston TX: NACE International, 2006).

10 NACE Standard RP0205, “Recommended Practice, Design Fabrication and Inspection of Tanks for the Storage of Petroleum Refining Alkylation Unit Spent Sulfuric Acid at Ambient Temperature” (Houston TX: NACE International, 2005).

11 ASTM G37, “Standard Practice for the Use of Mattsson's Solution, pH 7.2, to Evaluate the Stress Corrosion Cracking Susceptibility of Copper Zinc Alloys,” Annual Book of ASTM Standards, 2009, Vol. 0302 (West Conshohocken, PA: ASTM, 2009), pp. 134-137.

12 ASTM G186, “Standard Test Method for Detecting Whether Gas Leak Detector Fluid Solutions Can Cause Stress Corrosion Cracking of Brass Alloys,” Annual Book of ASTM Standards, 2009, Vol. 0302 (West Conshohocken, PA: ASTM, 2009), pp. 766-775.

13 ASTM G188, “Standard Specification for

Leak Detector Solutions Intended for Use on Brass and Other Copper Alloys,” Annual Book of ASTM Standards, 2009, Vol. 0302 (West Conshohocken, PA: ASTM, 2009), pp. 780-781.

14 ASTM B368, “Standard Test Method for Copper-Accelerated Acetic Acid Salt Spray (Fog) Testing,” Annual Book of ASTM Standards, 2009, Vol. 0205 (West Conshohocken, PA: ASTM, 2009).

15 ASTM G85, “Standard Procedure for Modified Salt Spray (Fog) Testing,” Annual Book of ASTM Standards, 2009, Vol. 0302 (West Conshohocken, PA: ASTM, 2009), pp. 359-372.

16 ASTM G59, “Standard Test Method for Conducting Potentiodynamic Polarization Resistance Measurements,” Annual Book of ASTM Standards, 2009, Vol. 0302 (West Conshohocken, PA: ASTM, 2009), pp. 231-4.

17 ASTM G106, “Standard Practice for Verification of Algorithm and Equipment for Electrochemical Impedance Measurements,” Annual Book of ASTM Standards, 2009, Vol. 0302 (West Conshohocken, PA: ASTM, 2009), pp.444-454.

Sheldon W. Dean, Jr., FNACE es el presidente de Dean Corrosion Technology, Inc., una empresa de consultoria que se especializa en aspectos de corrosion. Anteriormente trabajaba y se retiro de Air Products and Chemicals, Inc. despues de haber alcanzado los más altos escaños de la carrera técnica en esa empresa. El es un NACE International Fellow y fue premiado con el reconocimiento de NACE Frank Newman Speller Award. Dean también es un Fellow of ASTM International, y recibió la premiación de Award of Merit, William Cavanaugh Award, el Charles Dudley Award, y el Francis L. LaQue Award. Ha sido el autor líder de siete (07) estándares de ASTM y un (01) estándar ISO.

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LATINCORR, LLC se encuentra asociada con Mechanical Integrity Institute y Energy Institute para ofrecer cursos de capacitación técnica en el área de corrosión e integridad mecánica. La mayoría de nuestros cursos son dictados en español.

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Michael Schorr¹, Benjamín Valdez¹, Juan de Dios Ocampo²

¹Instituto de Ingeniería, Departamento de Materiales, Minerales y Corrosión,Universidad Autónoma de Baja California, Blvd. Benito Juárez s/n, Unidad Universitaria, CP 21900, Tel (686) 5664150, Mexicali, B.C., México.

²Facultad de Ingeniería, Universidad Autónoma de Baja California, Blv. Benito Juárez s/n, Unidad Universitaria, CP 21900, Tel (686) 5664270 ext. 1329, Mexicali, Baja California, México.

Resumen

El ácido fosfórico (AF) es un importante ácido industrial utilizado en las industrias química, agroquímica incluyendo fertilizantes, agua, energía, bioingeniería, aceros, alimentos, bebidas, etc. Se produce de roca fosfórica (RF) aplicando dos procesos: Vía húmeda, por ataque con ácido sulfúrico y por reacción con ácido clorhídrico y posterior extracción con solventes orgánicos. Estas plantas muestran un alto riesgo de corrosión puesto que manejan y procesan ácidos corrosivos, operan bajo severas condiciones hidrodinámicas con temperaturas relativamente elevadas para acelerar las reacciones químicas. Los agitadores de tipo turbina de los grandes reactores y las bombas centrifugas se fabrican de aceros inoxidables auténticos y/o aleaciones basadas en níquel, desarrolladas y producidas especialmente para la industria del AF. En las plantas se usan materiales resistentes a la corrosión: metálicos y no metálicos que fueron seleccionados mediante un proceso que comprende varias etapas: revisión de publicaciones técnicas y comerciales y bases de datos sobre materiales de ingeniería; ensayos de corrosión de laboratorio y planta piloto, simulando condiciones industriales y toma de decisiones considerando factores tecnológicos y económicos. Se presentan casos de plantas industriales de AF en México, Venezuela y España.

Palabras clave: roca fosfórica, acido fosfórico, corrosión, selección de materiales.

1. Introducción

Varios tipos de ácidos: fosfórico, sulfúrico, nítrico, clorhídrico, acético se aplican en numerosas industrias: química, agroquímica incluyendo fertilizantes, lixiviación de minerales, purificación de agua, refinación de petróleo, hidrometalurgia, alimentos y bebidas, etc. El AF es un importante ácido industrial, utilizado en la manufactura de fertilizantes fosfáticos y productos industriales, por ejemplo detergentes, decapado de aceros luego del tratamiento térmico y posterior fosfatación; en la industria de alimentos y bebidas por ejemplo en refrescos tipo cola para darles un gusto levemente ácido. Con fosfato de calcio Ca3(PO4)2 sintético, producido de AF se recubren implantes ortopédicos de acero inoxidable o titanio para reparar el sistema óseo del cuerpo humano.

2. Procesos de producción

AF se produce por lixiviación ácida de RF constituida básicamente por el mineral apatita: Ca3(PO4)2. Se usan dos tipos principales de RF: marina- sedimentaria y volcánica-ígnea. Las sedimentarias son relativamente homogéneas, depositadas en antiguos mares, mientras que las ígneas se formaron por erupciones volcánicas, como las de Phalaborwa, en Sudáfrica. La apatita es generalmente del tipo fluoro o hidroxi. Ambos tipos de roca contienen un elevado número de impurezas: fluoruro (Fˉ), cloruro (Clˉ), óxidos de hierro (Fe2O3) que dificultan el proceso de producción, perjudican a la calidad del AF y aumentan la intensidad de corrosión. En la Tabla 1 se presenta el rango de composición química de varios tipos de rocas de

diversos orígenes, utilizadas para producir AF. Se aplican dos procesos principales:

a. Por vía húmeda, por lixiviación con ácido sulfúrico, posterior filtración para separar las partículas sólidas (principalmente yeso CaSO4.2H2O) y al final concentración por evaporación para obtener acido de 54 % P2O5 (70% H3PO4).

b. Por reacción con HC, seguido por separación de AF aplicando tecnología de extracción por solvente (SX) para separar CaCl2 formado durante la reacción.

El solvente, un alcohol alifático, se recupera por destilación. A veces se aplica la tecnología SX a una mezcla de ácidos producida por ataque de RF con ácidos sulfúrico y clorhídrico, utilizando un éter (R-O-R) como solvente. Plantas de producción de AF operan en Venezuela, México y España, generalmente abastecidas por rocas fosfóricas de origen local y ocasionalmente con rocas provenientes de otros países debido a ventajas en el costo, calidad y transporte. Petroquímica de Venezuela (Pequiven), opera una planta en Riecito, Estado Falcon y Servifertil, afiliada de Pequiven produce AF en Morón cerca del Mar Caribe. En México, plantas manejadas por Innophos Fosfatados de México, producen AF, por vía húmeda y por SX, en Coatzacoalcos, en la Costa del Golfo de México. La planta de SX abastece AF puro y concentrado, de grado alimento a muchos países de América Latina. España no produce RF sin embargo la empresa FMC Foret, ubicada en el Polo Químico de Huelva, Andalucia importa RF de Marruecos y

SELECCIÓN DE MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN DE EQUIPAMIENTO EN PLANTAS PRODUCTORAS DE ÁCIDO FOSFÓRICO

Tabla 1. Composición química de la roca fosfórica

produce AF. Fertiberia produce fertilizantes fosfatados en esta región.

3. Selección de Materiales

El proceso de selección de materiales de construcción para las estructuras y el equipamiento de una planta de AF, se realiza en tres etapas:

3.1. Recolección de información

Se analizan las condiciones mecánicas y térmicas del proceso, y en particular la composición química de los fluidos involucrados. También se recolecta información sobre los materiales de ingeniería: metálicos, plásticos, cerámicos y compuestos adecuados para los equipos resistentes a la corrosión en los distintos medios químicos de la planta. Existe una abundante fuente de conocimientos en esta área conformada por libros, compendios de normas, bases de datos, programas de cómputo (software) y publicaciones técnicas y comerciales. Numerosas empresas producen aleaciones especiales para la industria de AF. Varias instituciones publican información acerca de su utilización en las plantas de AF, tales como: ASM (American Society for Materials), NACE (National Association of Corrosion Engineers), ASTM (American Society for Testing and Materials), etc.

3.2. Ensayos de corrosión

Estos ensayos se realizan para determinar la resistencia a la corrosión de los materiales seleccionados en la etapa anterior como más viables de utilización. Se realizan ensayos de laboratorio bajo condiciones de simulación de operación de las plantas industriales de AF, considerándose aspectos como la concentración de los mayores componentes químicos involucrados y en forma particular el efecto de los contaminantes presentes en la RP. Se aplican métodos electroquímicos y gravimétricos, de ASTM y NACE. A menudo se ejecutan ensayos en las plantas pilotos operadas para investigar la RF y el desarrollo de procesos de AF. También, se introducen probetas de materiales en plantas industriales existentes para corroborar los resultados obtenidos en el laboratorio y la planta piloto.

3.3 Selección del material

En la selección del material adecuado se considera principalmente la resistencia a la corrosión, pero otros aspectos como son sus propiedades mecánicas, facilidad de fabricación, costo, gastos de mantenimiento, disponibilidad en el mercado, se evalúan en forma comparativa y critica. La solución final será un compromiso entre factores tecnológicos y económicos, cuyo material debe funcionar con seguridad industrial por un periodo adecuado y con un costo razonable.

4. Materiales, equipamiento, estructuras

El diseño, la construcción y la operación de una planta industrial de AF requiere una amplia gama de materiales de ingeniería: metálicos, plásticos, cerámicos y compuestos. Recientemente NACE International y la Federación Europea de Corrosión adoptaron el término corrosión para describir los procesos de deterioro de dichos materiales, por lo cual se aplica en este trabajo. Las aleaciones mayormente empleadas en las plantas de AF de vía húmeda son los aceros inoxidables austeníticos y las basadas en níquel; las más importantes se incluyen en la Tabla 2. Sin embargo, materiales plásticos y compuestos reemplazan a materiales metálicos, de acuerdo a la temperatura de operación. Para ambos procesos, de vía húmeda y de extracción por solvente, se seleccionan diversos materiales, según las condiciones químicas, mecánicas y térmicas involucradas en el proceso (Tabla 3). Para prevenir y evitar el alto riesgo de corrosión de dichos procesos y plantas; a veces resulta más económico elegir y utilizar un material

Tabla 2. Aleaciones usadas en la industria de acido fosfórico

de mayor precio, que será más duradero sin presentar problemas, que un material de bajo costo que requerirá frecuentes operaciones de mantenimiento y reemplazo de partes o el equipo completo, afectando la operación del proceso y de la planta que a menudo paraliza la planta.

5. Corrosión en plantas de acido fosfórico

Las plantas de ambos procesos registran un elevado nivel de corrosión debido a varias características comunes: manejan y procesan ácidos minerales corrosivos como son H3PO4, HCl, H2SO4, HF; operan bajo condiciones hidrodinámicas severas que incluyen lixiviación de minerales, reacción química, agitación, rotación y circulación a grandes velocidades de fluidos y concentración de ácidos. Además, operan a temperaturas relativamente elevadas (80 a 120 °C) para acelerar las reacciones de los procesos. Los materiales plásticos y compuestos pueden absorber solventes en el proceso HCl/SX; se hinchan, se ablandan y pierden sus propiedades mecánicas.

El comportamiento de corrosión de las plantas está fuertemente influenciado por el tipo de los ácidos empleados en el proceso de lixiviación y por las impurezas disueltas y suspendidas, provenientes de la RF: fluoruro, cloruro, sulfuro, óxidos de hierro, que aumentan el nivel de corrosividad. Por otro lado, los silicatos (SiO2) y aluminatos (Al2O3) decrecen la corrosividad formando complejos no corrosivos con HF. Al agregar minerales alumino-silicato natural como arcillas o artificial como vermiculita, a la RF, o al reactor durante el proceso de producción se reduce la intensidad de corrosión y aumenta la

eficiencia de la filtración. Algunas impurezas aumentan la densidad y viscosidad del AF, forman sedimentos e incrustaciones sobre las superficies metálicas, fomentando la corrosión bajo dichos depósitos. Los ácidos halógenos: HF, HCl, incrementan la corrosión; produciendo corrosión por picaduras. Su corrosividad está relacionada con sus propiedades fisicoquímicas: electronegatividad, tamaño del ión y la característica iónica de la molécula HX. El ión cloruro (Clˉ), absorbido sobre la superficie del acero inoxidable causa ruptura de la pasividad y conduce a corrosión activa. En la Figura 1 se muestra el comportamiento típico de un acero inoxidable austenítico durante la producción de AF, expresado por la curva de polarización anódica, que presenta tres regiones: corrosión activa, pasividad y corrosión transpasiva. Los factores que activan la corrosión son Fˉ, Clˉ, H2SO4, sólidos erosivos y la intensidad de agitación. La dirección de las flechas hacia la derecha indica aumento en la densidad de la corriente de corrosión. SiO2, Al2O3 y MgO inhiben la corrosión, formando complejos con el ión Fˉ; las flechas hacia la izquierda indican reducción en la corriente de corrosión. Los agitadores de los grandes reactores y las bombas centrífugas en las plantas de vía húmeda, que manejan la mezcla de RF molida, ácido sulfúrico y yeso (slurry) sufren de erosión-corrosión,

un tipo singular de corrosión causada por la acción conjunta de erosión mecánica por los sólidos suspendidos y la acción electroquímica por los componentes ácidos, corrosivos. Algunas rocas que contienen hasta 20% de SiO2 en forma de cuarzo, con granos erosivos, generan daños serios a los agitadores y bombas. Aceros inoxidables austeníticos y aleaciones de base níquel son utilizados en las plantas de AF puesto que mantienen la propiedad de pasividad que les imparte gran resistencia a la corrosión (Tabla 2). Superficies activadas por erosión-corrosión deben ser limpiadas y repasivadas con mezclas ácidas oxidativas, por ejemplo soluciones de HNO3 o mezclas de HNO3 y HF.

A pesar de todos estos problemas, las plantas modernas de AF, construidas con materiales resistentes a la corrosión, que aplican tecnologías de prevención y control de corrosión alcanzan una larga vida útil de los equipos, relativamente libres de problemas de corrosión.

6. Clausura

AF es un ácido importante, usado en muchas industrias; su composición, grado de pureza y aplicación depende del tipo de roca y los agentes químicos (ácidos y solventes) utilizados en su producción. El AF se fabrica en numerosos países, con alrededor de 200 plantas, incluyendo España, Venezuela y México. Las plantas e industrias que manejan AF, son

Tabla 3. Equipamiento y materiales en plantas de acido fosfórico

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diseñadas cuidadosamente utilizando en sus equipos e instalaciones materiales que serán adecuadamente seleccionados aplicando conocimiento y técnicas ingenieriles, probados en laboratorios y plantas pilotos bajo condiciones de operación, para soportar ambiente agresivos y evitar el deterioro o daño por corrosión.

Los productos agroquímicos principales derivados del AF son los fertilizantes agrícolas fosfáticos que aseguran la producción de alimentos esenciales para la humanidad, profundamente afectada por la crisis económica y el cambio climático y global.

Referencias

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M. Schorr, et al., “Erosion-Corrosion Measuring Devices in Corrosion Testing and Evaluation”, ASTM STP 1000, R. Baboian, S.Dean, eds. (Westconshohocken, PA: ASTM, 1990).M. Schorr, The degree of corrosivity of phosphate ores, Reviews in Chemical Engineering, Vol. 9 (3-4), 1993, pp. 419-431.M. Schorr, Corrosion control and WPA

production using Phalaborwa igneous phosphate rocks, Phosphorous and Potassium, March-April, 1993.M.Schorr, Minerals modifiers improve WPA production, Phosphorous and Potassium, March-April, 1993.I.J. Lin and M. Schorr, Problems and solutions in WPA production. A review, Trends in Chemical Engineering, October 1996.M. Schorr, Stainless steel for corrosion control in the phosphoric acid industry, Stainless Steel World, 10, 2, 25, 1998.M. Schorr, Stainless steel for corrosion control in the fertilizer industry, Stainless Steel World, 10 (4), p. 21, 1998.ASM Handbooks, Vol. 2: Properties and selection; nonferrous alloys and special purpose materials, 1990; Vol. 13A: Corrosion: Fundamentals, Testing, and protection, 2003; Vol. 13B: Corrosion: Materials, 2005; Vol. 13C: Corrosion: Environments and Industries, 2006; Materials Park, Ohio, USA.C.P. Dillon, Materials selection for the chemical process industries, Mc Graw-Hill, 2004.

2006 Annual Book of ASTM International Standards, ASTM, Vol. 03.02. Wear and Erosion; Metal Corrosion (West Conshohocken, PA: ASTM).M. Schorr et al., Agitator corrosion in wet phosphoric acid production, Materials Performance, 46, 2, 50, 2007.M. Schorr et al., Kinetics and structure aspects of the dissolution of metals in acids, ECS

Transaction Vol. 13, (27), 143, 2008.P. Roberge, Corrosion Engineering, Principles and Practice, Mc Graw-Hill, 2008, p 139-140.

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Helmuth Sarmiento Klapper1, Andreas Heyn1,2, Joachim Goellner2 1 BAM – Federal Institute for Materials Research and TestingBerlin (Germany)2 Otto von Guericke University MagdeburgMagdeburg (Germany)

RESUMENEn los últimos años el registro y análisis del ruido electroquímico ha posibilitado importantes avances en la investigación de fenómenos de corrosión localizada tales como el picado y la corrosión en rendijas. Así mismo, esta técnica a abierto enormes posibilidades para el monitoreo in situ de tales procesos corrosivos en la industria. Sin ninguna duda, la posibilidad de registrar en tiempo real y con extrema sensibilidad los procesos de nucleación de la corrosión localizada, hace de la técnica de ruido electroquímico una invaluable herramienta para alcanzar una mejor comprensión de su origen y propagación. A continuación se discutirán las fuentes de ruido electroquímico relacionadas con la corrosión localizada así como los avances alcanzados para una confiable adquisición y análisis de la información electroquímica suministrada por las señales de ruido electroquímico y se ilustrarán con ejemplos prácticos las ventajas de la técnica de ruido electroquímico para la evaluación de la corrosión localizada.

Palabras Claves: ruido electroquímico, corrosión localizada, acero inoxidable, aluminio.

FENÓMENO Y FUENTES DEL RUIDO ELECTROQUÍMICO

Hace alrededor de cuatro decadas Iverson 1 y Taygai et al. 2 publicaban casi simultánea-mente los primeros trabajos que describían señales en forma de fluctuaciones en potencial y corriente producidas espontáneamente por sistemas electroquímicos. Debido a que estas señales provenían de eventos estocásticos se les denómino ruido electroquímico. Hoy se sabe que a través del registro y análisis de tales señales, denominado la técnica de ruido electroquímico, procesos de nucleación de la corrosión localizada pueden ser monitoreados en tiempo real y con extrema sensibilidad 3, constituyendose en una valiosa herramienta para la investigación y monitoreo de la corrosión.

Debido al carácter espontáneo de las señales, es el ruido electroquímico no obstante más que una técnica, un fenómeno, el cual tiene lugar, incluso aun cuando el mismo no este siendo registrado. Las señales de ruido electroquímico son producidas debido a desequilibrios instantáneos en las reacciones electroquímicas inherentes a la corrosión

(procesos anódicos y catódicos) que tienen lugar sobre una superficie metálica en contacto con el medio que la circunda. Dichos desequilibrios son ocasionados por heterogenidades tanto de la superficie metálica como del medio, las cuales conllevan a que la corrosión ocurra de forma transiente y estocástica. Emplear la técnica de ruido electroquímico requiere por tanto, de la comprensión del origen electroquímico de las señales y su relación con los mecanísmos de corrosión. En el caso específico de la corrosión localizada, las interacciones en la interfase superficie metálica (capa pasiva) / medio, dan origen a las señales de ruido electroquímico. La capa pasiva formada sobre materiales pasivos como los aceros inoxidables o sobre aluminio y sus aleaciones, es a diferencia de un recubrimiento, un sistema dinámico en permanente cambio, comparado por algunos autores incluso con un ente vivo 4, en donde permanentemente tienen lugar eventos relacionados con la destrucción (activación) y formación de la capa pasiva (repasivación), aún en ausencia de iones cloruro. Dichos eventos se conocen como eventos de nucleación y representan la fuente más importante para las señales de ruido electroquímico de la corrosión localizada. La figura 1 muestra un transiente típico de un evento de nucleación ocurriendo sobre un acero inoxidable bajo control potenciostático en una solución buffer de pH neutral. El origen de la corrosión localizada esta por tanto estrechamente ligada al rompimiento de la capa pasiva, lo cual genera la posibilidad de que el metal este en directo contacto con el medio, se disuelva y de lugar a un flujo de iones metálicos hacia la solución, lo cual puede ser medido electroquímicamente como un cambio en la corriente del sistema (flujo de electrones). Posterior al rompimiento de la capa pasiva, si las condiciones del sistema lo permiten, tendrá lugar la repasivación del sitio de nucleación. En este caso se hablará de picado metaestable, como el mostrado en la figura 1. No obstante, si la repasivación del sistema es impedida, por ejemplo debido al efecto de iones cloruro o a deficiencias en la difusión de oxígeno, puede desarrollarse picado estable o corrosión en rendijas.

En el caso de las señales de ruido electroquímico, se debe tener en cuenta que los electrones producidos por la disolución metálica son la unica magnitud a medir. Por tanto, las señales de ruido electroquímico dependen tanto de la generación (reacción anódica) como del consumo de los mismos a través del proceso catódico 5. En relación a este ultimo y en el caso particular de materiales pasivos, la presencia de la capa pasiva sobre la superficie metálica juega un papel muy importante. Investigaciones electroquímicas 6,7 han demostrado que la capa pasiva inhibe no solamente la

disolución metálica sino también los procesos catódicos y en particular la reducción del oxígeno. El grado de inhibición dependerá en gran medida de las propiedades de la capa pasiva 7. Si se tiene en cuenta que el consumo de los electrones provenientes de la disolución metálica esta controlado por la velocidad a la que tiene lugar el proceso catódico, representa la inhibición de tal reacción a través de la capa pasiva, la unica posibilidad de tener acceso a los electrones y en ultimas poder registrar las señales de ruido electroquímico. Precisamente, investigaciones del efecto del proceso catódico sobre las señales de ruido electroquímico a partir de procesos de nucleación del picado han permitido confirmar que mientras mayor sea la velocidad de la reacción catódica menor la posibilidad de registrar tales eventos 5. La tabla 1 compara las diferentes formas de los transientes provenientes de procesos de nucleación del picado en un acero inoxidable en función de la velocidad de los procesos anódico y catódico.

Aun cuando la comprensión de la información contenida en las señales de ruido electroquímico haya experimentado un enorme avance en los ultimos años, mayores esfuerzos deben ser sin embargo aun llevados a cabo, con el fin de lograr un completo aprovechamiento de la información electroquímica incluida en las mismas.

APLICACIÓN AL ESTUDIO DE LA CORROSIÓN LOCALIZADA

La aplicación de la técnica de ruido electroquímico en el ambito de la corrosión ha sido clasificada en general por Gollner 3 en tres campos diferentes: la investigación básica de fenómenos corrosivos, la medida y evaluación de la corrosión y el monitoreo de la corrosión a nivel industrial. Cada aplicación en particular conlleva a su vez a la consideración de diferentes parámetros y condiciones de registro específicos, los cuales se resumen en la tabla 2.

LA TÉCNICA DE RUIDO ELECTROQUÍMICO PARA LA INVESTIGACIÓN DE LA CORROSIÓN LOCALIZADA: DEL FENÓMENO A LA APLICACIÓN

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Considerando la clara dependencia de los parametros incluidos en la tabla 2 de la aplicación de las medidas, se puede concluir que para el registro del ruido electroquímico no existe un sistema universal. No obstante, un set-up general para el registro del ruido electroquímico incluye básicamente el sistema electroquímico a investigar, el equipo de medida y el sistema de adquisición de datos, este ultimo consituido básicamente por un conversor analogo/digital y un PC. Una de la importantes desventajas de las técnicas electroquímicas tradicionales frente a las técnica de ruido electroquímico se basa en la necesidad de manipular externamente el sistema para generar las señales respuesta, mientras las medidas de ruido electroquímico suelen ser comúnmente obtenidas en ausencia de polarización. No obstante, medidas de ruido electroquímico pueden ser también llevadas a cabo polarizando el sistema electroquímico. La

figura 3 muestra los detalles de ambos arreglos experimentales. Para efectuar medidas de ruido electroquímico sin polarización un arreglo básico, como el que se muestra en la figura 3a suele ser empleado. Dicho arreglo considera la medida de la corriente fluyendo entre dos electrodos de trabajo idénticos (WE1 y 2) mediante un amperímetro de cero resistencia (ZRA) y la medida del potencial entre los electrodos de trabajo, los cuales estarán idealmente al mismo potencial electroquímico, y el electrodo de referencia (RE) usando un voltímetro de alta impedancia de entrada (aprox. 1014 ). Este tipo de medidas son las más

usuales y han sido empleadas desde la investigación básica hasta el monitoreo de la

corrosión. Por otra parte, las medidas de ruido electroquímico bajo control potenciostático, comúnmente empleadas en la investigación y evaluación de la corrosión, consideran la medida de la corriente entre un electrodo de trabajo polarizado a un potencial constante medido a través de un electrodo de referencia, empleando un contra electrodo (CE) (Fig. 3b). El uso de la Jaula de Faraday para minimizar las interferencias externas que pudiesen afectar las señales de ruido electroquímico es muy recomendada, especialmente cuando se lleven a cabo medidas con alta sensibilidad y se tenga un límite superior del rango de frecuencias cercano a la frecuencia de la fuente de energía alterna utilizada para los equipos de medida (60 Hz). Más detalles de la

configuración de los equipos de medidas han sido incluidos en 8.

Recientemente, importantes esfuerzos para evaluar la confiabilidad de los equipos de medida de ruido electroquímico han sido realizados por parte de la comunidad científica. Dentro de los procedimientos propuestos, se destacan aquellos empleando arreglos de resistencias (Dummy cell) 9 y las medidas en sistemas en corrosión reales 10. Dichos procedimientos tienen por fin establecer de manera rápida y sencilla si el equipo de medida y la configuración

empleadas para el registro de señales de ruido electroquímico es confiable. La figura 4 muestra los resultados obtenidos en las pruebas de confiabilidad efectuadas empleando como sistema: aluminio 99.9% en solución buffer de pH 6.6 bajo tres diferentes condiciones 10. Los espectros de ruido electroquímico en potencial permiten diferenciar claramente las condiciones de pasividad del aluminio, en la solución buffer de pH neutral; de picado, luego de la adición de iones cloruro y de inhibición. Adicionalmente, el cálculo de la desviación estándar (S) a partir de los espectros de ruido en potencial permite una clara comparación de las condiciones evaluadas.

Las aplicaciones de la técnica de ruido electroquímico en el ámbito de la corrosión localizada son numerosas. A continuación se presentan ejemplos de aplicaciones de la técnica de ruido electroquímico tanto en la investigación básica como en la evaluación de la corrosión localizada:

Susceptibilidad de un acero inoxidable a la corrosión localizada95% RHLa excelente resitencia a la corrosión de los aceros inoxidables se debe a la espontanea

formación de una muy delgada (1-5 nm) y por tanto a simple vista invisible capa superficial, conocida como capa pasiva. El tiempo y las condiciones requeridas para su formación son un aspecto muy importante para determinar la proteccción que brinda dicha capa frente a la corrosión. En relación a lo anterior, medidas de ruido electroquímico fueron realizadas en el acero inoxidable del tipo 306Ti para evaluar la influencia del tiempo y las condiciones de humedad sobre la estabilidad de la capa pasiva y la susceptibilidad del acero inoxidable a la corrosión localizada 11. La figura 5 muestra medidas de potencial y de ruido electroquí-mico en potencial del acero inoxidable en una solución 1M NaCl pH 3.5 luego de diferentes tiempos de pasivación en atmosferas con una humedad del 95% y del 50%. En la figura se observa que la capa pasiva formada luego de 1 hora en una humedad del 95% no resiste menos de un minuto en la solución de prueba. Luego de una pasivación de 4 horas la capa se mantiene durante 3.5 min y luego de 24 horas la superficie no llega incluso a

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activarse. No obstante, la actividad electroquímica luego de 24 horas es aun considerable, como se observa de los númerosos transientes correspondientes a procesos de nucleación de la corrosión localizada. Luego de 168 horas la cantidad de transientes se reduce significativa-mente y luego de 1344 horas (8 semanas) la actividad se reduce por completo y el estado pasivo predomina. Por el contrario, superficies pasivadas en una atmosfera teniendo una humedad del 50% presentan aun luego de 336 horas una activación de la superficie, y luego de 8 semanas una considerable actividad electroquímica en forma de picado metaestable, comparable con la observada en las superficies pasivadas en la atmosfera humeda luego de tan solo 24 horas.

Evaluación de la corrosión localizada en herramientas de corteAceros martensíticos son más susceptibles a la corrosión localizada que los aceros austeníticos empleados para la producción de herramientas de corte (cuchillos, navajas, etc.) debido a su composición química y su microestructura. Problemas de corrosión localizada han sido observados de forma particular debido al proceso de limpieza al que son sometidos dichos productos durante su vida útil. Para evaluar la resistencia a la corrosión de herramientas de corte que permitan garantizar su calidad y un prolongado tiempo de servicio, la técnica de ruido electroquímico fue implementada como método para detectar superficies susceptibles a futuros fenómenos de corrosión localizada 12. La fuente de las señales de ruido electroquímico en este caso son procesos de activación y repasivación teniendo lugar en defectos de la superficie metálica, por ejemplo zonas de empobrecimiento de cromo en la microestructura, generados a partir de tratamientos térmicos o a partir de tratamientos mecánicos de la superficie como el pulido. Las medidas fueron realizadas en una solución 1% NaCl a 25 °C empleando como electrodo de trabajo las herramientas de corte original. Posterior a la medida electroquímica, la solución fue llevada a 60 °C simulando condiciones presentes en la etapa de limpieza y el test se prolongó por 10 horas, seguido de un

examen visual de la superficie de la herramienta de corte. Por regla general, herramientas de corte que tuvieron bajos niveles de ruido electroquímico en corriente en las medidas a 25 °C presentaron una posterior alta susceptibilidad a la corrosión localizada en el test de exposición durante 10 horas en la solución a 60 °C. La figura 6 presenta herramientas de corte con diferentes susceptibilidades a la corrosión por picado evaluadas a través de medidas de ruido electroquímico durante 20 min. (izquierda) y pruebas de exposición durante 6 horas (derecha). Como se observa, las medidas de ruido electroquímico mostraron una excelente correlación con resultados obtenidos en las pruebas de exposición. Además, el uso de la técnica de ruido electroquímico permitió en este caso una

reducción significativa del tiempo de prueba.

CONCLUSIONES

El fenómeno del ruido electroquímico consiste en la generación espontánea de señales en forma de fluctuaciones en potencial y corriente basadas en desequilibrios instantáneos en las reacciones electroquímicas inherentes a la corrosión que tienen lugar sobre una superficie metálica en contacto con el medio que

la circunda. El registro y análisis de dichas señales permite entreo otros el estudio de procesos submicroscópicos de nucleación de la corrosión localizada con extrema sensibilidad y en tiempo real. Por tanto, la técnica de ruido electroquímico es en una valiosa herramienta para la investigación y monitoreo de este tipo de corrosión. Mediante dos ejemplos prácticos fueron presentadas las ventajas de la técnica de ruido electroquímico para el estudio de los fenómenos de corrosión localizada.

REFERENCIAS

1 Iverson, W. Transient voltage changes produced in corroding metals and alloys, Journal of the Electrochemical Society, Vol. 115, pp. 617-618, 1968.

2 Tyagai, V., Lukyanchikova, N. Electrochemical noise of iodine reduction on a cadmium sulphide surface, Surface Science, Vol. 12, pp. 331-340, 1968.

3 Goellner, J. Electrochemical noise from corrosion, Materials and Corrosion, Vol. 55, pp. 727-734, 2004.

4 Shibata, T., Takeyama, T. Proceedings of the 8th International Congress on Metallic Corrosion, 7th Congress of the European Federation of Corrosion, September 6-11, Mainz, Alemania 1981, pp. 146-151.

5 Sarmiento Klapper, H., Goellner, J., Heyn, A. The influence of the cathodic process on the interpretation of electrochemical noise signals arising from pitting corrosion of stainels steels, Corrosion Science, Vol. 52, pp. 1362-1372, 2010.

6 Le Bozec, N., Compare, C., Lher M., Laoenan, A., Costa, D., Marcus, P. Influence of stainless steel surface treatment on the oxygen reduction in seawater, Corrosion Science, Vol. 43, pp. 765-786, 2001.

7 Sarmiento Klapper, H., Goellner, J. Electrochemical noise from oxygen reduction on stainless steel surfaces, Corrosion Science, Vol. 51, pp. 144-150, 2009.

8 Sarmiento Klapper, H., Goellner, J., Heyn A. Utilización de la ténica de ruido electroquímico para la investigación y monitoreo de la corrosión, Ingeniería y desarrollo, Vol. 21, pp. 56-72, 2007.

9 Ritter, S., Huet, F., Cottis, R. Reliability of electrochemical noise measurements – part 2: First ECG-COMON guideline for an assessment of electrocemical noise measurement devices, Proceedings of the Eurocorr 2009, Nice, Francia 2009.

10 Burkert, A., Goellner, J., Heyn, A. Noise diagnostics at corrosion processes Part 1: Evaluation of a round robin test, Materials and Corrosion, Vol. 49, pp. 630-641, 1999.

11 Bierwirth M., Goellner, J., Heyn, A. Passivation of stainless steels measured with electrochemical noise”, NACE Corrosion 2006, Paper No. 06248, San Diego, USA, 2006.

12 Heyn, A., Goellner, J., Bierwirth, M., Sarmiento Klapper, H. Recent applications of electro-chemical noise for corrosion testing – benefits and restrictions, NACE Corrosion 2007, Paper No. 07459, Nashville, USA, 2007.

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CALENDARIO DE Nov 29 – Dic 4, 2010 Dic 11 – 16, 2010 CIP 1 Día – Curso de

CURSOS Beijing, China Doha, Qatar Puentes

Nov 13, 2010

Corrosiόn Básica Dic 4 – 9, 2010 Dic 12 – 17, 2010 Pittsburgh, PA

Nov 6 – 10, 2010 Doha, Qatar Houston, TX

Al Khobar, Saudi Arabia Dic 11, 2010

Dic 5 – 10, 2010 Dic 13 – 18, 2010 Houston, TX

Nov 15 – 19, 2010 Houston, TX Makati City, Philippines

San Francisco, CA Feb 12, 2011

Dic 6 – 11, 2010 Dic 13 – 18, 2010 Houston, TX

Nov 27 – Dic 1, 2010 Chennai, India Chennai, India

Doha, Qatar Nuclear Power Plant

Dic 6 – 11, 2010 Dic 13 – 18, 2010 Training for Coating

Nov 29 – Dic 3, 2010 Shanghai, China Shanghai, China Inspectors

Houston, TX Nov 14 – 18, 2010

CIP Nivel 2 CIP Nivel 2, maritime Houston, TX

Dic 6 – 10, 2010 Nov 7 – 12, 2010 emphasis

New Orleans, LA New Orleans, LA Nov 4 – 9, 2010 Coatings in Conjunction

Imabari, Japan with Cathodic Protection

Enero 31 – Feb 4, 2011 Nov 7 – 12, 2010 Nov 28 – Dic 3, 2010

San Bernardino, CA Houston, TX Nov 15 – 20, 2010 Houston, TX

Chennai, India

CIP Nivel 1 Nov 7 – 12, 2010 Enero 30 – Feb 4,2011

Nov 6 – 11, 2010 St. Louis, MO May 22 – 27, 2011 Houston, TX

Fahaheel, Kuwait Houston, TX

Nov 14 – 19, 2010 CP1 - Cathodic

Nov 7 – 12, 2010 Pittsburgh, PA CIP Peer Review Protection Tester

Pittsburgh, PA Nov 12 – 14, 2010 Nov 1 – 6, 2010

Nov 15 – 20, 2010 New Orleans, LA Buenos Aires, Argentina

Nov 8 – 13, 2010 Madrid, Spain

Chennai, India Nov 12 – 14, 2010 Nov 1 – 6, 2010

Nov 29 – Dic 4, 2010 Houston, TX Las Vegas, NV

Nov 8 – 13, 2010 Bangkok, Thailand

Madrid, Spain Nov 12 – 14, 2010 Nov 7 – 12, 2010

Nov 29 – Dic 4, 2010 St. Louis, MO Claysville, PA

Nov 14 – 19, 2010 Mumbia, India

Houston, TX Nov 19 – 21, 2010 Nov 8 – 13, 2010

Nov 29 – Dic 4, 2010 Pittsburgh, PA Kuala Lumpur, Malaysia

Nov 22 – 27, 2010 Rio de Janeiro, Brazil

Bangkok, Thailand Dic 9 – 11, 2010 Nov 22 – 27, 2010

Dic 4 – 9, 2010 Dubai, UAE Madrid, Spain

Nov 22 – 27, 2010 Dubai, U.A.E.

Mumbai, India Dic 11 – 13, 2010 Nov 27 – Dec 2, 2010

Dic 6 – 11, 2010 Aberdeen, Scotland Fahaheel, Kuwait

Nov 28 – Dic 3, 2010 Aberdeen, Scotland

Dubai, U.A.E. Dic 17 – 19, 2010 Nov 28 – Dec 3, 2010

Dic 6 – 11, 2010 Houston, TX Houston, TX

Nov 29 – Dic 4, 2010 Beijing, China

Aberdeen, Scotland Enero 8 – 13, 2011

Abu Dhabi, UAE

CALENDARIO DE CURSOS

LISTA DE EVENTOS

EVENTO FECHA Y LUGAR MAS INFORMACIÓN

NOVIEMBRE 2010

TSS Corrosion and Wear Conference

Noviembre 8 – 9 Sao Paulo, Brasil

ASM Member Service Tel: (+1 800) 336-5152 ext 0. Fax: (+1 440)338-5151 Email: memberservicecenter@asminternational.org

Conferencia de ASNT Noviembre 15 – 19 Houston, TX. USA

ASNT . Ruth E. Staat. Tel: (+1 614)274-6003 ext. 227 Email: rstaat@asnt.org Página Web: www.asnt.org

PIMS: Gathering Rule

Noviembre 16 Pittsburgh, PA. USA

NACE International. Tel: (+1 281)228-6200 Fax: (+1 281) 228-6300. Email: firstservice@nace.org Página Web: www.nace.org/gatheringrule

Conferencia de NACE del Area Occidental

Noviembre 17 – 19 San Francisco, CA. USA

NACE International. Renata Briscoe. Tel: (+1 281)228-6200. Fax: (+1 281) 228-6317 Email: renata.briscoe@nace.org Página web: www.nace.org/westernarea

Congreso Internacional de Gerencia De Proyectos (Anzoategui – 2010)

Noviembre 23 – 25 Lechería, Anzoátegui. Venezuela

PITS Soluciones. Tel: (+58 281) 286-9704 (+58 281) 317-6627 Email: info@pi ts.com.ve Página Web: www.pits.com.ve

DICIEMBRE 2010

Expo Mendoza – Exposiciόn y Conferencia de la Industria Energética

Diciembre 1 – 4 Ciudad Mendoza. Argentina

Email: expomendoza@uni line.com.ar Tel: (+54 11 4322-5707)

PIMS Cased Crossings

Diciembre 8 Melvindale, MI. USA

NACE International. Tel: (+1 281)228-6200 Fax: (+1 281) 228-6300. Email: firstservice@nace.org Página Web: www.nace.org/casedcrossings

Congreso International de Energia Nuclear Diciembre 14 – 16 Orlando, FL. USA.

www.nuclearpowerinternational.com

ASME - X Congreso Internacional de Dinámica de Fluidos y Propulsiόn.

Diciembre 16 – 19 Ain Soukhna, Red Sea Egipto

Zagazig Univ. Email: afaroukg@yahoo.com; abdel_gawada2@asme.org

ENERO 2011

Nuclear Power Plant Coatings Symposium Enero 18 – 19 Orlando, FL. USA

NACE International. Tel: (+1 281)228-6200 Fax: (+1 281) 228-6300. Email: firstservice@nace.org Página Web: www.nace.org

API Inspection Summit & Expo

Enero 24 – 27 Galveston, TX. USA

API. For Registration: registrar@api.org For Exhibitor/sponsor: Cunningham@api.org Tel: (+1 202)682-8158

PIPE TECH Americas 2011

Enero 27 – 28 Woodlands, TX. USA

Francesco Scalzo. Email: Francesco.scalzo@wtgevents.com