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VISITA PLANTA VIRTUAL (FRUVER) INTEGRANTES: Mónica Patricia Flórez González TRABAJO ESCRITO PRESENTADO A GUILLERMO MORENO Ingeniero de alimentos CENTRO NACIONAL DE HOTELERIA, TURISMO Y DESARROLLO

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VISITA PLANTA VIRTUAL(FRUVER)

INTEGRANTES:

Mónica Patricia Flórez González

TRABAJO ESCRITO

PRESENTADO A

GUILLERMO MORENOIngeniero de alimentos

CENTRO NACIONAL DE HOTELERIA, TURISMO Y DESARROLLO

CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS228265

BOGOTA12 de junio de 2012

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JUSTIFICACION

Con la finalidad de comprender y establecer la magnitud de los procesos

industriales en alimentos, se hace uso de herramientas practicas  y de fácil

utilización en este caso de una planta virtual  un simulador de procesos que

permite conocer e identificar equipos, aspectos, temperaturas, tiempos y

descripción de etapas de producción sin gran esfuerzo, brindando un información

amplia respecto a la trasformación de materias primas.

En este caso se trabajaran 3 procesos productivos del sector de Frutas y

Hortalizas: Post cosecha, verduras pre cocidas y jugos, donde se lograra apreciar

de manera completa la planta de producción, el proceso de cada uno, los equipos

e instrumentos utilizados, procedimiento de envase, empaque, embalaje, rotulados

y etiquetados, aplicación de manual de calidad y un manual de sistema HACCP,

en ese orden de ideas crear un breve modelo de funcionamiento de una

organización para obtener productos de buena calidad y con un perfil de tipo

exportación.

Lo anterior contribuye de manera satisfactoria y puntual  a la formación de un

tecnólogo en control de calidad de alimentos, el cual debe estar en capacidad de

dimensionar los procesos productivos reales, los movimientos de una planta de

producción y la vinculación directa que poseen con los sistemas de calidad como

lo son los previamente nombrados.

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INTRODUCCION

En tiempos pasados, en que la industria alimentaria no dependía de las demandas

del consumidor, los agricultores cultivaban sus tierras y criaban ganado

obteniendo buenos rendimientos económicos por esa actividad, además de

producir lo suficiente para satisfacer las necesidades familiares propias.

La industria alimentaria actual ha experimentado un intenso proceso de

diversificación y comprende desde pequeñas empresas tradicionales de gestión

familiar, caracterizadas por una utilización intensiva de mano de obra, a grandes

procesos industriales altamente mecanizados basados en el empleo generalizado

de capital.

Desde sus inicios a principios del siglo XIX, esta industria evolucionó hasta

alcanzar una gran diversidad y complejidad. Así, por ejemplo, la industria

conservera se desarrolló a partir de los descubrimientos que Pasteur realizó sobre

los procesos de esterilización, evolucionando hasta la actualidad con la aparición

de nuevas técnicas, como los cierres al vacío, la deshidratación y la congelación.

De los avanzados sistemas de producción y técnicas de conservación, se

beneficiaron especialmente aquellas industrias que debían suministrar sus

productos perecederos a gran distancia, como son la industria láctea. Hoy en día,

la leche y sus derivados pueden ser entregados y almacenados en los grandes

centros de consumo (ubicados en poblaciones y centrales distribuidoras), sin tener

que resolver el grave problema que suponía la lejanía con el centro de producción.

Debido a las nuevas tendencias, tecnificación y exigencias globales  por la que

actualmente  pasa no solo la industria de alimentos se hace indispensable para

todas las personas que se desenvuelven en el sector  adquirir nuevos

conocimientos y estar a la par con las nuevas tecnologías que son de gran

importancia hoy por el tratado de libre comercio.

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El comercio mundial estimula un interés destacable en el desarrollo de sistemas

de calidad convincentes y más eficientes pues tradicionalmente el control de

calidad de los alimentos se ha llevado a cabo examinando las operaciones o el

proceso para asegurarse de que se adoptan las buenas prácticas, y además

tomando muestras de los productos finales para su análisis en el laboratorio,  esta

forma de controlar la calidad es costosa y no garantiza la inocuidad de los

alimentos, frente a esta problemática las industrias de alimentos  están adoptando

los principios del Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) como

una manera de aplicar el sentido común a la producción y distribución de

alimentos seguros. El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena

alimentaria, desde la producción, pasando por el procesado, transporte y

comercialización, hasta la utilización final en los establecimientos dedicados a la

alimentación o en los propios hogares. Es una estrategia preventiva, que resulta

más segura y de mayor factibilidad económica.

En esta oportunidad nos enfocamos en el subsector de frutas y verduras

procesadas en donde la utilización de tecnologías es imprescindible para

mantener la calidad a lo largo de periodos de tiempo cada vez más prolongados.

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7

CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCION 5

Objetivos 11

1. Descripción de la planta 12

2. productos y procesos 17

2.1 frutas en conserva bocadillo 17

2.1.1. Descripción general 17

2.1.2. Producto 18

2.2. Verduras precocidas zanahoria y verduras 19

2.2.1. Descripción 19

2.2.2. Producto 20

2.3. Post cosecha de melones 21

2.3.1. Descripción 21

2.3.2. Producto 22

2.4. Jugos 23

2.4.1. Descripción 23

2.4.2. Producto 24

2.5. Frutas en conserva- duraznos 26

2.5.1. Descripción 26

2.5.2. Producto 28

3. Fichas técnicas 30

4. descripción de las operaciones involucradas en cada uno

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Pág.

De los procesos 34

4.1. Descripción del proceso del bocadillo 35

4.2. Descripción del proceso verduras precocidas 42

4.3. Descripción del proceso postcosecha de melones 51

4.4. Descripción del proceso jugo de guayaba 54

4.5. Descripción del proceso frutas en conserva, duraznos 60

5. listado de maquinaria, equipos e instrumentos que intervienen en

Cada uno de los procesos 69

5.1. Equipos utilizados para realizar verduras precocidas 69

5.2. Equipos utilizados para realizar concentrado de fruta bocadillo 69

5.3. Equipos utilizados para realizar postcosecha 70

5.4. Equipos utilizados para realizar jugos 70

5.5. Equipos utilizados para realizar frutas en conserva 70

6. despliegue y descripción de dos equipos 71

6.1. Liofilizador 71

6.2. Secador de túnel 78

7. plan haccp proceso del bocadillo 81

Anexos

8. manual de calidad

9. manual de procedimientos

10. manual haccp

11. cibergrafia

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LISTA DE FIGURAS

pág.

FIGURA 1. Plano de la planta 16

FIGURA 2. Flujograma del bocadillo 17

FIGURA 3. Flujograma de verduras precocidas 19

FIGURA 4. Flujograma postcosecha de melones 21

FIGURA 5. Flujograma de jugo o néctar de guayaba 23

FIGURA 6. Flujograma de frutas en conserva, duraznos 26

FIGURA 7. Diagrama de flujo bocadillo 34

FIGURA 8. Diagrama de flujo verduras precocidas 42

FIGURA 9. Diagrama de flujo cosecha de melones 51

FIGURA 10. Diagrama de flujo jugo de guayaba 54

FIGURA 11. Diagrama de flujo frutas en conserva, duraznos 60

FIGURA 12. Etapas liofilización 72

FIGURA 13. Fases de liofilización 73

FIGURA 14. Partes internas de Liofilizador y condiciones de trabajo 74

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LISTA DE TABLAS

pág.

TABLA 1. Ficha técnica néctar de guayaba 30

TABLA 2. Ficha técnica duraznos en conserva 31

TABLA 3. Ficha técnica bocadillo 32

TABLA 4. Ficha técnica arvejas precocidas 33

TABLA 5. Descripción del producto bocadillo 91

TABLA 6. Análisis de los riesgos 93

TABLA 7. Monitoreo puntos críticos de control 94

TABLA 8. Acciones correctivas 95

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OBJETIVOS DEL TRABAJO

GENERAL

Desarrollar de manera íntegra  y completa la identificación de procesos

productivos: jugos, verduras precocidas, pos-cosecha, conservas como el

bocadillo, analizando y comprendiendo su relación estrecha con la calidad

alimentaría.

ESPECIFICOS

Conocer las operaciones y maquinaria utilizada para la elaboración del

producto, así mismo su empaque, almacenamiento y transporte.

Reconocer las operaciones involucradas en cada uno de los productos.

Describir y documentar el sistema HACCP, los parámetros y puntos críticos

que se pueden encontrar en el proceso.

Documentar el manual de calidad de la empresa.

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DESCRIPCION DE LA PLANTA

En la planta de frutas y verduras se encontraran cinco procesos diferentes para la

producción de verduras pre cocidas, post cosecha y jugos, concentrados de fruta y

frutas en conserva

En la primera línea de producción encontramos post cosecha donde las frutas y

verduras a pesar de ser cosechadas no mueren si no que siguen su respiración

normal hasta que alcanzan su etapa de madurez, declinando en la senescencia

hasta que se da la total putrefacción de la fruta o vegetal por acción de bacterias,

hongos e insectos.

La calidad de la fruta o verdura que llegara a manos del consumidor dependerá en

gran medida del manejo de post cosecha a través del cual  es posible reducir su

respiración retardando los cambios internos, conservando la frescura, sabor, color

y calidad nutricional de la fruta o vegetal por más tiempo.

De un modo general el manejo de post cosecha se puede definir como todas las

operaciones a las que se somete las frutas o verduras para extender su frescura y

propiedades organolépticas y abarca el tiempo comprendido entre la recolección o

cosecha hasta su transporte  y almacenamiento al punto de venta.

La segunda línea de producción es vegetales  pre cocidos deshidratados esta

constituido por diversas etapas con las que se busca acondicionar y procesar los

vegetales, para conservar el producto hasta el momento de su consumo y ofrecer

al consumidor un producto de fácil preparación en casa. Los vegetales son

recolectados y transportados hasta la planta de procesamiento donde se

inspeccionan y pesan antes de someterlas al prelavado con el fin de remover la

tierra y la suciedad superficial y permitir una mejor selección de los vegetales a

procesar. Una vez seleccionados los vegetales, se realiza un lavado con cloro y un

enjuague con agua potable.

Posteriormente se lleva a cabo el pelado de las arvejas y de las zanahorias que

adicionalmente son cortadas en dados o cubos y se eliminan las partes no

deseadas como las vainas y extremos. Una vez se ha troceado los vegetales, se

someten a un tratamiento con agua caliente para inactivar las enzimas presentes

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en el alimento y a un posterior enfriamiento con el que se evita su sobre cocción. A

continuación los vegetales son deshidratados con aire caliente para luego ser

mezclados y finalmente empacados.

Y por último la tercera línea de producción es el jugo de frutas es el líquido

extraído de las frutas en buen estado sin realizarle ningún proceso de dilución,

concentración ó fermentación. El jugo de frutas puede contener partes de la fruta

tales como semillas o pieles que en el proceso no se puedan retirar siguiendo las

buenas prácticas de fabricación Los jugos que se preparen deben mantener las

propiedades físicas, químicas, organolépticas y nutricionales de la fruta de donde

provienen. Los jugos pueden ser de un solo tipo de fruta o de mezclar dos o más

zumos de diferentes tipos de frutas. Para la elaboración del jugo se selecciona la

guayaba en buen estado madura y fresca que llegan a la planta de procesamiento,

se lava y desinfecta con una solución en agua potable de hipoclorito de sodio,

para eliminar la contaminación y suciedad que se encuentra adherida a la fruta.

La fruta luego se pone en agua caliente para en el tanque de escaldado para

ablandar la fruta, después se efectúa un enfriamiento con agua para realizar un

choque térmico para eliminar bacterias, luego se lleva a la despulpadora para

realizar la separación de las semillas. Luego se realiza una des aireación donde se

elimina el oxigeno disuelto para evitar la oxidación acelerada durante la

pasteurización.

Posteriormente se pasa el jugo parcialmente por un intercambiador de calor de

placas hasta una temperatura aproximada de 40°C para ingresar al

homogeneizador y regresar al intercambiador en donde tiene lugar un tratamiento

térmico a 85°C sostenidos por 20 segundos, en el cual se inactiva la enzima per

oxidasa causante del pardea miento y los microorganismos presentes en el jugo.

Finalmente el jugo ingresa a la sección de enfriamiento del intercambiador donde

alcanza una temperatura de 25 °C con la cual sale el jugo para ser envasado. El

envasado se hace en frío y a vacío para conservar el producto, finalmente se

refrigera el producto en un cuarto frío para su posterior distribución.

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La humanidad desde tiempos inmemoriales encontró razones de importancia que

lo llevaron a decidir producir y conservar los alimentos que no podía consumir de

forma inmediata y completa luego de la cosecha.

Una vez cosechadas las frutas sanas, pintonas o maduras, como todo ser vivo,

están sometidas a procesos naturales de deterioro y descomposición progresivos.

Este deterioro se ve acelerado por el inadecuado manejo que puede realizarse

durante las operaciones de postcosecha. Este tipo de manejo favorece reacciones

fisiológicas de deterioro, y en la mayoría de los casos facilitan la contaminación

microbiana.

Las principales condiciones internas del alimento que influyen en el desarrollo

microbiano son: el contenido de humedad o mejor aún su disponibilidad del agua,

aw, la acidez y pH, la capacidad tamponizante (buffer), el potencial oxirreducción

(Eh), la composición nutricional, el grado de madurez, la presencia de

constituyentes antimicrobianos y su estructura. Las condiciones externas al

alimento que influyen en el desarrollo de microrganismos son: la temperatura, la

humedad relativa, la composición de la atmósfera o del medio que rodea al

alimento, el grado de contaminación, la flora o presencia de agentes depredadores

circundantes y las radiaciones.

Existen técnicas de conservación que le permiten al hombre controlar el daño

producido por los microorganismos a las frutas. Cada técnica emplea efectos

físicos o químicos que impiden o retardan el desarrollo de estos microorganismos.

Entre las técnicas más usadas se hallan las que estabilizan un alimento por el

empleo adecuado de efectos como calor, frío, control de la actividad del agua, del

oxígeno del aire, del ácido, presencia de sustancias químicas u otras cepas

competitivas y la aplicación de radiaciones.

La elaboración de conservas caseras se convirtió en un importante método para

preservar alimentos con la invención del frasco de vidrio con tapa. El método

preferido para la elaboración de conservas caseras es el método de envasado en

caliente, en el que los alimentos precocinados calientes y parte del líquido en el

que fueron cocinados se introducen en un frasco limpio y caliente. La boca del

frasco se cubre con un disco metálico con un sello circular de goma. A

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continuación se cierra éste con una tapa que se enrosca parcialmente. Una vez

tratado el frasco con agua caliente, durante el tiempo que requiera el tipo de

alimento que contiene, se aprieta la tapa a fondo. El calor y la presión originados

durante el proceso, expulsan la mayor parte del aire del frasco y minimizan el

riesgo de multiplicación de microrganismos patógenos.

El bocadillo es una conserva preparada a partir de frutas, el más conocido en

nuestro medio es el tradicional bocadillo de guayaba. Sus ingredientes básicos

son pulpa de fruta, azúcares, que le dan el efecto edulcorante y contribuyen al

aporte en los sólidos solubles, además mejoran el cuerpo, la palatabilidad del

producto, la apariencia, el color y el brillo y hacen posible la gelificación con

pectinas de alto metoxilo . Adicionalmente, el bocadillo contiene acidulantes para

ajustar el pH necesario para la gelificación de las pectinas de alto metoxilo

presentes en la fruta, que le dará al bocadillo la consistencia propia para cortar la

pasta sin perder la forma y textura. Para su elaboración se selecciona la guayaba

madura y en buen estado que llega a la planta de procesamiento, la cual

posteriormente se lava y desinfecta con una solución en agua potable de

hipoclorito de sodio, para eliminar la contaminación y suciedad que se encuentra

adherida a la fruta. A continuación la guayaba es ubicada en canastillas metálicas

y sumergida en agua a ebullición contenida en el tanque de escaldado, con lo que

se busca ablandar un poco la fruta e inactivar enzimas. Luego del escaldado se

efectúa un enfriamiento con agua potable hasta tener una temperatura interna en

la guayaba de 28° C para evitar así la sobrecocción. Una vez fría la guayaba es

alimentada a la máquina despulpadora donde se separa la pulpa de fruta de la

semilla. Esta pulpa es suministrada a la marmita junto con el azúcar y el acidulante

requeridos, previamente pesados. En la marmita se realiza la mezcla y

concentración de los ingredientes hasta alcanzar 75° Brix en contenido de sólidos

solubles totales en la pasta. La pasta de bocadillo caliente es colocada en moldes

para su enfriamiento durante aproximadamente 25 horas. Posteriormente el

bocadillo se retira de los moldes, se taja y finalmente se empaca para su

almacenamiento. El bocadillo no requiere refrigeración ya que posee un bajo

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16

contenido en agua y una alta presión osmótica que inhiben el desarrollo de

microrganismos.

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PLANO DE LA PLANTA

Figura1. Plano de la planta

FRUTAS EN CONSERVA

Oficina

Adicion del jarabe

Evaporado

Elaboracion del jarabe

PROCESO VERDURAS PRECOSIDAS

RECEPCIONselecciónLavado

PrecoccionEnvasado

Esterilizacion de envases

Recepcion de materia prima

Pasillo

Pasillo

PROCESO DE POS-COSECHA

Prelavado

Selección

Lavado

Pelado

Prelavado

Selección

Lavado

Pelado

RecepcionSelección

DesinfeccionEnjuage

secadoEmpaque

Tapadora

Enfriamiento

OficinaEvaporado

Pasillo

Pasillo

Escaldado Escaldado

Pelado

TrozeadoPelado

secadoEmpaque

CONCENTRADOS

DE FRUTA

Enfriamiento Despulpado PesajeJUGOS

SelecciónLavadoEnjugue

Escaldado

Selección Lavado Enjugue

Escaldado

EnfriamientoDespulpadoDesaireacion

Salida de producto terminado

Salida

Oficina Oficina

Tapadora

EsterilizacionEnfriamiento

Pasillo

Pasillo

AlmacenamientoOficina OficinaSecado

MezcladoEmpaquealmacen

Escaldado EscaldadoTrozeado

Empaque

CONCENTRADOS

DE FRUTA

JUGOS

Salida

Oficina Oficina

CONCENTRADOS

DE FRUTA

JUGOS

Salida

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PRODUCTOS Y PROCESOS

Frutas en conserva- bocadillo

Figura 2: flujograma del bocadillo

Descripción general

El bocadillo es una conserva preparada a partir de frutas, el más conocido en

nuestro medio es el tradicional bocadillo de guayaba. Sus ingredientes básicos

son pulpa de fruta, azúcares, que le dan el efecto edulcorante y contribuyen al

aporte en los sólidos solubles, además mejoran el cuerpo, la palatabilidad del

producto, la apariencia, el color y el brillo y hacen posible la gelificación con

pectinas de alto metoxilo

Adicionalmente, el bocadillo contiene acidulantes para ajustar el pH necesario

para la gelificación de las pectinas de alto metoxilo presentes en la fruta, que le

dará al bocadillo la consistencia propia para cortar la pasta sin perder la forma y

textura. Para su elaboración se selecciona la guayaba madura y en buen estado

que llega a la planta de procesamiento, la cual posteriormente se lava y desinfecta

con una solución en agua potable de hipoclorito de sodio, para eliminar la

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contaminación y suciedad que se encuentra adherida a la fruta. A continuación la

guayaba es ubicada en canastillas metálicas y sumergida en agua a ebullición

contenida en el tanque de escaldado, con lo que se busca ablandar un poco la

fruta e inactivar enzimas. Luego del escaldado se efectúa un enfriamiento con

agua potable hasta tener una temperatura interna en la guayaba de 28° C para

evitar así la sobre cocción. Una vez fría la guayaba es alimentada a la máquina

despulpadora donde se separa la pulpa de fruta de la semilla. Esta pulpa es

suministrada a la marmita junto con el azúcar y el acidulante requeridos,

previamente pesados. En la marmita se realiza la mezcla y concentración de los

ingredientes hasta alcanzar 75° Brix en contenido de sólidos solubles totales en la

pasta. La pasta de bocadillo caliente es colocada en moldes para su enfriamiento

durante aproximadamente 25 horas. Posteriormente el bocadillo se retira de los

moldes, se taja y finalmente se empaca para su almacenamiento. El bocadillo no

requiere refrigeración ya que posee un bajo contenido en agua y una alta presión

osmótica que inhiben el desarrollo de microrganismos.

Producto:

El bocadillo de guayaba es una pasta sólida con contenido de sólidos solubles

totales de 75 °Brix y pH de 3.6, obtenida por cocción de una mezcla de pulpa de

fruta de guayaba y azúcares.

Materias Primas:

Guayaba

Azúcar(Sacarosa)

Acidulantes (Acido cítrico)

Insumos:

Agua 

Hipoclorito de Sodio

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Verduras precocidas- zanahoria y arveja

Figura 3 – flujograma de verduras precocidas

Descripción:

El proceso de producción de vegetales precocidos deshidratados esta constituido

por diversas etapas con las que se busca acondicionar y procesar los vegetales,

para conservar el producto hasta el momento de su consumo y ofrecer al

consumidor un producto de fácil preparación en casa. Los vegetales son

recolectados y transportados hasta la planta de procesamiento donde se

inspeccionan y pesan antes de someterlas al prelavado con el fin de remover la

tierra y la suciedad superficial y permitir una mejor selección de los vegetales a

procesar. Una vez seleccionados los vegetales, se realiza un lavado con cloro y un

enjuague con agua potable. Posteriormente se lleva a cabo el pelado de las

arvejas y de las zanahorias - que adicionalmente son cortadas en dados o cubos -

y se eliminan las partes no deseadas como las vainas y extremos. Una vez se ha

troceado los vegetales, se someten a un tratamiento con agua caliente para

inactivar las enzimas presentes en el alimento y a un posterior enfriamiento con el

que se evita su sobrecocción. A continuación los vegetales son deshidratados con

aire caliente para luego ser mezclados y finalmente empacados.

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Producto:

Se define vegetales precocidos deshidratados como el producto elaborado con

uno o mas vegetales frescos, sanos y limpios sometidos a tratamiento térmico

apropiado sin modificar su estado físico general, y al que se le ha removido parcial

o totalmente el agua de constitución por medios naturales o artificiales antes de su

empaque y distribución al consumidor.

Materias Primas:

Zanahoria

Arveja

Insumos:

Vapor

Agua de lavado

Agua de enfriamiento

Detergente y desinfectante

Empaques

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Postcosecha melones

Figura 4 – flujograma de postcosecha de melones

Descripción:

Las frutas y verduras a pesar de ser cosechadas no mueren sino que por el

contrario mantienen su respiración hasta que alcanzan la etapa de madurez,

declinando en la senescencia hasta que se da la total putrefacción de la fruta o

vegetal por acción de bacterias, hongos e insectos. Así mismo los vegetales una

vez cosechados sufren cambios internos como la deshidratación, reducción de

carbohidratos y nutrientes y pérdida de la pigmentación [3, p. 5]. La calidad de la

fruta o verdura que llegará a manos del consumidor final dependerá en gran

medida del manejo de postcosecha a través del cual es posible reducir su

respiración, retardando los cambios internos mencionados, conservando las

frescura, sabor, color y calidad nutricional de la fruta o vegetal por más tiempo. De

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un modo general el manejo de postcosecha se puede definir como todas las

operaciones a las que se someten las frutas y verduras para extender su frescura

y propiedades organolépticas y abarca el tiempo comprendido entre la recolección

o cosecha hasta su transporte y almacenamiento al punto de venta. El manejo de

poscosecha es muy variado y depende esencialmente del fruto o vegetal que se

esté procesando y de su destino: el consumidor final o la industria procesadora de

alimentos. La Figura 15.01 presenta un esquema general del manejo de

poscosecha al que puede ser sometido un producto agrícola.

Producto:

El melón comercial es un producto que ha sido sometido a un manejo de

postcosecha que asegura su viabilidad y frescura a lo largo del periodo

comprendido entre la cosecha y su venta al consumidor final. El manejo del melón

incluye el lavado, desinfección, secado y empaque de las frutas.

Materias Primas:

Melones cosechados

Insumos:

Agua

Gas natural

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JUGOS

Anexo 4 – flujograma de jugo o nectar de guayaba

Descripción:

El jugo de frutas es el líquido extraído de las frutas en buen estado sin realizarle

ningún proceso de dilución, concentración ó fermentación. El jugo de frutas puede

contener partes de la fruta tales como semillas o pieles que en el proceso no se

puedan retirar siguiendo las buenas prácticas de fabricación (BPF). Los jugos que

se preparen deben mantener las propiedades físicas, químicas, organolépticas y

nutricionales de la fruta de donde provienen. Los jugos pueden ser de un solo tipo

de fruta o de mezclar dos o más zumos de diferentes tipos de frutas. Para la

elaboración del jugo se selecciona la guayaba en buen estado madura y fresca

que llegan a la planta de procesamiento, se lava y desinfecta con una solución en

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agua potable de hipoclorito de sodio, para eliminar la contaminación y suciedad

que se encuentra adherida a la fruta. A continuación la guayaba es ubicada en

canastillas metálicas y sumergida en agua caliente contenida en el tanque de

escaldado, con lo que se busca ablandar la fruta y reducir la población microbiana

en la capa externa de la fruta. Luego del escaldado se efectúa un enfriamiento con

agua potable para dar un choque térmico. Una vez fría la guayaba es alimentada a

la máquina despulpadora donde se separa la pulpa de fruta de la semilla. Si se

requiere se pasa otra vez por una despulpadora, con el objetivo de lograr una

separación total por un lado de la semilla y por el otro de la pulpa con el jugo de la

fruta. Luego se realiza una desaireación en donde se elimina el oxígeno disuelto

para evitar la oxidación acelerada durante la pasteurización. Posteriormente se

pasa el jugo parcialmente por un intercambiador de calor de placas hasta una

temperatura aproximada de 40°C para ingresar al homogeneizador y regresar al

intercambiador en donde tiene lugar un tratamiento térmico a 85°C sostenidos por

20 segundos, en el cual se inactiva la enzima peroxidasa causante del

pardeamiento y los microorganismos presentes en el jugo. Finalmente el jugo

ingresa a la sección de enfriamiento del intercambiador donde alcanza una

temperatura de 25 °C con la cual sale el jugo para ser envasado. El envasado se

hace en frío y a vacío para conservar el producto, finalmente se refrigera el

producto en un cuarto frío para su posterior distribución.

Producto:

El Codex Alimentarius en su norma general para zumos (jugos) y néctares de

frutas lo define de la siguiente manera: se entiende el líquido sin fermentar, pero

fermentable, que se obtiene de la parte comestible de frutas en buen estado,

debidamente maduras y frescas o frutas que se han mantenido en buen estado

por procedimientos adecuados, inclusive por tratamientos de superficie aplicados

después de la cosecha de conformidad con las disposiciones pertinentes de la

Comisión del Codex Alimentarius. Algunos zumos (jugos) podrán elaborarse junto

con sus pepitas, semillas y pieles, que normalmente no se incorporan al zumo

(jugo), aunque serán aceptables algunas partes o componentes de pepitas,

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semillas y pieles que no puedan eliminarse mediante las buenas prácticas de

fabricación (BPF). Podrán ser turbios o claros y podrán contener componentes

restablecidos de sustancias aromáticas y aromatizantes volátiles, elementos todos

ellos que deberán obtenerse por procedimientos físicos adecuados y que deberán

proceder del mismo tipo de fruta. Podrán añadirse pulpa y células obtenidas por

procedimientos físicos adecuados del mismo tipo de fruta. El nivel de grados Brix

no debe modificarse al de la fruta en estado natural al ser exprimido para la

elaboración del jugo.

Materias Primas:

Guayaba

Insumos:

Agua

Hipoclorito de Sodio

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FRUTAS EN CONSERVA- DURAZNOS

Figura 6 – flujograma de frutas en conserva – duraznos

Descripción:

La humanidad desde tiempos inmemoriales encontró razones de importancia que

lo llevaron a decidir producir y conservar los alimentos que no podía consumir de

forma inmediata y completa luego de la cosecha.

Una vez cosechadas las frutas sanas, pintonas o maduras, como todo ser vivo,

están sometidas a procesos naturales de deterioro y descomposición

progresivos. Este deterioro se ve acelerado por el inadecuado manejo que puede

realizarse durante las operaciones de postcosecha. Este tipo de manejo favorece

reacciones fisiológicas de deterioro, y en la mayoría de los casos facilitan la

contaminación microbiana.

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Las principales condiciones internas del alimento que influyen en el desarrollo

microbiano son: el contenido de humedad o mejor aún su disponibilidad del agua,

aw, la acidez y pH, la capacidad tamponizante (buffer), el potencial oxirreducción

(Eh), la composición nutricional, el grado de madurez, la presencia de

constituyentes antimicrobianos y su estructura. Las condiciones externas al

alimento que influyen en el desarrollo de microorganismos son: la temperatura, la

humedad relativa, la composición de la atmósfera o del medio que rodea al

alimento, el grado de contaminación, la flora o presencia de agentes

depredadores circundantes y las radiaciones.

Existen técnicas de conservación que le permiten al hombre controlar el daño

producido por los microorganismos a las frutas. Cada técnica emplea efectos

físicos o químicos que impiden o retardan el desarrollo de estos

microorganismos. Entre las técnicas más usadas se hallan las que estabilizan un

alimento por el empleo adecuado de efectos como calor, frío, control de la

actividad del agua, del oxígeno del aire, del ácido, presencia de sustancias

químicas u otras cepas competitivas y la aplicación de radiaciones.

La elaboración de conservas caseras se convirtió en un importante método para

preservar alimentos con la invención del frasco de vidrio con tapa. El método

preferido para la elaboración de conservas caseras es el método de envasado en

caliente, en el que los alimentos precocinados calientes y parte del líquido en el

que fueron cocinados se introducen en un frasco limpio y caliente. La boca del

frasco se cubre con un disco metálico con un sello circular de goma. A

continuación se cierra éste con una tapa que se enrosca parcialmente. Una vez

tratado el frasco con agua caliente, durante el tiempo que requiera el tipo de

alimento que contiene, se aprieta la tapa a fondo. El calor y la presión originados

durante el proceso, expulsan la mayor parte del aire del frasco y minimizan el

riesgo de multiplicación de microorganismos patógenos.

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28

Producto:

Durazno en Conserva: Producto elaborado con duraznos sanos y limpios,

envasados con medio de cobertura apropiada (jarabe), adicionado con

edulcorantes naturales, aderezos o ingredientes aromatizantes permitidos,

envasados herméticamente y sometidos a tratamientos físicos autorizados que

garanticen su conservación.

De acuerdo al Codex Alimentarius, los duraznos en almíbar deben pelarse y su

forma de presentación puede ser enteros con o sin hueso (carozo), en mitades,

en cuartos, en rodajas o trozos sin carozo; no debe presentar defectos en cuanto

a color, sabor, aroma, textura y uniformidad. El peso escurrido del producto no

debe ser menor al 54% del peso de agua destilada que cabe en el envase

cerrado cuando esta completamente lleno.

Se pueden utilizar los siguientes líquidos de gobierno:

Agua

Zumos de fruta

Jarabe (mezcla de agua y sacarosa)

Muy diluido: Entre 10 y 14°Brix

Diluido: Entre 14 y 18°Brix

Concentrado: Entre 18 y 22°Brix

Muy concentrado: Mayor a 22°Brix

Comercialmente se venden en latas o en envase de vidrio, cortados en mitades y

en presentaciones de 425 g, 590 g y 820 g, a un precio entre $3000/kg y

$6000/kg. Una empresa pequeña produce alrededor de 300 toneladas anuales

de conservas de distintas frutas.

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Materias Primas:

Duraznos frescos y sanos: Las características fisicoquímicas del durazno

son: Grados Brix del durazno: 10. Sólidos en suspensión: 1040 %, Acidez

como Ácido Cítrico: 0.6%, Viscosidad y PH: 33.5%.

Sacarosa (Azúcar)

Insumos:

Agua fría

Vapor

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FICHAS TECNICAS

FICHA TECNICA DE NECTAR DE GUAYABAA- NOMBRE DEL PRODUCTO: NECTAR DE GUAYABAB. COMPOSICION DEL PRODUCTO EN ORDEN DECRECIENTE (2):GUAYABAAZUCAR ( SACAROSA )ACIDULANTES ( ACIDO CITRICO)C. PRESENTACIONES COMERCIALES (3):ESTE PRODUCTO SE COMERCIALIZA EN PRESENTACIONES DE DIFERENTESGRAMAJES COMO 12O GR, 220 GR, 300 GR

D. TIPO DE ENVASE Y MATERIAL DEL ENVASE:EL MATERIAL EN EL SE PRESENTA ESTE PRODUCTO EN ES EN FRASCOS OBOTALLAS DE VIDRIO O DE PLASTICO

E- CONDICIONES DE CONSERVACIONDEBE ALMACENARSE EN UN LUGAR FRESCO, SECO Y LIMPIO HASTA ELMOMENTO DE SU DISTRIBUCION , TEMPERATURA DE 0 – 15 º C

F- TIPO DE TRATAMIENTO (PROCESO DE ELABORACION)

SELECCIÓN, LAVADO, ENJUAGUE, ESCALDADO, ENFRIAMIENTO,DESPULPADO,DESAIRACION, HOMOHENIZACION, PASTEURIZACION,ENVASADO,ESTIBADO, REFRIGERADO

G - VIDA UTIL ESTIMADA

LA VIDA UTIL ESTIMADA PARA ESTE PRODUCTO ES DE 1 MES A PARTIRDE SU ELABORACION

FIRMA DE FICHA TECNICANOMBRE MONICA FLOREZ FIRMA monikflorez

REPRESENTANTE LEGAL ____ JEFE DE PRODUCCION ___Declaro que conozco y acato los reglamentos sanitarios vigentes que regulan las condicionessanitarias de las fábricas de alimentos y del producto para el cual se solicito el registro sanitario.

OBSERVACIONES:

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Tabla1.ficha técnica- néctar de guayaba

FICHA TECNICA DE DURAZNOS EN CONSERVAA- NOMBRE DEL PRODUCTO: DURAZNOS EN CONSERVAB. COMPOSICION DEL PRODUCTO EN ORDEN DECRECIENTE (2):DURAZNOS FRESCOSAZUCAR ( SACAROSA )ACIDULANTES ( ACIDO CITRICO)C. PRESENTACIONES COMERCIALES (3):este producto se comercializa en presentaciones de frascos devidrio o latas, cortados en mitades y en p presentaciones de 425 g,590G, Y 820 G a un precio entre $3000/kg y $6000/kg.D. TIPO DE ENVASE Y MATERIAL DEL ENVASE:este producto se presenta en frascos de vidrio, o en latassellados herméticamente

E- CONDICIONES DE CONSERVACIONdebe almacenarse en un lugar fresco, seco y limpio hasta elmomento de su distribución , temperatura ambiental no superiorA 30 ° CF- TIPO DE TRATAMIENTO (PROCESO DE ELABORACION)recepción, selección , lavado, acondicionamiento, pre cocción,,esterilización de envases, preparación del jarabe, envasadoadición del jarabe , evaporado, tapadora, esterilización,almacenamiento, refrigeraciónG - VIDA UTIL ESTIMADAla vida útil estimada para este producto es de 1 año a partirde su elaboración

FIRMA DE FICHA TECNICANOMBRE MONICA FLOREZ FIRMA monikflorezREPRESENTANTE LEGAL ____ JEFE DE PRODUCCION ___Declaro que conozco y acato los reglamentos sanitarios vigentes que regulan las condicionessanitarias de las fábricas de alimentos y del producto para el cual se solicito el registro sanitario.

OBSERVACIONES:

Tabla 2. Ficha técnica- duraznos en conserva

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FICHA TECNICA DEL BOCADILLOA- NOMBRE DEL PRODUCTO: B0CADILLO DE GUAYABAB. COMPOSICION DEL PRODUCTO EN ORDEN DECRECIENTE (2):Guayabaazúcar ( sacarosa )acidulantes ( acido cítrico)C. PRESENTACIONES COMERCIALES (3):este producto se comercializa en presentaciones de diferentesgramajes como 125 gr, 250 gr, 500 gr

D. TIPO DE ENVASE Y MATERIAL DEL ENVASE:el material en el se presenta este producto en es en papelVinipel

E- CONDICIONES DE CONSERVACIONdebe almacenarse en un lugar fresco, seco y limpio hasta elmomento de su distribución , temperatura ambiental no superiora 30 ° c

F- TIPO DE TRATAMIENTO (PROCESO DE ELABORACION)

selección , lavado, enjuague, escaldado, enfriamiento, despulpa-do, pesaje, cocción, moldeo, desmolde, corte, empaque yAlmacenamiento

G - VIDA UTIL ESTIMADA

la vida útil estimada para este producto es de 3 meses a partirde su elaboración

FIRMA DE FICHA TECNICANOMBRE MONICA FLOREZ FIRMA monikflorez

REPRESENTANTE LEGAL ____ JEFE DE PRODUCCION ___Declaro que conozco y acato los reglamentos sanitarios vigentes que regulan las condicionessanitarias de las fábricas de alimentos y del producto para el cual se solicito el registro sanitario.

OBSERVACIONES:

Tabla 3. Ficha técnica - Bocadillo

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FICHA TECNICA DE ARVEJAS PRECOCIDASA- NOMBRE DEL PRODUCTO: ARVEJAS PRECOCIDASB. COMPOSICION DEL PRODUCTO EN ORDEN DECRECIENTE (2):ARVEJASAROMA DE MENTACOLORANTESC. PRESENTACIONES COMERCIALES (3):"Envasado en vacío" en bolsas, con una cobertura de agua destilada que no excederáEl 20% del peso total del producto - presentaciones de 500 gr, 1000gr y 3000gr

D. TIPO DE ENVASE Y MATERIAL DEL ENVASE:este producto será empacado en bolsas selladas al vacío paragarantizar la durabilidad del producto

E- CONDICIONES DE CONSERVACIONProducto perecedero, susceptible al mal manejo. Se transporta congelado a -18 °CEvitando el mezclado con material que se a toxico, corrosivo o con olores penetrantes

F- TIPO DE TRATAMIENTO (PROCESO DE ELABORACION)

Recepción de arveja, prelavado, selección, lavado, pelado, escaldado, enfriamiento,Secado, mezclado y empaque

G - VIDA UTIL ESTIMADALa vida útil de este producto si se mantiene en refrigeración de -18°c es de 6 meses aproximadamente

FIRMA DE FICHA TECNICANOMBRE MONICA FLOREZ FIRMA monikflorez

REPRESENTANTE LEGAL ____ JEFE DE PRODUCCION ___Declaro que conozco y acato los reglamentos sanitarios vigentes que regulan las condicionessanitarias de las fábricas de alimentos y del producto para el cual se solicito el registro sanitario.

OBSERVACIONES:Cualquier duda o información adicional remitirse a (NTC 1009)

Tabla 4. Ficha técnica – arvejas precocidas

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DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES INVOLUCRADAS EN CADA UNO DE LOS PROCESOS

Diagrama de flujo del bocadillo

Figura 7. Diagrama de flujo bocadillo

LAVADO

ENJUAGUE

ESCALDADO

ENFRIAMIENTO

DESPULPADO

PESAJE

COCCION

MOLDEO

DESMOLDE

CORTE

EMPAQUE

MADURACIONDESCARTE

INICIO

ALMACENAMIENTO

FIN

SELECCION

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DESCRIPCION DEL PROCESO – BOCADILLO

Selección

La guayaba llega a la planta de procesamiento transportada en camiones que son

pesados en una báscula pesa camiones antes de la descarga de la guayaba en

los puntos de recepción, en los cuales se verifica que la materia prima cumpla con

las especificaciones requeridas.

El objetivo de la selección es escoger solamente la fruta completamente madura

que no tenga daño microbiano, separando aquella que no tiene la calidad

requerida como lo son unidades sobre maduras, podridas, magulladas, quemadas

por frío, con hongos manchas lamosas, blancas, negras, verdes o cafés,

aporreadas y heridas por donde hayan podido entrar microorganismos ya que esto

incide en el deterioro de la pulpa. Adicionalmente se separa los residuos de

cosecha que vienen con la materia prima, así como la fruta verde, la cual es

conducida a los cuartos de maduración dentro de canastillas plásticas.

Esta clasificación entre guayaba verde, madura y sobremadura se realiza debido a

que la pulpa debe provenir de frutas, cuyas características fisicoquímicas aporten

un adecuado contenido en pectinas y sustancias aromáticas apropiadas. El estado

de madurez de la fruta determinará el contenido de estas sustancias. Las

guayabas verdes no han desarrollado el aroma, el color ni la calidad de pectina

adecuados; por otra parte, la guayaba sobremadura seguramente producirá una

pasta de consistencia blanda

La selección se efectúa sobre una banda transportadora provista de mesa de

acero inoxidable sanitario y disponiendo de canecas donde los operarios puedan

colocar la fruta descartada. Se realiza por apreciación visual (color, madurez,

estado, etc.) y olfativa de la fruta, separando las frutas sobremaduras, maduras y

las verdes que serán retenidas hasta que se maduren en el cuarto de maduración.

El cuarto de maduración puede ser utilizado tanto para acelerar la maduración de

la fruta como para retrazarla, haciendo uso del control de las condiciones de

temperatura y humedad relativa dentro del cuarto. Las condiciones para acelerar

la maduración en general son de temperatura de pulpa entre 18 y 19 °C y la

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36

humedad relativa ambiente del 95 al 98 En los casos de frutas climatéricas,

también se puede ajustar la composición de la atmósfera de gases que rodean a

las frutas. Este proceso es llevado a cabo bajo la hermeticidad del citado cuarto.

Durante el proceso de maduración la temperatura de pulpa nunca debe superar

los 19°C, pues se produce un daño conocido como cocinado, dando pulpas

blandas, así mismo, la temperatura de almacenamiento no debe permanecer por

debajo de los 14 °C, pues provocaría daño por frío, manifestándose en los frutos

con opacidad y tonalidades grises subepidérmicas, desmejorando el valor del

producto. Por su parte la humedad relativa ambiente, debe mantenerse en el

orden de los 95-98 por debajo de estas las frutas tienen más sensibilidad al

manchado, con simples roces, desmejorando la calidad del producto

Lavado y desinfección

Una vez que toda la fruta ha sido seleccionada, se somete a lavado y desinfección

mediante el contacto de la guayaba con una solución de un producto

desinfectante, como el hipoclorito de sodio con una concentración de 15 ppm en

agua potable. Este lavado se realiza sumergiendo las guayabas en un tanque de

inmersión provisto con una banda transportadora que permite un tiempo de

retención de las frutas de aproximadamente 5 minutos.

El objetivo de la desinfección es disminuir al máximo la carga microbiana que

viene en la fruta, así como retirar toda mugre o tierra adherida, jugo seco, insectos

y residuos químicos que contamine la superficie de las frutas para facilitar los

procesos siguientes y asegurar la calidad del producto .

Enjuague

El enjuague de la guayaba se realiza sobre la banda transportadora que sale del

tanque de inmersión con aspersión de chorros de agua limpia. De esta manera se

retirar los residuos de desinfectante, suciedad y microorganismos mediante

aspersión a presión de agua potable.

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Escaldado

El escaldado es una tratamiento térmico corto que se aplica a la fruta con el fin de

ablandar tejidos y con esto aumentar el rendimiento de pulpa; disminuir la

contaminación superficial que aún permanece en la fruta e inactivas enzimas que

puedan afectar características de color, sabor, aroma y apariencia evitando que

continúen su proceso de maduración. El escaldado también contribuye a eliminar

el aire atrapado y fijar el color natural de la fruta, lo cual facilitará el manejo de las

frutas en pasos posteriores

De esta manera una vez que las guayabas han sido lavadas, se ubican en

canastillas metálicas para ser trasladadas al escaldador, que es un tanque de

acero inoxidable con chaqueta de vapor en donde se sumergen las canastillas en

agua hirviendo durante 5 a 10 minutos a presión atmosférica. El proceso de

escaldado se termina cuando el punto mas frió de la fruta alcanza una temperatura

de 75 °C.

El proceso de escaldado se termina cuando la cáscara de la fruta alcanza una

temperatura de 75 °C; el interior de la fruta no se calienta sensiblemente, razón

por la cual se conservan prácticamente intactas sus propiedades organolépticas y

fisicoquímicas

enfriamiento

Luego del escaldado se efectúa un enfriamiento con agua potable en un tanque de

acero inoxidable anexo al escaldador. Las canastillas de guayaba se sumergen en

agua fría hasta que la fruta alcanza una temperatura interna de 28 °C. El

enfriamiento se realiza con el objetivo de evitar la sobrecocción, el excesivo

ablandamiento de los tejidos y el crecimiento de microorganismos

Despulpado y refinado

Page 37: Visita Planta Virtual

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El proceso de despulpado se inicia introduciendo la fruta entera y escaldada en la

despulpadora. En esta operación se separa la parte comestible de las frutas,

pulpa, de la no comestible, cáscara y semilla.

La despulpadora esta formada por una carcaza cilíndrica cuyo eje tiene las aspas

que son las que trituran la fruta y las hace pasar por el tamiz con orificios diseñado

para este fin, cuyas perforaciones tienen diámetro de diferentes medidas que

determinarán el tamaño final de las partículas de pulpa .

El tamaño de partícula obtenido en la pulpa influirá en la textura y apariencia del

bocadillo. El grano fino permitirá obtener un producto de color uniforme y textura

suave; el de grano grueso dará un bocadillo con puntos negros y su textura será

áspera ; es por este motivo que además del despulpado se realiza una operación

de refinado en la cual se reduce el tamaño de partícula de la pulpa, y se hace más

pura la pulpa, es decir se eliminan pequeños residuos de cáscara y semillas que

permanecen después del despulpado.

El refinado se lleva a cabo en la misma despulpadora, solo que se le cambia la

malla por otra de diámetro de orificio más fino y se trabaja a menor número de

revoluciones por minuto. La malla inicial para el despulpado depende del diámetro

de la semilla y la final, utilizada en el refinado, depende del tamaño de grano que

se desee que tenga la pulpa.

Pesaje

Implica la cuantificación de la cantidad de materia prima adecuada para el

proceso. En esta operación se efectúa el pesaje de la pulpa de guayaba, de

azúcares y de ácido requerido para alcanzar el porcentaje de sólidos solubles y el

pH propios de la pasta de bocadillo, así como la cantidad de ésta a comercializar.

El pesaje de la pulpa y del azúcar se realiza en una bascula de capacidad

apropiada y de precisión a las centenas o decenas de gramo. Para el cálculo de la

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39

cantidad de azúcar, a cuantificar se debe tener en cuenta que generalmente más

del 40del peso total y 80del total de los sólidos en un bocadillo es azúcar.

La cantidad de ácido que se requiere adicionar para ajustar el pH, que varia en la

fruta por efecto de su grado de madurez, condiciones agronómicas y operaciones

postcosecha a las que se sean sometidas, se calcula mediante una titulación de

una cantidad exacta de pulpa, con una solución valorada del ácido que se espera

emplear. El pH exacto requerido depende principalmente del contenido de sólidos

solubles en el bocadillo, sin embargo este valor es alrededor de 3.6 .

Cocción

Luego de pesada la pulpa y el azúcar, son alimentadas a la marmita de cocción la

cual esta provista de una chaqueta de vapor y de un sistema de agitación para

realizar la mezcla y concentración de ingredientes del bocadillo.

La elaboración de bocadillo requiere procesos de concentración del producto por

evaporación de agua, mediante la aplicación de calor, para obtener una

distribución homogénea de los ingredientes, conservar el producto al inactivar

enzimas y eliminar microorganismos presentes en las materias primas; desairear

el producto, obteniendo una masa de mejor apariencia, y para aumentar la

estabilidad química (disminuir la oxidación de los componentes del color y el

sabor).

La operación de concentración generalmente se efectúa en una marmita abierta a

temperaturas superiores a los 93 °C por más de 20 minutos. Inicialmente se

mezcla toda la pulpa y el azúcar en la marmita necesarios para obtener una masa

con menos de 18 °Brix. El azúcar deberá ser agregado a la pulpa de fruta lo antes

posible del calentamiento para prevenir una degradación intensa de los

componentes del aroma, sabor y color. Por el contrario, la solución de acido, para

ajustar el pH, debe agregarse con agitación vigorosa lo más tarde posible, es decir

inmediatamente antes de servir la masa de bocadillo en los moldes donde

gelificará finalmente el producto.

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40

La cocción del bocadillo termina cuando se ha alcanzado un mínimo de 75 grados

Brix (o porcentaje de sólidos solubles) leídos en refractómetro a 20 °C. La

determinación de la concentración de la mezcla se puede realizar empleando un

refractómetro, para lo cual se tomar una pequeña porción del producto, se deja

enfriar a temperatura ambiente y se coloca sobre el prisma del refractómetro;

finalmente se lee en la escala del aparato la concentración.

Moldeo y enfriamiento

Alcanzado el punto final, la mezcla caliente se vierte en bandejas metálicas

cubiertas de plástico en el fondo para evitar que la pasta se pegue al molde

cuando finalice el proceso de enfriamiento. Se requiere que el proceso de moldeo

se realice en caliente, porque la disminución de la temperatura en la masa

aumenta la viscosidad, y la hace inmanejable.

La pasta caliente de bocadillo vertida en las bandejas se distribuye

uniformemente, con la ayuda de una cuchilla con un ancho diseñado para que la

pasta quede con un espesor uniforme. De manera que la cuchilla se debe deslizar

sobre el producto de tal forma que la parte inferior toque la pasta con lo que se

garantiza un producto de igual tamaño de capas; con simetría y homogeneidad.

La masa se deja reposar en bandejas sobre mesas de acero inoxidable durante 25

horas para su solidificación, en un cuarto a temperatura de 18°C y humedad

relativa de 70 a 80 El tiempo de enfriamiento no debe ser inferior a 25 horas,

pero tampoco debe exceder las 45 horas porque el producto final tendría una

dureza mucho mayor que la deseada.

Desmolde

Luego de las 25 horas de enfriamiento en ambiente fresco e higiénico, las

bandejas son colocadas sobre una mesa de acero inoxidable con banda

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41

transportadora, donde las lonjas de bocadillo son retiradas manualmente de los

moldes, para proceder posteriormente a su tajado.

Corte

El bocadillo obtenido en forma de bloques, se taja en la maquina tajadora en

presentaciones individuales de 6 cm de largo por 5 cm de ancho y 3 cm de

espesor, con el fin de facilitar su comercialización.

Empaque

La masa sólida, seca y porcionada se empaca en películas de polietileno con el

objetivo de aislar del medio ambiente el bocadillo, evitando así su contaminación

y manteniendo sus características hasta el momento de su consumo. Esto se logra

mediante un empacado con el mínimo de aire, que garantice higiene, barrera

contra la humedad, facilidad de manejo y exhibición y que extienda su vida útil.

Adicionalmente, los bocadillos empacados se colocan en cajas de cartón para su

comercialización.

Almacenamiento y distribución

El almacenamiento del bocadillo se debe realizar en lugares aireados, a

temperatura ambiente, con baja humedad y protegido contra la luz solar. No

requiere refrigeración para su almacenamiento dado la estabilidad física, química y

microbiológica de este producto, que se debe fundamentalmente al pH ácido del

bocadillo, al proceso térmico llevado a cabo y a la alta concentración de sólidos

que posee luego de su preparación, lo que previene el desarrollo de

microorganismos en el producto.

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DESCRIPCION DEL PROCESO VERDURAS PRECOCIDAS

Diagrama de flujo de verduras precocidas

Figura 8. Diagrama de flujo verduras precocidas

RECEPCION

PRELAVADO

SELECCION

RECHAZO

LAVADO Y DESINFECCION

PELADO

TROZEADO

ESCALDADO

ENFRIAMIENTO

SECADO

MEZCLADO

EMPAQUE

FIN

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Recepción Arveja 

Los vegetales son transportados en camiones a la planta de procesamiento donde

son pesados previamente. Posteriormente se descargan los bultos, cajas o

canastas de hortalizas a procesar sobre la mesa de recepción, donde se realiza

una inspección aleatoria de la frescura de la materia prima para comprobar su

calidad, tomando en cuenta el color, textura y olor.

Prelavado de Arveja 

En esta etapa se procede inicialmente a descartar manualmente la parte del

vegetal que no sea comestible (hojas o pedúnculos). A continuación, los vegetales

se someten a una operación de rápida limpieza con agua, cuyo objetivo es

eliminar los restos de tierra y suciedad superficial que trae consigo la materia

prima antes que entre a la línea de proceso, y así permitir una mejor selección de

los vegetales a procesar.

Selección de Arveja 

Una vez que la materia prima está limpia, se procede a la selección del vegetal

sobre una banda transportadora provista de mesas de acero inoxidable a sus

lados. En esta etapa se separa la hortaliza que será procesada y que por tanto

continuará en la línea de procesamiento, de la partida, rota, dañada, magullada o

sobre madura, que debe ser eliminada o destinada a otro uso por no cumplir con

las condiciones requeridas para su procesamiento. La selección pude efectuarse

por peso, tamaño, forma, color y madurez.

Lavado y desinfección de Arveja 

La hortaliza seleccionada se somete a lavado y desinfección mediante el contacto

de ésta con una solución de un producto desinfectante, como el hipoclorito de

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sodio, con una concentración de 15 ppm en agua potable. Este lavado se realiza

sumergiendo las hortalizas en un tanque de inmersión provisto con una banda

transportadora que permite un tiempo de retención de las hortalizas de

aproximadamente 5 minutos. El agua dentro del tanque se reemplaza

periódicamente durante el día y debe ser suficiente para remover la suciedad. 

El objetivo de la desinfección es disminuir al máximo la carga microbiana que

viene en los vegetales, así como retirar toda la tierra adherida, jugo seco, insectos,

restos de contaminantes del cultivo, restos de plaguicida y residuos químicos que

contaminan la superficie de los vegetales para facilitar los procesos siguientes y

asegurar la calidad del producto evitando las complicaciones derivadas de la

contaminación que la materia prima puede contener.

Pelado de Arveja 

Es la operación de remoción de la piel o cubierta externa de la hortaliza, por

medios físicos o mecánicos como el uso de cuchillos o aparatos similares. Las

máquinas utilizadas el pelado, tratan de reproducir el movimiento de la mano en el

pelado manual. También se puede hacer uso de calor o métodos químicos, que

producen la descomposición y el deterioro de la pared celular de la cutícula, de

modo que sea más fácil la remoción de la cáscara por pérdida de integridad de los

tejidos. 

El pelado permite una mejor presentación del producto, así mismo favorece la

calidad sensorial al eliminar la cáscara. Sin embargo esta operación requiere

especial cuidado en su ejecución por su incidencia en el rendimiento, ya que al

eliminar la cubierta externa de los vegetales puede ser removida parte de la

pulpa. 

Tras el pelado, se precisa de una revisión manual para eliminar partes verdes,

roces o ennegrecimientos de los vegetales. Si el lote con dichos defectos es

pequeño, su arreglo y repaso puede ser llevado a cabo por los operarios, mientras

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que si la presencia de defectos es abundante, el producto deberá volver a la

máquina peladora.

Escaldado de Arveja 

El escaldado es un tratamiento térmico corto, que consiste en sumergir el material

en agua caliente o hacerlo pasar a través de una atmósfera de vapor de agua, con

lo que se busca disminuir la contaminación superficial que aún permanece en el

vegetal e inactivar enzimas presentes, que pueden ocasionar reacciones químicas

y/o bioquímicas que causen malos olores, malos sabores y pérdida del color

natural del producto, evitando así mismo, que continúen su proceso de

maduración. El escaldado también contribuye a expulsar el aire atrapado

intercelularmente y fijar el color natural de la hortaliza. 

Una vez que las hortalizas han sido peladas y troceadas se ubican en canastillas

para ser trasladadas al tanque de escaldado, que es un tanque de acero

inoxidable con chaqueta de vapor, en donde se sumergen las canastillas en agua

en ebullición por periodos entre 1 a 5 minutos a presión atmosférica. El tiempo de

exposición y la temperatura de operación dependen principalmente de la cantidad

de hortaliza a escaldar así como de la clase, tamaño y estado de madurez del

material que se va a procesar. Es importante controlar la temperatura y el tiempo

de aplicación, teniendo en cuenta que es preferible un tratamiento de alta

temperatura por un período corto. Al finalizar es recomendable detener

rápidamente el escaldado mediante un enfriamiento.

Enfriamiento de Arveja 

Luego del escaldado, se efectúa un enfriamiento rápido e inmediato con agua

potable en un tanque de acero inoxidable anexo al escaldador. Las canastillas de

hortalizas se sumergen en agua fría hasta que los vegetales alcancen una

temperatura interna de 28°C. El enfriamiento se realiza con el objetivo de evitar la

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46

sobrecocción del producto, el excesivo ablandamiento de los tejidos y el

crecimiento de microorganismos

Recepción de Zanahoria 

Los vegetales son transportados en camiones a la planta de procesamiento donde

son pesados previamente. Posteriormente se descargan los bultos, cajas o

canastas de hortalizas a procesar sobre la mesa de recepción, donde se realiza

una inspección aleatoria de la frescura de la materia prima para comprobar su

calidad, tomando en cuenta el color, textura y olor.

Prelavado de Zanahoria 

En esta etapa se procede inicialmente a descartar manualmente la parte del

vegetal que no sea comestible (hojas o pedúnculos). A continuación, los vegetales

se someten a una operación de rápida limpieza con agua, cuyo objetivo es

eliminar los restos de tierra y suciedad superficial que trae consigo la materia

prima antes que entre a la línea de proceso, y así permitir una mejor selección de

los vegetales a procesar.

Selección de Zanahoria 

Una vez que la materia prima está limpia, se procede a la selección del vegetal

sobre una banda transportadora provista de mesas de acero inoxidable a sus

lados. En esta etapa se separa la hortaliza que será procesada y que por tanto

continuará en la línea de procesamiento, de la partida, rota, dañada, magullada o

sobre madura, que debe ser eliminada o destinada a otro uso por no cumplir con

las condiciones requeridas para su procesamiento. La selección pude efectuarse

por peso, tamaño, forma, color y madurez.

Lavado y desinfección de Zanahoria 

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La hortaliza seleccionada se somete a lavado y desinfección mediante el contacto

de ésta con una solución de un producto desinfectante, como el hipoclorito de

sodio, con una concentración de 15 ppm en agua potable. Este lavado se realiza

sumergiendo las hortalizas en un tanque de inmersión provisto con una banda

transportadora que permite un tiempo de retención de las hortalizas de

aproximadamente 5 minutos. El agua dentro del tanque se reemplaza

periódicamente durante el día y debe ser suficiente para remover la suciedad. 

El objetivo de la desinfección es disminuir al máximo la carga microbiana que

viene en los vegetales, así como retirar toda la tierra adherida, jugo seco, insectos,

restos de contaminantes del cultivo, restos de plaguicida y residuos químicos que

contaminan la superficie de los vegetales para facilitar los procesos siguientes y

asegurar la calidad del producto evitando las complicaciones derivadas de la

contaminación que la materia prima puede contener.

Pelado de Zanahoria 

Es la operación de remoción de la piel o cubierta externa de la hortaliza, por

medios físicos o mecánicos como el uso de cuchillos o aparatos similares. Las

máquinas utilizadas el pelado, tratan de reproducir el movimiento de la mano en el

pelado manual. También se puede hacer uso de calor o métodos químicos, que

producen la descomposición y el deterioro de la pared celular de la cutícula, de

modo que sea más fácil la remoción de la cáscara por pérdida de integridad de los

tejidos. 

El pelado permite una mejor presentación del producto, así mismo favorece la

calidad sensorial al eliminar la cáscara. Sin embargo esta operación requiere

especial cuidado en su ejecución por su incidencia en el rendimiento, ya que al

eliminar la cubierta externa de los vegetales puede ser removida parte de la

pulpa. 

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Tras el pelado, se precisa de una revisión manual para eliminar partes verdes,

roces o ennegrecimientos de los vegetales. Si el lote con dichos defectos es

pequeño, su arreglo y repaso puede ser llevado a cabo por los operarios, mientras

que si la presencia de defectos es abundante, el producto deberá volver a la

máquina peladora.

Trozado de Zanahoria 

Luego de la operación de pelado, se procede a dividir el material en porciones

apropiadas según la naturaleza del producto que se va a preparar ya sea por

razones de tamaño o de presentación. La zanahoria, por ejemplo, se corta en

cubos, mientras que las arvejas no requieren de esta operación. 

Con el trozado de las hortalizas se alcanzan diversos objetivos, tales como la

uniformidad en formas y pesos para una mejor presentación en el envasado del

producto, la penetración del calor en los procesos térmicos en forma más

homogénea, la uniformidad en el secado ya que favorece la relación

superficie/volumen, aumentando la eficacia del proceso.

El trozado requiere de un diseño de maquinaria diferente dependiendo del

producto a elaborar, en este sentido existen equipos para producir tiras,

rebanadas o cubos; no obstante, se debe realizar con herramientas o equipos que

produzcan cortes limpios, que involucren pocas capas de células y que no

provoquen un daño masivo en el tejido, evitando los efectos perjudiciales de un

cambio de color y sabor en el producto y buscando obtener la mayor cantidad

posible de material aprovechable.

Escaldado de Zanahoria 

El escaldado es un tratamiento térmico corto, que consiste en sumergir el material

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en agua caliente o hacerlo pasar a través de una atmósfera de vapor de agua, con

lo que se busca disminuir la contaminación superficial que aún permanece en el

vegetal e inactivar enzimas presentes, que pueden ocasionar reacciones químicas

y/o bioquímicas que causen malos olores, malos sabores y pérdida del color

natural del producto, evitando así mismo, que continúen su proceso de

maduración. El escaldado también contribuye a expulsar el aire atrapado

intercelularmente y fijar el color natural de la hortaliza. 

Una vez que las hortalizas han sido peladas y troceadas se ubican en canastillas

para ser trasladadas al tanque de escaldado, que es un tanque de acero

inoxidable con chaqueta de vapor, en donde se sumergen las canastillas en agua

en ebullición por periodos entre 1 a 5 minutos a presión atmosférica. El tiempo de

exposición y la temperatura de operación dependen principalmente de la cantidad

de hortaliza a escaldar así como de la clase, tamaño y estado de madurez del

material que se va a procesar. Es importante controlar la temperatura y el tiempo

de aplicación, teniendo en cuenta que es preferible un tratamiento de alta

temperatura por un período corto. Al finalizar es recomendable detener

rápidamente el escaldado mediante un enfriamiento.

Enfriamiento de Zanahoria 

Luego del escaldado, se efectúa un enfriamiento rápido e inmediato con agua

potable en un tanque de acero inoxidable anexo al escaldador. Las canastillas de

hortalizas se sumergen en agua fría hasta que los vegetales alcancen una

temperatura interna de 28°C. El enfriamiento se realiza con el objetivo de evitar la

sobrecocción del producto, el excesivo ablandamiento de los tejidos y el

crecimiento de microorganismos

Secado 

El secado permite eliminar el exceso de agua en los vegetales y envasar un

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50

producto seco, con lo que se logra prolongar la vida útil del producto fresco

cortado. La desecación tiene lugar a una temperatura de entre 55 y 60°C y se

realiza en un secador de bandejas por el cual circula aire caliente dentro del cual

permanecen los alimentos hasta que su contenido final de agua es del cuatro al

ocho por ciento.

Mezclado 

Una vez los vegetales cortados han salido del túnel de secado y se encuentran

secos, se agregan a la mezcladora. El objetivo de esta etapa es mezclar en

conjunto, tan uniformemente como sea posible, todos los vegetales que serán

posteriormente empacados, este caso las arvejas y la zanahoria en cubos. En esta

operación es importante asegurar la homogeneidad de la mezcla.

Empaque 

Finalmente, el proceso termina con las operaciones de pesado y empacado del

producto en bolsas. Esta operación tiene como objetivo aislar del medio ambiente

los vegetales procesados, evitando así su contaminación y manteniendo sus

características hasta el momento de su consumo. Esto se logra mediante un

empacado con el mínimo de aire, que garantice higiene, barrera contra la

humedad, facilidad de manejo y exhibición y que extienda su vida útil.

Adicionalmente en el empaque deben estar impresas las instrucciones de

conservación del alimento y el plazo máximo en el que debe consumirse.

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51

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO POS- COSECHA DE MELONES

Figura 9. Diagrama de flujo post cosecha de melones

Recepción y pesaje 

Las frutas cosechadas son transportadas desde las áreas de cultivo hacia la

planta de me manejo de postcosecha, donde son pesadas para controlar el

ingreso de materia prima.

Selección 

El objetivo de la selección es escoger solamente la fruta completamente madura

que no tenga daño microbiano, separando aquella que no tiene la calidad

INICIO

RECEPCION Y PESAJE

SELECCION

RECHAZOMADURACION

DESINFECION

ENJUAGUE

SECADO

EMPAQUE

ALMACENAMIENTO

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52

requerida como lo son unidades sobre maduras, podridas, magulladas, quemadas

por frío, con hongos manchas lamosas, blancas, negras, verdes o cafés,

aporreadas y heridas por donde hayan podido entrar microorganismos ya que esto

incide en el deterioro de la pulpa. Adicionalmente se separa los residuos de

cosecha que vienen con la materia prima, así como la fruta verde, la cual es

conducida a los cuartos de maduración dentro de canastillas plásticas. 

La selección se efectúa sobre una banda transportadora provista de mesa de

acero inoxidable sanitario y disponiendo de canecas donde los operarios puedan

colocar la fruta descartada. Se realiza por apreciación visual (color, madurez,

estado, etc.) y olfativa de la fruta, separando las frutas sobre maduras, maduras y

las verdes que serán retenidas hasta que se maduren en el cuarto de

maduración. 

Desinfección 

Una vez que toda la fruta ha sido seleccionada, se somete a lavado y desinfección

mediante el contacto de los melones con una solución de un producto

desinfectante, como el hipoclorito de sodio con una concentración de 15ppm en

agua potable. Este lavado se realiza sumergiendo los melones en un tanque de

inmersión provisto con una banda transportadora que permite un tiempo de

retención de las frutas de aproximadamente 5 minutos. 

El objetivo de la desinfección es disminuir al máximo la carga microbiana que

viene en la fruta, así como retirar toda mugre o tierra adherida, jugo seco, insectos

y residuos químicos que contamine la superficie de las frutas para facilitar los

procesos siguientes y asegurar la calidad del producto . 

Enjuague 

El enjuague de los melones se realiza sobre la banda transportadora que sale del

Page 52: Visita Planta Virtual

53

tanque de inmersión con aspersión de chorros de agua limpia. De esta manera se

retiran algunas trazas de desinfectante, suciedad y microorganismos mediante

aspersión a presión de agua potable.

Secado 

La remoción de la humedad superficial de los melones es esencial para su

conservación debido a que la presencia de agua favorece el crecimiento de los

microorganismos que los pueden afectar. Una fruta tendrá una mayor estabilidad.

Empaque 

El empaque es una etapa clave en el manejo de postcosecha pues de éste

dependerá que las frutas puedan soportar los impactos y la manipulación que

sufrirán durante el transporte, almacenamiento y exhibición. 

Los melones secos son colocados en canastas, algunas veces con algún material

de relleno como papel para amortiguar los impactos que sufrirá durante el

transporte. Las canastas se encarrilan en estibas y se llevan hacia los camiones

de despacho.

 

Almacenamiento 

El almacenamiento se realiza en cuartos fríos para conservar una calidad óptima

post cosecha. Las temperaturas a las cuales se realiza este proceso pueden estar

entre los 2 a 5°C. Generalmente el enfriamiento con aire es la práctica más

común.

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54

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ELABORACIÓN DE JUGO DE GUAYABA

Figura 9. Diagrama de flujo jugo de guayaba

LAVADO Y DESINFECCION

ESCALDADO

ENFRIAMIENTO

DESPULPADO

DESAIREACION

HOMOGENIZACION

PASTEURIZACION

ENVASADO

ESTIBADO

REFRIGERACION

INICIO

SELECCION

RECHAZOMADURACION

ENJUAGUE

Page 54: Visita Planta Virtual

55

Selección 

La guayaba llega a la planta de procesamiento transportada en camiones que son

pesados en una báscula para camiones antes de la descarga de la guayaba en los

puntos de recepción, en los cuales se verifica que la materia prima cumpla con las

especificaciones requeridas. 

El objetivo de la selección es escoger solamente la fruta completamente madura

que no tenga daño microbiano, separando aquellas que no tienen la calidad

requerida como lo son unidades sobremaduras, putrefactas, magulladas,

quemadas por frío, con hongos, manchas o con heridas por donde hayan podido

entrar microorganismos ya que esto incide en el deterioro de la pulpa . 

Esta clasificación entre guayaba verde, madura y sobremadura se realiza debido a

que la pulpa debe provenir de frutas, cuyas características fisicoquímicas aporten

un adecuado contenido en pectinas y sustancias aromáticas apropiadas. El estado

de madurez de la fruta determinará el contenido de estas sustancias. Las

guayabas verdes no han desarrollado el aroma, el color ni la calidad de pectina

adecuados; por otra parte, la guayaba sobremadura seguramente producirá una

pasta de consistencia blanda. 

La selección se efectúa sobre una banda transportadora provista de mesa de

acero inoxidable sanitario y disponiendo de canecas donde los operarios puedan

colocar la fruta descartado. Se realiza por apreciación visual (color, madurez,

estado, etc.) y olfativa de la fruta, separando las frutas sobremaduras, maduras y

las verdes que serán retenidas hasta que se maduren en el cuarto de

maduración. 

El cuarto de maduración puede ser utilizado tanto para acelerar la maduración de

la fruta como para retrazarla, haciendo uso del control de las condiciones de

temperatura y humedad relativa dentro del cuarto. Las condiciones para acelerar

la maduración en general son de temperatura de pulpa entre 18 y19 °C y la

humedad relativa ambiente del 95 al 98%. Durante el proceso de maduración la

temperatura de pulpa nunca debe superar los 19°C, ya que en estas condiciones

se produce un daño conocido como cocinado, dando pulpas blandas, así mismo,

Page 55: Visita Planta Virtual

56

la temperatura de almacenamiento no debe permanecer por debajo de los 14 °C,

pues provocaría daño por frío, manifestándose en los frutos con opacidad y

tonalidades grises subepidérmicas, desmejorando el valor del producto. Por su

parte la humedad relativa ambiente, debe mantenerse en el orden de los 95 - 98%,

por debajo de estas las frutas tienen más sensibilidad al manchado, con simples

roces, desmejorando la calidad del producto

Lavado y Desinfección 

Una vez que toda la fruta ha sido seleccionada, se somete a lavado y desinfección

mediante el contacto de la guayaba con una solución de un producto

desinfectante, como el hipoclorito de sodio con una concentración de 15 ppm en

agua potable. Este lavado se realiza sumergiendo las guayabas en un tanque de

inmersión provisto con una banda transportadora que permite un tiempo de

retención de las frutas de aproximadamente 5 minutos. 

El objetivo de la desinfección es disminuir al máximo la carga microbiana que

viene en la fruta, así como retirar toda mugre o tierra adherida, jugo seco, insectos

y residuos químicos que contamine la superficie de las frutas para facilitar los

procesos siguientes y asegurar la calidad del producto . 

Enjuague 

El enjuague de la guayaba se realiza sobre la banda transportadora que sale del

tanque de inmersión con aspersión de chorros de agua limpia. De esta manera se

retiran los residuos de desinfectante, suciedad y microorganismos mediante

aspersión a presión de agua potable.

Escaldado 

El escaldado es una tratamiento térmico corto que se aplica a la fruta con el fin de

ablandar tejidos y con esto aumentar el rendimiento de pulpa; disminuir la

contaminación superficial que aún permanece en la fruta e inactivas enzimas que

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57

puedan afectar características de color, sabor, aroma y apariencia evitando que

continúen su proceso de maduración. El escaldado también contribuye a eliminar

el aire atrapado y fijar el color natural de la fruta, lo cual facilitará el manejo de las

frutas en pasos posteriores. Para realizar el tratamiento térmico se puede utilizar

agua, vapor o aire caliente. 

De esta manera una vez que las guayabas han sido lavadas, se ubican en

canastillas metálicas para ser trasladadas al escaldador, que es un tanque de

acero inoxidable con chaqueta de vapor en donde se sumergen las canastillas en

agua hirviendo durante 5 a 10 minutos a presión atmosférica. El proceso de

escaldado se termina cuando la cáscara de la fruta alcanza una temperatura de 75

°C; el interior de la fruta no se calienta sensiblemente, razón por la cual se

conservan prácticamente intactas sus propiedades organolépticas y

fisicoquímicas. 

Enfriamiento 

Luego del escaldado se efectúa un enfriamiento con agua potable en un tanque de

acero inoxidable anexo al escaldador. Las canastillas de guayaba se sumergen en

agua fría hasta que la fruta alcanza una temperatura interna de 28 °C. El

enfriamiento se realiza con el objetivo de evitar la sobrecocción, el excesivo

ablandamiento de los tejidos y el crecimiento de microorganismos.

Despulpado y Refinado 

El proceso de despulpado se inicia introduciendo la fruta entera y escaldada en la

despulpadora. En esta operación se separa la parte comestible de las frutas,

pulpa; de la no comestible, cáscara y semilla. 

La despulpadora esta formada por una carcaza cilíndrica cuyo eje tiene las aspas

que son las que trituran la fruta y las hace pasar por el tamiz con orificios diseñado

para este fin, cuyas perforaciones tienen diámetro de diferentes medidas que

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58

determinarán el tamaño final de las partículas de pulpa. 

Posteriormente al proceso de despulpado se sigue con la operación de refinado

cuyo objetivo es reducir el tamaño de partícula de la pulpa, y hacer más pura la

pulpa, es decir se eliminan pequeños residuos de cáscara y semillas que

permanecen después del despulpado. 

El refinado se lleva a cabo en la misma despulpadora, solo que se le cambia la

malla por otra de diámetro de orificio más fino y se trabaja a menor número de

revoluciones por minuto. La malla inicial para el despulpado depende del diámetro

de la semilla y la final, utilizada en el refinado, depende del tamaño de grano que

se desee que tenga la pulpa. 

Desaireación 

Durante los procesos anteriormente realizados se encierra aire en forma de

burbujas suspendidas o disueltas en el jugo que pueden afectar la eficiencia de

los posteriores procesos u oxidar el ácido ascórbico (vitamina C) presente en el

néctar. Esta operación permite eliminar el aire u otros gases que puedan generar

olores desagradables.

Homogeneización 

El objetivo de este proceso es mezclar bien el néctar obtenido para estandarizarlo,

mejorar su aspecto y obtener la mejor calidad ya que la composición de la fruta

utilizada varía en cuanto a madurez, cultivo y época de cosecha.

Pasteurización 

En la pasteurización el producto se calienta a una temperatura tal que los

microorganismos patógenos sean destruidos. Después de haber realizado el

calentamiento se sigue con un enfriamiento cuyo objetivo es evitar la sobrecocción

Page 58: Visita Planta Virtual

59

y evitar la supervivencia de microorganismos termófilos. Esto beneficia al producto

final ya que permite mayores tiempos de almacenamiento, Existen varios factores

que determinan el tiempo y la temperatura requeridos para pasteurizar como:

composición, pH, viscosidad.  

La pasteurización contribuye a aumentar la vida útil bajo refrigeración de 3 a 4

semanas. Los tiempos de pasteurización son cortos para mantener la calidad del

jugo; generalmente se trabaja a temperaturas entre 80 y 95°C sostenidos de 10 a

20 segundos. La temperatura a trabajar es definida de manera tal que los

microorganismos sean inactivados y además evita la formación de alcohol por

fermentación del azúcar.

Envasado 

El jugo finalmente pasa a ser envasado en frío y al vacío en botellas de vidrio que

al final son selladas con tapas metálicas.

Estibado 

Adicionalmente, los jugos ya envasados son colocados en canastas plásticas y

éstas a su vez en estibas para su posterior refrigeración.

Refrigeración 

Se almacena en un cuarto frío el producto ya pasteurizado, esto se realiza para

conservar el producto con sus características físicas, químicas y organolépticas.

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60

DESCRIPCIÓN DE PROCESO DE FRUTAS EN CONSERVA – DURAZNOS

Figura 10. Diagrama de flujo frutas en conserva- duraznos

INICIO

RECEPCION

SELECCION

FINALIDAD

LIMPIEZA Y LAVADO

FINALIDAD

ACONDICIONAMIENTO

INSPECCION

PRECOCCION

LIMPIEZAELIMINACION

ESTERILIZACION DE ENVASE

ADICION DEL JARABE

LABORACION DEL JRABE

EVAPORADO

ESTERILIZACION

ENFRIAMIENTO

ALMACENAMIENTO

FIN

Page 60: Visita Planta Virtual

61

Recepción y Selección 

Las frutas son transportadas en camiones hasta la fábrica. La carga es pesada en

la recepción para conocer la cantidad de frutas que esperan recibir tratamiento. En

este momento se sacan muestras de las materias primas para determinar si

alcanzan la calidad requerida por la empresa. Al mismo tiempo se evalúa el

tamaño, grado de maduración, temperatura durante el transporte, sustancias

extrañas adheridas y presencia de materias nocivas como vidrio o metal, con el

objeto de conocer si se encuentran dentro de los parámetros prefijados.

La selección se realiza desde tres puntos de vista: de acuerdo al tamaño (grande,

mediano o pequeño), a la madurez (verde, media madurez o pintón, maduro y

pasado o sobremadura) y al aspecto (sano o alterado). Para la determinación de la

calidad de los productos envasados la clasificación juega un papel sumamente

importante. Su finalidad es uniformar el producto, para poder así estandarizar las

operaciones (esterilización en especial) del proceso de elaboración.

Lavado - Limpieza 

El objetivo principal del lavado y/o limpieza es eliminar tierra y restos vegetales. Al

mismo tiempo, mediante este proceso se logra una importante disminución de la

carga microbiana que las materias primas traen superficialmente. Luego se dirigen

hacia el proceso siguiente: pelado, descarozado y corte.

En estos procesos es de fundamental importancia que el agua sea renovada

continuamente para que no se transforme en un caldo de cultivo a raíz de los

sucesivos lavados. Otros sistemas combinan el lavado por aspersión e inmersión

en un mismo mecanismo con excelentes resultados. Se realiza para retirar

sustancias extrañas, tales como polvo y materiales pegajosos adheridos al fruto,

entre otros.

Es necesario incorporar cloro al agua de lavado de la materia prima. El cloro actúa

como agente desinfectante y debe ser agregado en dosis adecuadas para que la

Page 61: Visita Planta Virtual

62

determinación de cloro activo residual, realizado en cualquier punto del tramo de

lavado, sea de no menos de 0,2 ppm ni más de 0,5 ppm. Esta cantidad depende

de la materia orgánica que acompañe al alimento como contaminante. Este

tratamiento asegura la higienización de la materia prima y la resguarda de olores y

sabores extraños.

Las finalidades principales del lavado son:

1. Separar polvo, tierra, suciedad, partes de plantas, materias extrañas,

huevos de insectos, fragmentos de insectos, etc.

2. Reducir considerablemente la carga bacteriana y así aumentar la eficiencia

del proceso de esterilización.

3. Mejorar la calidad y el aspecto de los productos.

Luego hay que enjuagar los duraznos con chorros de aspersión de agua a presión

sobre la banda transportadora para retirar trazas de desinfectante.

Acondicionamiento 

Bajo este nombre se engloban una serie de operaciones previas a la elaboración

de la conserva y que difieren para cada fruta.

Pelado: Su finalidad es eliminar la cáscara con el mínimo de pulpa.

Cortado y Descarozado: El corte es realizado con el fin de obtener partes

prácticamente iguales de la fruta (trozos); debe cortarse en formas llamativas y

agradables a la vista del consumidor. El descarozado se hace con el fin de retirar

la(s) pepa(s) del fruto y dejar la sola pulpa.

Presentaciones adecuadas de frutas en conserva

Inspección 

La inspección y selección manual de las frutas, es la forma tradicional de eliminar

Page 62: Visita Planta Virtual

63

el material no deseado de la línea de producción tal como restos de piel,

unidades defectuosas por falta de consistencia, de uniformidad de color,

rasgaduras etc. Se realiza sobre cintas o juegos de rodillos, antes del envasado.

Precocción 

Antes de envasar las frutas, estas se someten a una breve cocción en agua o

vapor de agua durante unos pocos minutos y a temperaturas por debajo de

100°C. La fruta se ubica en canastillas metálicas y se introducen al tanque que

contiene agua hirviendo, el tiempo varía según el tipo de producto y de su estado

de madurez, para los duraznos es de 2 minutos. 

La precocción o escaldado se realiza para fijar el color de los productos, inactivar

enzimas, eliminar aire y gases, remover sabores extraños del alimento y

completar el lavado del producto, reduciendo la carga microbiana y la

contaminación.

Esterilización envase 

El envase se debe esterilizar para eliminar los microorganismos patógenos que

puedan causar algún daño al producto. Industrialmente se realiza en una

autoclave industrial, que mantiene en su interior los envases a 100°C durante 5

minutos.

Envasado 

El proceso más importante en la elaboración de una conserva es el envasado, el

cual consiste en calentar los alimentos y sellarlos en recipientes herméticos junto

con el jarabe; si este proceso no se lleva a cabo con las precauciones suficientes

de sanidad, el producto se dañaría.

El llenado se efectúa en recipientes de vidrio o metal y se realiza mecánica o

manualmente. El envase debe soportar el producto listo y seleccionado. 

Page 63: Visita Planta Virtual

64

Un buen envase para conserva debe cumplir las siguientes condiciones:

Capacidad perfecta, resistencia al calentamiento y al enfriado sucesivo, fácil

manejo, tanto vacío como lleno, debe reducir al mínimo las roturas y descartes,

debe ser de fácil embalaje y resistencia al transporte, resistencia a la acción

química de los componentes del alimento, buena conductibilidad, poco peso y

costo reducido. 

Elaboración del Jarabe

Los jarabes son los líquidos que se agregan a las frutas antes de las operaciones

de expulsado, cierre, remachado, esterilización y enfriado. Estos líquidos

generalmente se preparan en dependencias anexas en tanques calefaccionados

que poseen dispositivos de agitación. 

El jarabe se elabora en un tanque con agitación a partir de sacarosa y agua, el

tanque esta provisto de una chaqueta de vapor y de un sistema de agitación para

realizar la mezcla. 

La sacarosa necesaria para fabricar el jarabe se transporta desde un silo de

almacenamiento por transporte neumático. 

Jarabes o solución de gobierno: Su objetivo es llenar los espacios que deja el

producto, desalojar el aire, el cual puede producir alteraciones en el producto.

Actúa de intermediario para la transmisión de la temperatura, de amortiguador,

evitando así que el producto sufra durante el proceso de transporte y, acentúa y

mejorar el gusto característico del producto. Para producir conservas de durazno

el jarabe utilizado es de 50°Brix, para obtener un producto de 22°Brix.

Page 64: Visita Planta Virtual

65

Adición del Jarabe

 Existen diferentes tecnologías de aplicación de jarabes. Algunas de ellas trabajan

en forma lineal y el tarro lleva un movimiento a velocidad regulada, recibiendo el

líquido caliente mediante picos vertedores. Otras, las rotativas, trabajan con

sistemas que combinan el llenado con la eliminación del aire logrando al mismo

tiempo llenado y disminución de la presión interior del recipiente. 

Dentro de las variables a controlar durante el proceso de llenado se incluye el

peso del sólido, el volumen del líquido de gobierno, el cociente sólidos/líquidos, la

densidad del producto envasado, el espacio de cabeza y la temperatura del

producto durante el llenado. 

Una operación de llenado perfectamente controlada resulta esencial en cualquier

operación de envasado ya que la falta de control de esta etapa puede implicar

riesgos tanto para la calidad como para la inocuidad del producto. 

El sobrellenado puede provocar que el tratamiento térmico aplicado en los

esterilizadores resulte inferior al necesario. Si el envase está más lleno queda

menos espacio para la agitación del producto y la transferencia de calor resulta

diferente a la prevista. Además se pueden originar grietas en las uniones del

envase por el desplazamiento de una mayor cantidad de producto en su interior

haciendo presión sobre las juntas. 

El control de llenado es necesario también para mantener los límites precisos de

espacio de cabeza; el espacio libre en la parte superior del recipiente puede influir

sobre la efectividad del proceso de agotamiento del aire en el interior del envase.

Exhausting 

Es una operación muy importante en el proceso de envasado, ya que además de

reducir al mínimo la tensión sobre los cierres del envase durante el tratamiento

Page 65: Visita Planta Virtual

66

térmico, la eliminación del oxígeno ayuda a conservar la calidad y a reducir la

corrosión interna. Su objetivo es la eliminación del aire disuelto en el producto y la

formación de un consecutivo vacío dentro del envase. El oxígeno es indeseable

porque reacciona con el producto afectando en forma adversa su calidad, provoca

o acelera la corrosión de la hojalata (en caso del uso de latas como envase de la

conserva), reduce el valor nutritivo del alimento al oxidar y destruir ciertas

vitaminas (A y C), y puede provocar en muchos alimentos una coloración gris o

marrón grisácea. 

Así pues el Exhausting o pre esterilización tiene por propósito eliminar el aire que

queda en el espacio libre del envase y el disuelto en el producto, preserva el color

del producto por eliminación del oxígeno, produce un vacío dentro del espacio libre

y evitar la destrucción de vitaminas A y C. 

El vacío en el interior del recipiente puede lograrse mediante distintos métodos.

Algunos de ellos, lo producen al inyectar vapor en el espacio libre de la parte

superior del recipiente, para lo cual éste atraviesa un túnel de vapor antes de ser

cerrado; el método resulta eficaz en lo que respecta a los valores de vacío

logrados. 

En el proceso del exhausting, después del llenado, los tarros se hacen pasar por

un túnel, por el cual circula vapor de agua (80°C). Con esto, el contenido se dilata,

ocupando todo el volumen interior del envase, de modo que una vez cerrado el

tarro y enfriado, se produce un cierto vacío en su interior.

Cierre del recipiente 

Su objetivo es cerrar definitivamente el envase para someterlo a la esterilización. 

Un recipiente cerrado herméticamente es un requisito indispensable para la

inocuidad de un alimento enlatado. Si las uniones o cierres no cumplen las normas

establecidas o si aparecen orificios u otros defectos, es probable que se produzca

contaminación posterior al tratamiento térmico. En esta operación las variables de

Page 66: Visita Planta Virtual

67

control radican fundamentalmente en el mantenimiento de las máquinas

remachadoras y en el conocimiento que los mecánicos y el personal especializado

restante tengan sobre las especificaciones de las máquinas de la empresa. Los

mecánicos deben conocer las consecuencias de un cierre anormal sobre la

calidad y la inocuidad microbiológica de los productos enlatados. 

Los envases de vidrio para conservas vegetales deben ser transparentes y

disponer de un cierre hermético y duradero que resulte adecuado para el

tratamiento industrial al que serán sometidos. Las tapas (según su tipo) se colocan

y cierran en máquinas tapadoras con flujo de vapor.

Esterilización industrial

 La esterilización industrial o comercial de un alimento envasado sometido a

tratamiento térmico puede definirse como la situación alcanzada mediante la

aplicación de calor suficiente, por sí sola o en combinación con otros tratamientos

adecuados, para obtener un alimento exento de microorganismos capaces de

multiplicarse en las condiciones normales de almacenamiento, con el fin de

asegurar la conservación del producto inalterado durante tiempo indefinido. 

El control del proceso real de envasado de frutas puede ser considerado en dos

fases. La primera se refiere a los factores relacionados con las operaciones

previas al tratamiento térmico, tales como el control de la temperatura antes de

que la conserva entre al baño maría o autoclave según el caso, el control del

tiempo transcurrido desde el cierre del envase hasta la recepción del tratamiento

calórico y el control de cierre de los envases. La segunda fase consiste en

supervisar el buen funcionamiento de los esterilizadores y sus dispositivos de

medición. 

El tiempo de esterilización es de 10 min.

Page 67: Visita Planta Virtual

68

Enfriamiento 

El enfriamiento, al que se someten los tarros luego de la esterilización, debe

realizarse cuidadosamente para evitar la contaminación del contenido de los

envases con microorganismos procedentes del medio usado para el enfriamiento.

Se hace con el fin de detener el proceso de cocción. 

Se debe tener en cuenta que durante el enfriamiento la temperatura interior del

producto, al final del proceso, debe oscilar entre los 37 y 40°C. De esta manera, se

evita el desarrollo de microorganismos termófilos esporulados que pudieron resistir

el tratamiento térmico y que se multiplican en el rango de temperaturas entre 45 y

55°C. 

Las conservas se sumergen mediante unas canastillas de acero inoxidable en un

tanque con agua fría.

Almacenamiento y distribución 

El recipiente seleccionado, para conservar alimentos por acción del calor, deberá

cumplir las condiciones previstas durante su almacenamiento y distribución. 

Lo importante es que el recipiente conserve su integridad para mantener las

condiciones de inocuidad del producto. Para ello se hace necesario evitar la

corrosión externa que puede conducir a la perforación del envase. Este fenómeno

de corrosión será frecuente si ha sido dañada la cubierta externa del envase y se

acelerará en condiciones de almacenamientos incorrectos que incorporen

humedad o cambios bruscos de temperatura que conducen a condensación. Este

fenómeno se hace más común cuando las latas son apiladas de tal manera que

evitan la circulación del aire. 

La alteración física de los recipientes puede ocurrir al mover sin cuidado las pilas

de latas o frascos, trayendo como consecuencia roturas o deformaciones que

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69

además de brindar condiciones para una posterior contaminación hacen que la

misma pierda valor comercial.

LISTADO DE MAQUINARIA, EQUIPOS E INSTRUMENTOS QUE INTERVIENEN

EN CADA UNO DE LOS PROCESOS

Equipos utilizados para realizar verduras precocidas

CB-0401 Bandas transportadoras

PK-0801 Empacadora para verduras

M-1301 Mezclador

CT-0501 Tanques de cocción

SC-1301 Transportador de Tornillo sin fin

PN-0901 Transportador neumático

Equipos utilizados para realizar Concentrados de fruta “bocadillo”

S-0701 Báscula

TW-0701 Banda con tanque de inmersión

BT-0701 Banda transportadora con mesa

VB-0701 Banda Transportadora Vertical

AE-0701 Brazo elevador

CM-0702 Cuarto de maduración

D-0701 Despulpadora

PM-0701 Empacadora de bocadillo

M-0701 Marmita con sistema de agitación

CM-0501 Tajadora

E-0701 Tanque de calentamiento

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70

Equipos utilizados en Post cosecha

TW-0701 Banda con tanque de inmersión

VB-0701 Banda Transportadora Vertical

CB-0401 Bandas transportadoras

TD-1501 Secador de túnel

Equipos utilizados en la realización de Jugos

TW-0701 Banda con tanque de inmersión

BT-0701 Banda transportadora con mesa

VB-0701 Banda Transportadora Vertical

AE-0701 Brazo elevador

DA-1601 Desaireador

D-0701 Despulpadora

EM-1601 Envasadora

PL-0101 Estibadores

HM-0101 Homogenizador

E-0101 Intercambiador de calor de placas

E-0701 Tanque de calentamiento

Equipos utilizados en Frutas en conserva

A-1707 Autoclave

PT-1711 Cerradora

SW-1601 Ducha de Aspersión de agua

EM-1706 Envasadora de frutas

EM-1709 Llenadora de jarabe

M-0701 Marmita con sistema de agitación

SM-1704 Peladora, descarozadora y cortadora

FT-1710 Túnel de vapor

V-1708 Tanque de almacenamiento de sacarosa

E-0701 Tanque de calentamiento

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71

DESPLIEGUE Y DESCRIPCION DE DOS EQUIPOS

LIOFILIZADOR

El Liofilizador consta de una cámara de trabajo cilíndrica con una tapa de material

acrílico transparente y bandejas, todo montado en una superficie de trabajo de

acero inoxidable Los productos a liofilizar pueden ser congelados en la cámara de

trabajo antes de ser secados. La velocidad de secado puede ser controlada

aplicando calor a la cámara de trabajo mediante una resistencia con controlador

de temperatura.

La cámara de condensación también tiene tapa de material acrílico transparente

para poder observar la acumulación de hielo. Un calentador eléctrico descongela

la cámara y el tapón de hielo puede retirarse desde arriba, aunque también es

posible dejar que se derrita por completo y se drene a través del tapón de vaciado.

La liofilización involucra varias etapas:

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Figura 11. Etapas de liofilización

Congelación y acondicionamiento a bajas temperaturas: Se busca que

el producto ya congelado tenga una estructura sólida sin intersticios en los

que se encuentre líquido concentrado para propiciar que todo el secado

ocurra por sublimación. En los alimentos se pueden obtener distintas

mezclas de estructuras luego de la congelación que incluyen cristales de

hielo, eutécticos, mezclas de eutécticos y zonas vítreas amorfas.

Secado por sublimación de solvente del producto a vacío: el cambio de

fase de hielo a vapor requiere gran cantidad de energía suministrada para

lograr mantener la temperatura baja y el vacío requerido. ya que si alguna

de estas condiciones se modifican podrían formarse pequeñas zonas de

líquido que afectaran la calidad final del producto. Existen dos vías para

realizar este secado; hacia el interior de la muestra donde el calor tiene que

atravesar capas congeladas (sistemas liofilizados en bandeja, sin granular)

o secas (en granulados), generándose un considerable riesgo de fusión del

material intersticial o quemar la superficie del producto que ya está seco.

Cuando se realiza el secado mediante la liofilización se distinguen tres

fases o etapas:

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Figura 12. Fases de liofilización

Fase 1: Etapa conductiva. Inicialmente, por el calentamiento de la muestra,

la velocidad de sublimación crece rápidamente hasta llegar a un máximo.

En ella se lleva a cabo la mayor parte de remoción de agua del producto

(entre un 75-90%).

Fase 2: Primera etapa difusiva. Muestra un descenso importante de la

velocidad de sublimación debido a la formación de una capa porosa de

material seco que opone resistencia creciente al flujo de calor y al vapor a

medida que procede el secado.

Fase 3: Segunda etapa difusiva. La velocidad de sublimación continúa

decreciendo de forma que se aproxima a cero. Esto debido a que el calor

necesario para retirar el agua ligada es más alto que el calor de

sublimación.

Almacenamiento del producto seco en condiciones controladas: Los

productos liofilizados y adecuadamente empacados tienen un tiempo de

vida útil ya que en buena medida retienen las propiedades físicas,

químicas, biológicas y organolépticas de sus estados frescos. La

liofilización, reduce las pérdidas de calidad debidas al deterioro por

reacciones químicas, causado por degradación enzimática y no enzimática.

Sin embargo, la oxidación de lípidos, inducida por los bajos niveles de

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humedad a los que lleva el producto durante el secado, es un problema a

considerar para los productos liofilizados. Las reacciones de oxidación de

lípidos se controlan, empacando los productos liofilizados en recipientes

impermeables al oxígeno. La degradación no enzimática es evitada por la

rápida transición de alto a bajo contenido de humedad. El uso de rangos

bajos de temperatura también evita la desnaturalización de proteínas en los

productos liofilizados.

En la transferencia de calor y masa se combinan la acción de la

temperatura y los gradientes de presión como fuerzas impulsoras, que

deben vencer las resistencias puestas por el espesor de la muestra y sus

características físicas. El espesor es importante: mientras este es más

delgado hay menor resistencia para que el flujo de calor y masa pase a

través de la muestra.

Partes internas

FIGURA 13. Partes internas del Liofilizador y condiciones de trabajo.

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Cámara de liofilización: En esta cámara se introducen las bandejas con

el producto a liofilizar, la cámara cuenta con placas y/o serpentines que

se enfrían por expansión directa de refrigerantes libres de CFC’s y

HCFC’s y se calientan con fluido térmico como Glicol que transfiere calor

por conducción y radiación para que se congele el alimento a su ves se

caliente el refrigerante para poder sublimar el agua mediante la

aplicación de vacío.

La cámara de liofilización está provista además con un manómetro que

indica la presión del sistema además esta cámara esta conectada al

condensador a través de una válvula para alto vacío, cuyo fin es que sea

mínima la resistencia al paso de los vapores generados en la

sublimación del solvente.

Puerta o Tapa: Esta parte de la cámara es de acrílico cristal

transparente o de acero inoxidable, de diseño flotante, que permite un

asentamiento uniforme del sello.

Bandejas del Liofilizador: Soportan el producto a ser liofilizado. Son

construidas en acero inoxidable de fondo plano y el material se dispone

en capas finas de 1.5 a 2cm de espesor. Para productos farmacéuticos

el material se dispone en dosis unitarias en viales, ampollas y frascos.

Ventilador: Permite distribuir aire frío por toda la cámara de liofilización

esta ubicado en la parte posterior de la cámara.

Condensador: Es un elemento de intercambio térmico, en cual se hace

cambiar de estado un flujo de vapor a fase líquida mediante el

intercambio de calor con otro fluido que se encuentra a una menor

temperatura.; el fluido a condensar en este caso es el vapor que se

produce en la cámara del Liofilizador. Incluye en su interior una

serpentina, condensadora de los vapores, cuyo enfriamiento se obtiene

por expansión directa del gas refrigerante.

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Bomba de vacío: Equipo que succiona generando un medio de trabajo

con una presión menor a la atmosférica descargando a la presión

atmosférica. Crea el vacío que se necesita para sublimar el solvente

presente en el producto y además permite succionar el vapor que se

genera en la cámara de liofilización para facilitar su remoción y

condensación.

Panel de comando e instrumentación: El equipo es de accionamiento

Automático o manual, el panel de comando, posee un control eléctrico

individual para cada operación del proceso, con llave, protección térmica

y señalización luminosa.

Sistema de limpieza: La cámara de liofilización cuenta con un sistema

de limpieza CIP que permite limpiar los serpentines para cambiar de

fluido refrigerante al fluido de calentamiento. Además, un sistema CIP

moderno contempla ahorros significativos que obtendrá en el líquido para

la CIP (al reciclar las soluciones de limpieza), en el agua (el sistema está

diseñado para utilizar la cantidad de agua óptima requerida) y en las

horas-hombre.

Tubo de refrigerante: Tubería en forma de serpentín a través de la cual

circula el líquido refrigerante encargado de retirar calor al material de

liofilización.

Como funciona

La liofilización se lleva a cabo en dos pasos: En primer lugar se disminuye

el contenido de agua hasta un 15%, y a continuación el contenido de agua

se reduce hasta un 2% aproximadamente por deshidratación evaporativa

manteniendo el alimento a presión reducida y aumentando más la

temperatura. Finalmente, el vapor se condensa.

En detalle la liofilización se lleva a cabo de la siguiente forma:

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Congelación del alimento: El método a seguir dependerá de si el alimento

es sólido o líquido. En el caso de sólidos se utiliza una congelación rápida

dando lugar a cristales pequeños que dañan menos la estructura. Por el

contrario, en los alimentos líquidos conviene que la congelación sea lenta

para que se forme una red cristalina con sus canales que posibilitará la

salida del vapor de agua.

El congelamiento del producto, ya sea entero o trozado y dependiendo del

tamaño del producto, se realiza distribuyéndolo en bandejas que ingresan al

liofilizador, equipo llamado intercambiador de placas donde cada placa se

intercala con las bandejas del producto. Se utiliza como fluido refrigerante

freón, el cual circula por los serpentines y al accionar el compresor

disminuye la temperatura en la cámara de liofilización y el material se

congela.

Vacío: El vacío consiste en la disminución de la presión por debajo de la

atmosférica. En el caso del agua el punto triple está situado a 0ºC y 4,58

torr (610 Pa). Si el alimento se mantiene por debajo de esa presión y se

calienta el alimento, el hielo sublimará, es decir se convertirá en vapor sin

pasar por el estado líquido. El calor es transferido desde las placas o

serpentines al producto tanto por radiación como por conducción, utilizando

glicol como fluido de calentamiento y produciendo la sublimación del hielo

presente en el producto.

Condensación: El vapor de agua es luego captado por un sistema de

refrigeración que lo elimina del sistema: El condensador debe de tener

suficiente area de transferencia de calor y capacidad de enfriamiento para

condensar toda el agua que sublima a una temperatura inferior a la del

producto. (Si la temperatura del condensador es superior a la del producto,

el vapor de agua tenderá hacia éste y se parará el proceso de secado).

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Usos

La liofilización tiene usos variados entre los que se destacan la industria de

alimentos, como leche, obtención de extractos, conservación de restos

arqueológicos, vacunas y conservación de materia orgánica

SECADOR DE TUNEL

El secador de túnel es un equipo que retira la humedad de un producto

mediante aire caliente que circula a través del túnel y de las vagonetas que

se encuentran en su interior.

Esencialmente consiste en un túnel que puede tener hasta un poco mas de

20 m de longitud con una sección transversal rectangular de, hasta 2m x

2m; en él se encuentran rieles para mover unas vagonetas a lo largo de la

cámara de secado. Un sistema de calefacción calienta el aire que entra a la

cámara y éste circula a través de las vagonetas con el producto a secar.

El tiempo de residencia en el secador debe ser lo suficientemente largo

para reducir al valor deseado el contenido de humedad del sólido. Para

operaciones a temperaturas relativamente bajas, generalmente se calienta

el gas con vapor; mientras que para temperaturas más elevadas y

especialmente para productos que no necesitan mantenerse absolutamente

limpios, se puede utilizar el gas producido por una combustión. Puede

utilizarse el flujo en paralelo o a contracorriente del gas y del sólido; en

algunos casos, ventiladores dispuestos a lo largo de los lados del túnel

soplan el gas a través de los camiones en flujo tangencial. La operación

puede ser básicamente adiabática o el gas puede calentarse con espirales

de calentamiento a lo largo de su trayectoria a través del secador; en este

caso, la operación puede ser básicamente a temperatura constante.

Parte del gas puede reciclarse, como en el caso de los secadores por lotes,

para economizar calor.

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Los túneles de desecación suelen clasificarse basándose en la dirección

relativa del movimiento del producto y del aire.

Secador de túnel en paralelo: Las principales características de esta clase

de túnel son:

1. Las direcciones de la corriente del aire y del producto en desecación

son las mismas.

2. Permite alcanzar elevadas velocidades de evaporación inicial debido

a que pueden utilizarse temperaturas del aire relativamente altas sin

riesgo de sobrecalentar el producto.

3. A medida que el producto avanza a lo largo del túnel se va poniendo

en contacto con aire cada vez más frío, por lo cual se evita que el

calor dañe al producto.

4. Es difícil conseguir contenidos en humedad muy bajos debido a que

al final del túnel las condiciones de desecación son pobres.

Secador de túnel en contracorriente: Las principales características de

esta clase de túnel son:

1. Las direcciones de la corriente del aire y del producto en desecación

son contrarias.

2. La velocidad de desecación es relativamente pobre en la parte inicial

del túnel.

3. Las condiciones en el final de túnel aire seco y caliente permiten

conseguir contenidos de humedad bajos, pero existe el riesgo de

sobrecalentamiento del material vegetal.

Este sistema es generalmente más económico en el uso del calor que el

paralelo.

Bandejas: Las bandejas pueden ser de fondo liso o enrejado. En estas

últimas, el material se debe colocar sobre un papel, tela o fibra sintética

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especial donde la circulación del aire caliente fluye sobre el material desde

arriba hasta abajo. El material de soporte debe facilitar la limpieza y

prevenir la contaminación del producto.

Sistema de movimiento de las carretillas: Permite desplazar las

carretillas en el túnel de secado para secar el material. El sistema de

conducción de carretillas organiza y controla los transportes en el túnel. Los

medios de transporte utilizados son carretillas con conducción automatizada

a través de una cinta sin fin de transporte mecánico.

Quemador: Dispositivo para quemar combustible líquido, gaseoso o ambos

(excepcionalmente también sólido) y producir calor generalmente mediante

una llama. El combustible usado puede ser gaseoso, generalmente gas

natural, butano propano etc., líquido generalmente gasóleo (también fuel) o

una combinación de ambos (gas y gasóleo), llamándose entonces mixto.

Ventilador: Es un dispositivo para agitar o mover aire o gas. Básicamente

crea una corriente de aire moviendo unas paletas o álabes. Es utilizado en

el secador de túnel para direccional el aire de secado.

Bomba de vacío: Crean un ambiente dentro del secador a presiones

menores que la atmosférica con el fin de lograr una mejor remoción de

humedad sin afectar las propiedades del producto a secar.

Cámara de secado: Es la zona donde se remueve la humedad de los

sólidos que se introducen al proceso, dentro de esta circula el aire

proveniente de los quemadores, que se distribuye de forma homogénea

debido a la función de los ventiladores.

COMO FUNCIONA

En una extremidad del túnel se encuentra la fuente de calor: fuego de

madera, carbón, fuel oil, calefacción a vapor o eléctrica; en la otra

extremidad un ventilador aspirador.

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Las bandejas se apilan sobre carros o vagonetas dejando espacios entre

las bandejas para que pase el aire de desecación. Las vagonetas cargadas

se introducen de una en una, a intervalos adecuados, en el túnel de

desecación; las vagonetas se introducen por la parte opuesta a la fuente de

calor. A medida que se introduce una carretilla por el extremo "húmedo" del

túnel (el extremo húmedo del túnel es el extremo de salida del aire del

secador ya que en este punto el aire se encuentra más frío y húmedo), se

retira otra carretilla de producto seco por el "extremo seco" (extremo del

túnel más caliente, es decir, a la entrada del aire). El aire se mueve

mediante ventiladores que lo hacen pasar a través de calentadores y luego

fluye horizontalmente entre las bandejas, aunque también se produce cierto

flujo a través de las mismas. Normalmente se emplean velocidades del aire

del orden de 2,5 a 6,0 m/s.

El calentamiento del aire se produce por medio de quemadores y los

ventiladores permiten que el aire caliente fluya a través de las bandejas de

producto.