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ESTUDIO DE BRECHAS ESTUDIO DE BRECHAS PROYECTO FIC-R Fondo de Innovación para la Competitividad de Asignación Regional (FIC-R) Línea: Fortalecimiento de Universidades y Centros

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PROYECTO FIC-R

Fondo de Innovación para la Competitividad de Asignación Regional (FIC-R)Línea: Fortalecimiento de Universidades y Centros

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ContenidoListado de ilustraciones............................................................................................................IIIListado de tablas......................................................................................................................IVIntroducción...............................................................................................................................VDesarrollo del Informe..............................................................................................................VI1 Capítulo 1 “Orden y limpieza”.............................................................................................1

1.1 Limpieza......................................................................................................................11.2 Orden y organización..................................................................................................31.3 Problemas encontrados dentro de los aserradero......................................................4

1.3.1 Almacenamiento de químicos..............................................................................41.3.2 Departamento de mantenimiento.........................................................................51.3.3 Manejo y almacenamiento de información...........................................................5

2 Capítulo 2 Procesos “gestión del Mantenimiento”..............................................................62.1 Pasos para implementar un plan de mantenimiento...................................................62.2 ¿Cómo establecer un programa de mantenimiento?..................................................72.3 Clasificación de equipos..............................................................................................82.4 Inventario y codificación de equipos...........................................................................92.5 Codificación...............................................................................................................102.6 Lubricación................................................................................................................12

2.6.1 Ruta de lubricación............................................................................................122.6.2 Ordenes de trabajo (OT) Lubricación.................................................................13

2.7 Rutas de inspección..................................................................................................132.8 Modo análisis de falla de componentes críticos MAFEC..........................................142.9 Intervención de equipos............................................................................................192.10 Registro de reparaciones de equipos por externos..................................................222.11 Manejo del stock de piezas.......................................................................................23

3 Capítulo 3 “Tecnología”....................................................................................................253.1 Introducción...............................................................................................................253.2 Contextualización......................................................................................................263.3 Condiciones tecnológicas de los aserraderos...........................................................263.4 Maderas MADECAM Ltda.........................................................................................273.5 Forestal Leonera Ltda...............................................................................................293.6 Comercial Guivar S.A................................................................................................343.7 Laminadora Los Ángeles S.A....................................................................................373.8 Maderera Bulnes Santa Clara, BSC Ltda..................................................................43

4 Capítulo 4 “Capacitación”.................................................................................................494.1 Introducción...............................................................................................................494.2 Conocimientos de mecánica.....................................................................................49

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Listado de ilustraciones

Ilustración Nº 1 Motor eléctrico..................................................................................................1Ilustración Nº 2 Acumulación de corteza...................................................................................1Ilustración Nº 3 Elemento de transmisión..................................................................................2Ilustración Nº 4 Fango en aserradero MADECAM....................................................................2Ilustración Nº 5 Tableros eléctricos...........................................................................................3Ilustración Nº 6 Almacén de químicos.......................................................................................4Ilustración Nº 7 Taller de mantenimiento...................................................................................5Ilustración Nº 8 Selección de equipos.......................................................................................8Ilustración Nº 9 División del árbol de Planta..............................................................................9Ilustración Nº 10 Ejemplo de un árbol de Planta.....................................................................10Ilustración Nº 11 Ruta de lubricación.......................................................................................12Ilustración Nº 12 RFID.............................................................................................................28Ilustración Nº 13 Sistema DCS en conjunto con sistemas MIS...............................................29Ilustración Nº 14 Sistema M.E.S y sus niveles de Gestión......................................................31Ilustración Nº 15 Control finanzas y control estadísticos.........................................................31Ilustración Nº 16 Sistema tipo con M.E.S................................................................................32Ilustración Nº 17 Sistema Integrado........................................................................................33Ilustración Nº 18 a) entrada de trozo, b) Descortezador, c) Salida de trozo...........................35Ilustración Nº 19 a) Esquema de lo contenedores, b) Trozos clasificados, c) Mesa transportadora.........................................................................................................................36Ilustración Nº 20 Baño antimanchas........................................................................................39Ilustración Nº 21 Instalación del tablero eléctrico....................................................................41Ilustración Nº 22 Tableros actuales ubicados a la intemperie.................................................41Ilustración Nº 23 Instalación del ducto de pvc.........................................................................41Ilustración Nº 24 Instalación y montaje del sensor..................................................................42Ilustración Nº 25 Especificación del sensor.............................................................................42Ilustración Nº 26 Proceso actual de aserrado.........................................................................44Ilustración Nº 27 Formas de cortes.........................................................................................45Ilustración Nº 28 Control eje rotacional...................................................................................46Ilustración Nº 29 Esquema de control.....................................................................................47Ilustración Nº 30 Esquema tipo demostrativo de los BMS......................................................48Ilustración Nº 31 Esquema de control BMS.............................................................................48

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Listado de tablas

Tabla Nº 1 Codificación componentes.....................................................................................10Tabla Nº 2 Codificación Excel.................................................................................................11Tabla Nº 3 Orden de trabajo "Lubricación"..............................................................................13Tabla Nº 4 Análisis de avería..................................................................................................14Tabla Nº 5 Plantilla de Descomposición..................................................................................15Tabla Nº 6 Plantilla MAFEC de Medio Tiempo Sección A.......................................................16Tabla Nº 7 Plantilla MAFEC de Medio Tiempo Sección B.......................................................16Tabla Nº 8 Sección A Individualización modos de falla...........................................................17Tabla Nº 9 Sección B Análisis de causa.................................................................................18Tabla Nº 10 Tabla de valores de criticidad..............................................................................18Tabla Nº 11 Plantilla MAFEC del plan de mantenimiento productivo......................................19Tabla Nº 12 Orden de trabajo tipo Nº1....................................................................................20Tabla Nº 13 Orden de trabajo tipo Nº2....................................................................................21Tabla Nº 14 Datos Forestal Leonera.......................................................................................37Tabla Nº 15 Datos Madera BSC..............................................................................................43

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Introducción

Este proyecto se enmarca en la constante necesidad de actualización que los aserraderos deben asumir para mejorar la competitividad industrial en su rubro en los distintos mercados nacionales e internacionales existentes, a través de la innovación de sus procesos productivos, tecnologías existentes y su propio personal para entregar servicios y productos finales de calidad, acorde a las necesidades y demandas del mercado.

En ese contexto, el equipo participante del proyecto FIC, se propuso realizar un estudio para identificar cada una de las condiciones actuales en las que se encuentran las empresas participantes del proyecto, haciéndose socias y participantes del círculo de innovación, las siguientes empresas:

- Maderera MADECAM LTDA.- Forestal Leonera LTDA.- Comercial Guivar S.A.- Laminadoras Los Ángeles S.A.- Maderas Bulnes Santa Clara, BSC LTDA.

A través de las condiciones que más adelante se darán a conocer, se realizarán las determinaciones de cada una de las brechas, lo que permitirá una elaboración de propuestas de mejoras y codificaciones a equipos y procesos influyentes en la producción de madera aserrada.

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Desarrollo del Informe

El informe se desarrollará a través de cuatro capítulos aproximadamente y de algunos anexos. Dentro de los capítulos, cada uno abarcará ciertos ítems de condiciones en las que se encuentran cada uno de los aserraderos.

Dichos capítulos se dan a conocer como:

- CAPÍTULO 1: ORDEN y LIMPIEZA. Condiciones actuales. Planteamientos de propuestas. Imágenes explicativas y detallas.

- CAPÍTULO 2: PROCESO “Gestión del Mantenimiento”. Implementación de un plan de mantenimiento.

- CAPÍTULO 3: TECNOLOGÍA. Introducción. Contextualización. Condiciones tecnológicas de los aserraderos.

- CAPÍTULO 4: FORMACIÓN DEL PROFESIONAL. Introducción Conocimientos de mecánica Programas de Formación Técnica Cursos de Capacitación de Personal Recomendados.

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1 Capítulo 1 “Orden y limpieza”

1.1 Limpieza

Siendo la etapa de partida para mejorar la gestión del mantenimiento tiene un carácter de indispensable, para ello se debe disponer de un horario especifico de detención de la planta para que el personal operativo contribuya con las labores de aseo encomendadas, para promover la cultura de limpieza y orden, lo recomendado será detenerse 20 minutos antes de la entrada del turno siguiente.Las labores o tareas deben ser simples, claras y de rápida ejecución. Esto tiene una consecuencia positiva, ya que a futuro el operador revisará innatamente su máquina, colaborando de inmediato con las etapas restantes.Una segunda sugerencia para esta etapa es la de acatar alguna idea positiva que recomiende el operador, como proteger algún componente o modificar algún elemento que rodea el equipo y/o hasta embellecer su entorno (pintar), esto no sólo motiva, si no que mejora el volumen de producción por tener personal comprometido con la planta.Algunos de los principales problemas de no mantener la limpieza en la zonas de trabajo son los que se presentan a continuación:

Ilustración Nº 1 Motor eléctrico

Los desechos de corteza que se acumulan sobre los motores eléctricos generan un consumo extra de energía eléctrica, además aumenta la temperatura de forma considerable, esto es debido a que la circulación de aire por medio de las aspas se encuentra obstruido.

Ilustración Nº 2 Acumulación de corteza

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El exceso de corteza que se puede ver en el descortezador puede provocar y aumenta la probabilidad de que se genere un incendio dentro del complejo de aserrado, además dificulta el transito que se genera dentro de esa área.

Ilustración Nº 3 Elemento de transmisión

El polvillo del aserrín al mezclarse con la grasa de los elementos de transmisión provoca que esta pierda sus propiedades de lubricación, lo que a su vez provoca que tanto las cadenas como piñones tengan una vida útil menor debido a las propiedades abrasivas del aserrín.

Ilustración Nº 4 Fango en aserradero MADECAM

Los desechos de aserrín y cortezas al mezclarse con el lodo que se genera por efecto de la lluvias dan origen a una mezcla pastosa que dificulta el transito tanto del personal como de los vehículos que se trasladan dentro de la planta, el aserrín al estar con el lodo conserva la humedad de este, por ende esta mezcla se encuentra durante todo el año. Es uno de los principales problemas de las canchas de acopio de los trozos sin procesar, ya que en este fango se ocultan piedras como metales los cuales se incrustan en dichos trozos y que más adelante generan fallas en las herramientas de aserio.

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Ilustración Nº 5 Tableros eléctricos

Al no extraer el aserrín constantemente es aumenta rápidamente y en muchos casos se almacena cerca o en las proximidades de tableros eléctricos, lo cual generaría un foco de incendio dentro de la planta.

Estos son los problemas generales que afectaban todas las plantas en diferentes grados, a los cuales se les puede dar solución si tanto el personal operario como la gerencia se dan el tiempo de abordarlos. El operador puede limpiar su puesto, tanto su máquina como el área de trabajo, programar la limpieza de las zonas que tiene tendencias a la acumulación de desechos y que estas sean cumplidas disminuirá los potenciales accidentes y encendidos. La remoción de las grasa ya en mal estado corresponde al departamento de mantenimiento.

1.2 Orden y organización

La organización es el medio para identificar los aspectos a ser manejados en el centro de trabajo, haciendo procedimientos y estándares, estos procedimientos son responsabilidad de los niveles superiores como los jefes de mantenimiento. El orden, es el medio para adherirse a los estándares establecidos y es principalmente responsabilidad de los operarios y operadores.

Organización y orden son las actividades de mejoramiento para fomentar, simplificar y organizar el mantenimiento. La organización no solamente es aplicable a la gestión del mantenimiento es recomendable que sea aplica en todas las áreas, mantener ordenado las herramientas, materia prima, producto procesado, facilita el manejo de estos, además disminuye el riesgo de accidentes dentro de la empresa.

Estandarizar las intervenciones de los equipos es una forma de mantener el orden dentro de los equipos y sus componentes, para esto existen los procedimientos seguros de trabajo en los cuales se detalla pasos a paso las tareas a realizar en forma secuencial, para no entorpecer la orden estos son enumerados de 10 en 10, así si existe algún paso intermedio que se allá saltado se puede agregar.

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Procedimiento SHN001

Actividad MP: Verificar unidad motriz oleohidráulicaHoras estimadas 2Horas reales

10 Bloquear eléctrica y mecánicamente el equipo.20 Limpiar depósito y válvulas externamente, procurar que no existan contaminantes.30 Verificar apriete de terminales y conectores oleohidráulicos.40 Verificar apriete y sellado de tapa de depósito, sellar si fuese necesario.50 Verificar reapriete en sujeciones de bomba, válvulas, sellos y filtros.60 Verificar nivel de aceite, si es necesario rellenar.70 Retirar filtro de relleno procurando limpieza.80 Comprobar estado de conexiones eléctricas.90 Limpiar piso que rodea depósito de aceite.100 Retirar herramientas y elementos ajenos al sistema oleohidráulico.

1.3 Problemas encontrados dentro de los aserradero

1.3.1 Almacenamiento de químicos

Ilustración Nº 6 Almacén de químicos

El problema que se presenta anteriormente corresponde a Comercial Guivar, en esta empresa los químicos que se utilizaban para el baño antimancha eran almacenado sin ningún orden y juntos con otros implementos, lo cual aumenta el riesgo de algún derrame y de contaminación al medio ambiente.

Es recomendable que los químicos sean clasificados y ordenado según su toxicidad, el lugar de almacenamiento debe cumplir ciertos requisitos tales como tener buena ventilación, poseer un piso lavable recomendado de cerámica o un igual y además este almacén debe ser de uso exclusivo para lo químicos que sean utilizados deben evitarse los contactos con los alimentos.

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1.3.2 Departamento de mantenimiento

Ilustración Nº 7 Taller de mantenimiento

Lograr mantener cada herramienta en su lugar es un gran problema que se repite dentro de los departamentos de mantenimiento, al trabajar un variado número de personas dentro de este, los utensilios tienden a cambiar de lugar, dando en muchos casos a conflictos entre el personal. Para logras solucionar esto basta con dar el espacio y un lugar definido a todas las herramientas y además de crear el hábito de devolverlas a su lugar de origen.

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1.3.3 Manejo y almacenamiento de información

La gran cantidad de información que se maneja dentro de un aserradero es muy variada, sobre todo en los departamentos de mantenimiento donde es necesaria para lograr generar tendencias de posibles futuras fallas, probabilidades de estas hasta incluso para el manejo del stock del inventario, la mayor parte de los aserraderos recopila este tipo de información de forma manual y es almacenada en formato papel, en muchos caso estoy son extraviados o simplemente se dañan con el pasar del tiempo, además ocupan espacio que puede ser utilizado en otras cosas.

La propuesta realizada para solucionar dicho un problema o falencia es un sistema de manejo de datos manual, que consiste en la recopilación de datos directamente de los procesos mediante un operador en terreno, el cual debe plasmar la información en planillas en formato digital utilizado herramientas multimedia como Excel, Project de la familia de Microsoft office, o un utilizar otra suite que la pueda remplazar tal como OpenOffice, LibreOffice que son plataformas gratuitas, no se necesita una licencia comprada para su utilización. Estos archivo que son completado son llevado a una red de internet que comparte toda la empresa, así son almacenado en servidores a los cuales todos los departamentos pueden tener acceso a la información de forma fácil y sencilla, además puede ir siendo actualizada de forma constante.

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PC de los diferentes departamentos de la Planta

PCServidor

Red Internet

Procesos Levantamiento y obtención de datos

Técnico en Terreno

Directorio x:// direc…

PC Gerencia

SQL

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2 Capítulo 2 Procesos “gestión del Mantenimiento”

2.1 Pasos para implementar un plan de mantenimiento

Inspecciones programadas para buscar evidencia de fallas de equipos e instalaciones, para corregirlas en un lapso de tiempo que permita programar la reparación, sin que allá paros inoportunos.

1) Actividades repetitivas de inspección, lubricación, calibraciones, alineamientos, ajustes y limpieza.

2) Programar estas actividades repetitivas en base a una frecuencia (Diaria, Semanal, Mensual, Semestral).

3) Programar las actividades en fechas de calendario perfectamente definidas, siguiendo la programación de frecuencia, que deberán respetarse o reprogramarse en casos especiales.

4) Control de las actividades mediante formatos de fichas técnicas, ordenes o solicitudes de trabajo, hojas de vida, programas de inspección, programa de lubricación, programa de calibres, etc.

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2.2 ¿Cómo establecer un programa de mantenimiento?

Para poder establecer con éxito el programa de mantenimiento, se deberá tener en cuenta las siguientes recomendaciones.

1) Recoger toda información histórica posible de tiempos de detención de las máquinas. Para poder establecer una base con que comparar la mejor forma de realizar el mantenimiento.

2) Realizar un examen detallado de todos los equipos para determinar:

a) Qué equipos reciben tanto mantenimiento correctivo, que justifiquen su remplazo u obsolescencia.

b) Los equipos que formaran parte del programa de mantenimiento preventivo inicial.

c) Qué trabajos se deben efectuar.d) Cuál será el costo el tiempo y las necesidades de personal para realizar las

actividades programadas.

3) Realizar mantenimiento correctivo inicial para evitar que estos fallen y alteren el orden de las frecuencias y fechas programadas, cuando se comience el programa preventivo.

4) Realizar una cedulación es decir, dar un número de identificación a todos los equipos de la planta, de acuerdo a un estándar establecido.

5) Seleccionar los equipos que entraran al programa de mantenimiento preventivo, dejando el resto de equipos, con la forma tradicional de mantenimiento que se lleva a cabo hasta el momento.

6) Realizar un programa inicial de frecuencias y fechas de calendario para las actividades repetitivas, para los equipos seleccionados, la programación debe tener una duración de 6 meses, al final de los cuales se recomienda evaluar los resultados del programa contra el histórico de paros, para realizar las correcciones necesarias o para agregar nuevos equipos.

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2.3 Clasificación de equipos

Antes de realizar o crear un plan de mantenimiento siempre es recomendable la clasificación de los equipos, para ver o detectar que tipo de mantenimiento debe recibir cada equipo dependiendo las características y la criticidad de este, a continuación se muestra un ejemplo de cómo realizar la clasificación.

Ilustración Nº 8 Selección de equipos

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2.4 Inventario y codificación de equipos

Tanto producción como mantenimiento deben tener claro el inventario y codificación de equipos (activos existentes en la planta), esto mejora las comunicaciones internas entre distintos departamentos, ayuda al control de costos y estadística de fallas, junto con la programación de tareas y stock de repuestos.

El inventario de equipos es un desglose de equipos localizado, donde existen criterios de agrupación por tipo de equipos (semejanza operativa, igualdad de productos, áreas, etc.) y definición de criticidad (niveles de prioridad o importancia). Lo primero es determinar las áreas, enumerarlas junto con los sub-equipos que corresponden.

Ejemplo:

Dónde: X ,YY ,WWW

X: El área de servicio primario.YY: Subsección o sub-equipo.WWW: Componente (de importancia) de los sub-equipos y/o piezas.

El ejemplo anterior llevado a la gráfica (árbol de la planta) debe ser de acuerdo a la figura siguiente.

Ilustración Nº 9 División del árbol de Planta

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Empresa

Equipo 1

Sub-Equipo 1

Equipo 2

Sub-Equipo 2

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Árbol de Planta

Aserradero

Mesa de entrada de (cuna)

Sistema Motriz

Motor Eléctrico con x HP

Sprocket Z x Motriz

Sprocket Z x ConducidoCadena de

TransmisiónCadenas Transportadoras

Guia de Cadenas

Ejes de transportadoras

Sprocket

Soporte Estructural

Elevador

Cadena Transportadoras

Sprocket

Motor Eléctrico con x HP

Sprocket Z x Motriz

Sprocket Z x Conducido

Cadena de Transmisión

Ilustración Nº 10 Ejemplo de un árbol de Planta

2.5 Codificación

La codificación de equipos es un medio identificador que contribuye a la construcción y almacenamiento de información propio, repuestos y al propio inventario, junto con ello permite que el personal de operación y mantención posea un lenguaje único para la gestión del mantenimiento. Es independiente del tamaño de la planta, donde se sugiere la utilización de letras para identificar el nombre y números para identificar la repetitividad del mismo, esta codificación involucra todos los componentes de una planta, un ejemplo sería:

Bomba 3 B3 o P3Extractor de aserrín 2 EAS2

Motor eléctrico 4 ME4Sierra huincha 2 SH2

Tabla Nº 1 Codificación componentes

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Dicha codificación se puede implementar en una planilla Excel como se muestra a continuación:

ubicación equipo sub-equipo componente código cantidad valor estimado proveedoraserradero/canteadora/mesa entrada Mesa entrada Eje motriz rodamiento 6306 2 c/u $6600.- Rodaquirozaserradero/canteadora/mesa salida sistema motriz descansos eje motriz rodamiento 6204 2RS 2 c/u $6300.- Rodaquirozaserradero/canteadora/mesa salida sistema motriz descansos eje motriz cadena rodillos 08BS 2 m c/u $4200.- /m Cadenas Fabrizioaserradero/canteadora/mesa salida sistema motriz transmisión cadena rodillos 12BS 1,5 m c/u $7200.-/m Cadenas Fabrizioaserradero/canteadora/mesa salida Rodillos 1 al 5 sprocket sprocket Z24 08BS 1 c/u $5500.- Cadenas Fabrizioaserradero/canteadora/rodillo empujadorRodillo empujador rodillo empujador rodamiento 6006 2 c/u $7200.- Rodaquirozaserradero/canteadora/sierras laterales sierras laterales motor eléctrico 1,5 HP rodamiento 6204 2RS 1 c/u $6300.- Rodaquirozaserradero/canteadora/sierras laterales sierras laterales transmisión correa trapezoidalB56 3 c/u $12300.- c/u JuanCorreasaserradero/extractor/descansos eje de ventilador extractordescansos eje conducido rodamiento 6204 2RS 2 c/u $6300.- Rodaquirozaserradero/extractor/descansos Transmisión polea correa correa trapezoidalC42 2 c/u $11900.- c/u JuanCorreasaserradero/extractor/descansos sujeción pernos c/tuerca Pernos c/tuerca M12-1,75x70 4 c/u $830.- c/u JuanCorreasaserradero/extractor/motor sistema motriz motor eléctrico 3 kW rodamiento 6205 2Z 2 c/u $6500.- Rodaquirozaserradero/huincha 1/mesa entrada mesa entrada rodillos 1 al 6 rodamiento 6204 2RS 2 c/u $6300.- Rodaquirozaserradero/huincha 1/mesa entrada mesa entrada rodillos 1 al 6 cadena rodillos 08BS 1,5 m c/u $4200.- /m Cadenas Fabrizioaserradero/huincha 1/mesa entrada mesa entrada Sistema motriz cadena rodillos 12BS 2 m c/u $7200.-/m Cadenas Fabrizioaserradero/huincha 1/mesa salida mesa salida rodillos 1 al 4 rodamiento 6204 2RS 2 c/u $6300.- Rodaquirozaserradero/huincha 1/mesa salida mesa salida rodillos 1 al 4 cadena rodillos 10BS 2 m c/u $5500.-/m Cadenas Fabrizioaserradero/huincha 1/mesa salida mesa salida Eje motriz rodamiento 6306 2 c/u $6600.- Rodaquirozaserradero/huincha 2/mesa entrada mesa entrada rodillos 1 al 6 rodamiento 6205 2RS 2 c/u $6500.- Rodaquirozaserradero/huincha 2/mesa salida mesa salida rodillos 1 al 4 rodamiento 6205 2RS 2 c/u $6500.- Rodaquiroz

Tabla Nº 2 Codificación Excel

Para su confección se deben tomar algunas medidas preventivas para no caer en errores, como por ejemplo:

Usar sólo letras minúsculas. Usar espacios o guiones para separar letras o números, sólo uno de ellos. Evitar el uso de símbolos.

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2.6 Lubricación

Un tema que importante para todo equipo es recibir una correcta lubricación, casi un 80% de las fallas ocurre porque los equipos no se encuentran bien lubricados, es decir una maquina correctamente lubricada tiene una menor probabilidad de fallar, pero esta etapa tiene directa relación con limpieza, ya que un equipo que no cumpla con los estándares de lubricación contamina los lubricantes y estos pierden sus propiedades.

2.6.1 Ruta de lubricación

Son necesarias para identificar los equipos que deben recibir la lubricación y estos puedan ser atacados de forma exacta, así se evita que el operario a cargo de esta labor pierda tiempo en la búsqueda de cuales van a ser los equipos que necesitan recibir lubricante y que componentes de este son los que la reciben, para esta labor se puede utilizar el árbol de planta ya antes mencionado y seleccionar en este mismo la ruta que se debe seguir.

Ruta de lubricación Grasa cada 4 Semanas

Aserradero Aceite cada 4 Semanas

Mesa de entrada de (cuna)

Sistema Motriz

Motor Eléctrico con x HP

Sprocket Z x Motriz

Sprocket Z x Conducido

Cadena de Transmisión

Cadenas Transportadoras

Guia de Cadenas

Ejes de transportadoras

Sprocket

Soporte Estructural

Elevador

Cadena Transportadoras

Sprocket

Motor Eléctrico con x HP

Sprocket Z x Motriz

Sprocket Z x Conducido

Cadena de Transmisión

Alimentador de Descortezador

Mecanismo Amortiguador (estructural)

Rodamiento Mecanismo Amortiguador

Motor Eléctrico con x HP cinta

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Cadena Rodillo Doble Paso

Ilustración Nº 11 Ruta de lubricación

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2.6.2 Ordenes de trabajo (OT) Lubricación

Para completar la ruta de lubricación es necesario constar con la OT de lubricación las cuales marcan los punto a lubricar, además indica la cantidad que debe ser aplicada a cada uno, así se evita que el lubricante sea insuficiente, y en el otro extremos que pueda ser un exceso lo cual generaría un costo innecesario de este.

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OT LUBRICACIÓN N°____________________SEMANA DEL 27 DE Agosto AL 03 DE Septiembre DEL 2012.

MAQUINA COMPONENTES TIPO DE LUB. CANT.Mesa entrada descortezador cadena de transm. Motriz ACEITE NN

reductor ACEITE restantecadena transportadora ACEITE NNrodamientos ejes conducidos GRASA 30 grs.

Elevador entrada descortezador cadena de transm. Motriz ACEITE NNcadena transportadora ACEITE NNreductor ACEITE NNrodamientos ejes conducidos GRASA 30 grs.

Alimentador descortezador rodamientos amortiguación GRASA 30 grs.rodillo motriz GRASA 30 grs.rodillo conducido GRASA 30 grs.cadena de transm. Motriz ACEITE NN

Descortezador cadena de transm. Motriz ACEITE NNrodillos decortezadores entrada GRASA 30 grs.rodillos descortezadores salida GRASA 30 grs.cadenas de paso doble ACEITE NNsistema neumático ACEITE restante

Mesa receptora (pateador) Soportes abatibles GRASA 30 grs.sistema neumático ACEITE restante

mesa alimentación 2 cadena de transm. Motriz ACEITE NNrodamientos ejes conducidos GRASA 30 grs.cadena transportadora ACEITE NNreductor ACEITE restante

PUNTOS DE LUBRICACIÓN

Tabla Nº 3 Orden de trabajo "Lubricación"

2.7 Rutas de inspección

La ruta de inspección tiene como objetivo adelantarse a la falla gracias a la observación de anomalías visadas por personal capacitado, entre ellos se encuentra el propio personal mantenedor, pero más aún, el personal que opera el equipo, donde su opinión es muy valiosa, pues son ellos los que interactúan por más tiempo con los equipos, conocen la forma normal de trabajo y pueden dar ideas de mejoras para los mismos.Generar una ruta de inspección es complicado, especialmente al inicio del mejoramiento de gestión del mantenimiento, pero pueden utilizarse medios de ayuda que permiten reducir la actividad de revisión por parte del personal de operación, incrementando la gestión con ayuda y compromiso del personal operativo, ¿Cómo?, haciendo uso de planillas por máquina con un formato tipo bitácora o planillas simples, ubicándolas en los puestos críticos con conocimiento del operador, siendo revisadas por un técnico recolector durante la jornada laboral.

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A continuación se presenta un tipo de planilla que se puede implementar en el puesto de trabajo.

PLANILLA DE INSPECCIÓN

ALTA URGENTE

MAQUINA:

COMPONENTE:

AVERÍA DETECTADA:

PRIORIDAD ESTIMADA:

FECHA DE DETECCIÓN

BAJA MEDIA

Tabla Nº 4 Análisis de avería

2.8 Modo análisis de falla de componentes críticos MAFEC.

Una vez ya realizadas las etapas anteriores es recomendable realizar un análisis de los equipos críticos y sus fallas más recurrentes para esto es recomendó el MAFEC.

En gran parte de los equipo el 80% de las fallas es provocado por solamente el 4% de los elementos. Es vital que el personal de mantenimiento tenga la capacidad de atacar la causa raíz de estos y además pueda aplicar algún tipo de mejora para evitar futuras apariciones.

Para la identificación de las causas que están generando dichos conflictos, existen varias herramientas. De las cuales destacan las metodologías que permiten la definición de componentes críticos que son los principales causales de las fallas más recurrentes.

La herramienta que se presenta a continuación es la más utilizada, en problemáticas de mejoramiento de la gestión del mantenimiento, MAFEC. Es una metodología que se utiliza para investigar, rectificar y eliminar fallas de los equipos.

El MAFEC nos permite clasificar y obtener información de los componentes críticos, con el fin de crear estrategias de mantenimiento para un equipo o sistema.-

Este análisis se divide en cuatro fases

Fase 1: Selección de maquina crítica.

Fase 2: Descomposición de la máquina.

Fase 3: Individualización del modo de fallas y evaluación de la criticidad de los elementos.

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Fase 4: Análisis de las causas de fallas e individualización de los componentes críticos.

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La descomposición de la maquina (Fase 1 y Fase 2) se realiza analizando cada pieza o parte, de los sistemas que componen dicha máquina. Este análisis se realiza considerando los siguientes niveles de descomposición.-

Nivel I : Es ocupado por la máquina, estación u operación tomada en consideración.

Nivel II : Fase del proceso o conjunto/grupo funcional de la máquina.

Nivel III : Subsistemas de componentes que desarrollan las operaciones elementales concurrentes en la ejecución del nivel II.

Nivel IV : Componentes significativos críticos, en los que tiene origen la falla que se transmite a niveles superiores de la máquina. Se obtiene, normalmente, después de la fase 4.

Para el desarrollo de la fase 2 se utiliza la siguiente plantilla de descomposición de la máquina.Empresa :Departamento :Equipo :Operación :

Código Nivel I Código Nivel II Código Nivel III Código Nivel IV

Tabla Nº 5 Plantilla de Descomposición

En la fase 3 el modo de falla se describe como la manera en la que un equipo llega a no cumplir la función. Los modos de falla se especifican según:

Impacto de la falla en la seguridad, producción y calidad. Frecuencia de fallas Fallas no detectables durante el funcionamiento del equipo Efectos inducidos de la falla Influencia en la seguridad

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Sección A: Individualización de los modos de falla y cuantificación de la criticidad y sus efectos.-

Sub Sistema Individualización de los modos de falla y cuantificación de la criticidad y sus efectos

CódigoNº de

ElementosTipo de falla sub conjunto

Frecuencia (veces/año)

Efecto sobre la maquina

Efecto sobre el servicio

Reparación provisoria

Tiempo detención

(horas)

Indisponibilidad (horas/años)

Tabla Nº 6 Plantilla MAFEC de Medio Tiempo Sección A

En la fase 4 se comprende el análisis de la falla y el origen de esta, además se debe recopilar la información necesaria para el diagnóstico antes de la falla o para una reparación rápida, cuando la falla ya ha ocurrido.

Sección B: Análisis de la causa de falla e individualización del componente crítico.

Sub Sistema Análisis de la causa de falla e individualización del componente crítico

CódigoCriticidad

del procesoíndice de criticidad

Tipo de falla componente

Causa de falla

componente

Parte de repuesto

Código de repuesto

Síntomas observable

s

Síntomas externos

Tabla Nº 7 Plantilla MAFEC de Medio Tiempo Sección B

En las siguientes tablas se muestra la aclaración de los elementos que componen las dos plantillas antes mostradas.

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Columna Detalle

Número de elementos

¿Cuál es la multiplicidad del sistema? Indicar cuántos subconjuntos existen en el subsistema bajo análisis

Tipo de falla de subconjunto

¿Ha fallado alguna vez el subconjunto?¿Qué tipo de fallas se ha verificado?Indicar tipo de falla total o parcial

Frecuencia (veces/año)

¿Con qué frecuencia se ha verificado la falla?Especificar el número de fallas ocurridas durante un año

Efectos sobre la máquina Especificar si al ocurrir la falla, la máquina se bloquea en forma parcial o total

Efecto sobre el servicio

¿Cuáles son los defectos sobre el producto/servicio?Indicar si el tipo de falla provoca degradamiento cualitativo sobre el producto/servicio

Reparación provisoria

¿Existe la posibilidad de una reparación provisoria? Indicar si existe una reparación provisoria previa a la reparación definitiva

Tiempo de detención (Horas) ¿Cuánto tiempo está detenida la maquina al ocurrir la falla?

Indisponibilidad (horas/año)

¿Cuál es la indisponibilidad de la máquina? Calcular la indisponibilidad de la máquina como la multiplicidad entre frecuencia de fallas y el tiempo de detención

Tabla Nº 8 Sección A Individualización modos de falla cuantificación de la criticidad y sus defectos

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Columna Detalle

Criticidad del proceso Criticidad del servicio. Ajustar valor de criticidad de acuerdo a la tabla de valores de criticidad

Índice de criticidad Se obtiene multiplicando el valor de la criticidad por la indisponibilidad de la máquina

Tipo de falla del componente Descripción del tipo de falla a la que está sujeto el componente

Causa de la falla del componente Se indica cuál es la causa que produce la falla en el componente

Parte de repuesto y código repuesto

Se describe la parte del repuesto adecuada para el reemplazo en cada falla

Síntomas observablesSíntomas inherentes a la falla.Se reporta en esta columna la "señal débil" observable directa o indirectamente de los primeros síntoma que surgen de la falla

Síntomas externos Se reportan las señales o síntomas externos de las fallas

Tabla Nº 9 Sección B Análisis de causa de fallas e individualización del componente crítico

En forma complementaria se sugieren los valores del índice de criticidad para procesos de distintas características.

Índice Características de procesos

1 Ninguna criticidad cualitativa. El tipo de falla no influye sobre la calidad del producto/servicio.

2 Marginalmente crítica. Calidad aceptable al límite de lo estándar.

3 Poco crítica. Calidad no aceptable.

4 Crítica

5 Muy crítica. Calidad no aceptable, riesgo de enviar al cliente el producto fuera de estándar.Peligro para el personal.

Tabla Nº 10 Tabla de valores de criticidad

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El análisis de las causas de fallas e individualización de los componentes críticos (Fases 4) busca analizar la falla y el origen de ésta; de forma de disponer de la información para realizar un diagnóstico precoz de la fallas.

La jerarquización de los componentes críticos se realiza en base a causas y frecuencias, además es necesario la confección de pautas de inspección, indicando las frecuencias de cada intervención (turno, diaria, semanal) y la forma en que se realiza (máquina detenida o funcionando).

Componente Inspección/prevenciones cíclicasAcción

correctiva

Código nivel

II

Código

Descripción Nivel II

Código

Descripción Nivel IV

Descripción

Frecuencia

Tiempo

MD

MF O M

Señal

débil

Acción correctiva

Tabla Nº 11 Plantilla MAFEC del plan de mantenimiento productivo

MD : Máquina detenida. MF : Máquina funcionando.O : Acción realizada por el operador.M : Acción realizada por el mantenedor.

2.9 Intervención de equipos

Este proceso incluye los siguientes pasos:

Identificación del trabajo. Planificación. Programación. Asignación. Ejecución. Retroalimentación.

Una vez analizados los equipos estos deben ser intervenidos, pero para esto es necesario realizar programaciones de las fechas que se pueden realizar para que no intervengan la producción, además deben ser apoyadas por los procedimientos seguros de trabajo anteriormente presentado, para mantener un orden en dicha intervención.

Para la gestión de mantenimiento se debe incluir siempre documentación que respalde cada actividad planificada o no planificada (para fines contables), para ello se debe considerar la confección de Ordenes de Trabajo con información clara y precisa, que se utilice para cuantificar y almacenar datos históricos, donde, se priorizan las tareas y las criticidades. Además, se incluye el procedimiento de trabajo para cumplir de manera correcta con la actividad, evitando un ente único para cada equipo o máquina (egoísmo profesional).

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Planta/Máquina/Sistema/Componente

OT. Actividad

FechaUbicación

Tiempo

Descripción

Herramientas a Utilizar

Peritaje de Componentes

Ítem DesignaciónEstado

B R M Acción Correctiva1

2

3

4

5

Procedimiento Seguro de Trabajo1020304050

Mejoras o Reparaciones12345

Referencia y/o Datos Técnicos123

Tabla Nº 12 Orden de trabajo tipo Nº1

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Logo empresa

ORDEN DE TRABAJO N° OT:Ubicación:

Descripción

Equipo

Solicitada por: Autorizada por:

Responsable Ejecución Prioridad Supervisión ejecución Fecha inicio

Actividades

Procedimiento de Trabajo Tiempo Estimado Tiempo Real

Repuestos RequeridosCódigo Descripción del Repuesto Cantidad Costo Ubicación

Finalización de TrabajosRevisado Fecha Firma Aprobado Fecha Firma

Tabla Nº 13 Orden de trabajo tipo Nº2

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2.10 Registro de reparaciones de equipos por externos.

Además de las actividades que se realizan por el propio departamento de mantención, existen tareas que por su complejidad o especialidad no pueden realizarse por medios propios, entonces se solicita la intervención de empresas externas, para ello se estima un control de los equipos que salen e ingresan a la planta, esto es útil cuando los equipos tienen alta criticidad o un tiempo prolongado en bodega.Un ejemplo de planilla de registro para este tipo de actividades se muestra a continuación y tienen como finalidad ser sumado al dossier mejorando la información del historial de los equipos, mantener un control de actividad, horas de reparación, costo asociado en la reparación y adjudicación de garantías.Fecha: OT Asociada: Descripción:

Registro de Reparación de Maquinaria y EquipoEmpresa Seleccionada

Fabricante Tipo N° Interno Costos Información AdicionalPrecio de Compra

Capacidad Modelo Recibido en

Flete

Peso Área de Piso Serie N° Operación

Instalación

Servicios

AIRE AGUA NIVEL Lugar Total

VAPOR GAS OTROS

Especificaciones del Motor Existencia de Repuesto Cantidad

N° Motor Estructura HP Volt

Fabricante Modelo RPM Fase

Serie N° Tipo Tamaño Ciclos

Equipo Auxiliar

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2.11 Manejo del stock de piezas

EL control de inventario de repuestos es un tema complicado, el cual siempre genera problemas dentro de la empresa. El sistema integrado incorpora técnicas para el control de inventario y el manejo de este, pero también existen formas manuales de controlar dicho tema. Al realizar un control de inventario de forma manual, el primer punto a tratar es determinar criterios como los que se muestran a continuación.

Los criterios son:

La criticidad de la máquina

El tipo de pieza (reparable, desechable, de desgate, tipo fusible, etc.)

Forma de aprovisionamiento (proveedor extranjero, plazos de entrega largos, confección por terceros, etc.)

Para cada pieza habrá que fijar el número a mantener en stock o lote económico, para ello se debe tener en cuenta el tipo de almacenaje o inventario y los factores que condicionan su necesidad.

¿Cuáles son los factores? Número de piezas iguales instaladas, en la misma máquina o en otras. Consumo previo. Plazo de aprovisionamiento.

Para conocer la cantidad del lote económico (cuanto almacenar) y optimizar el costo total de mantenimiento se utiliza la siguiente formula:

qe=√ 2×k×Db×PDóndeqe : Cantidad o lote de compra.k : Costo por pedido (unidades monetarias)D : Consumo anual (en unidades)P : Tasa de almacenamiento (entre un 20% a 30%)b : Precio unitario (unidades monetarias)

La tasa de almacenamiento incluye los gastos financieros, operativos, depreciación y/o seguros.

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La frecuencia o número de pedidos que se debe realizar en el año por el repuesto o pieza se basa según:

n=Dqe

Junto con lo anterior se establecerá un stock de seguridad para prevenir el riesgo a la falta de existencias, de acuerdo a la ecuación anterior.

Ss=H×√c×dDónde:

Ss : Stock de seguridadc : consumo diario (en unidades)d : Plazo de aprovisionamiento (en días)H : Factor de riesgo, que depende del % de riesgo de interferencia del stock.

H= unidades utilizadasunidades requeridas

×100

La codificación debe permitir identificar las piezas intercambiables inequívocamente, para ello, debe haber una relación entre el código y la pieza, que permita la agrupación de los repuestos de consumo regular en grupos y sub-grupos de tipos de piezas, gracias a esto facilitara la normalización y optimización del stock, cada codificación llevará asociado una descripción lo más completa posible.

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3 Capítulo 3 “Tecnología”

3.1 Introducción

Entre los problemas que plantea la teoría del crecimiento económico está la comprensión de la enorme diversidad de ingresos y tasas de crecimiento económico en el mundo. Los factores que contribuyen a la convergencia tecnológica generan un consenso en aceptar la correlación que existe entre los niveles de desarrollo económico y tecnológico. Sin embargo, la diferencia de cómo medir y definir el desarrollo tecnológico que está asociada a las diferentes visiones teóricas que se tengan sobre el progreso tecnológico.

El enfoque de la brecha tecnológica asocia el nivel tecnológico al nivel de actividad de innovación. La innovación es un sentido shumpeteriano1 implica nuevos bienes producidos y nuevas técnicas con sus respectivas consecuencias en términos de precio y de mejora en la productividad. La transferencia tecnológica, al igual que la inversión extranjera directa y el comercio internacional son mecanismos a través de los cuales se difunden la tecnología, los aserraderos participantes dentro del proyecto Regional FIC, son participes de las nuevas tendencias tecnológicas en cuanto a equipos y dispositivos se refieren para producir madera aserrada y venderla a los distintos mercados ya sean nacionales o internacionales. De esta forma la transferencia hace posible que las convergencias tecnológicas de los países avanzados como Alemania, Estados Unidos, Japón, China y partes de Europa, entre otros, favorecen a los países que están en el proceso Sub-Desarrollo.

1 Shumpeteriano, destacado economista austro-estadounidense (1883-1950), creó la teoría del desarrollo económico (1912), Los ciclos económicos (1939), Capitalismo, socialismo y democracia (1942).

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3.2 Contextualización

El diccionario Merriam-Webster2 define Proceso como “una operación o desarrollo natural, caracterizado por una serie de cambios graduales, progresivamente continuos, que se suceden uno a otro de un modo relativamente fijo, y que tienden a un determinado resultado o final; o una operación voluntaria o artificial progresivamente continua, que consiste en una serie de acciones controladas o movimientos dirigidos sistemáticamente hacia determinado resultado o fin”. En este informe se denomina proceso a cualquier operación que deba controlarse, ejemplo de ello son los procesos químicos, económicos o biológicos. Utilizando este concepto y definición, el aserrar se entenderá como un proceso. Según lo anterior, entonces el aserradero es un sistema que une una combinación de componentes que actúan conjuntamente y cumplen un determinado objetivo. Un sistema no está limitado a objetivos físicos. El concepto de sistema puede aplicarse a fenómenos dinámicos abstractos, como los que se encuentran en economía, por tanto, el término sistema hay que interpretarlo como referido a sistemas físicos, biológicos, económicos y otros.

De acuerdo a American National Standard ANSI/ISA-5.1-2009 Rev 18 September 20093, define planta como “un equipo, o el juego de piezas de una máquina, funcionando conjuntamente, cuyo objetivo es realizar una operación determinada”, en consecuencia y considerando lo anterior, el aserradero de BSC constituye una planta.

3.3 Condiciones tecnológicas de los aserraderos

En las visitas protocolares realizadas a cada empresa mencionada en el ítem I (pág.n°3), se inspeccionó sus situaciones actuales en las que se encontraban cada una, las áreas de mayor importancia a considerar fueron todo lo que es el mantenimiento a equipos, dispositivos eléctricos y mecánicos, además de las tecnologías que estos usaban para producir madera aserrada.

En este punto resumiremos las condiciones en que se encontraron cada una de las empresas en su tiempo (2011 - 2012) y de las propuestas de mejoras desde el punto de vista tecnológico. Cabe mencionar que este trabajo realizado, se desarrolló en conjunto por un grupo compuesto de docentes de las áreas Mecánica Producción Industrial y Automatización y Control Industrial, además de ex – alumnos procedentes de las áreas ya mencionadas y apoyado por parte del Gobierno Regional del Biobío (GORE).

2 http://www.merriam-webster.com/3 http://www.ansi.org

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3.4 Maderas MADECAM Ltda.

Madecam posee un aserradero con tecnología y equipos reacondicionados, medianamente automatizado y de producción en serie, esto significa:

- Produce madera verde dimensionada, secada posteriormente de acuerdo a solicitud de producción en el área de manufactura.

- Se observa que algunos equipos que se encuentran al interior de las instalaciones están distribuidos de tal manera que favorecen el tránsito adecuado.

- Flujos regulares, la ruta del aserrío no sufre variaciones.- Cada trabajador tiene un rol definido y clave para el proceso.- Según lo observado en terreno, se dispone de información técnica detallada sólo de

algunos equipos, en especial de los que han sido intervenidos o modificados últimamente.

- Se observa un proceso de selección manual.

El estado al que se arriba en el control industrial al día de hoy es la consecuencia de al menos tres procesos que se desarrollaron en forma paralela:

- La evolución de la industria de producción.- La evolución de la tecnología informática.- La evolución del control automático.

MADECAM ha presentado estos tres procesos de evolución, en este informe de condición se darán a conocer las posibles mejoras dando soluciones de carácter básico, al ser una industria manufacturera de carácter flexible con sectores del proceso semi-automatizado, al día de hoy, requiere por necesidad de integrarse con los Sistemas Administrativos y Gerenciales. Cada vez son mayores los requerimientos de respuestas inmediata ante cambios de mercados o de precios de insumos. Esto se logra a través de la flexibilidad de los procesos productivos y la comunicación de datos en forma interactiva entre el sistema de control y la red informática administrativa.

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Propuesta de mejora

Manejo y Control de trozos en patio de acopio, MADECAM no cuenta con algún tipo de tecnología para manejar de forma ordenada su materia prima, causando que los trozos se deterioren y además no se pueden clasificar de acuerdo a sus dimensiones de cada tronco. Es por ello que se propone un sistema de identificación llamada RFID4, dichos sistemas son señales digitales a través de tag tipo pasivos

Ilustración Nº 12 RFID

Utilizando la automatización nos enfocaremos en la tecnología RFID.

La tecnología de identificación por radio-frecuencia (RFID) permite la transmisión inalámbrica de datos y energía entre el lector y el transpondedor (etiqueta RFID). RFID es mejor conocido por su aplicación en la logística donde los objetos decorados con un RIF-Tag se pueden identificar por un lector. Esta tecnología permite saber el volumen total transportado, al igual que dimensiones vienen los trozos y en donde fueron talados.

Características de los RFID.

- Para obtener mayor información de nuestros proveedores de trozos de madera - Cantidad de trozos ingresan a nuestra planta- Mejor selección del trozo de madera.- Lugar de almacenamiento en patio de trozos.- Garantiza un mayor control sobre las operaciones de tala ilegal.- Vista el origen y el destino de la madera en el transporte.

Estos sistemas trabajan en distintas áreas, tales como minería, forestal, agroindustrias, transportes, acuicultura, entre otros.

Sistemas Arquitecturas Distribuidas, Control y Supervisión

MADECAM de introducirse a hacia tecnología digital en el área del control automático esto promueve la utilización de nuevas estrategias de control avanzado aplicados sobre sus procesos. Bajo este aspecto, existe la experiencia para recomendar, especificar y realizar la integración de Sistemas de Control Distribuido (DCS, otros), Controladores Lógicos Programables (PLC’s), Sistemas SCADA5, Instrumentación en Aplicaciones que hagan uso extensivo de tecnologías de computación, información y de comunicación industrial.

4 RFID, sistemas de identificación por radio frecuencias (creado en Alemania).5 SCADA, Sistemas de Control y Adquisición de Datos.

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En la siguiente figura, se propone los sistemas DCS6, el cual incorpora sistemas automatizado para el área de gerencia, para ver los activos de la planta, llevar un control cuanta producción se realizó mensualmente y cuanto se está realizando, además trabaja en las áreas de contabilidad, RR.HH, finanzas, entre otros departamentos más.

Ethernet TCP/IP

Web Browser Presentation

Plant Asset Management

Visualización Gestión de activos de planta

Configuración basada en WebSCADA System Engineering

station

Ethernet TCP/IP

PAEtherNet/IPModbus TCP/IP

PROFINET

Control

PLC PLC

PLC

EtherNet/IPModbus TCP/IP

Ethernet TCP/IP

Ilustración Nº 13 Sistema DCS en conjunto con sistemas MIS

Las características que ofrecen esta tecnología es muy variada, además la incorporación de sistemas MIS7, quienes manejan una gran cantidad de volúmenes de datos. Los MIS trabajan en tres áreas.

- Planificación.- Control.- Organización.

3.5 Forestal Leonera Ltda.

FORESTAL LEONERA Ltda., posee un aserradero con tecnología y equipos muy actuales, algunos reacondicionados, medianamente automatizado y de producción en serie, esto significa:

- Produce madera verde dimensionada, secada posteriormente de acuerdo a solicitud de producción en el área de manufactura.

- Posee una instalación muy amplia, con leves desniveles que ayudan a la evacuación de residuos de aserrío y despuntes que son acopiados en sectores definidos.

- Flujos regulares, la ruta del aserrío no sufre variaciones.- Cada trabajador tiene un rol definido y clave para el proceso.- Se dispone de muy poca información técnica detallada de algunos equipos.

6 DCS, Sistemas de Control Distribuidos.7 MIS, Sistemas de Información Manufacturera.

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- Se observa un proceso de selección manual.

Al ser una planta con estas características, elabora un producto estándar en serie y en importante volumen, siendo este alimentado por el exterior con trozos previamente descortezados y seleccionados por tamaño.

Posee espacios designados para el tránsito de personal por una ruta definida al interior del aserradero, Al costado del mismo se encuentra el taller de afilado, el cual por cercanía asegura un servicio rápido de reparación, cabe señalar que el grupo de mantenimiento se encuentra en las misma cercanía junto con una bodega de insumos y materiales administrada por personal idóneo de la planta, por lo que con una buena gestión se asegurará la disponibilidad y fiabilidad de los equipos al interior del aserradero.

Al realizar la visita técnica y en conversación con el personal de la planta, se pudo constatar que operan en condiciones normales de trabajo, esto quiere decir, que no se observan mayores problemas de operación, esto debido fundamentalmente a que las instalaciones son relativamente nuevas. Dentro de lo observado, igualmente se pretende proponer alguna alternativa de solución de mejoras, dentro de lo cual se sugiere la implementación de un sistema de Control de Gestión, el cual permita llevar la información actualizada y en tiempo real de todos los registros del proceso, como por ejemplo, cantidad de troncos ingresados para la producción, cantidad de troncos dimensionados, registro de tiempos de detención, histórico de fallas y alarmas producidas en condición normal de operación de la planta.

Otra situación también observada se refiere a no contar con información actualizada y de acceso a distintos usuarios. Dada todas estas situaciones y con el propósito de optimizar la recogida de información cuantitativa, se propone la implementación de un sistema Supervisor y de Adquisición de Datos en tiempo real, el cual va permitir contar dentro de otras cosas con información actualizada y monitoreada a distancia.

Dentro de las desventajas, propias de un proceso que no dispone de un sistema de registro actualizado de información relevante, trae consigo:

- Baja de producción, producto de fallas inesperadas y el retraso de su detección y corrección.

- Gastos excesivos en mantenciones correctivas de instrumentos y equipos al no poseer de una base de datos o registro histórico de funcionamiento de estos.

- Operaciones de control más imprecisas al no poseer de un elemento controlador de proceso

Dada las características anteriores y con el fin de mejorar, optimizar la producción, se presenta la idea de implementar un sistema SCADA en Forestal Leonera, lo que beneficiaría enormemente y ayudaría a corregir las desventajas antes mencionadas.

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Un Scada es un Sistema de Supervisión de Control y Adquisición de Datos (traducción más o menos aproximada de SCADA, Supervisory Control And Data Acquisition) permiten la gestión y control de cualquier sistema local o remoto gracias a una interface gráfica que comunica al usuario con el sistema, proceso u otros periféricos.8

Propuesta de mejora.

La propuesta es un sistema M.E.S9, son básicamente sistemas de información que residen en la propia planta y que enlazan el sistema de información de Gestión Empresarial (M.E.S) y los sistemas de Supervisión (SCADA’s) y control de planta. Ver figura.

Ilustración Nº 14 Sistema M.E.S y sus niveles de Gestión

Para tener un mejor concepto de los sistemas M.E.S, lo podemos destacar como: Sistemas de gestión empresarial e Industrial, principalmente llevan el control total de la planta en cuanto a; producción, tiempos de detención, fallas, registros de históricos, finanzas, contabilidad, etc.

Ilustración Nº 15 Control finanzas y control estadísticos

8 Aquilino Rodríguez Penin, Editorial: MARCOMBO, S.A., ISBN: 8426714188, Edición: 1ª, Año Publicación: 2006.9 M.E.S, “Manufacturing Execution System”, cuya traducción al castellano es Sistemas de Ejecución Manufactureras.

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Los principales beneficios y funcionalidades que proporciona un sistema M.E.S son:

- Mejora de la productividad y calidad.- Reducción de costos de producción.- Mejora la gestión de activos.- Adquisición y registros de datos.- Gestión de; mantenimiento, calidad, R.R.H.H, procedimientos y documentación.- Seguimiento y análisis de índices.- Trazabilidad de productos.

Los sistemas M.E.S ofrecen cierto esquema, como por ejemplo:

Ilustración Nº 16 Sistema tipo con M.E.S

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Cada departamento que se incluirá en estos sistemas, debe tener un sólo usuario para así manejar de forma adecuada y ordenada las informaciones respectivas.

Por otro lado tenemos el siguiente esquema que se propone a la empresa, pero la diferencia con la figura n°5, que el sistema M.E.S se fusiona con los sistemas SCADA’s/HMI10.

Ilustración Nº 17 Sistema Integrado

10 HMI, Interfaz Hombre-Máquina.

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3.6 Comercial Guivar S.A.

Guivar S.A., es una empresa familiar dedicada a la comercialización de productos madereros por más de 20 años. Algunos de sus productos son:

- Madera aserrada y cepillada.- Rollizo de pino radiata y eucaliptus glóbulus.- Sub-productos: aserrín, astillas y cortezas.- Secado de madera.

Principalmente Guivar S.A., posee clientes nacionales del mercado retail. Sin embargo aunque poseen una producción considerable, al igual que los dos aserraderos expuestos anteriormente, ésta empresa igual posee algunas deficiencias.

Comercial Guivar S.A., es una planta que posee tecnología y equipos de la década de los 80 y de carácter convencional, esto significa:

- Con una variedad limitada de producción, es decir, produce sólo madera verde dimensionada.

- La cercanía entre los equipos deja pocos espacios para el tráfico de los trabajadores.- Flujos regulares, la ruta del aserrío no sufre variaciones.- Cada trabajador tiene un rol definido y clave para el proceso.- Según lo observado en terreno, no disponen de información técnica detallada de los

equipos y sus partes.- Sólo se controla la calidad del producto en la última parte del proceso.

Al ser una planta con estas características, elabora un producto estándar en serie y en importante volumen. Se encuentran, por un lado, con exceso de capacidad productiva, por encima del nivel de demanda, e impidiendo la evaluación de elaborar variantes del producto a un costo razonable.

La situación de la empresa con respecto al área de la automatización, arroja ciertos análisis que traen consigo lo siguiente:

- Las zonas o áreas de producción no están ordenadas de acuerdo algún criterio.- Los equipos no están codificados y/o identificados con alguna nomenclatura.- El proceso no cuenta con documentación normalizada.- No se dispone de registros históricos de anomalías, fallas de operación y/o

condiciones de alarma producidas en los distintos turnos de producción.- No se dispone de un sistema con información actualizada de las distintas variables de

proceso.- No todos los departamentos involucrados en la producción, tienen información

actualizada en línea respecto de las distintas condiciones de funcionamiento del proceso.

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De acuerdo a lo expuesto anteriormente, se requiere contar con información actualizada, registros de alarmas, históricos de fallas de equipos, entre otros, por lo cual se hace necesario la implementación de un sistema administrador de gestión, dentro de los cuales, se tiene un sistema Supervisor y de Adquisición de datos en forma conjunta con una plataforma de visualización y monitoreo del proceso (HMI). El nivel óptimo de operación de esta plataforma debe considerar un sistema ERP11, con el cual se tendrá una administración general, tanto técnica como financiera.

Propuestas de mejoras.

Manejo y control del almacenamiento de trozos en patio de acopio, si bien es cierto la empresa Guivar no cuenta con un sistema de clasificación de trozos, lo que genera que el descortezador trabaje de forma abrupta, vale decir, que dicha máquina tiene una cierta capacidad de descortezar los trozos hasta un determinado diámetro de la madera. Es por ello que se propone un clasificador automatizado.

Las siguientes figuras, demuestran la condición actual que se encuentra la entrada del aserradero, además del descortezador que poseen.

Ilustración Nº 18 a) entrada de trozo, b) Descortezador, c) Salida de trozo

11 ERP, Enterprise Resource Planning, cuya traducción es “Planificaciones de Recursos Empresariales”.

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a b

c

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Las siguientes imágenes muestran un sistema básico automatizado para clasificar los trozos según los tipos de diámetros que estos tengan, para no deteriorar los componentes mecánicos de la máquina descortezadora.

Ilustración Nº 19 a) Esquema de lo contenedores, b) Trozos clasificados, c) Mesa transportadora

Características beneficiarias del clasificador.

- Mejor clasificación de los trozos de madera. - Cantidad de trozos ingresan a nuestra planta.- Mejor selección del trozo de madera.- Lugar de almacenamiento en patio de trozos.- Garantiza un mayor control sobre el real dimensionamiento del trozo.

Aprovechamiento de los sub-productos del proceso aserrado, a parte de la propuesta de un clasificador automatizado, se propone a Guivar S.A., que aproveche los sub-productos generados en el proceso de aserrado, con la finalidad de abrirse paso a una nueva generación de producción, mediante el proceso de generar productos como Pellets.

El pellet es un combustible granulado que puede ser hecho de diversos tipos de biomasa como cáscaras y podas de árboles, aserrín, virutas, residuos de construcción civil y madereras. Después de ser recogidos, triturados y secos, esos materiales se transforman en polvo que es comprimido para obtener una forma final. Durante la producción, 6 a 8 metros

cúbicos de aserrín o chips de madera son comprimidas a alta presión, en un metro cúbico de pellets de madera. El resultado es un compuesto 100% natural, de elevado poder calórico.

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a b c

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La energía que ahora se está usando es la energía a través de biomasa. Es una energía no contaminante y se requiere de componentes orgánicos para generar una potente fuente calorífica. Usualmente este producto es usado principalmente en calderas donde se requiere una gran cantidad de energía.

Como Guivar posee secadores de madera, se recomienda utilizar sus mismos sub-productos para generar su propia energía. La generación de pellets es un buen mercado comerciable y que además abre paso a nuevos mercados.

3.7 Laminadora Los Ángeles S.A.

Empresa familiar dedicada al negocio de la industrialización y comercialización de la madera desde 1986.

Directorio forestal: www.forestal chile.cl/ Ficha de la empresa.Nombre de fantasía Laminadora Los Ángeles S.A.Razón social Laminadora Los Ángeles S.A.Giro Fabricación de productos de maderaDirección Juan Antonio Coloma 202, reg. Los Ángeles VIIIRUT 96.713.680-8JefaturaCargo NombreGerente General Rinaldo Benedicto Solari M.Gte. Administración y Finanzas Mauricio Gallardo D.Administrador de la Planta Hernán Pino P.Jefe de Planta Alessandro Pesce G.

Tabla Nº 14 Datos Forestal Leonera

Rubros:

- Aserradero.- Madera aserrada, cepillada, debobinada y laminada.- Pallet.- Impregnación de madera.- Paneles de madera.- Plywood.- Secadores de madera.

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Información.

Incluye entre sus productos la Madera Aserrada Verde, Madera Aserrada Seca, Madera Impregnada, Productos Remanufacturados, Chapas Debobinadas y Contrachapados para los distintos mercados (Chile, Estados Unidos, México, Europa, China etc.), la fabricación de pallets y cajas para fruta.

La empresa cuenta con alrededor de 500 trabajadores12aproximadamente, quienes se distribuyen en diferentes áreas.

El aserradero tiene una capacidad de producción de 10.000 m³ a dos turnos de trabajo, en un proceso semiautomático en base a sierras huinchas, sierras circulares fijas, móviles y despuntadores para generar madera aserrada y luego ser usada en la construcción de viviendas, cercos, estructuras, madera impregnada, tabiquería, fabricación de embalajes, Pallets, Industria del mueble, industria secundaria de molduras, paneles, entre otras.

Secado, con una capacidad para secar 9.000 m³ de madera a contenidos de humedad apropiados para la industria de la remanufactura y muebles o para plantas de impregnado.

Remanufactura, la planta de remanufactura produce molduras, finger joint para ser usadas en las terminaciones de viviendas, paneles laminados (boards) para la fabricación de revestimientos interiores y exteriores, paneles sólidos para la industria del mueble y otros productos intermedios como blocks, blanks y cutstocks utilizados para fabricar molduras, marcos de puertas y ventanas . La capacidad de producción es de 50 contenedores de estos productos.

Impregnado, esta planta tiene una capacidad para tratar 3.000 m³ de productos (postes, polines y madera aserrada) con sales fungicidas, para la industria de la construcción, cercos, plantaciones de frutas, etc.

12 Cifra expresada a través del sitio web de la empresa.

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Propuesta de mejora.

Baño Antimanchas, en primera instancia y como prioridad, la empresa solicitó un análisis y estudio del baño antimanchas, ya que actualmente tiene algunas complicaciones tanto de mantención como tecnológicamente. Además este proceso es fundamental ya que tienen que sumergir grandes cantidades de volúmenes de madera aserrada. La siguiente figura muestra el actual baño antimanchas.

Ilustración Nº 20 Baño antimanchas

Una vez revisado en detalle el proceso de Baño Antimanchas, se proponen dos alternativas de solución, quién determinará la solución óptima, resguardando los intereses económicos y de producción, atendiendo también en detalle el aspecto técnico, a continuación se describen brevemente las dos propuestas contempladas:

1era. Propuesta: Se refiere a modificar completamente la etapa del Baño Antimanchas mediante la implementación de nuevas tecnologías y técnicas de mantenimiento.

2da. Propuesta: Esta plantea solo en realizar cambios en ciertas partes del proceso, aprovechando en su mayoría los componentes ya existentes y a su vez utilizar el proceso de mantenimiento ya establecido por la planta.

Descripción de cada propuesta.

Dentro de las soluciones planteadas se deja de manifiesto que lo que se persigue radica fundamentalmente en una solución integral, la cual considere aspectos técnicos, económicos y humanos, esto quiere decir, que ninguna de las soluciones planteadas atenderá principalmente a la eficiencia versus los costos asociados.

1era. Propuesta, consiste en automatizar de forma completa el proceso de Baño Antimanchas, facilitando de mejor manera un control continuo del proceso, por lo que conlleva a no tener personal alrededor del área de trabajo para manipular los botones insertos en el panel eléctrico de control que se encuentra ubicado a un costado de la piscina.

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Esto demandaría la adquisición de nuevos equipos y dispositivos industriales por parte de la empresa.

2da. Propuesta, dada la descripción en el punto anterior y los requerimientos por parte de la empresa, se propone reutilizar la misma máquina del proceso, sólo se presenta la intención de automatizar ciertos sectores del Baño Antimanchas, habiendo analizado el proceso y su funcionamiento, el acondicionamiento del equipo consistirá básicamente en dos puntos:

- 1er punto: Corrección de la lógica de control, actualmente existe un controlador de la marca SIEMENS LOGO! 230 RC quien controla todo el proceso antimancha, en este dispositivo electrónico existe un problema en el control automático y manual del mismo. Al operar la maquinaria en modo automático ocurre una eventualidad en la posición del elevador con carga frontal que sostiene la pila de madera que hace que se sitúe en 45° grados, lo que ocasiona que la rutina de funcionamiento deba ser interrumpida por el operador, obligando a pasar al modo manual para poder continuar con las etapas correspondientes.

Solución, crear un nuevo programa según las condiciones de trabajo del proceso, permitiendo de esta manera un mejor control y sin tener que disponer de un operador para operar el Baño Antimanchas, o bien reemplazar dicho controlador por uno nuevo y de las mismas características.

- 2do punto: Instalación de un sensor de detección de maquinaria industrial, principalmente, esta idea nace de la necesidad que presenta la empresa para facilitar la operación del Baño Antimanchas por parte del personal encargado del área. Se propone ubicar un sensor para otorgar control del proceso mediante la detección del cargador de ruedas con montacargas frontal, sirviendo como extensión al panel que comprende botones y al controlador en su interior, que se encuentra a un lado de la piscina que contiene la mezcla de químicos. De esta forma se disminuiría la presencia de personal en el lugar, el que puede dedicarse a otras actividades dentro de la empresa, tal como fue observado en las visitas a la planta.

A diferencia de la automatización completa del proceso que se expuso como opción en el punto anterior (1era Propuesta), la inversión de integrar ciertos componentes para generar una mejora no es tan elevada, ya que el equipamiento existente en la planta es aprovechado y reutilizado. Así también, y dada la formación de los trabajadores, el conocimiento del personal no debe ser tan extenso. Se puede destinar recurso humano para adaptarse al cambio con las capacitaciones correspondientes, provocando costos menores.

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Esquemas de la solución a la 2da. Propuesta.

La figura n°11 muestra que al interior del galpón está instalado un gabinete o tablero eléctrico para incorporar todas las conexiones eléctricas y de control, así no tener que exponer los componentes eléctricos cerca del proceso (ver figura n°12).

Ilustración Nº 21 Instalación del tablero eléctrico

Ilustración Nº 22 Tableros actuales ubicados a la intemperie

Ilustración Nº 23 Instalación del ducto de pvc

La ilustración Nº23 muestra la canalización de un ducto de pvc instalado bajo tierra, este método consiste en instalar un sensor al interior de dicho ducto para que cense el cargador frontal y de forma automática active el proceso del baño antimanchas. Para mayor conocimientos se expondrá en la ilustración N°24 la instalación y montaje.

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Ilustración Nº 24 Instalación y montaje del sensor

Ilustración Nº 25 Especificación del sensor

Implementación de sistemas M.E.S y SCADA’s, dicha implementación aborda exactamente los mismos puntos que se especificaron en la página Nº 31 al proponer una mejora a la empresa FORESTAL LEONERA Ltda.

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3.8 Maderera Bulnes Santa Clara, BSC Ltda.

Información a través de www.forestalchile.clNombre de fantasía BSCRazón social Maderas Bsc LimitadaRut 84.814.500-9Giro: Elaboración de maderasDirección Calle Larga 128 Santa Clara – Bulnes, ChileGerente general Gunther Wolff G.Jefe de Planta Alberto Dimter C.Teléfono 056-42-2641013

Tabla Nº 15 Datos Madera BSCRubro.

- Madera aserrada.- Madera cepillada- Madera dimensionada y elaborada.- Madera para embalaje.- Servicio de Aserrado- Servicio Secado de Madera.- Remanufactura.- Blank.- Block.

La empresa BSC LTDA., produce una cantidad de madera aserrada volumétricamente considerable, pero su mayor problema es el área de aserrado, la planta posee un carro huincha móvil el cual traslada los trozos descortezados proveniente de la mesa de entrada hacia una torre móvil el cual se encarga de cortar los lados (baza) a los trozos para producir la madera aserrada a través de las distintas áreas de producción.

Es entonces que a la empresa se le propone dos mejoras que le beneficiarán bastantemente, dichas propuestas son: mejorar el carro huincha móvil e implementar un sistema de seguridad BMS13, este último se hace más referencia ya que en el año 2010 a la empresa BSC LTDA., se les quemo un galpón quien en su interior se encontraba madera aserrada lista para su exportación, pero como no contaban con un sistema de seguridad contra incendio, este consumió por completo dicha estructura.

13 BMS, Sistemas de Construcción Empresarial, tecnología inteligente dedicada a la protección y seguridad contra incendios en edificios.

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Propuesta de mejora.

1. Carro huincha móvil, Para optimizar los equipos de asierre, disponibles en los aserraderos la mayoría de estas, requieren de la instalación física de un carro de huincha automatizado. Esta situación permite un buen nivel de competitividad en el mercado genérico de la madera aserrada y contrasta con la realidad de la mayoría de la región, donde todavía se presentan diversas circunstancias que originan la siguientes problemáticas:

- Exceso de maniobras para el manejo de los trozos en el banco de volteo, carro escuadra y torre móvil principal.

- Bajo rendimiento por escaso mantenimiento de los componentes del carro escuadra y de la torre principal.

- Baja producción de madera de las mejores clases por falta de capacitación del aserrador y por equipos incompletos (deficientes).

Ilustración Nº 26 Proceso actual de aserradoTorre volante móvil

Carro huincha.

Objetivo.

Transformar la madera en trozo de madera aserrada, optimizando la productividad y la obtención de piezas de alta calidad, con la finalidad de satisfacer los requerimientos del mercado y mantener estable la producción diaria.

Método de aplicación de la Automatización.

En este punto se han agrupado las actividades correspondientes a las secciones de trabajo de la rampa de los trozos, el banco de volteo, el carro escuadra y la torre principal.

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Control de posicionamiento del corte, una forma de mejorar el corte de los trozos es utilizando controladores dedicados para este proceso, la implementación de cada controlador tiene un costo alto. Actualmente Maderera BSC LTDA., posee en su proceso un carro móvil y una torre móvil, ambos equipos son controlados a través de estos dispositivos electrónicos de la marca MARRARI origen brasileño, ambos controladores no están en condiciones de seguirse usando ya que su vida útil ha expirado y unos de estos está fuera de servicio.

Fig n°16: Controladores de posición MARRARI, modelo MR200.

Es por ello que una propuesta es mejorar el control de posición empleando controladores lógicos programables (PLC’s), además de ser de bajo valor económico tienen servicios técnicos dentro de la 8va región, lo que los otros controladores existentes no tienen.

Utilizando el control posición podemos realizar las siguientes formas de cortes; como tangencial la cual se emplea regularmente para aserrar madera de varias especies, otro tipo corte es el de asierre al cuarto como muestra la figura 17 la cual es una de las más empleado para aserrar madera especifica.

Las características de forma del trozo, su dimensión (principalmente el diámetro) y los pedidos de los clientes (productos requeridos en gruesos y anchos) son los elementos principales que se consideran para hacer un diagrama de corte.

Ilustración Nº 27 Formas de cortes

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CORTE TANGENCIAL CORTE AL CUARTO

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Todo esto se logra generando una programación previa en controlador digital con una interconexión con la arquitectura distribuida.

La siguiente figura 18 muestra del tipo de control que se puede realizar para mejorar la técnica de controlar dichas máquinas mencionadas con anterioridad, utilizando encoder tipo rotacionales (ubicados al centro del eje del motor). Los encoder son dispositivos electrónicos que transmiten ciertas señales digitales para indicar con exactitud las r.p.m del motor y la posición que queremos utilizar.

El sistema de control del carro sierra cinta utilizará un controlador programable de la serie S7-200 CPU 224XP el cual será el encargado de entregar las referencias a los variadores de velocidad, estos últimos serán medidos en todo momento a través de dos encoder del tipo rotacional de 1024 pulsos por revolución los que estarán insertos en el eje de cada motor eléctrico, estos pulsos estarán conectados a la entrada HSC2 y HSC4 (high-speed counter) del controlador S7-200.

El posicionamiento del carro sierra cinta se realiza por medio de la regulación de velocidad, como a su vez de la torre volante móvil n°1 donde los encoder son los encargados de entregar la realimentación hacia el controlador en donde se establece una regulación de velocidad para ambos posicionamientos.

Los beneficios utilizando tecnología digital programable son:

- Incremento del volumen de la producción al optimizar las maniobras de los trozos y los cortes.

- Aumento de la producción de madera aserrada de alta calidad.- Disminución de los costos de producción al reducir tiempos muertos.- Continuidad del proceso y la velocidad del corte favoreciendo el rendimiento del

volumen de la madera aserrada.- Menor desperdicio de madera y refuerzos en gruesos adecuados al realizar cortes de

mayor precisión.

Esquema del sistema propuesto para el control de posicionamiento del carro huincha y la torre volante móvil.

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Ilustración Nº 28 Control eje rotacional

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Ilustración Nº 29 Esquema de control

Sistemas de seguridad BMS, como se hizo mención anteriormente, BSC tuvo un siniestro en una de sus instalaciones el cual un galpón se vio afectado. A través de este hecho, es que a la empresa se le expuso lo siguiente.

Los sistemas BMS, son sistemas de seguridad en las áreas industriales, domiciliarias y en grandes edificios. Esta tecnología se ha estado dando hace muy poco tiempo, la primera instalación que se realizó utilizando este sistema fue en el Estadio Olímpico de Beijing, se instalaron cámaras de seguridad, CCTV, 1.700 dispositivos captadores de incendio, control en las líneas de redes húmedas y de redes informáticas, entre otros.

Al implementar estos sistemas se generan preguntas dentro de las cabezas de los gerentes y dueños de las empresas.

¿Cuál es la finalidad de instalar sistemas BMS?¿Qué beneficios trae consigo dicho sistemas?

Como respuestas a estas preguntas, es simplemente el resguardo y la seguridad de cada una de las dependencias que posean, además de un control continuo de cada una de las áreas de la planta con sistemas de CCVT, la detección y extinción de incendios se realiza de forma automatizada con los sistemas BMS. La siguiente figura muestra cómo se puede implementar un sistema de estas características ya mencionadas.

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Ilustración Nº 30 Esquema tipo demostrativo de los BMS

El cerebro representa la lógica de control del sistema BMS, por tanto la inteligencia electrónica hace posible un mayor y mejor control de la planta en cuanto a seguridad se refiere.

A continuación presentaremos el esquema original de la arquitectura de control de los sistemas BMS, cortesía de Schneider Electric.

Ilustración Nº 31 Esquema de control BMS

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4 Capítulo 4 “Capacitación”

4.1 Introducción

Como se mencionó con anterioridad, unos de los objetivos del proyecto FIC, es también aumentar la competitividad del personal existente en las plantas de aserrío.

TECNICO CAPACITADO.

Conocimientos que debe adquirir cuando curse la capacitación laboral para desempeñarse con las competencias básicas y necesarias en su puesto de trabajo. La institución INACAP otorga cursos de capacitación a los trabajadores de distintas empresas. Normalmente las capacitaciones son de carácter industrial tales como: climatización, producción industrial, mecánica industrial, electricidad, construcción, automatización, entre otros. Es por ello que en este capítulo se verán que conocimientos técnicos tendrá que tener el trabajador, como este informe se ha estado realizando a través de dos áreas:

- Mecánica “Mantenimiento Industrial”.- Automatización y Control Industrial.

Por medio de estas dos formaciones, se realizará una capacitación14 tipo para tener las claramente la visión de lo se obtendrá de estos cursos.

Catastro:

Según informaban las empresas, era muy común que el nivel sociocultural y educacional de los operadores, fuese bajo y que incluso no alcanzaban a terminar su enseñanza media. Este factor, muestra que la planta necesita, para poder mejorar su competitividad y productividad, nivelar a los operadores existentes según sus capacidades, por lo que también es muy importante, que los cursos recomendados con posterioridad, para capacitar al personal, sean en base a los criterios y aptitudes del personal existente en la empresa.

4.2 Conocimientos de mecánica

Para poder establecer y organizar un buen equipo de mecánicos mantenedores es necesario que cumplan o tengan ciertos conocimientos generales y además que se especialicen en algunos de estos, así se construye un equipo multidisciplinario el cual puede atacar de mejor forma las tareas de mantenimiento, los conocimientos que deben poseer son los que se presentan a continuación.

Metrología. Montaje de rodamientos. Herramientas de aserrío. Mantenimiento de sistemas mecánicos. Oleohidráulica Industrial.

14 Capacitación, se realizará un bosquejo a modo de referencia.

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Sistemas neumáticos. Técnicas de alineamientos. Sistemas de transmisión de potencia. Lubricación. Selección de Cadenas.

Además de esto, es requerido que tengan algún tipo de conocimiento en tecnologías de información como Excel, Project, estas habilidades son requeridas principalmente para el nivel de mandos medios, por ejemplo supervisores y jefes de departamento.

Programas de Formación Técnica

Se proponen los siguientes programas de formación técnica, dictados por Inacap.

-Programación de Programa Lógico Programable (PLC). -Comando Eléctrico Industrial. -Diplomado en mantenimiento de maquinaria y equipos pesados.

(Se adjuntan documentos descriptores de los cursos)

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