Valencia V.O. R & M Centro de Formación Ext. 1997 GIS1 3701 S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 1 de 54...

Centro de Formación Ext. 1997GIS1 3701 S+3 T

Curso R & M.pptPág. 1 de 54

Fecha de Emisión: 17/12/02Fecha de Revisión: 06/09/04

Valencia V.O.R & MR & M

INTRODUCCIÓN AL R & MINTRODUCCIÓN AL R & M(Reliability and Maintainability)(Reliability and Maintainability)

INTRODUCCIÓN AL R & MINTRODUCCIÓN AL R & M(Reliability and Maintainability)(Reliability and Maintainability)

OPERACIONES DE VEHÍCULOS VALENCIA





OBJETIVOS DEL CURSO Planta de Motores de Valencia R & MR & M

• Conocer qué es el R&M.

• Entender los conceptos: Fiablidad y Mantenibilidad.

• Conocer las cinco fases de la vida de un equipo dentro de la planificación de R&M.

• Conocer al Matriz “R&M”.

• Conocer la Herramienta MFMEA.

• Conocer el procedimiento FRACAS.

• Entender la reducción del Coste de Ciclo de vida (LCC) como uno de los beneficios de R&M.

OBJETIVOS DEL CURSO




Valencia V.O.R & MR & MCONTENIDOS DEL CURSO

•INTRODUCCIÓN

•CONCEPTOS

•Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad.

•MTBF, MTTR.

•PLANIFICACIÓN DEL R&M

•Las 5 Fases de la Vida de un Equipo.

•Matriz de Especificaciones de R&M.

•MFMEA

•FRACAS

•COSTE DEL CICLO DE VIDA





Programa de Fiabilidad y Mantenibilidad

• Qué es R&M?– El programa R&M (Reliability & Maintainability) es una

importante disciplina de ingeniería que forma parte del Sistema de Producción de FORD (FPS).

– El foco de este proceso es aumentar el desempeño de las máquinas y equipos que Ford utiliza.

INTRODUCCIÓN






• Las 3 principales metas del proceso R&M son:

– Incrementar el tiempo transcurrido entre fallo y fallo (MTBF ↑ )

– Reducir la cantidad de tiempo requerido para mantener y reparar un equipo (MTTR ↓)

– Minimizar el Costo del Ciclo de Vida del Equipo (LCC)

INTRODUCCIÓN






• Justificación de su implantación:– La falta de confianza en nuestra maquinara nos ha

hecho instalar más recursos y herramientas de las necesarias para cubrir la producción.

– Hay en los almacenes una gran inversión en materiales “por seguridad”, para hacer frente a las paradas imprevistas.

– El problema son las paradas imprevistas que no se pueden predecir.

• Costes: – Paradas imprevistas, Incremento de carga de mto.,

Incremento de mto. de crisis, etc.

INTRODUCCIÓN






• Beneficios esperados del plan de R&M:– Mayor disponibilidad de los equipos y maquinarias . – Elaborar productos de alta calidad en forma más estable

y a menores costes.– Eliminar/Reducir tiempos de parada no programados. – Aumentar la moral del equipo dada la mayor certeza del

funcionamiento de la maquinaria.– Reducir Costes (Costes de mantenimiento, Costes de

existencias, Costes de reprocesos, etc.)– Reducir la “mortalidad infantil” en la vida del equipo.

INTRODUCCIÓN





Fiabilidad

• Definición de Fiabilidad:– Probabilidad de que un equipo o maquinaria pueda:

• Operar continuamente sin fallos.

• Durante un periodo de tiempo específico.

• Bajo unas condiciones establecidas.

• El incremento de fiabilidad significa menos fallos y por lo tanto:– Menos tiempo de parada.– Menos pérdidas de producción.

CONCEPTOS





Requisitos para la Medida de la fiabilidad

• Definición precisa del funcionamiento satisfactorio bajo las cuales ha de funcionar el equipo

• Definición del periodo de tiempo durante el que debe mantenerse el funcionamiento satisfactorio del equipo

• Definición de las condiciones ambientales en las que funcionará el equipo

CONCEPTOS





• MTBF (Mean Time Between Failure) = Tiempo promedio que transcurre entre 2 fallos

= Tasa de Fallos

• Relación entre MTBF y

MTBF,

1

MTBF

CONCEPTOS

Nota: TIEMPO OPERATIVO=TIEMPO NETO DISPONIBLE-TIEMPO DE PARADA





Cálculo de la Fiabilidad

• La fiabilidad puede medirse en un punto de referencia de tiempo.

Donde:

*)(

tMTBF

t

t eeR

uipomáquina/eq la de operando Tiempo

"" tiempoal uinaEquipo/Máq del Fiabilidad )(

t

tR t

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1

1 3 5 7 9 11 13

15

17

19

21

Tiempo

Fia

bilid

ad

Comportamiento de la curva de Fiabilidad

CONCEPTOS





Cálculo de la Fiabilidad

• Ejemplos:– Una prensa está diseñada para operar 100 hr. EL MTBF para esta prensa

también es de 100 hr. ¿Cuál es la probabilidad de que la prensa NO falle durante este tiempo de operación?.

– La misma Prensa anterior tiene un incremento del MTFB a 300 hr. ¿Cuál será ahora la probabilidad de que la prensa No falle en el mismo tiempo de operación?

%3737.0)100(

100

100

)100(

)(

R

eR

eR MTBF

t

t

%7272.0)100(

300

100

)100(

R

eR

El resultado refleja que la prensa tiene un 37% de probabilidad de No estropearse durante 100 hr. de operación

Un incremento del MTBF se refleja en un aumento de la Fiabillidad (72% de probabilidad de que la prensa funcione correctamente)

CONCEPTOS





Ejemplo 1: MTBF y Fiabilidad

Turno Nº Parada Tiempo deparada

1 Rearmar la máquina. Causa desconocida 0.50 h2 Fuga en el sistema neumático 1.50 h2 Cambiar detector 2.00 h3 Ajustar velocidad cabezal 1.00 h4 Golpe de pieza contra el cabezal 4.50 h4 Fallo transportador 1.25 h4 Limpiar embridaje 0.75 h5 Rearmar la máquina. Causa desconocida 0.50 h6 Cambiar detector 2.25 h6 Limpiar embridaje 1.75 h7 Sin fallos

Tiempo disponible=7 turnos x 8 h=56h

Tiempo total de parada = 16 h

Tiempo operativo = Tiempo disponible - T. parada=

= 56 h - 16 h = 40 h

Nº fallos= 10

MTBF = Tiempo Operativo / Nº Fallos= 40 / 10 = 4 h

Fiabilidad de un turno: R t e e R et t MTBF( ) . %/ /

88 4 1353

Nota: considerar 8 horas de trabajo para cada turno

FIABILIDAD





Sistema en Serie

• El cálculo del MTBF para un sistema en serie se realiza de la siguiente manera:

Estación 1

MTBF=10 h

Estación 2

MTBF=20 h

SS

SS

S

MTBF MTBF MTBF

MTBF

MTBF

1 1 1

1 1

10

1

20

3

20

20

367

1 2

. horas

CONCEPTOS





Sistema en Paralelo

• El cálculo del MTBF para un sistema en paralelo se realiza de la siguiente manera:

Estación 1

MTBF1 =10 h

Estación 2

MTBF2 =20 hhrMTBF

MTBFMTBF

MTBFMTBFMTBF

Paralelo

Paralelo

3,23

201

101

12010

111

21

21

CONCEPTOS





Diagramas de bloques de fiabilidad

• Los diagramas de bloques de fiabilidad es una forma de modelizado que se utiliza para analizar la fiabilidad de cada subsistema para obtener la fiabilidad esperada del sistema total.

• Conociendo la fiabilidad de los subsistemas podemos conocer la fiabilidad del sistema.

FIABILIDAD





Análisis de sistemas en serie

Fiabilidad de cada subsistema: Ri =fiabilidad de cada subsistema

RS =fiabilidad de cada subsistema

1 2 3 n

RS= R1 *R2 *R3 *...*Rn

FIABILIDAD





Análisis de sistemas en paralelo

Fiabilidad de un sistema redundante:

RRRRRS n1111 11 2 3...

1

2

3

n

FIABILIDAD





Ejemplo 3: Subsistemas

0.9 0.95

0.8

0.7

0.99

0.6

0.7

Rs=

FIABILIDAD





Mantenibilidad

• Definición de Mantenibilidad:– Es la Probabilidad de que una máquina o equipo pueda ser

mantenido en unas condiciones de funcionamiento establecidas, o restaurado a dichas condiciones,dentro de un intervalo de tiempo específico en que el mantenimiento es realizado conforme a los procedimientos prescritos.

• El incremento de la mantenibilidad significa:– Tiempos de reparación más cortos.– Incrementar la disponibilidad.– Menos pérdidas de producción.

CONCEPTOS





Disponibilidad y MTTR

• Definición de Disponibilidad:– La disponibilidad es una medida del grado en que una

máquina/equipo está en un estado operable en algún punto del tiempo. Específicamente, ES EL PORCENTAJE DE TIEMPO EN EL QUE UNA MÀQUINA ESTÁ DISPONIBLE PARA PRODUCIR.Esta medida de disponibilidad asume que el mantenimiento comienza tan pronto como la maquinaria falle.

– La Disponibilidad se puede expresa en términos de la siguiente ecuación:

Donde:

CONCEPTOS

MTTRMTBF

MTBFidadDisponibil

s.específica scondicione unas a

uipomáquina/eq unarestaurar para requerido Medio Tiempo Repair) To Time(Mean MTTR





Motivos por los que se pierde Disponibilidad

– Perdidas por paradas no programadas (averías).– Perdidas por ajustes y configuraciones,no programados.

Ejem: Una máquina tiene un MTBF de 80min y un MTTR de 20 min.

¿Cuál es la Disponibilidad?

A = 80/80+20

A = 0,8 O 80%

CONCEPTOS

s.específica scondicione unas a

uipomáquina/eq unarestaurar para requerido Medio Tiempo Repair) To Time(Mean MTTR





Disponibilidad

• Para equipos ya instalados la Disponibilidad se calcula utilizando los datos obtenidos en la máquina:

• La relación con el medible OEE es la siguiente:

DisponibilidadTiempo Ope

Tiempo Net

rativo

o Disponible

OEE= Disponibilidad * Eficiencia * Calidad

MANTENIBILIDAD





Elementos del MTTR

• Respuesta al mal funcionamiento.

• Preparación (Htas, equipos de medida, etc.).

• Localización de la avería.• Aislamiento\Diagnosis.• Desmontaje.• Intercambio\Gestión de

repuestos (Almacén).• Montaje.• Alineado (Ajuste).• Verificación de la

reparación.

Máquina enfuncionamiento Fallo

Verificación

Montaje

IntercambioAlmacén

Alineación/Ajuste

Aislalmiento

Desmontaje

Preparación

Localización

Respuesta

CONCEPTOS





Ciclo de Vida

• Cambios típicos de la tasa de fallos con el tiempo– Mortalidad infantil de Diseño & defectos de capacitación.– Tasa constante de fallos durante la vida útil.– Incremento de la tasa de fallos en el periodo de envejecimiento.

• Objetivos de R&M:– Reducir la mortalidad infantil.– Reducir la tasa de fallos durante la vida útil del equipo.– Prolongar al máximo el periodo de vida útil del equipo.

Enveje-cimiento

Vida ÚtilMortalidad InfantilDefectos de diseño yconstrucción

Tasa de fallo

Tiempo

Job 1 (Puesta en servicio)

Con R&M y FTPM

Sin R&Mni FTPM

CONCEPTOS





Periodo de “Principio de vida”

• Se caracteriza por presentar cuotas de fallos altas, que aparecen al inicio de la vida del producto y que disminuyen con el tiempo (son fallos de depuración o fallos infantiles)

CONCEPTOS

ETAPA DE INTRODUCCIÒN





Periodo de “Principio de vida”

• Soldaduras defectuosas.• Posicionamiento incorrecto del componente.• Trabajo mal realizado(deficiente).• Suciedad.• Materiales subestàndar.• Instalaciones inapropiadas.

CONCEPTOS





Periodo de “Vida útil”

• Al quedar eliminadas las causas que originan los fallos en la etapa anterior, la aparición de fallos se deben a causas de origen diversos, cuya manifestación es aleatoria. En esta etapa es donde tendrá una mayor incidencia el mantenimiento de los equipos.

CONCEPTOS

ETAPA DE CUOTA DE FALLOS CONSTANTES





Periodo de “Vida útil”

• Forzar el equipo.• Errores del operario.• Mala utilización del equipo.• Procedimientos y practicas de mantenimiento incorrectos.

CONCEPTOS





Periodo de “Desgaste”

• Se caracteriza por presentar cuotas de fallos crecientes con el tiempo, por degradación de los componentes debido al desgaste o envejecimiento al haber superado el límite de vida previsto.

• Para retardar la aparición de esta etapa, puede acudirse a la sustitución inmediata de los componentes, cuando estos fallen , o a efectuar la sustitución antes que transcurra su vida útil mediante un programa preventivo de reemplazo. De este modo el inicio de la etapa de desgaste puede ser pospuesta.

CONCEPTOS

ETAPA DE DESGASTE





Periodo de “Desgaste”

• Por fatiga.• Agrietamientos.• Endurecimiento de los componentes de goma.• Desgaste por fricción• Etc.

CONCEPTOS





Planificación del R&M

Las Cinco Fases de

la Vida de un Equipo

PLANIFICACIÓN DEL R&M





Ciclo de Vida del Equipo


Fuente: “Reliability and Maintainability Guideline for Manufacturing Machinery and Equipment”, SAE, 1993.





Fase de Concepto

• Comprende la investigación, el diseño y desarrollo inicial. La acción que aquí se tome, producirá generalmente una propuesta.

• Durante este fase el usuario y el suministrador deben trabajar conjuntamente para establecer los requisitos del sistema.

FASE DE CONCEPTO





Responsabilidades del Usuario

FASE DE CONCEPTO

• Requisitos de fiabilidad• Requisitos de mantenibilidad• Uso de maquinaria• Ciclo de trabajo• Entorno de la maquinaria• Monitorización de la mejora continua• Vida útil en términos de mantenimiento





Responsabilidades del Proveedor

• Entender los requisitos de R&M• En la propuesta y presentaciones asociadas con la

propuesta, el proveedor deberá estar preparado para afrontar como satisfacer los requisitos cuantitativos de R&M.

FASE DE CONCEPTO





Revisiones de Concepto: el Proceso (CONT)

– Considerar ergonomía y seguridad– Establecer las estrategias de manutención de componentes– Establecer valores numéricos para el R&M– Revisar el R&M histórico para equipos similares– Asegurarse de que los FMEAs del Equipo están progresado

correctamente– Buscar la simplicidad. Dedicar parte del tiempo a mejorar diseño– Realizar las minutas con las acciones apropiadas– No considerar costes, presupuesto o plazos, pues no

corresponden a estas reuniones

• Posterior a la revisión: Distribuir minutas en 24 h

FASE DE CONCEPTO





Diseño y Desarrollo

• Tareas que requieren colaboración entre el usuario y el proveedor– Desarrollar y finalizar las especificaciones para una máquina/equipo

y establecer equipos de trabajo de diseño.– Características históricas de los equipos– Revisión preliminar del diseño– Análisis de las condiciones de la máquina– Es en este punto donde la eliminación del fallo, tiene el menor coste

para Ford y el fabricante.– Desarrollo del sistema de recogida de datos de funcionamiento de la

máquina– Revisión del diseño final

FASE DE DISEÑO





Herramientas de Mejora del Diseño

• AMFEs/FMEAs: Análisis de Modos y Efectos de Fallos del equipo

• Revisión formal del diseño• Análisis del “condition

signature” de la máquina• Realimentación:

– Eliminación del “top-10” de fallos

– TGR/TGW

• Revisión de usos de componentes

• Estandarización de diseños

• Componentes estándares• Análisis del

sobredimensionado / margen de diseño

• Análisis del Árbol de Fallos • Análisis de mantenibilidad• Simulación (informática)• Análisis de sensibilidad• Análisis de tolerancia / final de

vida

FASE DE DISEÑO





Métodos de Eficacia Probada

• Corrección de las causas de los problemas históricos– “Top - 10” de problemas– Aplicar las lecciones aprendidas (Cosas que van

bien/Cosas que van mal o TGR/TGW.

• Prácticas de buen diseño• Revisión de diseño• FMEAs de maquinaria (Análisis de modos y efectos de fallos)

FASE DE DISEÑO





Corregir Problemas Históricos

• Top-10 de modos de fallo– Identificar el top-10 de

problemas de la máquina predecesora

– Buscar la explicación de la causa de cada uno

– Explicar como se han descubierto estos problemas

– Indicar la acción correctiva tomada en cada caso

– Asegurarse de que estos modos de fallo no se van a producir en la maquinaria de nuevo diseño

Pareto

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

A B C D E F G H J K L M N O P Q R S T U V W X Z AA

BB

CC

DD

EE

Problemas

Inci

denc

ia

Columnas 1

FASE DE DISEÑO





Revisión de Aplicación

• Mala aplicación de componentes estándar es una de las mayores causas de problemas– Puede estimarse en un 25/35% los problemas ocurridos

debido a mal uso de componentes

• Los fabricantes de componentes deben revisar las aplicaciones– Malos usos– Indicar las directrices de diseño que deben seguirse

FASE DE DISEÑO





Fabricación e Instalación

• El suministrador comienza la adquisición de los componentes y el submontaje con un claro entendimiento de los requisitos del equipamiento/maquinaria.

• Se analizan y eliminan sistemáticamente los fallos y problemas que surjan durante el proceso de fabricación del equipo.

• Se valida el equipo, de acuerdo a la especificación previamente establecida.

- Instalar el equipo en Ford, probar funcionalmente y validar. El equipo queda totalmente operativo.

FASE DE DISEÑO





Fase de Funcionamiento y Apoyo

• Iniciación de la fabricación a tiempo establecido.• La recogida de datos(histórico) y el sistema de

retroalimentación a los fallos, y su eliminación, son esenciales en este punto.

• En esta fase entra de lleno el proceso de mejora continua.

FASE DE FUNCIONAMIENTO





Fase de Retirada/ Reconstrucciòn

• El final de la vida esperada de una máquina/ equipo llegará por uno de estos motivos:

*Un espectacular aumento en el número de fallos.*Por la necesidad de modernizar o convertir la

máquina/ equipamiento para que sea competitivo. - Previa evaluación, se procederá a la retirada o

reconstrucción del equipo.

FASE DE CONVERSIÒN / RETIRADA





– El primer paso para implementar un programa de R&M es desarrollar una Matriz de Especificaciones de R&M. Esta matriz se desarrollará conjuntamente entre el ingeniero responsable del proyecto, el ingeniero de R&M y el proveedor. En ésta se plasmarán los acuerdos en cuanto a las tareas R&M.

– La matriz está dividida en 3 secciones• Programa de R&M

• Ingeniería de “R&M”

• Actividades de Mejora Continua de “R&M”

Comenzando el Proceso de R&M






Matriz de Especificaciones de R&M

FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4

Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo

Programa de R&MPlanif icación del Programa de R&M del Proveedor X

Control de Calidad X

Desarrollo del Modelo de Coste del Ciclo de Vida (LCC) y optimización de R&M

X

Requerimientos de Informes Periódicos de R&M X X X

Revisiones de Diseño de R&M X X

Libro de Evidencias Formales de R&M X

Revisión del Programa de R&M, 6 meses después Job #1 X

Ingeniería de R&M Revisión del Historial de Funcionamiento. (10 mayores problemas y soluciones)

X X

Análisis de Modos y Efectos de Fallo para la maquinaria (MFMEA)

X

Análisis de Tensiones Eléctricas y Sobredimensionado X X X

Análisis de Tensiones Mecánicas y Sobredimensionado X X

Análisis Térmico X X

Ingeniería de Aplicaciones X

Directrices de Revisión del Diseño de R&M X X

Comprobación y Evaluación X X X

Matriz de Mantenibilidad X X

Actividades de Mejora Continua de R&MSistema de Seguimiento y Análisis de Fallos de Componentes (FRACAS)

X X

Plan de Realimentación de Datos de Funcionamiento de la Maquinaria y el Equipo

X X

Actividades de Mejora Continua de R&M X X

Mantenimiento Productivo Total (FTPM) X X X

Cosas Bien Hechas/Cosas Mal Hechas(TGR/TGW) X X X X

Especificación Concepto Construc.

PLANTA DE MOTORES DE VALENCIA MATRIZ DE ESPECIFICACIONES R&M

Proyecto__________________________________________ Nº Pedido:________

Objetivo de MTBF:_______________Horas. Objetivo MTTR________________Horas

Vida útil del diseño: ______________Años


El proveedor deberá planificar un programa por escrito de R&M describiendo cuándo y cómo va a realizar cada una de las tareas de R&M indicadas en la matriz.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










Todos los proveedores deberán demostrar que poseen un Sistema Operativo de Calidad.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










El proveedor debe desarrollar un modelo de Coste del Ciclo de Vida (LCC) para el diseño conceptual y para cualquier alternativa que proponga o se le pida.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










El proveedor deberá informar de los progresos alcanzados (vs los planificados) en el plan de R&M a través de reuniones periódicas.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










Se requieren dos revisiones de diseño formales del Fabricante Original de Maquinaria (OEM - Original Equipment Manufacturer) durante el diseño.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










A la conclusión del programa de R&M, del proveedor, facilitará un libro de evidencias de la correcta realización de las tareas R&M descritas en el Plan.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










Todos los proveedores deberán participar en una revisión del programa de R&M que servirá como una auditoria del cumplimiento del contrato de compra y de estas especificaciones de R&M.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










Los proveedores deberán revisar continuamente los datos de funcionamiento en planta (reparaciones en garantía, informes de servicios, etc.) que demuestren su conocimiento de los niveles de funcionamiento alcanzados, fallos,etc.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










Equipos interfuncionales deberán preparar un amplio MFMEA para eliminar los modos de fallo con prioridad de alto riesgo que puedan afectar la seguridad, resultados del equipo y/o el cumplimiento de las regulaciones estatales y/o las especificaciones de Ford.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










El fabricante entregará un análisis sobre los circuitos del equipo con el fin de asegurar que los criterios de sobredimensionamiento eléctrico son respetados.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










El fabricante entregará un Análisis de la Tensión Mecánica de los componentes críticos del equipo para asegurar que los márgenes de diseño son respetados.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










Todos los armarios que incluyan componentes eléctricos y electrónicos que soporten operaciones de fabricación, requerirán un análisis térmico para asegurar que cumplen los requerimientos de diseño térmico.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










Los fabricantes de los componentes más críticos de la máquina (ej: INDRAMAT, HAMMELMAN) deberán certificar que la aplicación realizada de sus componentes, en el equipo a fabricar, es la CORRECTA.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










Se exige que todos los proveedores utilicen las “Reliability and Maintainability Design Review Guidelines”. Estas directrices proporcionan una aproximación en forma de lista de chequeo para el asesoramiento del R&M inherente a cada uno de los equipos suministrados.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










El proveedor debe llevar a cabo un programa de comprobación de la fiabilidad, utilizando técnicas de vibraciones, diagnosis de fallos, etc.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










El proveedor demostrará que ha considerado, en el diseño de su máquina, elementos como: Accesibilidad, Técnicas de Mantenimiento, Mantenimiento Preventivo y Análisis de correlación falla-causa.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










El proveedor presentará su procedimiento para el procesamiento de fallos de componentes tanto en su factoría

como en la planta de Ford.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










Todos los proveedores deben informar formalmente a Ford de sus planes de realimentación de datos de funcionamiento y se les requiere que participen en los planes definidos por

la Planta de Ford.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










Los proveedores deben participar en el programa de recolección de datos y solución de problemas en la planta de Ford.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










El proveedor debe suministrar unos procedimientos de mantenimiento preventivo bien documentados y visualmente

gráficos.







Diseño/ Functo./

Desarrollo Apoyo




X






X X


X









X X


X X










Proveedores deben recopilar y documentar TGR / TGW (Things Gone Right / Things Gone Wrong) durante toda su participación en el programa.





• El análisis modal de fallos, sus causas, efectos y criticidad de los mismos es una técnica utilizada por los departamentos, que permite asegurar que los modos de fallos potenciales de un proceso o producto están localizados y es, por tanto, posible su prevención durante la fase de desarrollo de un producto, como a lo largo de la planificación de fabricación.

• El AMFE es un método práctico de prevención para detectar lo antes posible los puntos débiles de un proyecto o de un proceso.

• El AMFE debe aplicarse cuando se diseñen nuevos procesos o productos o en el caso de modificaciones importantes de los mismos. También es conveniente su empleo cuando se utilicen nuevos materiales.

• A raíz del MFMEA se confecciona parte del Mantenimiento Preventivo de la máquina.

Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)

AMFE





• La finalidad del MFMEA es analizar el diseño de un producto o proceso, para garantizar que satisface los requisitos operativos y de diseño. Conforme se vayan identificando los potenciales modos de fallo, se puede iniciar una medida correctora para eliminarlos, reducir constantemente su potencial ocurrencia, y detectar el fallo lo más pronto posible, para minimizar o eliminar los daños consecuentes.

• A raíz del MFMEA se confecciona parte del Mantenimiento Preventivo de la máquina.

Análisis de Modos y Efectos de Fallo (MFMEA)

MFMEA





MFMEA: FormatoAnálisis de Modos y Efectos de Fallos

FMEA de Maquinaria Nº de FMEA: ………………………………… Reparada por: ………………………………… Página: ……… de ……… Nombre de la Maquinaria: …………………… Modelo: ……………………………………… Fecha del FMEA: …………………………… Responsabilidad del Diseño: ………………… Fecha de Revisión: …………………………… Core Team: ……………………………………

Nombre del subsistema

Especificac. de

funcionamto.

Modo potenciales

de fallo

Efecto(s) potenciales

del fallo

I m p o r t a n c i a

C l a s e

Causas potenciales

del fallo

I n c i d e n t e s

Actuales controles de

diseño y controles de maquinaria

D e t e c c i ó n

R P N

Accion(es) recomendadas

Responsables y fecha objetivo de

finalización

Acciones tomadas

I m p o r t a n c i a

I n c i d e n c i a

D e t e c c i ó n

R P N

Cuáles son las Funciones

¿Qué puedeSalir mal?

•No funciona•Funcionamiento Parcial•Funcionamiento Erróneo

¿Cuáles son los efectos?

¿Qué tan grave?

¿Cuáles son las causas?

¿Con qué frecuencia Ocurre?

¿Cómo puede encontrarse?

¿Qué tan bueno es el método de detección?

¿Qué puede hacerse?

•Cambio de diseño

•Cambio de proceso

•Cambio en las normas, procedimientos o directrices

MFMEA





• Columna nº 1:Este apartado se cita para el caso de estudio del

producto en su fase de diseño cada componente, conjunto o equipo.

Función dentro del equipo.• Columna nº 2:El modo de fallo es la forma en que el producto u

operaciòn puede dejar de funcionar o hacerlo en condiciones no especificadas(cortocircuitos, rotura de herramientas, desgaste etc.)

Relaciòn del estudio (MFMEA)

MFMEA





• Columna nº 3:

En este apartado se se describirá el efecto producido en el equipo(ruidos , fugas , menor eficacia)

• Columna nº 4:

Se describe en este apartado las anomalias que han dado lugar al fallo y que pueden ser motivadas por factores externos o inherentes al mismo(material incorrecto baja fiabilidad, ajustes incorrectos)


MFMEA





• Columna nº 5:

En este apartado se cita :

-Probabilidad de ocurrencia.

-Gravedad del fallo.

-Probabilidad de no detectarlo.

* Recomendaciones, acciones correctoras y seguimiento:

-Una vez establecidos criterios y valoraciones en los apartados anteriores el grupo de trabajo que realiza el estudio propondrá las acciones correctoras pertinentes cuyo seguimiento realizará normalmente el dep. Ingenieria, así como las fechas de implantaciòn


MFMEA





MFMEA: Criterios de Evaluación de ImportanciaEfecto en Criterio: Importancia del efecto Índice

Peligroso, sin aviso

Índice de importancia muy alto - Afecta la seguridad del personal de operación, planta o mantenimiento y/o afecta el cumplimiento de la legislación vigente

10

Peligroso, con aviso

Índice de importancia alto - Afecta la seguridad del personal de operación, planta o mantenimiento y/o afecta el cumplimiento de la legislación vigente

9

Pérdidas de tiempo o de producción muy importantes

Parada del equipo durante más de 8 horas o piezas defectuosas de más de 4 horas de producción

8

Pérdidas de tiempo o de producción importantes

Parada del equipo de 4 a 7 horas o piezas defectuosas de entre 2 y 4 horas de producción

7

Pérdidas de tiempo o de producción moderadas

Parada del equipo de 1 a 3 horas o piezas defectuosas de entre 1 y 2 hora de producción

6

Pérdidas de tiempo o de producción bajas

Parada del equipo de entre ½ y 1 hora o piezas defectuosas de hasta 1 hora de producción

5

Pérdidas de tiempo muy bajas. Sin piezas defectuosas

Paradas de hasta 30 minutos. Ninguna pieza defectuosa

4

Efectos menores

Parámetros de variabilidad del proceso excede los límites de control superior o inferior. Necesita ajuste u otros controles del proceso. Sin "scrap"

3

Efectos mínimos

Parámetros de variabilidad del proceso dentro de los límites de control superior e inferior. Necesita ajuste u otros controles del proceso. Sin "scrap"

2

Sin efectos

Parámetros de variabilidad del proceso dentro de los límites de control superior e inferior. No necesita ajuste ni controles del proceso o pueden hacerse entre turnos o con el mto. planificado Sin "scrap"

1

MFMEA





MFMEA: Criterios de Evaluación de Incidencia

Posibilidad de que Ocurra Criterio: Posibles índices de fallo / MTBF (Tiempo Medio Entre Fallos)

Índice

Muy Alto Resultado: funcionamiento intermitente, con un fallo cada 10 piezas o MTBF<1 h

10

Muy Alto Resultado: funcionamiento intermitente, con un fallo cada 100 piezas producidas o MTBF entre 2 y 10 h

9

Alto Resultado: funcionamiento intermitente, con un fallo cada 1.000 piezas producidas o MTBF entre 10 y 100 h

8

Alto Resultado: funcionamiento intermitente, con un fallo cada 10.000 piezas producidas o MTBF entre 100 y 400 h

7

Moderado MTBF entre 400 y 1.000 h 6

Moderado MTBF entre 1.000 y 2.000 h 5

Moderado MTBF entre 2.000 y 3.000 h 4

Bajo MTBF entre 3.000 y 6.000 h 3

Bajo MTBF entre 6.000 y 1.0000 h 2

Remoto MTBF mayor de 10.000 h 1

MFMEA





MFMEA: Criterios de Evaluación de DetecciónDetección Criterio: Posibilidad de detección por el

control de diseño o maquinaria Índice

Absolutamente Imposible

Los cotroles de lamáquina NO pueden detectar la causa potencial y el fallo consecuente, o no hay mecanismo de control

10

Muy Remoto Las posibilidades de detección de la causa y el consecuente fallo por el control son muy remotas

9

Remoto Existen remotas posibilidades de detección de la causa y el consecuente fallo por el control y que el crontol de la máquina avise del fallo inminente

8

Muy Bajo Existen muy pocas posibilidades de detección de la causa y el consecuente fallo por el control y el control de la máquina avise del fallo inminente (p.e.: parar la máquina)

7

Bajo Existen pocas posibilidades de detección de la causa y el consecuente fallo por el control y el control de la máquina avisará del fallo inminente (p.e.: parando la máquina)

6

Moderado Existen posibilidades moderadas de detección de la causa y el consecuente fallo por el control y el control de la máquina avisará del fallo inminente (p.e.: parando la máquina) e identificará la causa

5

Moderadamente Alto

Existen posibilidades moderadamente altas de detección de la causa y el consecuente fallo por el control y el control de la máquina avisará del fallo inminente (p.e.: parando la máquina) e identificará la causa. El control de la máquina puede ser requerido

4

Alto Existen muchas posibilidades de detección de la causa y el consecuente fallo por el control y el control de la máquina avisará del fallo inminente (p.e.: parando la máquina) e identificará la causa. El control de la máquina puede ser requerido

3

Muy Alto Las posibilidades de detección de la causa potencial y el consecuente modo de fallo son muy altas. No se requieren controles de máquina

2

Casi Absoluto Las posibilidades de detección de la causa potencial y el consecuente modo de fallo son case absolutas. No se requieren controles de máquina

1

MFMEA





FRACAS y Mesa Negra

Sistema de Análisis de Informes

de Fallos y Acciones Correctivas

Fracas





Ingredientes del FRACAS

• Sistema de Análisis de Fallos y Acciones Correctivas. Consta de:– Sistema de etiquetado (mesa negra).– Base de datos.– Análisis de causa raíz.

• Es una herramienta del R&M para mejorar el OEE.• Sirve para el análisis sistemático de los fallos.• Es una herramienta útil para la mejora continua.

Fracas





LCC: Coste de Ciclo de Vida(Life Cycle Cost)

LCC: Coste de Ciclo de Vida





El LCC Durante las Cinco Etapas

Uno de los beneficios que se espera obtener del plan de R&M es la reducción del coste del ciclo de vida.

El Costo del Ciclo de Vida / Life Cycle Cost (LCC) se refiere al costo total de un sistema durante la totalidad de su vida útil.

Según estudios industriales, hasta el 95% del LCC se determina durante las dos primeras etapas, quedando después oportunidad para mejorar solo un 5%.Por tanto es importante implantar el R&M desde las etapas más tempranas del equipo.

Fuente: “Reliability and Maintainability Guideline for Manufacturing Machinery and Equipment”, SAE, 1993.






LCC (Life Cycle Cost)

• Es una herramienta que permite conocer el Coste total de tener en propiedad un equipo/máquina después de 10 años de funcionamiento.

• Tiene 2 funciones principales– Comparación entre proveedores para averiguar cuál

estructura de costes es más conveniente.– Permite desarrollar un análisis Coste/Beneficio cuando

se considera distintos diseños de potenciales equipos.


ntoMantenimie de Costos Operación de Costos n Adquisició de Costo LCC

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