UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

Proyecto de Investigación previo a la

Obtención del Título de Ingeniero

Industrial

Título del proyecto de investigación:

“SIMULACIÓN DE LOS PROCESOS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA

EMPRESA “MAQUINARIAS PARA EL AGRO CIA. LTDA” (MAQGRO),

EMPLEANDO TECNOLOGÍA CAD”

Autor:

Cabezas Chanalata Carlos Roberto

Director:

Ing. Arturo Leonardo Baque Mite Msc

Quevedo – Los Ríos – Ecuador.

2018

ii

DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y CESIÓN DE DERECHO

Yo, Cabezas Chanalata Carlos Roberto, declaro que el trabajo aquí descrito es de mi

autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación

profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este

documento.

La Universidad Técnica Estatal de Quevedo, puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual,

por su Reglamento y por la normatividad institucional vigente.

_________________________________

Cabezas Chanalata Carlos Roberto

AUTOR

iii

CERTIFICACIÓN DE CULMINACION DEL PROYECTO DE

INVESTIGACIÓN

El suscrito, Msc Arturo Leonardo Baque Mite, Docente de la Universidad Técnica

Estatal de Quevedo, certifica que el Egresado Cabezas Chanalata Carlos Roberto,

realizó el Proyecto de Investigación de grado titulado “simulación de los procesos en el

área de producción de la empresa “maquinarias para el agro Cía. Ltda.”

(MAQGRO), empleando tecnología CAD” previo a la obtención del título de

Ingeniero Industrial, bajo mi dirección, habiendo cumplido con las disposiciones

reglamentarias establecidas para el efecto.

___________________________________________

Ing. Leonardo Arturo Baque Mite Msc.

DIRECTOR DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN

iv

CERTIFICADO DEL REPORTE DE LA HERRAMIENTA DE

PREVENCIÓN DE COINCIDENCIA Y/O PLAGIO

ACADÉMICO

Por medio del presente me permito certificar, que el Sr. Carlos Roberto Cabezas

Chanalata, estudiante egresado de la Carrera de Ingeniería industrial presencial del

paralelo A, una vez que se revisó el proyecto de investigación titulado. Simulación de los

procesos en el área de producción de la empresa “maquinarias para el agro Cía.

Ltda.” (MAQGRO), empleando tecnología CAD. Tengo a bien informar que se realizó

la revisión respectiva por medio del sistema Urkund, con un porcentaje favorable del…

_______________________________

Ing. Leonardo Arturo Baque Mite Msc.

DIRECTOR DEL PROYECTO

v

UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

PROYECTO DE INVESTIGACION

Título:

“Simulación de los procesos en el área de producción de la empresa “maquinarias

para el agro Cía. Ltda.” (MAQGRO), empleando tecnología CAD”

Presentado a la Comisión Académica como requisito previo a la obtención del títu-

lo de Ingeniero Industrial.

Aprobado por:

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL

Ing. Patricio Alcocer Quinteros

MIEMBRO DEL TRIBUNAL MIEMBRO DEL TRIBUNAL

Ing. Azucena Bernal Gutiérrez Ing. Henry Aguilera Vidal

QUEVEDO – LOS RIOS – ECUADOR

2018

vi

AGRADECIMIENTO

Como estudiante de esta prestigiosa institución de

educación superior “UNIVERSIDAD TÉCNICA

ESTATAL DE QUEVEDO” agradezco:

A Dios por darme vida y salud, fuerza y valor para

culminar esta etapa de mi vida.

Al personal docente y administrativo de la facultad de

ciencias de la ingeniería y por ende a mi director de

tesis Ing. Msc Arturo Leonardo Baque Mite.

A mi madre la Sra. Olga Piedad Chanalata Quishpe

por su incondicional apoyo que me brindo en esta

etapa de mi vida a mi padre el Sr. Carlos Vicente

Cabezas Cualchi, tías, primas, y demás familiares por

demostrarme la gran fe que tienen en mí, también

agradezco a una persona muy especial que me brindó

su amor, paciencia y su apoyo incondicional

S.G.C.R.

vii

DEDICATORIA

Con gratitud a mis abnegados docentes por impartir la sabiduría que fortalecerá el

desarrollo de mi formación profesional.

Con cariño y respeto a mis padres quienes con sacrifico me brindaron el apoyo moral y

económico para poder superarme, y sin duda alguna en el trayecto de mi vida me han

demostrado su amor, corrigiendo mis faltas y celebrando mis triunfos.

A mis hermanos Lupe Estefanía y Nixon Israel, por su cariño su amistad y comprensión

siendo parte fundamental de mi vida.

A la Sra. María Dioselina Quispe Mendoza, mis tías Rocío, Sandra, Gladys, Aida y

primas, por la confianza que depositaron en mí y por inculcarme el sentimiento de amor,

trabajo y responsabilidad para cumplir con éxito mi meta.

viii

RESUMEN

El presente proyecto de investigación se centra para la empresa MAQGRO Ltda., radica en

un desarrollo tecnológico donde se plantea como objetivo una mejora en la distribución en

planta; MAQGRO Ltda., está ubicada en la ciudad de Quevedo., cuenta con 25 empleados

y son adalides en la producción de máquinas agroindustriales para el sector de agrícola e

industrial.

La recolección de información sobre los diferentes cambios que se pretenden generar

dentro de la empresa, los resultados obtenidos y otros ajustes en el tema propuesto, es

necesario realizar y replantear un estudio de diseño de sistemas productivos, en el cual los

resultados pueden ser adaptados positivamente dentro de la empresa; al ejecutar este

estudio se tendrá evidencia en el mejoramiento en la línea de producción a partir del

mejoramiento en el diseño de planta mediante la implementación de un software de

simulación.

El principal enfoque del desarrollo tecnológico, es la distribución en planta de la

empresa, debido a que en la actualidad el proceso no tiene establecido una línea de

producción continua ni un orden específico en sus áreas de trabajo, por lo cual la

generación de tiempos ociosos tiene un nivel alto de presencia dentro de las operaciones,

por ende, el establecimiento de tiempos estándar dentro de cada operación en nulo.

El resultado final será un documento en el cual se puedan recopilar todos los estudios

realizados en la empresa, con el fin de brindar la información necesaria acerca del

problema, solución y las recomendaciones pertinentes para evitarlo en un futuro. Para

llegar al resultado esperado, es necesario seguir una metodología establecida, la cual se

explicará a lo largo del trabajo.

ix

ABSTRACT

The present research project is focused for the company MAQGRO Ltda., Radica in a

technological development where the objective is an improvement in the distribution in

plant; MAQGRO Ltda., It is located in the city of Quevedo., It has 25 employees and is in

charge of the production of agroindustrial machines for the agricultural and industrial

sector.

The collection of information about the changes that take place within the company, the

results obtained and other adjustments in the proposed topic, it is necessary to carry out

and rethink a design study of productive systems, in which the results can be positively

adapted within the company; When executing this study, it can be evidenced in the

improvement in the production line of improvement in the plant design through the

implementation of a simulation software.

The main focus of the technological development, that is to say, the distribution in plant of

the company, because the update of the process does not have a continuous line of

production, nor is it specific in its work areas, so that the generation of times idlers has a

high level of presence within the operations, therefore, the establishment of standard times

within each operation in null.

The final result does not have any document in which all the studies carried out in the

company can be collected, in order to provide the necessary information about the

problem, the solution and the pertinent recommendations to avoid it in the future. To reach

the expected result, it is necessary to follow an established methodology, which will be

explained throughout the work.

x

ÌNDICE

DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y CESIÓN DE DERECHO ............................................ ii

CERTIFICACIÓN DE CULMINACIÒN DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN ....... iii

CERTIFICADO DEL REPORTE DE LA HERRAMIENTA DE PREVENCIÓN DE

COINCIDENCIA Y/O PLAGIO ACADÉMICO ................................................................ iv

AGRADECIMIENTO .......................................................................................................... vi

DEDICATORIA .................................................................................................................. vii

RESUMEN ......................................................................................................................... viii

ABSTRACT ......................................................................................................................... ix

CÓDIGO DUBLIN .............................................................................................................. xv

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 1

CAPÍTULO I ....................................................................................................................... 2

CONTEXTUALIZACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN .................................................. 2

1.1. Problema de investigación. ........................................................................................ 3

1.1.1. Planteamiento del problema. ........................................................................................ 3

1.1.2. Formulación del problema. .......................................................................................... 4

1.1.3. Sistematización del problema. ..................................................................................... 4

1.2. Objetivos. ................................................................................................................... 5

1.2.1. Objetivo general. .......................................................................................................... 5

1.2.2. Objetivos específicos. .................................................................................................. 5

1.3. Justificación. .............................................................................................................. 6

CAPÍTULO II ...................................................................................................................... 7

FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA DE LA INVESTIGACIÓN ..................................... 7

2.1. Marco Conceptual. ..................................................................................................... 8

2.1.1. Evolución e historia de la simulación. ......................................................................... 8

2.1.2. Simulación de procesos industriales. ........................................................................... 9

2.2. Diseño asistido por computador (CAD). ................................................................... 9

2.3. Software (FlexSim). ................................................................................................. 10

2.4. Software SketchUp. ................................................................................................. 11

2.4.1. Historia del software. ................................................................................................. 11

2.4.2. Características generales. ........................................................................................... 11

2.4.3. Otros tipos de software............................................................................................... 12

2.5. La maquinaria del siglo XX. .................................................................................... 12

2.6. Qué es la distribución de planta. .............................................................................. 13

xi

2.6.1. Objetivos del diseño y distribución de planta. ........................................................... 13

2.6.2. Características de una adecuada distribución de planta. ............................................ 14

2.6.3. Tipos básicos de distribución de planta. .................................................................... 15

2.6.4. Distribución por procesos. ......................................................................................... 15

2.6.5. Distribución por producto. ......................................................................................... 17

2.6.6. Distribución en punto fijo. ......................................................................................... 18

2.7. Factores que afectan la distribución de planta. ........................................................ 18

2.7.1. Factor Movimiento. .................................................................................................... 18

2.7.2. Factor Material. .......................................................................................................... 19

2.7.3. Factor Maquinaria. ..................................................................................................... 19

2.7.4. Factor Hombre. .......................................................................................................... 19

2.7.5. Factor Espera. ............................................................................................................. 19

2.7.6. Factor Servicio. .......................................................................................................... 19

2.7.7. Factor Edificio. ........................................................................................................... 19

2.7.8. Factor Cambio. ........................................................................................................... 19

2.8. Estudio de tiempos con cronómetro. ....................................................................... 20

2.8.1. Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando. ................................ 20

2.8.2. Pasos realizar estudio de tiempos. ..................................................................... 20

2.9. Máquinas y Herramientas utilizadas en Metal Mecánica. ....................................... 21

2.9.1. Torno. ………………………………………………………………………………21

2.9.2. Tornillo de Banco. ...................................................................................................... 21

2.9.3. Soldadura. .................................................................................................................. 22

2.9.4. Taladro. ...................................................................................................................... 22

2.9.5. Fresadora. ................................................................................................................... 22

2.9.6. Máquinas de corte. ..................................................................................................... 22

2.10. Seguridad y salud ocupacional. ............................................................................... 23

2.11. Tipos de riesgos laborales. ....................................................................................... 23

2.11.1.Riesgos Físicos. ........................................................................................................ 23

2.11.2.Riesgos Químicos. .................................................................................................... 24

2.11.3.Riesgos Biológicos. .................................................................................................. 24

2.11.4.Riesgos Ergonómicos. .............................................................................................. 24

2.11.5.Riesgos Psicosociales. .............................................................................................. 24

2.11.6.Riesgos Mecánicos. .................................................................................................. 25

2.11.7.Riesgos Ambientales. ............................................................................................... 25

xii

CAPÍTULO III .................................................................................................................. 26

METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN............................................................... 26

3.1. Localización. ............................................................................................................ 27

3.2. Tipo de investigación. .............................................................................................. 27

3.2.1. Descriptiva. ................................................................................................................ 27

3.2.2. Investigación de campo. ............................................................................................. 27

3.2.3. Investigación explicativa. ........................................................................................... 27

3.3. Métodos de investigación. ....................................................................................... 28

3.3.1. Método inductivo. ...................................................................................................... 28

3.3.2. Método bibliográfico. ................................................................................................. 28

3.4. Fuentes de investigación. ......................................................................................... 28

3.4.1. Fuente primaria .......................................................................................................... 28

3.4.2. Fuente secundaria. ...................................................................................................... 28

3.5. Diseño de la investigación. ...................................................................................... 29

3.5.1. No Experimentales. .................................................................................................... 29

3.6. Instrumentos de investigación. ................................................................................ 29

3.6.1. Ensayos. ..................................................................................................................... 29

3.7. Tratamientos de datos. ............................................................................................. 29

3.7.1. Análisis de planta. ...................................................................................................... 29

3.7.2. Análisis de flujo de materiales. .................................................................................. 29

3.7.3. . .......................................................... 29

3.7.4. Diagrama de flujo de procesos. ................................................................................. 30

3.7.5. Determinación del área de trabajo.............................................................................. 30

3.7.6. Presentación y análisis de resultados. ........................................................................ 30

3.8. Recursos humanos y materiales. .............................................................................. 30

3.8.1. Recurso humano. ........................................................................................................ 30

3.8.2. Recursos materiales. ................................................................................................... 30

CAPÍTULO IV................................................................................................................... 32

RESULTADOS Y DISCUSIÓN ....................................................................................... 32

4.1. Análisis de la situación actual de la empresa Maqgro Cía. Ltda. y el proceso

productivo. ........................................................................................................................... 33

4.1.1. Guía de entrevista al jefe de producción de la empresa Maqgro ............................ 33

4.2. Descripción de la situación actual de la empresa Maqgro. ...................................... 34

4.2.1. Estructura Organizativa. ............................................................................................. 35

4.2.2. Breve Descripción de los Puestos de Trabajo. ........................................................... 36

xiii

4.3. Maquinas fabricadas por la empresa. ....................................................................... 38

4.3.1. Descripción del Producto. .......................................................................................... 39

4.4. Procesos de fabricación. .......................................................................................... 40

Acabado. …………………………………………………………………………………..43

4.5. Diagrama de procesos para la fabricación de maquinarias agrícolas (desgranadora

de maíz). .............................................................................................................................. 44

4.6. Sistema de despacho o atención de pedido. ............................................................. 48

4.7. Organigrama estructural orgánico del departamento de producción. ...................... 48

4.8. Capacidad Productiva. ............................................................................................. 49

4.8.1. Calculo de la capacidad productiva............................................................................ 50

4.8.2. Análisis del cálculo productivo en el área de producción de la empresa Maqgro Cía.

Ltda. ………………………………………………………………………………………51

4.9. Diseño planimétrico actual de la empresa Maqgro Cía. Ltda. ................................ 52

4.10. Análisis de las tomas de tiempo mediante el software FlexSim. ............................. 52

4.10.1.Objetivo. ................................................................................................................... 52

4.10.2.Componentes a utilizar en el software: ..................................................................... 52

4.10.3.Pasos a seguir. ........................................................................................................... 53

4.11. Resultados del software para el analice de eficiencia dentro del área productiva. .. 54

4.12. Propuesta de mejoramiento. ..................................................................................... 54

4.12.1.Distribución del personal en las áreas afectadas actual y propuesta. ....................... 55

CAPÍTULO V .................................................................................................................... 57

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................. 57

5.1. Conclusiones. ........................................................................................................... 58

5.2. Recomendaciones. ................................................................................................... 58

CAPÍTULO VI................................................................................................................... 59

BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................... 59

6.1. Bibliografía. ............................................................................................................. 60

ANEXOS VII ..................................................................................................................... 62

7.1. Anexo Exhibición de maquinarias para venta. ....................................................... 63

7.2. Anexo. Plano en 3D de la distribución productiva y administrativa. ...................... 64

xiv

ÍNDICE DE TABLA

Tabla 1 materiales y equipos. .............................................................................................. 31

Tabla 2 Guía de entrevista ................................................................................................... 33

Tabla 3 Descripción de cómo está conformada la empresa. ................................................ 34

Tabla 4 Personal de la Empresa según área de actividad. ................................................... 37

Tabla 5 Máquinas que se fabrica dentro de la empresa. ...................................................... 38

Tabla 6 Descripción de la fabricación de una desgranadora de maíz. ................................. 40

Tabla 7 Operaciones del proceso. ........................................................................................ 44

Tabla 8. Identificación de las áreas de proceso .................................................................. 45

Tabla 9 Distribución de operarios. ...................................................................................... 47

Tabla 10. Capacidad productiva (tiempos). ......................................................................... 49

Tabla 11. Capacidad productiva (porcentaje) ...................................................................... 50

Tabla 12 Distribución actual de áreas y personal laboral. .................................................. 55

Tabla 13 propuesta de distribución para las áreas y personal laboral. ............................ 566

ÍNDICE DE ECUACIÓN

Ecuación 1 Capacidad productiva ....................................................................................... 51

Ecuación 2 Capacidad productiva diaria ............................................................................. 51

ÍNDICE DE GRÁFICOS

Gráfico 1 Organigrama. ....................................................................................................... 35

Gráfico 2 Diagrama de operación de una desgranadora de maíz. ....................................... 46

Gráfico 3 Diagrama del sistema de despacho. ..................................................................... 48

Gráfico 4 Organigrama estructural del departamento de producción. ................................. 49

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1 unidades del modelo. ...................................................................................... 65

Ilustración 2 Componentes del modelo. .............................................................................. 65

Ilustración 3 Distribución de sus áreas. ............................................................................... 66

Ilustración 4 Configuración de los componentes. ............................................................... 66

Ilustración 5 Ingreso de los tiempos tomado en cada área. ................................................ 67

Ilustración 6 Conexión de los componentes. ....................................................................... 67

Ilustración 7 proceso de simulación .................................................................................... 68

Ilustración 8 Desempeño actual de la empresa Maqgro ...................................................... 69

Ilustración 9. Propuesta de desempeño. .............................................................................. 69

xv

CÓDIGO DUBLIN

Título: Simulación de los procesos en el área de producción de la empresa

“maquinarias para el agro Cía. Ltda.” (MAQGRO), empleando

tecnología CAD”

Autor: Cabezas Chanalata Carlos Roberto

Palabras

clave:

Análisis Simulador

Procesos Diseño de planta

Fecha de

publicación:

Editorial: Quevedo, UTEQ 2018.

Resumen:

(hasta 300

palabras)

El presente proyecto de investigación se centra para la empresa

MAQGRO Ltda., radica en un desarrollo tecnológico donde se

plantea como objetivo una mejora en la distribución en planta;

MAQGRO Ltda., está ubicada en la ciudad de Quevedo., cuenta con

25 empleados y son adalides en la producción de máquinas

agroindustriales para el sector de agrícola e industrial.

La recolección de información sobre los diferentes cambios que se

pretenden generar dentro de la empresa, los resultados obtenidos y

otros ajustes en el tema propuesto, es necesario realizar y replantear

un estudio de diseño de sistemas productivos, en el cual los

resultados pueden ser adaptados positivamente dentro de la empresa;

al ejecutar este estudio se tendrá evidencia en el mejoramiento en la

línea de producción a partir del mejoramiento en el diseño de planta

mediante la implementación de un software de simulación.

El principal enfoque del desarrollo tecnológico, es la Distribución en

planta de la empresa, debido a que en la actualidad el proceso no

tiene establecido una línea de producción continua ni un orden

específico en sus áreas de trabajo, por lo cual la generación de

tiempos ociosos tiene un nivel alto de presencia dentro de las

operaciones, por ende, el establecimiento de tiempos estándar dentro

de cada operación en nulo.

xvi

El resultado final será un documento en el cual se puedan recopilar

todos los estudios realizados en la empresa, con el fin de brindar la

información necesaria acerca del problema, solución y las

recomendaciones pertinentes para evitarlo en un futuro. Para llegar al

resultado esperado, es necesario seguir una metodología establecida,

la cual se explicará a lo largo del trabajo.

ABSTRACT

The present research project is focused for the company MAQGRO

Ltda., Radica in a technological development where the objective is an

improvement in the distribution in plant; MAQGRO Ltda., It is located

in the city of Quevedo., It has 25 employees and is in charge of the

production of agroindustrial machines for the agricultural and industrial

sector.

The collection of information about the changes that take place within

the company, the results obtained and other adjustments in the

proposed topic, it is necessary to carry out and rethink a design study of

productive systems, in which the results can be positively adapted

within the company; When executing this study, it can be evidenced in

the improvement in the production line of improvement in the plant

design through the implementation of a simulation software.

The main focus of the technological development, that is to say, the

distribution in plant of the company, because the update of the process

does not have a continuous line of production, nor is it specific in its

work areas, so that the generation of times idlers has a high level of

presence within the operations, therefore, the establishment of standard

times within each operation in null.

The final result does not have any document in which all the studies

carried out in the company can be collected, in order to provide the

necessary information about the problem, the solution and the pertinent

recommendations to avoid it in the future. To reach the expected result,

xvii

it is necessary to follow an established methodology, which will be

explained throughout the work.

Descripción: Hojas: 86 dimensiones, 29 x 21 cm + CD-ROM 6162

URI:

1

INTRODUCCIÓN

En la actualidad, el flujo de proceso es uno de los procedimientos con alta incidencia

dentro del área de producción, MAQGRO - COPAI es una empresa del Legendario Centro

Técnico Quevedo y tiene como socios a dos grupos de empresarios que desde principios

del siglo pasado en forma independiente se dedican a la elaboración y comercialización de

maquinarias agrícolas, ya que dentro de ella se ejecutan más procesos para la fabricación

de máquinas agroindustriales, como de corte de materiales, Soldadura, Esmerilado y pulido

de las piezas, Rectificado de ejes, elaboración de poleas, perforación de materiales

(zarandas), área de pintura, y un proceso final de ensamble y acoplamiento).

El movimiento es uno de los tres elementos básicos de la producción, sin embargo, el más

importante es el material, que por lo general representa 90% de los accidentes industriales

y del 80% de costos de mano de obra indirecta. Dentro de estos procesos surge la

necesidad de implementar un flujo óptimo de proceso, con la finalidad de reducir espacios

y tiempos de trabajo en la manufactura de las desgranadoras de maíz.

A partir de una observación detallada y minuciosa de los diferentes intereses de mejorar la

línea de producción de la empresa, este trabajo se orienta a delimitar y evidenciar los

problemas que de alguna manera no están generando valor al sistema productivo y por el

contrario están produciendo desperdicios y/o pérdida de todo tipo (Almacenamiento,

movimiento, transporte, reproceso, tiempos de espera, recurso humano entre otras), para

las cuales es necesario llevar a cabo un detallado trabajo en cada una de las áreas de la

empresa con el fin de solucionar el problema y llegar a eliminar todo tipo de pérdidas.

La investigación tendrá lugar en la empresa MAQGRO Cía. Ltda., ubicada en el Cantón

Quevedo provincia de Los Ríos, km. 1 1/2 vía Santo Domingo, frente a las Fuerzas

Especiales Nº 26 CENEPA, con el objetivo de desarrollar una propuesta de un diseño del

flujo óptimo de los procesos en el área de producción de la Empresa MAQGRO Cia. Ltda.,

empleando tecnología CAD., para optimizar los procesos de producción.

2

CAPÍTULO I

CONTEXTUALIZACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

3

1.1.1. Planteamiento del problema.

MAQUINARIAS PARA EL AGRO CIA. LTDA” (MAQGRO), es una empresa que se

dedica a la fabricación de maquinarias, presenta mayor número de competencia debido a

las exigencias del mercado agrícola, por ende el personal de producción trabaja por

secciones hasta la terminación de un proceso, lo cual reduce tiempo y espacio afectando

los costos de producción.

Por ello se pretende emplear un software de simulación de procesos (FlexSim),

determinando los tiempos estándares en las horas de trabajo lo cual permitirá optimizar el

proceso y obtener mayor beneficio frente a la competencia del medio.

Fuente: Trabajo de campo.

Elaborado por: Carlos cabezas 2018.

Excesivas distancias a

recorrer en la línea

productiva. Reducción de costo.

Acumulación de

materiales.

Diagnóstico

Causa

Mayor demanda del

mercado agrícola.

Efecto

Tiempos variables en la

fabricación de un mismo.

Presencia de

tiempos ocios en

4

Pronóstico.

La falta de conocimiento sobre un software de simulación en el área de producción incidirá

en el proceso ya que su tiempo improductivo generará un bajo ingreso a la empresa.

1.1.2. Formulación del problema.

¿Cómo influyen los tiempos improductivos en el uso del software de simulación de

procesos en la fabricación de maquinarias agrícolas?

1.1.3. Sistematización del problema.

¿La incorrecta distribución de planta afecta la productividad en la empresa Maqgro?

¿Cómo influye el tiempo improductivo en el proceso de fabricación de máquinas

(desgranadora de maíz)?

¿Qué alternativas podemos brindar a la empresa como soluciones aplicables para mejorar

la productividad?

5

1.2.1. Objetivo general.

Simular las áreas de producción para analizar la eficiencia en el proceso de fabricación de

maquinarias agrícolas en la empresa MAQGRO empleando tecnología CAD.

1.2.2. Objetivos específicos.

Evaluar la situación actual del método de trabajo y la distribución en planta en el

proceso productivo de la empresa MAQGRO CIA. LTDA.

Desarrollar un diagrama de tiempos de proceso, método de trabajo y la distribución en

planta.

Determinar una alternativa para la solución de los factores de mejora del medio de

trabajo y la distribución en planta.

6

MAQGRO Cía., Ltda., al ser una empresa de elaboración de maquinarias para la

agricultura, debe estar en la capacidad de responder de manera eficaz a la demanda del

mercado, a factores como las distancias recorridas, que dilatan el proceso, deficiente

espacios físicos que no permiten el flujo normal de la producción, esto no permite

aprovechar la capacidad instalada de producción, lo que afecta directamente la

productividad y la competitividad para poder hacer frente a la globalización del mercado.

La creciente demanda de los clientes por sus productos, no se ha podido satisfacer a los

factores antes mencionados, y no ha permitido el desarrollo óptimo en el área de

producción de la empresa MAQGRO CIA. LTDA, lo que se busca es desarrollar una

propuesta con la de aplicación de tecnología CAD, concluyendo con una simulación de la

propuesta con la herramienta FLEXSIM lo que permitirá calcular el tiempo empleado en

las diferentes áreas dentro de su proceso de manufactura del área productiva y convertirlas

en oportunidades de mejora continua, aprovechando así, los recursos tanto de producción

como de información y poder mejorar el flujo productivo el incremento de la productividad

en la empresa.

La mejora de estos factores antes mencionados; apertura la necesidad de simular un

sistema que optimice el proceso de manufactura, con el propósito de cumplir en el tiempo

establecido sus compromisos de entrega y necesidades de los clientes.

7

II. CAPÍTULO II

FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA DE LA INVESTIGACIÓN

8

2.1.1. Evolución e historia de la simulación.

La historia y la evolución de la simulación por ordenador han ido paralelas a la evolución

de la Informática. Sus orígenes los encontramos en la segunda Guerra Mundial cuando dos

matemáticos, J. Neumann y S. Ulam, tenían el reto de resolver un problema complejo

relacionado con el comportamiento de los neutrones. [1]

Los experimentos basados en prueba y error eran muy caros y el problema era demasiado

complicado para abordarlo mediante técnicas analíticas. La aproximación que cogieron se

basa en la utilización de números aleatorios y distribuciones de probabilidad. El método

desarrollado fue llamado "método de Montecarlo" por el paralelismo entre la generación de

números aleatorios y el juego de la ruleta. [1]

Durante la Guerra Fría se intensificó el uso de la simulación para resolver problemas de

interés militar; trayectorias y dinámicas de satélites artificiales, guiar mísiles, etc. Muchos

de estos problemas exigen la resolución de sistemas de ecuaciones diferenciales no

lineales. Para abordar estos problemas se utilizaron ordenadores analógicos que usaban

elementos electrónicos para resolver las operaciones matemáticas: integración, suma,

multiplicación, generación de funciones, etc. [1]

A partir de la década de los 60 empiezan a aparecer en el mercado programas de

simulación de sistemas de acontecimientos discretos que poco a poco se empezaron a

utilizar para resolver problemas de ámbito civil. Los más destacables fueron el GPSS de

IBM (General Purpose System Simulator) y el SIMSCRIPT. [1]

Los modelos de acontecimientos discretos son muy utilizados en la actualidad para estudiar

problemas de fabricación de procesos, logística, transporte, comunicaciones y servicios.

Estos problemas se caracterizan por centrar su interés en los cambios que hay en el sistema

como consecuencia de los acontecimientos y en su capacidad para modelar los aspectos

aleatorios del sistema. [1]

La revolución que se produjo en la informática a partir de los años 80, tiene un impacto

importante en la simulación por ordenador. El uso de simuladores se generaliza en

prácticamente todos los ámbitos de la ciencia y la ingeniería. [1]

9

2.1.2. Simulación de procesos industriales.

Es una herramienta de análisis y diseño de sistemas complejos, que permite simular el

comportamiento de un sistema en diferentes circunstancias y analizar los posibles cambios

y sus consecuencias antes de llevarlas a cabo. Mediante esta simulaciones y análisis de los

procesos podemos verificar el lay-out, calcular los recursos necesarios, optimizar los flujos

de material, realizar un equilibrado de las líneas de producción, optimizar el nivel de stock,

analizar las estrategias logísticas, optimizar el sistema de planificación, gestionar colas. [2]

También podemos diseñar nuevas distribuciones en plantas o rediseñar las existentes con el

objeto de definir una configuración óptima que permita eliminar en gran medida

despilfarros (operaciones que no aportan valor añadido) asociados a sobreproducción,

tiempos de espera, transporte, procesos, inventarios, movimientos, y defectos. [1]

Utilizamos esta herramienta para analizar y validar nuevos procesos, sin tener que recurrir

a puestos de trabajos piloto, mostrar funcionamiento de un proceso manual o un puesto de

trabajo, formar a los trabajadores o reducir costos y tiempos. [2]

El Diseño Asistido por Computadora, no solamente consiste en una aplicación, se trata más

bien, de un conjunto de herramientas que permite la realización de dibujos en dos y tres

dimensiones de forma digital, agilitando el proceso. Para poder entender los conceptos de

cada uno de estos programas es necesario conocer las siguientes siglas. [4]

CAD (Computer Aided Design): Diseño asistido por computador.

Cad (Computer aided drafting): Dibujo asistido por computador.

CADD (Computer Aided Design and Drafting): Diseño y dibujo asistido por

computadora.

CAE (Computer Aided Engineering): Ingeniería asistida por computador.

CAM (Computer Aided Manufacturing): Manufactura asistida por computador.

CIM (Computer Integrated Manufacturing) Manufactura integrada por computador.

FEA (Finite Element Analysis): Análisis por elementos finitos. [3]

10

En lo que se refiere a las herramientas CAD/CAM que quieren decir diseño asistido por

computadora y manufactura asistida por computadora, son el software que se utiliza para

diseñar y fabricar productos. [3]

Las herramientas CAD consisten en la utilización de las tecnologías informáticas para el

diseño y la documentación del diseño realizado. Las herramientas CAD/CAM son

utilizadas para efectuar el diseño de un producto y para programar los distintos procesos de

manufactura, en especial los mecanizados por CNC. El software CAM usa los modelos y

ensamblajes diseñados en el software CAD para generar trayectorias que dirijan a las

máquinas encargadas de implementar los diseños en piezas físicas. El software CAD/CAM

generalmente se utiliza para la consecución de prototipos y piezas terminadas. [3]

Además de la producción, las herramientas CAD ayudan también a realizar cálculos de

estructuras y operaciones de inclinación, inclinación y curvaturas de planos, así como la

ejecución de composiciones volumétricas distorsionadas. Resulta importante mencionar

que el desarrollo tecnológico en todas las áreas y en particular el avance de la informática,

ejercen un papel importante, ya que, a través de éstos, “se puede producir volumetrías e

imágenes alternativas que permiten no sólo calcular estructuras y jugar con la creatividad a

la hora del diseño y su proceso, sino que, además, dan paso a la exploración de infinitas

ideas”. [4]

Es un software para la simulación de eventos discretos, que permite modelar, analizar,

visualizar y optimizar cualquier proceso industrial, desde procesos de manufactura hasta

cadenas de suministro. Además, FlexSim es un programa que permite construir y ejecutar

el modelo desarrollado en una simulación dentro de un entorno 3D desde el comienzo. [1]

Presenta como una herramienta de mejora que utiliza datos. Dicha herramienta dispone de

objetos pre diseñados para la mayoría de las situaciones y posibles escenarios. Este

software nos permite optimizar el espacio utilizado en el piso, reducir al mínimo el tiempo

de inactividad de la máquina, identificar algún cuello de botella, y el tiempo de

desocupación del operador, y reducir el inventario. Es un software de simulación que

ayuda a identificar y resolver problemas en la fábrica o plantas. [5]

11

A diferencia de otros desarrolladores de simulación que le permite Simular. Analizar.

Optimizar. Los avanzados Gráficos 3D pueden ayudar a la gerencia o a los clientes a

visualizar el entorno y convencerlos sobre un nuevo sistema o un cambio propuesto, la

simulación le permite ajustar y probar las facetas relevantes de en un proceso y por ende

determinar los cambios que optimizarán el sistema productivo y aumentarán los

ingresos.[1]

Programa de diseño y de modelado en 3D para entorno arquitectónico, ingeniería civil,

ingeniería industrial, videojuegos y películas. Permite además la creación de objetos 3D

partiendo de volúmenes y formas arquitectónicas de un espacio, el software permite

texturizar los modelos de una forma rápida y sencilla. [6]

2.4.1. Historia del software.

Fue inicialmente desarrollado por la compañía roba la software ubicada en Boulder

Colorado su primera versión fue lanzada al mercado en agosto de 2000 con el propósito

general de ofrecer una herramienta para la creación de edificios y planos en 3D está

novedosa herramienta por su complejidad de imagen y facilidad de uso rápidamente

reconocida y premiada. [6]

2.4.2. Características generales.

Puede crearlo de una manera sencilla y flexible brindando ampliamente a su uso en

comparación con otros programas de modelado en 3D entre sus características el programa

fue diseñado para crear modelos rápidos y sencillos sin importar quien lo utiliza SketchUp

permite modelar imágenes en 3D de edificios coches personas y cualquier objeto artículo

dentro de la imaginación del diseñador dibujante además para facilidad el software de una

galería de objetos que puedes usarlos en tus proyectos. [6]

Cuenta con aristas que rompen automáticamente las otras aristas con que se cruzan tienen

objetos tan inteligentes que hasta saben Cómo deben comportarse al interactuar con ellos y

ofrece sugerencias de dibujo más claras Y coherentes, puedes buscar modelos en la galería

12

3D de Google desde el explorador de componentes puedes atribuir del mérito por los

elementos con los que contribuyen puedes hacer un seguimiento de tus colaboradores y En

definitiva puedes disfrutar sabiendo que forman parte de una comunidad 3D global. [6]

2.4.3. Otros tipos de software.

Autodesk 3D Estudio Max.

Autodesk Maya.

Blender.

Vue 3D. [6]

La evolución de la maquinaria agrícola en el siglo XX ha sido tan espectacular que, de los

tres grandes avances habidos a lo largo de la historia de la maquinaria agrícola, dos de

ellos podemos considerar que marcan el comienzo y el fin del siglo XX. El primer avance

fundamental se dio el día en que el hombre que removía la tierra golpeándola con una

herramienta tipo azada decidió avanzar con ella introducida en el suelo venciendo la fuerza

de tiro. [7]

Nació así el arado en un tiempo indeterminado de la prehistoria. Esa primera máquina y las

pocas que en muchos siglos después se diseñaron para trabajar la tierra estaban accionadas

por esfuerzo muscular, ya fuera el del hombre o de los animales de tiro. [7]

El siguiente paso decisivo, que libra al hombre de la necesidad de contar con fuerza

muscular para trabajar el campo, se dio al aplicar a la agricultura la energía generada por

motores que consumen combustibles, aunque a lo largo del siglo XIX se construyeron

máquinas de vapor estacionarias denominadas locomóviles que, mediante un juego de

cables y poleas, conseguían tirar de los arados, su uso fue escaso y los agricultores no se

libraron de seguir con su collera de muías o yunta de bueyes. [7]

Esta fecha de 1892 podemos considerarla el inicio del siglo XX en maquinaria agrícola,

por último en la época reciente se está asistiendo al empleo de dispositivos electrónicos e

informáticos en las máquinas, los cuales miden diversas variables relativas al trabajo que

13

desarrolla, guardan la información en registros e, incluso, deciden cómo debe comandarse

la máquina. [7]

Se define como la ordenación física de los elementos que constituyen una instalación sea

industrial o de servicios. Esta ordenación comprende los espacios necesarios para los

movimientos el almacenamiento, los colaboradores directo o indirecto y todas las

actividades que tengan lugar en dicha instalación, una distribución en planta puede

aplicarse a una instalación ya existente o en una en proyección. [9]

2.6.1. Objetivos del diseño y distribución de planta.

El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una ordenación de las

áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en costos al mismo tiempo que sea la

más segura y satisfactoria para los colaboradores de la organización específicamente las

ventajas de una buena distribución redundan en reducción de costo de fabricación, como

resultado de los siguientes beneficios. [9]

2.6.1.1. Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo.

Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital desde la

distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos

peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones los lugares insalubres, la mala

ventilación, y mala iluminación. [9]

2.6.1.2. Mejora la satisfacción del trabajador.

Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución se contempla los

pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de frente, las sombras en el lugar

de trabajo, son factores que al solucionarse incrementan la moral del colaborador al sentir

que la dirección se interesa en ellos. [9]

14

2.6.1.3. Incremento de la productividad.

Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de diseño y

distribución logra aumentar la productividad general, algunos de ellos son la minimización

de movimientos, el aumento de la productividad del colaborador. [9]

2.6.1.4. Disminuye los retrasos.

Al balancear las operaciones se evita que los materiales los colaboradores y las máquinas

tengan que esperar. [9]

2.6.1.5. Optimización del espacio.

Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos, almacenes,

equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. [9]

2.6.1.6. Reducción del material en proceso.

Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de producción a través de la

distribución, el material permanece menos tiempo en el proceso. [9]

2.6.2. Características de una adecuada distribución de planta.

Minimizar los costes de manipulación de materiales.

Utilizar el espacio eficientemente.

Utilizar la mano de obra eficientemente.

Eliminar los cuellos de botella.

Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores con los super-

visores y con los clientes.

Reducir la duración de ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente.

Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.

Facilitar la entrada salida y ubicación de los materiales productos o persona.

Incorporar medidas de seguridad.

Promover las actividades de mantenimiento necesarias.

Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.

Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes [10]

15

Parámetros para la elección de una adecuada distribución de planta:

La elección del proceso.

La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.

El grado de interacción con el consumidor.

La cantidad y tipo de maquinaria.

El nivel de automatización.

El papel de los trabajadores.

La disponibilidad de espacio.

La estabilidad del sistema y los objetivos que este persiguen. [10]

Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con

los que los operarios desempeñan sus tarea, la velocidad a la que se pueden elaborar los

productos, la dificultad de automatizar el sistema y la capacidad de respuesta del sistema

productivo ante los cambios en el diseño de los productos, en la gama de productos

elaborados o en el volumen de la demanda. [10]

2.6.3. Tipos básicos de distribución de planta.

Existen cuatro tipos básicos de distribución en planta:

Distribución por procesos.

Distribución por producto en línea.

Distribución de posición fija.

Distribuciones fijas las células de trabajo. [10]

2.6.4. Distribución por procesos.

También llamada taller de empleos o distribución funcional, agrupa máquinas similares en

departamentos o centros de trabajo según el proceso o la función que desempeña. Por

ejemplo la organización de los grandes almacenes responde a este esquema. [10]

El enfoque más común para desarrollar una distribución por procesos es el de arreglar los

departamentos que tengan procesos semejante de manera tal que optimicen su colocación

relativa. [10]

16

Este sistema de disposición se utiliza Generalmente cuando se fabrica una amplia gama de

productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente

pequeño de cada producto. Ejemplo fábricas de hilados y tejidos, talleres de

mantenimiento e industrias de confección. [10]

2.6.4.1. Características.

Esta distribución es común en las operaciones en las que se pretende satisfacer necesi-

dades diversas de clientes muy diferentes entre sí.

El tamaño de cada pedido es pequeño, y la secuencia de operaciones necesaria para

fabricarlo varía considerablemente de uno a otro.

Las máquinas en una distribución por proceso son de uso general y los trabajadores

están muy calificados para poder trabajar con ellas. [10]

2.6.4.2. Ventajas.

Menor inversión en máquinas debido a que es menor la duplicidad, sólo se necesitan

las máquinas suficientes de cada clase para manejar la carga máxima normal, las so-

brecargas se resolverán por lo general trabajando horas extraordinarias.

Pueden mantenerse ocupadas las máquinas la mayor parte del tiempo porque el núme-

ro de ellas (de cada tipo), es generalmente necesario para la producción normal.

Los operarios son mucho más hábiles porque tienen que saber manejar cualquier má-

quina (grande o pequeña) del grupo, como preparar la labor, ejecutar operaciones es-

peciales, calibrar el trabajo, y en realidad tienen que ser mecánicos más simple, opera-

rios lo que proporciona mayores incentivos individuales.

Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en manejo de sus

respectivas clases de máquinas y pueden dirigir la preparación y ejecución de todas las

tareas en estas máquinas. [10]

2.6.4.3. Desventajas.

Falta deficiencia los lotes no fluyen a través del sistema productivo de una manera

ordenada.

Es frecuente que se produzcan retrocesos.

El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir periodos grandes de

tiempo, y tienden a formarse colas.

17

Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser necesario configurar

las máquinas para adaptarla a los requerimientos del proceso particular.

Se necesita más instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios y a sus res-

pectivas tareas, a menudo hay que instruir a los operarios en un oficio determinado.

[10]

2.6.4.4. Cuando se recomienda.

Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.

Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos.

Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones.

Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente. [10]

2.6.5. Distribución por producto.

Conocida originalmente como cadena de montaje, organiza los elementos en una línea de

acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la

elaboración de un producto concreto. Ejemplo el embotellado de gaseosa El montaje de

automóviles y enlatado de conservas. [10]

2.6.5.1. Características.

Toda la maquinaria y equipo necesario para fabricar determinado productos agrupan

en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación.

Se emplea principalmente en los casos que exista una elevada demanda de uno o va-

rios productos más o menos normalizados. [10]

2.6.5.2. Ventajas.

El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas, lo que hace que sean menores

los retrasos en la fabricación.

Menos manipulación de materiales debido a que el recorrido de labor es más corto

sobre una serie de máquinas sucesivas, contiguas ò puesto de trabajo adyacente.

Tiempo total de producción menor. Se evitan las demoras entre máquinas.

Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la concentración

de la fabricación.

Cantidad limitada de inspección, quizás solamente una antes de que el producto entre

en la línea, otra después que salga de ella y poca inspección entre ambos puntos. [10]

18

2.6.5.3. Desventajas.

Elevada inversión en máquinas debido a sus duplicidades En diversas líneas de pro-

ducción.

Menos flexibilidad en la ejecución de trabajo porque las tareas no pueden asignarse a

otras máquinas similares, como la disposición por proceso.

La inspección no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo en una serie de

máquinas diferentes y no se hacen muy expertos en la labor de ninguna clase de ellas;

que implica conocer su preparación las velocidades, las alimentaciones, los límites po-

sibles de su trabajo, etc. [10]

2.6.5.4. Cuando se recomienda.

Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos.

Cuando difícilmente se varía el diseño del producto.

Cuando la demanda es constante y se tiene altos volúmenes.

Cuando es fácil balancear las operaciones. [10]

2.6.6. Distribución en punto fijo.

Es típica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frágil,

voluminoso o pesado para moverse. Ejemplo los barcos los edificios o las aeronaves. [10]

2.6.6.1. Características.

El producto permanece estático durante todo el proceso de producción.

Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier otro recurso productivo son

llevados hacia lugar de producción.

La intensidad de utilización de los equipos es baja, porque a menudo resulta menos

gravoso abandonar el equipo en un lugar determinado donde será necesario de nuevos

en pocos días que trasladarlo de un sitio a otro. [10]

2.7.1. Factor Movimiento.

19

Englobando transporte inter o intra departamental así como manejo de diversas

operaciones, almacenamiento e inspecciones. [10]

2.7.2. Factor Material.

Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencia (materias primas,

productos en curso, productos terminados). [10]

2.7.3. Factor Maquinaria.

Abarcando equipo de producción, herramientas y su utilización. [10]

2.7.4. Factor Hombre.

Involucrando la supervisión y los servicios auxiliares, al mismo tiempo que la mano de

obra directa. [10]

2.7.5. Factor Espera.

Incluyendo los almacenamientos temporales y permanentes, así como las esperas. [10]

2.7.6. Factor Servicio.

Cubriendo el mantenimiento, inspección, control de desperdicios, programación y

lanzamiento. [10]

2.7.7. Factor Edificio.

Comprendiendo los elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo, así

como la distribución y equipo de las instalaciones. [10]

2.7.8. Factor Cambio.

Teniendo en cuenta la versatilidad, flexibilidad y expansión. [10]

20

El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible,

partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo

una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido. [11]

2.8.1. Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando.

Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.

Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una

operación.

Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las

demás operaciones.

Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.

Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o

grupo de máquinas. [11]

2.8.2. Pasos realizar estudio de tiempos.

Preparación.

Se selecciona la operación.

Se selecciona al trabajador.

Ejecución.

Se obtiene y registra la información.

Se descompone la tarea en elementos.

Se cronometra.

Se calcula el tiempo observado.

Valoración.

Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.

Se aplican las técnicas de valoración.

Se calcula el tiempo base o el tiempo normal de la tarea.

Suplementos.

Análisis de demoras.

Cálculo de suplementos y sus tolerancias.

21

Tiempo estándar.

Determinación de tiempos de interferencia.

Cálculo de tiempo estándar. [11]

2.9.1. Torno.

Se denomina a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de

forma geométrica de revolución. Estas máquinas herramientas operan haciendo girar la

pieza mecanizar (sujeta en el cabezal o fijadas entre los puntos de centraje) mientras una o

varias herramientas de cortes son empujadas en un movimiento regulado de avance contra

la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerda con las condiciones tecnológicas de

mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución Industrial, el torno se ha

convertido en una maquina básica en el proceso industrial de mecanizado. [12]

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o

rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay

otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede

haber un tercer carro llamado charriots que se puede inclinar, para hacer conos y donde se

apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo

largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se

desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación

denominada refrendada.[12]

2.9.2. Tornillo de Banco.

Se denomina tornillo a un elemento u operador mecánico cilíndrico con una cabeza,

generalmente metálico, aunque pueden ser de plástico, utilizado en la fijación temporal

de unas piezas con otras, que está dotado de una caña roscada con rosca triangular, que

mediante una fuerza de torsión ejercida en su cabeza con una llave adecuada o con un

destornillador, se puede introducir en un agujero roscado a su medida o atravesar las

piezas y acoplarse a una tuerca. [13]

22

El tornillo deriva directamente de la máquina simple conocida como plano inclinado y

siempre trabaja asociado a un orificio roscado. Los tornillos permiten que las piezas sujetas

con los mismos puedan ser desmontadas cuando la ocasión lo requiera. [14]

2.9.3. Soldadura.

Procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación de calor,

presión, o una combinación de ambas, con o sin al aporte metal, llamado metal de

aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a las de la pieza que se han de soldar.

[15]

2.9.4. Taladro.

Es una herramienta de cortes para hacer orificios redondos se lo emplea para realizar

perforaciones a las planchas de tol, madera, metal, roca o cualquier otro material duro, así

como algunos tipos especializados de herramientas que se usan en el taladro de rocas. Se

emplean en la elaboración de zarandas y diversas máquinas que requieren de esta

herramienta. [16]

2.9.5. Fresadora.

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por

arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de

corte denominada fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos

materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales

sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además,

las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la

pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener

formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas. [17]

2.9.6. Máquinas de corte.

Los procesos más comúnmente usados en el diseño de equipos de corte fabricados son:

Corte Oxi-Combustible.

Corte con Plasma.

Corte por Laser.

23

Corte por Chorro de Agua. [18]

Estas imágenes y tantas otras que vemos diariamente nos muestran la relación entre la

salud y el trabajo y el nivel de riesgo al que muchos trabajos suelen exponer a las personas.

Sin embargo, no es el trabajo en sí mismo lo que enferma. Enferman las malas condiciones

de trabajo. Un buen punto de partida para reflexionar acerca de la relación entre la salud y

el trabajo puede encontrarse en los aportes de la Organización Mundial de la Salud (OMS)

que ha definido la salud como la capacidad de las personas para desarrollarse

armoniosamente en todos los espacios que conforman su vida. [19]

La salud Ocupacional busca también favorecer que los trabajadores lleven vidas social y

económicamente productivas y contribuyan efectivamente al desarrollo sostenible; de esta

manera la salud ocupacional promueve el enriquecimiento humano y profesional en el

trabajo. [19]

2.11.1. Riesgos Físicos.

Cuando el ruido es muy fuerte se activan las células capilares y hay riesgo de perder la

capacidad auditiva. Debemos protegernos con todas las medidas de seguridad posibles.

Las vibraciones por todo tipo de maquinaria pueden afectar a la columna vertebral, dolores

abdominales y digestivos, dolores de cabeza. [20]

El deslumbramiento, las sombras, la fatiga y el reflejo son factores producido por

la iluminación. Estos elementos pueden producir un accidente por eso hay que vigilar con

el tipo de lámparas y respetar los niveles adecuados de luz. [20]

La temperatura y la humedad en el ambiente si son excesivamente altas o bajas pude

producir efectos adversos en las personas. Los valores ideales en el trabajo son 21ºC y 50%

de humedad. [20]

24

Las radiaciones ionizantes son ondas electromagnéticas que alteran al estado físico sin

percibirse en el ambiente. Los efectos son graves a la larga, por eso hay que limitar las

ondas y tener un control médico. [20]

2.11.2. Riesgos Químicos.

Son producidos por procesos químicos y por el medio ambiente. Las enfermedades como

las alergias, la asfixia o algún virus son producidas por la inhalación, absorción, o

ingestión. Debemos protegernos con mascarillas, guantes y delimitar el área de trabajo.

[20]

2.11.3. Riesgos Biológicos.

Las enfermedades producidas por los virus, bacterias, hongos, parásitos son debidas al

contacto de todo tipo de ser vivo o vegetal. Para evitarlas se recomienda tener un control

de las vacunas y sobre todo protegerse con el equipo adecuado. [20]

2.11.4. Riesgos Ergonómicos.

La ergonomía es la ciencia que busca adaptarse de manera integral en el lugar de trabajo y

al hombre. Los principales factores de riesgo ergonómicos son: las posturas inadecuadas, el

levantamiento de peso, movimiento repetitivo. Puede causar daños físicos y molestos. [20]

Este tipo de riesgo ofrece cifras relativamente altas ocupando el 60% de las enfermedades

en puestos de trabajos y el 25% se deben a la manipulación de descargas. Cuando

levantamos peso la espalda tiene que estar completamente recta y las rodillas flexionadas.

Si son trabajos físicos, antes de empezar debemos estirar los músculos y las articulaciones

para evitar futuras lesiones. Hay que utilizar métodos seguros en todo momento. [20]

2.11.5. Riesgos Psicosociales.

Algunos de estos riesgos nos a afectan a todos nosotros en algún momento de nuestra vida

laboral. Algunos de los más comunes son: estrés, fatiga, monotonía, fatiga laboral… Para

prevenirlas es recomendable respetar los horarios laborales sin excederse en las horas.

25

Debemos tener como mínimo un descanso de 15 minutos a partir de las 6 horas. La

estabilidad y un buen ambiente nos ayudaran a disminuir estos riesgos. [20]

2.11.6. Riesgos Mecánicos.

Este tipo de riesgos se ven reflejados a trabajos en altura, superficies inseguras, un mal uso

de las herramientas, equipos defectuosos. Debemos asegurarnos siempre de revisar la

maquinaria en la que trabajamos para evitar posibles incidentes. [20]

2.11.7. Riesgos Ambientales.

Estos factores son los únicos que no podemos controlar. Se manifiestan en la naturaleza la

lluvia, la tempestad, las inundaciones. [20]

26

III. CAPÍTULO III

METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

27

La investigación se localiza en el sector industrial de la Provincia de Los Ríos, en la

Ciudad de Quevedo situándose la empresa MAQGRO Cía. Ltda., km. 1.5 Vía a Quinindé,

Santo Domingo.

Figura: Mapa satelital.

Fuente: https://www.google.com.ec/maps

3.2.1. Descriptiva.

Permitió detallar las actividades y procesos de la empresa Maqgro la situación real de

todas las áreas para obtener mayor importancia y descripción exacta de todos los procesos

de fabricación.

3.2.2. Investigación de campo.

Esta se llevó a cabo mediante una entrevista al jefe de producción y los principales

operadores del proceso de fabricación de cada área, obteniendo información importante

para la realización del mismo.

3.2.3. Investigación explicativa.

Se utilizó para explicar los resultados obtenidos en relación al objeto de estudio

(implementación de un software de simulación) determinando las variables mecánicas del

problema de investigación.

28

3.3.1. Método inductivo.

Por deducción se entiende toda conclusión a la que lleguemos después de un razonamiento.

En un sentido más estricto y específico la deducción se entiende como la demostración o

derivación certera de la afirmación o consecuencia de una o de varias afirmaciones o

premisas sobre la base de las leyes de la Lógica. [22]

3.3.2. Método bibliográfico.

A través del uso de material bibliográfico se obtiene información segura en relación al

objeto estudiado, que permite desarrollar el proyecto en torno a datos adquiridos de

experimentos, investigaciones, e información de diseño. [21]

3.4.1. Fuente primaria

En el desarrollo investigativo se utiliza las fuentes primarias, como libros y la observación

directa, y, como fuentes secundarias artículos de sitios de la internet, entre otros.

3.4.2. Fuente secundaria.

Entrevista. - La entrevista se la realizó al Lic. Marcos García jefe de producción con el

fin de obtener información actual de cómo está conformada la empresa, además de co-

nocer las necesidades en cuanto al problema estudiado.

Observación. - Esta técnica se empleó para conseguir información directa en cada área

de proceso, las cuales se detectó que los trabajadores no tienen una buena distribución

de sus puestos de trabajo

29

3.5.1. No Experimentales.

Se la utiliza en torno a la manipulación de las variables, que permitan un acercamiento al

problema estudiado, esclareciendo el objeto de estudio, para el planteamiento de una

solución pertinente al proyecto de investigación. [21]

3.6.1. Ensayos.

Mediante los ensayos se determina un proceso factible frente al problema investigado,

evitando posibles variables que nos proyecten estancamientos de procesos o paros por

elaboración de piezas de acuerdo al objetivo planteado en los diferentes procesos de

producción de Maqgro.

3.7.1. Análisis de planta.

Residió en analizar las relaciones entre departamentos y áreas de procesos determinando

como están ubicadas las máquinas.

3.7.2. Análisis de flujo de materiales.

Para analizar este flujo en MAQGRO Cía. Ltda. Fue necesario conocer el área de

producción total de la empresa, la distancia se determinó midiendo físicamente toda el área

productiva y observando el flujo de material.

3.7.3. .

Establece que tan importante es la proximidad entre cada departamento, por lo que se

elabora un diagrama de relación de actividades en el que se especifica la analogía. Este

diagrama se realizará de la siguiente manera:

30

Se listarán todas las áreas productivas en el diagrama de relación.

Se determinará la relación entre cada uno de los departamentos con el personal y

gerencia.

3.7.4. Diagrama de flujo de procesos.

Se elaboró un diagrama de operaciones de proceso para especificar de una manera más

clara el tiempo empleado en cada área dentro de la empresa.

3.7.5. Determinación del área de trabajo.

Se determinó el área de producción, espacio del operador, materia prima, equipo y

producto en proceso, luego evalúa las áreas siguiendo esta metodología.

Determinar el área total del departamento productivo.

Determinar el perímetro total.

3.7.6. Presentación y análisis de resultados.

Una vez realizada la identificación de las áreas de trabajo y la toma de tiempos de cada

proceso se procede a la evaluación mediante el software FlexSim donde podremos analizar

el porcentaje de eficiencia de cada área, ingresando el tiempo de proceso.

3.8.1. Recurso humano.

Con el apoyo del personal en el área de manufactura se obtuvo información clara y precisa

respecto al proyecto de simular las áreas y optimizar los tiempos de trayectoria en la

producción.

3.8.2. Recursos materiales.

Para el desarrollo de este trabajo investigativo se utilizaron los siguientes materiales y

equipos: Ver (Tabla 1)

31

Tabla 1 materiales y equipos.

Fuente: Trabajo de campo

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

Equipos informáticos electrónicos

Internet 22 horas

CD 1

Computadora 1

impresora 1

USB 8GB 1

Cámara digital 1

Calculadora 1

Suministros de oficina

Cartuchos de tinta negra 1

Cartuchos de tinta a color 1

Cuadernos 1

Resma de Papel bond A4 1

Copias 300

Carpetas 2

Bolígrafos 2

Lápices 2

Anillado 4

Herramientas de medición

Cinta métrica 1

Cronometro 1

Recurso humano

Jefe de producción 1

32

IV. CAPÍTULO IV

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

33

Mediante un análisis actual de la empresa se procedió a la observación de las áreas

productivas como también a una entrevista con el jefe de producción y diseño Lic. Marcos

García a quien se le realizo las siguientes preguntas.

4.1.1. Guía de entrevista al jefe de producción de la empresa Maqgro

Tabla 2 Guía de entrevista

Preguntas Respuestas Análisis

¿La empresa cuenta

o aplica alguna

distribución de

planta en específico

para la fabricación

de maquinarias

agrícolas?

La empresa realiza una

distribución por

producto.

Se realizó la entrevista al Lic. Marco

García jefe de producción y diseño

de la empresa Maqgro, quien reveló

que la empresa aplica una

distribución por producto, esto

permite tener una imagen clara como

está distribuido cada área.

¿Qué tipo de

mantenimiento

aplican a las

maquinas

herramientas?

Los mantenimientos

que se realiza son los

siguientes

Preventivo, Correctivo.

Para el jefe de producción el

mantenimiento en las áreas del

proceso es fundamentales en la

producción, considerando que las

máquinas solo trabajan 8 horas

diarias, esto facilita al momento de

dar mantenimiento.

¿Con que frecuencia

capacitan al personal

que labora en el área

de producción de la

empresa?

La empresa realiza

capacitación una vez al

año.

El personal que se encuentra en las

áreas de producción dentro de la

empresa es capacitado 1 vez por año,

ya que cuenta con un promedio de 7

trabajadores, el mismo que realizan

diferentes labores.

34

¿La empresa cuenta

con algún programa

(software) dentro del

departamento de

producción?

No, cuenta con ningún

programa.

La empresa no posee ningún

programa por lo que dificulta al

momento de tomar una decisión ya

que tendrá q paralizar el proceso para

poder evaluar al personal.

¿Considera Ud.

¿Que con la

aplicación de un

software de

simulación se podrá

optimizar los

tiempos y mejorar la

eficiencia en cada

área?

Sí, ya que la simulación

nos ayudara en la toma

de decisiones.

El jefe de producción actualmente

considera necesario la aplicación

software de simulación,

considerando una mejora en cada

área, sin tener que realizar paras en

las áreas de producción.

Fuente: Trabajo de campo

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

La empresa funciona en las instalaciones del Centro Técnico Quevedo, dedicado a la

formación de estudiantes técnicos en el manejo de máquinas herramientas. COPAI como

dueña de los terrenos y de la infraestructura y MAQGRO Cía. Ltda. Como productora y

comercializadora de máquinas industriales para el Agro, quienes a su vez brindan pasantía

a estudiantes para que dispongan de experiencia práctica en el campo laboral.

Tabla 3 Descripción de cómo está conformada la empresa.

Rama Fabricación de maquinarias para el

agro.

Tipo de organización legal y/o

razón social.

Compañía Limitada.

35

Ubicación Provincia de los Ríos

Kilómetro 1.5 Vía Quevedo-Buena Fe

Nombre del Jefe de producción Lic. Marcos García

Jornadas de trabajo En MAQGRO Cía. Ltda., se trabaja 8 horas

diarias, en dos jornadas de trabajo, de 07:30 hasta

12:30 y de 14:30 hasta 17:30, en días laborables,

lo cual totalizan 40 horas a la semana

Número de trabajadores MAQGRO Cía. Ltda. Cuenta con 20 trabajadores

incluyendo 4 empleados en el área administrativa.

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

4.2.1. Estructura Organizativa.

Gráfico 1 Organigrama.

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

JUNTA DE

ACCIONISTA

GERENTE

GENERAL

SECRETARIA

EJECUTIVA

ADMINISTRADOR

FINANCIERO

ADMINISTRADOR

DE PRODUCCION

JEFE DE

CONTABILID

AD

JEFE DE

VENTAS

JEFE DE

OPERACION

JEFE DE

COMPRAS

JEFE DE

DISEÑO

JEFE DE

TALLER

36

4.2.2. Breve Descripción de los Puestos de Trabajo.

Junta de Accionistas: La Junta General de Accionistas nombra al presidente y al gerente

general de la empresa para el tiempo que consta en la constitución. Ambos son

representantes de los socios, les corresponde poner en marcha las resoluciones de la

Asamblea, así como también las decisiones importantes, presupuestos anuales y las

políticas a seguirse.

Gerente General: El gerente administra la empresa en todos los asuntos diarios,

planifica, controla las finanzas y ejecuta las órdenes dispuestas en la Asamblea de los

socios. También controla la producción y entrega de los productos. Asume el control de

comercialización realizando planes, presupuesto, estudio de mercado, etc.

Secretaría: Su trabajo lo realiza en base al manejo y disposiciones del Gerente, elabora

informes mensuales, mantiene una agenda permanente de las actividades del jefe, organiza,

controla pagos y proveedores y tramita la correspondencia de la empresa, de acuerdo a las

normas establecidas.

Administrador Financiero: El administrador financiero se encarga de las inversiones de

la empresa, de los clientes interesados en los productos y tiene relación con los

accionistas.

Jefe de Ventas: Coordina, planifica y ejecuta las ventas, también se encarga de analizar

los segmentos del mercado.

Contador: Lleva el control de los registros contables, elabora roles de pago de

empleados, ordena pago de impuestos, realiza informes anuales de ingresos y egresos de

la empresa y prepara los Estados Financieros y anexos.

Jefe de Compras: Realiza la adquisición de todos los materiales para la fabricación de

las máquinas y los insumos para los diferentes departamentos.

Administrador de Producción: Se encarga de llevar los registros del sistema de control

de la producción, también informa al gerente general sobre el rendimiento del personal

de producción y plantea soluciones o problemas que existan en los talleres, controla los

equipos y partes en el proceso de fabricación desde el inicio hasta el final, para que se

37

cumplan las especificaciones técnicas. Tiene bajo su control la sala de diseño y bajo su

mando a la asistente de diseño.

Jefe de Diseño: Se desempeña en el cálculo de precios, dar proformas de plantas y dar

asesoramiento técnico a clientes. Además, opera en coordinación con el Gerente General,

Gerente de comercialización y con el jefe de producción.

Jefe de Operación: Coordina y planifica con el jefe de taller la producción, y lleva

registros del sistema de control de fabricación.

Jefe de Taller: Debe poseer conocimientos básicos para el manejo del personal, así

como resolver pequeños problemas de trabajo, además debe mejorar el ambiente en el

taller, mantener el taller en orden y verificar que se cumplan las normas de seguridad en

el trabajo.

Tabla 4 Personal de la Empresa según área de actividad.

AREAS CANTIDAD DE PERSONAS

Torno 1

Corte 1

Pre ensamblaje 2

Doblado 1

Fresado 1

Ensamblaje final 3

Transporte 1

Área de pulido 4

Suelda 1

Supervisor de producción 1

Personal Administrativo 4

Total del personal 20

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

38

Tabla 5 Máquinas que se fabrica dentro de la empresa.

Máquinas para la Agroindustria.

Desgranadoras de maíz.

Molinos industriales (silos).

Mezcladoras de balanceado.

Descascaradoras de maní.

Picadoras de pasto.

Trilladoras de trigo y cebadas.

Secadoras de granos.

Peladoras de naranja.

Zarandas clasificadoras.

Picadores eléctricos y de martillo.

Máquinas para la Industria Alimenticia.

Tornillo Sinfines

Lavadoras de frutas

Despulpadoras

Seleccionadoras

Marmitas

Cortadoras de frutas

Cepilladoras

Bombas de caudal y centrifugas

Máquinas para la Construcción.

Transportadoras.

Carretones para concreto.

Elevadores.

Concreteras.

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

39

4.3.1. Descripción del Producto.

La empresa se dedica, mayormente, a fabricar desgranadoras de maíz eléctrica, en un 80%

del total de número de máquinas que produce, de alta eficiencia en cantidad y tiempo,

funcionan con motores eléctricos en un rango de 2 a 20 Hp, con capacidades que varían

entre 1000 a 3000 kg/h. de maíz. Su función es separar el grano de maíz de la tusa.

Dispone de un cilindro debidamente balanceado, con una compuerta graduable para

permitir desgranar cualquier dimensión de mazorca, y está provista de un ventilador para

succionar el tamo o pelusas de choclo. Las desgranadoras se diseñan para alimentarse con

mazorcas sin hoja, con un 14 a 15% de humedad, propicia para la operación de desgrane.

Está provista de una tolva alimentadora de maíz en tusa y, dos mangas de evacuación para

la descarga separada del grano y de la tusa, respectivamente, los productos se exhiben en la

sección Ventas. Ver Anexo 1

El beneficio de la desgranadora se puede apreciar al compararlo con la capacidad de

desgrane manual de una persona, que es aproximadamente 10 kg por hora, comparado

con el de la máquina, que es entre 1000 y 3000 kg por hora.

40

Tabla 6 Descripción de la fabricación de una desgranadora de maíz.

Recepción

de Materia

Prima.

Descripción

Figura 1 Recepción de

materia prima

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado: Carlos Cabezas 2018.

Las materias primas y materiales;

tales como: planchas, ángulos,

platinas, varillas, canales en U, tubos

cedula, mallas pre-soldadas, ejes de

transmisión, entre otros; son

receptados, comprobando sus

cantidades y calidades, conforme al

diseño del producto a fabricar.

Diseño del

Producto.

Es la fase principal de la elaboración

de los productos, consiste en primer

lugar en conocer exactamente el

producto y las características de los

mismos, para luego proceder a

realizar los cálculos y planos

respectivos, conforme el diseño

seleccionado.

Figura 2 diseño.

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado: Carlos Cabezas 2018.

41

Trazado y

corte.

Luego del diseño se procede a marcar

y trazar el material por todas las lí-

neas y puntos necesarios para cons-

truir determinada pieza, para lo cual

se emplean herramientas especiales,

tales como regla graduada, compás,

puntas de trazar, etc.

Se cortan los materiales con la

finalidad de obtener materiales con

dimensiones específicas para su

utilización, mediante el empleo de

cizallas, sierra para el caso de los

perfiles y tubos, entre otros medios,

como la autógena que se emplea para

dividir materiales gruesos.

A continuación, se muestran algunas

actividades de corte realizadas.

Figuran 3 trazado y corte.

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado: Carlos Cabezas 2018.

Maquinado.

Dentro de este proceso cuya

característica común consiste en el

empleo de una herramienta de corte,

para remover el exceso de material,

mediante arranque de viruta, cuya

función es dar forma y tamaño a los

ejes y las poleas para ensamblar en

las desgranadoras.

Figura 4 maquinado.

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado: Carlos Cabezas 2018.

42

Taladrado

de

zarandas.

Se taladra cada plancha de 3 mm para

dar forma a la zaranda la cual permitirá

el paso del maíz desgranado. Por lo

general cada agujero se lo realiza con

una broca 7/16.

Figura 5 taladrado de

zarandas.

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado: Carlos Cabezas 2018.

Rolado y

doblado de

las planchas

metálicas.

Dentro de este proceso procederemos a

rolar todo lo relacionado a la parte

externa como por ejemplo:

Salidas de tuza de maíz

Tolvas

Mientras que en la dobladora normal se

procede a doblar de acuerdo a la forma

deseada.

Figura 6 rolado de láminas.

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado: Carlos Cabezas 2018.

Figura 7 doblado de láminas.

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado: Carlos Cabezas 2018.

43

Ensamble o

Montaje.

Se arman las piezas y partes del

producto, mediante acoplamiento con

tornillos y pernos que incorporan los

accesorios.

A continuación, se ilustra un montaje

de las maquinarias se van enlazando las

piezas.

Figura 8 Ensamble

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado: Carlos Cabezas 2018.

Acabado.

Este último proceso incorpora todos

los componentes complementarios de

la maquina fabricada con el fin de dar

forma, se limpia y se pinta

internamente y externamente la

máquina.

Figura 9 Acabado.

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado: Carlos Cabezas 2018.

44

Control de

calidad.

Se comprueba el funcionamiento de la

máquina y se inspecciona

minuciosamente, con el propósito de

que haya una buena presentación y que

no se pasen por alto imperfecciones que

pueden afectar el funcionamiento o

acabado del producto.

Figura 10 Acabado.

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado: Carlos Cabezas 2018.

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018

Tabla 7 Operaciones del proceso.

Actividad Numero Tiempo/ minuto

Operación 12 1470

Inspección 3 180

Almacenamiento 1 -

Total, de tiempo

1650

Fuente: Trabajo de campo.

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

45

Tabla 8. Identificación de las áreas de proceso.

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

1 Orden de producción

2 Orden de compra

3 Recepción de la materia prima

3.1 Cortado

3.2 Torno

3.3 Armado del sistema

3.4 Inspección

4 Cortado de plasma

4.1 Doblado

4.2 Taladrado

4.3 Pre – ensamblaje

4.4 Inspección

5 Ensamblaje Final

6 Pintada

7 Inspección

8 Almacenamiento

46

Gráfico 2 Diagrama de operación de una desgranadora de maíz.

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

180 min

3.2

3.3

3.4

4.2 4.1

4.3

4.4 60 min 60 minutos

180 min 120 min

3.1

1

2

3

4

30 min

30 min

120 min

30 min

120 min

240 min

180 min

8

7

5

6

120 min

120 min

60 min

47

Análisis: Mediante observaciones realizadas en el área de proceso de la fabricación de una

desgranadora de maíz se detalló desde su entrada hasta su almacenamiento, la compra de la

materia prima (laminas, tubos, pernos) ver tabla puntualizando que los tiempos varían en

su salida acorde a cada proceso por ejemplo el corte en el plasma o doblado de láminas,

tiempos de los cuales son tomado con cronometro.

Tabla 9 Distribución de operarios.

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

Áreas Operarios

1 Orden de producción Operario 1

2 Orden de compra Operario 1

3 Recepción de la materia prima Operario 7

3.1 Cortado Operario 2

3.2 Torno Operario 3

3.3 Armado del sistema Operario 4

3.4 Inspección Operario 1

4 Cortado de plasma Operario 2

4.1 Doblado Operario 5

4.2 Taladrado Operario 2

4.3 Pre – ensamblaje Operario 4

4.4 Inspección Operario 1

5 Ensamblaje Final Operario 4

6 Pintada Operario6

7 Inspección Operario 1

8 Almacenamiento Operario 1

48

Gráfico 3 Diagrama del sistema de despacho.

Fuente: MAQGRO Cía. Ltda.

Elaborado por: Carlos cabezas 2018.

La organización de la Planta Industrial, está estructurada por un Jefe de Planta que dispone

de dos asistentes directos: un Supervisor y una Secretaria de Producción; con quienes

administran 3 secciones: Máquinas y Herramientas, Ensamblaje y Acabado.

La Sección de Máquinas y Herramientas, está conformado por los siguientes operadores:

Torno, Fresadora, Dobladores, Soldadores y Servicios Varios.

La Sección de Ensamblaje está conformada por la Sub-secciones: Ensambladura, Montaje

y Eléctrico. En tanto que, la Sección Acabado, cuentan con: preparadores, Pintores y

Verificadores de calidad.

SOLICITUD DE PEDIDO

ENTREGA DE COPIA PARA BODEGA

RETENCIÓN DE COPIA PARA EL DEPARTAMENTO DE EMISIÓN DE SOLICITUD

ENTREGA DE COPIA PARA CONTABILIDAD

ENTREGA DE MATERIALES SOLICITADOS EN EL ALMACÉN

49

Gráfico 4 Organigrama estructural del departamento de producción.

Fuente: MAQGRO Cía. Ltda.

Elaborado por: Carlos cabezas 2018.

Tabla 10. Capacidad productiva (tiempos).

TOMA DE

TIEMPO ACTIVIDAD MINUTOS

t1 Orden de producción 30

t2 Orden de compra 30

t3 Recepción de la materia prima 30

t4 Cortado 120

t5 Torno 180

t6 Armado del sistema 180

Jefe de planta

Supervisor Secretaria de

producción

Operadores

de máquinas

y

herramientas

.

Corte

Ensamble

Ensambladura

Montaje

Eléctrico

Acabado

Preparadores

Pintores

Verificador

de calidad

Oficios varios

50

Fuente: Trabajo de campo

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

4.8.1. Calculo de la capacidad productiva.

Calculando los tiempos de cada área (ver tabla 10), se procede a realizar el cálculo de la

capacidad productiva, mediante las técnicas de la valoración en porcentaje que considera

los siguientes datos y formulas aplicadas.

Tabla 11. Capacidad productiva (porcentaje)

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

t7 Inspección 60

t8 Cortado de plasma 120

t9 Doblado 120

t10 Taladrado 180

t11 Pre – ensamblaje 240

t12 Inspección 60

t13 Ensamblaje Final 120

t14 Pintada 120

t15 Inspección 60

Valoración en porcentaje Evaluación del trabajo del operario

Optimo 100%

EFICIENTE

100%

Eficiente 95%

Normal 90%

NORMAL

<100%

Efectivo 85%

51

Donde obtenemos que:

Tiempo promedio: = 𝐭𝟏+𝐭𝟐+𝐭𝟑+⋯𝐭𝟏𝟓

𝐧=

𝟏𝟔𝟓𝟎

𝟏𝟓= 110

Tiempo min = 30min

Tiempo máx. = 240 min

Grado de efectividad = 85%

Resolvemos:

Ecuación 1 Capacidad productiva

= (𝟖 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔∗𝟔𝟎 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔

𝟏𝟏𝟎) ∗ 𝟎. 𝟖𝟓 = 3.7~𝟒 máquinas.

La verdadera capacidad productiva la calculamos de esta manera con un porcentaje

eficiente de 95% ya que en todo proceso existe fatiga por lo que no trabajan al 100%:

Ecuación 2 Capacidad productiva diaria

= (𝟖𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔∗𝟔𝟎𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔

𝟏𝟏𝟎) ∗ 𝟎. 𝟖𝟓 ∗ 𝟎. 𝟗𝟓 = 𝟑. 𝟓~𝟑𝒎𝒂𝒒.

4.8.2. Análisis del cálculo productivo en el área de producción de la

empresa Maqgro Cía. Ltda.

Basándose en los resultados la capacidad máxima productiva de la empresa es de 4

máquinas desgranadoras de maíz diarias, con esto ya sabemos cuánto es nuestra máxima

producción de maquinarias que fabrica la empresa y cuál es la capacidad de los

trabajadores algo muy importante y que debemos tener en cuenta es que en todo proceso

hay tropiezos, tiempo ocio o cualquier otro factor que afecta el proceso de fabricación por

lo que eso afecta a la capacidad máxima de producción.

Después de realizar el cálculo correspondiente ya con el porcentaje de efectividad nos da

como resultado 3 máquinas este valor es la capacidad producción que posee la empresa

y con relación a este cálculo debe medirse la jornada laboral diaria.

52

La capacidad de producción total para la fabricación de máquinas desgranadora de maíz se

establece en 60 máquinas al mes, con 7 trabajadores; lo cual ha sido posible, llevarlo a la

práctica con compromisos y entrega por parte de los trabajadores y personal

administrativo.

Una vez definida las áreas externas e internas se logró modelar el área productiva como

administrativa mediante la ayuda del Software SketchUp para una mejor perspectiva de

cómo está organizada y distribuidas la empresa, esto se elaboró mediante medición del

área total que es de 16metros de ancho por 60 de largo, teniendo una área total de

960metros cuadrados. Ver anexo 2

4.10.1. Objetivo.

Simular las diferentes áreas de trabajo mediante el proceso de fabricación de

una desgranadora de maíz por medio de la herramienta FlexSim.

4.10.2. Componentes a utilizar en el software:

Source

Queue

Processor

Multi-processor

Rack

53

4.10.3. Pasos a seguir.

1. se empieza por la observación de las distintas áreas de producción dentro de la

empresa en la cual se recogerá los tiempos necesarios para poder realizar la

simulación y obtener los resultados en tiempo real.

2. A continuación se procede abrir el software FlexSim en la cual tenemos las unidades

del modelo a realizar ya sea de longitud como de tiempo del operador, se escoge

cualquiera de las características que nos brinda luego se presiona el icono OK. Ver

Ilustración 1

3. Una vez seleccionado las unidades del modelo procedemos a la biblioteca de

componentes y se comienza a poner los respectivos componentes los cuales ayudaran

a la simulación. Ver Ilustración 2

4. Se procede a situar cada componente en el mismo orden que se encuentran las

maquinarias dentro del área de producción para sus respectivas configuraciones de

tiempo y sus respectivos nombres de cada una de ellas. Ver ilustración 3

5. Para la configurar cada una de ellas lo que se debe realizar es click derecho en cada

componente y dirigirse a properties esa opción ayudara, ya sea para el cambio de

nombre así mismo para su configuración de tiempo. Ver ilustración 4

6. Se comienza a programar cada uno de los componentes del software tomando en

cuenta los tiempos dentro del área de producción por lo general se trabaja con una

distribución uniforme ya que los datos de tiempo pueden variar conforme el ritmo de

trabajo. Ver ilustración 5

7. Una vez realizado las configuraciones de cada uno de los componentes (tiempos) se

procede a enlazar cada uno de ellos existe tres tipos de conexiones (Connect Objects,

Connect Center Ports y Extended Connect) la cual requerimos la primera conexión.

Al momento de conectar los componentes de los debe realizar de manera en la que se

encuentra cada maquinaria en manera ordenada ya que de no ser así la simulación no

se completara teniendo como resultado datos finales erróneos. Ver ilustración 6

54

8. Realizado las conexiones se deberá verificar si son correctas con la ayuda de Reset

que se encuentra en la parte superior izquierdo, una vez dado click se verificara si las

flechas de las conexiones están de color verde eso significa que están correctamente

conectadas.

Terminado una vez las conexiones a cada componente del software se procederá a la

simulación en tiempo real, para la realización de la mismo se procede a darle RUN.

Ver imagen 7

Como se puede ver en los datos obtenidos por el software las áreas no todas están a un

100% de producción dando como resultados 4 áreas ineficientes (torno 24%, cortadora de

tubo 17% doblado 64% suelda 57%) Ver ilustración 8 en las que tiene baja eficiencia ya

que tanto en el área de torno solo se encuentra un operador, así mismo en las demás áreas

deficientes.

Mientras que en las demás áreas muestra una eficiencia normal en la cual se desarrollan

constantemente por lo que no hay paras en el personal de producción, cabe recalcar que

esta simulación se lo realizo con datos obtenidos dentro de la empresa y está basado en las

8 horas diarias de trabajo.

Se analizará las los resultados encontrados en el proceso de fabricación de una maquina

desgranadora de maíz y la propuesta de mejoramiento mediante la aplicación del software

FlexSim para de esta forma llevar el proceso a ser más eficiente, la distribución del

personal a una área específica ayudara a la empresa a obtener una optimización en el

tiempo de trabajo.

55

4.12.1. Distribución del personal en las áreas afectadas actual y

propuesta.

Tabla 12 Distribución actual de áreas y personal laboral.

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

Análisis: las de área de producción de la empresa cuenta con 7 operarios los cuales más

que uno realiza labores distintas, por lo que las áreas de producción tienen menos

porcentaje de eficiencia. Ver ilustración 8

Áreas Operarios

1 Orden de producción Operario 1

2 Orden de compra Operario 1

3 Recepción de la materia prima Operario 7

3.1 Cortado Operario 2

3.2 Torno Operario 3

3.3 Armado del sistema Operario 4

3.4 Inspección Operario 1

4 Cortado de plasma Operario 2

4.1 Doblado Operario 5

4.2 Taladrado Operario 2

4.3 Pre – ensamblaje Operario 4

4.4 Inspección Operario 1

5 Ensamblaje Final Operario 4

6 Pintada Operario 6

7 Inspección Operario 1

8 Almacenamiento Operario 1

56

Tabla 13 propuesta de distribución para las áreas y personal laboral.

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

Análisis: se realizó una simulación con los mismos parámetros pero esta vez distribuyendo

el personal como indica la tabla13 esto a su vez hace que el tiempo en cada proceso se

divida obteniendo un tiempo óptimo y un porcentaje de eficiencia mejor Ver ilustración 9

Áreas Operarios

1 Orden de producción Operario 1

3.4 Inspección Operario 1

4.4 Inspección Operario 1

7 Inspección Operario 1

8 Almacenamiento Operario 1

2 Orden de compra Operario 1

4 Cortado de plasma Operario 2

3.1 Cortado Operario 2-3

4.2 Taladrado Operario 2

3.2 Torno Operario 3-2

5 Ensamblaje Final Operario 4

4.3 Pre – ensamblaje Operario 4

4.1 Doblado Operario 5-2

6 Pintada Operario 6

3 Recepción de la materia prima Operario 7

57

V. CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

58

Con la aplicación de un análisis metodológico se demuestra que en el área de producción

de la Empresa MAQGRO no existe un método de trabajo y tiempos estandarizados para

cada operación, además también cuenta con una distribución de planta la cual facilita la

producción y mejora su eficiencia.

Debido a que los colaboradores presentan inexistencia de conocimientos acerca del tiempo

establecido al momento de fabricar las máquinas se plantea proporcionar un diagrama de

operaciones de procesos el cual otorga una optimización de tiempos en cada una de las

áreas del proceso productivo asegurando la reducción de tiempos improductivos

Se concluye que la alternativa para mejorar el medio de trabajo y la distribución de planta

es implementar un departamento de talento humano el mismo que se encargará de brindar

charlas motivacionales a los trabajadores y a su vez distribuir el personal adecuadamente.

Se recomienda aumentar el número de operarios en los procesos de menor eficiencia es

decir corte de láminas, torno, suelda y cortadora de tubo, rotando el personal de otras áreas

para una mayor eficiencia del flujo productivo.

Facilitar el diagrama de operaciones de procesos a sus operarios permitiéndoles conocer el

tiempo establecido en la fabricación de la máquina.

La implementación del software FlexSim en el departamento de producción de la empresa

para tomar decisiones sin paralizar el proceso garantizando su eficiencia y aumentando la

productividad.

Finalmente, la última recomendación es recurrir a un operario específico que se encargue

del traslado de la materia prima y a su vez que recicle el material desechable ya que esto

permite el desplazamiento adecuado, sin tener aglomeraciones dentro del área de

producción.

59

VI. CAPÍTULO VI

BIBLIOGRAFIA

60

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62

VII. ANEXOS VII

63

Fuente: Maqgro Cía. Ltda.

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

64

Fuente: SketchUp

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

65

Ilustración 1 unidades del modelo.

Ilustración 2 Componentes del modelo.

Fuente: FlexSim

Elaborado: Carlos Cabezas 2018.

66

Ilustración 3 Distribución de sus áreas.

Ilustración 4 Configuración de los componentes.

Fuente: FlexSim

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

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Ilustración 5 Ingreso de los tiempos tomado en cada área.

Ilustración 6 Conexión de los componentes.

Fuente: FlexSim

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

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Ilustración 7 proceso de simulación

Fuente: FlexSim

Elaborado por: Carlos Cabezas 2018.

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Ilustración 8 Desempeño actual de la empresa Maqgro

Ilustración 9. Propuesta de desempeño.