UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACIÓN

SEMINARIO

TESIS DE GRADO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍITULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

AREA

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN - CALIDAD

TEMA “PROPUESTA DE MEJORA EN EL PROCESO DE

GALVANIZADO APLICANDO TÉCNICAS DE CALIDAD EN EL AREA DE HERRAJE DE LA

EMPRESA PANELEC S.A.”

AUTOR MOINA GUACHI CARLOS EDUARDO

DIRECTOR DE TESIS

ING. IND. BRAN CEVALLOS JOSE ALBERTO

2010 – 2011

GUAYAQUIL – ECUADOR

“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en

esta tesis corresponden exclusivamente al autor”

__________________________________

Moina Guachi Carlos Eduardo

C.I # 092107955-4

DEDICATORIA

Dedico este trabajo y toda mi carrera universitaria a Dios por ser quien ha

estado a mi lado en todo momento dándome las fuerzas necesarias para

continuar luchando día tras día y seguir adelante rompiendo todas las

barreras que se me presenten. A él le debo todo lo que soy y aún lo que

seré, porque su apoyo es incomparable.

Así también a mi querida madre, mi inspiración, ejemplo, quién me

enseñó a dar lo mejor, es por ella que anhelé ser un profesional, es por

ella que llegue hasta el final.

A mi esposa que con su gran apoyo aportó con confianza y seguridad

para realizar esta tesis, que nunca dejó de creer en mí y a mi hijo Carlos

Sebastián quién rebazará mis logros actuales y me llenará de alegría

verlo triunfar.

No puedo olvidar a mi padre, mis hermanos, amigos que siempre me

apoyaron para que pueda llegar… Muchas Gracias.

AGRADECIMIENTO

Son tantas personas a las cuales debo parte de este triunfo, de lograr

alcanzar mi culminación académica, la cual es el anhelo de todos los que

así lo deseamos.

Definitivamente, Dios, mi Señor, mi Guía; sabes lo esencial que has sido

en mi posición firme de alcanzar esta meta, esta alegría, que si pudiera

hacerla material, la hiciera para entregártela, pero a través de esta, podré

siempre de tu mano alcanzar otras que espero sean para tu Gloria.

Mi madre, María Inés Guachi por darme la estabilidad emocional,

sentimental; para poder llegar hasta este logro, por enseñarme que todo

se aprende y que todo esfuerzo es al final recompensa. Tu esfuerzo, se

convirtió en tu triunfo y el mío.

A mi segundos padres (mis suegros) que siempre me dieron su apoyo, y

se que seguiré contando con ellos y estarán junto a mi familia para

celebrar mis logros.

A mi esposa Silvana Sarmiento también le dedico este triunfo ya que ella

siempre estuvo para animarme y apoyarme en todos los momentos

difíciles y a mi hijo Carlos Sebastián Moina Sarmiento por hacerme el

hombre más feliz y realizado del mundo, gracias porque nunca pensé que

de tan pequeño ser emanara tanta fuerza y entusiasmo para sacar

adelante a alguien.

Muchas gracias Ing. Ind. José Alberto Bran Cevallos por su constante

dedicción, por guiarme y además por brindarme su apoyo en todo este

tiempo, además facilitó todos sus conocimientos para que pueda ser lo

que soy Ingeniero Industrial… Gracias a todos.

ÍNDICE GENERAL

Prologo 1

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

Nº Descripción Pág.

1.1 Antecedentes 3

1.1.1 Presentación de la empresa 4

1.1.2 Localización de la empresa 5

1.1.3 Identificación con el CIIU 5

1.1.4 Líneas de producción. 6

1.1.5 Productos y servicios de la empresa 8

1.1.6 Visión 9

1.1.7 Misión 9

1.1.8 Descripción de los problemas que tiene la empresa. 10

1.2 Justificativos 11

1.3 Objetivo General 12

1.4 Objetivos Específicos 12

1.5 Marco Teórico 13

1.6 Metodología 15

CAPÍTULO II

SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA


2.1 Presentación general 17

2.1.1 Estructura organizativa de la empresa 17

2.1.1.1 Organigrama 17

2.1.1.2 Orgánico funcional 19

2.1.2 Recursos 21

2.1.2.1 Recurso humano 21

2.1.2.2 Recursos tecnológicos 22

2.1.2.3 Infraestructura 25

2.1.3 Mercado 26

2.1.3.1 Mercado nacional 26

2.1.3.2 Comercialización 27

2.1.3.3 Ventas 28

2.1.3.4 Competencia 29

2.1.4 Procesos productivos 31

2.1.4.1 Materia prima e insumos utilizados en el proceso 31

productivo de galvanizado.

2.1.4.2 Descripción de los diferentes materiales utilizados 31

2.1.4.3 Propiedades del galvanizado 32

2.1.4.4 Descripción y análisis del proceso de productos 34

galvanizados.

2.1.4.5 Líneas de procesos productivos 36

2.1.5 Sistemas integrados 40

2.1.5.1 Gestión de calidad 40

2.1.5.1.1 Descripción de funciones 40

2.1.5.1.2 Procedimientos 40

2.1.5.1.3 Capacitación 40

2.1.5.2 Gestión de impacto ambiental 40

2.1.5.2.1 Medio ambiente 40

2.1.5.2.2 Temperatura 41

2.1.5.2.3 Ruido 41

2.1.5.2.4 Riesgos respiratorios 42

2.1.5.2.5 Residuos generados 42

2.1.5.3 Gestión de seguridad, higiene y salud ocupacional. 42

2.1.5.3.1 Seguridad e higiene laboral 42

2.1.5.3.2 Factores de riesgo químico 42

2.1.5.3.3 Factores de riesgo físico 43

2.1.5.4 Salud ocupacional 43

2.2 Indicadores 45

2.2.1 Cumplimiento de entrega de productos terminados 45

2.2.2 Reclamos de clientes 46

2.2.3 Cumplimiento de proveedores 47

2.2.4 Paros imprevistos 48

2.2.5 Desperdicios en el proceso 48

2.2.6 Capacitación y desarrollo 49

CAPÍTULO III

EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE CALIDAD


3.1 Diagnóstico de la empresa 50

3.2 Ánalisis FODA 50

3.3 Encuestas y Entrevistas (ISO 9001-2008) 52

3.3.1 Sistema de Gestión de Calidad. 53

3.3.2 Responsabilidad de la Dirección. 54

3.3.3 Gestión de los Recursos. 55

3.3.4 Realización del Producto. 56

3.3.5 Medición, Análisis y Mejora. 58

3.4 Problemas y sus causas 64

3.5 Priorización de los problemas. Identificación 71

Del problema central.

3.6 Costos de No Calidad 72

3.6.1 Costos por paralización de maquinaria 75

3.6.2 Costos por los retrasos en la entrega 77

3.6.3 Costos por materia prima defectuosa 78

3.7 Conclusiones 79

CAPÍTULO IV

PROPUESTA DE LA SOLUCIÓN


4.1 Introducción de la propuesta 80

4.1.1 Objetivo de la Propuesta 80

4.2 Estructura de la propuesta 81

4.3 Desarrollo de la propuesta 83

4.3.1 Problema # 1 83

4.3.1.1 Objetivos especificos 83

4.3.1.2 Requisitos para la selección de proveedores 83

4.3.1.3 Creación de la infraestructura de un departamento 86

De control de calidad con su respectivo calificador de

Materia prima.

4.3.2 Problema # 2 87

4.3.2.1 Objetivos específicos 88

4.3.2.2 Programa de capacitación 88

4.3.2.3 Objetivo de la propuesta 89

4.3.3 Problema # 3 107


4.3.3.2 Logro de la propuesta 114

4.3.4 Problema # 4 117


4.3.4.2 Logro de la propuesta 117

CAPÍTULO V

EVALUACION FINANCIERA DE LA PROPUESTA


5.1 Costo de la propuesta 119

5.2 Financiamiento de la propuesta 119

5.2.1 Ahorro Esperado de la Propuesta 121

5.2.2 Flujo de caja 122

5.3 Analisis beneficio- costo 122

5.4 Analisis del TIR (tasa interna de retorno) 123

5.5 Resumen del análisis económico 125

5.6 Factibilidad 125

5.7 Sostenibilidad de la propuesta 125

5.8 Sustentabilidad de la propuesta. 125

5.9 Cronograma de implementación de la propuesta. 126

CAPÍTULO VI

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES


6.1 Conclusiones 128

6.2 Recomendaciones 129

Glosario de términos 131

Anexos 133

Bibliografía 137

RESUMEN

Título: Propuesta de mejora en el proceso de galvanizado aplicando

técnicas de calidad en el área de herrajes de la empresa Panelec s.a.

El presente trabajo de investigación se desarrolla en la empresa Panelec

s.a. cuya actividad económica es la elaboración de paneles eléctricos,

herrajes eléctricos y postes de alumbrado. Habiendo determinado los

principales problemas que afectan el proceso productivo, tales como:

Materia prima defectuosa, fallas en las maquinarias, falta de coordinación

en la producción y la insatisfacción del cliente interno. Para la

identificación de los problemas con sus respectivas causas se utilizaron:

Diagramas de ishikawa, diagramas de paretto, análisis FODA, entrevistas

y encuestas, tabulación de datos, Normas ISO 9001-2008. La empresa en

la actualidad no cuenta concon un sistema de gestión de calidad que le

permita una mejora continua al proceso de producción. Se detectaron:

Paralización de maquinaria ocasionando una pérdida de $ 43.078,50;

materia prima defectuosa por un valor de $ 1.521,65; devoluciones por

retraso con un valor de $ 9.480,00; el total de los costos de No Calidad

llegan a $ 54.080,15 en los mese de Enero – Agosto y con la proyección

anual de $ 81.120,23. Para reducir dichos costos se planea:

Implementación de TPM, repuestos y accesorios, un modelo de registros

de materia prima para la selección de proveedores, la creación de un

departamento de calidad, mejorar el área laboral mediante el uso de todos

los implementos de protección personal, realización de programas de

capacitación y la elaboración de un manual de funciones. La ejecución y

puesta en marcha de la propuesta es de $ 20.626,60; teniendo un costo –

beneficio de $ 2,93 de utilidad por cada dólar de inversión y la TIR del

19,87 % recuperando en cinco meses la inversión. Esta propuesta debe

ser implementada de inmediato en la empresa para eliminar los

problemas que se presentan en la actualidad.

____________________ _______________________________

Carlos Moina Guachi Ing. Ind. Bran Cevallos José Alberto Autor Director de tesis

PROLOGO

El presente trabajo de investigación tiene como origen el estudio de la

situación actual en la empresa Panelec s.a. donde se elabora paneles

eléctricos, herrajes eléctricos y postes de alumbrado y de acuerdo ala

análisis realizado en la misma se encontró diversos problemas que están

afectando a la productividad de la empresa. Este trabajo consta de seis

capítulos ilustrados mediante la presentación de cuadros, tablas, gráficos

y diagramas que proporcionan detalles de las evaluaciones realizadas e

indican la información de manera comprensible. También incluye un

índice general, dando referencia a la página del contenido. Asimismo se

detalla un glosario de términos para facilitar la comprensión de los

conceptos y la bibliografía utilizada en todo el trabajo con su respectivo

orden.

Capítulo I: Se describe una breve reseña histórica de la empresa y se

plantea el justificativo del proyecto describiendo detalladamente cada una

de sus causas, el objetivo general y los objetivos especifícos de este

trabajo, la metodología que se va a utilizar a lo largo de la investigación y

también se describe el marco teórico.

Capítulo II: Se detalla la situación actual de la empresa, sus recursos:

financiero, tecnológicos, físicos y humanos con el que desarrollan sus

funciones, también se describen los productos y servicios que ofrecen y

cual es su mercado con la competencia. Asimismo se detalla cada

proceso productivo con los diferentes diagramas y presentando los

indicadores y el medio ambiente laboral.

Capítulo III: Aquí se realiza la evaluación a través del desarrollo del

despliegue de las Normas ISO 9001:2008 efectuado a los integrantes de

la compañía y se utilizó las diversas técnicas y herramientas de Ingeniería

Industrial. También se presenta el diagnóstico detallando los principales

problemas y costos de No Calidad,

Capítulo IV: Una vez definidos los principales problemas que afectan

a la productividad se plantea una propuesta de solución presentando una

estructura donde se describe las diferentes alternativas de solución para

contrarrestar las pérdidas económicas ocasionadas para cada uno de los

problemas detectados. Asimismo se presentan los costos de la propuesta.

Capítulo V: Aquí se hace una relación de los costos de No Calidad

con los costos de la propuesta de cada una de las soluciones económicas

y se evalúa el proyecto por medio de indicadores financieros, los cuales

determinan si es factible, viable, sostenible y sustentable invertir en el

proyecto. Además se presenta el cronograma de implementación y

ejecución de la propuesta mediante el programa de project.

Capítulo VI: Se describen las conclusiones del trabajo y las

recomendaciones técnicas, económicas y organizativas para a obtención

de mejores resultados.

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1.1.- Antecedentes

Panelec S.A. es una empresa dedicada a la fabricación de paneles

eléctricos, fue construida en la cuidad de Guayaquil en 1978, ubicada en

el parque industrial en el Km. 7 ½ via a Daule, iniciando sus actividades

productivas en Febrero de ese año, para ese entonces era un taller que

se dedicaba a la fabricacion de módulos metálicos y el ensamble de

componentes eléctricos, como ensamble de luminarias, producción de

herrajes eléctricos, tableros de distribución eléctrica, etc.

Estaba conformada por un grupo de inversionistas provenientes de los

Estados Unidos de Norteamérica, la cual por motivos personales con el

tiempo decidieron vender a un solo propietario cuyo nombre es el Ing.

Pablo Ortiz San Martin, como rapidamente fue logrando una posición

aceptable en el mercado optó por ampliar los galpones para su respectiva

expansion de este pequeño taller para poder abarcar la demanda del

mercado.

La producción estaba basada en los pedidos de los clientes, situación

que dificultaba su planificación, más aún si consideramos que algunas

líneas no estaban definidas, condiciones que presentaban factores que

ocasionaban efectos adversos en los trabajadores y daños a la

infraestructura de la empresa.

En la actualidad, Panelec S.A. es considerada como una de las

principales empresas de suministro de materiales eléctricos a nivel

nacional y cuenta con una gran variedad de productos.

1.1.1.- Presentación de la empresa

La Empresa Paneles Eléctricos Sociedad Anonima “Panelec s.a.”, fue

constituida el 25 de Abril de 1990, su actividad economica es la

fabricación de paneles eléctricos, con el RUC # 0991068384001. Siendo

el representante legal, Maldonado Jara Juan Augusto. (Ver anexo # 1).

Panelec s.a. se dedica a la elaboración de Tableros de distribución

eléctrica, herrajes eléctricos y Postes de Alumbrado buscando la completa

satisfacción de los clientes entregándo productos que rebasen sus

expectativas.

Los materiales e insumos especiales para elaborar sus productos son

importados desde los Estados Unidos de Norteamerica, la cual son

utilizados en la fabricación de los tableros.

En el último año se ha venido presentando un decrecimiento en las

ventas de acuerdo a la evaluación del departamento de ventas quien se

encargan de presentar a los clientes las ofertas (licitaciones) en los

diferentes concursos que panelec s.a. participa.

Las posibles causas de este decrecimiento en las ventas se podria

anotar las siguientes:

Elevado costo de materia prima nacional.

Aumento de precio en los insumos para la producción que

provenien del extranjero.

Precios competitivos de los productos nacionales.

1.1.2.- Localización de la empresa.

CUADRO Nº 1

LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA

Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi (Ver anexo # 2)

1.1.3.- Identificación con el CIIU

La CIIU, significa Clasificación Indfustrial Internacional Uniforme, e

indican mediante un código el área industrial, comercial o de servicio,

donde podemos ubicar por categorías la institución de acuerdo a la

actividad que realiza.

La CIIU Tiene por objeto satisfacer las necesidades de los que buscan

datos clasificados referentes a categorías comparables

internacionalmente de tipos específicos de actividades económicas.

Dentro de la Clasificación Industrial Internacional Uniforme “CIIU”

Panelec S.A. se ubica en el numeral que se refiere a:

D3120.0.01: FABRICACIÓN DE APARATOS DE DISTRIBUCIÓN Y

CONTROL DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA.

País Ecuador

Provincia Guayas

Cantón Guayaquil

Parroquia Tarqui

Dirección Km 7 ½ de la vía Daule.

Teléfono 2-250947

Fax 2-252988

E-mail [email protected]

Servicios básicos Agua potable, luz eléctrica, alcantarillado, teléfono

1.1.4.- Líneas de producción.

CUADRO Nº 2

LINEA DE PRODUCCIÓN DE TABLEROS ELÉCTRICOS

CÓDIGO DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

T11.70 Tablero control luces 200v

T11.67 Tablero distribución td-cb

T11.68 Tablero distribución y transferencia

C30.08 Celda alta tensión 15kv

C30.11 Celda transferencia 17.4 kv 630.12

B03.12 Banco de capacitaciones

T91.76 Tablero general tg-2 Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi

CUADRO Nº 3

LINEA DE PRODUCCIÓN DE METALES NO FERROSOS


C40.38 Condulec 3/4" c/t

C40.39 Condulec 1" c/t

C59.95 Toma corriente piso doble

L40.65 Luminarias venus

P14.47 Faldones de aluminio

G20.06 Grava pistola

R35.26 Reversible emt/rig. 2"

R35.28 Reversible emt/rig. 3"

G22.18 Grapa pistola Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi

CUADRO Nº 4

LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS


E13.97 Electrocanales tipo escalera 20 x 10

C32.30 Chanel galv. 1/6" x 1,22 mt

C66.89 Codo escalera c/t 80 x 20

C67.12 Codo escalera s/t 40 x 10

C66.26 Codo L horizontal c/t galv. 30 x 15 cm

C67.00 Codo t cerrado galv. C/t 10 x 10 cm Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi

CUADRO Nº 5

LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE POSTES

CÓDIGO DESCRIPCIÓN

P36.30 Poste metálico 1 brazo 4 x 3mm x 8 mt

P36.29 Poste metálico 2 brazo 4 x 3mm x 8 mt

P14.64 Poste unificado 8 mts

P36.27 Poste cuadrado 4" x 3 mm x 6 metros

P14.59 Poste metálico 2" x 3" x 6 mts

Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi

CUADRO Nº 6

LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE GALVANIZADO


A01.03 Abrazadera galv. 5 1/2"

B25.10 Brazo galv. P/lum 2" x 1,5 mts

P10.06 Perno máquina galv.1/2x 1 1/2

60.00 Cruceta mult. 3" x 1/4" x 2,4 mts

G26.01 Grapa mordaza galv.3p 1/2"

A01.22 Abrazadera doble galv. 5 1/2"

R05.02 Rack galv. 3 vias

V02.74 Varilla roscada Galv. 3/8" x 3m

C64.06 Codo emt galv. 1 1/2" x 90°

T61.15 Tubo rígido galv. 4" x 3 m c/union

P11.13 Perno máquina galv.1/2x 10"

P12.15 Perno de ojo galv 5/8 x 8"

V11.99 Varilla anclaje galv.3/4" x 2,4 m

C64.30 Codo rígido galv. 2" x 90°

A01.04 Abrazadera galv. 6 1/2"

C59.96 Cruceta multiuso galv. 2" x 1/4" "x

C60.05 Cruceta multiuso galv. 2 1/2" x 1/4"

P11.04 Perno máquina galv. 5/8 x 10" Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi

1.1.5.- Productos y servicios de la empresa

CARACTERISTICAS Tubo galvanizado de:

2" x 1,20 m 2" x 1,50 m

2" x 2 m Platina de 1 1/2" x 3/16"

Pernos de 1/2" x 5" Galvanizado por inmersión al

caliente

CARACTERISTICAS

Medidas platina: 1 1/2" x 3/16" Pernos laterales: 1/2" x 5"

Perno central: 5/8" x 2" Galvanizado por inmersión al

caliente

CARACTERISTICAS

3" 4"

Materiales

Fundicion en aluminio

CARACTERISTICAS

8", 10", 12", 14", 16", 18" Varilla lisa : 1/2", 5/8", 3/4"

Tuerca: 1/2", 5/8", 3/4"

Galvanizado por inmersión al caliente

Panelec S.A. está constituida como una empresa de carácter industrial

dedicada a la fabricación y distribución, cuenta con una amplia gama de

productos que se detalla a continuación:

Herrajes para redes de distribución y subtransmisión.

Estructuras.

Banco de capacitores.

Celdas de alta tensión.

Centro de control de motores.

Tableros de protección de distribución eléctrica.

Tableros de medidores eléctricos (vitrinas e independientes).

Caja de distribución eléctrica y teléfonica.

Postes de alumbrado eléctrico.

Parrillas portacables.

Estructuras galvanizadas para subestaciones.

Complemento de instalación de acero galvanizados y pintados.

Unión de acero galvanizado con 8 perforaciones de ojo chino 9mm.

Perno hexagonal 7.94mm x 19mm galvanizado al frío en baño

electrolítico.

Tuerca hexagonal 7.94mm galvanizado al frío en baño electrolítico.

Arandela plana 7.94mm galvanizado al frío en baño electrolítico.

Arandela presión 7.94mm galvanizado al frío en baño electrolítico.

Tornillo de tripa de pato 12mm x 8mm galvanizado.

1.1.6.- Visión

Llegar a ser la empresa líder de nuestro segmento en el mercado

local, nacional e internacional a través de pilares fundamentales de

competitividad como Innovación, Eficiencia y Capacidad de Respuesta,

para ofrecer productos con tecnología de punta y desarrollar nuevos

diseños acordes a los estándares internacionales y normas de calidad.

1.1.7.- Misión

Satisfacer las necesidades de nuestros clientes, manteniendo una

relación a largo plazo, ofreciendo productos con tecnología de punta y

excelencia en el servicio al cliente, laborando con cualidades

empresariales de alto contenido humano y profesional.

Panelec s.a. tiene como política principal que todos los empleados

deban aprender la misión y visión para lograr el desarrollo de la misma.

1.1.8.- Descripción de los problemas que tiene la empresa

Panelec s.a., tiene la necesidad de identificar los principales problemas

que están afectando su productividad y de esta manera proceder a

mejorar los resultados actuales para aumentar su competitividad.

Dentro de los principales problemas de la empresa se identifican los

siguientes:

Cliente interno

Para detectar los problemas del cliente interno se ha tomado en cuenta

la colaboración de los trabajadores a través de encuentas en las distintas

áreas de trabajo y las causas son las siguientes:

1. Falta de equipos de proteccion personal.

2. Falta capacitación para el personal que labora en las distintas

áreas de producción.

3. Falta un supervisor que controle la calidad de los productos.

4. No se lleva registro de los productos no conformes.

5. Ausentismo laboral.

Cliente externo

Respecto al cliente externo se tiene algunos problemas que se anotan

a continuación:

1. Falta de puntualidad en entrega de productos terminados.

2. Perdida de cartera de clientes.

3. Productos devueltos por disconformidades.

Sociedad

Debido a la crisis financiera mundial se generó molestias en los

empresarios ya que por esta razón subieron todos los costos de materia

prima que en gran parte son importadas y se vieron en la obligación de

incrementar los costos en los productos lo que dejó como resultado la

disminución en las ventas.

Entre las cuales tenemos las siguientes causas:

1. Incremento en los precios de materia prima nacional e importada.

2. Competidores con mejor recurso tecnológico.

3. Materia prima de mejor calidad con precios altos.

1.2.- Justificativos

Las empresas constituyen la fuente de ingreso del país por ende son el

motor de la economía, generando riquezas, aportando impuestos directos

e indirectos, etc. Por esto, es altamente importante el buen

funcionamiento de las mismas y excelente organización y además por las

fuertes exigencias del consumidor y la continua competencia en un

mundo globalizado.

Panelec s.a., tiene la necesidad de identificar los principales problemas

que están afectando su productividad y así poder meorar sus resultados

actuales para aumentar su competitividad.

Entre los principales problemas identificados para el desarrollo de este

trabajo son:

Incumplimiento de las especificaciones en el producto terminado

La falta de puntualidad en la entrega de productos terminados es un

problema que afecta al creciiento de la empresa y le impide ganar

mercado, estas entregas impuntuales se han debido a diversas causas:

Paros improvistos de las maquinarias debido a la falta de un

mantenimiento preventivo y correctivo, existen paros de

maquinarias diarias los cuales impiden que la planificacion de

producción se cumpla y por lo tanto hay retraso y como resultado

impuntualidad con el cliente externo.

Por reprocesos

Por mantenimiento del camión

Por productos defectuosos

Por productos con especificaciones diferentes.

Incumplimiento de las especificaciones en el producto terminado

En Panelec s.a. hace falta controlar la calidad de sus productos

durante los procesos de producción, los operarios no identifican ciertos

parámetros de calidad de los productos y por lo tanto no detectan las

inconformidades o cuando son detectados ya el producto está terminado y

estos producen costos de pérdidas por las diferentes causas:

Productos en reproceso

Desperdicio de producto

Bajo nivel de competencia del cliente interno

Los colaboradores por falta de capacitación afectan diariamente la

calidad de los productos que elabora la empresa, esta falencia de la

dirección se refleja en las devoluciones de los productos, en los

reprocesos, en los desperdicios, los colaboradores no saben cuales son

los parámetros de calidadque deben considerarse en el proceso de

producción y esto lleva a que la empresa tenga pérdidas monetarias y un

deficiente desempeño de la organización.

Como la organización no capacita periódicamente a su personal no

solo que tiene pérdidas económicas sino que pierde su imagen

corporativa y su cartera de clientes.

1.3.- Objetivo General

Elaborar una propuesta de mejora en la línea de galvanizado aplicando

técnicas de calidad en el área de herraje de la empresa Panelec s.a.

basado en las Normas ISO 9001-2008.

1.4.- Objetivos Especificos

1. Recopilar a través de los trabajadores del área de trabajo

información del proceso utilizando el método de entrevistas,

encuestas.

2. Clasificar y analizar los datos que fueron recopilados para tener un

detalle más real de lo que esta sucediendo en el proceso

productivo e interpretarlos por medio de gráfico de barras y

pasteles.

3. Identificar los problemas encontrados, estudiar diferentes causas

que lo generan utilizando el digrama de pareto, diagrama causa-

efecto.

4. Proponer la utilización de herramientas de gestión de calidad para

la cual se logre aumentar el proceso.

1.5.- Marco Teórico

Para investigación del proyecto en la empresa panelec s.a se tomará

en cuenta las Normas ISO 9001-2008, respecto a la calidad como marco

teórico.

1. Departamento de producción de la empresa Panelec s.a.

2. Normas ISO 9001 – 2008

3. Fundamento y vocabulario ISO 9001 – 2008

4. Calidad total

El marco teórico utilizado para este proyecto de tesis se enfoca en la

Norma ISO 9001 Versión 2008 “Sistema de Gestión de Calidad” en su

capítulo 5 “Responsabilidad de la Dirección, en el capÍtulo 8 “Medición,

Análisis y Mejora”, también se utilizará información proporcionada por los

diferentes departamentos que tiene Panelec, tales como: producción,

calidad, ventas, seguridad.

Para aplicar un Sistema de Gestión de Calidad la Norma ISO 9001-

2008 es la única Norma de Certificación que presenta los puntos y

requerimientos para documentar y también permite excluir algunos

requisitos para adaptarse a todas las empresas que necesiten de mejoras

para que estas puedan ser aplicadas tanto en producción como en

servicios.

Las exclusiones permitidas se limitan a los requisitos del capítulo 7

relcionado con la naturaleza del producto o servicio, requisitos del cliente

y requisitos reglamentarios aplicables. La norma hace especial referencia

al logro de la satisfacción al cliente, la mejora continua y prevención de no

conformidades.

Los 3 primeros capítulos se describen objetivos, referencias

normativas, términos y definiciones.

En lo correspondiente al contenido de los capítulos 5, 6, 7, 8

representan las bases de Sistema de Gestión de Calidad sobre los cules

deberá elaborarse la documentación.

Entre los requisitos de la Norma ISO 9001 - 2008 tenemos:

1. Sistema de Gestión de Calidad

2. Responsabilidad de la dirección

3. Gestión de los recursos

4. Realización del producto

5. Medición, análisis y mejora

Foda Técnica de valoración de potencialidades y riesgos organizacionales y

personales, respecto a la toma de decisiones y al medio que afecta.

Fortalezas

Oportunidades

Debilidades

Amenazas

Encuesta Técnica de investigación que consiste en una interrogación verbal o

escrita que se les realiza a las personas con el fin de obtener determinada

información necesaria para una investigación.

Todas las entrevistas se las realizarán al personal seleccionado,

teniendo en cuenta que se las encuestas serán en las diferentes áreas de

panelec.

Entrevista

La Entrevista es una conversación entre dos o más personas. Estas

personas dialogan con arreglo a ciertos esquemas o pautas de un

problema o cuestión determinada, teniendo un propósito profesional.

. Gráfico de barras

Es un dispositivo efectivo para mostrar una comparación entre

cantidades o magnitudes. Herramienta que nos servirá para comprender

con facilidad.

Graficas de pastel

Herramienta que nos sirve para dividir en sectores, y cada uno de ellos

muestra el tamaño relativo de cada valor.

Diagrama de Ishikawa

Tambien llamado, Diagrama Causa-Efecto, es una herramienta que

ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto posibles causas, tanto

de problemas específicos como de características de calidad. Ilustra

gráficamente las relaciones existentes entre un resultado dado (efectos) y

los factores (causas) que influyen en ese resultado.

Digrama de Pareto

Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las

causas que los generan, es especialmente valiosa en la asignación de

prioridades a los problemas de calidad, en el diagnóstico de causas y en

la solución de las mismas.

Podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del

problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del problema.

1.6.- Metodología

La metodología que se llevara en este estudio sera con la informacion

proporcionada por Panelec S.A. de manera cualitativa y cuantitativa, con

las normas ISO 9001-2008, el cual es un conjunto de reglas para evaluar

el comportamiento de la organización.

1. Recopilación de información por medio de encuestas y entrevistas

proporcionada por los trabajadores del área para identificar los

problemas en el proceso.

2. Diagrama de pareto.

3. Diagrama de Ishikawa.

4. Tabulación y análisis de los datos obtenidos.

5. Técnicas graficas para la solución de los problemas.

CAPÍTULO II

SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

2.1.- Presentación general

Panelec s.a. es una empresa que se dedica a la elaboración paneles

eléctricos, herrajes galvanizados y postes metálicos para alumbrado. Esta

empresa se creó en el año de 1978 iniciando como un taller. El 25 de Abril

de 1990 se constituyó como razón social “panelec s.a.” paneles electricos

sociedad anónima según la superintendencia de compañías.

2.1.1.- Estructura organizativa de la empresa

Panelec s.a., es una empresa dirigida por el Gerente General, el Ing.

Juan Maldonado Jara, también es una sociedad anónima legalmente

constituida.

2.1.1.1.- Organigrama

Es la representación gráfica de la estructura organizativa de panelec y

refleja en forma esquematica la descripción de las unidades que la

integran, su respectiva relación, niveles jerárquicos superiores e inferiores

y canales formales de comunicación.

Está formado por:

Gerente General

Jefe de Planta, Mantenimiento, seguridad

Asistente de costos, compras, facturación

Supervisores

Operarios

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Situación Actual de la Empresa 18

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2.1.1.2.- Orgánico funcional

Gerente General

El Gerente General actúa como representante legal de la empresa, fija

las políticas operativas, administrativas y de calidad en base a los

parámetros fijados.

Es la imagen de la empresa en el ámbito externo, provee de contactos

y relaciones empresariales a la organización con el objetivo de establecer

negocios a largo plazo. Su objetivo principal es el de crear un valor

agregado en base a los productos y servicios que ofrecemos. Elabora

planes para el desarrollo de las actividades de la empresa y da visto

bueno para tecnificar a la empresa.

Recursos Humanos.

Recursos humanos está relacionado con todos los aspectos de la

administración de la empresa y el manejo de sus recursos humanos, pues

recluta, selecciona, encausa el entrenamiento, capacitación,

compensación económica y desarrollo del personal, asesora y maneja el

bienestar de los colaboradores

Tiene entre sus responsabilidades:

Asesorar y participar en la formulación de la política de personal.

Dar a conocer las políticas de personal y asegurar que se cumpla

por completo.

Reclutar y seleccionar al personal.

Controlar se cumplan los diversos aspectos legales y requisitos

establecidos por la ley y la empresa en materia de contratación de

personal.

Supervisar la correcta confección de las planillas de

remuneraciones del personal.

Selección de personal.

Jefe de planta

El jefe de planta debe ser el responsable de la totalidad de las

operaciones de la planta. El tiene la autoridad final y última decisión

sobre: donde almacenar, el despacho, la limpieza, etc.

Tiene entre sus responsabilidades:

Programas de mantenimiento y prevención de accidentes.

Stock de repuestos o insumos.

Rutinas de control de calidad.

Control del personal, debe conocer si se están realizando las

tareas necesarias en la mejor forma posible.

Supervisor de producción y calidad

Se encarga de supervisar el área de producción y verificar que el

producto terminado llene las características requeridas del producto,

además cuenta con la ayuda del personal de planta.

Entre sus funciones están las de:

Verificar asistencia del personal a su cargo.

Recopilar información.

Analizar el cumplimiento de las metas diarias

Tomar las medidas necesarias para cumplir con las metas de

producción.

Elaborar reportes de avance de corte e informar al gerente general

de producción.

Recuperar faltantes de piezas.

Motivar a los operarios.

Cumplir con las metas de producción diariamente.

Solicitar personal cuando hagan falta.

Checar especificaciones.

Realizar muestras en los procesos

Asistente de bodega

Entre sus funciones están:

Despachar los pedidos de los clientes.

Llevar un control de inventario del producto almacenado en la

bodega, que se encuentren en buen estado y en orden.

Entrega y recepción de los materiales y las herramientas a los

trabajadores.

Llevar un control de las herramientas entregadas.

Mantener limpia y en orden la bodega.

Jefe de mantenimiento

Su función es dar mantenimiento a las maquinarias de producción,

sea tanto mantenimiento preventivo y también en la fabricación de piezas,

para ello cuenta con la ayuda de mecánicos y electricistas.

Operadores de máquina

Este personal es el encargado de la elaboración del producto

terminado y a su vez de llevar el control de calidad.

2.1.2.- Recursos 2.1.2.1.- Recurso humano

Panelec s.a. cuenta con un personal debidamente seleccionado de

acuerdo al perfil que se requiere, con una contratación fija como establece

el código de trabajo y todo personal nuevo que ingresa a laborar es

capacitado para poder obtener un mejor rendimiento en la elaboración de

nuestra línea de productos.

La empresa tiene actualmente 90 colaboradores en cada uno de los

departamentos de la misma.

CUADRO # 7

NÚMERO DE EMPLEADOS DE LA EMPRESA

ÁREAS Nº DE PERSONAL

Administrativo 7

Bodega 7

Chapas 13

Herraje 23

Guardia 1

Limpieza 4

Mantenimiento 3

Pintura 8

Soldadura 7

Tableros 17 Fuente: Investigación Directa Elaboración: Carlos Moina Guachi

2.1.2.2.- Recursos tecnológicos

Los recursos tecnológicos con que cuenta la empresa panelec s.a. en

la actualidad para los procesos de producción de sus productos

corresponden a las siguientes maquinarias y equipos que mencionamos

acontinuación:

ROSCADORA RIDGID

Esta máquina está diseñada para relizar todos los tipos de rosca en la

que se fabrican los pernos, varillas de anclaje, pernos de ojo entre otros

productos. Todos los pernos son con paso en pulgadas y en medidas de

3/8, 1/2, 5/8, 3/4 y 1 pulgada.

ROSCADORA DE RODILLO

Esta máquina está diseñada para la elaboración en la producción de

las varillas de rosca corrida de diferentes medidas tales como 3/8, 1/2,

5/8, 3/4 de pulgada y con una longuitud de 3 metros.

HORNO DE GALVANIZADO

El horno es utilizado en el proceso de producción de galvanizado de

todos los productos como son pernos, crucetas, brazos tensores, pernos

de ojo, etc.

TALADRO PEDESTAL

Estos taladros son de mayor potencia y producen por lo tanto mayor

trabajo. Están constituidas por una sólida columna de fundición que forma

un eje rígido sobre el cual se desplazan los diferentes elementos de la

máquina. Esta constitución mucho más robusta permite a este tipo de

taladros efectuar agujeros de hasta 100 mm de diámetro.

SOLDADORA MIG

Esta soldadura en atmósfera inerte se refiere a gases raros como al

argón y el helio. En la mayoría de los casos, se utiliza una mezcla de

argón y dióxido de carbono CO2. Se trata de una "soldadura

semiautomática protegida con gas".

CUADRO # 8

MAQUINARIAS DE LA EMPRESA PANELEC S.A.

MAQUINA CANTIDAD

Cortadora Hidraulica 1

Cizalla/Troquel 1

Troquel 5

Dobladora Manual 3

Dobladora Hidraulica 1

Roscadora De Rodillo 1

Roscadora Ridgid 3

Dobladora Para Tubos 2

Roscadora Ridgid Para Tubos 3

Soldadora Mig 8

Soldadora De Electrodo 4

Soldadora De Punto 1

Soldadora Autogena 1

Plasma 1

Taladro Pedestal 6

Horno De Fundicion 3

Horno De Galvanizado 3

Torno 3

Sierras Electricas 3

Cortadora De Disco 1

Fuente: Investigación Directa Elaboración: Carlos Moina Guachi

2.1.2.3.- Infraestructura

Panelec s.a. cuenta con una infraestructura muy cambiante ya que

cada vez se va ampliando debido al aumento de la demanda por lo cual

se está realizando estudios para la ampliación de las áreas.

Las instalaciones de la empresa están siendo compartidas por otra

empresa, la cual es del mismo dueño pero se dedica a la fabricación de

transformadores la cual se llama Moretran c.a. que cuenta con sus

diferentes áreas de trabajo lo cual en ciertos aspectos impide la

expansión de Panelec.

2.1.3.- Mercado

Los productos que fabrica Panelec s.a. son paneles eléctricos de baja,

media y alta tensión, herrajes eléctricos galvanizados y postes metálicos

para alumbrado público por lo que su principal mercado son los centros

comerciales, municipios de diferentes cuidades del país, entre otos.

Panelec s.a. cuenta con un mercado local y nacional bastante grande.

2.1.3.1.- Mercado Nacional

Actualmente cuenta con una participación muy significativa en el

mercado nacional con un 38% y el 62% lo ocupa el resto de la

competencia.

CUADRO # 9

PARTICIPACIÓN EN EL MERCADO NACIONAL

Panelec s.a. 38%

Dismetalex 8%

Aee 18%

Electrica hamt 15%

Electro control 9%

Sicomelec s.a. 12%

Fuente: Dpto. de ventas Elaboración: Carlos Moina Guachi

GRAFICO # 1

PARTICIPACIÓN EN EL MERCADO NACIONAL


2.1.3.2.- Comercialización

La empresa Panelec s.a. comenzó a comercializar sus productos

dentro de la cuidad de guayaquil logrando tener rápidamente gran

aceptación e el mercado y así ampliar sus canales de distribución a

las demás provincias y cuidades del país.

CUADRO # 10

COMERCIALIZACIÓN A CLIENTES EN EL PAÍS


DESCRIPCIÓN %

Municipalidades 25%

Centros comerciales 18%

Empresas electricas 38%

Urbanizaciones 15%

Otros 4%

GRAFICO # 2

PORCENTAJE DE COMERCIALIZACIÓN A CLIENTES


2.1.3.3.- Ventas

A continuación en el cuadro # 11 se detalla las ventas de la empresa

Panelec s.a. en los ultimos 5 años.

CUADRO # 11

VENTAS ANUALES

AÑOS VENTAS/$

2005 4879546

2006 5876213

2007 6012547

2008 5345879

2009 5069871


25%

18%

38%

15% 4%

Municipalidades Centros comerciales

Empresas electricas Urbanizaciones

Otros

GRAFICO # 3

VENTAS ANUALES


2.1.3.4.- Competencia

Dentro del mercado nacional, Panelec s.a. tiene como competencia a

cinco empresas dedicadas a la misma actividad, sin tomar en cuenta las

empresas que se dedican a la importación de estos productos lo que

genera preocupación en las mismas.

En el cuadro # 12 se puede notar la diferencia en los precios de

algunos productos con respecto a la competencia.

0

1000000

2000000

3000000

4000000

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1 2 3 4 5

Ventas 4879546 5876213 6012547 5345879 5069871

Años 2005 2006 2007 2008 2009

Dó

lare

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CUADRO # 12

COMPETIDORES NACIONALES

EMPRESAS

PERNOS MÁQUINA

ABRAZADERA SIMPLE

BRAZO TENSOR

PERNOS DE OJO

Panelec s.a.

2,90 4,15 17,50 3,10

Dismetalex

3,20 5,00 18,00 3,30

Aee 2,85 4,20 17,40 3,25

Electrica Hamt

2,90 4,30 17,60 3,15

Electro control

3,05 4,85 17,80 3,25

Sicomelec s.a.

2,95 4,15 17,45 3,10


GRAFICO # 4

PRECIOS DE LA COMPETENCIA


2.1.4.- Procesos productivos

2.1.4.1.- Materia prima e insumos utilizados en el proceso productivo

de galvanizado

Panelec s.a utiliza para el proceso productivo los siguientes materiales

como son: hierro, zinc, desengrasante, ácido clorhídrico, cloruro de

amonio (flux).

2.1.4.2.- Descripción de los diferentes materiales utilizados

El hierro

El hierro es el metal mas usado. El hierro tiene su gran aplicación para

formar los productos siderúrgicos, utilizando éste como elemento matriz

para alojar otros elementos aleantes tanto metálicos como no metálicos,

que confieren distintas propiedades al material. Y es que verdaderamente

el hierro ha sido una revolución en nuestra sociedad.

Se considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos

de un 2,1% de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el nombre de

fundición.

Zinc

La principal aplicación del zinc es el en galvanizado del acero para

protegerlo de la corrosión, protección efectiva incluso cuando se agrieta el

recubrimiento ya que el zinc actúa como ánodo de sacrificio.

Desengrasante

Sirve para limpiar el metal, dejando la superficie completamente limpia

y libre de grasas que provienen del proceso de maquinado, soldadura o

pinturas. A fin de lograr un buen recubrimiento deberán eliminarse todas

las suciedades o impurezas perjudiciales de lo contrario, se obtendrán

recubrimientos que no son adherentes.

Ácido clorhídrico

Es una disolución acuosa, se utiliza para disolver la capa de óxido

que recubre el metal previo al proceso de galvanizado.

Los decapados en base Ácido Clorhídrico son los más usados, ya que

operan a temperatura ambiente y tienen un menor impacto de

contaminación en las etapas posteriores.

Cloruro de amonio (flux)

Es una solución acuosa, que disuelve los óxidos leves que se hayan

vuelto a formar sobre la superficie del acero luego de su paso por el

decapado y el lavado. La película de fundente que se deposita protege la

superficie para que no vuelva a oxidarse y asegura un recubrimiento

uniforme de zinc en la tina de galvanizado. Las piezas deben secarse y

precalentarse antes de sumergirlas en la tina de galvanizado.

La presencia de contaminantes en el flux influye directamente en la

calidad del galvanizado, las pérdidas de zinc y la generación de

subproductos tales como cenizas y humos.

2.1.4.3.- Propiedades del galvanizado

Los recubrimientos que se obtienen por galvanización en caliente

están constituidos por varias capas de aleaciones zinc-hierro y una capa

externa de zinc prácticamente puro que se forma al solidificar el zinc.

Al ser recubrimientos obtenidos por inmersión en zinc fundido, cubren

la totalidad de la superficie de las piezas, tanto las exteriores como las

interiores de las partes huecas así como otras muchas áreas superficiales

de las piezas que no son accesibles para otros métodos de protección.

El galvanizado en el método de recubrimiento más utilizado.

1.- Resistencia a la abrasión

Los recubrimientos galvanizados poseen la característica casi única de

estar unidos metalúrgicamente al acero base, por lo que poseen una

excelente adherencia. Por otra parte, al estar constituidos por varias

capas de aleaciones zinc-hierro, más duras incluso que el acero, y por

una capa externa de zinc que es más blanda, forman un sistema muy

resistente a los golpes y a la abrasión.

2.- Resistencia a la corrosión Los recubrimientos galvanizados proporcionan al acero una protección

triple:

Protección por efecto barrera.- Aislándole del medio ambiente agresivo.

Protección catódica o de sacrificio.- El zinc constituirá la parte anódica

de las pilas de corrosión que puedan formarse y se irá consumiendo

lentamente para proporcionar protección al acero. Mientras exista

recubrimiento de zinc sobre la superficie del acero, éste no sufrirá ataque

corrosivo alguno.

Restauración de zonas desnudas.- Los productos de corrosión del zinc,

que son insolubles, compactos y adherentes, taponan las pequeñas

discontinuidades que puedan producirse en el recubrimiento por causa de

la corrosión o por daños mecánicos (golpes, arañazos, etc.).

3.- Ventajas de la galvanización

I. Duración Excepcional

II. Resistencia Mecánica Elevada

III. Protección Integral de las piezas (interior y exteriormente)

IV. Triple Protección: barrera física, protección electroquímica y

autocurado

V. Ausencia de Mantenimiento

VI. Fácil de Pintar

2.1.4.4.- Descripción y análisis del proceso de productos

galvanizados.

Retiro de la materia prima de bodega

Se debe retirar la materia prima de bodega en la cantidad exacta de

acuerdo a la orden de producción.

Corte Para este proceso primeramente preparamos la máquina cortadora a

la medida respectiva a cortar. La cortadora tiene capacidad de producción

de 200 varillas en un tiempo promedio de 1 hora.

Maquinado

Este proceso se lo realiza en la máquina roscadora, para efectuar el

trabajo se tiene que ubicar los dados ridgid y con la medida respectiva

para realizar el roscado.

La máquina roscadora tiene una capacidad de roscado de 30 varillas en 1

hora.

Galvanizado

Antes de empezar el proceso de Galvanizado los operarios deben de

darse cuenta que las piezas a trabajar no presenten:

1. Rebabas

2. Pintura

3. Roscas Dañadas

4. Defectos de Soldadura

5. Defectos de Conformidad

6. Escorias

7. Defecto en las especificaciones

8. Piezas sin maquinar

Una vez comprobado que las piezas no presenten ningunas de

estas no conformidades procedemos a detallar los pasos a seguir

en esta operación:

1. Lavamos las piezas a recubrir en TINA I con desengrasante para

eliminar cualquier tipo de grasa o aceite que pueden traer los

metales. La solución de desengrasante tiene que tener un ph de

densidad de 11 -14.

2. Se enjuagan en TINA 2 con agua normal para eliminar el exceso

de detergente.

3. Se las baña en TINA 3 en Solución Ácido (180 kg. De Ácido

Clorhídrico al 32% disueltos en 40 – 60 litros de agua). Para

prepara dicha solución en primer lugar colocamos el agua, luego el

Ácido Clorhídrico.

4. Se las vuelve a enjuagar en agua TINA 4

5. Se las sumerge en FLUX (218,75 gr. de Cloruro de Amonio x litro

de Agua a una densidad aproximada de 6 a 12 º Baume) en TINA

5 para que el zinc se adhiera con facilidad en el metal luego se las

deja reposar en un horno de secado por un lapso de 2 minutos

hasta que alcance una temperatura de 60º a 90º C y este

completamente seca.

6. Completamente seca para evitar algún accidente por salpicadura

se las introduce en la colada de zinc para que esta se adhiera a la

pieza por el lapso de 2 min. Sacamos la pieza ya galvanizada y la

dejamos reposar según la cantidad y el espesor del recubrimiento

que querremos obtener.

7. Destacaremos que el zinc Fusiona a una temperatura de 419 º C,

pero deberá alcanzar una temperatura entre 460º a 465º que es la

ideal para Galvanizar.

8. Para el caso de piezas con hilos antes de introducirlas a la tina de

enfriamiento se las golpea en un pequeño taburete para quitar el

exceso de zinc que puedan presentar las piezas.

9. Termina el proceso en la TINA 6 de enfriamiento.

10. Se realiza la revisión del hierro Galvanizado para garantizar que no

existan defectos. Listo el Lote de Piezas se las transporta a la

sección de Ensamble.

Advertencia

No sumergir en la colada de zinc piezas de hierro humedas o

mojadas, ya que el choque térmico produce explosiones y

salpicaduras de la colada provocando quemaduras.

Es esencial evitar cavidades cerradas por lo que tambien puede

causar explosiones durante el galvanizado.

2.1.4.5.- Líneas de procesos productivos

Panelec s.a. cuenta con las siguientes líneas para el proceso las

cuales son:

1. Proceso productivo de galvanizado.

2. Proceso productivo de roscado.

3. Proceso productivo de Ensamble de herrajes eléctricos

galvanizados.

4. Proceso productivo de metales no ferrosos.

5. Proceso productivo de estructuras metálicas para tableros

eléctricos.

6. Proceso productivo de pintado de estructuras metálicas.

7. Proceso productivo de ensamblaje de elementos eléctricos para

tableros.

8. Proceso productivo de fabricación de postes metálicos.

9. Proceso productivo de troquelado.

1

2

3

GRAFICO # 5

DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES

PROCESO DE ELABORACIÓN DE PERNOS MÁQUINA

GALVANIZADOS

Corte de material a medida especificada

Transporte hacia máquinas roscadoras

Roscado para cabeza de perno

Roscado del perno máquina e inspección

Transporte hacia máquina soldadora

Relleno con soldadura la cabeza del perno máquina e inspección

Transporte hacia el torno

Refrentado de cabeza del perno

Transporte hacia línea de galvanizado

Colocar perno máquina en el desengrasante y enjuage

Decapado de pernos máquina y enjuage

Encender el horno de galvanizado y colocar el zinc

Esperar a que el zinc se funda

Secar los pernos e introducir en la tina de galvanizado

Esperar que se recubra los pernos máquina con zinc

Colocar en tina de enfriamiento

Transporte de pernos máquina a sección de esamble

Embalaje e inspección de pernos máquina

Transporte a zona de despacho

Almacenamiento

1

1

2

1

3

2

4

3

5

4

6

7

8

10

5

11

12

6

2

1

1

2

4

GRAFICO # 6


PROCESO DE ELABORACIÓN DE UN TABLERO ELÉCTRICO

Corte de plancha a medida especificada en máquina cortadora

Transporte de pedazos cortados hacia máquina dobladora

Calibrar dobladora

Doblado de pedazos cortados e inspección

Transporte hacia máquina soldadora

Armar la estructura del tablero e inspeccionar

Pulir el exceso de soldadura

Transporte hacia pintura

Desengrasar, desoxidar y enjuagar la estructura del tablero

Macillar y pulir las imperfecciones

Pintar la estructura con pintura en polvo

Transportar al horno

Esperar que el horno seque la pintura

Inspección de estructura pintada

Transporte hacia área de tableros

Ensamble de componentes eléctricos e inspección

Embalaje del tablero eléctrico

Transporte a zona de despacho

Almacenamiento

1

2

1

3

2

4

4

3

6

7

8

5

10

9

6

1

1

5

3

1

2 1

2

GRAFICO # 7


PROCESO DE ELABORACIÓN DE REVERSIBLES DE ALUMINIO

Preparar la arena a utilizar

Moldear los reversibles en las cajas

Encender horno de fundición

Colocar el aluminio en el horno

Esperar que el aluminio se funda

Sacar los residuos del aluminio e ir inspeccionando

Colocar el aluminio fundido en los moldes de reversible

Esperar que el aluminio se endurezca y tome forma en el molde

Sacar los reversibles de los moldes e inspeccionar

Transportar al área de ensamble

Pulir y macillar las imperfecciones

Pintar los reversibles

Esperar que la pintura seque

Embalar los reversibles

Transportar a la zona de despacho

Almacenamiento

1

3

1

2

1

3

4

2

5

6

7

8

9

10

2

1

2.1.5.- Sistemas integrados

2.1.5.1.- Gestión de calidad

La empresa Panelec s.a. desde sus inicios no ha contado con ningún

tipo de controles ni normas de calidad. No existe un departamento de

control de calidad que esté claramente definido, documentado e

implementado en panelec s.a. tanto en forma electrónica como impresa,

en cada departamento con el fin de crear un Sistema de Gestión de

Calidad ágil y descentralizado que permita a las áreas o departamentos

flexibilidad para modificar su la documentación asociada a su operación

cuando las oportunidades de mejora continua lo permitan.

2.1.5.1.1.- Descripción de funciones

Actualmente no existen documentos al respecto para delegar

funciones administrativas, sobre todo a nivel de jefaturas lo cual de esta

manera provoca asumir responsabilidades correspondientes al cargo.

2.1.5.1.2 Procedimientos

En lo que respecta a la documentación no existe ninguna y los pasos

a seguir en cada procedimiento se los ejecuta durante el proceso.

Además de no existir ninguna clase de seguimiento al proceso

2.1.5.1.3.- Capacitación

El personal no ha recibido constante capacitación laboral por parte de

la empresa.

2.1.5.2.- Gestión de impacto ambiental

2.1.5.2.1.- Medio ambiente

Actualmente panelec s.a. no cuenta con normas de medio ambiente,

la contaminación de la atmosfera por medio de la emanación de los gases

tóxicos producidos por los hornos de galvanizado, fundición, maquinarias,

polvos, ácidos, además el fuerte olor que se percibe del área de pintura,

los líquidos inflamables como diluyentes que al mezclarse con la pintura

forman solventes peligrosos para la salud de los trabajadores.

Además el clima organizacional se mide también mediante la

aplicación de la Encuesta Motivacional de Subordinados a Jefes, el cual

es realizada de forma anual. Los resultados son un apoyo para el proceso

de mejora continua del ambiente de trabajo la empresa.

A continuación se detalla las especificaciones:

2.1.5.2.2.- Temperatura

La empresa trabaja a una temperatura ambiente de 34 grados

centigrados. El área administrativa cuenta con aire acondicionado y la

planta cuenta con 7 ventiladores y 3 extractores que sirven para la

expulsion de polvo, humos, etc.

Además cuenta con la suficiente iluminación de cada una de sus

áreas.

2.1.5.2.3.- Ruido

El nivel de ruido en las áreas de trabajo se detalla acontinuación:

CUADRO # 13

NIVELES DE RUIDO POR ÁREAS

AREAS Nº DE DECIBELES HORAS DE EXPOSICION

Administrativo 35 8

Bodega 35 9

Chapas 80 10

Herraje 95 9

Mantenimiento 80 7

Pintura 90 7

Soldadura 80 9

Tableros 45 9 Fuente: Dpto. Seguridad industrial Elaboración: Carlos Moina Guachi

2.1.5.2.4.- Riesgos respiratorios

Panelec s.a. no cuenta con todos los equipos de protección

adecuados para proteger los fuertes olores que están en el ambiente,

también cuenta con un sistema de extractores pero que no abastecen a

ventilar toda el área de exposición a estos agentes respiratorios.

2.1.5.2.5.- Residuos generados

Para la salida de los desechos que genera la planta estos son

depositados por los ductos de aguas servidas.

Panelec s.a. cuenta con un reservorio para el agua para momentos de

escasez la cual es usada para el aseo del personal, enfriamiento en los

procesos de galvanizado, entre otros.

Ecapag provee del agua por medio de tuberías para el abastecimiento

y uso en general de todos los procesos de la empresa.

2.1.5.3.- Gestión de seguridad, higiene y salud ocupacional.

2.1.5.3.1.- Seguridad e higiene laboral

Panelec s.a carece de un departamento de seguridad e higiene

laboral que se encarga de que todo el personal que labora conozcan los

riesgos a los que estan expuestos en sus respectivos puestos de trabajo

y asi evitar que ocurran accidentes ya sea por negligencia o por el mal

uso de los equiposde proteccion. También cuenta con normas de

seguridad establecidad por el código de trabajo.

2.1.5.3.2.- Factores de riesgo químico

Faltan equipos de protección personal adecuados en las diferentes

áreas de trabajo para prevenir y salvaguardar la integridad física y

emocional de todos los colaboradores.

También se requiere de toda la colaboración y concientización de los

trabajadores en los lugares de mayor exposición estos agentes tóxicos.

Entre las sustancias que se emplean en los procesos que son tóxicos

e irritantes para la piel y pueden ser causa de enfermedades

profesionales a futuro tenemos:

1. Liquidos: solventes, pinturas, ácidos.

2. Gases, humos, vapores, polvos.

2.1.5.3.3.- Factores de riesgo físico

En la planta no todas las máquinas cuentan con sus respectivos

elementos de protección, líneas de seguridad y lo más importante que los

trabajadores estén capacitados para realizar sus actividades.

Entre los factores d riesgo físico tenemos los siguientes:

1. Nivel alto de ruido alrededor de 95 db.

2. Quemaduras graves en el proceso de galvanizado, fundicion.

3. Amputaciones en los dedos en el proceso de troquelado.

4. Cortes menores y quemaduras leves en el proceso de soldadura.

2.1.5.4.- Salud ocupacional

Panelec s.a. no cuenta con un departamento médico para una mejor

atención en caso de presentarse un accidente o enfermedad de los

trabajadores debido a la exposición al que están sometidos por los

agentes tóxicos y riesgos físicos.

El botiquín cuenta con pocos medicamentos necesarios para dar los

primeros auxilios.

No se lleva un control de todos los trabajadores por medio de una

ficha médica que permita tener datos del personal para de esa manera

saber que tipo de enfermedades podria adquirir dependiendo de la

actividad que realizan.

La falta de preocupación por parte de la empresa por salvaguardar la

salud de los trabajadores se hace notar con lo antes mencionado.

CUADRO # 14

IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD UTILIZADOS

DESCRIPCIÓN

HE

RR

AJ

E

CH

AP

AS

PIN

TU

RA

SO

LD

AD

UR

A

MA

NT

EN

IMIE

NT

O

Uniforme completo x x x x x

Chompas de jean

x

x x

Mandiles de cuero x

x

Gorros de jeans

x

x

Mascarillas para gases, polvos y humos x x

x

Guantes de caucho x

x

Visores x x

x x

Gafas transparentes

x

x

Gafas oscuras

x

x x

Guantes de napa x x

x

Botas para eléctricos

x

Guantes de cuero x x

x x

Botas con punta de acero

x

x x

Guantes de hule x

x

Traje especial para pintar

x

Guantes antideslizantes

x

x x

Mandil de caucho x

x

Casco x x x x x

Pantalon de cuero

x

Polainas de cuero x

Orejeras o tapones

x x x x

Fuente: Dpto. Seguridad industrial Elaboración: Carlos Moina Guachi

2.2.- Indicadores

2.2.1.- Cumplimiento de entrega de productos terminados

En el siguiente cuadro podemos ver que el deparatmento de

producción tiene dificultades en el cumplimiento de los pedidos del

departamento de ventas.

También dicho departamento tiene algunos puntos las cuales se la

anotan de la siguiente manera.

Causas del incumplimiento:

1. Máquinas en reparación

2. Cronograma de actividades mal elaborado

3. Ausentismo de personal

4. Demora en la entrega de materia prima por parte de bodega

5. Material defectuoso.

CUADRO # 15

CAUSAS DE INCUMPLIMIENTO

DESCRIPCIÓN %

Mal estado de las maquinarias 50%

Cronograma de actividades mal elaborado 70%

Ausentismo de personal 80%

Demora en la entrega de materia prima 60%

Material defectuoso 85%

Fuente: Dpto. de producción Elaboración: Carlos Moina Guachi

GRAFICO # 8

PORCENTAJE DE INCUMPLIMIENTO


2.2.2.- Reclamos de clientes

Por medio de encuestas realizadas a los clientes internos de la

empresa se pudo obtener información de las inconformidades y reclamos

por parte del cliente externo.

Preguntas de la encuesta

¿Qué tipos de reclamos hacen los clientes?

1. Mal galvanizado

2. Productos no acordes a las especificaciones

3. Productos con poco revestimiento de zinc

4. Roscas dañadas en los pernos

5. Poca soldadura en los brazos tensores

¿Con qué tiempo de frecuencia son los reclamos?

El tiempo de frecuencia es a medida que el cliente vaya utilizando el

producto respectivo, a los pocos días o en ocaciones al siguiente pedido.

En el siguiente cuadro se aprecia los diferentes tipos de reclamos y

cada que tiempo se realizan y cuales son los productos más afectados.

CUADRO # 16

CAUSAS DE RECLAMOS

DESCRIPCIÓN FECHA PRODUCTO

Mal Galvanizado 23/05/2010 Pernos Máquina

Poco revestimiento de zinc 13/06/2010 Crucetas

Poca soldadura 18/07/2010 Brazo tensor

Rosca dañada 28/07/2010 Pernos de ojo

Producto no acorde a especificaciones 06/08/2010 Crucetas Fuente: Dpto. de producción Elaboración: Carlos Moina Guachi

2.2.3.- Cumplimiento de proveedores

Panelec s.a. tiene proveedores fijos y no fijos.

Con los proveedores fijos tiene problemas de retrasos en la entrega

de materia prima pero no son frecuentes aunque sí los tiene con

aquellos proveedores que no son fijos.

En el cuadro se presenta una lista de proveedores de panelec s.a.

generando así el incumplimiento en la entrega de los insumos, materia

prima y productos químicos.

CUADRO # 17

PROVEEDORES DE LA EMPRESA

PROVEEDORES CAUSAS/INCUMPLIMIENTO PRODUCTO FECHA

Novacero Falta de transporte Angulos, Tubos 15/02/10

Galvano Cantidad imcompleta

Zinc, desengrasantes 06/04/10

del producto pinturas, etc

Tesquimsa Stock agotado Desoxidante fostatizantes

24/06/10

Ipac Falta de transporte Varillas, platinas 13/07/10 Fuente: Dpto. de producción Elaboración: Carlos Moina Guachi

2.2.4.- Paros imprevistos

Los paros de la producción son por varios motivos tantos por,

ausentismo del personal, reparación de la maquinaria, materia prima

defectuosa, por incumplimiento de los proveedores, entre otros.

En el siguiente cuadro nos indica los tipos de paros imprevistos y

causas.

CUADRO # 18

PAROS IMPREVISTOS

PAROS IMPREVISTOS FECHA TIEMPO / DIAS

Materia prima defectuosa 13/01/2010 1

Incumplimiento de los proveedores 18/05/2010 2

Reparación de la maquinaria 23/06/2010 7

Ausentismo del personal 12/08/2010 1 Fuente: Dpto. de producción Elaboración: Carlos Moina Guachi

2.2.5.- Desperdicios en el proceso

Los desperdicios que se dan en el proceso de galvanizado se indican

en el siguiente cuadro.

CUADRO # 19

DESPERDICIO EN GALVANIZADO (CENIZA) MES ENERO - JULIO

FECHA # DE

COLADA

ZIN NUEVO ZINC EN

TINA TOTAL

KG. CENIZA /

KG.

CANTIDAD DE HIERRO

99,9 % PUREZA

90 % PUREZA

NEGRO GALVANIZADO

EN KG. EN KG. EN KG.

30/01/10 20 1270,50 350 1620,50 527,00 6116,69

30/02/10 20 1063,50 300 1363,50 417,50 4898,10

30/03/10 20 1354,00 320 1674,00 537,00 6175,80

30/04/10 20 895,00 520 1415,00 399,00 3900,00

30/05/10 20 1078,00 345 1423,00 336,50 4557,90

30/06/10 20 900,00 470 1370,00 507,00 4755,30


GRAFICO # 9

DESPERDICIO DE CENIZA


Todo el desperdicio de ceniza del zinc no se puede volver a utilizar

por lo que para poder galvanizar otra vez se tiene que colocar zinc nuevo

y parte del sobrante del zinc anterior.

2.2.6. Capacitacón y desarrollo

La empresa panelec s.a. En cuanto a la capacitación y desarrollo de la

misma no cuenta con políticas de calidad establecidas. Existe el

departamento de recursos humanos y este no se encarga de gestionar

para que los colaboradores tengan capacitación constante.

En el desarrollo de panelec s.a no se a gestionado mejoras en el

proceso de producción para evitar los aumentos de costos que estos

generan en la realización del producto.

CAPITULO III

EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE CALIDAD

3.1.- Diagnóstico de la empresa

En la empresa Panelec s.a. no cuenta con un sistema de gestión de

calidad que permita las mejoras en los procesos de producción en el área

de herrajes, para de esta manera corregir fallas, debilidades y aumentar

su producción en todas sus líneas ya que de estas dependen para que el

producto termine en el galvanizado.

3.2.- Ánalisis FODA

Este diagrama FODA (Fortalezas, Oportunidades, Debilidades,

Amenazas) se lo utilizó principalmente para determinar la situación actual

de la empresa, ya que es tomada en cuenta como una de las alternativas

para la evaluación de las ventajas y desventajas tanto interna como

externa en la organización.

El análisis FODA es una herramienta que permite conformar un

cuadro de la situación actual de la empresa u organización permitiendo de

esta manera obtener un diagnóstico preciso del problema que permita en

función de ello tomar decisiones acordes con los objetivos y políticas

formulados.

El análisis FODA tiene múltiples aplicaciones y puede ser utilizado por

todos niveles de la orgnización. Podrá ser de gran utilidad en el análisis

del mercado y en las estrategias de mercadeo que diseñe y que califiquen

para ser incorporadas en el plan de negocios.

A continuación en el siguiente cuadro se detalla los factores externos

e internos de Panelec s.a.

CUADRO # 20

ANÁLISIS

FODA

FORTALEZAS F

Capacidad financiera.

Acceso a capital

Precios competitivos

Diversidad de productos

Buen posicionamiento en

el mercado.

DEBILIDADES D

Calidad regular en los

productos

Mala infraestructura

Recurso humano

desmotivado y con falta

de capacitación.

OPORTUNIDAD (O)

Extensión de mercado

Crecimiento corporativo

nacional

Demanda creciente de

los productos.

Óptima rentabilidad

Aumento de eficiencia

y eficacia con

aplicación de normas

ISO 9001-2008.

ESTRATEGIAS (FO)

Aplicar nuevas técnicas

para el diseño de nuevos

productos que satisfacen

ala cliente externo.

Conocer los procesos de

la competencia y sus

estrategias de ventas.

Diseñar e implementar

estrategias para

mejoramiento continuo.

ESTRATEGIAS (DO)

Capacitar al personal

administratrivo y de planta

para forjar el compromiso

de entregar productos de

excelente calidad.

Invertir en infraestructura

de la empresa.

AMENAZAS (A)

Falta de innovación y

tecnología.

Estudio escaso de

competidores.

Falta de un sistema de

calidad.

ESTRATEGIAS (FA)

Implementar un sistema

de gestión de calidad

para llevar un control

estratégico y técnico.

Calificar

estratégicamente a cada

prveedor para asegurar

una materia prima de alta

calidad y costo accesible

ESTRATEGIAS (DA)

Aplicar control de calidad

a la producción obtenida.

Implementar y mantener

compromiso de

cumplimiento de metas.

Mantener reunines de

integración y capacitación

constante para el

personal.


3.3.- Encuestas y Entrevistas (ISO 9001-2008)

Para evaluar a la empresa Panelec s.a. se realizará mediante la

aplicación de las normas ISO 9001 – 2008 previo a la observación directa

de los procesos de la empresa.

Las encuestas y entrevistas se utilizan para recabar información en

forma verbal a través de preguntas que propone el analista.

Quienes responderán van a ser los empleados y los clientes, los

cuales son usuarios actuales del sistema existente, usuarios potenciales

del sistema propuesto o aquellos que proporcionarán datos.

Estas normas son estandarizadas a nivel mundial y abarca todos los

puntos que afectan a la organización.

Las encuestas y entrevistas se las evaluará por medio de

puntuaciones, los cuales se designará

Sistema de Gestión de Calidad

150 puntos

Responsabilidad de la Dirección

200 puntos

Gestión de Recursos

250 puntos

Realización de los Productos

200 puntos

Medición, Análisis y mejora.

200 puntos

Mediante las siguientes tablas se podrá evaluar el estado actual de

Panelec y buscar una mejora continua en sus procesos productivos, la

cual se representará por la puntuación desiganada en base a los

resusltados de las ecuestas y entrevistas que se utilizarán.

3.3.1.- Sistema de Gestión de Calidad.

ITEMS DE LA NORMA Valor

Asignada Valor

Cumplido Valor

Incumplido %

Cumplimiento %

Incumplimiento

4.- SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD 150

4.1 Requisitos Generales 50

La empresa tiene establecido, documentar, implantar, y mantener un sistema de gestión de calidad y mejorar continuamente su eficacia de

acuerdo con los requisitos de esta norma internacional.

10 3 7 30% 70%

a) ¿Identificar los procesos necesarios para el sistema de gestión de calidad y su aplicación a

través de la organización? 2 1 1 50% 50%

b) ¿Determinar la secuencia e interacción de estos procesos?

2 0 2 0 100%

c) ¿Detrminar los criterios y métodos necesarios para asegurarse de que tanto la operación como el

control de estos procesos sean eficaces? 2 1 1 50% 50%

d) ¿Asegurarse de la disponibilidad de recursos e información necesarios para apoyar la operación y

el seguimiento de estos procesos? 2 1 1 50% 50%

e) ¿Realizar el seguimiento, la medición y el análisis de estos procesos implantar las acciones

necesarias para alcanzar los resultados planificados y la mejora continua de estos

procesos?

2 1 1 50% 50%

La organización gestiona estos procesos de acuerdo con los requisistos de esta norma

internacional 10 3 7 30% 70%

En caso de que opte por contratar externamente cualquier proceso que afecte la conformidad del producto con los requisitos, ¿la organización se

asegura de controlar tales procesos?

10 5 5 50% 50%

El control sobre los procesos controlados externamente estan identificados dentro del

sistema de gestion de calidad 10 3 7 30% 70%

TOTAL 50

4.2.Requisitos de la documentación 100

4.2.1 Cumple con la documentación del S.G.C. 25 10 15 40% 60%

4.2.2 ¿La empresa establece y mantiene un manual de calidad?

25 10 15 40% 60%

4.2.3 ¿Controla la documentación mediante un procedimiento documentado?

25 5 20 40% 60%

4.2.4 ¿Controla los registros mediante un porcedimiento documentado?

25 5 20 40% 60%

TOTAL OBTENIDO 150 48 102 33% 67%

3.3.2.- Responsabilidad de la Dirección.


Asignado Valor

Cumplido Valor

Incumplido %

Cumplimiento %

Imcumplimiento

5 RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN 200

5.1 COMPROMISOS DE LA DIRECCION 40

5.1.1 Los requisitos del cliente son comunicados a los perarios?

20 10 10 50% 50%

5.1.2 ¿Se encuentran establecidos las políticas y objetivos de la calidad?

20 5 15 25% 75%

5.2 ENFOQUE AL CLIENTE 10

5.2.1 ¿La alta dirección se asegura en determinar y hacer cumplir los requisitos del

cliente? 10 5 5 50% 50%

5.3 POLITICA DE LA CALIDAD 20

5.3.1 ¿La politica de calidad es adecuada para la empresa?

7 3 4 42.85% 57.15%

5.3.2 ¿Existe el compromiso de la dirección por mejorar el S.G.C de manera continua?

6 2 4 33.33% 66.66%

5.3.3 ¿Es comunicada y entendida la política de la calidad en la organización?

7 3 4 42.85% 57.15%

5.4 PLANIFICACION 30

5.4.1 ¿Cuenta la empresa con objetivos de la calidad los cuales son medidos?

15 5 10 33.33% 66.66%

5.4.2 ¿Se planifica el S.G.C para poder cumplir con los objetivos de calidad?

15 5 10 33.33% 66.66%

5.5 RESPONSABILIDAD, AUTORIDAD Y COMUNICACIÓN

50

5.5.1 ¿Se encuentran definidas las funciones del personal?

20 10 10 50% 50%

5.5.2 ¿Tiene designado un miembro de la dirección como representante del S.G.C?

15 5 10 33.33% 66.66%

5.5.3 ¿Es eficiente y fluida la comunicación entre el personal?

15 10 5 66.66% 33.33%

5.6 REVISION POR LA DIRECCION 50

5.6.1 ¿La alta dirección revisa a intervalos planificación el S.G.C?

10 4 6 40% 60%

5.6.2.1 ¿Existe retroalimentación del cliente? 5 3 2 60% 40%

5.6.2.2 ¿Hay registros de acciones correctivas y preventivas?

5 2 3 40% 60%

5.6.2.3 ¿Realiza la dirección el seguimiento necesario en las actividades diarias?

10 4 6 40% 60%

5.6.3.1 ¿Existe mejoras en la eficacia del S.G.C y sus procesos?

10 4 6 40% 60%

5.6.3.2 ¿Existe mejora del producto en ralación con los requisitosdel cliente?

10 5 5 50% 50%

TOTAL 200 85 115 42.5% 57.5%

3.3.3.- Gestión de los Recursos.


asignado valor

cumplido valor

Incumpido %

Cumplimiento %

Incumplimiento

6.- GESTION DE LOS RECURSOS

100

6.1 PROVISION DE LOS RECURSOS

6.1.1 ¿La empresa proporciona los recursos para implementar,

mantener y mejorar continuamente el S.G.C?

50 15 35 30% 70%

6.1.2 ¿Proporciona recursos para aumentar la satisfacción del cliente mediante el cumplimiento de sus

requisitos?

50 20 30 40% 60%

RECURSOS HUMANOS 50

6.2.1 La empresa capacita al personal que realiza trabajos que afecta a la calidad delproducto?

25 5 20 20% 80%

6.2.2 ¿Existe un plan de capacitación para que el personal seacompetente, consciente En la importancia de sus actividades?

25 5 20 20% 80%

6.3 INFRAESTRUCTURA 50

6.3.1 ¿La empresa determina, proporciona y mantiene la

infraestructura necesaria lograr la conformidad conlos requisitos del

producto?

50 25 25 50% 50%

6.4 AMBIENTE DE TRABAJO 50

6.4.1 ¿La organización determina y gestiona un buen ambiente de

trabajo para lograr la conformidad con los requisitos del producto?

50 15 35 30% 70%

TOTAL 250 85 165 34% 66%

3.3.4.- Realización del Producto.


asignado valor

cumplido valor

Incumpido %

Cumplimiento %

Incumplimiento

7 REALIZACION DEL PRODUCTO

7.1 PLANIF. DE LA REALIZACION DEL PRODUCTO

40

7.1.1 La empresa planifica y desarrolla los procesos para la realización del

producto 20 5 15 25% 75%

7.1.2 Verifican, validan, inspeccionan, realizan seguimientos y pruebas al

producto 20 5 15 25% 75%

7.2 PROCESOS RELACIONADOS CON EL CLIENTE

50

7.2.1 Determina la empresa los requisitos especificados por el cliente incluyendo las actividades de entrega

20 5 15 25% 75%

7.2.2 Determina también los requisitos relacionados con el producto

10 5 5 50% 50%

7.2.3la empresa revisa los productos relacionados con el producto

10 3 7 30% 70%

7.2.4 La organización determina e implementa disposiciones eficaces

para la comunicación con los clientes 10 4 6 40% 60%

7.4 COMPRAS 30

7.4.1 La empresa se asegura de que el producto adquirido cumpla conlos

requisitos de compra 5 2 3 40% 60%

7.4.1.2 Los proovedores son selecionados, evaluados, verificados y

reevaluados 5 1 4 20% 80%

7.4.2.1 El departamento de compras describe el producto a comprar ( en

aprobación del producto, procedimientos, procesos, equipo)

5 1 4 20% 80%

7.4.2.2 La empresa se asegura de la adecuación de los requisitos de compra

antes de comunicárselo al proovedor 5 1 4 20% 80%

7.4.3.1 La organización tiene establecido e implementado tipos de inspección para asegurarse de que el

prodcuto comprado cumple conlos requisitos de compras especificados

5 2 3 40% 60%

7.4.3.2 En la información de compra establece las disposiciones para la

verificación y métodos para la liberación del producto

5 1 4 20% 80%


Asignado Valor

Cumplido Valor

Incumplido %

Cumplimiento %

Imcumplimiento

7.5 Producción y prestación del servicio y la prestación del servicio (servicio post

venta) 40

7.5.1.2Controla la producción bajo equipos y dipositivos de medición

5 1 4 20% 80%

7.5.1.3 Tiene a disponibilidad procedimientos e instructivos de trabajo

5 1 4 20% 80%

7.5.2.1 Validan los procesos deproducción y la prestación de servicio

5 1 4 20% 80%

7.5.3.1 La empresa tiene identificado su producto con respecto a los requisitos de

seguimiento y medición 5 1 4 20% 80%

7.5.3.2 Controla y registra la identificación única del producto

5 1 4 20% 80%

7.5.4.1 La oprganización identifica, veifica y protege los bienes que son propiedad del cliente suministrado para lautilización del

producto

5 1 4 20% 80%

7.5.5.1 La empresa preserva la conformidad del producto tanto interno

como la entrega al destino previsto 5 2 3 40% 60%

7.5.5.2 Esta preservación es identificada manipulada, almacenada y protegida por la

empresa 5 3 2 60% 40%

7.6 Control de los dispositivos de seguimiento y medición

40

7.6.1 La empresa determina y realiza el seguimiento, medición, mediante los

dispositivos necesarios para evidenciar la conformidad del producto

10 2 8 20% 80%

7.6.2 Existen procesos establecidos para asegurarse que el seguimiento y mediión

se lo realiza de manera eficaz 10 2 8 20% 80%

7.6.3 Existe a itervalos planificados un servicio de calibración o verificación para

los equipos de medición 10 2 8 20% 80%

7.6.4 La organización evalúa y registra los resultados de la calibración y la

verificación 10 2 8 20% 80%

TOTAL 200 54 146 27% 73%

3.3.5.- Medición, Análisis y Mejora.


Asignado Valor

Cumplido Valor

Incumplido %

Cumplimiento %

Imcumplimiento

8. MEDICIÓN, ANÁLISIS Y MEJORA 200

8.1.1. Se planifican e implementan los procesos de seguimiento, medición, análisis y mejoras

10 4 6 40% 60%

8.1.2 Se determinan los metodos aplicables, incluyendo la técnica estadística y el alcance de su

utílización 10 3 7 30% 70%

8.2 SEGUIMIENTO Y MEDICION 20

8.2.1.1 Se realiza el seguimiento de la informacion relativa a la percepcion del cliente con respecto al

cumplimiento de sus requisitos por parte de la organizacion

10 5 5 50% 50%

8.2.1.2 Se cuenta con la determinacion de los metodos para obtener y utilizar dicha informacion

10 4 6 40% 60%

AUDITORIA INTERNA 40 20% 80%

8.2.2.1 Se determina si el sistema de gestion de calidad es conforme con las dispodiciones y

requisitos de esta norma 5 1 4 20% 80%

8.2.2.2 Se determina si se ha implementado y aun se mantiene de manera eficaz

5 1 4 20% 80%

8.2.2.3 Se planifica un programa de auditoria, tomando en consideracion el estado y la

importancia de los procesos 5 1 4 20% 80%

8.2.2.4 Se define los criterios de auditoria, el alcance de la misma su frecuencia y metodologia

5 1 4 20% 80%

8.2.2.5 Se asegura la objetividad e imparcialidad del proceso de la auditoria

5 1 4 20% 80%

8.2.2.6 Se define un procedimiento documentado las responsablidades para la planificacion y la

realizacion de la auditoria 5 1 4 20% 80%

8.2.2.7 Se asegura que la toma de acciones se realicen sin demora injustificada con el fin de

eliminar las no conformidades destacadas y sus causas

5 1 4 40% 60%

8.2.2.8 Se incluye la verificación de las acciones tomadas y el informe de dichos resultados

5 2 3 43% 57%

SEGUIIMIENTO Y MEDICION DE LOS PROCESOS

20

8.2.3.1 Se aplican metodos apropiados para el seguimiento y medicion de los procesos del S.G.C

7 3 4 42,85% 57,14%

8.2.3.2 Se demuestra la capacidad de los procesos para alcanzar los resultados planificados

7 3 4 42,85% 57,14%

8.2.3.3 Se realizan correcciones de las acciones según sea conveniente para asegurar la

conformidad del producto 6 3 3 50% 50%

SEGUIMIENTO Y MEDICION DEL PRODUCTO 20

8.2.4.1 Se realiza la medición y seguimiento del proceso

10 3 7 30% 70%


Asignado Valor

Cumplido Valor

Incumplido %

Cumplimiento %

Imcumplimiento

CONTROL DE LOS PRODUCTOS NO CONFORMES

40

8.3.1 Se asegura que el no conforme con los requisitos se controla para

prevenir su uso o entrega 8 4 4 50% 50%

8.3.2 Se encuentran definidos en procedimiento documentado

7 3 4 42.85% 57.14%

8.3.3 Se tratan de los productos no conformes

10 4 6 40% 60%

8.3.4 Se mantienen registros de las no conformidades

5 2 3 40% 60%

8.3.5 Se somete a una nueva verificacion para demostrar su conformidad con los requisitos

5 2 3 40% 60%

8.3.6 Se toman acciones apropiadas respecto a los defectos

5 1 4 20% 80%

8.4 ANALISIS DE DATOS 20

8.4.1 Se recopilan, determinan y analizan los datos apropiados para demostrar la eficacia del sistema de

gestion de calidad

3 1 2 33.66% 33.66%

8.4.2 Se incluyen datos generados del resultado del seguimiento y medicion de

cualquier otra fuente pertinente 3 1 2 33.66% 33.66%

Se proporciona informacion sobre

8.4.3.1 satisfaccion del cliente 3 1 2 33% 67%

8.4.3.2 Conformidad con los requisitos 3 1 2 33% 67%

8.4.3.3 Caracteristicas y tendencias de los procesos incluyendo las

oportunidades para llevar a cabo acciones preventivas

4 2 2 50% 50%

8.4.3.4 Los proveedores 4 2 2 50% 50%

8.5 MEJORA 20

8.5.1.1se mejora continuamente la eficacia del sistema de calidad mediante

uso de la politica de calidad 2 0 2 0% 100%

Acción correctiva

8.5.2.1 Se toma acciones para eliminar la causa de no conformidad para prevenir que no vuelva a ocurrir

2 1 1 50% 50%

8.5.2.2 son apropiadas las acciones correctivas de no conformidad

3 1 2 33.66% 33.66%

8.5.2.3 Se establece un procedimiento para definir los requisitos

3 1 2 33.66% 33.66%

Accion preventiva

8.5.3.1 Se determinan acciones para eliminar las causas de las no

conformidades potenciales y prevenir su ocurrencia

3 1 2 33.66% 33.66%

8.5.3.2 Las acciones preventivas son apropiadas a los efectos de los prob.

Potenc. 3 1 2 50% 50%

8.5.3.3 Se establece un proc. Documentado

2 1 1 50% 50%

TOTAL 200 67 133 33.50% 66.50%

CUADRO # 21

RESULTADO OBTENIDO DE TODA LA EVALUACIÓN.

Items Descripción Valor

Asignado

Valor

Cumplido

Valor

Incumplido

%

Cumplimiento

%

Incumplimiento

4

Sistema de

Gestión de

Calidad

150 48 102 33% 67%

5 Responsabilidad

de la Dirección 200 85 115 42.5% 57.5%

6 Gestión de los

Recursos 250 85 165 34% 66%

7 Realización del

producto 200 54 146 27% 73%

8

Medición,

Análisis y

Mejora

200 67 133 33.50% 66.50%


GRÁFICO # 10

RESULTADO DE LA EVALUACIÓN


Descripción de la evaluación de las normas ISO 9001-2008. Capítulo 4: Sistema de Gestión de Calidad La empresa no cuenta con un Sistema de Gestión de Calidad, no se

preocupa de establecer documentación, ni gestiona los procesos de

acuerdo con los requisitos de la norma internacional.

El siguiente cuadro representa el resumen del Capítulo 4 de la norma

ISO 9001-2008. Con un cumplimiento del 38.885% y un incumplimiento

del 61.11%.

CUADRO # 22

ITEM 4: SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD

Sistema de Gestión de Calidad

Puntuación Asignada

% Cumplimiento

% Incumplimiento

4.1 Requisito General 50 37,77 62,22

4.2 Requisito de Documentación

100 40,00 60,00

TOTAL 150 38,885 61,11

Fuente: Evaluación de la norma Elaboración: Carlos Moina Guachi

Capítulo 5: Responsabilidad de la dirección

En el siguiente cuadro se obtiene un porcentaje de cumplimiento del

42.5% y de incumplimiento del 57.5%.

CUADRO # 23

ITEM 5: RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN

Responsabilidad de la dirección

Puntuación Asignada

% Cumplimiento

% Incumplimiento

5.1 Compromiso de la dirección

40 37,50 62,50

5.2 Enfoque al cliente 10 50,00 50,00

5.3 Política de la calidad 20 39,67 60,32

5.4 Planificación 30 33,33 66,66

5.5 Responsabilidad, Autoridad y Comunicación

50 49,99 49,99

5.6 Revisión de la dirección 50 45,00 55,00

TOTAL 200 42,58 57,50


Capítulo 6: Gestión de Recursos

En el siguiente cuadro se obtiene un porcentaje de cumplimiento

del 33.75% y bde incumplimiento del 66.25%.

CUADRO # 24

ITEM 6: GESTIÓN DE RECURSOS

GESTIÓN DE RECURSOS PUNTUACIÓN

ASIGNADA %

CUMPLIMIENTO %

INCUMPLIMIENTO

6.1 Provisión de los recursos 100 35,00 65,00

6.2 Recursos Humanos 50 20,00 80,00

6.3 Infraestructura 50 50,00 50,00

6.4 Ambiente de trabajo 50 30,00 70,00

TOTAL 250 33,75 66,25


Capítulo 7: Realización del Producto

La empresa no cuenta con una planificación de la realización del

producto y no establece procedimientos, ni documenta las necesidades

de los clientes, tampoco existen políticas de compras de la materia prima

e insumo, además de la falta de manual de funciones para la medición y

control del producto.


27.8% y bde incumplimiento del 72.9%.

CUADRO # 25

ITEM 7: REALIZACIÓN DEL PRODUCTO

REALIZACIÓN DEL PRODUCTO PUNTUACIÓN

ASIGNADA %

CUMPLIMIENTO %

INCUMPLIMIENTO

7.1 Planificación de la realización del producto

40 25,00 75,00

7.2 Proceso relacionados con el cliente

50 36,25 63,75

7.3 Compras 30 26,66 73,33

7.4 Producción y prestación del servicio

40 27,50 72,50

7.5 Control de los dispositivos de seguimiento y medición

40 20,00 80,00

TOTAL 200 27,08 72,90

Fuente: Evluación de la norma Elaboración: Carlos Moina Guachi

Capítulo 8: Medición, Análisis y mejora

La empresa no realiza mediciones del producto, ni recopila

información para después analizarla, además de no contar con una

implementación de mejora continua de los procesos.

La empresa no lleva un registro o control de los productos no

conformes, ni el seguimiento respectivo de los procesos ni de los

productos.


33.5% y bde incumplimiento del 66.5%.

CUADRO # 26

ITEM 8: MEDICIÓN, ANÁLISIS Y MEJORA

MEDICIÓN, ANÁLISIS Y

MEJORA

PUNTUACIÓN ASIGNADA

% CUMPLIMIENTO

% INCUMPLIMIENTO

8.1 Generlidades 20 35,00 65,00

8.2 Seguimiento y Medición

20 45,00 55,00

8.3 Auditoría Interna

40 22,50 77,50

8.4 Seguimiento y medición de procesos

20 45,23 54,76

8.5 Seguimiento y medición del producto

20 35,00 65,00

8.6 Control de los productos no conformes

40 38,80 61,19

8.7 Análisis de datos

20 38,88 61,22

8.8 Mejora 20 35,41 64,58

TOTAL 200 33,50 66,50 Fuente: Evluación de la norma Elaboración: Carlos Moina Guachi

3.4.- Problemas y sus causas

Entre los principales problemas que encontramos dentro del proceso

de producción indicamos los siguientes:

1. Materia prima defectuosa

2. Falta de coordinación en producción

3. Fallas de las maquinarias

4. Insatisfacción del cliente interno

PROBLEMA # 1: Materia prima defectuosa Panelec s.a elabora sus productos no siempre con materia prima de

excelente calidad lo que influye mucho en la calidad del producto

terminado.

Falta de control de calidad Muchas empresas han dejado de existir como producto de sus

falencias en el control interno y en la falta de una auditoría interna que

evalúe eficazmente la misma. La falta de estos controles internos no solo

ha dado lugar a defraudaciones sino también a graves errores en materia

de deciosiones producto en graves errores en materia de información.

A panelec le falta un exigente control de calidad para obtener un

producto de excelente calidad y que muchas veces se tiene que procesar

el producto defectuoso ya sea por fallas en el proceso o fallas por parte

del operador.

Varios proveedores

Panelec s.a. no cuenta con todos los proveedores fijos ya que muchas

veces se ve en la obligación de adquirir materia prima de otras partes que

en muchas ocasiones no llegan en el tiempo estimado para suministrar la

producción.

Causas:

1. La falta de un departamento de control de calidad

2. No existe una selección de proveedores de materia prima.

3. Retraso en la entrega de material

4. Mala gestión por parte del departamento de compras.

Efectos:

1. Los productos no reúnen las especificaciones requeridas por los

clientes.

2. Devoluciones por parte del cliente.

3. Reproceso de producto terminado.

A través del diagrama de Ishikawa se expone lo siguiente:

DIAGRAMA # 11

DIAGRAMA CAUSA – EFECTO

FALTA DE CONTROL DE CALIDAD

MATERIA PRIMA

DEFECTUOSA

VARIOS PROVEEDORES

Producto inconforme

Variación en el mezclado del material

Tiempos improductivos

Incumplimiento de pedido

Materia prima no cumple con especificaciones

Reproceso de producto


PROBLEMA # 2: Falta de coordinación en el departamento de

producción.

Debido a la falta de capacitación el departamento de producción no

cuenta con un cronograma de actividades de trabajo bien elaborado, lo

que da como resultado un exceso de producción innecesaria.

Desorganización por parte de la administración No existe una debida coordinación por parte de la administración, por

lo que al momento de dar disposiciones a los trabajadores no son

totalmente claras ni detalladas por lo que en muchas ocaciones les toca

decidir a los trabajadores viendose esto reflejado en un producto total o

parcialmente a sus especificaciones correspondientes

Poca o mala comunicación Al momento de realizar trabajos en equipos hay ciertas diferencias

entre los trabajadores por la poca o mala comunicación que existe entre

ellos.

Esto ha ocasionado que al momento de realizar el proceso existan

equivocaciones al mezclar los químicos en la materia prima.

Causas:

1. Inestable ambiente laboral

2. Falta de comunicación entre los jefes

3. Ausentismo laboral

4. Poca coordinación entre departamentos

5. Falta capacitación

6. Baja remuneración que reciben los trabajadores

7. No se realizan inspecciones

8. Faltan verificciones en los productos en proceso

9. No hay cronograms de trabajo

10. No se lleva un control de proceso

Efectos:

1. Debido a las actividades mal coordinadas por parte de la

administración y producción existe descontento entre los

trabajadores y muestran poco intrerés en el desempeño de sus

labores.

DIAGRAMA # 12


DESORGANIZACIÓN POR PARTE

DE LA ADMINISTRACIÓN

FALTA DE COORDINACIÓN EN

LA PRODUCCIÓN

POCA COMUNICACIÓN

No se hacen verificaciones

No se planifican los procesos

Inconformidad laboral

No existe buena relación entre jefes

Falta de diálogo entre empleados

No hay coordinación


PROBLEMA # 3: Fallas de las maquinarias La empresa Panelec s.a. no cuenta con un programa de

mantenimiento preventivo, ya que se espera la avería de un de las

maquinarias par empezar su reparación por lo que esto genera retrasos

en la producción y perdidas económicas.

Falta de planificación Panelec no planifica los mantenimientos preventivos de la máquinas,

en su debido momento, ya que espera a que sufran daños par dar los

mantenimientos respectivos.

Falta de repuestos De parte de la bodega, la empresa no cuenta con un amplio stock de

repuestos para las maquinarias debido a la despreocupación de la

gerencia que no lleva un control de inventario.

Causas:

1. No existe un plan de mantenimiento preventivo

2. La falta de repuestos

Efectos

1. Producción defectuosa

2. Maquinaria en mal estado con un funcionamiento no óptimo.

DIAGRAMA # 13


FALTA DE PLANIFICACIÓN

FALLAS DE LAS

MAQUINARIAS

FALTA DE REPUESTOS

Producción de producto equívoco

Pedidos incompletos

Tiempos improductivos

Desgaste de la maquinaria y equipos No funcionan al 100%


PROBLEMA # 4: Insatisfacción del cliente interno

Panelec, mediante la evaluación y entrevistas de las normas ISO

9001-2008 en el item de Gestión de Recursos se muestra un gran

desinterés de parte de la organización en motivar al personal de la

empresa.

Falta de incentivos Panelec no realiza ninguna estrategia para incentivar a su personal ya

sea por cumplimiento de producción temprana. La falta de un motivador

que levante el ánimo del trabjador, premios, entre otros.

Capacitación En este aspecto el departamento de recursos humanos de panelec

contrata a personal sin importar su nivel académico del postulante

prevaleciendo la experiencia lboral que en muchas veces afecta ala

proceso productivo.

Infraestructura inadecuada Panelec no cuenta con una infraestructura adecuada y ergoómica

para sus operciones y que esto origina cansansio y agotamiento ala

trabajador mas allá de lo debido.

En el área de herrajes no cuentan con la suficiente ventilación de

gases, humos, vapores, polvos que se generan en el proceso de

galvanizado y esto les dificulta en la relización del proceso con eficiencia-

eficacia y tiempo adecuado.

Causas:

1. No existe una infraestructura adecuada

2. Falta de capcitación para los empleados

3. Falta de incentivos laborales

4. Mala remuneración

Efectos:

1. Su aporte al proceso es limitado

2. Poco interés por parte del trabajador

DIAGRAMA # 14


FALTA DE CAPACITACIÓN

INSATISFACCIÓN

DEL

CLIENTE

MALA

REMUNERACIÓN

No se definen funciones específicas

Falta de capacitación

Revisión de sueldos

No se invierte en

Capacitar al personal

Incentivos laborales por

metas

INFRAESTRUCTURA

INADECUDA

Falta de

Inversión Problemas ergonómicos


3.5.- Priorización de los problemas. Identificación del problema

central.

El principal problema de panelec radica en la mala organización de

sus dministradores.

1. Falta de cronogramas de trabajo

2. La falta de repuestos en bodega

3. Materia prima de mala calidad.

CUADRO # 27

PRIORIZACIÓN DE LOS PROBLEMAS

PERDIDAS POR: FRECUENCIA/MES TIEMPO/PARALIZACIÓN

Paras de maquinarias 4 2 dias

Falta de repuestos 3 1 dia

Retrasos de entrega 5 2 dias

devoluciones 3 1 dia

Materiales de mala calidad

1

TOTAL 14


3.6.- Costos de No Calidad

Análisis de costos

Previo la evaluación que se ha realizado en Panelec se ha

encontrado varios problemas de los cuales se escogerán los de mayor

magnitud para el análisis de los costos.

Estos problemas presentan para la empresa costos de manera directa

o indirecta.

El cuadro siguiente nos indica las causas por la cual existen perdidas

económicas en cuanto a productos se refiere.

CUADRO # 28

PRODUCTOS DEFECTUOSOS

MESES 2010

PRODUCTOS/ VARIACIÓN

DE PESO

PRODUCTOS MAL

GALVANIZADOS

PRODUCTOS/ ROSCAS DAÑADAS

PRODUCTOS CON

REBABAS

ENERO 10 18 10 20

FEBRERO 8 20 11 16

MARZO 9 14 12 13

ABRIL 15 10 9 12

MAYO 16 17 13 14

JUNIO 12 16 8 17

JULIO 15 16 11 13

AGOSTO 13 11 9 8

TOTAL 98 122 83 113


CUADRO # 29

COSTOS DE NO CALIDAD

MESES 2010

PARALIZACIÓN DE LA

MAQUINARIA

RETRASOS EN LA

ENTREGA

MATERIA PRIMA

DEFECTUOSA

FALTA DE REPUESTOS

ENERO 4 2 4 2

FEBRERO 2 3 3 1

MARZO 3 1 3 1

ABRIL 4 2 4 2

MAYO 3 4 3 2

JUNIO 4 1 2 3

JULIO 3 3 3 2

AGOSTO 4 2 2 3

TOTAL 27 18 24 16


Se elaborará un diagrama de pareto para demostrar el grado de

importancia que tienen los problemas tomando en consideración la

frecuencia con que ocurren cada uno de ellos.

Tipos de problemas

1. Paralización de las maquinarias


3. Retrasos en la entrega

4. Falta de repuestos

En el cuadro se representa la frecuenta de los problemas con sus

respectivas % de frecuencias acumuladas.

CUADRO # 30

ANÁLISIS DE PARETO

PROBLEMAS FRECUENCIA % FRECUENCIA ACUMULADA

%

PARALIZACIÓN DE MAQUINARIA

27 31,76% 27 31,76%

MATERIA PRIMA DEFECTUOS

24 28,24% 51 60,00%

RETRASOS EN LA ENTREGA

18 21,18% 69 81,18%

FALTA DE REPUESTOS

16 18,82% 85 100,00%

TOTAL 85


GRÁFICO # 15


3.6.1.- Costos por paralización de maquinaria

Debido a que no se cuenta con un cronograma de mantenimiento

preventivo existe una gran perdida por la paralización de la maquinaria y

en muchas ocaciones la producción se paraliza varios días hasta que la

mquina esté operativa.

PARALIZACIÓNDE MAQUINARIA

MATERIA PRIMADEFECTUOS

RETRASOS EN LAENTREGA

FALTA DEREPUESTOS

FRECUENCIA 27 24 18 16

FRECUENCIAACUMULADA

27 51 69 85

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

VA

LO

R A

CU

MU

LA

DO

DIAGRAMA DE PARETTO

El siguiente cuadro muestra el costo total de perdida por paralización

de maquinaria.

CUADRO # 31

PÉRDIDA POR PARALIZACIÓN DE MAQUINARIA

MESES 2010

FRECUENCIA/ PARALIZACIÓN

DE MAQUINARIA

PERDIDAS POR PARALIZACIÓN DE MAQUINARIAS/$

PERNO MÁQUINA

ABRAZADERA SIMPLE

PERNO DE OJO

ENERO 4 1.740,00 3.154,00 1.488,00

FEBRERO 2 870,00 1.577,00 744,00

MARZO 3 1.305,00 2.365,50 1.116,00

ABRIL 4 1.740,00 3.154,00 1.488,00

MAYO 3 1.305,00 2.365,50 1.116,00

JUNIO 4 1.740,00 3.154,00 1.488,00

JULIO 3 1.305,00 2.365,50 1.116,00

AGOSTO 4 1.740,00 3.154,00 1.488,00

TOTAL 27 11.745,00 21.289,50 10.044,00

43.078,50 Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi

Panelec labora 1 turno de 8 horas diarias. A continuación

analizaremos las perdidas del mes de enero.

1 turno de 8 horas diarias.

La producción por día de los siguientes productos se los calcula de la

siguiente manera:

Los costos de los siguientes meses se los calcula de la misma manera

pero cambiando la frecuencia de los dias paralizados por cada mes.

3.6.2.- Costos por los retrasos en la entrega

PERNOS DE OJO

La producción por día de perno de ojo galvanizado es de 120 unidades.

120 x 4 días/paralización = 480 unidades

El costo de cada unidad es de $3.10

480 x 3.10 = $ 1.448 total perdidos en 4 días

ABRAZADERA SIMPLE

La producción por día de abrazadera simple galvanizados es de 190

unidades.


El costo de cada unidad es de $ 4.15

760 x 4.15= $ 3.154 total perdidos en 4 días

PERNOS MÁQUINA

La producción por día de pernos máquina galvanizados es de 150

unidades.


El costo de cada unidad es de $ 2.90

600 x 2.90 = $ 1.740 total perdidos en 4 días

Se ha perdido de vender por clientes que no ceptaron los productos

por demora en la entrega debido a la falta de materia prima o por

demsiado tiempo que se toma en reparaciones de las máquinas en el

área de producción.

El siguiente cuadro # 32 se representa las perdidas por retraso en la

entrega.

CUADRO # 32

DEVOLUCIONES POR LA DEMORA EN LA ENTREGA

MESES 2010 RETRASOS EN LA ENTREGA

# DE CLIENTES QUE DEVOLVIERON EL PRODUCTO POR

DEMORA

TOTAL DEVUELTO/$

ENERO 2 1 1.600,00

FEBRERO 3 1 1.650,00

MARZO 1 0 0,00

ABRIL 2 0 1.630,00

MAYO 4 1 1.560,00

JUNIO 1 0 0,00

JULIO 3 1 1.700,00

AGOSTO 2 1 1.340,00

TOTAL 18 5 9.480,00 Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi

3.6.3.- Costos por materia prima defectuosa

Debido a la cantidad de productos no conformes y que no reúnen las

especificaciones requeridas por el cliente, todo esto se debe a la mteria

prima defectuosa.

En el siguiente cuadro nos muestra las perdidas por materia prima

defectuosa.

CUADRO # 33

MATERIA PRIMA DEFECTUOSA

MESES MATERIA PRODUCTOS NO CONFORMES VALOR EN DÓLARES

2010 PRIMA DEFECTUOSA

PERNO MÁQUINA

ABRAZADERA SIMPLE

PERNO DE

OJO

PERNO MÁQUINA

ABRAZADERA SIMPLE

PERNO DE

OJO

ENERO 4 28 24 22 81,20 99,60 68,20

FEBRERO 3 24 21 19 69,60 87,15 58,90

MARZO 3 21 18 22 60,90 74,70 68,20

ABRIL 4 24 15 18 69,60 62,25 55,80

MAYO 3 18 21 19 52,20 87,15 58,90

JUNIO 2 16 12 14 46,40 49,80 43,40

JULIO 3 15 18 19 43,50 74,70 58,90

AGOSTO 2 18 14 13 52,20 58,10 40,30

TOTAL 24 164 143 146 475,60 593,45 452,60

1.521,65


A continuación se analizará la producción de los productos

galvanizados no conformes de los 8 meses del año.

CUADRO # 34

COSTO TOTAL POR LOS MESES DE ENERO – AGOSTO DEL 2010

PROBLEMAS COSTOS DEDUCIDOS

EN DÓLARES

PARALIZACIÓN DE MAQUINARIA 43.078,50

MATERIA PRIMA DEFECTUOSA 1.521,65

DEVOLUCIONES POR RETRASO 9.480,00

TOTAL 54.080,15 Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi

La cantidad de los pernos máquina no conformes son:

164 x 2,90 = $ 475,60

La cantidad de abrazaderas simples no conformes son:

143 x 4,15 = $ 593,45

La cantidad de los pernos de ojo no conformes son:

146 x 3,10 = $ 452,60

3.7.- Conclusiones

De acuerdo al análisis hecho a la empresa Panelec s.a. en los meses

de Enero – Agosto se a podido comprobar que existen perdidas por $

54.080,15 por lo que es importante tomas acciones correctivas por parte

de la administración, cuyo objetivo es reducir el índice de perdidas y

obtener una mayor producción implementando normas de calidad y las

continua mejoras en el proceso para una mejor elaboración en los

productos, ya que al finalizar el año se tendría una proyección de pérdida

de $ 81.120,23.

CAPITULO IV

PROPUESTA DE LA SOLUCIÓN

4.1.- Introducción de la propuesta

Según el análisis realizado en el capitulo III mediante la utilización de

las herramientas de ingienería industrial se pudo determinar algunos de

los problemas que aquejan a la empresa.


6. Falta de coordinación en producción

7. Fallas de las maquinarias

8. Insatisfacción del cliente interno

Estos problemas detectados se deben a la falta de equipos

tegnológicos, mejor ambiente de trabajo, mejor selección de proovedores,

falta de coordinación en el departamento de producción.

Estos incovenientes a causado que la empresa tenga un gasto de no

calidad de $ 54.124,05 dólares por lo que se va a plantear a la

organización propuestas para reducir estos gastos y mejorar sus procesos

de producción.

4.1.1.- Objetivo de la Propuesta

El objetivo fundamental de esta propuesta es de dar solución a los

problemas, como fallas en las maquinarias, se desarrollará un

cronograma de actividades de mantenimiento de maquinarias, materia

prima de mala calidad se realizara un documento de selección de

proovedores y capacitación del personal de planta.

Mediante estas propuestas de solución se espera lo siguiente:

1. Mejorar el interés a los colaboradores de la empresa

2. Mejorar la coordinación en el departamento de producción

3. Elaboración de cronogramas de mantenimiento de las maquinarias

4. Selección de proveedores calificados e idóneos

4.2.- Estructura De La Propuesta

Por lo cual se ha elaborado el siguiente cuadro con los problemas

detectados con sus posibles soluciones y el tipo de técnicas y

herramientas a emplear.

CUADRO # 35

ESTRUCTURA DE LA PROPUESTA

PROBLEMAS SOLUCIONES TÉCNICAS HERRAMIENTAS

Mala calidad de materia

prima

1.- Realizar una evaluación y

selección de proveedores.

Q.F.D. Reingeniería de procesos 2.- Creción de una infraestructura

del departamento de control de

calidad con su respectivo

calificador de materia prima.

Falta de coordinación de

la producción

1.- Realizar programas de

capacitación al personal con el

objetivo de adoptar valor a los

procesos.

Aplicación de las

normas

Organización del Sistema

de Gestión de Calidad

2.- Elaborar un manual de

funciones para que el

departamento de producción esté

al tanto de las mejoras continuas

del proceso.

Fallas de las

maquinarias

1.- Implementar cronogramas de

mantenimiento preventivo y

correctivo. T.P.M. Reingeniería de procesos

2.- Repuestos y accesorios

Insatisfacción del cliente

interno

1.- Mejorar el ambiente de trabaja

en el área del proceso productivo.

T.P.M. Reingeniería de procesos 2.- Implementación de todos los

equipos de protección personal

(E.P.P.)

Elaboración: Carlos Moina Guachi

Planeación de mantenimento total productivo TPM (Total productive

maintenance)

El mantenimiento total productivo mejorará ciertas actitudes en busca

de la mejora continua de las maquinarias y de su entorno.

Esta orientada en tres puntos básicos:

T.PM.= Principio Preventivo - Principio cero defectos - Participacion de

todos.

El Principio Preventivo implica implementar todos los programas y

buscar los recursos necesarios para prevenir:

1. Fallas de equipos

2. Problemas ocultos

3. Perdidas de cualquier tipo

4. Accidentes

5. No conformidades

El Principio de cero defectos: implica implementar todos los

programas y buscar los recursos necesarios para lograr:

1. Cero defectos 100% productos de calidad

2. Cero paradas de equipos no planeadas

3. Cero incidentes

4. Cero desperdicios, ninguna perdida de tiempo. Uso efectivo de las

destrezas y recursos.

La participación de todos: implica involucrar a todo el personal de la

empresa en las múltiples labores que se derivan de los programas de

T.P.M.

Todos los trabajadores de la empresa trabajarán como un solo equipo

en busca de una mejora continua tras una meta comun. Cada persona

será líder de un proyecto o tarea específica.

4.3.- Desarrollo de la propuesta

4.3.1.- Problema # 1

Mala calidad de materia prima

Los problemas se originan por la mala calidad de la materia prima y

por ser muchas veces de material reciclado y por la falta de calificación de

sus proveedores.

4.3.1.1.- Objetivos específicos

1. Selección y evaluación de proveedores

2. Creación de la infraestructura del deparatmento de control de

calidad

3. Calificador de materia prima

4.3.1.2.- Requisitos para la selección de proveedores

El proceso de selección de proveedores es:

1.- Búsqueda de proveedores de varias fuentes de información.

Internet

Páginas amarillas

Asociación de empresas, cámara de comercio

2.- Una vez que se ha conseguido la lista de proveedores se efectúa la

entrevista con cada seleccionado para obtener la información necesaria

del producto reuniendo los siguientes requisitos:

Condiciones de calidad

1. Calidad de la materia prima

2. Características técnicas

3. Servicio post-venta

4. Servicio pre-venta

5. Asesoría técnica

Condiciones económicas

1. Precios de la materia prima por Kg.

2. Descuento comercial

3. Descuento por volumen de venta

4. Formas de pago y plazos

Clásulas

1. Circuntancias que den a lugar la revisión de los precios

establecidos de acuerdo a la variación del mercado actual.

2. Recargos por aplazamiento de pagos.

3. Plazos de entrega.

4. Causas de término de contrato

5. Devolución de mercadería que no reúna las características

requeridas por la empresa.

Otros requerimientos

1. Disponobilidad de stock

2. Certificación del control de calidad del producto y su conservación

3. Seguros de transporte

Registro de proveedores

Para lograr la correcta selección de proveedores se deberá diseñar un

registro o sistema computarizado que se use como base de datos en

donde se pueda localizar a los diferentes proveedores.

Es necesario llevar un registro de proveedores con los que

generalmente se trabaja. Estas fichas facilitarán los datos de los

seleccionados.

Los datos de los proveedores deben actualizarse cada seis meses.

Logro de la propuesta

Por medio de esta propuesta los proveedores deberán ser evaluados

mediante un sistema de calificación valorada que le permita a la empresa

escoger entre algunos proveedores la mejor opción, tomando en cuenta

las necesidades requeridas del producto. El personal designado para

dicha selección será el calificador de materia prima.

MODELO DE FORMATO DE REGISTRO PROPUESTO

PANELEC S.A.

REGISTRO DE PROVEEDORES

Nombre Del Proveedor:

# Código:

Dirección:

Ubicación:

Provincia:

Email:

Fax:

Teléfono:

CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

Cantidad:

Peso:

DESCUENTO POR COMPRAS

Descuento por pago anticipado:

Descuento comercial:

Forma de pago:

Plazo de entrega:

OBSERVACIONES


Escalas

El siguiente cuadro indica la ubicación exacta de los proveedores, su

prestigio en el mercado, precios, disponibilidad, entre otros.

CUADRO # 36

TABLA DE VALOR

UBICACIÓN IMAGEN /

PRESTIGIO DISPONIBILIDAD PRECIOS

1/10 1/10 1/10 1/10

1= Lejos 1= Desconocido 1= No disponible 1= Altos

10= Cerca 10= Conocido 10= Disponible 10= Bajos


4.3.1.3.- Creación de la infraestructura de un departamento de control

de calidad con su respectivo calificador de materia prima.

Actualmente no existe una persona encargada en controlar los

procesos de producción ni la recepción de la materia prima, como

solución se recomienda crear una oficina en planta de 10m2, el cual será

el departamento de control de calidad y se designará una persona para

que tenga la función de calificador de materia prima y controlar los

procesos de producción.

Los costos de la creación de la infraestructura se detallan a

continuación:

CUADRO # 37

COSTO DE INFRAESTRUCTURA

Infraestructura 1.500,00

Instalaciones eléctricas 180,00

Escritorio y silla 180,00

Ventilador 30,00

Computador 300,00

TOTAL 2.190,00


Otra solución viable es la implementación de la técnica QFD, esta

técnica ayuda a diagnosticar periódicamente los deseos del cliente y así

la empresa conocerá el lugar que ocupa entre los competidores, con esto

Panelec podrá ir mejorando su posicionamiento en el mercado

satisfasciendo las necesidades y expectativas del cliente externo.

Aplicación del método QFD

El método QFD que presentamos a continuación permite observar las

necesidades prioritarias de los clientes externos de la empresa, saber sus

deseos e inquietudes, esta técnica indica donde se debe cambiar y

mejorar.

La solución planteada dará como beneficio a la empresa lo siguiente:

1. Las acciones de mercadeo serán efectivas.

2. Se tendrá una comunicación constante con el cliente y satisfacerlo.

3. Los procesos serán bajo pedido del cliente externo.

4. La técnica ayuda a describir falencias de productos no conformes.

En el anexo # 3 indica donde la empresa debe mejorar por productos

no conformesbasado en el método QFD.

Se observa que se está fallando en cuanto al cumplimiento con las

características del producto en base al cliente. Retrasos en los pedidos

por problema de los transportes y lo valoramos del 1 – 10 de acuerdo a

las características de la calidad.


Falta de coordinación en el departamento de producción

El problema que genera molestias en la producción se debe a la

incopatibilidad de planes de mantenimiento por la falta de coordinación

entre la dirección y el departamento de producción al momento de

elaborar un cronograma, causando de esta manera una desorganización

entre ellos.


1. Realizar programas de capacitación al personal para que de esta

manera tengan una mejor perspectiva de lo que es la calidad y así

puedan controlar la calidad del proceso.

2. Elaborar un manual de funciones.

4.3.2.2.- Programa de capacitación

El programa de capacitación del personal tiene como objetivo

fundamental mejorar la capacidad y destrezas de los trabajadores en la

empresa Panelec s.a. con el propósito de que desarrollen sus actividades

de trabajo con mayor eficiencia y eficacia.

CUADRO # 38

PLAN DE CAPACITACIÓN

CAPACITACIÓN DIRIGIDO OBJETIVO COSTO ($)

Estructura

Documental del

Sistema de

Calidad

Todo el personal

Conocer los

requisitos de las

normas para la

implementación

del sistema

1.000,00

Formación de

Auditores

Internos

Asistentes

Departamentales

Determinar si el

Sistema de

Calidad es

conforme con las

disposiciones

planificadas

1.800,00

Manejo de

Productos No

Conformes

Personal de la

planta

Habilidades en el

personal logrando

de esta manera

que aporten

eficiencia y

eficacia en cada

proceso

3.000,00

Equipos y

Repuestos

Personal de

mantenimiento

Se reconozca los

equipos de calidad

y su tiempo de

reposición

220,00

TOTAL 6.020,00


4.3.2.3.- Objetivo de la propuesta

Con la capacitación del personal se logrará que las habilidades del

personal aporten valor al producto y se verá reflejado en la eficiencia y

efectividad en cada uno de los procesos. Con esta capacitación se logrará

también un compromiso de parte del personal hacia la empresa y así

mantener así una relación más sólida entre la dirigencia y el

departamento de producción.

Este programa mejorará los conocimientos de los colaboradores de la

organización, con el objetivo que puedan desarrollar sus actividades con

mayor efectividad de igual manera se sentirán motivados porque la

administración invierte en su desarrollo personal.

MANUAL DE FUNCIONES

ELABORADO POR: CÓDIGO:

APROBADO POR: EDICIÓN:

FECHA:

Implementación de un manual de funciones

Se ha elaborado este manual de funciones para la empresa Panelec

s.a. con la finalidad de dirigir y verificar que se cumolan los objetivos de

calidad.

Objetivo

Establecer de manera directa autoridades y responsabilidades a cada

uno de los colaboradores con relación al Sistema de Gestión de Calidad

de la empresa.

Política de calidad

La dirigencia de la empresa tiene la obligación de hacer cumplir

estrictamente dicho documento en lo que se refiere a autoridades y

responsabilidades dentro de Panelec s.a.

La alta gerencia debe asegurarse de que la política de calidad:

Incluya un compromiso de cumplir con los requisitosy de mejorar

continuamente la eficacia del Sistema de Gestión de Calidad.

Sea adecuada para el propósito de la organización.

Sea revisada para su continua adecuación.

MANUAL DE FUNCIONES

ELABORADO POR: Carlos Moina G. CÓDIGO:


FECHA:

Actividades o funciones (coordinar, elaborar y gestionar)

Verificar el cumplimiento de cada departamento con los jefes de

área

informar tartifas por los servicios que presta la empresa.

Verificar el funcionamiento del sistema de calidad.

Elaborar planes y para el desarrollo de las actividades de la

empresa y comunicar

Manejar y negociar los seguros de la empresa.

Elaborar el reglamento interno.

Contestar las comunicaciones externas de entidades

gubernamentales y partes interesadas

Actualizar la tecnología de la empresa.

Responsabilidades (Cumplir, Hacer Cumplir, Y Cuidado De Activos)

Cumplir y hacer cumplir con los planes establecidos para el

desarrollo de la empresa.

Cumplir y hacer cumplir los aspectos legales de la empresa.

Hacer cumplir el reglamento interno.

Hacer cumplir el presupuesto de ventas.

Crear y cuidar un ambiente de trabajo agradable y seguro para

su empresa.

Proveer recursos para mantener el Sistema de Gestion de

Calidad.

Autoridad (Autorizar, Aprobar Y Firmar)

Aprobar creditos a clientes, según analisis financiero

Autorizar pagos.

DATOS GENERALES

Cargo: Gerente General Reporta a: Directorio

Departamento: Gerencia General Supervisa a: Jefe de planta,

Jefe de mantenimiento

Autorizar compras de activos y contratación de servicios.

Autorizar nuevas contrataciones de personal, ascensos y

cambios.

Autoridad para cesar las actividades en caso de encontrarse en

una situación de potencial peligro.

Actividades O Funciones (Coordinar, Elaborar, Gestionar)

Elaborar plan de trabajo

Controlar asistencia de personal a la planta.

Dar charla del trabajo a realizar al personal nuevo que ingresa.

Planificación diaria y mensual de la planta.

Calcula el requeriminiento de materias primas de la planta.

Solicitar y coordinar el mantenimiento de máquinas y equipos.

Elaborar reporte de producción diario.

Coordinar pruebas y ensayos de productos terminados con los

fiscalizadores de los clientes.

Revisar licitaciones y enviar información técnica y costos de

producción del producto solicitado.

Realizar análisis de costos de productos regulares de acuerdo a

lo solicitado.

Realizar inventario y balance de consumo de materias primas.

MANUAL DE FUNCIONES



FECHA:

DATOS GENERALES

Cargo: Jefe de planta Reporta a: Gerente General

Departamento: Producción Supervisa a: Supervisores de

área, Recurso humano

Planificar trabajo del personal (horario, vacaciones, puesto de

trabajo, etc.)

identificar requerimientos de uniformes y equipos de protección

del personal.

Responsabilidades (cumplir, hacer cumplir, cuidado de activos)

Cumplir y hacer cumplir los cronogramas de trabajo.

Realizar pruebas y ensayos de calidad de los productos

terminados.

Cumplir y hacer cumplir las Normas de Seguridad y el uso de

Equipos de Protección Personal.

Responsable de cumplir cualquier otra(s) actividad(es) que

designe el jefe inmediato.

Autoridad (autorizar, aprobar, firmar)

Parar cualquier operación en caso de se encuentre en riesgo la

integridad del equipo, de un trabajador o la calidad del producto.

Definir contratación y despido del personal.

Aprobar permisos, cambio de puesto del personal y salida de

vacaciones.

Aprobar solicitud de combustible de vehículos.

Aprobar despachos de materiales y suministros desde la

bodega.

Aprobar salida de materiales, herramientas y suministros fuera

de la planta.

Aprobar órdenes de trabajo de mantenimiento.



MANUAL DE FUNCIONES



FECHA:

Actividades o funciones (coordinar, diseñar y gestionar)

Solicitar los materiales a bodega para la construcción eléctrica.

Diseñar los tableros y coordinar con el dibujante.

Programar la producción de todos los tableros en el Sistema y

tiempo de entrega cada vez que se ingresa una orden de

trabajo

Control de la Produccion y Calidad al 100 % para no provocar

salidas futuras y si algo queda pendiente se debe hacer un

informe aprobado por Gerencia de Planta y archivarlo.

Realizar las pruebas eléctricas a todos los tableros y nuevos

productos.

Verificación del Stock y mínimos de los materiales y realizar el

servicio de post venta e informe de cada obra.

Coordinar que todas las órdenes de trabajo se archiven con la

hoja de costos, diseño y Código del producto.

Hacer seguimiento de los procesos productivos y cuantificarlos

para un mejor control.

Coordinar la documentación para los despachos de producto

terminado.

Responsabilidades (Cumplir, Hacer Cumplir, Cuidado de Activos)


Cumplir y hacer cumplir al área de trabajo las especificaciones y

diseños de los tableros.

DATOS GENERALES

Cargo: Supervisor de área de tableros Reporta a: jefe de planta

Departamento: Producción Supervisa a: Operarios



Cuidar los implementos, herramientas, etc. Responsable de

cumplir cualquier otra(s) actividad(es) que designe el jefe

inmediato.




Actividades O Funciones (coordinar, elaborar, gestionar)

Verificar constantemente el orden y la limpieza del área.

Verificar y reportar alguna no conformidad del producto que

salga de cada proceso de produccion de los herrajes.

Verificar las bridas.

Solicitar a bodega los materiales (Platinas, Varillas, Pernos,

etc.)

Verificar los materiales entregados por bodega. Cantidad,

estado, condición.

Elaborar reportes de producción diario.

Verificar y exigir el uso de equipos de protección del personal a

su cargo.

MANUAL DE FUNCIONES



FECHA:

DATOS GENERALES

Cargo: Coordinador de herrajes

Reporta a: jefe de planta,

supervisor de producción y

calidad


Reportar al jefe de producción cualquier anomalia en procesos

externos de galvanizado.

Designar actividades a cada uno de los operarios a su cargo.





Cuidar los implementos, herramientas, etc. a utilizar en el

proceso de encubado de tanques.








Actividades o funciones (coordinar, elaborar, gestionar)

MANUAL DE FUNCIONES



FECHA:

DATOS GENERALES

Cargo: Coordinador de metalmecánica



calidad

Departamento: Producción Supervisa a: Operarios y

ayudantes

Verificar el estado de las máquinas a trabajar al inicio y final de

la jornada laboral.


Solicitar a bodega los materiales para elaborar las Cajas para

Tableros.


estado, condición.

Devolver a bodega material que no satisfaga las necesidades

del pedido.




su cargo

Elaborar las tableros según las especificaciones del diseño,

planos y las órdenes de producción

Reportar al jefe de producción cualquier anomalía en el diseño.

Organizar las herramientas utilizadas en la jornada laboral.

Realizar y constatar un inventario de herramientas al final de la

jornada.




Cumplir y hacer cumplir al área de trabajo las especificaciones y

diseños de los tableros.



Cuidar los implementos, herramientas, etc. a utilizar en la

elaboración de Tableros.








Actividades O Funciones (coordinar, elaborar, gestionar)

Verificar el estado de los sopletes y equipo electrostático para

pintura horneable (De Vilbiss Cascadium).

Verificar el buen funcionamiento del sitema de gas en los

hornos al inicio y al final de la jornada laboral.

Encender el Horno cada vez que se cuesan piezas.


Solicitar a bodega los materiales para pintar los diferentes

tableros o Postes.


estado, condición.

Devolver a bodega material que no satisfaga las necesidades

del pedido.



MANUAL DE FUNCIONES



FECHA:

DATOS GENERALES

Cargo: Coordinador de pintura



calidad



su cargo

Reportar al jefe de producción cualquier anomalia en el acabo

de los tableros o Postes.

Organizar las herramientas utilizadas en la jornada laboral.

Realizar y constatar un inventario de herramientas al final de la

jornada.


Control de micraje del espesor de la pintura.

Verificar el estado de máquinas de medición de micraje de

pinturas.





Cuidar los implementos, herramientas, etc. a utilizar en la

Preparacion y pintado de los tableros y Postes.



Inspeccionar al personal

Realizar el cronograma de actividades semanal.






MANUAL DE FUNCIONES




Llevar el archivo del personal que labora para la compañía con

la documentacion requerida para el ingreso a la misma

estipulada en el reglamento interno.

Llevar el control de la asistencia.

Llevar el control de los permisos, internos, externos, con sueldo

o sin sueldo preestablecidos en el reglamento interno de la

compañía.

Llevar el control de las vacaciones de cada empleado.

Llevar la agenda de programas de capacitacion, que

comprendan cursos y/o seminarios a desarrollarse en el

transcurso del año.

Controlar el uso correcto del uniforme.

Entregar herramientas necesarias para el desarrollo de las

funciones de cada empleado dentro de la empresa.

Cubrir vacantes de personal de acuerdo al perfil del cargo.

Coordinar los eventos a realizarse.


Responsable de que el file del personal este completo y

actualizado.

Responsable de que se ejecuten los programas de

capacitacion.

Responsable en difundir y hacer cumplir el reglamento interno

de la compañía.

FECHA:

DATOS GENERALES

Cargo: Asistente de desarrollo humano Reporta a: Recursos humanos,

jefe de planta


Responsable de implementar las medidas necesarias para

controlar riesgos significativos.

Responsable de recibir y clasificar las comunicaciones internas

y externas.




Autorizada a despedir personal en caso de no cumplir con las

disposiciones de le empresa reflejadas en el reglamento

interno, descripción de funciones y cualquier otra politica de la

empresa.


una situacion de potencial peligro.


Responsable de la planificación, dirección y control de todas las

actividades de mantenimiento, asegurando el buen estado,

disponibilidad y funcionamiento de los equipos u maquinarias

de la empresa.

Preparar los programas de mantenimiento preventivo y

correctivo de la empresa.

MANUAL DE FUNCIONES



FECHA:

DATOS GENERALES

Cargo: Jefe de mantenimiento Reporta a: Gerente General,

jefe de planta

Departamento: Mantenimiento Supervisa a: Asistente de

mantenimiento, Operarios

Determinar las necesidades de respuestos, herramientas y

materiales necesarios para cumplir con los programas

trazados.

Mantener la información histórica de los equipos y maquinarias.

Velar por el inventario físico de los materiales y herramientas

bajo su custodia.

Programar las solicitudes de trabajo remitidas por las diferentes

áreas y determinar el orden de prioridad de las mismas, para

atender estas reparaciones.

Realiza planes de ahorro de energía.

Capacitar al personal para el buen uso de los equipos y

maquinarias

Supervisar las tareas de instalación o reparación de equipos y

maquinarias.

Liderar proyectos de ingeniería y montajes, cuando fuere el

caso.

Velar por el cumplimiento de las normas de calidad y seguridad.

Preparar informes periódicos sobre las novedades presentadas.

Realizar Plan de compras de insumos para mantenimiento

Recibir las adquisiciones y aprobar su ingreso

Gestionar autorizaciones de compras mayores a $100,00, por

parte del Gerente de Planta.


Cumplir y hacer cumplir los cronogramas de trabajo

Realizar pruebas de maquinarias reparadas y/o nuevas



Conservar los bienes adquiridos a traves del Control de

Inventarios

Cumplir el presupuesto de compras asignado

Manejar adecuadamente los recursos de caja chica.






Definir contratación y despido del personal.

Aprobar órdenes de trabajo de mantenimiento.



Aprobar o rechazar las adquisiciones de hasta $ 100




Recibir y chequear material entregado por parte de

proveedores. (Cantidad, Fecha de caducidad y Estado).

Elaborar documentos de ingreso de material.

MANUAL DE FUNCIONES



FECHA:

DATOS GENERALES

Cargo: Asistente de bodega


Supervisor de producción y

calidad

Departamento: Bodega Supervisa a: Bodega

Despachar y documentar el despacho de materiales a las

diferentes áreas de producción (Cantidad, Fecha de caducidad

y Estado).

Ordenar y perchar según códigos de almacenamiento.

Recibir y documentar devoluciones de las áreas de producción.

(Cantidad, Fecha de caducidad y Estado).

Realizar chequeos semanales para verificar estado y caducidad

de productos.

No recibir materiales de proveedores externos en caso de que

vengan incompletos.

Asegurar un stock de seguridad minimo de las diferentes

materias primas.

Realizar chequeos semanales de productos en stock.

Realizar índices de rotación de materiales.

Enviar listado de materia prima que se necesita en base a un

análisis de rotación de materia prima y de stock de seguridad

mínima.

Reportar materia prima caduca y/o en mal estado.

Archivar de manera organizada los registros correspondientes a

los ingresos, egresos de materia prima.

Verificar y mantener limpia el área de trabajo.

Realizar inventario de materia prima según plan de inventario.

Reportar inmediatamente cualquier pérdida y/o descuadre de

materia prima.




Cumplir los estándares de apilamiento de la materia prima.

Responsable de cada material ingresado a la bodega.

Responsable de mantener al dìa la documentación establecida

en sus actividades.





Planificar las acciones de seguridad que fueren necesarias de

acuerdo a las normas, técnicas de prevención y control

contenidas en el Reglamento interno y en la Legislación

Laboral.

Elaborar procedimientos, investigación de accidentes,

valorización de Equipos de protección personal, (evaluación de

riesgo), con la frecuencia que sea necesaria, dentro de la planta

y a lo largo de toda su dependencia, a fin de detectar

condiciones y actos inseguros (actossubestandares) en las

diferentes áreas de trabajo.

Plantear la aplicación de medidas preventivas tales como:

adecuaciones, análisis estadisticos de riesgos del trabajo,

reporte de tiempo perdido, los días perdidos por incapacidades

procedimientos en el manejo de equipos, modificación o

reparaciones teniendo en consideración a las técnicas de

producción.

MANUAL DE FUNCIONES



FECHA:

DATOS GENERALES

Cargo: Jefe de seguridad Reporta a: Gerente General,

jefe de planta

Departamento: Seguridad Supervisa a: Operarios,

montacarguista

Llevar el control estadistico de los accidentes de trabajo a fin de

determinar acciones prioritarias para su prevención.

Coordinar eventos de difusión y adiestramientos de los

trabajadores a fin de crear conciencia preventiva de accidentes

y enfermedades ocupacionales.

Formar una Brigada contra incendio y de primeros auxilios.

El jefe de Seguridad Industrial con la ayuda de la Brigada

tendrá a cargo el control y mantenimiento de los equipos contra

incendio, además emitir recomendaciones, sobre seguridad

electrica, maquinarias almacenamiento, eliminación de

residuos, ventilación, iluminación, etc.


Hacer cumplir que en caso de accidentes de trabajo el

trabajador comunique tal eventualidad en forma inmediata a su

supervisor o jefe correspondiente y este lo investigue y lo envie

al departamento médico para su atención.

Hacer cumplir con la entrega del informe dentro de 24 horas el

reporte del accidente al departamento de seguridad industrial,

para los fines legales pertinentes y su respectiva investigación

para tomar las respectivas acciones correctivas.

Hacer cumplir las normas de seguridad industrial y supervisar

el correcto uso del equipo de protección personal.


Autorizar a los jefes de área para la elaboración del reporte de

accidentes de trabajo.

Aprobar la solicitud de pedido para la adquisición de equipos de

protección.

Firmar la declaración de accidentes de trabajo.


una situacion de potencial peligro.


Recibir y dar trámite a las órdenes de compra.

Realizar Plan de compras.

Realizar cotizaciones.

Hacer estudio de precios en el mercado.

Realizar contratos de adquisiciones.

Recibir las adquisiciones y aprobar su ingreso.

Elaborar Reportes de Adquisiciones mensualmente.

Realizar una evaluación continúa de los proveedores.

Realizar el seguimiento del proceso de importación.

Coordinar la logísitca de compra de materia prima.


Conservar los bienes adquiridos a traves del Control de

Inventarios.

Cumplir el presupuesto de compras asignado

Hacer cumplir el Plan de muestreo de las nuevas adquisiciones.

Mantener una buena relacion comercial con los proveedores

nacionales e internacionales.

MANUAL DE FUNCIONES



FECHA:

DATOS GENERALES

Cargo: Jefe de compras Reporta a: Gerente General,

jefe de planta

Departamento: Compras Supervisa a: Asistente de

facturación




Realizar adquisiciones hasta $ 40 por compra individual.

Designar las prioridades de pago a los proveedores.


Fallas en las maquinarias

Las fallas en las maquinarias se producen, por la falta de coordinación

entre el departamento de mantenimiento, ya que le dan poca importancia

a estas actividades y no existen cronogramas de mantenimiento

preventivo.

Provocando así una desorganización en la planta con los operadores

que no cuentan con la debida capacitación de operar maquinarias con

fallas mecánicas que inciden en el proceso y el producto final.

4.3.3.1.- Objetivos especificos

1. Plan de mantenimiento

2. Proponer a l administracion de la necesidad de repuestos

Plan de mantenimiento:

Un plan de mantenimiento que garantice la normal transformación de

la materia prima en producto terminado y que reúna las características

requeridas por el cliente. Aparte de un amplio stock de repuestos para lo

cual se requiere un porte económico de parte de la administración, el

mismo que será invertido en diferentes rubros tales como repuestos,

herramientas, materiales de respaldo asesoría técnica, etc.

Implementación del mantenimiento productivo total

El siguiente plan de mantenimiento tiene como objetivo fundamental

prevenir las continuas interrupciones en el proceso productivo, que

genera molestias y pérdidas económicas a la empresa.

Para implementar el T.P.M. se establecerá un programa general, el

cual se decidirá en programas paso a paso, con tareas específicas

desarrolladas con pequeños grupos considerando técnicas desarrolladas

de calidad.

Programa De Mantenimiento Autónomo.

El programa que se enfoca directamente en el mejoramiento de la

maquinaria tomándolo desde el estado de deterioro en la que se

encuentren, para ir mejorándolo paultinamente pero ininterrumpidamente.

Limpiando la maquinaria lentamente para ir buscando defectos y

capacitandose sobre la máquina y técnicas de mantenimiento.

Realizar un cronograma de inspección planificada y específica y

corrección del problema de los daños.

Sigue un cronograma de lubricación específica para las maquinarias

de producción donde se identifica visualmente de los puntos de

lubricación y sus estandares.

Se capacitará al personal para que sea autosuficiente para que ha

futuro cada persona haga sus labores de mejoramiento sin necesidad de

supervisión.

Programa de mejoramiento de producción.

Se enfocará a eliminar las grandes perdidas identificadas en el

proceso de producción, fallas frecuentes del equipo, perdidas por mal

calibración, perdidas de tiempo por cambios dispositivos, para menores,

defectos del producto, desperdicios, tiempo improductivos, reproceso, etc.

Programa de liderazgo

Designará y capacitará un lider de grupo y de actividades de

mantenimiento.

Cada persona de la organización deberá tener asignado por lo menos

una actividad del programa.

Programa de mantenimiento progresivo

Se implemetará tegnologías y conceptos de mantenimiento

correctivo-preventivo planeado.

Todo esto se hará como mejoramiento continuo de las maquinarias en

la empresa.

Programa de organización de recurso humano

Se definirán las políticas de la empresa dirigidas a la contratación de

empleados, capacitación y topes salariales acorde con el desempeño y

aporte de los empleados a la dirigencia.

Pasos a seguir para la implementación del T.P.M en Panelec s.a.

Paso 1:

Comunicar el compromiso de la alta gerencia para introducir el TPM

Se debe hacer una declaración del ejecutivo de más alto rango en la cual

exprese que se tomó la resolución de implantar T.P.M. en la empresa.

Paso 2:

Campaña educcional introductoria para el TPM

Para esto se requiere de la impartición de varios cursos de T.P.M. en

los diversos niveles de la empresa

Paso 3:

Establecimiento de una organización promocional y un modelo de

mantenimiento de máquinas mediante una organización formal.

Esta organización debe estar formada por:

1. Gerentes de la planta

2. Gerentes del departamento y sección

3. Supervisores

4. personal

Paso 4:

Fijar políticas básicas y objetivos

Las metas deben ser por escrito en documentos que mencionen que

el T.P.M. será simplificado como un medio para alcanzar las metas.

Primero de debe decidir sobre el año en el que la empresa se

someterá una auditoria interna o externa. Fijar una meta numérica que

debe ser alcanzada para cada categoría en ese año.

No se debe fijar metas “tibias”, las metas deben ser drásticas

reducciones de 1/100 bajo los objetivos planteados.

Paso 5:

Diseñar el plan maestro de T.P.M.

La mejor forma es de una manera lenta y permanente. Se tiene que

planear desde la implantación hasta alcanzar la certificación (premio a la

exelencia de T.P.M.)

Paso 6:

Lanzamiento introductorio

Involucra personalmente a las personas de nivel alto y medio, quienes

trabajan en establecer los ajustes para el lanzamiento, y que este día es

cuando será lanzado T.P.M. con la participación de todo el personal.

Un programa tentativo sería:

1. Declaración de la empresa en la que ha resuelto implantar el

T.P.M.

2. Anunciar a las organizaciones promocionales del T.P.M., las metas

fundamentales y el plan maestro.

3. El líder realizará una fuerte declaración de iniciar las activades del

T.P.M.

4. Los invitados ofrecen un discurso de felicitación

5. Se reconoce mediante elogios el trabajo desarrollado para la

creación de logotipos, frases y cualquier otra actividad relacionada

con este tema.

Paso 7:

Mejoramiento de la efectividad del equipo

En este paso se eliminan las 6 grandes pérdidas consideradas por el

T.P.M. como son:

1.- Pérdidas por fallas:

Son causadas por defectos en los equipos que requieren de alguna

clase de reparación. Estas perdidas consisten de tiempos muertos y los

costos de las partes y mano de obra requerida para la reparación. La

magnitud de la falla se mide por el tiempo muerto causado.

Este tiempo muerto no se puede recuperar del todo por eso es

necesario el plan de mantenimiento.

2.-Pérdidas de cambio de modelo y de ajuste:

Son causadas por cambios en las condiciones de operación, como el

empezar una corrida de producción, el empezar un nuevo turno de

trabajadores. Estas perdidas consisten de tiempo muerto, cambio de

moldes o herrmientas, calentamiento y ajustes de las maquinarias. Su

magnitud tambien se mide por el tiempo muerto.

3.- perdidas debido a paros menores:

Son causadas por interrupciones a las máquinarias o tiempo de

espera. En general no se pueden registrar estas perdidas directamente,

por lo que se utiliza el porcentaje de utilización (100% menos el

porcentaje de utilización), en este tipo de perdida no se daña el equipo.

4.- perdidas de velocidad:

Son causadas por reducción de la velocidad de operación, debido que

a velocidades más altas, ocurren defectos de calidad y paros menores

frecuentemente.

5.- perdidas de defectos de calidad y retrabajos:

Son productos que estan fuera de las especificaciones o defectuosos,

producidos durante operaciones normales, estos productos, tienen que

ser reprocesados o eliminados. Las pérdidas consisten en el trabajo

requerido para componer el defecto o el costo del material desperdiciado.

6.- Pérdidas de rendimiento:

Son causadas por mteriales desperdiciados o sin utilizar y son

ejemplificadas popr la cantidad de materiales regresados, tirados o de

desecho.

Paso 8:

Establecimiento de un programa de mantenimiento autónomo para

los trabajadores.

El mantenimiento autónomo requiere que los operdores entiendad o

conozcan su equip, por lo que se requiere de 3 habilidades:

1. Un claro entendimiento del criterio para juzgar condiciones

normales y anomarles.

2. Un estricto esfuerzo para mantener las condiciones del equipo.

3. Una rápida repuesta a las anormalidades (habilidades para reparar

y restaurar las condiciones del equipo).

Paso 9:

Preparación de un calendario para el programa de mantenimiento

El propósito del programa es mejorar las funciones de: conservación

prevención predicción, corrección y mejoramiento tecnológico.

Paso 10:

Dirigir el entrenamiento para mejorar la operación y las habilidades

del mantenimiento. El entrenamiento consiste en los siguientes

temas:

1. Técnicas de diagnóstico en general

2. Técnicas de diagnóstico para equipo básico

3. Teotría de vibración

4. Reglas de inspección general

5. Lubricación

Paso 11:

Desarrollo de un programa inicial para la administración del equipo

El cual tendrá como objetivos:

1. Garantizar al 100% la calidad del producto

2. Garantizar el costo previsto inicial y de operación

3. Garantizar operatividad y eficiencia planeada del equipo

Paso 12:

Implantar completamente y apoyar los objetivos

Empleando las siguientes fases de implantación:

1. Planeación y reparación de la implantación de T.P.M.

2. Instalación piloto

3. Instalación a toda la planta

4. Ejecución del plan

5. Seguimiento y verificación.

4.3.3.2.- Logro de la propuesta

El propósito de esta propuesta es evitar perdidas importantes para la

empresa, claro está que se busca reducir paralizaciones innecesarias de

las maquinarias e interrupciones molestosas, para así de esta manera la

empresa pueda ajustarse con los programas de reducción que se

implanten con la mejora futura. Para la ejecución de esta propuesta se

empleará el personl de mantenimiento, el mismo que pondría en marcha

dicho programa.

Proponer a la administración la necesidad de repuestos

Es necesario que la administración haga conciencia de la necesidad

de mantener repuestos en bodega para así de esta manera dar los

respectivos mantenimientos, evitando así paras innecesarias en la

producción.

El cuadro siguiente nos indica los materiales eléctricos que se

utilizaran para la ejecución del plan de mantenimiento preventivo.

CUADRO # 39

MATERIALES ELÉCTRICOS

ARTÍCULOS POTENCIA

(HP)

CANTIDAD

(UDS) VOLTAJE COSTO ($)

Contactor 45 4 220 V 1.200,00

Contactor 15 10 220 V 2.000,00

Contactor 5 15 220 V 900,00

Contactor 5 5 110 V 750,00

Relé termico 40 2 110 V 700,00

Relé termico 10 2 110 V 700,00

TOTAL 6.250,00

Fuente: Mercado Nacional Elaboración: Carlos Moina Guachi

El cuadro siguiente nos indica los materiales de repuesto / reposición.

CUADRO # 40

MATERIALES DE REPOSICIÓN

ARTÍCULOS CANTIDAD (UDS) COSTO ($)

Resistencia eléctrica 1000w / 220v 10 250,00



pernos con tuercas (varias medidas) 100 20,00

Micro interruptores 10 350,00

Lamparas fluorescentes 40w 10 300,00

Bandas de transmisión 10 150,00

TOTAL 2.000,00

Fuente: Mercado Eléctrico Elaboración: Carlos Moina Guachi

El cuadro siguiente nos indica los tipos de aceites para las

maquinarias.

CUADRO # 41

ACEITES PARA MAQUINARIA

ARTÍCULOS CANTIDAD (UDS) COSTO ($)

Mobil 26 100 700,00

Mobil 25 100 700,00

Mobil 90 50 400,00

Mobil 125 50 430,00

Mobil 40 50 400,00

Grasas 10 150,00

TOTAL 2.780,00

Fuente: Mercado Nacional Elaboración: Carlos Moina Guachi

El cuadro nos indica las herramientas requeridas para el uso del

personal de mantenimiento.

CUADRO # 42

HERRAMIENTAS DE USO PERSONAL

CANTIDAD CATEGORÍA COSTO

($)

1 Grasero 15,00

1 Juego de llaves de boca y corona 85,00

1 Juego de destornilladores plano y estrella 25,00

1 juego de llaves allen 45,00

1 llave francesa de 0 a 15" 20,00

2 martillo 15,00

3 aceitera 10,00

TOTAL 215,00

Fuente: Mercado Eléctrico Elaboración: Carlos Moina Guachi

El cuadro siguiente representa el costo total para poner en marcha el

plan de mantenimiento preventivo de las maquinarias utilizadas en el

procesio productivo.

CUADRO # 43

COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO

ARTÍCULOS COSTO ($)

Materiales Eléctricos 6.250,00

Materiales de Reposición 2.000,00

Aceites para Máquinas 2.780,00

Herramientas de uso personal 215,00

TOTAL 11.245,00


Logros de la propuesta El objetivo de proponer a la administración los repuestos,

herramientas y aditivos, tiene como finalidad brindar al departamento de

mantenimiento las condiciones necesarias para los chequeos oportunos a

las maquinarias evitando de esta manera interrupciones durante el

proceso de fabricación del producto.


Insatisfacción del cliente interno El problema se debe que la administración de Panelec s.a. no toma

acciones por mejorar las condiciones laborales del trabajador

brindándoles un ambiente de trabajo satisfactorio.


1. Implementar el resto de equipos de protección personal como

mascarillas, gafas, etc.

2. Implementación de suficientes extractores industriales para el área

de herrajes en especial la sección de galvanizado.

4.3.4.2.- Logro de la propuesta Lo que se desea lograr con la propuesta es mejorar el ambiente de

trabajo de los colaboradores en el área de herrajes.

Los trabajadores podrán sentirse a gusto en cada orden efectuada

porque cuentan con la seguridad personal adecuada y la importancia que

tienen en la empresa.

Implementación de extractores industriales La Implementación de extractores tiene como objetivo fundamental

mejorar el ambiente de trabajo dando ventilación en el área de herrajes.

Se recomienda la compra de 4 extractores industriales para el átrea

de herrajes.

CUADRO # 44

COMPRA E INSTALACIÓN DE EXTRACTORES Y ACCESORIOS

CANTIDAD DESCRIPCIÓN PRECIO

UNITARIO TOTAL ($)

4 Extractores industriales 180,00 720,00

50 Cable # 12 0,50 25,00

2 Cintas aislantes 0,60 1,20

TOTAL 746,20


El cuadro indica la adquisición de equipos de protección personal

(E.P.P.) para los trabajadores de galvanizado.

CUADRO # 45

ADQUISICIÓN DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

CANTIDAD DESCRIPCIÓN PRECIO

UNITARIO TOTAL ($)

6 Mascarillas con filtros 35,00 210,00

6 Mandil de cuero 29,90 179,40

6 Guantes de cuero 3,00 18,00

6 Gafas 1,50 9,00

6 Polainas de cuero 1,50 9,00

6 Orejeras 1,75 10,50

TOTAL

425,40


CAPITULO V

EVALUACION FINANCIERA DE LA PROPUESTA

5.1.- Costo de la propuesta

Durante el análisis de la propuesta logramos poner a consideración de

la empresa el beneficio que representa la inversión de dicha alternativa

de solución tanto de carácter económico y/o social.

En el cuadro # 46 se detallan el resumen de los costos de la

propuesta que han sido presentados a la empresa.

CUADRO # 46

RESUMEN DE COSTO DE LA PROPUESTA

PROPUESTA TOTAL

Costo Total del Mantenimiento 11.245,00

Costo de Infraestructura y Suministros 2.190,00

Compra e Instalación de Extractores 746,20

Adquisicion de Implementos de E.P.P. 425,40

Programa de Capacitación 6.020,00

TOTAL 20.626,60

Elaboración: Carlos Moina

5.2.- Financiamiento de la propuesta

En el cuadro anterior se indica los costos totales requeridos para la

implementación de la propuesta; los mismos que suman $ 20.626,60

luego de haber dialogado con la gerencia, se llegó un acuerdo que el

financiamiento se lo realizará de la siguiente manera:

Préstamo a Entidad Bancaria

$ 20.626,60 x 75% = $ 15.469,95

Capital de la Empresa

$ 20.626,60 x 25% = $ 5.156,65

La empresa efectuará un préstamo del 75% de la inversión

($15.469,95) a una entidad bancaria con una tasa preferencial de interés

del 14% anual y un plazo de 12 meses. El 25% restante de la propuesta

($ 5.156,65) la empresa esta en condiciones de asumirlo.

Con las siguientes operaciones y fórmulas se determinarán el valor del

préstamo y la tasa de interés mensual:

Tasa de interés mensual = tasa de interés anual / # de meses de plazo.

Tasa de interés/ mes= 14% / 12 = 1.17%

Donde:

R= Pago

P= Préstamo

I= interés/ mensual

T= tiempo

La directiva de la empresa deberá cancelar a la entidad bancaria un

monto de $ 1.297,34 de cuota mensual por concepto del préstamo

solicitado. Con estos datos a continuación se elaborará la amortización

del crédito.

R=

(P) (i) (1+i)t

(1+i)t-1

R=

(15.469,95) (1,17) (1+1,17)12

(1+1,17)12-1

Pago= $ 1.297,34 Cuota Mensual

CUADRO # 47

AMORTIZACIÓN DEL CRÉDITO FINANCIADO

MES CUOTA INTERES AMORTIZACION CAPITAL

1 1.297,34 15,08 1.282,26 14.187,69

2 1.297,34 13,83 1.283,51 12.904,18

3 1.297,34 12,58 1.284,76 11.619,42

4 1.297,34 11,33 1.286,01 10.333,41

5 1.297,34 10,08 1.287,26 9.046,15

6 1.297,34 8,82 1.288,52 7.757,63

7 1.297,34 7,56 1.289,78 6.467,85

8 1.297,34 6,31 1.291,03 5.176,82

9 1.297,34 5,05 1.292,29 3.884,53

10 1.297,34 3,79 1.293,55 2.590,98

11 1.297,34 2,53 1.294,81 1.296,17

12 1.297,43 1,26 1.297,43 0,00


5.2.1.- Ahorro Esperado de la Propuesta

Para la obtención del porcentaje de confiabilidad se debe calcular el

beneficio neto, el cual para su obtención se debe calcular primero el

ahorro, siendo su fórmula la siguiente:

Ahorro = Costo Del Problema - Costo De La Propuesta

Ahorro= $ 81.120,23 - $ 20.626,60

Ahorro = $ 60.493,63

5.2.2.- Flujo de Caja

CUADRO # 48

DESCRIPCION AÑOS

TOTALES 2010 2011 2012

Ahorro a obtener $0,00 60.493,63 75.617,04 136.110,67

Inversión inicial 22.396,60

EGRESOS ANUALES

Mantenimiento 12.715,00 12.715,00 25.430,00

Infraestructura 2.260,00 0 2.260,00

Equipos 760,00 0 760,00

Implementos de E.P.P 820,00 0 820,00

Capacitación 6.450,00 6.450,00 12.900,00

Gastos Financieros 2.160,00 2.359,00 4.519,00

TOTAL GASTOS 25.165,00 21.524,00 46.689,00

FLUJO DE

EFECTIVO -22.396,60 35.328,63 54.093,04 89.421,67


5.3.- Analisis Beneficio - Costo

Para determinar el beneficio- costo se debe tener en cuenta las

perdidas económicas en el proceso y la inversión que se debe realizar:

B

=

Beneficio

C Inversión

Si B/C > 1 nos indica que el proyecto es factible.

Si B/C = 1 nos indica que el proyecto postergado.

Si B/C < 1 nos indica que el proyecto no es factible.

La relación del Beneficio – Costo debe ser mayor que 1 esto nos

indicará que la propuesta planteada a la empresa PANELEC S.A es

factible.

Con la obtención del beneficio neto se procede al cáculo del

porcentaje de confiabilidad.

B =

Beneficio

C Inversión

B =

60.493,63

C 20.626,60

B = 2.93

C

Como la relación B/C es mayor que 1, nos indica que el proyecto a

implementar en la empresa es factible.

El coeficiente Costo – Beneficio, manifiesta que por cada dólar que la

empresa invierta en la propuesta, ahorrará $ 2,93 que producen las

pérdidas actuales detectadas en el estudio.

5.4.- Analisis del TIR (tasa interna de retorno)

Conocida también como tasa de descuento o tasa de rentabilidad

financiera (TRF) y representa la tasa porcentual que reduce a cero el valor

actual neto del proyecto.

Si TIR > Tasa de descuento, el proyecto es aceptable.

Si TIR = Tasa de descuento, el proyecto es postergado.

Si TIR < Tasa de descuento, el proyecto no es aceptable.

CUADRO # 49

TASA INTERNA DE RETORNO

MESES INVERSIÓN

FLUJO

EFECTIVO

ANUAL

INTERES

TASA FORMULA P ACUMULADO

1,17% P=F/(1+i)^

0 20.626,60

-20.626,60

1

5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.982,84 4.982,84

2

5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.925,21 9.908,05

3

5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.868,25 14.776,30

4

5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.811,95 19.588,25

5

5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.756,30 24.344,56

6

5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.701,30 29.045,86

7

5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 2.058,47 31.104,32

8

5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.593,19 35.697,51

9

5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.540,07 40.237,59

10

5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.487,57 44.725,15

11

5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.435,67 49.160,82

12

5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.384,37 53.545,19

TIR

19,87%


Es decir que el tiempo que la empresa PANELEC S.A. recuperará la

inversión de la propuesta será al 6to mes.

Para saber cual es el porcentaje del rendimiento al invertir en la

propuesta planteada se tiene la siguiente expresión:

Rendimiento / inversión = 5.041,14 / 20.626,60 = 0,24

Rendimiento / inversión = 0,24 x 100% = 24,44 %

El rendimiento sobre la inversión es del = 24,44 %

5.5.- Resumen Del Análisis Económico

CUADRO # 50

DESCRIPCIÓN VALOR RESTRICCIÓN CONCLUSIÓN

TIR 19,87% 19,87% > 14% Factible

VAN $ 53.545,19 $ 53.545,19 > 0 Factible

PR 5 meses 5 meses < 12 meses Factible y sostenible

B/C 2,93 2,93 > 1 Factible y sustentable


5.6.- Factibilidad

La tasa interna de retorno es de 19,87 % y el VAN es mayor a cero y

la recuperación de la inversión de la propuesta sería en el quinto mes del

año 2011 esto nos indica que la inversión es factible y conveniente para la

empresa Panelec s.a.

5.7.- Sostenibilidad de la propuesta

La implementacion de las soluciones los problemas es sostenible, ya

que se mantendrá la mejora continua basada en las normas ISO 9001-

2008 y la capacitación continua del personal.

5.8.- sustentibilidad de la propuesta.

En consecuencia con esta propuesta citada anteriormente, existeun

factor determinante para mejorar este problema, el período de 5 meses de

recuperación de la inversión, por esta razón se mantiene que la ejecución

de este plan es sustentable asumiendo que la empresa esté dispuesta a

invertir y así poder garantizar una sustentabilidad a largo plazo ya que los

beneficio que se obtienen es conveniente para la alta dirección.

5.9.- Cronograma de implementación de la propuesta.

La propuesta de implementación se la desarrollará en el diagrama de

Gantt en ella se describe el tiempo de cada uno de los objetivos

planteados. Mediante este diagrama que se elaborará en el programa

Microsoft Project de detallaran a continuación los siguientes pasos:

Para la propuesta se determinarán las siguientes actividades:

CUADRO # 51

CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA PROPUESTA


3 Dias Presentación de la propuesta

2 días Cotización del equipo

2 días Compra y verificación del equipo

4 días Instalación y capacitación de instructivos

3 días Compra de herramientas y repuestos

7 días Capacitación del personal

3 días Determinar fecha y horarios de charlas

7 días Contratación de intructores

30 días Construcción de infraestructura

CAPÍTULO VI

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1.- Conclusiones

Panelec s.a es una empresa dedicada a la fabricación de paneles

eléctricos, herrajes galvanizados y postes metálicos para alumbrado y de

gran aceptación en el mercado nacional de este tipo de prodcutos por lo

tanto deberian implementar soluciones de mejoras para reducir las causas

que disminuyan las no conformidades de los clientes internos y externos.

Durante la evaluación realizada en base a técnicas de calidad se

detectó los principales problemas y los cuales provocan costos de No

Calidad elevado los cuales son:

Materia prima defectuosa

Falta de coordinación en producción

Fallas de las maquinarias

Insatisfacción del cliente interno

Una de las mayores causas de estos problemas es por los paros

improvistos que se dan por las maquinarias ya que estas son obsoletas y

además no tienen un mantenimiento preventivo, esto dificulta para la

entrega del producto ocasionando demoras o incumplimientos.

Después de haber calculado las pérdidas por la cantidad de $

60.493,63 se ha propuesto implantar los pasos de mejora expuestos en

esta tesis.

De acuerdo al análisis económico realizado, Panelec s.a. tiene

recursos para financiar la propuesta.

En conclusión la implementación de las soluciones dadas es

conveniente para los intereses de la empresa y el cronograma de

implementación es de 2 meses.

6.2.- Recomendaciones

Aspecto técnico

Capacitar al personal de producción para que adquieran

conocimientos técnicos que mejoren su ambiente de trabajo,

implementando también un manual de funciones para cada uno de

los colaboradores de la empresa.

Se realizará una selección y evaluación de los distintos

proovedores para evitar problemas de baja calidad de insumos.

Utilización correcta y completa de los equipos de protección

personal para evitar posibles accidentes futuros.

Mejorar la infraestructura de la empresa.

Tecnificar la maquinaria.

Aspecto económico

Debe considerarse mucho la propuetas planteada y su ejecución

para reducir los altos costos de No Calidad que se presentan

anualmente.

Es fundamental una inversión para reducir el problema al mínimo y

con esto lograr una mejora continua acorde.

La propuesta está planteada de tal manera que el índice de

rendimiento sea acorde con las condiciones de mercado.

El tiempo de recuperación es corto por lo tanto es una condición

que permite avizorar resultados positivos.

Aspecto organizativo

Todas las actividades propuestas cumplan con las condiciones

establecidas para este fin.

El departamento de producción debe asumir mas eficientemente el

papel encomendado para que sea la base esencial de los cambios

propuestos.

Con una organización que fundamente sus actividades en siempre

buscar alternativas de mejora continua, el progreso estará al alcance de

toda la empresa.

Se recomienda la implementación inmediata de la propuesta

planteada por los distintos problemas que se presentan actualmente en la

empresa Panelec s.a.

GLOSARIO DE TÉRMINOS

Proveedor: Organización o persona que proporciona un producto o

servicio.

Registro: Presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia de

actividades desempeñadas.

Requisito: Necesidad o expectativa establecida, generalmente

implícita u obligatoria.

Revisión: Actividad emprendida para asegurar la conveniencia,

adecuación, y eficacia de tema objeto de la revisión, para alcanzar unos

objetivos establecidos.

Satisfacción del Cliente: Percepción del cliente sobre el grado en

que se han cumplido sus requisitos.

Trazabilidad: Capacidad para seguir la historia, la aplicación o la

localización de todo aquello que esta bajo consideración.

Validación: Confirmación mediante el suministro de evidencia objetiva

de que se han cumplido los requisitos para una utilización o aplicación

especifica prevista.

Verificación: Confirmación mediante la aportación de evidencia

objetiva de que se han cumplido los requisitos especificados.

Eficacia: El tiempo en que se logra dichos objetivos.

Eficiencia: El porcentaje en que se obtiene un objetivo.

ANEXOS # 1

HOJA DE INFORMACION DE LA SUPERINTENDENCIA DE

COMPAÑÍAS.

Fuente: www.supercias.gov.ec Elaboración: Carlos Moina Guachi

http://www.supercias.gov.ec/

ANEXO # 2

CROQUIS DE UBICACIÓN DE LA EMPRESA

Fuente: Internet Elaboración: Carlos Moina Guachi

BIBLIOGRAFÍA

Reglamento de seguridad y salud para los trabajadores y

mejoramiento del medio ambiente de trabajo.

Baca Urbina Gabriel, Evaluación de proyectos, Editor Mc Graw Hill;

México.

Biblioteca universitaria de la Facultad de Ingeniería Industrial.

Comité técnico ISO / Tc 176 Gestión de Calidad y aseguramiento

de la calidad, subcomité sistemas de la calidad.

Departamento de Graduación de la Facultad de Ingeniería

Industrial, folleto de gestión de calidad.

Bibliografía Electrónica

www.monografías.com

www.wikipedia.com

www.pdffactory.com

http://www.monografías.com/

http://www.wikipedia.com/

http://www.pdffactory.com/

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