UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACION

SEMINARIO GRADUACION

TRABAJO DE GRADUACION PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE:

INGENIERO INDUSTRIAL

AREA: SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA: IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO

AUTONOMO EN LA EMPRESA OXIGENOS DEL GUAYAS. S.A

AUTOR: PILAY CHELE ANTONIO ALEJANDRO

DIRECTOR DE TESIS ING. IND. BARRIOS MIRANDA JOSÉ

2010– 2011 GUAYAQUIL – ECUADOR

ii

“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestas en esta tesis

corresponde exclusivamente al autor”

________________________________________ Pilay Chele Antonio Alejandro

C.I.: 0924862691

iii

DEDICATORIA

Este Trabajo de tesis está dedicado a Dios y a las personas que me

ayudaron a seguir adelante en los momentos difíciles, a mi familia

especialmente a mi madre Mercy Chele Marcillo quien ha sido un pilar

fundamental para realizar mis estudios y así alcanzar el nivel académico

superior.

iv

AGRADECIMIENTO

Agradezco primeramente a Dios porque siempre esta ayudándome para

cumplir cada meta y objetivo que me propongo, por fortalecer mi corazón

e iluminar mi mente y por haber puesto en mi camino a aquellas personas

que han sido mi soporte y compañía durante todo el periodo de estudio.

Agradecerles a mis padres y Hermanas por su esfuerzo y dedicación, ya

que han sido el pilar fundamental en mi vida, a los profesores quienes

nos han brindado sus conocimientos y su amistad.

A mis familiares y amigos cercanos porque gracias a ellos se lo que es

amistad verdadera autoestima y valor humano importante en mi vida.

Debo expresar mi grandísimo agradecimiento a mi tutor, guía y amigo

ING IND JOSE BARRIOS MIRANDA quien con su esfuerzo y sinceridad

hemos podido seguir adelante, además a todos los catedráticos de la

facultad de ingeniería industrial quienes me impartieron sus

conocimientos para poder lograr la obtención de mi título de INGENIERO

INDUSTRIAL.

v

INDICE GENERAL

No. Descripción. Pág.

Prólogo 1

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN.


1.1 Antecedentes 3

1.2. Contexto del Problema 4

1.2.1. Datos Generales del Problema 4

1.2.2. Localización 4

1.2.3 Identificación Según código CIIU 4

1.2.4. Descripción de los productos que Elabora la Empresa 5

1.2.5. Filosofía Estratégica 13

1.2.5.1. Estructura Organizacional 13

1.2.5.2. Misión. 14

1.2.5.3 Visión. 14

1.3. Descripción General del Problema 14

1.4. Objetivos de la Empresa 15

1.4.1. Objetivo General 15

1.4.2. Objetivo Especifico 15

1.4.3. Objetivo General de la Investigación 16

1.4.4. Objetivos Específico de la Investigación 16

1.5. Justificativo 16

1.6. Delimitación de la Investigación 17

1.7. Marco Teórico 18

1.8. Metodología 20

vi

CAPÍTULO II

SITUACIÓN ACTUAL


2.1. Distribución de Planta 22

2.2. Recursos Productivos 22

2.2.1. Recursos Productivos 22

2.2.2. Recursos Humanos 23

2.3. Procesos de Producción 25

2.3.1. Análisis del proceso 25

2.3.2. Análisis del Recorrido 42

2.4. Análisis de la Capacidad de Producción 42

2.4.1. Análisis de la Eficiencia 45

2.4.2. Costos de Producción 45

2.5. Registro de Problemas 48

CAPÍTULO III

DIAGNÓSTICO


3.1. Registro de los Problemas que Afectan al Proceso Productivo 49

3.1.1. Análisis de los Problemas que Afectan al Proceso Productivo 50

3.1.2. Análisis Pareto de los Problemas 55

3.1.3. Análisis mediante el diagrama Causa-Efecto de los Problemas 58

3.2. Impacto Económico de los Problemas 60

3.2.1. Cuantificación de las Pérdidas en Dólares por los Problemas 60

3.3. Diagnostico 67

CAPÍTULO IV

DESARROLLO DE LAS PROPUESTAS DE SOLUCIÓN.


4.1 Planteamiento de Alternativa de solución 70

vii

4.1.1. Solución de los Problemas 70

4.1.2. Puesta en marcha de la solución 71

4.2. Costo de la Alternativa de Solución 108

4.3. Evaluación y Análisis de los Costos de la Solución 110

4.3.1. Beneficio Esperado 111

4.4. Alternativa de Selección 115

4.5. Diagrama Causa – Efecto de la situación mejorada 116

CAPÍTULO V

EVALUACIÓN ECONÓMICA Y ANÁLISIS FINANCIERO.


5.1. Evaluación Económica y Financiera Para la implementación

De la Alternativa de Solución 118

5.1.1. Inversión Fija. 119

5.1.2. Costos de Operación 119

5.2. Financiamiento de la Propuesta 121

5.3. Análisis Beneficio/ costo de la Propuesta 121

5.4. Índices Financieros que Sustentan la Inversión 122

5.4.1. Tasa Interna de Retorno 122

5.4.2. Valor Neto Actual 123

5.2.3. Análisis del índice Financiero 124

5.3.4. Tiempo de recuperación de la inversión 124

CAPÍTULO VI

PROGRAMACIÓN Y PUESTA EN MARCHA.


6.1 Selección y Programación de actividades para la Implementación

de la Propuesta 126

viii

6.2. Cronograma de Implementación con la aplicación de Microsoft

Proyect de la Propuesta 128

CAPÍTULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.


7.1. Conclusiones 130

7.2. Recomendaciones. 131

Anexos 133

Bibliografía 162

ix

INDICE DE CUADROS.


1. Estructura del CIIU 4

2. Característica de los Cilindros de Oxigeno 6

3. Característica de los Cilindros de Nitrógeno 9

4. Característica de los Cilindros de Argón 10

5. Característica de los Cilindros de CO2 11

6. Características de los Cilindros de Aire Comprimido 13

7. Recursos Físicos de la Empresa 23

8. Recurso Humano de la Empresa 24

9. Capacidad de Producción 43

10. Capacidad Disponible 43

11. Capacidad de Producción Anual 44

12. Análisis de la Eficiencia 45

13. Costos De Producción de Oxigeno 46

14. Calculo de Costos de Producción 47

15. Frecuencias de Ocurrencia de Paralizaciones Constantes por Daños

y Averías en la Planta de Oxigeno 52

16. Frecuencias de Ocurrencia de Paralizaciones por Personal No

Capacitado 54

17. Frecuencias de Ocurrencia del Problema Por tener un Reservorio

Con Poca Capacidad Para Acumular Oxigeno 55

18. Tabla de Frecuencia de los Problemas 56

19. Oxigeno No Procesado por Personal No Capacitado 62

20. Oxigeno No Procesado por Paralizaciones Constantes Por Daños

y Averías en la Planta de Oxigeno 64

21. Oxigeno No Procesado por Tener un Reservorio con Poca

Capacidad Para Acumular Oxigeno 66

22. Resumen de Costos de los Problemas. 69

x

23. Indicadores de Mantenimiento 76

24. Seminario de Capacitación 86

25. Cronograma de Actividades Para la Capacitación del personal de

Planta 88

26. Estructura de Módulos y Aplicación. 104

27. Costos de la Alternativa de Solución 108

28. Detalles de los costos de la solución 110

29. Incidencia de la Propuesta 116

30. Inversión Fija 119

31. Costos de Operación 120

32. Inversión Total 120

33. Calculo del TIR y VAN 123

34. Análisis del índice Financiero 124

xi

INDICE DE FOTOS.

No. Descripción Pág.

1. Cilindros para Oxigeno 6

2. Cilindro para Nitrógeno 7

3. Termos para Nitrógeno Líquido 8

4. Cilindro para Argón 10

5. Cilindro para Dióxido de Carbono 11

6. Cilindro para Aire Comprimido 12

7. Compresión del Aire- I Etapa 26

8. Trampas de Soda Cáustica 31

9. Compresión del Aire- II Etapa 32

10. Secado del Aire 34

11. La Columna de Fraccionamiento del Aire (Destilador) 37

12. Envasado a Presión 41

13. Compresor 78

14. Trampas de Soda Cáustica 79

15. Secado del Aire 80

16. La Columna de Fraccionamiento del Aire (Destilador 82

17. Manifold del Envasado a Presión 83

18. Equipo de Engrase Móvil 84

19. Pistola de Engrase 85

xii

INDICE DE GRAFICOS.


1. Proceso de destilación de Columna Doble 38

2. Producción de oxigeno Anual 47

3. Registro de Frecuencias de los problemas 57

4. Diagrama Causa – Efecto de los Problemas 59

5. Aéreas de Desarrollo de las tarjetas de Anomalías 73

6. Tarjeta Roja de Anomalías 74

7. Tarjeta Amarilla de Anomalías 76

8. Estructuración del Software de Mantenimiento 91

9. Diagrama causa – Efecto de la Situación Mejorada 117

10. Diagrama de Gantt Diseño y Planificación del M.A. 129

xiii

INDICE DE ANEXOS.


1. Localización 134

2. Estructura Organizacional 135

3. Distribución de Planta 136

4. Terreno y Maquinarias 137

5. Análisis de Recorrido 138

6. Diagrama de flujo del proceso 139

7. Reportes de Paradas No Programadas 140

8. Hoja de Inspección Para la Aplicación de las 5”s “ 141

9. Solicitud de Repuesto 142

10. Orden de Trabajo 143

11. Hoja de Inspección de la Unidad de Compresor 144

12. Hoja de Inspección de la Trampa de Soda Caustica 145

13. Hoja de Inspección del Secador del Aire 146

14. Hoja de inspección de la Columna de Fraccionamiento del Aire 147

15. Hoja de Inspección del Manifold 148

16. Cotización del equipo de Engrase 149

17 Cotización de la Pistola de Engrase 150

18. Cotización del Curso de Electricidad Industrial 151

19. Cotización del Curso de Mecánica Industrial 153

20. Cotización del Curso de TPM 154

21. Cotización de Equipo de Computación 158

22. Cotización de Software Mantenimiento 159

23. Cotización para adquisición de equipos de Oficina 161

xiv

RESUMEN

TEMA: Propuesta de Implementación Mantenimiento Autónomo Basado en la Filosofía TPM en la Empresa Oxígenos del Guayas S.A.

AUTOR: Pilay Chele Antonio Alejandro

El objetivo de la tesis radica en implementar un Sistema de Mantenimiento autónomo en la empresa Oxígenos del Guayas S.A., tomando en consideración que éste constituye uno de los pilares fundamentales en la filosofía del TPM. Para tal efecto, se ha analizado detenidamente la situación actual de la planta, específicamente en el área de Producción de Oxigeno, procesando y tabulando la información recogida mediante observación directa y de los diferentes reportes de producción, utilizando técnicas de ingeniería industrial, como los diagramas de Pareto e Ishikawa que facilitaron la determinación de los diferentes Problemas y su incidencia en el normal desarrollo de las actividades fabriles. La identificación de los problemas de mayor incidencia en el proceso de producción de Oxigeno, en su respectivo orden son los siguientes: A(Paralizaciones constantes por daños y averías),B(Personal no capacitado técnicamente), C(Poca capacidad de almacenamiento),lo que trae consigo una productividad del 63%, las consecuencias se traducen en pérdidas económicas que han sido cuantificadas en $ 67033.77 dólares anuales, La propuesta de solución escogida para eliminar y/o disminuir el impacto de los problemas A y B que tiene como perdidas un total de $53222.77dólares anuales, se fundamenta en la implementación de un Sistema de Mantenimiento Autónomo, teniendo como base de su ejecución y éxito la capacitación y entrenamiento constante del personal operativo y del respectivo departamento de mantenimiento, en las labores técnicas de la planta y del funcionamiento correcto de los equipos a su cargo, lo que contribuirá significativamente a la eficacia y rendimiento del equipo y como consecuencia inmediata una mejor productividad. En el respectivo análisis financiero se determina la factibilidad de la propuesta, cuyo costo de la inversión inicial, asciende a la suma de $31764.41 valor que será recuperado en un período de 7 meses.

……………………………………. …………………………………

Pilay Chele Antonio Alejandro Ing. Ind. Barrios Miranda José

C.I. 0924862691 Director de Tesis

PROLOGO

Esta tesis de grado se realizó en la Empresa. Oxígenos del Guayas

S.A. Específicamente en el área de producción de oxigeno, con la finalidad

de dar soluciones pertinentes a los problemas de baja producción allí

encontrados, utilizando técnicas y herramientas fundamentales de la

ingeniería industrial

Este trabajo está basado en la Gestión del Mantenimiento, para tal

efecto se ha tomado como fuente para la investigación, páginas Web

especialistas en el tema, textos dedicados al mantenimiento industrial e

información tabulada de la empresa.

La modalidad del presente trabajo consta de dos partes bien

definidas, la primera consta de Tres capítulos, donde se refiere a los

antecedentes, situación actual de la empresa, la identificación de los

problemas que sirven como fundamento para el respectivo diagnostico de la

situación empresarial.

Posteriormente, la segunda parte abarca cuatro capítulos, en el primero

se realiza el desarrollo de la propuesta escogida que es aquella más idónea

para los intereses de la organización. Los siguientes capítulos

comprenden la evaluación económica y análisis financiero de las

respectivas propuestas, cronograma de actividades y finalmente las

conclusiones y recomendaciones.

En la parte final, se incluye los complementos que sustentan este trabajo,

entre los que se mencionan los anexos, glosario y bibliografía.

Prologo 2

El trabajo hace énfasis en la Gestión del Mantenimiento Autónomo, el

mismo que está considerado como un pilar del Mantenimiento Productivo

Total TPM, por lo tanto de gran aceptación e implementación en las

industrias en general. Espero que la información contenida en esta tesis

sirva de ayuda y guía al lector.

CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1. Antecedentes

En Marzo del año 1994 fue fundada la empresa “OXIGENOS DEL

GUAYAS (OXIGUAYAS)” en la ciudad de Santiago de Guayaquil,

Inicialmente instaló su planta en un terreno propio en la Av. Pedro

Menéndez Gilbert en donde opera hasta la presente fecha.

OXIGUAYAS S.A. Es una empresa dedicada a la producción y

comercialización de gases que son llenados a alta presión tales como

oxígeno, nitrógeno y aire seco y que se los obtiene por medio de un

proceso de extracción de aire del ambiente.

En el año 2000 Oxiguayas adquiere una moderna planta de

oxígeno con tecnología americana marca AIRPROODUCTS de 10 TPD.

La misma que entró con tecnología americana en Mayo del 2001.

En el año 2006, Oxiguayas adquiere una planta productora de

Acetileno, con la finalidad de poder atender a un vasto sector industrial

que requiere de este producto, ubicándolo como una de las mejores

alternativas con respecto a los de la competencia.

Oxiguayas también ofrece el llenado inmediato de CO2 Bióxido de

Carbono a partir de Abril del año 2007, para lo cual cuenta con un tanque

estacionario de 6000 Kilos de almacenamiento y personal capacitado

para las recargas de cilindros de CO2 y extintores.

Generalidades 4

A través de estos 16 años, Oxígenos del Guayas ha sabido hacerle frente

a muchos retos que se le presentó en el camino y que le permitió obtener

la experiencia para seguir creciendo inmersos en una cultura de calidad.

1.2. Contexto del Problema.

1.2.1. Datos General de la Empresa.

1.2.2. Localización.

Oxígenos Del Guayas S.A. se encuentra ubicada en la provincia

del Guayas, en la ciudad de Guayaquil, en la Av. Pedro Menéndez Gilbert

atrás de Autolasa. (Ver Anexo No 1).

1.2.3. Identificación con el Código Internacional Industrial Uniforme

(CIIU).

Oxiguayas se encuentra en la siguiente Clasificación Industrial

Internacional Uniforme:

CUADRO N° 1

CODIGO CIIU

Sección Código Descripción

D 241100

Fabricación de aire líquido o comprimido (oxígeno), acetileno,

gases refrigerantes, gases industriales, mezcla de gases

industriales (gases carbónicos), incluso gases elementales.

Elaborado por: Pilay chele Antonio Fuente: Internet

Generalidades 5

1.2.4. Descripción de los Productos que Elabora la Empresa.

OXIGUAYAS S.A es una empresa nacional que elabora los

siguientes productos (gases): Oxigeno, Nitrógeno, Aire seco, CO2, Argón

y Acetileno. El procedimiento utilizado, se denomina destilación

fraccionada del aire. Este proceso consiste en purificar el aire y luego

enfriarlo, por compresión y descompresión hasta -193º C, temperatura a

la cual se licua. El estado líquido permite separar cada uno de sus

componentes por destilación. Este método asegura una eficiencia en la

obtención de gases de alta pureza.

Oxigeno:

Uso Médico.

El oxigeno es utilizado ampliamente en medicina, en diversos

casos de deficiencia respiratoria, resucitación, en anestesia, en creación

de atmósferas artificiales, terapia hiperbática, tratamiento de quemaduras

respiratorias, etc.

Uso Industrial.

El oxigeno gaseoso, por su propiedades comburentes, es

corrientemente usado en procesos de combustión para

obtener mayores temperaturas.

En mezcla con acetileno u otros gases combustibles, es

utilizado en soldadura y corte.

Por sus propiedades oxidantes, es utilizado en diversas

aplicaciones en siderurgia, industria papelera, electrónica y

química.

El oxigeno liquido, LOX, es utilizado principalmente para

explosivos y como comburente e propulsión espacial.

Generalidades 6

FOTO No 1

CILINDROS PARA OXIGENO

Fuente: Oxiguayas.

CUADRO N° 2

CARACTERÍSTICA DE LOS CILINDROS DE OXIGENO

Tamaño Especificaciones

DOT

Volumen

m3

Peso

Kg.

Presión

bar.

Presión

Psi

165/50 3AA2400 9,0 12,2 170,5 2475

1397/44 3AA2015 6,0 8,1 129,0 1870

124/44 3AA1800 6,0 8,1 129,0 1870

139/4,7&

(E)

3AA2015 0,7 0,9 141,0 2045

139/(D) 3AA2015 0,4 0,5 126,0 1825

Elaborado por: Pilay chele Antonio Fuente: Oxiguayas.

Generalidades 7

Nitrógeno.

Uso Industrial

Por su escasa actividad química, es usado como protección inerte

contra contaminación atmosférica en muchas aplicaciones en que no se

presentan altas temperaturas.

FOTO N° 2

CILINDRO PARA NITRÓGENO

Fuente: Oxiguayas.

Nitrógeno Líquido.

Uso Industrial.

Por su gran inercia química con respecto a la mayoría de los

elementos, y la simpleza y seguridad de operación que lo caracterizan, el

nitrógeno tiene valiosas aplicaciones en diversos campos industriales.

Generalidades 8

Como atmosfera inerte protectora o aislante.

Como gas inerte para remoción de gases disueltos en líquidos

(Desgasificación) y para agitación de líquidos.

Como agente de limpieza y secado, en química y petroquímica.

En forma líquida, es utilizado para enfriamiento y congelación

criogénica.

Uso Médico.

El nitrógeno es usado en medicina principalmente en estado

líquido, en donde se aprovecha su baja temperatura e inercia química

para congelación, preservación y control de cultivos, tejidos, etc. Es

empleado también en cirugías (equipos de criocirugía)

FOTO N° 3

TERMOS PARA NITRÓGENO LÍQUIDO

Fuente: Oxiguayas.

Generalidades 9

CUADRO N° 3

CARACTERÍSTICA DE LOS CILINDROS DE NITRÓGENO

Especificaciones

DOT

Volumen

m3

Peso

Kg.

Presión

bar.

Presión

Psi

165/50 3AA2400 8,5 10,1 177,5 2575

139/44 3AA2015 6,0 7,1 139,5 2025

124/44 3AA1800 5,5 6,5 127,0 1840

Elaborado por: Pilay chele Antonio Fuente: Oxiguayas.

Argón.

Uso Industrial.

En el ámbito industrial y científico se emplea universalmente en la

recreación de atmósferas inertes (no re accionantes) para evitar

reacciones químicas indeseadas en multitud de operaciones:

Fabricación de titanio y otros elementos reactivos.

Fabricación de mono cristales.

Trajes secos los que impiden el contacto de la piel con el agua

a diferencia de los húmedos típicos de neopreno tanto por ser

inerte como por su pequeña conductividad térmica lo que

proporciona el aislamiento térmico necesario para realizar

largas inmersiones a cierta profundidad.

Soldadura en atmósfera de gas neutro (procesos MIG, TIG,

plasma).

Metalurgia y siderurgia, para tratamientos térmicos en

atmósfera protectora, desgasificación y desulfuración, etc.

En electricidad y electrónica, para relleno de ampolletas, tubos

fluorescente, tubo de radio, etc., en los que previene la

oxidación de los filamentos incandescentes.

Generalidades 10

FOTO No 4

CILINDRO PARA ARGÓN

Fuente: Oxiguayas.

CUADRO N° 4

CARACTERÍSTICA DE LOS CILINDROS DE ARGÓN

Elaborado por: Pilay chele Antonio. Fuente: Oxiguayas.

Dióxido de Carbono (Anhídrido carbónico) C02.

Uso Industrial.

El C02 se utiliza profusamente en la creación de atmósfera

protectora para soldadura al arco y MIG. En las fundiciones se utiliza

como agente endurecedor de moldes de arena.

Tamaño

Especificaciones

DOT

Volumen

m3 Peso Kg.

Presión

(bar/psi)

207/52,5 E9001/E9370 11,0 18,6 198/2870

166/50 3AA2400 9,0 15,2 170/2475

139/44 3AA2015 6,5 11,0 140/2030

124/44 3AA1800 6,0 10,1 129/1870

Generalidades 11

FOTO No 5

CILINDRO PARA DIÓXIDO DE CARBONO

Fuente: Oxiguayas

CUADRO N° 5 CARACTERÍSTICA DE LOS CILINDROS DE CO2


DOT

Volumen

m3

Peso kg Presión

bar/psi

147/147 3AA2133 17,0 32 49,9/724

166/50 3AA2015 16,0 30 49,9/724

139/44 3AA1800 16,0 30 49,9/725

Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.

Aire Comprimido.

Se utiliza en.

Elevadores neumáticos.

Destornilladores automáticos.

Tornos de dentista.

Arranque de motores de avión.

http://es.wikipedia.org/wiki/Destornillador

http://www.telcom.es/~gacias/rincon/co09.html

Generalidades 12

Fuente de presión para equipos neumáticos.

Reserva respiratorias para bomberos y personal industrial

Con especificaciones especiales de pureza, en los campos de

energía atómica, aero-espacial y exploración submarina.

En el sector industrial, el aire es utilizado a diferentes niveles

de presión y temperatura, requiriendo equipamientos para su

purificación, compresión y control de temperatura.

Uso Médico.

El aire comprimido se utiliza en conjunto con tratamiento de alta

humedad que usan atomizadores, en tratamiento pediátricos, y en

general en todo tipo de terapias respiratorias indicado el aumento en el

contenido de oxigeno atmosférico.

Reserva respiratorias para bomberos y personal industrial.

Con especificaciones especiales de pureza, en los campos de

energía atómica y exploración submarina.

FOTO No 6

CILINDRO PARA AIRE COMPRIMIDO

Fuente: Oxiguayas

Generalidades 13

CUADRO N° 6

CARACTERÍSTICA DE LOS CILINDROS DE AIRE COMPRIMIDO


DOT Volumen m3 Peso (kg)

Presión

(bar/psi)

166/50 3AA2400 8,5 10,4 171/2480

139/44 3AA2015 6,5 8,0 147/2140

124/44 3AA1800 5,5 6,7 124/1805

Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas

1.2.5. Filosofía Estratégica.

Oxiguayas tiene la siguiente filosofía estratégica.

1.2.5.1. Estructura Organizacional.

OXIGENOS DEL GUAYAS S.A es una empresa sólida y calificada

en sus productos, cuenta con una organización lineal de tal manera que

todas sus funciones asumidas son atendidas con responsabilidad.

Los cuales están divididos por departamentos que se relacionan

entre sí para cumplir con los programas de producción y necesidades de

la empresa; que sirven para cumplir con las metas trazadas de la

empresa y las necesidades de los clientes.

Por lo tanto la empresa fundamenta su estructura en un

organigrama lineal como lo muestra el (Anexo No 2).

Generalidades 14

Gerente General.

Es aquella persona encargada del bienestar de la empresa en el

campo de la toma de decisiones en acerca de las inversiones en las que

está expuesta la empresa así tener una estructuración gerencial óptima y

eficiente.

Dentro del campo de cobertura el gerente general tiene la potestad

de incurrir en todas las decisiones dentro de la empresa o ya sea en

alguna de las sucursales de la misma siendo esta una manera de

control, acerca del desempeño de cada una de estas.

1.2.5.2. Misión.

“Oxígenos del Guayas S.A. tiene como misión satisfacer a

nuestros clientes mediante la oferta de una gama completa de gases

producidos.

Con alta pureza y apoyados mediante una cultura de calidad que respeta

el medio ambiente”.

1.2.5.3. Visión.

“Dar servicios a fin de ofrecer un paquete integral en la mayor

presencia de nuestros productos a nivel nacional. Proyectarnos para ser

la empresa Ecuatoriana líder en ofrecer las mejores alternativas en

rentabilidad y calidad de gases industriales dentro de procesos que

respetan nuestro medio ambiente y la comunidad”.

1.3. Descripción General del problema.

Oxiguayas actualmente presenta un alto porcentaje de paradas no

programadas en su sistema de producción, por motivo de daños, averías

que se dan por las siguientes razones:

Generalidades 15

Paralizaciones constantes por daños y averías en la planta de

producción de oxigeno.

Personal de planta con bajos conocimientos técnicos.

Reservorio con poca capacidad para almacenamiento del

oxigeno.

1.4. Objetivos de la Empresa.

1.4.1. Objetivo General.

“El objetivo general de la empresa es optimizar las líneas de

producción mediante una buena distribución de las líneas de llenado de

cada proceso, además de un plan de mejoramiento continuo en todas las

áreas de trabajo para elaborar productos de alta calidad, pureza y

competir en el mercado nacional, bajo estrictas normas de calidad que

garanticen su producto.”

1.4.2. Objetivos Específicos.

Los objetivos específicos de la empresa están enfocados hacia

sus procesos de producción y de llenados los cuales son sometidos a

control de calidad (control de pureza) a fin de evitar que cualquier cambio

de lo parámetro pudiera afectar la calidad del producto, para si entregar

el producto terminado en óptimas condiciones.

Entre sus objetivos específicos tenemos:

Mejorar continuamente los procesos.

Aumentar la capacidad de producción.

Minimizar accidentes de trabajo.

Minimizar los desperdicios.

Generalidades 16

1.4.3. Objetivo General de la Investigación

El objetivo general de este trabajo es aumentar la productividad de la

empresa, aplicando mejoras al proceso de mantenimiento que se realiza dentro

de la misma y así reducir los tiempos improductivos y optimizar los costos.

1.4.4. Objetivos Específicos de la Investigación.

Los objetivos específicos de este trabajo se centran en identificar

y cuantificar las pérdidas que tienen la empresa específicamente el área

de planta de producción de oxigeno, para realizar un minucioso estudio

de este trabajo debemos tener en cuenta lo siguiente:

Diagnosticar la situación actual de los equipos de la planta de


Implantación del mantenimiento autónomo y capacitar al

personal de planta.

1.5. Justificativos.

La presente investigación se justifica por varias razones, entre

ellas tenemos: paradas no programadas en su producción por daños y

averías en sus máquinas y equipos principales ya que el mantenimiento

que se les brinda no es el adecuado, no es programado teniendo un

excesivo costo y gastos innecesario, ya que los arreglos que se le

proporcionan a sus máquinas son correctivos y no preventivo de tal

forma que la empresa no satisface a sus cliente internos como externos

y para tratar de eliminar o minimizar estas paradas en el sistema de

producción se diseñara un plan de mantenimiento preventivo que es uno

de los pilares del mantenimiento productivo total que ayudara a

programar con anticipación las actividades que se deben realizar a cada

Generalidades 17

máquina y equipo para evitar paradas no programadas y con ello se

propone realizar las siguientes actividades:

Identificar y solucionar los problemas que se presentan en el

proceso productivo los cuales afectan a la productividad de la

empresa.

Proponer Programas de Capacitación que incluya la formación

de facilitadores internos.

Implantación del mantenimiento autónomo como medio básico

para alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante

actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y

apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento

autónomo.

1.6. Delimitación de la Investigación.

El presente trabajo se circunscribe a la empresa OXIGENOS DEL

GUAYAS S.A ubicada Av. Pedro Menéndez Gilbert, este estudio se

realizará en el área de la planta de oxigeno a fin de desarrollar una

propuesta de Implantar un programa de mantenimiento Autónomo.

(TPM).

En este estudio se usarán técnicas estadísticas para registrar y

tabular los datos de la situación actual de la empresa, y para la toma de

decisiones en caso de algún cambio. Se procederá a analizar las causas

de los constantes daños mecánicos y eléctricos, llevar un orden de los

materiales innecesarios, establecer lugares adecuados para colocar las

materias primas e implementos de trabajo con su identificación y

señalización del espacio físico de las máquinas y equipos.

Generalidades 18

1.7. Marco Teórico.

Mantenimiento Productivo Total

Es un sistemas fundamental para lograr la eficiencia total, en base

a la cual es factible alcanzar la competitividad total La tendencia actual a

mejorar cada vez más la competitividad, por lo que supone elevar al

grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción

y para lograr esto es importante involucrar a la empresa en el TPM.

El TPM constituye un nuevo concepto en materia de

mantenimiento, basado este en los siguientes principios fundamentales

Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta

los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos

permite garantizar el éxito del objetivo.

Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención

de la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de

los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la

Eficacia Global.

Implantación de un sistema de gestión de las plantas

productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas

antes de que se produzcan y se consigan los objetivos.

Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico

para alcanzar objetivo de cero pérdidas mediante actividades

integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el

soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.

Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen

Reducción de averías en los equipos.

Generalidades 19

Reducción del tiempo de espera y de preparación de los

equipos

Utilización eficaz de los equipos existentes

Control de la precisión de las herramientas y equipos

Promoción y conservación de los recursos naturales y

economía de energéticos

Formación y entrenamiento del personal

Mantenimiento Autónomo

Una de las actividades del sistema TPM es la participación del

personal de producción en las actividades de mantenimiento. Este es uno

de los procesos de mayor impacto en la mejora de la productividad. Su

propósito es involucrar al operador en el cuidado del equipamiento a

través de un alto grado de formación y preparación profesional, respeto

de las condiciones de operación, conservación de las áreas de trabajo

libres de contaminación, suciedad y desorden.

Mantenimiento Preventivo.

El mantenimiento preventivo es una actividad programada de

inspecciones que se lleva en un equipo, con el propósito que opere a su

máxima eficiencia, evitando que se produzcan paradas forzadas o

imprevistas.

Este sistema requiere un alto grado de conocimiento y una

organización muy eficiente. Implica la elaboración de un plan de

inspecciones para distintos equipos de la planta, a través de una buena

planificación, programación, control y ejecución de actividades a fin de

descubrir y corregir deficiencias que posteriormente puedan ser causa de

daños más graves.

Generalidades 20

El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos,

disminuir los puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de

equipos, disminuir costes de reparaciones, detectar puntos débiles en la

instalación entre una larga lista de ventajas.

1.8. Metodología.

La investigación que se realizará en este proyecto es de tipo

descriptivo y habrá algunas combinaciones con la de tipo documental,

histórico, y el actual, esto podrá establecer la actividades de mejoras y

variables con que se implementará Mantenimiento Preventivo en la

líneas de producción y poder hacer un buen análisis de la situación actual

en la planta y en el departamento de mantenimiento.

Se desarrollará una metodología para obtener datos y capacitar al

personal implicado en las áreas de producción. Los datos obtenidos para

llevar a cabo este proyecto se analizarán con el fin de mejorar la

productividad de las líneas de producción disminuyendo o eliminando

averías.

Se mostrará la gestión del departamento de mantenimiento,

utilizando herramientas que nos permiten representar las funciones

principales que nos darán una idea clara de la situación actual del

departamento y los campos que obtendrán aplicando TPM.

En lo que concierne al análisis del mismo también utilizaremos los

diferentes diagramas que ayudaran con la metodología de investigación

tales como: Diagramas de operaciones, Diagrama de flujo, Diagrama de

recorrido, Diagrama de Pareto y diagrama causa – efecto entre otras.

La metodología utilizada para la realización de este trabajo está

basada en la Modalidad de Investigación:

Generalidades 21

La investigación de campo es la que se realiza en el mismo lugar

en el que se desarrolla o producen los acontecimientos, en contacto con

quién o quiénes son los gestores del problema que se investiga, por

cuanto se realizara un diagnóstico sobre las características del problema;

dentro de los puntos que se realizaron son:

Recopilación de información.

Entrevistas con los involucrados en las distintas área.

Fuentes electrónicas.

Bibliografías actualizadas, etc.

CAPITULO II

SITUACION ACTUAL

2.1. Distribución de la Planta.

La distribución de la planta de OXIGENO DEL GUAYAS S.A. es

por sección o área de trabajos, desde que se recibe la materia prima (aire)

hasta que se realiza la transformación o separación de la misma pasando

por diferentes procesos convirtiendo la materia prima en producto

terminado.

.

El Anexo No 3 muestra la distribución de la planta actual donde se

encuentran las siguientes áreas.

2.2. Recursos Productivos.

2.2.1. Terreno Industrial y Maquinarias.

La empresa cuenta con un área total de 1111 m2 de construcción

distribuido en los siguientes departamentos.

Área de producción de oxigeno 450 m2

Área de llenado de nitrógeno 122 m2

Área de llenado de co2 70 m2

Área prueba hidrostática 84 m2

Cuarto de Transformadores 32 m2

Taller de mantenimiento 10 m2

Taller de soldadura 15 m2

Bodega de materiales y herramientas 4 m2

Situación Actual 23

Bodega de cilindros de Oxigeno 110 m2

Bodega de cilindros de acetileno 84 m2

Tanques de Reservas 130 m2

Para ver una mejor ilustración ver Anexo No 4 distribución de

planta por sección.

Los recursos físicos se detallan en el siguiente cuadro No 7

CUADRO No 7

RECURSOS FÍSICOS DE LA EMPRESA

EQUIPOS MARCA AREA

Purificador de Aire MESSER Planta de Oxigeno

Maquina de Secado de Aire MESSER Planta de Oxigeno

Maquina de Expansión de Aire MESSER Planta de Oxigeno

Maquina de Separación de Aire EXMAUS Planta de Oxigeno

Compresor CHICAGO Planta de Oxigeno

Bombas de Presión #1 BALDOR Planta de Oxigeno

Bombas de Presión #2 BALDOR Planta de Oxigeno

Bomba de Caudal #1 BALDOR Planta de Oxigeno

Bomba de Caudal #2 BALDOR Planta de Oxigeno

Tanque de Enfriamiento de Agua MESSER Planta de Oxigeno

Compresor de Llenado de Aire comprimido MESSER Llenado de Co2

Compresor de Llenado co2 MESSER Llenado de Co2

Compresor SCHULZ Prueba Hidrostática

Compresor de Llenado de Nitrógeno MESSER Llenado de Nitrógeno


2.2.2. Recursos Humanos.

La empresa está conformada por personas especialistas en cada

una de sus áreas de trabajo como son los ingenieros, mecánicos,


operadores, choferes ayudantes ya que han sido seleccionados según

sus experiencias laborales.

En la actualidad OXIGENOS DEL GUAYAS S.A. cuenta con un

total de empleados distribuido de la siguiente manera

CUADRO No 8

RECURSO HUMANO DE OXIGUAYAS

CARGO No de personas

Presidente 1

Asesoría legal 1

Administrador 1

Auditoria 1

Asistente Contable 1

Compras 1

Cobranza 1

Jefe operativo 1

Ventas 2

Jefe Planta 1

Operadores de Oxigeno y Nitrógeno 7

Operador de acetileno 1

Operador de C02 1

Operadores Prueba Hidrostática 1

soldador 1

Mantenimiento 2

Choferes 6

Ayudantes 6

TOTAL Recurso Humano 36



2.3. Descripción del Proceso de Producción del Oxigeno.

Para obtener por separados los componentes del aire

atmosférico, oxígeno y nitrógeno, se realizan las siguientes operaciones.

Recepción de Materia Prima

Compresión del Aire - I Etapa

Absorción de CO2 e Impurezas

El sistema de purificación funciona a contracorriente

Trampas de Soda Cáustica

Compresión de Aire - II Etapa

Compresión de Aire - III Etapa

Filtrado de Aire

Trampa de Condensado

Secado del Aire

Licuefacción

El equipo de licuefacción comprende

Intercambio de Calor

Fraccionamiento del Aire

La columna de fraccionamiento del aire (destilador) consta de

4 partes

Compresión de Oxígeno

Envasado a Presión

2.3.1. Análisis del Proceso de Producción del Oxigeno.

La materia prima esencial para la producción de oxígeno es el aire

atmosférico y entre los insumos más importantes utilizados tenemos el

agua para refrigeración, la soda cáustica para la purificación de aire y el

aceite mineral de lubricación usado en los equipos mecánicos.

El oxígeno del aire, tiene su principal aplicación en la soldadura

autógena. La instalación generadora de oxígeno trabaja con una


independencia casi absoluta de los factores externos, utilizándose para

ello poco personal.

La instalación de producción de oxígeno que se describe es del

tipo MESSER ECO. G. M. B. H. de FRANKFORT (Alemania) comprende

las partes esenciales siguientes: el aparato de purificación de aire, equipo

de limpieza, equipo de intercambio de calor, columna de destilación y el

compresor.

Recepción de Materia Prima.

La captura del aire atmosférico es realizada con la ayuda de un

compresor principal, succionando el aire por medio de un aspirador-

compresor, el mismo que tiene de una tubería de 4 pulgadas.

La compresión de un gas se realiza consumiendo una energía en

disminuir su volumen y aumentar su presión, generándose calor; para

disipar este calor se utiliza un sistema de expansión y no circuitos con

freón o amoniaco. El aire se lo comprime por varias razones.

FOTO No 7

COMPRESIÓN DEL AIRE - I ETAPA

Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: De Oxiguayas.


La compresión de un gas se realiza gastando una energía en

disminuir su volumen y aumentar su presión, generándose calor; para

disipar este calor se utiliza un sistema de expansión y no circuitos con

freón o amoniaco. El aire se lo comprime por varias razones.

Para que al comprimirse, se enfríe lo necesario y se lo pueda

licuar.

Para que por expansión, producir el frío requerido para mantener el

proceso, pues si bien la mayoría del frío se recupera

en los intercambios térmicos, se necesita gastar energía.

Para separar el aire en sus componentes.

Para compensar la falta de eficacia en los intercambios térmicos

Para compensar la entrada de calor que desde el exterior sufren

las partes frías de la instalación

Para poder extraer productos en forma líquida, pues de ellos no se

recupera el frío.

La compresión se efectúa eliminando el calor según éste se va

formando en cada etapa, con lo que al final de la misma, el gas tiene la

misma temperatura que cuando se empezó a comprimir.

El compresor principal es de tres etapas y realiza una compresión

isotérmica.

El aire atmosférico es capturado con un caudal de 1273 m3/hrs

siendo conducido a la primera etapa de compresión, donde se eleva a

3kg/cm2

En la primera etapa (I), la compresión del aire atmosférico se

realiza por medio de un émbolo de hierro fundido especial, de estructura

compacta, luego este pasa por un serpentín de cobre, que reencuentra

sumergido en un recipiente, que contiene agua de refrigeración, la que


está constantemente re circulando, el aire comprimido ingresa al

serpentín a una temperatura de 185° C, pierde calor en su recorrido, y

sale a una temperatura de 40° C.

Todas las etapas del compresor se hallan provistas de lubricación

por impulsión automática utilizándose aceite Móvil Raros 427 que es un

aceite mineral, no explosivo y no infumable. El aceite lubricante usado

pasa por un filtro de aceite y una vez filtrado es aspirado por una bomba

que lo recircula continuamente al sistema de lubricación.

El serpentín refrigerante de la I etapa se halla provista de una

válvula de descarga por la que se purga el agua de condensación, la

cual sale mezclada con el aceite que se escapa en la lubricación.

La purga se realiza periódicamente de forma automática cada 12,5

min. Con descargas que duran 0,5mim.

Absorción de CO2 e Impurezas.

La absorción de gases es una operación unitaria en la cual se

disuelven en un líquido, uno o más componentes solubles de una mezcla

de gases.

Después de la primera etapa de comprensión, el CO2, el vapor de

agua y residuos de hidrocarburos arrastrados, son separados en la unidad

purificadora debido a las siguientes razones:

Las impurezas como el vapor de agua y el CO2 se

congelan durante el enfriamiento del aire, produciendo

obstrucciones en las tuberías, válvulas, etc.

Ciertas impurezas inflamables, como los residuos de

hidrocarburos, en contacto con el oxígeno líquido pueden


producir explosiones.

El principio de acción de esta unidad purificadora es el de separar

el polvo y el CO2 presentes en el aire aspirado de la atmósfera, lo que se

logra mediante un contacto prolongado con soda cáustica.

La unidad de purificación la constituyen dos columnas de lavado

con sus respectivos recipientes y bombas para la circulación de soda

cáustica y una trampa de separación de soda cáustica.

Las dos columnas de lavado están construidas de hierro negro y se

encuentran interconectadas de la parte superior de la primera columna a

la parte inferior de la segunda columna, por una tubería galvanizada de 2

pulgadas.

Existe un tanque de hierro galvanizado con capacidad de 1 m3 en

el cual se prepara una solución de soda cáustica, disolviendo 50 Kg. de

soda en 1 m3 de agua, obteniéndose una concentración 12° Be.

La soda cáustica se distribuye desde la parte superior de cada columna

de lavado en forma de lluvia a través de una regadera. Un emparrillado

inferior sostiene la carga de cada columna constituida por millares de

argollas de chapa de hierro para asegurar el contacto íntimo entre el aire y

la lluvia purificada.

El sistema de purificación funciona a contracorriente.

La solución de soda es succionada por medio de una bomba desde

el tanque de preparación hasta la primera columna de lavado en donde

ingresa en forma de lluvia descendiendo a través de la carga constituida

por argollas de hierro, que se encuentran en el interior de la columna, la

solución de soda que cae se recolecta en un recipiente situado en la parte

inferior de la columna, donde por bombeo recircula a la parte superior de

la columna.


El aire comprimido proveniente del compresor principal ingresa a la

columna de lavado, asciende por los orificios de la parrilla y por la carga

de argollas, generándose un contacto íntimo de soda-aire. La soda

absorbe el CO2 y las impurezas, y el aire purificado continúa su ascenso

hasta la parte más alta de la columna.

Luego de realizarse el primer lavado, el aire es conducido por

tubería hasta la parte inferior de la otra columna donde nuevamente se

efectúa el intercambio soda - aire.

Cuando la soda cáustica del recipiente de la segunda columna se

agota completamente, es evacuada hasta el sistema de tratamiento de

residuales siendo ésta la única fuente directa de generación de

residual industrial. Por bombeo se traslada la lejía del primer recipiente al

segundo, reponiéndose con una nueva solución de lejía, el recipiente.

Con este proceso se logra la purificación del aire y por el largo del

aire en las dos columnas, se reduce al mínimo el consumo de soda

cáustica. Internamente, en las columnas de lavado o "STRIP-PING",

ocurre el fenómeno de absorción de acuerdo a las siguientes reacciones.

C02 + H20 _________________ C03H2

C03H2 + 2NaOH ________ CO3Na2 + 2H2O


El anhídrido carbónico presente en el aire al entrar en contacto con

el agua forma el ácido carbónico el cual reacciona con el hidróxido de

Sodio formando carbonato de sodio y agua.

Los recipientes de lejía situados en las bases de las columnas

tienen fondos cónicos con válvulas de descarga para el vaciado de la

solución e impedir la sedimentación de soda cáustica saturada de ácido

carbónico, que afectaría el rendimiento de la lejía que recircula.

FOTO N° 8

TRAMPAS DE SODA CÁUSTICA

.


A la salida del segundo recipiente de lejía existen dos trampas

de soda cáustica colocadas en serie que impiden el paso de

cualquier partícula de lejía al compresor de aire y de esta forma evitar


corrosiones perjudiciales en el interior de los cilindros y en las

paredes de los émbolos del compresor.

Estas trampas poseen en su interior válvulas de descarga para

el drenaje del efluente condensado. El líquido condensado o efluente

de la primera trampa es enviado al reservorio de lejía de la segunda

columna.

El efluente de la segunda trampa es evacuado una vez por

semana al sistema de tratamiento de aguas residuales. El aire

purificado ingresa a la segunda etapa de compresión.

FOTO N° 9

COMPRESIÓN DE AIRE - II ETAPA.


En esta segunda etapa (II) de compresión, el aire libre de CO2 e

impurezas es comprimido de 43 PSI a 185 PSI. En este segundo escalón

el émbolo también está construido de hierro fundido especial, de

estructura compacta.


Posee asimismo un serpentín refrigerante de cobre, que se

encuentra sumergido en un recipiente, en el que recircula constantemente

el agua de refrigeración.

Por el interior de este serpentín circula el aire comprimido que ingresa a

una temperatura de 160° C , pierde calor durante su recorrido alcanzando

a la salida una temperatura de 35° C.

El serpentín refrigerante de la II etapa se halla provista de una

válvula de descarga por la que se purga la mezcla de aceite y agua de

condensación con descargas que duran 20 seg.

La cantidad de agua condensada que se obtiene depende de la

humedad del aire atmosférico. En la medición de caudales realizada en

las válvulas de purga de las etapas de compresión I y II, se obtuvo 3.5

litros de agua condensada con aceite, por hora.

Compresión de Aire - III Etapa.

En ésta última etapa (III) de compresión, el aire es comprimido de

185 PSI a 427 PSI. Esta etapa también posee un serpentín y por su

interior circula el aire comprimido que ingresa a una temperatura de 170°

C hasta perder calor alcanzando a la salida una temperatura de 35° C.

Filtrado de Aire.

El aire comprimido atraviesa un filtro donde se retiene el agua y

aceite. Este filtro es un cilindro vertical de hierro cargado de argollas

especiales del mismo material. El ingreso de aire en el filtro se realiza por

el extremo inferior del mismo subiendo el aire lentamente hasta la

cúspide, quedando la mezcla de agua condensada con aceite, arrastrada

desde el compresor principal, retenida en la base del filtro.


Esta mezcla es drenada periódicamente por medio de una válvula

de purga automática hacia el sistema de depósito de aguas residuales

industriales.

El volumen de líquido residual obtenido mediante un muestreo realizado

durante una hora fue de 0,5 litro.

Trampa de Condensado.

El aire proveniente del filtro ingresa a un trampa de condensado

que tiene por finalidad atrapar la condensación del vapor de agua que no

se halla eliminado anteriormente.

FOTO N° 10

2. SECADO DEL AIRE

Elaborado por: Pilay Chele Antonio. Fuente: De Oxiguayas.

El secado se realiza en dos unidades o baterías de secado de

iguales características que se hallan provistas en su interior de un

emparrillado, donde se coloca el adsorbente, 52,5Ib. De sílica gel.


Las unidades de sacado de aire trabajan alternadamente, de tal

forma que mientras la una funciona, la otra se encuentra en regeneración.

La regeneración del adsorbente se efectúa cada 4 horas empleándose

para ello nitrógeno puro que ingresa a 100° C.

En las baterías de secado se separan del aire comprimido los

residuos de: aceite de lubricación, humedad, y ácido carbónico que no

pudieron ser eliminados en las etapas anteriormente indicadas.

Las operaciones posteriores de licuefacción y descomposición del

aire se realizan a temperaturas de hasta -194° C. por lo que el aire antes

de ingresar al equipo de licuefacción tiene que estar purificado

completamente.

Si la purificación no es perfecta, los componentes del aire se

congelarían entre las temperaturas de 0° a -40° C en los tubos de

contracorriente durante el proceso de refrigeración principal, y obstruirían

los tubos del equipo de intercambio térmico.

Licuefacción.

Los gases industriales como el oxígeno, el nitrógeno y aire seco,

son productos, que a presión y temperatura ambiente se encuentran en

estado gaseoso. Todos se licuan sometiéndolos a una presión y

temperatura adecuada. El aumento de presión y la disminución de

temperatura favorecen la licuefacción.

La licuefacción del aire se hace combinando un efecto térmico de

bajar temperatura y elevar presión.

La disminución de la temperatura del aire se consigue recuperando

en intercambios térmicos, el frío de los gases separados en la columna de


destilación, necesitando un frío adicional, que se consigue expansionando

el propio aire en la máquina EXMA.

El equipo de licuefacción comprende.

El intercambiador de calor y,

La columna del fraccionamiento de aire.

Intercambio de Calor.

El intercambiador de calor consiste en dos tuberías combinadas en

una columna cilíndrica de cierre hermético. La envoltura exterior de la

columna es de un aislamiento térmico muy eficaz, recubierta de una

camisa externa metálica,

El equipo de intercambio de calor está constituido por una tubería

en cuyo interior existe un haz tubular con tubos de pequeño diámetro, en

la que se enfría el aire con el paso de los dos gases (oxígeno y nitrógeno)

separados en la columna de destilación (fraccionamiento del aire).

El aire circula por el interior del haz de tubos, el oxígeno por otro

haz de tubos semejantes; y, el nitrógeno por el espacio comprendido

entre la superficie del haz de tubos y la columna del intercambio.

De esta manera, el oxígeno y el nitrógeno ceden su frío quedando

a temperatura ambiente y el aire comprimido ingresa a. la columna de

fraccionamiento a una temperatura muy baja, próxima a su licuefacción

encontrándose en condiciones altamente favorables para la misma, pues

a presión los gases se licuan con facilidad. A la salida del serpentín de la

columna de destilación, el aire comprimido es sometido a una

refrigeración complementaria por el nitrógeno gaseoso, liquidándolo casi

por completo, llegando en ese estado a la válvula de expansión, situada

en la parte baja de la columna. Al salir por está válvula, el aire se liquida


completamente, debido a la reducción de temperatura provocada por la

expansión, llegando a una presión de 5 Kg. /cm2 En el equipo de

licuefacción y descomposición del aire, sistema Messer, el aire

comprimido es líquido por la acción mancomunada de la expansión y del

frío generado por ésta; descomponiéndose el aire líquido en sus dos

elementos, nitrógeno y oxígeno, por destilación fraccionada, que se basa

en la diferencia de temperaturas de ebullición de los dos gases.

Fraccionamiento del Aire.

El proceso de destilación utiliza fases de vapor y líquido,

esencialmente la misma temperatura y presión para las zonas

coexistentes.

FOTO No 11

LA COLUMNA DE FRACCIONAMIENTO DEL AIRE (DESTILADOR)

CONSTA DE 4 PARTES.


Una torre de platos, donde se realiza la destilación


propiamente dicha.

Un e bullidor situado en su parte inferior, que proporciona

un flujo ascendente de vapor.

Un condensador situado en su parte superior que

proporciona un flujo liquido descendente.

Una o varias alimentaciones cuyas posiciones en las

columnas dependen fundamentalmente de la

concentración a la que se desea llegar en cada

componente.

GRAFICO. N° 1

Proceso de destilación de columna doble

Elaborado por: Pilay Chele Antonio

Fuente: Oxiguayas.

La columna de destilación donde se realiza el fraccionamiento

del aire (destilación) posee un número adecuado de platillos con

rebordes, para poner a las dos fases en contacto intimo.


Los platillos se apilan unos a otros y están encerrados en una

cubierta cilíndrica, que forma la columna.

Para obtener la máxima pureza en los gases producidos se

retroalimentan con el mismo líquido, y como resultado se obtiene

gases con un 99,5% de pureza.

El aire líquido resulta de la expansión e intercambio de color

desciende por la columna de fraccionamiento, encontrándose con los

vapores de oxígeno y nitrógeno procedentes del aire líquido que

hierve en el recipiente inferior (El ebullidor) y que asciende por la

columna. Se genera un intercambio térmico continuo entre el líquido

descendente y los vapores que ascienden.

El nitrógeno, componente más ligero (de punto de ebullición

más bajo) tiende a concentrarse en la fase de vapor, mientras que el

oxígeno componente más pesado (de punto de ebullición más alto)

en la fase líquida.

El resultado es una fase de vapor que se hace más rica en

nitrógeno que es el componente más ligero, al ir ascendiendo por la

columna, y una fase líquida, que se va haciendo cada vez más rica

en el componente más pesado, oxígeno, conforme desciende la

cascada. De modo que el aire líquido del recipiente va saturándose

de oxígeno, hasta ser oxígeno líquido puro exclusivamente.

Compresión de Oxígeno.

El comprensor de oxígeno de alta presión aspira el oxígeno

producido llenando a presión los cilindros de acero, el compresor de

oxígeno es de tres etapas, los cilindros del compresor están constituidos

de modo que durante el proceso de comprensión, el oxígeno sólo entra


en contacto con materiales inoxidables que no puede atacar. Los émbolos

forman cierre hermético contra las paredes interiores de los cilindros por

medio de empaquetaduras de cuero.

Los cilindros y las cajas de las válvulas se hallan sumergidos en

agua blanda y esta refrigeración complementaria impide cualquier

calentamiento perjudicial al proceso de compresión del oxígeno.

Cada etapa de presión se halla equipada con un manómetro y una

válvula de seguridad para impedir cualquier presión excesiva. Las

válvulas son de plato horizontal con resortes de acero inoxidables.

Todo el mecanismo se halla ordenado en una caja sellada

herméticamente en baño de aceite. Cada etapa está prevista de un

empaque que asegura el cierra estanco del mecanismo en la parte

superior, lo que evita el contacto entre el aceite lubricante y el oxígeno,

impidiendo al mismo tiempo la formación de presiones laterales

perjudiciales de los émbolos sobre las empaquetaduras de cuero.

Para evitar la hidratación del aceite lubricante se han dispuesto

cubiertas especiales de protección que Impide la proyección de gotas de

aceite, así como la entrada de agua de refrigeración de los cilindros en el

mecanismo motor.

Después de circular por el intercambiador de calor y por gravedad

el oxígeno comprimido a 165 atmósfera. Pasa por el separador de agua

montado sobre la misma bancada del compresor y luego a las baterías

secadoras.


FOTO No 12

ENVASADO A PRESIÓN.


Luego de separado el aire en sus componentes oxígeno y

nitrógeno, el oxígeno es almacenado temporalmente y luego de esto es

enviado al compresor secundario. Desde el compresor secundario de

oxígeno, el dispositivo de carga consiste en un tubo colector general de

cobre, el mismo que está en comunicación por medio de 6 tuberías

secundarias de forma curva de acero inoxidable, con los cilindros para

llenado. En el extremo de este tubo recolector se dispone un manómetro

para indicar la presión de carga de los cilindros y en el tubo hay válvulas

de seguridad para evitar presiones peligrosas.

Cuando los cilindros vacíos van a cargarse, se les realizan los

respectivos controles de calidad, ya aprobados se conectan a los

correspondientes tubos secundarios por la tuerca y racor Terminal y cada


uñó de estos tubos se une por la tuerca del otro extremo a la válvula de la

rampa de carga del tubo colector general; se abren las válvulas de los

recipientes así como también las válvulas de la rampa, se les hace un

vacío a los cilindros para luego pasar el oxígeno y cuando el manómetro

indicador llega a las 150 atmósfera. Se cierran todas las válvulas,

desconectando los cilindros de las mangueras, momento en el cual los

cilindros están listos para su traslado hasta el área de almacenamiento.

2.2.3. Análisis de Recorrido

El análisis del recorrido lo realizaremos de igual manera

observando el comportamiento de la materia prima en cada uno de los

procesos de transformación del aire hasta la elaboración del oxigeno.

Este análisis lo haremos con el uso de una herramienta en la cual

podremos apreciar de forma gráfica la secuencia de las actividades y

distancias que recorre el aire en cada uno de los procesos. Ver anexo no

5

2.4. Análisis de la capacidad de Producción.

Para el desarrollo de este análisis se recopilaran datos del tiempo

del procesamiento del aire que es extraído con un caudal de 1273

m3/hrs por medio de un compresor que tiene una capacidad de 1100

psi, que trabaja con un presión estándar 900 psi de presión

constantemente, con el objetivo de obtener el volumen de la capacidad

instalada que posse la empresa.

Se calcularon los tiempos de operación para obtener las capacidad

de producción por año de trabajo las cuales se detallan en los cuadro a

continuación.


CUADRO No 9

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN ( M3)

AREA PLANTA DE OXIGENO

Capacidad Instalada 1,890.700.00

Capacidad Disponible 820500.00

Capacidad Utilizada 531.444,00


Los valores expuestos en el cuadro anterior detallan la cantidad en

m3 año de trabajos se deben tener en cuenta también que las

producciones varían según el tiempo de trabajo.

La capacidad instalada que se tiene como tiempo de trabajo son

365 días del año las 24 horas del día, como también nos da la placa de

la maquina.

La capacidad disponible se tiene como tiempo de trabajo los 365

días del año las 24 horas del día pero este se lo obtiene por medio de un

plan de producción estándar.

CUADRO No 10

CAPACIDAD DISPONIBLE

Capacidad disponible

365 Días /Año

189 M3/Hra

2279.1 M3/Día

68375 M3/Mes

820500 M3/Año



La capacidad utilizada tiene un tiempo de trabajo de 365 días del

año las 24 horas del día pero con una producción real estos datos se los

obtiene por medio de los reporte de producción, aquí cuenta con una baja

de producción por motivo de paros no programados por daños y averías

en la planta de oxigeno ver cuadro no 11.

CUADRO No 11

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN ANUAL

OXIGENO

MES M3 UNIDADES

DE 6 M3

ENERO 37242,00 6207,00

FEBRERO 37842,00 6307,00

MARZO 50616,00 8436,00

ABRIL 50388,00 8398,00

MAYO 44208,00 7368,00

JUNIO 45720,00 7620,00

JULIO 46506,00 7751,00

AGOSTO 47022,00 7837,00

SEPTIEMBRE 49110,00 8185,00

OCTUBRE 42828,00 7138,00

NOVIEMBRE 33816,00 5636,00

DICIEMBRE 46146,00 7691,00

TOTAL 531444,00 88574,00 Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Departamento de Producción.


2.4.1. Análisis de la eficiencia

Para el cálculo del análisis de la eficiencia de la planta se cuantificó

la cantidad de oxigeno procesado mensualmente las maquinas en los

distintos procesos de la transformación del aire, este resultado se la

multiplico por las días de trabajo en un año, el resultado nos permite ver

su capacidad de producción individual del proceso.

Para calcular la eficiencia del proceso tomamos como referencia la

capacidad real disponible dividida para la capacidad utilizada. El siguiente

cuadro detalla el porcentaje de eficiencia de cada proceso.

CUADRO No 12

Análisis de la Eficiencia

Áreas Capad Disponible Capad Utilizada % de Eficiencia

Planta de Oxigeno

820500.00M3 531444,00M

3 63


2.4.2. Costos de Producción

A continuación se detalla el cuadro No 13 de costos de producción anual.


CU

AD

RO

No 1

3

CO

STO

S D

E P

RO

DU

CIO

N D

E O

XIG

EN

O

OX

IGEN

O

EN

ERG

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LEC

TRIC

A

SO

DA

CA

US

TIC

A

M

AN

O D

E O

BR

A D

IREC

TA

ME

SM

3U

NID

AD

ES

DE

6 M

3K

WD

OLA

RES

K

GD

OLA

RES

($ 1

.00)

7

OB

RER

OS

DO

LAR

ES

DO

LAR

ES

MES

C

OS

TO/M

3

CO

STO

X

BO

TELL

AS

DE

6 M

3

PR

ECIO

DE

VEN

TAS

EN

DO

LAR

ES

UTI

LID

AD

EN

ER

O37

242

6.20

784

.385

6.53

878

8,0

788,

007

600

4200

0,31

1,86

97,

14

FEB

RE

RO

3784

26.

307

78.5

526.

171

790,

079

0,00

760

042

000,

291,

779

7,23

MA

RZO

5061

68.

436

80.3

206.

177

1100

,011

00,0

07

600

4200

0,23

1,36

97,

64

AB

RIL

5038

88.

398

90.7

006.

895

1050

,010

50,0

07

600

4200

0,24

1,45

97,

55

MA

YO44

208

7.36

891

.608

6.93

785

0,0

850,

007

600

4200

0,27

1,63

97,

37

JUN

IO45

720

7.62

091

.612

6.92

090

0,0

900,

007

600

4200

0,26

1,58

97,

42

JULI

O46

506

7.75

198

.074

7.35

289

0,0

890,

007

600

4200

0,27

1,61

97,

39

AG

OS

TO47

022

7.83

792

.693

7.01

890

0,0

900,

007

600

4200

0,26

1,55

97,

45

SE

PTI

EM

BR

E49

110

8.18

588

.309

6.79

310

00,0

1000

,00

760

042

000,

241,

479

7,53

OC

TUB

RE

4282

87.

138

81.2

476.

248

830,

083

0,00

760

042

000,

261,

589

7,42

NO

VIE

MB

RE

3381

65.

636

80.9

056.

291

690,

069

0,00

760

042

000,

331,

989

7,02

DIC

IEM

BR

E46

146

7.69

110

0.55

07.

486

995,

099

5,00

760

042

000,

271,

659

7,35

TOTA

L53

1444

88.5

741.

058.

955

80.8

2610

783,

010

783,

0050

400

19,4

788

,53

CO

STO

TO

TAL

DE

PR

OD

UC

CIO

N A

NU

AL

142.

009

Cos

to

prom

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x

Bot

ella

1,

77

Util

idad

Pro

med

io x

Bot

ella

7,38

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ento

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Pro

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Ela

bora

do P

or: P

ilay

Che

le A

nton

io


GRAFICO No 2

PRODUCCIÓN DE OXIGENO ANUAL


Los costos expuestos en el cuadro No 14 se obtienen los costos

por unidad producida.

Según datos históricos la empresa tiene un promedio de producto

elaborado mensual de 44287.00 M3/Mes con los datos expuestos se

puede determinar el costo por m3 producido.

CUADRO No 14

CALCULO DE COSTOS DE PRODUCCIÓN

Producción Oxiguayas 2010

531444.00 M3/año

12 Mes/año

Producción Mes/M3

44287.00 Mes/M3

Costo de Producción 2010

$ 142.009.00 Dólares

12 Mes/año

Costo /mes

$ 11.834.08 Mes



$ 142.009.00

$

Costo de Producción=

Año = $ 11.834.08

$

12 meses mes

Año

$ 10.935.50

$

Costo por Metro cubico=

mes = $ 0,26

$

44287.00 M

3 mes

mes

Costo por Unidad de 6 M3 =

0,26*6 M3 =

$ 1.60 $

Botella de

6 M3

La empresa tiene un costo por cada producto de $1.60 por cada

botella de 6 m3 y una utilidad de $ 7.40 dólares por cada botella de 6 m3

que es vendida al mercado por $ 9 dólares la unidad de 6 m3.

2.5. Registro de Problemas.



Personal de planta no capacitado.


oxigeno.

CAPITULO III

DESCRIPCION DE LOS PROBLEMAS

3.1. Registro de los Problemas que Afectan el Proceso de

Producción.

De acuerdo a las inspecciones y estudios realizados a los

procesos de producción de la empresa Oxiguayas se detectaron los

siguientes problemas




Reservorio con poca capacidad para almacenamiento del oxigeno.

Problema # 1: Paralizaciones Constantes por Daños y Averías en la

Planta de Producción de Oxigeno.

Área: Elaboración de oxigeno

Causas: 1. Mantenimiento Deficiente.

2. Averías Mecánicas.

3. Averías Eléctricas.

4. Demora en el aprovisionamiento de repuestos.

Efectos: 1.Retraso en la producción.

2. Baja eficiencia.

3. Baja productividad

Problema # 2: Personal de Planta No Capacitado

Área: Recursos Humanos.

Causas: 1. Personal no capacitado.

Análisis Y Diagnostico 50

2. Inexistencia de un programa de entrenamiento al personal

Nuevo.

3. Inexistencia de motivación e interés.

4. Manipulación inadecuada de las máquinas y herramientas.

Efectos: 1. Retrasos en la Producción.

2. Baja productividad

3. Baja Calidad del Producto

Problema # 3: Reservorio con Poca Capacidad Para Almacenamiento

del oxigeno

Área: Elaboración de oxigeno.

Causas: 1. Falta de inversión.

Efectos: 1. Tiempos ociosos de maquinaria y personal de planta.

2. Baja Productividad.

3. No cumplimiento con requerimiento de los clientes.

3.1.1. Análisis de los Problemas que Afectan el Proceso Productivo.

Para desarrollar un mejor análisis, se presenta la tabulación (Ver

Anexo No 7) de los datos cuantificados en base a la frecuencia de

ocurrencia dentro del lapso de los seis meses de estudio (enero a junio),

Luego en base a estos datos se analizará los de mayor frecuencia, para

así poder cuantificar su incidencia en costos y porcentajes de eficiencia.

Problema N° 1:

Paralizaciones Constantes por Daños y Averías en la Planta de

Producción de Oxigeno.

En la empresa no existe un programa formal de mantenimiento

preventivo, solo se da lo que es mantenimiento correctivo que no


abastece lo que se requiere para tener en óptimas condiciones la planta,

además existen demoras en la compra de los repuestos debido a que no

existe proveedores calificados por la empresa y por cada requerimiento se

cotiza con varios proveedores, lo que genera demoras en las adquisición

de los mismo y en las reparaciones de las máquinas.

Cuando se presenta un daño en la empresa, se lo repara en el

mayor tiempo por motivo de demoras en el aprovisionamiento de

repuesto y piezas que en ese momento tienen que extraerla para poder

enviarlas hacer o repararlas.

El problema más frecuente es por fallas mecánicas y eléctricas en

la línea de producción de oxigeno.

Este problema se analizó en base al número de paralizaciones que

se registraron durante el proceso de producción de oxigeno durante los 6

meses (enero A junio) donde se determinó una pérdida de 109 horas/ 6

meses de trabajo.

En el Anexo No 7 se observan los tiempos de paralizaciones que

se dieron durante estos meses con las frecuencias de ocurrencias.

Este problema de retrasos en la producción de oxigeno por

paralizaciones constantes por daños y averías en la planta de producción

de oxigeno. Se da por las siguientes causas como se lo muestra en el

cuadro No 15.


CUADRO No 15

FRECUENCIA DE OCURRENCIA DE PARALIZACIONES CONSTANTES POR DAÑOS Y AVERÍAS EN LA PLANTA DE

PRODUCCIÓN DE OXIGENO.

(Periodo de Estudio de Enero a Junio)

ORIGEN

CAUSAS MECANICAS

TOTAL

FREC.

TOTAL

HORAS

PERDIDAS

MAQUINA DESCRIPCION

BOMBA LOX DESGASTES CHAPAS

CIGÜEÑAL 2 3

BOMBA LOX BOCIN ESTRIADO DIENTES

DESGASTADOS 1 24

BOMBA LOX BOCIN ESTRIADO MAL

DISEÑADO 1 24

BOMBA LOX RODAMIENTOS DAÑADOS 2 5

BOMBAS TORRE

# 1 SELLO MAL ACOPLADOS 1 2

BOMBAS TORRE

# 2

RODAMIENTOS DAÑADOS

BOMBA PRESION 2 1 3

COMPRESOR

CHICAGO

VALVULAS TAPADAS EN

PURGA 3 6

COMPRESOR

CHICAGO VALVULAS TAPADAS 2 4

COMPRESOR

CHICAGO

DAÑO DEL INTERCAMBIADOR

DE 3RA ETAPA 2 2

COMPRESOR

CHICAGO

CAMBIO DE CODO DE CAÑERIA

4TA ETAPA 1 2

EXMA VALVULAS TAPADAS 2 4

EXMA CARBONES EN MAL ESTADO 12 18

ORIGEN CAUSAS ELECTRICAS

TABLERO

ELECTRICO

CORTO CIRCUITO EN

CONTACTOR 1 1

PLANTA CORTES DE ENERGIA 13 11

TOTAL DE HORAS 44 109


PREDIDAS


Problema N° 2:

Personal de Planta No Capacitado.

En la empresa no existen programas de capacitación al personal

de planta, lo que ocasiona un bajo rendimiento de los mismos,

manipulación inadecuada de las máquinas.

Además el personal no es poli-funcional, para el manejo de los

equipos y maquinaria, provocando retraso al estar ausente un colaborador

en el área. La mayor fuerza laboral se encuentra en el área producción de

oxigeno.

Debido a este problema de capacitación al personal la empresa

tiene un tiempo perdido de 23 h-h/6 meses de trabajo ya que los obreros

no tienen una inducción para laborar en ciertas máquinas y tienen

retrasos en adaptarse a dicho trabajo.

Para cuantificar la frecuencia de ocurrencia de este problema, se

registro el número de veces que tuvo paralizaciones (ver Anexo 7)

Este problema de retrasos en la producción de oxigeno por constar

con un personal de planta con bajos conocimientos técnicos. se da por

las siguientes causas como se lo muestra en el cuadro No 16


CUADRO No 16

FRECUENCIA DE OCURRENCIA DEL PROBLEMA “PERSONAL DE

PLANTA NO CAPACITADO.


ORIGEN

CAUSA: PERSONAL DE

PLANTA NO CAPACITADO NI

ENTRENADO

TOTAL

FREC.

TOTAL DE

HORAS

PREDIDAS

BOMBA LOX

MALA OPERACIÓN

9

13

PLANTA

FALTA DE CONOCIMIENTOS

DE PARTES, PIEZAS Y

REPARACIONES DE LAS

MAQUINAS.

8

10

TOTAL DE

HORAS

PREDIDAS

17

23


Problema N° 3:


Este problema se presenta de 12 veces en un periodo de estudio

de 6 meses en el área de llenado de oxigeno, ya que se pierde un

tiempo de 35 h-h/6 meses de trabajo por no tener otro tanque con mayor


capacidad para acumular ya que el operador al momento de terminar el

proceso llenado de la reserva tienen que apagar la máquina hasta que los

vendedores retornen con los cilindros vacios, luego se procede a

encender la máquina para reiniciar el proceso.

Este problema fue medido en base al número de veces que se que

se presento durante el llenado completo de todos los tanques de reserva

de oxigeno. Ver Anexo No 7 y Cuadro No 17.

CUADRO No 17

FRECUENCIA DE OCURRENCIA DEL PROBLEMA “RESERVORIO

CON POCA CAPACIDAD PARA ALMACENAMIENTO DEL OXIGENO”


ORIGEN

CAUSA: MAQUINARIA Y

PERSONAL OCIOSO

TOTAL

Frec.

TOTAL HORAS

PERDIDAS

RESERVORIO

RESERVORIO CON POCA

CAPACIDAD PARA

ALMACENAMIENTO DE

OXIGENO

12

35

TOTAL DE

HORAS

PREDIDAS

12

35


3.1.2. Análisis Pareto de los Problemas.

Con el propósito de representar gráficamente la frecuencia de

ocurrencia de los problemas y en base a ésta determinar en cuál de estos


problemas se encuentra acumulada la deficiencia productiva de la

empresa.

Estos registros se tomaron en los meses de enero a Junio donde

hubo paralizaciones y se obtuvo lo siguiente Ver Cuadro No 18.

CUADRO No 18

TABLA DE FRECUENCIAS DE LOS PROBLEMAS

DESCRIPCIÓN TOTAL DE

HORAS

PREDIDAS

FRECUENCIA % DE

FRECUENCIA

% DE FREC.

ACUMULADA.

A:

Paralizaciones

Constantes

por Daños y

Averías en la

Planta de

Producción de

Oxigeno.

109

44

60,27

60,27

B:

Personal no

capacitado.

23

17

23,28

83,56

C:

Baja

Productividad

por No

Constar con

Reservorios

con Mayor

Capacidad

35

12

16,43

100

Total

167

73

100

243,83



El siguiente diagrama de Pareto podemos observar los problemas

que están ocasionando mayor retraso en la producción y por ende mayor

pérdida para la empresa.

GRAFICO No 3

REGISTRO DE FRECUENCIAS DE LOS PROBLEMAS


Fuente: Oxiguayas.

Como podemos ver en el diagrama el problema que incide con

mayor frecuencia es el problema A Paralizaciones constantes por daños y

averías en la planta de producción de oxigeno con un 60.27 % seguido el

problema B Personal de planta no capacitado con un 23,28% y C

Reservorio con poca capacidad para almacenamiento del oxigeno con un

16.43%.


Conociendo el problema que incide con mayor frecuencia como lo

muestra el grafico No 3 es el problema que debemos eliminar para

aumentar la productividad en la empresa.

3.1.3. Diagrama Causa - Efecto de los Problemas

En el diagrama causa – efecto representaremos las causas que

están originando los siguientes problemas:





oxigeno.

Descripción de los problemas 59

DIA

GR

AM

A C

AU

SA

- E

FE

CTO

DE

PR

OB

LE

MA

S

Ela

bora

do p

or:

Pila

y C

hele

Anto

nio

G

rafi

co

N°

4

Ba

jaP

rod

uc

tiv

ida

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Alm

acen

am

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to

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Para

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nes d

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Maq

uin

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a

Maq

uin

ari

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e R

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Bo

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a

Inexit

en

cia

de R

eg

istr

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Man

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Para

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e

Maq

uin

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Eq

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Ma

no

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Ob

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Bajo

Ren

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acen

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Mala

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el

pers

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rno

s

Po

co

s c

on

ocim

ien

tos

tecn

ico


3.2. Impacto Económico de los Problemas

Este análisis está orientado a determinar cuál de los problemas

planteados anteriormente, represente mayor costo para la empresa.

Tomando los tiempos improductivos (ver cuadro No 18), en el cual

se detallan las horas de paralizaciones que se dieron durante el análisis

realizado en un periodo de seis meses de estudio, cuyos problemas y

valores son:



109 Hrs/semestre


23 Hrs/Semestre


35 Hrs/Semestre

3.2.1. Cuantificación de las Pérdidas en Dólares por los Problemas:

Cuantificación del Problema Nº 1:

Paralizaciones Constantes por Daños y Averías en la Planta de

Producción de Oxigeno.

Para determinar el costo que originan los tiempos improductivos en

el proceso, se procede a establecer en base al tiempo perdido por cada

causa especificada en el problema.

Los tiempos están establecidos en el cuadro No 14

correspondiente a las paralizaciones del proceso.


Sueldo Mensual + Beneficio de Ley: 600 $ / mes

Costo Hora Hombre (H- H): 1.66 $ / Hora

Número de Trabajadores: 7 Trabajadores

Tiempo Perdido: 109 Horas / Mes

Hora - Hombre= 600 $/30 días = 20 $/día

Hora - Hombre = 20&/día/12 Hrs = 1.66 $/Hora.

El Cálculo es el Siguiente:

Para determinar el costo de la Hora – Máquina se procede a

calcular el costo de las maquinarias de la línea de producción de oxigeno,

la cual está valorada en 180.000 dólares. La depreciación está

considerada por 10 años. De donde se puede calcular lo siguiente:

Costo H – Maq = 180.000 $ / 10 años = 18.000 $ / Año.

Costo H – Maq = 18.000 $ / Año / 12 meses = 1500 $ Mes.

Costo H – Maq = 1500 $ Mes / 30 Días = 50 $ / Día.

Costo H – Maq = 50 $ / Día / 24 Horas = 2.08 $ / Hora.

Costo H – H = 7 Trabajadores x 1.66 $ / Hora = 11.66 $ H – H

Realizado el cálculo de Horas – Maquinas y Horas – Hombres

cuyos valores son de $ 2.08 y $ 11.66 dólares respectivamente, se tiene

que el costo total del mes por horas perdidas en el proceso es de:

El Valor total de horas perdidas por el problema A es de 109 horas

en 6 meses de estudio para calcular el costo de cada mes debemos

calcular los 109 horas /6 meses de estudio : 18.6 h/mes


2.08 $ / H – M (18.6h / mes) + 11.66 $ H – H (18.6 h / mes)

38.6 $ / mes + 216.87$ / mes = 255.47 $ / Mes

225.47 $ / Mes * 12 meses = 3065.71 $/ Año.

La pérdida por metro cubico mensual que se deja de procesar por

Paralizaciones constantes por daños y averías en la planta de producción

de oxigeno es de 1113.96 metro cubico/ mes como se muestra en el

cuadro No 19

El costo promedio de procesar cada botella de 6 metro cubico es

de $ 1.60, además se tomaras en cuenta la utilidad que este producto

genera. Esta utilidad es de $ 7.40 Ver cálculo y Cuadro No 14 (Cap. II).

CUADRO No 19

OXIGENO NO PROCESADO POR PARALIZACIONES CONSTANTES

POR DAÑOS Y AVERÍAS EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE

OXIGENO.

Producción Anual 531444

Meses 12

Producción M3 /Mes 44287

Días laborables 30

Producción M3/Día 1476,23

Hrs / Día 12

Producción M3/hrs. 123,02

Horas no trabajadas por Mantenimiento 109

Pérdidas por no procesar en M3/6Meses 13409,12

Pérdidas por no procesar en M3/Mes 2234,85



Para calcular el volumen en botellas no vendidas se obtiene que en

cada botella de oxigeno tiene capacidad para 6 M3.

2234.85 M3/Mes /1 botella 6 M3 = 372 Botellas de 6 M3 /Mes

372 Botellas/Mes x 1.60 = 595.2 $ Mes x 12 Meses= 7142.7 $ / Año.

372 Botellas/Mes x 7.40 = 2752.8 $ Mes x 12 Meses = 33033.6 $ / Año

Además se tomará en cuenta el sueldo del jefe de Mantenimiento: 800

dólares / mes+ beneficio de ley, donde obtendremos el valor de la hora-

hombre.

800 $ / Mes / 24 días / 8 horas = 4.16 $ H – H.

4.16 $ H – H x 18.6 horas = 77.3 $ / Mes x 12 Mes = 928.5 $ / Año

El costo total por paralizaciones constantes por daños y averías en

la planta de producción de oxigeno es de:

3065.71 + 7142.7 + 33033.6 + 928.5 = 44168.51 $ / Año.



Para establecer cuanto es el costo que origina la falta de

capacitación, lo cual trae como consecuencia el bajo rendimiento del

personal y paralizaciones en la producción. Dicho tiempo es de 23 horas

(ver cuadro No 16).

De donde se puede calcular lo siguiente.







Costo H – H = 11.62 $ H – H x 23 H = 267.26 $ /semestres

Costo H – H mes = 267.26 $ / 6 meses= 44.54$ /mes

. Costo Anual = 44.54 $ / Mes x 12 Mes / A = 534.52$ / Año

Costo H – Maq = 2.08 $ / Hora x 23 H = 47.84 $ / semestre

Costo H – Maq Mes = 47.84 /6 meses= 7.97 $ / semestre

Costo Anual 7.97 $ / Mes x 12 Mes / Año = 95.68 $ / Año.

La pérdida por metro cúbico mensual que se deja de procesar por

Personal de planta con bajos conocimientos técnicos es de 471.57

metro cúbico/mes como se muestra en el cuadro No 20

CUADRO No 20

OXIGENO NO PROCESADO POR “PERSONAL DE PLANTA CON

BAJOS CONOCIMIENTOS TÉCNICOS”.


Meses 12


Días laborables 30


Hrs / Día 12










El costo promedio de procesar cada botella de 6 metro cubico es

de $ 1.60, además se tomaras en cuenta la utilidad que este producto

genera. Esta utilidad es de $ 7.40 Ver cálculo y Cuadro No 14 (Cap. II).


78 Botellas/Mes x 7.40 = 577.2 $ Mes x 12 Meses= 6926.4 $ / Año

El costo total por personal de planta con bajos conocimientos

técnicos es de:

Costo Total = 534.52+ 95.68 + 1497.6 + 6926.4 = 9054.2 $ / Año.


Baja Productividad por tener un reservorio con poca capacidad para

almacenamiento del oxigeno.

Para establecer cuanto es el costo que origina la falta de

Reservorio con mayor capacidad para Acumular Oxigeno, lo cual trae

como consecuencia las paralizaciones del personal y maquinaria. Dicho

tiempo es de 35 horas (ver cuadro No 17).

De donde se puede calcular lo siguiente.






Costo H – H = 11.62 $ H – H x 35H = 406.7 $ /semestres


Costo H – H mes = 406.7 $ / 6 meses= 67.78$ /mes

Costo Anual = 67.78 $ / Mes x 12 Mes / A = 813.4$ / Año.

Costo H – Maq = 2.08 $ / Hora x 35 H = 72.8 $ / semestre

Costo H – Maq Mes = 72.8 /6 meses= 12.13 $ / semestre

Costo Anual 12.13 $ / Mes x 12 Mes / Año = 145.6 $ / Año.

La pérdida por pie cúbico mensual que se deja de procesar por no

tener un Reservorio con mayor capacidad para Acumular Oxigeno es de

357.64. Metros cúbico/mes como se muestra en el cuadro No 21.

CUADRO NO 21

OXIGENO NO PROCESADO POR TENER UN RESERVORIO CON

POCA CAPACIDAD PARA ALMACENAMIENTO DEL OXIGENO.


Meses 12


Días laborables 30


Hrs / Día 12










El costo promedio de procesar cada botella de 6 metro cubico es de $

1.60, además se tomaras en cuenta la utilidad que este producto genera.

Esta utilidad es de $ 7.40 Ver cálculo y Cuadro No 14 (Cap. II).


119 Botellas/Mes x 7.40 = 880.6 $ Mes x 12 Meses= 10567.2 $ / Año

El costo total por tener un reservorio con poca capacidad para

almacenamiento del oxigeno es de:

Costo Total = 813.4+ 145.6 + 2284.8 + 10567.2 = 13811 $ / Año.

3.3 Diagnóstico.

Una vez analizada la información proporcionada por la empresa y

luego de haber registrado los diferentes problemas que perjudican a la

misma, se establece cuantitativamente que la empresa se encuentra con

unas pérdidas considerables por lo que se debe tomar las decisiones

correctivas inmediatamente.

Se puede manifestar en términos generales que existen deferentes

tipos de inconveniente que impiden el continuo transcurso de Las

actividades de la empresa, Tal es el caso de Paralizaciones constantes

por daños y averías en la planta de producción de oxigeno la cual afecta

de manera relevante la eficiencia productiva, ya que al no contar con un


plan de mantenimiento adecuado y un manual de procedimiento e

instrucciones de trabajo dificulta a la Gerencia y al Departamento de

Producción.

Cabe recalcar que estas paradas representan aproximadamente

una pérdida de $ 44168.51 anual. Se considera fundamentalmente

establecer un cronograma de mantenimiento y una adecuada planificación

de recursos para el desarrollo del proceso.

En lo referente a la Falta de un Programa de Capacitación y

Entrenamiento del Personal, este problema origina un bajo nivel de

eficiencia.

Esto nos representa una pérdida de $ 9054.2 anual. Para mejorar

el bajo rendimiento del personal se deberá implantar un cronograma de

entrenamiento para el personal nuevo y a su vez capacitar al personal ya

existente.

En lo que respecta a la baja productividad por no tener un

Reservorio con mayor capacidad para acumular oxigeno este problema

nos ocasiona una pérdida de $ 13811 anual.

En el cuadro No 22 se puede apreciar que el total de pérdidas

económicas ocasionados por los problemas que se detectaron, basadas

en las investigaciones y observaciones realizadas en la empresa durante

6 meses, pero cuantificadas para un año es de 67033.77 $/ Año.


CUADRO Nº 22

RESUMEN DE COSTOS DE LOS PROBLEMAS

Problema Total ( $/Año )

Paralizaciones Constante por Daños y Averías en

la Planta de Oxigeno 44168,57

Personal de Planta No 9054,2

Baja Productividad por no tener un Reservorio con

Mayor Capacidad para Acumular Oxigeno 13811

Total de Pérdidas Anuales en Dólares 67033,77


CAPITULO IV

DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE SOLUCION

4.1. Planteamiento de Alternativa de solución al Problema

Después de haber realizado el análisis y cuantificación de los

problemas que afectan el proceso productivo de la empresa, se identificó que

el problema que representa pérdidas considerables a la empresa es


producción de oxigeno para tratar de eliminar o minimizar este problema

se propone analizar y cuantificar la posible solución.

La solución para eliminar o minimizar este problema es:

A. Implementación del Mantenimiento Autónomo Basado en la Filosofía

TPM Para Reducir Tiempos Improductivos, Además De Un Plan De

Capacitación Al Personal.

4.1.1. Solución del Problema.

Diseñar Un Programa De Mantenimiento Autónomo Para Reducir

Tiempos Improductivos, Además De Un Plan De Capacitación Al Personal.

El principal objetivo de este proyecto es disminuir los costos que se

dan por paralizaciones del proceso de producción de oxigeno, por medio de

un diseño de programación del mantenimiento autónomo para así Mejorar la

eficiencia total de los equipos que es de 63% (ver cuadro 12 cap. II),

Incrementar la productividad a un 8% más de lo que se encuentra

actualmente, Incrementar la capacidad de planta sin realizar inversiones

Propuesta 71

altas, únicamente mejorando eficiencia a un 68%que se lo explica más

adelante, Disminuir los tiempos improductivos que se dan con frecuencia

por paralizaciones de daños y averías, tenemos un total en horas

pérdidas de 109 horas/semestre (ver cuadro 15 cap. III) y 23

horas/semestre del personal no capacitado ver cuadro No 16 (Cap. III)

que nos dan un total de 132 horas/semestre perdidas de producción en

los 6 meses de estudio.

Desarrollar competencias y habilidades al personal de planta con

capacitación técnica en electricidad y mecánica industrial, diseñar talleres

para complementar técnicas como son de las 5 “S” que se las requiere

con urgencia por motivo que hay un desorden en la bodega de materiales

ya que al haber daños en las máquinas no se encuentran herramientas

adecuadas en su lugar apropiado, los repuestos no están codificados y en

sitios que se puedan encontrar con facilidad ya que por esto se pierde

tiempo excesivos por reparaciones, Ya que con esta implementación

ayudara a tener todas las herramientas en sitios visible y un lugar de

trabajo limpio y seguro para reparar los equipos.

Por ese motivo se le requiere a la empresa que invierta en este

proyecto por lo cual solucionará un grave problema que presenta la

empresa, Reduciendo los tiempos improductivo que se dan por

mantenimiento correctivo de los equipos, además se garantizará cubrir o

solventar la demanda, aumentando la eficiencia en un 68%.

4.1.2. Puesta en Marcha de la Solución.

Para la puesta en marcha del diseño del mantenimiento autónomo

vamos requerir formatos de mantenimiento, capacitación del personal y

aplicación de las 5 “S” (ver anexo No 8).

Propuesta 72

La solución requiere del apoyo de los altos ejecutivos, gerencia y

colaboradores de la empresa, en la que se comprometan a invertir y

colaborar para cumplir con los objetivos trazados para que se realice con

éxito la implementación del nuevo sistema en la misma.

Mantenimiento Autónomo.

Para el mantenimiento autónomo se requiere que cada uno de los

operadores tenga conocimientos básicos de cada máquina que ellos

operen para prevenir del deterioro de los equipos y componentes de los

mismos. Este mantenimiento es llevado a cabo por los operadores que son

los preparadores del equipo, los mismos que tiene la responsabilidad de

mantener las condiciones básicas de funcionamiento de sus equipos.

Para el diseño del mantenimiento autónomo se deberá realizar a

través de un análisis de cada máquina para que se pueda dar el

mantenimiento por fases que cumplan con el estándar adecuado de

mantenimiento de cada máquina que están en el proceso de producción de

oxigeno las cuales son:

Limpieza y chequeo diario, que se tomará como un proceso de

inspección.

Inspección de los puntos con mayor problemas equipos bandas,

acoples, poleas, ruido excesivo en motores etc.

Reportar las fallas que no puedan repararse en el momento para

analizarla y programar su solución adecuada.

La limpieza diaria que se va a implementar en los equipos dentro de

planta producción de oxigeno se la realizará dentro y fuera del proceso ya

sea; C1P (limpieza dentro del proceso) y el COP (limpieza fuera del

proceso), y traerá los siguientes beneficios:

Propuesta 73

La limpieza en equipos y máquinas de la planta eliminarán la

presencia de polvo y humedad para que no haiga corrosión, chequeo de

líneas eléctricas que no se encuentren aprisionadas con grasa, humedad, o

con polvo ya que pueden ocasionar mal contactos en todos los circuitos

eléctricos en los equipos de la línea de producción de oxigeno lo que trae en

ciertas ocasiones paralizaciones en las máquinas.

Tarjetas de Anomalías

Son aquellas donde se van a reportar por parte de los operadores

todas las anomalías que se encuentran durante la limpieza inicial, pero se la

utilizan durante todo el proceso de implementación y se las seguirá utilizando

para evidenciar las anomalías corregidas conjuntamente con las propuestas

de mejora en la planta de producción de oxigeno se las puede desarrollar en

las siguientes aéreas como se lo muestra en el siguiente grafico No 5.

GRAFICO N°5

AÉREAS DE DESARROLLO DE LAS TARJETAS DE ANOMALÍAS

Fuente: Internet

El Objetivo de estas tarjetas es corregir todas las fallas reportadas

por los operadores de producción, por medio del departamento de

Propuesta 74

mantenimiento, atendiendo exclusivamente todas anomalías reportadas por

los operarios de la línea de oxigeno.

Tarjeta Roja

Esta tarjeta se la utilizará caso que se presente acciones correctivas

o presencia de anomalías y daños se procederá a utilizar la misma donde se

anotarán todas las fallas que perciban los operadores ya que lo atenderá

directamente el personal de mantenimiento ver grafico No 6.

GRAFICO N° 6

TARJETA ROJA DE ANOMALÍAS


Tarjeta Amarilla

Esta tarjeta se la utilizará en caso de daños menores o anomalías

sencillas que el operador pueda y tenga conocimiento adecuados para

Propuesta 75

proceder a realizar el mantenimiento debido en las máquinas o equipos

afectados ver grafico No 7.

GRAFICO N° 7

TARJETA AMARILLA DE ANOMALÍAS


Con este tipo de implementación se podrá saber cuáles son los

conocimientos que el operador tiene con respecto a este tipo de máquinas y

cuáles son los conocimientos que debe adquirir para que pueda solucionar

dicho problema. Cabe recalcar que todos los elementos de la máquina

deben estar debidamente señalizados, es decir debe tener nombre como por

ejemplo: las botoneras, motores, bandas poleas

Después de haber realizado la limpieza y el etiquetamiento se

comenzará con el entrenamiento, del operador para que pueda resolver los

Propuesta 76

problemas del área producción de oxigeno es decir autónomo.

Este entrenamiento consistirá en lo que se llama "Lecciones de un

Punto". Este consiste en tomar una tarjeta roja que el operador colocó

anteriormente en un daño que él no puede resolver y el técnico le explicará

detalladamente cómo resolver dicho problema. Esta explicación debe estar

escrita y pegada en la máquina para que el operador lo use en caso de que

la necesite.

Cabe recalcar que la implementación de este pilar se realizará un

seguimiento usando los indicadores de mantenimiento propuestos por TPM.

(MTBF - MTTR). Ver cuadro No 23

Cuadro N° 23

Indicadores de Mantenimiento

Tiempo de

operación en horas (6 meses)

Número de

Paradas (6 meses)

Horas de

Paradas (6

meses)

MTBF Horas

MTBF Horas

Total 4320 61 132 70.8 1.7

Elaborado Por: Pilay Chele Antonio

MTBF = Tiempo Medio entre Fallas

Tiempo Total de Operación

MTBF = -----------------------------------

Números de Paradas

El tiempo medio entre fallas es de 70.8 horas que es el promedio del

MTBF = 4320 = 70.8 61

Propuesta 77

tiempo que transcurre entre el termino de un problema con el inicio de otro.

MTTR = Tiempo Medio de Reparación

Tiempo Total de Paradas

MTTR =-----------------------------------

Números de Paradas

MTTR = 132 = 2.16 61

El tiempo medio entre fallas es de 2.16 horas que es el promedio del

tiempo que transcurre entre el termino de un problema con el inicio de otro.

Descripción de las Inspecciones de Cada una de las Máquinas que

se Van a Realizar en la Planta de Producción de Oxigeno

A continuación se realizará un seguimiento minucioso en cada

máquina afectada para ello se ha tenido que recurrir a crear Formatos como

el de orden de trabajo y Solicitud de mantenimiento (ver anexo No 8 y 9)

que consiste en el chequeo de cada una de las máquinas que se necesitan

para logra obtener las mejorías que se requiere en la planta de oxigeno y

obtener el rendimiento esperado.

UNIDAD DE COMPRESOR DE AIRE

Para obtener un mayor rendimiento del compresor se detallan los

parámetros que se van a utilizar diariamente para este equipo por lo cual

se necesitarán formatos como el de orden de trabajo, Inspección de

Propuesta 78

equipo. Solicitud de mantenimiento ver anexo No 9,10 y 11

FOTO No 13

COMPRESOR


Inspección del compresor

Limpieza diaria del compresor.

Chequeos de niveles de aceite.

Chequeo del motor que no tenga ruido inadecuado.

Chequeo de poleas, bandas,

Chequeo de válvulas auxiliares si no hay ninguna fuga de aire.

Revisar presión en manómetros que se encuentren con la

presión adecuada.

Revisar en el paneles eléctrico el voltaje, amperaje, frecuencia

Chequear todos los cables con energía eléctrica que van al

panel de control del compresor que no estén con grasa,

Propuesta 79

aprisionado o con humedad.

Realizar la lubricación semanal de los rodamientos en motor

eléctrico y el compresor.

TRAMPAS DE SODA CAUSTICA

Para obtener un mayor rendimiento de la trampa de soda se

detallan los parámetros que se van a utilizar diariamente para este

equipo por lo cual se necesitarán formatos como el de orden de trabajo,

Inspección de equipo. Solicitud de mantenimiento ver anexo No 9,10 y 12.

FOTO N° 14

TRAMPAS DE SODA CÁUSTICA


Fuente: Oxiguayas.

Inspección de la trampa de soda caustica


Limpieza de tanque y columnas.

Chequeo de los motores que no tenga ruido inadecuado.

Propuesta 80

Chequeo de poleas y acoples,

Chequeo de válvulas auxiliares si no hay ninguna fuga de aire.


presión adecuada.

Revisar circuito eléctrico el voltaje, amperaje, frecuencia.


panel de control del compresor y motores que no estén con

grasa, aprisionado o con humedad.


eléctrico como del compresor.

SECADOR DEL AIRE

Para obtener un mayor rendimiento del secador de aire se detallan

los parámetros que se van a utilizar diariamente para este equipo por lo

cual se necesitarán formatos como el de orden de trabajo, Inspección de

equipo. Solicitud de mantenimiento ver anexo No 9,10 y 13

FOTO N° 15

SECADOR DEL AIRE

Elaborado por: Pilay chele Antonio Fuente: De Oxiguayas.

Propuesta 81

Inspección del secador del aire.


Limpieza secador.

Chequeo del motor del compresor que no tenga ruido

inadecuado.

Chequeo de resistencias eléctricas.

Chequeo de la temperatura que este en niveles adecuados.

Chequeo de poleas y bandas,

Chequeo de válvulas auxiliares si no hay ninguna fuga de calor.


presión adecuada.



panel de control del compresor, resistencias y motor que no

estén con grasa, aprisionado o con humedad.

Chequear niveles de aceite del compresor.


eléctrico y del compresor.

LA COLUMNA DE FRACCIONAMIENTO DEL AIRE

Para obtener un mayor rendimiento de la columna de

fraccionamiento del aire y la exma se detallan los parámetros que se van

a utilizar diariamente para este equipo por lo cual se necesitarán

formatos como el de orden de trabajo, Inspección de equipo. Solicitud de

mantenimiento ver anexo No 9,10 y 14.

Propuesta 82

FOTO No 16

LA COLUMNA DE FRACCIONAMIENTO DEL AIRE Y EXMA


Inspección de la columna de fraccionamiento del aire y exma.

Limpieza diaria de los motores.

Limpieza de la columna.

Chequeo bomba de presión.

Chequeo de la temperatura que este en niveles adecuados.

Chequeo de poleas y bandas,

Chequeo de válvulas auxiliares si no hay ninguna fuga de

Oxigeno.


presión adecuada.



panel de control de los motores que no estén con grasa,

aprisionado o con humedad.

Chequear carbones del motor de la Exma (Maquina de

Propuesta 83

regulación para el oxigeno).

Chequear niveles de aceite del motor.


eléctrico como del compresor.

MANIFOLD DE ENVASADO A PRESIÓN.

Para obtener un mayor rendimiento del manifold del envasado a

presión se detallan los parámetros que se van a utilizar diariamente para

este equipo por lo cual se necesitarán formatos como el de orden de

trabajo, Inspección de equipo. Solicitud de mantenimiento ver anexo No

9,10y 15

FOTO. No 17

MANIFOD DEL ENVASADO A PRESIÓN.

Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas. .

Inspección del manifold del envasado a presión.

Limpieza diaria del manifold.

Propuesta 84

Limpieza diaria de los acoples.

Chequeo de válvulas de seguridad si no hay ninguna fuga de

Oxigeno.


presión adecuada.

Chequeo mangueras verificar si no hay ninguna fuga de

Oxigeno.

Para el mantenimiento de lubricación a los motores, compresores y

cambio de aceite en cada una de las máquinas se van a utilizar equipos de

lubricación que son de última tecnología, para realizar un mantenimiento

adecuado en el área de producción de oxigeno ver anexo No 16, 17 y FOTO

No 18 y 19.

Equipos de Lubricación (Cabe destacar que el TPM enfoca la

parte de lubricación como condición básica pero muy importante.

FOTO N° 18

EQUIPO NEUMÁTICO DE ENGRASE MÓVIL SAMOA 425 290 PARA

TAMBOR 50KG BOMBA, MANGUERA, TAPA, TROLE,"Z"

Fuente: Internet Elaborado por: Pilay Chele Antonio

Propuesta 85

FOTO N° 19

PISTOLAS DE ENGRASE ALTA PRESIÓN MAX.500BAR

EXTENS.RÍGIDA BOQUILLA REFORZ SAMOA


Capacitación y Entrenamiento.

Por medio de este sistema de capacitación vamos se reducirán los

tiempos improductivo que se dan por esperar al personal de mantenimiento

para que realicen las respectivas reparaciones en los equipos, ya que los

operadores no están capacitado con conocimientos en el área técnica tanto

en electricidad como mecánica industrial para que ellos puedan realizar las

reparación adecuadas en las máquinas de la planta y así mejorar el nivel de

Competitividad de la empresa.

Ya que con el diseño de mantenimiento autónomo determinará que

el operador será quien se encargue del mantenimiento y reparación de su

máquina para esto deberá ser capacitado constantemente.

En el cuadro No 24 se muestran los diferentes cursos de capacitación

que serán dictados dentro de la empresa a los empleados.

En los Anexos 18,19 y 20 se describe los curso y el cronograma de

Propuesta 86

actividades que se van a realizar tanto en los cursos de electricidad,

mecánica industrial y TPM a dictarse.

CUADRO N° 24

SEMINARIO DE CAPACITACIÓN

Participantes Horas Tema Modalidad

ELECTRICIDAD

7 45 Electricidad Básica Curso

7 45 Lectura e Interpretación de Planos

Erétricos Curso

7 45 Instalaciones Eléctricas

Residenciales Curso

7 45 Electricidad Industrial Curso

7 45 Automatismo Eléctrico Curso

7 45 Neumática Básica Curso

7 45 Mantenimiento de Elementos

Neumáticos Curso

7 45 Electroneumática Curso

7 45 Hidráulica Curso

7 45 Mantenimiento de Elementos

Hidráulico Curso

7 45 Electrohidráulica Curso

7 45 Instrumentación Curso

MECÁNICA INDUSTRIAL

7 45 Mantenimiento Mecánico Curso

7 45 Metrología Curso

7 45 Soldadura Curso

2 16 Mant. Product Total (TPM) Curso Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: SECAP

Propuesta 87

Nota: Cabe indicar que en cada cotización esta adjunto el contenido

académico con que cuenta cada uno de los cursos mencionados

anteriormente.

Para los cursos de electricidad y mecánica industrial serán de tipo

presencial y se los realizara en el centro de capacitación secap ubicado en

la ciudad de duran, estos cursos se los dictarán en un horario de: 18:00

horas a 21:00 horas, que constara de un tiempo de tres semanas cada

curso, y un total de 45 semanas por el total de los 15 cursos que se van a

dictarse, Primero se va a empezar a dictar el curso de electricidad y

después el curso de mecánica.

Es decir que con estos cursos los operadores tendrán el

conocimiento básico adecuado sobre los componentes y herramienta que

se van a utilizar en cada equipo para así identificar los defectos y señales

de averías.

Tanto el jefe de operaciones como el técnico de mantenimiento son

los seleccionados para que reciban la capacitación del curso de TPM este

curso se lo realizara en los predios de la empresa Oxiguayas en un horario

de 2 jornadas de 8 horas cada una, para este curso se constara con

instructores del grupo Servicios Gerenciales de Proyectos S.A.

Además el jefe de operaciones y el técnico del departamento de

mantenimiento serán responsables de brindar los conocimientos requeridos

a los operadores a bases de charlas y "lecciones punto a punto". Como

existen 7 personas en el departamento de producción, se formarán grupos

de 4 y 3 personas cada uno como lo indica el cuadro No 25 y se los

capacitará un grupo por semana tomando como herramienta de

entrenamiento la lección punto.

Propuesta 88

CUADRO N° 25

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LA CAPACITACIÓN Y

ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL DE PLANTA

Cronograma de Entrenamiento del

curso TPM a los Operadores de Planta

Semana # 1y 2 Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes

Horario 09:00/ 12:00

09:00/ 12:00

09:00/ 12:00

09:00/ 12:00

09:00/ 12:00

G.1

G.2 Elaborado por: Pilay Chele Antonio

Estas clases se realizarán por dos semanas con un horario de 09:00

a 12:00. Lo que se trata en este pilar es que los operadores cambien su

visión sobre el trabajo, capacitándolo y habilitándolo para una gestión

autónoma.

Es decir que los operadores tendrán el conocimiento adecuado sobre

el equipo para identificar los defectos y señales de averías.

Después de haber implementado los pilares de confiabilidad: Mejora

Enfocada, Mantenimiento Autónomo, Mantenimiento Planificado, Educación

y Entrenamiento, es necesario mantener con disciplina y dedicación las

mejoras implantadas.

Recordemos que el TPM busca como objetivo principal eliminar todo

tipo de fallas y tiempos improductivos aumentando la productividad y

confiabilidad del equipo sin olvidar la calidad del producto.

Cambiando la mentalidad y métodos de trabajo de los empleados

vinculados directamente con el proceso.

Propuesta 89

Buscando así un lugar de trabajo organizado, limpio y seguro para

obtener un producto final de alta calidad debido a la concientización de los

operadores.

Adquisición de una Computadora

Este equipo de computación es muy importante para su desarrollo en

la implementación del sistema de mantenimiento autónomo, porque sirve

para tener la información adecuada de cada una de las máquinas llevar un

control minucioso por medio de los formatos de cada reparación e

inspección que se ha realizado, levar un mejor control de materiales,

repuestos y llevar un estándar del mantenimiento que se va a realizar con

frecuencia en la empresa (ver anexo 21).

Además es indispensable la implementación de un software de

mantenimiento (Maximo 4i) ver anexo 21, lo cual facilitará las tareas de

mantenimiento, Por esta razón se considera muy recomendable su

adquisición para el departamento de mantenimiento por que nos va indicar

el tiempo que se debe planificar para realizar los paros programados y

realizar el mantenimiento previsto, también nos va ayudar también tener un

inventario adecuado de repuestos y materiales etc. Ver anexo No 22.

Las ventajas que la empresa obtendrá con el software serán:

Control de repuestos y materiales por medio del

software ya que este nos indica cual es nuestro inventario

en bodega para así solicitarlo al departamento de compra.

Llevar un control de la planificación en lo referente al

mantenimiento autónomo y preventivo.

Levar reportes de las reparaciones y mantenimientos que se

han realizado en la planta.

Propuesta 90

Mediante el uso del equipo de computación y el software nos

ayudará a programar el tiempo que se utilizará para realizar

las paradas programadas para el mantenimiento.

Introducción del Software de Mantenimiento

La implantación del software Máximo 4i de mantenimiento en la

empresa oxígenos del guayas provocara un cambio en la filosofía de

trabajo. Un correcto entendimiento del sistema conduce al control total de

las operaciones del departamento de mantenimiento, de forma que no

queden trabajos sin registrar ni equipos sin listar ni mantenimientos

preventivos sin planificar.

Entre los múltiples aspectos que puede cubrir el software de

mantenimiento, es posible identificar cuatro puntos básicos que deben

contemplarse en un sistema de mantenimiento:

Órdenes de trabajo (OT’s)

Mantenimiento preventivo

Gestión de equipos

Control de inventario

Propuesta 91

GRAFICO No 8

ESTRUCTURACIÓN DEL SOFTWARE DE MANTENIMIENTO

Fuente: Máximo 4i

Partiremos de estos cuatro aspectos para explicar el alcance y la

filosofía del software de mantenimiento, sentando las bases para a

después analizar en concreto, el programa MAXIMO 4i.

La utilización de este tipo de software es muy habitual en las

operaciones de mantenimiento de cualquier industria actual. Por ello se

estudiará la implantación de MAXIMO en el departamento de producción

oxigeno.

Órdenes de trabajo (OT’s)

El elemento fundamental de un Programa de mantenimiento es la

orden de trabajo (OT).

Las OT’s es el enlace entre la planificación, la ejecución y el

Propuesta 92

control, puesto que son el documento en el cual se plasman todos los

datos del trabajo realizado en las empresas.

Una Orden de Trabajo es un documento (generalmente

informático) que hace referencia a una actuación concreta de

mantenimiento y en el que quedan registrados:

Una breve descripción de la operación a realizar.

El equipo o instalación sobre el que se va a trabajar.

El nombre o código de los empleados que intervienen.

El nombre o código del solicitante.

El nombre o código del planificador o supervisor.

Los materiales (repuestos) que han de utilizarse y/o realmente

empleados.

Las fechas de creación, ejecución y cierre de la orden.

Los tiempos de actuación previstos y /o empleados.

Adicionalmente pueden quedar registrados los costes asociados a

la orden (mano de obra, materiales, paro de producción) y las cuentas de

coste internas a las que se asocian. También pueden completar la OT

ciertos documentos relacionados, como planos, procedimientos, tablas de

datos, etc.

Originalmente las órdenes de trabajo eran documentos de papel,

firmados y sellados por los empleados. Surgieron como un procedimiento

que organizara y sistematizara los trabajos de mantenimiento y la

asignación de materiales y mano de obra.

Con la aparición de los sistemas de mantenimientos y software, las

OT’s se convirtieron en entes informáticos, documentos guardados en una

base de datos alojada en servidores, y que pueden ser consultadas por

los implicados desde equipos informáticos instalados en el área de

Propuesta 93

trabajo.

De esta forma se va creando un histórico con todos los trabajos

realizados, que posteriormente podrá ser consultado e informado, como

punto de apoyo a la hora de definir estrategias de mantenimiento, medir

carga de trabajos, etc.

Mantenimiento Preventivo

La planificación de trabajos de mantenimiento es parte esencial de

este sistema.

El Mantenimiento Preventivo supone la posibilidad de programar

operaciones y así prever la necesidad de piezas, repuestos y mano de

obra, o planificar el momento oportuno para trabajar en un equipo o

instalación. Se podría decir que un equipo de mantenimiento es más

eficaz cuanto menos tiempo dedica a solucionar averías (trabajos en

respuesta a fallo) y más parte del tiempo dedica a revisiones,

inspecciones y entrenamientos (trabajos en anticipación a fallo). Por

tanto la calidad de la estrategia de mantenimiento depende en gran

medida de una carga eficiente y oportuna de Mantenimiento Preventivo. Y

en este punto la ayuda que proporciona el software de mantenimiento es

crucial.

El sistema suele dedicar un módulo o subprograma al

Mantenimiento Preventivo, al que también se denomina muy

frecuentemente por sus siglas (MP) en el ámbito laboral. Este módulo

permite configurar Planes de Trabajo que generen repetitiva y

automáticamente órdenes de trabajo iguales con una frecuencia

determinada.

Por tanto la aplicación de Mantenimiento Preventivo de un software

de mantenimiento no es más que un generador automático de órdenes

Propuesta 94

de trabajo sujetas a una frecuencia y con un “patrón” determinado

(el Plan de Trabajo).

A cada Plan de Trabajo y cada Preventivo se le asigna una

codificación (generalmente alfanumérica). Este código facilita la

identificación y el filtrado del Plan o Preventivo.

Frecuencia

Puede indicarse en días, semanas, meses o años. Lo habitual es

configurar la aplicación de tal forma que “avise” al administrador durante

la semana anterior a la de la fecha prevista de ejecución.

Plan de trabajo

Es un conjunto secuenciado de tareas en las que se subdivide la

OT de mantenimiento preventivo. Cada tarea tiene asignados los

repuestos a utilizar, los mecánicos que la realizarán y el tiempo previsto

de operación. Todo Mantenimiento Preventivo tiene un Plan de Trabajo

asociado, ya que es una actuación compuesta de las mismas tareas cada

vez que se ejecuta. Un mismo Plan de Trabajo puede ser utilizado por

varios Mantenimientos Preventivos

Gestión de equipos

Desde que un equipo se instala en la planta hasta que es sustituido

o dado de baja, el software da todas las intervenciones y paradas que le

ocurran. Por lo tanto, el sistema proporciona datos objetivos para diseñar

la estrategia de mantenimiento de cada equipo.

El sistema suele dedicar un módulo o subprograma a las gestión

de equipos, desde dónde se registran y consultan todos los datos del

Propuesta 95

equipo, preventivos implementados, repuestos asociados, etc.

También permiten utilizar la codificación de los equipos para filtrar qué

órdenes de trabajo han sido generadas para cada máquina, desde los

módulos específicos de órdenes de trabajo.

Código

A cada equipo se le asigna una codificación (generalmente

alfanumérica) basada en criterios de ubicación o funcionalidad. Este

código facilita la búsqueda o el filtrado del tipo de equipo en el propio

software.

Ubicación

La mayor parte de los sistemas CMMS permiten establecer una

división de la planta en ubicaciones, y dentro de cada ubicación estarían

listados los equipos.

Una ubicación puede ser un lugar físico de la planta (Ejemplo: Sala

de Compresores) o un grupo de equipos de la misma funcionalidad

(Ejemplo: Puestos de Control contra- incendios).

Subequipos

En ocasiones un equipo se compone de distintas máquinas o

Subequipos. Ejemplo: Equipo: Llenadora de Nitrógeno Liquido

Subequipos: Balanzas electrónicas, Medidor de nivel.

Proveedor, fabricante, modelo, nº de serie

Datos de cada uno de los equipos que es posible registrar en el

CMMS. Se pueden hacer informes que muestren todos los equipos de un

Propuesta 96

proveedor, búsquedas por modelo, etc.

Fallos asociados

Es habitual basar las estrategias de mantenimiento en el análisis

de fallos de cada equipo. Esto supone que al adquirir un nuevo equipo se

listan los posibles fallos (y sus causas asociadas) como punto de partida

al asignar inspecciones y preventivos.

El software da soporte a este análisis permitiendo listar y codificar

los modos de fallo asociados a cada equipo. Cuando se produzca una

avería, desde la OT de reparación se podrá seleccionar el fallo que la

provocó, y de esta forma se va creando un histórico de los fallos

concretos que tienen ligar en cada equipo.

Costos

En el software se pueden registrar los costes asociados a cada

equipo, desde el precio al que se compra hasta los gastos de materiales y

mano de obra que se acumulan en sus reparaciones o inspecciones.

Histórico de paradas

Permite consultar todas las averías del equipo. Adicionalmente

algunos sistemas calculan tiempo medio entre fallos (MTBF) y tiempo

medio de reparación (MTTR).

Repuestos asociados

Este punto constituye un enlace capital entre los módulos de

Gestión de Equipos y de Control de Inventario. La posibilidad de consultar

qué repuestos corresponden a cada equipo es de gran utilidad y suele ser

el modo más habitual de encontrar el repuesto buscado.

Propuesta 97

Adicionalmente, cuando en una OT asociada a un equipo se utiliza

un repuesto que no estaba contemplado como repuesto asociado, este

queda ligado automáticamente para futuras consultas.

Preventivos

Lo habitual es que el sistema permita consultar qué mantenimientos

preventivos (y/o planes de trabajo) tiene asignados cada equipo.

Entrada y fin de servicio

Según la filosofía de trabajo con el software, todo debe estar bajo

control, todo debe quedar registrado. Cuando un nuevo equipo es

instalado debe darse de alta en el sistema (habitualmente lo hará alguno

de los administradores) y cuando un equipo se retira debe ser dado de

baja (lo cual no quiere decir ser borrado, sino especificar que está fuera

de uso).

Control de inventario

La implementación de sistemas tiene cierta complejidad, tiene lugar

de forma generalizada en plantas de tamaño medio o grande. En este tipo

de plantas es habitual que existan almacenes de repuestos, y que estos

sean directamente gestionados por los departamentos de mantenimiento.

Por todo ello se considera parte fundamental del software de

mantenimiento a las aplicaciones de control de inventario, que tienen

como objetivo controlar y facilitar el flujo de los repuestos.

Catálogo de Ítems

Se denomina Ítem a cada uno de los repuestos codificados y

Propuesta 98

almacenados en el almacén de repuestos También se les suele

denominar como piezas. Cada ítem esta caracterizado por los siguientes

apartados:

Código y descripción

A cada ítem se le asigna un código numérico y una breve

descripción. Ejemplo: 200 Bocín Estriado de Bronce BEBr 12P3502/L

Tipo de Stock

Se establece para la gestión de los repuestos una serie de tipos de

stock o grupos de ítem:

STK Ítem Crítico

RNC Repuesto no Crítico

SEG Repuesto de seguridad

OBS Repuesto Obsoleto

NS Ítem no en existencia

STK: Repuestos que pertenecen a algún equipo critico y cuyo plazo de

reposición (entrega) es superior a lo asumible en caso de parada del

equipo, por lo que es necesario contar con un stock mínimo de ellos en la

propia planta.

RNC: Repuestos que después de ser analizados no pertenecen a ningún

equipo crítico y cuyo plazo de reposición (entrega) es muy corto (asumible

de acuerdo a la criticidad del repuesto)

SEG: Repuestos y conjuntos de reparación considerados como

repuestos, vitales para el funcionamiento de ciertos equipos. La falta de

estos repuestos supondría una parada prolongada de los procesos a los

que afecten.

Propuesta 99

OBS: Repuesto perteneciente a un equipo dado de baja, pero que por su

valor o posible reutilización en otro equipo o instalación, se mantiene en la

base de datos de almacén, siendo sometido a revisiones periódicas por el

departamento de Ingeniería y Mantenimiento.

NS: Son referencias de repuestos (no mantenidos en Stock) facilitadas

por el proveedor, las cuales son incluidas en los listados de repuestos

asociados al equipo con el objeto de facilitar, en el momento de su posible

utilización, datos y referencias al departamento de compras y al propio

proveedor para agilizar los trámites de compra del repuesto.

Tipo de Existencia

Caracterización del repuesto de acuerdo a su uso. Una posible

división como ejemplo de tipo de existencia sería la siguiente:

1MEC Repuesto mecánico

1ELECT Repuesto eléctrico

1PROT Material de protección

4ELECT Repuesto eléctrico consumible

4FILTRO Filtros y mangas consumibles

4IMPR Material impresión consumible

4LIMP Material limpieza consumible

4MEC Repuesto mecánico consumible

Propuesta 100

4PROT Material protección consumible

4QUIM Producto químico consumible

4ROPA Ropa de trabajo

Almacén: Número y Descripción

Es posible gestionar desde un mismo software distintos almacenes,

que podrían estar en la misma planta o no. También podría ser un mismo

almacén subdividido en diferentes particiones, por ejemplo grupos de

repuestos que estuvieran en modo de consigna.

A cada uno de los almacenes se les asigna un número y una breve

descripción. Ejemplo:

01 Bodega Principal.

02 Bodega de ventas.

Reposición

El módulo de Almacén no sólo proporciona herramientas para

caracterizar cada uno de los ítems, también puede asistir a las tareas de

aprovisionamiento en cuanto a datos que apoyen las decisiones de

compra de repuestos.

Algunos software incorporan aplicaciones específicas para

Compras, integrando el proceso de ofertas, pedidos y recepciones,

contabilidad, etc.En este caso el software de mantenimiento imita o se

solapa con los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning o

Planificación de Recursos Empresariales).

Propuesta 101

En este apartado nos limitamos a explicar las funciones más

propias de aprovisionamiento desde el punto de vista de las necesidades

de mantenimiento.

Punto de reposición

También llamado Punto de Reorden, es el número de unidades en

stock, de una pieza o repuesto determinado, en que se considera

oportuno emitir una nueva orden de compra, en base al tiempo de entrega

y a la demanda.

Tiempo de entrega

Tiempo medio o estimado que tarda en llegar un repuesto desde

que se emite el pedido. El sistema podría ser capaz de calcularlo

automáticamente si estuviera integrado con el proceso de compras,

incluso calculando diferentes tiempos en base a proveedor, unidades

pedidas, tiempos máximos y mínimos, etc.

Cantidad económica de compra

La Cantidad Económica de Compra hace referencia al número

óptimo de unidades a pedir cuando se realiza una compra, con el objetivo

de reducir los gastos de inventario al mínimo.

El cálculo de la cantidad económica de compra lo detalla como un

lote económico de pedido.

Proveedores

Listado de proveedores asociado a cada ítem. Es habitual que

exista algún módulo o subprograma con una base de datos de

Propuesta 102

proveedores, especialmente si el sistema tiene funciones integradas de

proceso de compras. Cada proveedor tendrá asociado un código y el

coste de la última vez que se le compró el ítem en cuestión.

Costos

Precio del ítem. Habitualmente aparecen diferenciados el coste

medio y el coste de la última recepción.

Flujo de Almacén

El software permite un control total de las entradas y salidas de

repuestos en el almacén, todas las cuales van quedando registradas en la

base de datos.

La implantación del sistema debe conllevar la aplicación de

procedimientos de trabajo y rutinas de control del almacén.

Balance actual

Número de unidades de un cierto ítem que se encuentran

disponibles en el almacén.

Historial de salidas

Registro de todas las veces que se ha despachado un ítem.

Pueden también aparecer acumuladas por año actual, año anterior, dos

años atrás, etc., para un análisis de la evolución de la demanda.

Recepciones

Registros de datos de cada una de las veces que han sido

Propuesta 103

recibidas unidades de un ítem. Fecha, hora, número de unidades.

Transferencias

Registros de datos de cada una de las veces que un ítem ha sido

movido de un almacén a otro. Fecha, hora, número de unidades.

Salidas

Registros de datos de cada una de las veces que un ítem ha sido

despachado. Fecha, hora, número de unidades, quien lo ha emitido y a

quien.

Ajustes.

En ocasiones se producen desajustes entre el balance real y el

registrado por el sistema. En ese caso tiene que ser posible reajustar

manualmente el sistema.

Reserva de ítems.

Existe cierta integración entre órdenes de trabajo y el módulo de

almacén. Si hay una OT cuyo vencimiento esta previsto para una fecha

determinada, y para la realización de esa orden va a ser necesario un

repuesto, el sistema puede “reservar” ese repuesto, descontando una

unidad del balance actual.

Propuesta 104

CUADRO No 26

ESTRUCTURA DE MÓDULOS Y APLICACIONES

Fuente: Software Maximo 4i

Muebles de Oficina.

Estos equipos servirán para adecuar el departamento de

mantenimiento, además de la adquisición de suministros de oficina que

serán utilizados para llevar el control de las actividades que la empresa

realice con relación al mantenimiento. Ver Anexo 23

Propuesta 105

Estructura Organizacional para evaluar el Mantenimiento Autónomo.

Crear una organización de promoción del Mantenimiento Autónomo

se promoverá a través de una estructura grupal autónoma que estará

conformada de la siguiente manera.

Gerente General de la Empresa.

Jefe Operativo de la Empresa.

Técnicos de Mantenimiento.

Operadores.

Entre sus tareas tendrán que cumplir y hacer cumplir todos los

requerimientos del mantenimiento autónomo, coordinarlas actividades

que se van a realizar, dirigir campañas sobre temas específicos de M.A,

ayudar con información, establecer políticas, organizar la publicidad y

coordinar el entrenamiento.

Gerente General

Es la persona que va a encargarse de la supervisión directa de los

trabajos realizados y las propuestas de trabajos que van a ser realizadas

por el jefe operativo y los operadores, comprometiéndose a cumplir con

los requerimientos de recursos para realizar las tareas adecuados en el

menor tiempo posible y así tener un buen nivel de producción que se

ajusten hacia la propuesta del mantenimiento autónomo.

Jefe Operativo

Es la persona que tiene a su cargo la etapa de realizar las tareas

de enseñanza y aplicación de todas las técnicas del mantenimiento

autónomo que se deben utilizar adecuadamente en los equipos de

Propuesta 106

producción, revisar y evaluar de los formatos de inspección y reparación

que han realizado los tanto los técnicos como los operadores, coordinar

con la gerencia los mantenimientos preventivos que se van a realizar,

también se encargara del control de los despachos y registros de

materiales en uso en cada una de sus diferentes modalidades.

El jefe Operativo por la gestión realizar y mantener que los equipos

estén en un buen funcionamiento y que tanto el técnico como los

operadores tengan un buen desempeño en cada área recibirá un

incentivo de 0.03 ctvs. de dólar por cada botella que se llene de oxigeno.

Técnico de Mantenimiento.

Es la persona encargada de coordinar con el jefe operativo de

cómo se va enseñar a llenar los formatos y explicar cómo se deben

ajustar, lubricar y reparar las partes de los equipos, también se

encargaran de revisar y reparar los daños mayores que los operadores no

puedan solucionar.

El técnico de mantenimiento recibirá un incentivo por mantener los

equipos operativos y en buen funcionamiento de 0.02 ctvs. De dólar por

cada botellas que se llene de oxigeno

Operadores.

Son las personas encargadas de realizar la reparaciones de daños

menores, inspección, limpieza y mantenimiento de cada equipo de la

planta de acorde a los conocimientos adquiridos respaldándose en

formatos (ver Anexos 8,9,10,11,12,13,14,15) adecuado con a cada parte

y cada una de las maquinas, también tienen la obligación de dar a

conocer inmediatamente al técnico de mantenimiento los daños mayores

Propuesta 107

que ellos no puedan solucionar para así tomar medidas correctivas.

Los Operadores tendrán un incentivo por mantener sus equipos y

área de trabajo en buen estado con las medidas de seguridad apropiada,

y realizando la limpieza e inspección y lubricación adecuada de cada una

de sus partes la cantidad de 0.02 ctvs. De dólar.

Consultoría Externa.

Evaluar las actividades de los operadores y el personal que está

involucrado directamente, es parte importante el papel que juega el

desarrollo del sistema de mantenimiento autónomo.

Para medir parámetro de Los beneficios que se han logrado y se

han notado en la reducción de los costes de mantenimiento y él % de

incrementos de MTBF superiores a % y mejoras del MTTR significativas.

Estos beneficios deben notarse en cada consultoría que se realice

y se han logrado con inversiones en formación, mejora de equipos,

trabajos de ingeniería en los equipos.

Para conducir eficazmente la auditoria del mantenimiento

autónomo, los supervisores y el personal de ingeniería, ellos tienen que

entender el ambiente actual, para que puedan proveer a los grupos de

trabajo de la técnica, las instrucciones de trabajo y análisis de los

sistemas y equipo e incluso la relación con el producto, y proporcionar el

sentido de pertenencia al trabajador para que complementen y realicen

paso a paso la implementación del mantenimiento autónomo.

Las consultorías se realizaran en dos fechas la Primera se realizara

el Miércoles 06 de Julio 2011 y la segunda consultoría se realizar el

Miércoles 14 de Diciembre del 2011 y se la realizara con periodo de 3

Propuesta 108

días.

4.2. Costos de la Alternativa de Solución

En el cuadro No 27 se muestran los costos que se van a requerir

para: Diseñar un Programa de Mantenimiento autónomo para reducir

tiempos improductivos.

Cuadro N° 27

Costos de la Alternativa de Solución

Numeral Descripción Costo

1 Cursos de Capacitación de Electricidad Industrial

$ 35.00

2 Cursos de Capacitación de mecánica Industrial $ 35.00

3 Curso de capacitación de TPM. $1690.00

3 Equipos de lubricación $662,00

4 Equipo de Computación $ 1000.00

5 Muebles de oficina $ 1120.00

6 Software de mantenimiento ( Maximo 4i) $2500.00


Costos de la Estructura Organizacional para evaluar el

Mantenimiento Autónomo.

Jefe Operativo

Incentivo: $ 0.03 ctvs. Por Cada Botella de Oxigeno.

Producción Anual estimada: 93986.44 botellas de 6 m3/año.

Ver Meto Actual Pagina #

Costo del jefe Operativo

0.03 ctvs. x 93986.44 botellas /Año= 2819.59 dólares /Año.

Costo Anual del Jefe Operativo = 2819.59 Dólares / Año.

Propuesta 109

Costo Mensual del Jefe Operativo = 2819.59 Dólares / Año / 12 Meses=

Costo Mensual del Jefe Operativo = 234.96 Dólares/ Mes

Técnico de Mantenimiento




Costo por el técnico de mantenimiento

0.02 ctvs. x 93986.44 botellas /Año= 1879.72 dólares /Año

Costo Anual por técnico de mantenimiento = 1879.72 Dólares / Año

Costo Mensual por el técnico de mantenimiento = 1879.72 Dólares / Año /

12 Meses=

Costo Mensual por el técnico de mantenimiento = 156.64 Dólares/ Mes

Operadores de Planta (7 Operadores)




Costo por Operadores de Planta

0.02 ctvs. x 93986.44 botellas /Año= 1879.72 dólares /Año

Costo Por Operadores de Planta = 1879.72 Dólares / Año

costos Por Operadores = 7 Operadores x 1879.72 Dólares /Año=

Costo Anual por Operadores = 13158.10 Dólares / Año

Costo mensual Por Operadores = 13158.10 Dólares / Año / 12 Meses=

Costo Mensual Por Operador = 156.64 Dólares/ Mes (Cada Operador)

Propuesta 110

Costos de la Consultoría Externa

Costo de servicio de consultoría del grupo D.P. Consultores.

Consultoría a Contratarse: 2

Costo Por cada Consultaría: $ 800.00 Dólares

Costo total por servicio de consultorías: $ 1600.00 Dólares

4.3. Evaluación y Análisis de los Costos de la Solución.

Este análisis se lo realizará teniendo en cuenta los gastos que implica la

implementación de la propuesta, la cual mejorará la producción de las

máquinas, reducción de paralizaciones y un personal calificado y motivado.

Con lo cual se obtendrá los siguientes gastos, que se puede observar en el

cuadro No 28.

CUADRO NO 28

Elaborado por: Pilay Chele Antoni

Detalle de los Costos

Descripción Costos $

Cursos de Capacitación de Electricidad Industrial : 7 operadores x $ 35 ( 12 cursos ) 2940.00

Cursos de Capacitación Mecánica Industrial: 7 operadores x $ 35 ( 3 cursos) 735.00

Cursos de Capacitación TPM: 2 Personas x $ 1690 3380.00

Equipos de Lubricación 632.00

Equipos de Procesamiento de información (Computadora con impresora Poli funcional )

1000.00

Software de Mantenimiento Preventivo 2500.00

Muebles de Oficina 1120.00

Incentivos al Jefe Operativo por Metas Alcanzadas 2819.59

Incentivos al técnico de Mantenimiento por Metas Alcanzadas 1879.72

Incentivos a Operadores por Metas Alcanzadas 13158.10

Costos Por Consultoría Externa $800.00 x 2 Consultoría 1600.00 Total $ 31764.41

Propuesta 111

4.3.1. Beneficio Esperado

La solución propuesta que corresponde a diseñar un programa de

mantenimiento autónomo en la planta de oxigeno y capacitar al personal de

planta en el ámbito técnico, si es factible para la empresa porque así están

los operadores en continua vigilancia de cualquier síntoma de anomalía que

se presente en las máquinas, este consiste en saber que la máquina tiene

problemas antes de que se dé una paralización no planificada.

Además este proyecto va a mejorar la actividad de la empresa tanto

en el departamento de mantenimiento como el área de producción.

Estos beneficios se verán reflejados en la producción, debido a que

obtendrá una reducción significativa en las paralizaciones, ya que la

empresa contará con personal adiestrado y preparado para tomar medidas

pertinentes a cualquier anomalía que se presente en las máquinas y

equipos.

Para efectuar el siguiente análisis se toma como base el promedio de

producción mensual del equipo, según su capacidad utilizada ver cuadro No

9 (Cap. II)

Disponibilidad del equipo = 24 Horas/Día x 30 Días/mes

Disponibilidad del Equipo = 720 Horas/mes

Producción Anual = 531444.00 M3/ anual

Producción 6 mese en m3= 265722.00 M3 /6 meses

Producción anual en botellas de 6 M3 = 531444.00 M3/ anual /6M3=

88574.00 Botellas de 6 M3/ anual.

Producción en 6 meses de estudio = 531444.00 M3/ anual /6M3= 88574.00

Botellas de 6 M3/12 Meses x 6 = 44287 Botellas de 6 M3/ 6 meses.

Propuesta 112

Método Actual

La disponibilidad del equipo es diaria los 30 días del mes, el

tiempo perdido en Horas por paralizaciones constante por daños, averías

en la planta de oxigeno y no tener un personal capacitado técnicamente

es de = 123 Horas/ 6 meses del proceso.

Cantidad en metro cúbico (m3) procesada al mes:

Cantidad de oxigeno procesado anual =531444.00 M3/ anual

Cantidad de oxigeno procesado en 6 meses en m3= 265722.00 M3 /6

meses/ 6 meses = 44287 m3/mes/ 30dias = 1476.2 m3/día /12 horas=

123.01 m3/hora.

Cantidad de oxigeno procesado en m3 por hora es: 123.01 m3/hora.

Cantidad de oxigeno procesado en botellas de 6 m3 por hora es: 123.01

m3/hora / 6 m3 cada botella: 20 Botellas de 6 m3 / horas.

Cantidad de oxigeno procesado actualmente en botellas de 6 m3 por

hora es: 20 Botellas de 6 m3 / horas.

Cantidad de oxigeno procesado actualmente en botellas de 6 m3 en 6

meses es: 20 Botellas de 6 m3 / horas x 12 horas = 240 botellas de 6 m

/día = 7200 botellas de 6 m3/mes = 43200 botellas de 6 m3 / 6 meses.

Cantidad de oxigeno procesado actualmente en botellas de 6 m3 en 6

meses es: 43200 botellas de 6 m3 / 6 meses.

Producción anual de oxigeno actualmente: 86400 Botellas de 6 m3/ año

Con el diseño del programa de mantenimiento autónomo se estima

recuperar las horas perdidas por paralizaciones constantes en la planta

Propuesta 113

de oxigeno, ya que consta con un personal entrenado y capacitado

técnicamente que tienen conocimientos de cada una de las parte de las

máquinas y puedan realizar las respetivas inspecciones y reparaciones

diarias y así prevenir daños y costos considerables en la empresa.

Método Propuesto

Horas estimas a recuperarse: 132 horas en 6 meses

Cantidad de oxigeno procesado en m3 por hora es: 123.01 m3/hora.

Producción estimada: 132 horas x 123.01 m3/hora = 16237.32 m3 / 6

meses

Producción en m3 en 6 meses= 265722.00 M3 /6 meses

Producción estimada = 265722.00 M3 /6 meses + 16237.32 m3 / 6 meses

= 281959.32 M3/ 6 meses

Producción estimada anual = 281959.32 M3/ 6 meses *2 semestres=

563918.64 M3/ Anual

Producción estimada en botellas de 6 m3= 26959.32 M3/ 6 meses / botella

de 6 m3= 46993.22 botellas de 6 m3en 6 meses.

Producción estimada en botellas de 6 m3 en 6 meses: 46993.22

botellas de 6 m3.

Producción anual según la propuesta es de: 93986.44 botellas de 6

m3/año.

Una vez conocido los datos de producción anual y su cantidad según

la propuesta podemos obtener el porcentaje de incremento que tendría la

empresa con la propuesta de un diseño de un programa de

mantenimiento autónomo y capacitación del personal.

Propuesta 114

Aumento de la Producción = Cantidad Estimada

-1 x 100% Cantidad Actual

Aumento de la Producción = 93986.44 Bot/6M3

= 1.07 86400 Bot/6M3

Aumento en la Producción = 1.08 -1= 0.087 x 100= 8.7%

Por lo tanto queda demostrado que con diseño de un programa

de mantenimiento autónomo aumentamos un 8.7 % de la producción de

oxigeno.

Beneficio Neto de la alternativa

A continuación se describe el beneficio neto que genera la

alternativa de solución.

Costo de la alternativa de solución ver cuadro No 28= $ 31764.41 Anual

Pérdidas anuales por paralizaciones constantes ver cuadro No 22 (Cap.

III)= $ 44168.57 Anual

Pérdida anual por personal no capacitado ver cuadro No 22 (Cap. III)=

$9054,2 Anual

Como se va a solucionar los problemas de paralizaciones constantes y

capacitación del personal el costo total es:

Costo total por pérdidas = costo de paralizaciones constante + personal

no capacitado=

Costo total por pérdidas = $ 44168.57 + $ 9054,2 = $ 53222.77Anual

Costo total por pérdidas = $ 53222.77Anual

Beneficio neto = beneficio Neto x tiempo de proyección

Propuesta 115

Beneficio Neto= 53222.77 x 1 Años

Beneficio Neto= $ 53222.77Anual

Beneficio Neto Proyectado.

Beneficio Neto Proyectado = Beneficio Neto – Costos de la Alternativa.

Beneficio Neto Proyectado =$ 53222.77Anual - $ 31764.41

Beneficio Neto Proyectado = $ 21458.36 Anual

El beneficio neto de la alternativa de diseñar un programa de

mantenimiento autónomo desde el segundo año aprobado es de

$ 21458.36 Anual

4.4. Alternativa de Selección

De acuerdo a la alternativa de solución expuesta, la alternativa de

diseñar un programa de mantenimiento autónomo y un programa de

capacitación al personal de planta es conveniente la relación de los

costos de inversión, además de aumentar la producción a un 8.7% y

mejorar la eficiencia de un 63% (ver cuadro No 12 Cap. II) a un 68%

disminuyendo horas improductivas por paralizaciones no programadas.

Para cuantificar de manera objetiva dichos beneficios se ha

operado de la siguiente forma.

Producción propuesta= Producción actual + Incremento propuesto

Capacidad disponible

Producción propuesta=

531444 m3 + 32474.64 m3

820500M3

Producción propuesta=

563918.64 = 0,68

820500

Productividad Propuesta = 68%

Propuesta 116

La productividad Propuesta será de de un 68 % es decir un

incremento del 5%, con relación a la productividad actual de 61%, en el

siguiente cuadro No 28 se muestra la incidencia que tendrá la propuesta.

Producción disponible: 820500M3/año

Producción disponible en botellas de 6 M3: 820500M3anual/ Botellas de 6

m3=136750 botellas de 6 m3 /anual

Producción disponible: 136750 M3/año

CUADRO No 29

INCIDENCIA DE LA PROPUESTA

Detalle Actual

(Botella de 6 m3) Propuesta

(Botella de 6 m3)

Producción Disponible

136750 136750

Volumen de Producción

86400 93986,44

Productividad % 63% 68%


4.5. Diagrama Causa – Efecto de la situación mejorada.

Este diagrama causa – efecto se presenta en una forma mejorada,

eliminando los problemas que existían en la empresa como se muestra

en el siguiente grafico.

Propuesta 117

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CAPITULO V

EVALUACION ECONOMICA Y FINANCIERA

5.1. Evaluación Económica Y Financiera para la Implementación

de la Alternativa Propuesta.

La alternativa de la solución al problema originado por

paralizaciones constantes por daños y averías y falta de capacitación al

personal de planta se ha determinado desarrollar diseñar un programa de

mantenimiento autónomo para reducir tiempos improductivos, además de

un plan de capacitación al personal de planta.

El análisis de los costos para la implementación de la propuesta

comprende de la adquisición de equipos y muebles de oficina para el

Departamento de Mantenimiento, Cursos de Capacitación técnico y de

TPM, los costos de activos de oficina, los rubros de capacitación para el

personal operativo y mantenimiento.

En la actualidad la empresa no cuenta con ningún plan de

mantenimiento, por lo que es conveniente realizar esta propuesta, la cual

necesita de una inversión. Realizado el debido análisis se pudo

determinar sus costos.

En los siguiente sub ítem de este numeral se ha efectuado la

clasificación de los costos en activos fijos y costos de operación.

5.1.1. Inversión Fija.

La inversión fija se refiere a aquellos activos cuya duración es

mayor a un año calendario como por ejemplo:

Equipos de Procesamiento de la Información (computadora e

impresora multifuncional), y Muebles de Oficina.

En el siguiente Cuadro se presentan los rubros que conforman la

inversión fija:

CUADRO N°30

INVERSIÓN FIJA


Computadora con impresora Poli funcional

1000.00

Software de Mantenimiento Autónomo, Preventivo.

2500.00

Muebles de Oficina 1120.00

Equipos de Lubricación 632.00

Total 5252.40


Luego, la inversión para poner en marcha la solución asciende a

$ 5252

5.1.2. Costos de Operación

Los costos de operación, se refieren a aquellas inversiones que se

realizan en varias ocasiones durante el plazo de un año.

Entre los rubros se menciona los costos de capacitación técnica al

personal operativo y de mantenimiento para contar con un personal que

se desempeñe eficientemente en lo que relaciona con mantenimiento

Evaluación Económica y Financiera 120

preventivo, además de la capacitación concerniente a las actividades del

TPM.

En el siguiente cuadro se presentan los costos de operación.

CUADRO N°31

COSTOS DE OPERACIÓN


Capacitación y Entrenamiento Técnico ( Operativos)

3675.00

Capacitación de TPM ( 2 Personas Mantenimiento)

3380.00

Incentivos Por Metas Alcanzadas Jefe Operativo, Técnico de Mantenimiento y Operadores

17857.41

Consultorías Externas 1600.00

Total $ 26512.41


Los costos de operación, ascienden a $ 26512.41 Dólares

CUADRO N° 32

INVERSIÓN TOTAL

Rubro Costos ( $ ) %

Inversión Fija 5252.00 24.13%

Costos de Operación 16512.41 75.86%

Total 31764.41 100%


El cuadro indica que la inversión total de la propuesta asciende al

monto de $ 31764.41 de los cuales la inversión fija corresponde al 24.13

% ($ 5252.00) y los costos de operación el 75.86 % ($ 16512.41)


5.2. Financiamiento de la Propuesta.

Para la implantación de esta propuesta en la empresa OXIGENOS

DEL GUAYAS S.A. se realizará un estudio para analizar si es

conveniente realizar un préstamo financiero o invertir de su propio capital,

ya que cuenta con capital propio, debido a que la empresa cuenta con

ingresos que solventarán la inversión a realizar.

5.3. Análisis Beneficio / Costo de la Propuesta.

La ecuación para determinar la relación Beneficio / Costo es la

siguiente:

Beneficio

Relación Beneficio - Costo = -- --------------

Costo

El beneficio de la propuesta se refiere al ahorro que se aspira

obtener. Este monto acumula la cantidad de $ 53222.77 por el problema

A y B.

Factibilidad =

$ 53222.77 = 1.67

$ 31764.41

Factibilidad = 1.67

Este valor indica que por cada dólar que la empresa invierta

recupera $ 1.67 el cual el proyecto es factible ya que el valor obtenido es

mayor que 1.

Cálculo de beneficio esperado:

Beneficio esperado: Beneficio – Costo


Beneficio esperado: $ 53222.77– $ 31764.41

Beneficio esperado: $ 21458.36 Anual.

5.4. Índices Financieros que sustentan la Inversión.

Los índices financieros que respaldan esta inversión son: La Tasa

Interna de Retorno (TIR), el Valor Actual Neto y el Tiempo de

Recuperación de la Inversión.

En los siguientes sub ítem se hará referencia a estos indicadores

financieros – económicos.

5.4.1. Tasa Interna de Retorno.

La Tasa Interna de Retorno (TIR) se define como aquella tasa de

descuento igual al valor presente de los flujos positivos o internos

esperados de un proyecto.

Para el cálculo de la tasa de retorno, hallaremos el VAN (Valor

Actual Neto) con la formula F = P(1 +i)n.

El valor del beneficio lo estimaremos a 12 meses tiempo que será

también para el cálculo de la recuperación de la inversión lo cual

tenemos.

Inversión A

Esta inversión la realizará la empresa con dinero propio:

F =beneficio = $ 53222.77

P=Inversión = $ 31764.41

Tasa de interés 3 % anual (interés mensual = 0.25%)


5.4.2. Valor Actual Neto.

Se ha calculado el Valor Actual Neto, a una tasa del 3% anual,

utilizando dinero de la empresa y el Tiempo de Recuperación de

inversión para la obtención del VAN.

CUADRO N° 33

CALCULO DEL TIR Y EL VAN

Mes Beneficio Mensual (F) P = F / ( 1 + i )n

$ -31.764,41

1 $ 4.435,23 4.434,31

2 $ 4.435,23 4.433,38

3 $ 4.435,23 4.432,46

4 $ 4.435,23 4.431,54

5 $ 4.435,23 4.430,61

6 $ 4.435,23 4.429,69

7 $ 4.435,23 4.428,77

8 $ 4.435,23 4.427,85

9 $ 4.435,23 4.426,92

10 $ 4.435,23 4.426,00

11 $ 4.435,23 4.425,08

12 $ 4.435,23 4.424,16

PROMEDIO $ 4.435,23

VAN $ 53.078,89

TIR 9% Elaborado Por: Pilay Chele Antonio

Con el valor del TIR (9%) la tasa de interés pasiva bancaria (3%)

que paga la banca por nuestro dinero, se puede concluir que el proyecto

es factible para implementar.


5.4.3. Análisis del Índice Financiero.

CUADRO N° 34

ANÁLISIS FINANCIERO

Indices Financieros Inversión de la Empresa (3%)anual

VAN 53078,89

TIR 9 % Elaborado por: Pilay Chele Antonio

Después de haber realizado el análisis financiero de las dos

propuestas de inversión tanto con dinero de la empresa como la del

préstamo bancario se concluye que la tasa interna de retorno para la

inversión que realice la empresa con dinero propio es más conveniente

ya que se obtiene un TIR de un 9 % lo cual se determina que la inversión

se puede realizar la empresa con su propio capital.

5.4.4. Tiempo de Recuperación de la Inversión.

Para el calcular el tiempo en que la empresa recuperará la

inversión calcularemos primero el rendimiento sobre la inversión, para

luego calcular la restitución de la inversión.

Lo cual tenemos:

Rendimiento sobre la inversión = Beneficio mensual

Inversión

Rendimiento sobre la inversión = 53222.77 / 12

31764.41

Rendimiento sobre la inversión = 0.139

Rendimiento sobre la inversión = 13.9 %


Después de calcular el rendimiento sobre la inversión, procedemos

a calcular el tiempo de recuperación de la inversión.

Rendimiento de la inversión: 1 / Rendimiento sobre la inversión.

Recuperación de la inversión: 1 / 0.139

Recuperación de la inversión: 7.19 meses

Obtenido el resultado vemos que la empresa recuperará su

inversión en 7 meses después de haber realizado la propuesta de

implementar el mantenimiento autónomo.

CAPITULO VI

PROGRAMACIÓN Y PUESTA EN MARCHA.

6.1. Selección y Programación de Actividades para la Implementación

de la propuesta.

Analizando los problemas que se dan dentro de la empresa se tomo

en consideración la implementación del mantenimiento autónomo que es

una de las etapas de preparación de la filosofía de mantenimiento total

productivo (TPM), La meta de del TPM es efectuar mejoras substanciales

dentro de la empresa Oxiguayas optimizando la utilización de sus recursos

físicos y humanos.

Para eliminar pérdidas debemos primero cambiar las actitudes del

personal e incrementar sus capacidades: aumentar su motivación y

competencia, mejorar la efectividad del mantenimiento y operación de los

equipos.

Buscar implementar los pilares de confiabilidad de forma paralela, es

decir se puede diseñar un programa de mantenimiento autónomo paralelo a

capacitación, entrenamiento de las 5 "S".

Es decir que los pilares de confiabilidad trabajan de manera conjunta.

Mantenimiento Específico, Mantenimiento Planeado,

Mantenimiento Autónomo - Educación y Entrenamiento.

Fases para la programación del Mantenimiento Autónomo.

Para proyectar la puesta en marcha se realizó un programa

Programación y Puesta en Marcha 127

tentativo que se resumen a continuación y que comprende las

siguientes fases.

Las actividades que contemplan la propuesta son las siguientes

Anuncio de la alta Dirección de la introducción M.A.

Lanzamiento de una Campaña Educacional.

Crear una Organización para promover el Mantenimiento

Autónomo.

Establecer Programa de educación y entrenamiento.

Capacitación y entrenamiento sobre la filosofía del TPM y

Mantenimiento Autónomo hacia el personal seleccionado por

la empresa.

5 “S”.

Capacitación técnica para los Operadores.

Auditoria para medir rendimiento y resultados del

mantenimiento autónomo.

Capacitación técnica para los Operadores.

Auditoria para medir rendimiento y resultados del

mantenimiento autónomo.

La Alta Gerencia deberá anunciar su decisión y el compromiso que

lleva Introducir el programa de Mantenimiento Autónomo en la empresa

como fase inicial para adoptar T.P.M.

Lanzamiento de una Campaña Educacional del Mantenimiento

Autónomo, por ser un programa extensivo se procederá a dar charlas

sobre conocimientos básicos, sólidos y comprendan sus fundamentos y

técnicas.

Crear una organización de promoción del M.A, el Mantenimiento

Autónomo se promoverá a través de una estructura grupal autónoma que


estará conformada de la siguiente manera.

Jefe Operativo. Técnico Eléctrico. Operadores. Entre sus tareas tendrán que cumplir y hacer cumplir todos los

requerimientos del mantenimiento autónomo, coordinarlas actividades

que se van a realizar, dirigir campañas sobre temas específicos, ayudar

con información, establecer políticas, organizar la publicidad y coordinar el

entrenamiento.

6.2. Cronograma de Implementación con la Aplicación de

Microsoft Project.

Para la elaboración del cronograma de implementación se ha utilizado

el Programa de Microsoft Project, que contiene herramientas prácticas que

son de gran utilidad en la estructuración de Diagrama de Gantt.

El Diagrama de Gantt a su vez es una herramienta útil en la

planificación y administración de proyectos, en este caso este diagrama ha

sido utilizado en la simulación de la propuesta para la implementación del

TPM.

En la página siguiente se presenta el cronograma de implementación

de la propuesta

CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

7.1. Conclusiones.

Los problemas que se han generado en esta situación, se refiere a

los tiempos improductivos por paralización de maquinarias ocasionados

por fallas operativas, mecánicas y/o eléctricas, también por no constar

con un plan de capacitación técnica al personal de planta ya que esto

afectan a la productividad de la empresa, trayendo como consecuencia

pérdidas anuales por el monto de $ 53222.77 Anual.

La alternativa de solución escogida como propuesta para la

empresa consiste en implementar el mantenimiento autónomo, para

Reducir Tiempos Improductivos.

Basados en la Filosofía del TPM (Mantenimiento Productivo Total),

incluyendo el método de las 5 "S" que involucra principalmente a los

recursos humanos, instalaciones, equipos y maquinarias.

Con esta técnica se prevé mejorar la eficiencia de los equipos de

producción de oxigeno a un 5 % mas, actualmente se obtiene una

eficiencia de un 63% si la elevara a un 68%, así como el nivel de

capacitación del recurso humano, para incrementar a largo plazo la

productividad de la empresa.

La inversión total para la propuesta asciende al monto de 31764.41

del cual está dividida en: inversión fija que corresponde al 24.13% ($

5252.00), y costos de operación con el 75.86% ($ 16512.41).

Podemos concluir que al efectuar una correcta aplicación del

programa de mantenimiento; como es llevar los tiempos adecuados y las

rutinas necesaria, se puede tener un ahorro considerable tanto en tiempo

de ejecución como de capital; ya que con esto se toma medidas para

evitar llegar a una situación donde el equipo para de manera repentina

por una falla que pudo ser eliminada con una constante supervisión.

7.2. Recomendaciones.

Luego de investigar y analizar la situación actual de la empresa y

después de determinar los problemas que afectan al proceso de

producción de oxigeno, se sugiere varias series de recomendaciones a la

empresa los cuales permitirán disminuir las paralizaciones que ocurren

en el proceso y contribuir con el normal funcionamiento de las

maquinarias y equipos.

Con respecto al análisis obtenido se pueden dar ciertas

recomendaciones necesarias para que los directivos hagan conciencia y

decidan a poner en marcha esta solución, y no seguir sufriendo pérdidas

debido a estos problemas. Se recomienda lo siguiente:

Que la solución planteada sea puesta en marcha en un corto plazo,

con el fin de evitar contratiempos en el área de producción de oxigeno

operaciones repetitivas en todas las áreas de proceso.

Establecer programas de control de mantenimiento Autónomo y

correctivo si fuere necesario.

1. Fomentar la cultura de mantenimiento autónomo dentro de la

organización, apoyándose en formatos, planificando jornadas de

entrenamiento, charlas y campañas de educación técnica.

2. Evaluar de forma continua los resultados del Plan de

Conclusiones y recomendaciones 132

Mantenimiento, desde el punto de vista operativo, a fin de

determinar los alcances y limitaciones del mismo y reflejarlo en

mejoras necesarias.

Además se sugiere el monitoreo de tiempos improductivos en todas

las áreas de trabajos. Mayor comunicación dentro de sus colaboradores

internos y externos a fin de mantener un ambiente de trabajo confiable y

seguro.

De esta manera se logrará incrementar los índices de productividad

de la empresa, garantizando una mayor satisfacción del cliente.

Por otro lado se sugiere a la alta Dirección es que invierta en el

mejoramiento de sus activos, debido a que si respeta la vida útil de

asignada a un equipo o accesorios, este rendirá con mayor eficiencia,

lográndose el cumplimiento de la planificación realizada.

Anexos 134

ANEXO Nº 1

LOCALIZACIÓN Y ÁREA DE INFLUENCIA DE LA PLANTA

OXIGUAYAS

OXIGUAYAS

Oxiguayas

Anexos 135

ANEXO Nº 2

ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

Fuente: Administración de Oxiguayas

Gerente General

AUDITORIA.

JEFE OPERATIVO.

ADMINISTRADOR.

ASESORIA LEGAL.

.

DPTO. COMPRAS.

DPTO. VENTAS.

TALLER DE

CILINDROS

OPERADORES 7

TURNOS

FACTURACION.

LOGISTICA.

DESPACHO.

AYUDANTES.

AUXILIAR

CONTABLE.

.

DPTO. CREDITO Y

COBRANZA.

MANTENIMIENT

O

Anexos 136

SALA DE

ANDEN

PLANTA OXIGUAYAS

Torre

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Bode

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Soda liquida

SS.H

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Reservorio

CO2

Tanque

Taller de prueba

Bodega de acetileno

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Reservorio de

Llenado de

Area de containers

Parqueos

Cto. de

INGRESO PRINCIPAL

ESC. 1:350

de oxigeno

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herra

mie

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Ingreso

Nitrogeno

Nitrogeno

transf.

MAQ.

Ingreso

Fuente: Administraciòn de oxiguayas

Elaborado por: Mora Espinoza Reinerio Leonardo

ANEXO Nº 3

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA


Anexos 137

SALA DE

ANDEN

PLANTA OXIGUAYAS

Torre

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Bode

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Soda liquida

SS.H

H

Reservorio

CO2

Tanque

Taller de prueba

Bodega de acetileno

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Reservorio de

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Area de containers

Parqueos

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INGRESO PRINCIPAL

ESC. 1:350

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adur

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Ingreso

Nitrogeno

Nitrogeno

transf.

MAQ.

Ingreso



ANEXO Nº 4

TERRENO INDUSTRIAL Y MAQUINARIAS.


Anexos 138

SALA DE

ANDEN

PLANTA OXIGUAYAS

Torre

de

Bode

ga d

e

Soda liquida

SS.H

H

Reservorio

CO2

Tanque

Taller de prueba

Bodega de acetileno

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Reservorio de

Llenado de

Area de containers

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Nitrogeno

Nitrogeno

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MAQ.

Ingreso



ANEXO Nº 5

ANÁLISIS DE RECORRIDO


Anexos 139

ANEXO N°6

NUM NUM NUM

12

3

ACTUAL:

DETALLES DEL METODO: PROPUESTO:

1 ARRANCAR BOMBAS DE AGUA Y 2 5 MANUAL

BOMBAS DE SODA CAÚSTICA MIN

2 ARRANCAR COMPRESOR PRINCIPAL 1 10 MANUAL

EN VACIO MIN

3 PURGAR COLUMNA 1 10 MANUAL

MIN

4 ARRANCAR MAQUINA EXMA 1 5 MANUAL

MIN

5 ARRANCAR BOMBA SOPLADOR 1 60 MANUAL

MIN

6 OBTENCION DE OXIGENO PURO 240 POR MEDIO DE LA MAQUINA

MIN

7 CONTROL DE NIVELES DE OXIGENO 1 1 MANUAL

CRUDO MIN

8 OBTENCION DE ARGON 120 POR MEDIO DE LA MAQUINA

MIN

9 CONTROL DE NIVEL DE ARGON 1 1 MANUAL

MIN

10 OBTENCION DE OXIGENO PURO 240 POR MEDIO DE LA MAQUINA

MIN

11 ELEVAR GRADUAL DE PRESION DE 1 5 MANUAL

ALTA CON AUNMENTO DE NIVEL O2 PURO MIN

12 ABRIR VALVULAS DE ALIMENTACION 1 1 MANUAL

DE BOMBAS DE LLENADO DE O2 MIN

13 TOMAR PRUEBA DE PUREZA DE 1 3 MANUAL

OXIGENO MIN

14 BARRIDO DE IMPUREZAS EN BOMBAS 5 POR MEDIO DE LA BOMBA LUX

DE O2 Y MANIFOLD MIN

15 INICIO DE LLENADO EN RAMPAS DE 29 90 POR PRESION

OXIGENO MIN

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

OPERACIONES

RESUMENACTUAL

TIEM

PROPUESTO

TIEM TIEM

DIFERENCIA

DISTANCIA RECORRIDA

TRANSPORTES

CONTROLES

ESPERAS

ALMACENAMIENT

791

5

TAREA: PRODUCCION DE OXIGENO

PERSONAL: OPERADOR DE COLUMNA

MATERIAL:

EL DIAGRAMA EMPIEZA: OPERACIÓN 1

EL DIAGRAMA TERMINA: OPERACIÓN 12

DIAGRAMADO POR: Antonio Pilay

REVISADO POR:

NOTAS

FECHA: 12/08/10

FECHA:

x

Fuente: Oxiguayas

Anexos 140

ANEXO N° 7

REPORTES DE PARADAS NO PROGRAMADAS

Oxígenos del Guayas

Producción de Oxígeno

Reportes de Paradas no Programada de Seis Meses (Enero a junio) 2010

Enero febrero Marzo Abril Mayo Junio

PROBLEMAS Frec.

Tiempo

(Hrs ) Frec.

Tiempo

(Hrs ) Frec.

Tiempo

(Hrs ) Frec.

Tiempo

(Hrs ) Frec.

Tiempo

(Hrs ) Frec.

Tiempo

(Hrs )

TOTAL

Frec.

Total de tiempo

(Hrs)

Falta de Programa de Mantenimiento Preventivo

Fallas Mecánicas

MAQUINA DESCRIPCION

BOMBA LOX DESGASTES CHAPAS CIGÜEÑAL 2 3 2 3

BOMBA LOX

BOCIN ESTRIADO DIENTES

DESGASTADOS 1 24 1 24

BOMBA LOX BOCIN ESTRIADO MAL DISEÑADO 1 24 1 24

BOMBA LOX RODAMIENTOS DAÑADOS 1 3 1 2 2 5

BOMBAS TORRE # 1 SELLO MAL ACOPLADOS 1 2 1 2

BOMBAS TORRE # 2

RODAMIENTOS DAÑADOS BOMBA

PRESION 2 1 3 1 3

COMPRESOR CHICAGO VALVULAS TAPADAS EN PURGA 1 2 1 2 1 2 3 6

COMPRESOR CHICAGO VALVULAS TAPADAS 3ra ETAPA 1 2 1 2 2 4

COMPRESOR CHICAGO

DAÑO DEL INTERCAMBIADOR DE

3RA ETAPA 1 1 1 1 2 2

COMPRESOR CHICAGO

CAMBIO DE CODO DE CAÑERIA

4TA ETAPA 1 2 1 2

EXMA VALVULAS TAPADAS 1 2 1 2 2 4

EXMA CARBONES EN MAL ESTADO 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 12 18

FALLAS ELECTRICAS

TABLERO ELECTRICO CORTO CIRCUITO EN CONTACTOR 1 1 1 1

PLANTA CORTES DE ENERGIA 2 1 2 2 3 2 1 2 2 2 3 2 13 11

TOTAL 44 109

FALTA DE CAPACITACION DEL PERSONAL DE PLANTA

BOMBA LOX MALA OPERACIÓN 1 2 1 2 2 2 1 2 2 3 2 2 9 13

PLANTA

FALTA DE CONOCIMIENTOS DE

PARTES ,PIEZAS Y

REPARACIONES DE LAS

MAQUINAS . 2 1 1 1 1 2 1 2 2 3 1 1 8 10

TOTAL 17 23

FALTA DE UN RESERVORIO CON MAYOR CAPACIDAD

RESERVORIO

RESERVORIO CON POCA

CAPACIDAD PARA

ALMACENAMIENTO 2 6 2 5 2 7 2 6 1 2 3 9 12 35

TOTAL 12 35Total De horas No

Productivas 73 167

Nota: Los datos adjuntos fueron tomados de los reportes de mantenimiento.

Elaborado por : Pilay Chele Antonio

Anexos 141

ANEXO Nº 8

HOJA DE INSPECCIÓN PARA LA APLICACIÓN DE LAS 5 “S” O

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GA

DE

CIL

IND

RO

S

Elim

ina

r lo

s e

lem

ento

s

imne

ce

sa

rio

de

la

bo

de

ga

Ord

ena

r y p

inta

r la

s

bo

tella

s s

eg

ún s

u c

od

igo

de

co

lore

s

Ve

rde

(oxig

eno

),

Am

ari

llo

(Nitro

ge

no

),B

lanc

o y

ne

gro

(Air

e

Lim

pia

r e

l a

rea

y la

s

bo

tella

s a

nte

s d

e s

er

envia

da

s a

l clie

nte

.

ve

rifica

r q

ue

lo

s

letr

ero

s y

avis

os d

e

pe

lig

ro e

ste

n e

n s

u

lug

ar

ad

ecua

do

ve

rifica

r q

ue

ca

da

uno

de

lo

s o

pe

rad

ore

s

este

n c

onsid

era

nd

o la

s

4 s

ante

rio

res y

esta

nd

ari

za

r la

s 5

s

3

PL

AN

TA

DE

OX

IGE

NO

Elim

ina

r lo

s e

lem

ento

s

imne

ce

sa

rio

de

la

pla

nta

Ord

ena

r y p

inta

r la

s la

s

ma

quin

as y

lin

ea

s d

e

se

guri

da

d d

e p

aso

de

l

pe

rso

na

l.

Lim

pia

r y v

eri

fica

r q

ue

no

ha

ya

hum

ed

ad

,gra

sa

y p

olv

o

en c

ad

a u

na

de

la

s

ma

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ve

rifica

r q

ue

lo

s

letr

ero

s y

avis

os d

e

pe

lig

ro e

ste

n e

n s

u

lug

ar

ad

ecua

do

ve

rifica

r q

ue

ca

da

uno

de

lo

s o

pe

rad

ore

s

este

n c

onsid

era

nd

o la

s

4 s

ante

rio

res y

esta

nd

ari

za

r la

s 5

s

4

TA

LL

ER

DE

PR

UE

BA

DE

CIL

IND

RO

S

Elim

ina

r lo

s e

lem

ento

s

imne

ce

sa

rio

de

l ta

lle

r

Ord

ena

r y r

evis

ar

los

cilin

dro

s e

n s

us r

esp

ectivo

lug

ar

pa

ra r

ea

liza

rle

el

ma

nte

nim

iento

Lim

pia

r y v

eri

fica

r q

ue

no

ha

ya

hum

ed

ad

,gra

sa

y p

olv

o

en c

ad

a u

na

de

la

s

ma

quin

as.

ve

rifica

r q

ue

lo

s

letr

ero

s y

avis

os d

e

pe

lig

ro e

ste

n e

n s

u

lug

ar

ad

ecua

do

ve

rifica

r q

ue

ca

da

uno

de

lo

s o

pe

rad

ore

s

este

n c

onsid

era

nd

o la

s

4 s

ante

rio

res y

esta

nd

ari

za

r la

s 5

s

5

LL

EN

AD

O D

E C

O2

Elim

ina

r lo

s e

lem

ento

s

imne

ce

sa

rio

de

l a

rea

de

l

co

2

Ord

ena

r lo

s c

ilin

dro

s y

extinto

res lle

no

s y

va

cio

s

en s

u lug

ar

ad

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do

.

Lim

pia

r e

l a

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y la

s

bo

tella

s a

nte

s d

e s

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envia

da

s a

l clie

nte

.

ve

rifica

r q

ue

lo

s

letr

ero

s y

avis

os d

e

pe

lig

ro e

ste

n e

n s

u

lug

ar

ad

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do

ve

rifica

r q

ue

ca

da

uno

de

lo

s o

pe

rad

ore

s

este

n c

onsid

era

nd

o la

s

4 s

ante

rio

res y

esta

nd

ari

za

r la

s 5

s

6

LL

EN

AD

O D

E N

ITR

OG

EN

OE

lim

ina

r lo

s e

lem

ento

s

imne

ce

sa

rio

de

la

bo

de

ga

Ord

ena

r lo

s c

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dro

s d

e

nitro

ge

no

lle

no

s y

va

cio

s

en s

u lug

ar

ad

ecua

do

.

Lim

pia

r e

l a

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y la

s

bo

tella

s a

nte

s d

e s

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envia

da

s a

l clie

nte

.

ve

rifica

r q

ue

lo

s

letr

ero

s y

avis

os d

e

pe

lig

ro e

ste

n e

n s

u

lug

ar

ad

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do

ve

rifica

r q

ue

ca

da

uno

de

lo

s o

pe

rad

ore

s

este

n c

onsid

era

nd

o la

s

4 s

ante

rio

res y

esta

nd

ari

za

r la

s 5

s

7

TA

LL

ER

DE

MA

NT

EN

IMIE

NT

O

Elim

ina

r lo

s e

lem

ento

s

imne

ce

sa

rio

de

l ta

lle

r

Ord

ena

r, m

oto

res y

co

dific

ar

las h

err

am

ienta

s

Lim

pia

r m

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res y

ele

me

nto

s q

ue

se

ha

ya

n d

ad

o

ma

nte

nim

iento

.

ve

rifica

r q

ue

lo

s

letr

ero

s y

avis

os d

e

pe

lig

ro e

ste

n e

n s

u

lug

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do

ve

rifica

r q

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ca

da

uno

de

lo

s o

pe

rad

ore

s

este

n c

onsid

era

nd

o la

s

4 s

ante

rio

res y

esta

nd

ari

za

r la

s 5

s

8

TA

LL

ER

DE

SO

LD

AD

UR

A

Elim

ina

r lo

s e

lem

ento

s

imne

ce

sa

rio

de

l ta

lle

r

Ord

ena

r lo

s m

ate

ria

les

las h

err

am

ienta

s d

e

so

lda

r

Lim

pia

r e

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de

ele

me

nto

s c

om

o

cha

tarr

a y

de

sp

erd

icio

s

de

so

lda

dura

.

ve

rifica

r q

ue

lo

s

letr

ero

s y

avis

os d

e

pe

lig

ro e

ste

n e

n s

u

lug

ar

ad

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do

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rifica

r q

ue

ca

da

uno

de

lo

s o

pe

rad

ore

s

este

n c

onsid

era

nd

o la

s

4 s

ante

rio

res y

esta

nd

ari

za

r la

s 5

s

9

AR

EA

DE

PA

TIO

Y P

AR

QU

EA

DE

RO

Elim

ina

r lo

s e

lem

ento

s

imne

ce

sa

rio

que

ob

sta

culice

n e

l p

aso

de

lo

s

clie

nte

s

Ord

ena

r, lim

pia

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s

pa

sillo

s y

pin

tar

las lin

ea

s

de

se

guri

da

d.

Lim

pia

r e

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rifica

r

que

no

ha

ya

ma

teri

ale

s

que

evite

n e

l p

aso

.

ve

rifica

r q

ue

lo

s

letr

ero

s y

avis

os d

e

pe

lig

ro e

ste

n e

n s

u

lug

ar

ad

ecua

do

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rifica

r q

ue

ca

da

uno

de

lo

s o

pe

rad

ore

s

este

n c

onsid

era

nd

o la

s

4 s

ante

rio

res y

esta

nd

ari

za

r la

s 5

s

10

Ob

se

rv

ac

ion

es

: _

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

Re

aliza

do

po

r: _

__

__

__

__

__

__

__

__

__

_R

evis

ad

o p

or:

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

_

Ela

bora

do P

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Pilay C

hele

Anto

nio

HO

JA

DE

IN

SP

EC

CIO

N P

AR

A L

A A

PL

ICA

CIÓ

N D

E L

AS

5 "

S"

AN

EX

O N

o 8

ITE

MA

RE

AC

LA

SIF

ICA

RO

RD

EN

AR

LIM

PIA

RH

IGIE

NE

DIS

CIP

LIN

A M

es

Anexos 142

ANEXO Nº 9

HOJA DE SOLICITUD DE REPUESTOS Y MATERIALES A

ne

xo

No

9

O

XIG

EN

OS

DE

L G

UA

YA

S S

.A

SO

LIC

ITU

D D

E R

EP

UE

ST

OS

Y M

AT

ER

IAL

ES

No

mb

re d

e la

Em

pre

sa

: O

xig

eno

s d

el G

ua

ya

s

So

lic

itu

d N

°: 2

No

mb

re d

el E

qu

ipo

:

Fe

ch

a:

Se

cc

ion

:

Tu

rno

:

Re

pu

es

tos

Ite

m D

es

cri

pc

ion

de

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s R

ep

ue

sto

s y

Ma

teri

ale

sU

nid

ad

C

an

tid

ad

F

irm

a (

qu

ien

Re

cib

e)

1 2 3 4 5 6 7 8

OB

SE

RV

AC

ION

ES

:……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

…

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

…..

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

…..

……………………………………….

Fir

ma

(S

oli

cita

nte

)

Ela

bo

rad

o P

or

: P

ila

y C

he

le A

nto

nio

Anexos 143

ANEXO Nº 10

HOJA DE ORDEN DE TRABAJO A

ne

xo

No

10

O

XIG

EN

O D

EL

GU

AY

AS

S.A

D

EP

AR

TA

MIE

NT

O D

E M

AN

TE

NIM

IEN

TO

NO

MB

RE

DE

LA

EM

PR

ES

A: O

xig

eno

s d

el G

ua

yas

OR

DE

N D

E T

RA

BA

JO

No

FO

RM

UL

AR

IO #

3

FE

CH

A:

Are

aD

es

cri

pc

ion

de

l tr

ab

ajo

a r

ea

liz

ars

eP

ers

on

al P

ara

el M

an

ten

imie

nto

Fe

ch

a P

lan

ific

ad

a

OB

SE

RV

AC

ION

ES

:……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

…

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

…..

……………………………………….

…………………………………

Je

fe d

e M

an

ten

imie

nto

J

efe

de

tu

rno

Ela

bo

rad

o P

or:

Pil

ay

Ch

ele

An

ton

io

Anexos 144

ANEXO Nº 11

HOJA DE INSPECCIÓN DE LA UNIDAD DE COMPRESOR A

ne

xo N

o 1

1

O

XIG

EN

OS

DE

L G

UA

YA

S S

.A

H

OJA

DE

INS

PE

CIO

N U

NID

AD

DE

CO

MP

RE

SO

R

FEC

HA

.

3

Man

ten

imie

nto

Au

ton

om

oM

ES

ITEM

A #

4

12

34

56

71

23

45

67

12

34

56

71

23

45

67

SI

NO SI

NO SI

NO SI

NO SI

NO SI

NO SI

NO SI

NO SI

NO

Ela

bora

do p

or:

Pila

y C

hele

Anto

nio

6N

IVEL D

E A

CEIT

ELim

pie

za y

verificacio

n d

e q

ue e

ste

n lo

s n

ivele

s d

e a

ceite

s a

decuados.

DIA

RIO

54PA

NEL E

LEC

TR

ICO

Nu

m.

d c

amb

ioF

ech

a d

el c

amb

ioR

azó

n d

el c

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ioN

o.d

e m

áquin

a

FO

RM

ULA

RIO

#

PR

OG

RA

MA

DE

IN

SP

EC

CIO

N Y

LU

BR

ICA

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N

CU

AD

RO

DE

CO

NT

RO

L D

E C

AM

BIO

S D

E P

AR

TE

S

Cam

bio

MA

NTTO

.JE

FE

GER

EN

TE

Marc

a

SEM

AN

AL

Responsable

Facilita

dor

Ulti

ma r

evis

ión

Hoja

(x/y

)

Fecha d

e e

labora

.

Capacid

ad

Localiz

ació

n

Nom

. m

áquin

a

DA

TO

S D

EL

EQ

UIP

O

Sis

tem

a d

e s

oport

e

UN

IDA

D D

E C

OM

PR

ES

OR

Modelo

No.d

e s

erie

No.d

e a

ctiv

o f

ijo

Fecha d

e m

anuf.

Lim

pie

za y

verificacio

n d

e b

andas q

ue n

o e

ste

n r

ota

s.

Lim

pie

za y

verificar

que n

o e

ste

n d

añados, con h

um

edad o

aprisio

nado.

7

Verificar

que n

o e

ste

n d

añados y

que f

uncio

nen c

orr

ecta

mente

la p

resio

n a

decuada.

Lim

pie

za d

e c

ada u

na d

e la

s p

art

es y

verificar

que n

o h

aya r

uid

os e

xcesiv

os

3 4

MO

TO

R

PO

LEA

S, B

AN

DA

S

1 2

TU

BER

IAS

DE A

GU

AS

MA

NO

METR

O D

E U

NID

AD

DE C

OM

PR

ES

OR

Obse

rvacio

nes

CA

BLES

DE E

NER

GIA

ELEC

TR

ICA

DEL P

AN

EL

LU

BR

ICA

CIO

N

AC

TIV

IDA

D

DIA

RIO

DIA

RIO

DIA

RIO

6Lubricacio

n d

e r

odam

iento

s c

on e

quip

os d

e lu

bricacio

n a

decuados.

SE

MA

NA

#1

SE

MA

NA

#2

SE

MA

NA

# 3

S

EM

AN

A #

4

DIA

RIO

verificar

que e

l cuaudal y

que la

s tuberias n

o e

ste

n d

añadas.

FR

EC

UEN

CIA

PA

RT

E

DIA

RIO

Lim

pie

za d

e c

ada u

na d

e la

s p

art

es y

verificar

que n

o e

ste

n d

añados.

DIA

RIO

Anexos 145

ANEXO Nº 12

HOJA DE INSPECCIÓN DE LA TRAMPA DE SODA CAUSTICA A

ne

xo N

o 1

2

O

XIG

EN

OS

DE

L G

UA

YA

S S

.A

HO

JA

DE

INS

PE

CC

ION

DE

LA

TR

AM

PA

DE

SO

DA

CA

US

TIC

A

FEC

HA

:

4

Man

ten

imie

nto

Au

ton

om

oM

ES

ITEM

N

A #

4

12

34

56

71

23

45

67

12

34

56

71

23

45

67

SI

NO SI

NO SI

NO SI

NO SI

NO SI

NO SI

NO SI

NO SI

NO

Ela

bora

do p

or:

Pila

y C

hele

Anto

nio

6TA

NQ

UES

Y C

OLU

MN

AS

Lim

pie

za y

verificacio

n q

ue n

o h

aya h

um

edad n

i corr

osio

n e

n la

s p

are

des d

e la

colu

mna.

DIA

RIO

54C

IRC

UIT

O ELEC

TR

ICO

Nu

m.

d c

amb

ioF

ech

a d

el c

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ioR

azó

n d

el c

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ioN

o.d

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áquin

a

FO

RM

ULA

RIO

#

PR

OG

RA

MA

DE

IN

SP

EC

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N Y

LU

BR

ICA

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N

CU

AD

RO

DE

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NT

RO

L D

E C

AM

BIO

S D

E P

AR

TE

S

Cam

bio

MA

NTTO

.JE

FE

GER

EN

TE

Marc

a

SEM

AN

AL

Responsable

Facilita

dor

Ulti

ma r

evis

ión

Hoja

(x/y

)

Fecha d

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labora

.

Capacid

ad

Localiz

ació

n

Nom

. m

áquin

a

DA

TO

S D

EL

EQ

UIP

O

Sis

tem

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e s

oport

e

TR

AM

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DE S

OD

A C

AU

ST

ICA

Modelo

No.d

e s

erie

No.d

e a

ctiv

o f

ijo

Fecha d

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anuf.

Lim

pie

za y

verificacio

n d

e b

andas q

ue n

o e

ste

n r

ota

s.

Lim

pie

za y

verificar

que n

o e

ste

n d

añados, con h

um

edad o

aprisio

nado.

7

Verificar

que n

o e

ste

n d

añados y

que f

uncio

nen c

orr

ecta

mente

la p

resio

n a

decuada.

Lim

pie

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ada u

na d

e la

s p

art

es y

verificar

que n

o h

aya r

uid

os e

xcesiv

os

3 4

MO

TO

RES

PO

LEA

S, A

CO

PLES

BA

ND

AS

1 2

CO

MPR

ES

OR

MA

NO

METR

O D

DEL C

OM

PR

ES

OR

Obse

rvacio

nes

CA

BLES

DE E

NER

GIA

ELEC

TR

ICA

DEL P

AN

EL

LU

BR

ICA

CIO

N

AC

TIV

IDA

D

DIA

RIO

DIA

RIO

DIA

RIO

6Lubricacio

n d

e r

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iento

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DIA

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Anexos 146

ANEXO Nº 13

HOJA DE INSPECCIÓN DEL SECADOR DEL AIRE A

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13

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Anexos 147

ANEXO Nº 14

HOJA DE INSPECCIÓN DE LA COLUMNA DE FRACCIONAMIENTO DEL

AIRE

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Anexos 148

ANEXO Nº 15

HOJA DE INSPECCIÓN DE MANIFOLD DE LLENADO A PRESIÓN A

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RIO

Anexos 149

ANEXO N° 16

EQUIPO DE ENGRASE

SAMOA 425 290 EQUIPO DE ENGRASE NEUMÁTICO PARA

TAMBOR 50KG BOMBA, MANGUERA, TAPA, TROLE,"Z"

Código Capris: 236014 Modelo: 425 290 Marca: SAMOA Precio: $537.00

Descripción del Equipo

Fuente: Internet

Anexos 150

ANEXO N° 17

PISTOLA DE ENGRASE

SAMOA 413 077 PISTOLAS DE ENGRASE ALTA PRESIÓN MAX.500BAR EXTENS.RÍGIDA BOQUILLA REFORZ

Código Capris: 236406 Modelo: 413 077 Marca: SAMOA Precio: $125.00

Descripción del Equipo

Fuente: Internet

Anexos 151

ANEXO N° 18

CURSOS DE CAPACITACION

SECAP

AREA ELECTRIDAD INDUSTRIAL


Nombre del

Curso Horas Contenido Modalidad

Electricidad

Básica 45

Ley de ohm y sus aplicaciones

prácticas de empalme, circuitos

serie, paralelo Curso

Lectura e

Interpretación de

Planos Erétricos 45

Simbología, tipos de escalas,

diferentes tipos de esquemas,

diagrama de circuitos eléctricos. Curso

Instalaciones

Eléctricas

Residenciales 45

Acometidas, cálculos, prácticas de

circuito eléctricos residenciales. Curso

Electricidad

Industrial 45

Simbología eléctrica industrial,

elementos eléctricos industriales,

practicas aplicadas a circuitos. Curso

Automatismo

Eléctrico 45

Arrancadores con resistencias

rotorica , estatoricas, construcción

de tableros. Curso

Neumática Básica 45

Leyes básicas de los gases,

distribución de aire comprimido

simbología circuitos neumáticos. Curso

Anexos 152

Fuente: Secap

Costo de Cada Curso

Módulos: $ 35.00

Costo del total de los 12 módulos: $ 2940.00

Empresa: Oxígenos del Guayas

Horario: 18 horas a 21 horas

Mantenimiento

de Elementos

Neumáticos 45

Cilindros neumáticos, válvulas,

distribuidoras, motores

neumáticos, practica dirigida. Curso

Electroneumática 45

Relés, pulsadores, finales de

carrera, electroválvulas. Curso

Hidráulica 45

Grupos de accionamiento,

simbología, válvulas de

distribuidor, circuitos hidráulicos. Curso

Mantenimiento

de Elementos

Hidráulico 45

Cilindro hidráulico, motor

hidráulico, bombas hidráulicas,

practica dirigida. Curso

Electrohidráulica 45

Relés, pulsadores, finales de

carrera, electroválvulas. Curso

Instrumentación 45

Calibración y ajuste sensores

ópticos, potenciometricos, galga,

termocupla transmisores de nivel y

caudal en presión difencial. Curso

Anexos 153

ANEXO N° 19

CURSOS DE CAPACITACION

SECAP

AREA MECÁNICA INDUSTRIAL

Fuente: Secap

Costo de Cada Curso

Módulos: $ 35.00

Costo del total de los 3 módulos: $ 735.00

Horario: 18 horas a 21 horas

Empresa: Oxígenos del Guaya


Nombre del

Curso Horas Contenido Modalidad

Mantenimiento

Mecánico. 45

Tipos de mantenimientos, historial

de averías, fichas de lubricación,

reductores rodamientos. Curso

Metrología 45

Lectura de calibrador,

transformación de medidas, lectura

de micrómetro e mm y pulg,

lectura de gonlometro, lectura de

reloj palpado. Curso

soldadura 45

Proceso de soldadura, soldadura

con arco revestido, soldadura de

punto angular. Curso

Anexos 154

ANEXO N° 20

CURSO DE CAPACITACIÓN DE TPM.

IMPLANTACIÓN DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL POR AVANCE DE PASOS PARA PERSONAL OPERATIVO Y DE MANTENIMIENTO

El Mantenimiento Productivo Total es un enfoque del mantenimiento que optimiza la eficiencia del equipo, elimina las paradas de las máquinas, reduce los tiempos de paradas por averías y promueve el mantenimiento autónomo del operador, involucrando a toda la plantilla. Se fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de los rendimientos de los procesos y los medios de producción, por una implicación concreta y diaria de todas las personas que participan en el proceso productivo.

Esta técnica es altamente eficaz en aquellas empresas que cuentan con muchas operaciones automáticas y secuenciales (empresas intensivas en el uso de maquinaria), ya que combina un conjunto de actividades y técnicas específicas para lograr un impresionante avance en la capacidad de producción de la planta, sin requerir inversiones significativas y logrando por tanto un mejor aprovechamiento de las instalaciones existentes.

¿A quién está dirigido?

El asistente al curso está conformado por personal de máquina, bien sea operadores principales, auxiliares, nivel de supervisión de producción y mantenimiento, electricistas, mecánicos, coordinadores y gerencia media, o cualquier integrante de la plantilla de trabajadores de planta, bien sea de Salud y seguridad, control o aseguramiento de la calidad, almacén, compras o logística.

Objetivo general

Dar al personal operativo y de mantenimiento las herramientas necesarias para realizar el mantenimiento de los sistemas productivos donde los tiempos de respuesta mejoren, disminuyen los tiempos de paradas no programadas por averías y mejoren los niveles de calidad tanto de las personas, como de los procesos y los productos (Metodología MPPP).

Anexos 155

Objetivos específicos

Afianzar los conocimientos sobre la importancia del Mantenimiento productivo total y de cómo aplicarlo en las líneas continuas de producción aplicando la filosofía Cero Defectos.

Concienciar a los participantes en la importancia que tiene las comunicaciones internas dentro de los grupos de trabajo y de cómo contribuye a la mejora del desempeño dentro de los grupos de trabajo.

Consolidar la importancia de la denominada "Gran Limpieza" como actividad inicial para la implantación del avance de pasos de mantenimiento autónomo identificando los tipos de fallas, averías y la importancia del registro de la información.

Conocer los principales indicadores que se utilizan en el proceso de medición de mejora continua para detectar las fallas recurrentes y su impacto en el producto final. (E.T.E).

Saber que herramienta de control de la calidad se debe determinar en un momento dado para conocer la causa de los problemas y como se pueden resolver utilizando medidas efectivas que erradiquen las los problemas.

Conocer los criterios de evaluación del avance de pasos de TPM y los procedimientos de su aplicación, para aplicarlos en las lineas en el momento adecuado para que pueda avanzar de pasos la línea evaluada.

Contenido Programático

IMPLEMENTACION DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EN PROCESOS CONTINUOS

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL INTRODUCCIÒN.

Que es y que no es TPM

Pilares fundamentales de TPM. Filosofía "Cero Defectos", importancia del aseguramiento de la calidad

del producto. Para qué sirve el mantenimiento autónomo y en que ayuda a las

cuadrillas de producción

Importancia de las comunicaciones internas dentro de los grupos de producción, mantenimiento y calidad, trabajo en equipo y mejora del desempeño de los grupos de trabajo

Las 6 grandes pérdidas, como controlarlas Que es el mantenimiento autónomo y en que consiste

Inicio del pilar del mantenimiento "La Gran Limpieza" Tipos de fallas, averías y registro de información. Importancia de la cartelera de TPM

Principales indicadores de rendimiento: productividad, eficiencia, desperdicio, que es el E.T.E (Eficiencia Total del Equipo).

Anexos 156

Metodología 5's para mejorar el área de trabajo. Pasos para lograr la excelencia

Herramientas de calidad aplicadas a el análisis y resolución de problemas, Los 5 porqués, Diagrama de Ishikawa

METODOLOGIA DE AVANCE DE PASOS DE MANTENIMIENTO AUTONOMO

Requisitos para avance del paso 1 al 2. Limpieza basada en la inspección.

Requisitos para avance del paso 2 al 3. Estandarización de actividades de limpieza y lubricación.

Requisitos para avance del paso 3 al 4. Estandarización de parámetros de operación, metodología Poka Yoke, control visual y SMED.

Requisitos para avance del paso 4 al 5. Mantenimiento preventivo, mejora de tiempos de cambio y respuesta de los equipos de mantenimiento mecánico.

Kaizen y mejora continua

Auto-evaluación para el avance de pasos. Talleres y ejercicios de aplicación.

Metodología

A través del curso "Implantación de Mantenimiento Productivo Total por avance de pasos para operadores y personal de mantenimiento" nuestra meta es que el personal operativo de producción, mantenimiento y todas las unidades de apoyo que quieran incorporarse a mejorar los procesos internos en planta, tengan los conocimientos básicos de la filosofía japonesa del mantenimiento productivo total, internalicen como su trabajo impacta en la productividad del sistema y la importancia de analizar como el descuido puede disminuir la vida útil de los equipos e implementos de trabajo.

El desarrollo teórico-práctico se realizará con la presentación magistral del instructor especialista, utilizando herramientas y recursos de apoyo tales como:

Interacción del participante con ejemplos de aplicación de los tipos de defectos en maquina que le permiten determinar y analizar como deben ser registrados y comunicados los diferentes problemas que se encuentren en la línea de producción.

Los capítulos expuestos presentan la ejecución de ejercicios prácticos, herramientas de calidad como los 5 porqués, que

Anexos 157

facilitaran el estudio de las causas y consecuencias de los planes de acciones correctivas y/o preventivas, así como las mejoras implementadas por los mismos grupos de trabajo.

Planteamiento y discusión de situaciones, casos y problemas operacionales por parte de los participantes, a fin de generar ideas sobre las causas de las desviaciones de los procesos y generar las recomendaciones y soluciones a los problemas planteados.

Beneficios de atender a este curso

Con el curso de Mantenimiento productivo total, enfocado a los grupos de trabajo de máquina, se garantiza que los grupos de trabajo estarán preparados para mejorar la resistencia al cambio y tener la mejor disposición para confiar en un cambio de cultura muy importantes y previos a la implantación de la herramienta de TPM en cualquier maquina, línea o área seleccionada como piloto para iniciar con la gran limpieza de mantenimiento autónomo.

Duración

El curso tiene una duración de dieciséis (16) horas de docencia.

Horario

Iniciando a las 8:00 AM y concluyendo a las 5:00 PM.

Costo del Curso

Contado: $. 1.690,00

Crédito a 15 días: $. 1.790,00

Crédito a 30 días: $. 1.890,00

Empresa:

Oxígenos del Guayas

Instructores que dictan este curso

Ing. Industrial - Esp. en Sist. de Gestión y Eval. Técnico Económica de Proy. de Inversió

Anexos 158

ANEXO N° 21

COTIZACIÓN DE EQUIPO DE COMPUTACIÓN

Fecha: Guayaquil Agosto 6 del 2009

Cliente: Oxígenos del guayas

Ciudad:

Guayaqu

il

Cotizaci

ón #

2509

Fuente: Z&C Computer

ATT. CAROLINA GARCES

Cdla. La FAE .V\z. 6 S# 10 Local # 2- Diagonal a Comandato de la Atarazana Teléfono: 2290361 - 2292508

DESCRIPCIÓN VÁLOR US$

UNITARIO TOTAL

COMPUTADOR CORE 17-870 2.93GHZ $ 880,00 $ 880,00

Montherboard Intel

Socket:: S755 Puertos: 3PCI 6 USB 2,0 Cache: 1 L KB Procesador Core 17 2.93GHZ Disco Duro: 1Tera Tecnología SATA Memoria: 4GB DDR3 PC-1333 Case: Combo Media Tower Tarjeta de video: 1GB PCI Express Tarjeta de red: 10/100 integrada Tarjeta de sonido: Sound C97

Media integrada Lector de

Memoria

DVD WRITER Teclado

Mouse Óptico

Parlante

Monitor: 18.5" Fíat Panel LCD

Sub- Total $880,00 IVA $120,00 VALOR TOTAL 1000,00

Anexos 159

ANEXO N° 22

Software de Mantenimiento

MAXIMO 4i: Una aplicación concreta Desarrollado por: MRO Software / IBM Tivoli Software Maximo4i es una aplicación de propósito genérico (se adapta a cualquier sector industrial) enfocada en la gestión de los activos críticos de una compañía. Abarca mayores funcionalidades que las de un simple CMMS, incluyendo la gestión de activos tecnológicos (IT, hardware y software) y la posibilidad de integrar todos los factores que intervienen en el proceso industrial. Por ejemplo, permite realizar todo el ciclo de compra (creación de solicitudes, petición de ofertas a distintos proveedores, emisión de la orden de compra, verificación de la recepción y facturación) a través de Internet. Maximo 4i es considerado el estándar mundial en Software de Gestión Estratégica de Activos y Servicios con clientes en 103 países y siendo utilizado en aproximadamente 10.000 instalaciones de sectores tan variados como energía, defensa, automoción, aguas, papel, fabricación, alimentación..., tanto en el sector privado como en el público. Se considera que es el Enterprise Asset Management (EAM) más vendido (300.000 usuarios finales). Desarrollado por MRO Software

Compañía fundada en 1968, con base en Massachussets (EEUU). Cuenta con 900 empleados. En 2006 fue adquirida por IBM y en 2007 se incorporó en IBM Tivoli Software. Distribuidor en España: Allegro Systems. Cuenta con más de 60 empleados y 300 implantaciones de Maximo activas realizadas en España y Portugal funcionando en compañías de diversos tamaños y sectores.

Comunidad de usuarios Cuanta incluso con dos foros no oficiales de interacción: una página web (con mucha información compartida y actualizada sobre aplicaciones, problemas y dudas) y un grupo de Yahoo! con varias centenas de intervenciones mensuales. Disponible en 9 idiomas primarios: Alemán, Español, Francés, Holandés, Inglés, Japonés, Chino simplificado, Portugués y Sueco. También esta traducido por las delegaciones locales a otros

Anexos 160

Idiomas: Croata, Checo, Danés, Esloveno, Finlandés, Hebreo, Húngaro, Italiano, Rumano, Ruso, Polaco y Turco. Tecnología Funciona con las bases de datos estándares Oracle, SQL Server e IBM DB2, y en sus últimas versiones utiliza la arquitectura Java J2EE . Cada estación de trabajo requiere la instalación de Windows y de Internet Explorer. El administrador requiere además en entorno Java. La implantación de un CMMS en un equipo profesional provoca un cambio en la filosofía de trabajo. Un correcto entendimiento del sistema conduce al control total de las operaciones del departamento, de forma que no queden trabajos sin registrar ni equipos sin listar ni mantenimientos preventivos sin planificar. Entre los múltiples aspectos que puede cubrir el software de mantenimiento, es posible identificar cuatro puntos básicos que deben contemplarse en un sistema CMMS:

Órdenes de trabajo (OT’s).

Mantenimiento autónomo.

Mantenimiento preventivo.

Gestión de equipos.

Control de inventario.

Empresa: Oxígenos del Guayas

Costos del software: $ 2.500.00 Dólares

Anexos 161

ANEXO N° 23

MUEBLES DE OFICINA

Fuente: Mobiliaria Duchi

BIBLIOGRAFIA

Ingeniería de Mantenimiento – Rebelo – Nueva Librería – 1997.

Mantenimiento de equipos liofilizadores – 2006.

Gestión Integral de Mantenimiento – Navarro - Marcombo – 1997.

El mantenimiento. Fuente rebeneficios – Souris – Díaz de Santos – 1992.

TPM: Hacia la competitividad a través de la eficiencia de los equipos

reproducción - Lluis Cuatrecasas Arbos – Gestión 2000.

Mantenimiento Total de Producción (TPM): proceso de implementación y

desarrollo – Francisco Rey Sacristán – FC Editorial, 2001.

PÁGINAS EN INTERNET:

www.solotpm.com

http://www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_p

areto.pdf http://www.las5Sinformativotecnicopracticodelafilosofiadelas5s

http://es.wikipedia.org/wiki/Valor_actual_neto

http://www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_pareto.pdf

http://www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_pareto.pdf

http://www.las5sinformativotecnicopracticodelafilosofiadelas5s/

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA...

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