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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS TEMA “MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE RECTIFICADOS DE MOTORES AUTOMOTRICES DE LA EMPRESA LA CASA DEL CIGÜEÑAL RELACACI” AUTOR ORTEGA BONE YURI RODRIGO DIRECTOR DEL TRABAJO ING. IND. HURTADO PASPUEL JIMMY FERNANDO MSc. GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2019
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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA
“MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE
RECTIFICADOS DE MOTORES AUTOMOTRICES DE LA
EMPRESA LA CASA DEL CIGÜEÑAL RELACACI”
AUTOR
ORTEGA BONE YURI RODRIGO
DIRECTOR DEL TRABAJO
ING. IND. HURTADO PASPUEL JIMMY FERNANDO MSc.
GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2019
ii
UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACION
iii
Declaración de autoría
“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde
exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería
Industrial de la Universidad de Guayaquil”
Ortega Bone Yuri Rodrigo
C.C: 0920317955
iv
Dedicatoria
Dedico el siguiente proyecto de grado a mis queridos y amados padres, ya que siempre
estuve atento a sus consejos y a la buena disciplina que se inculco en nuestro hogar desde
muy temprana edad, a mi compañera de vida mi amada esposa que ha estado siempre a mi
lado dándome e impulsando esa fortaleza de seguir adelante con nuestro pequeño hijo. Y
finalmente quiero dedicar este proyecto de grado a todas aquellas personas que fueron
participes de mi vida directa e indirectamente en el proceso de estos largos años a obtener
este título de ingeniería industrial……gracias.
v
Agradecimiento
Este agradecimiento primeramente va para mi Dios Padre Todo Poderoso que nos ha
dado salud y energías para alcanzar tal logro de haber culminado una etapa más de mi vida
y poder compartirla con mis seres queridos tal como lo son mis padres, mi esposa,
hermanos y mi hijo. Aquellos docentes que impartieron sus conocimientos y fueron
participes del crecimiento y superación profesional en mi vida.
vi
Índice General
No. Descripción Pág.
Introducción ....................................................................................................... 1
Capítulo I
Diseño de la Investigación
No. Descripción Pág.
1.1. Antecedentes de la empresa ................................................................................ 2
1.2. Problema de investigación .................................................................................. 2
1.2.1. Planteamiento del problema ............................................................................... 2
1.2.2. Formulación del problema de investigación ....................................................... 3
1.2.3. Sistematización del problema de investigación. ................................................. 3
1.3. Justificación de la investigación ......................................................................... 3
1.4. Objetivos de la investigación .............................................................................. 4
1.4.1. Objetivo general.................................................................................................. 4
1.4.2. Objetivos específicos .......................................................................................... 4
1.5. Marco de referencia de la investigación ............................................................. 4
1.5.1. Marco teórico. ..................................................................................................... 4
1.5.1.1. Proceso de producción. ....................................................................................... 4
1.5.1.2. Etapas del proceso de producción....................................................................... 4
1.5.1.3. Tipos de procesos productivos............................................................................ 5
1.5.1.4. Máquinas herramientas rectificadoras. ............................................................... 6
1.5.1.5. Tipos de rectificadoras. ....................................................................................... 7
1.5.1.6. Rectificado de los elementos de un motor. ....................................................... 10
1.5.2. Marco conceptual.............................................................................................. 16
1.6. Aspectos metodológicos de la investigación .................................................... 19
1.6.1. Tipo de estudio. ................................................................................................ 19
1.6.2. Método de investigación. .................................................................................. 19
1.6.3. Fuentes y técnicas para la recolección de información. ................................... 19
1.6.4. Tratamiento de la información.......................................................................... 21
1.7. La empresa ........................................................................................................ 22
1.7.1. Datos Generales. ............................................................................................... 22
1.7.2. Organigrama. .................................................................................................... 25
vii
Capitulo II
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico
No. Descripción Pág.
2.2. Análisis de la situación actual........................................................................... 26
2.3. Descripción de Procesos ................................................................................... 28
2.3.3. Diagrama de flujo de proceso de rectificado. ................................................... 30
2.3.4. Diagrama de flujo de proceso de encamisado .................................................. 31
2.2.3. Diagrama distribución de planta. ..................................................................... 32
2.2.3. Diagrama distribución de planta. ...................................................................... 32
2.2.4. Diagrama de recorrido de rectificado ............................................................... 33
2.2.4. Diagrama de recorrido de rectificado ............................................................... 33
2.2.5. Diagrama de recorrido de encamisado. ............................................................ 34
2.2.5. Diagrama de recorrido de encamisado ............................................................. 34
2.3. Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas ............................ 35
2.3.4. Diagrama Ishikawa. ......................................................................................... 35
2.3.5. Registro de problemas. ..................................................................................... 35
2.4.1. Presentacion de resultados y diagnostico . ....................................................... 43
2.4. Impacto economico. .......................................................................................... 43
2.4.1. Impacto económico. .......................................................................................... 43
2.3.6. Diagnóstico. ...................................................................................................... 44
Capitulo III
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones
No. Descripción Pág.
3.1. Diseño de la propuesta ...................................................................................... 45
3.1.1. Planteamiento de la propuesta. ......................................................................... 45
3.1.2.1. Plan de mantenimiento preventivo y programado de reparación
se las máquinas. ................................................................................................ 46
3.1.2.1.1. Análisis de criticidad del equipo....................................................................... 46
3.1.2.1.2. Registro técnico de equipo................................................................................ 48
3.1.2.1.3. Plan de mantenimiento de máquinas. ............................................................... 49
3.1.2.1.4. Mantenimiento rutinario y programado de máquinas. ...................................... 51
3.1.2.1.5. Mecanismo de generación de órdenes de trabajo. ............................................ 52
3.1.2.2. Plan de disponibilidad de control de las máquinas. .......................................... 55
viii
No. Descripción Pág.
3.1.2.2.1. Índices de medición de mantenimiento. ........................................................... 55
3.1.2.3. Plan de capacitación. ........................................................................................ 59
3.1.2. Presupuesto de la mejora. ................................................................................. 60
3.1.3. Análisis y beneficios de la propuesta de solución (comparación de
actual vs propuesto). ......................................................................................... 61
3.1.3.1. Inversión total. .................................................................................................. 62
3.1.4. Evaluación económica y financiera. ................................................................. 62
3.1.4.1. Flujo de caja proyectado. .................................................................................. 64
3.1.4.2. Costo Beneficio. ............................................................................................... 65
3.2. Conclusiones y recomendaciones ..................................................................... 65
3.2.1. Conclusiones. .................................................................................................... 65
3.2.2. Recomendaciones. ............................................................................................ 66
Anexos 67
Bibliografía 73
ix
Índice de Tablas
No. Descripción Pág.
1 Distribución de la Muestra ............................................................................... 21
2 Capacidad instalada y utilizada, 2018 .............................................................. 26
3 Precio de venta en hora de los servicios de rectificado y encamisado ............. 27
4 Ventas mensuales de la empresa año 2018 ....................................................... 28
5 Registro de tiempos no productivos en base a la capacidad en el proceso
del servicio de rectificado y encamisado de motores automotrices en
(horas) desde el mes de enero a diciembre del 2018. ....................................... 36
6 Cuantificación de Baja disponibilidad en las máquinas de producción
en (horas) desde el mes de enero a diciembre del 2018. .................................. 37
7 Horas anuales asignadas al sistema de producción en rectificado y
encamisado de motores automotrices. Enero 2018 – diciembre 2018.............. 38
8 Costos Directos ................................................................................................. 39
9 Mano de obra directa ........................................................................................ 39
10 Materiales indirectos ........................................................................................ 40
11 Gasto administrativo ......................................................................................... 40
12 Costos por horas para el rectificado y encamisado de motores automotrices .. 41
13 Análisis del margen del servicio de rectificado y encamisado de motores
automotrices. ..................................................................................................... 42
14 Impacto Económico .......................................................................................... 43
15 Alternativas de soluciones consideradas .......................................................... 45
16 Análisis de criticidad del equipo. ..................................................................... 46
17 Mantenimiento rutinario de las máquinas ........................................................ 51
18 Indicador propuesto de disponibilidad ............................................................. 56
19 Proceso de instrucción ...................................................................................... 59
20 Costo de adquisicion de repuestos para mantenimiento de máquinas .............. 60
21 Costo de operación ........................................................................................... 61
22 Plan de inversiones ........................................................................................... 62
23 Condiciones de financiamiento ........................................................................ 62
24 Fuente de financiamiento ................................................................................. 62
25 Tabla de amortizacion ..................................................................................... 63
x
No. Descripción Pág.
26 Costos financieros............................................................................................. 64
27 Flujo de caja proyectado ................................................................................... 64
xi
Índice de Figuras
No. Descripción Pág.
1. Movimiento de corte de muela "A" y Movimiento periférico de
la pieza "B".. ....................................................................................................... 7
2. Movimiento de avance axial de la pieza, "A" es la muela y "B" es
la pieza.. ........................................................................................................................ 8
3. Movimiento de Regulación radial de la pieza, "A" es la muela y
"B" es la pieza.. ........................................................................................................... 8
4. Movimientos de Una Rectificadora Para Interiores. a) Movimiento
de avance periférico de la muela; b) avance lateral; c) Avance en
profundidad; d) Movimiento de Corte. "A" es la Muela y "B" es la pieza.. ....... 9
5. Movimiento de una Rectificadora plana, "A" es la muela y "B"
la pieza. a) Movimiento de profundidad; b) movimiento de corte; c)
movimiento de avance longitudinal; d) Movimiento lateral. .............................. 10
6. Bloque del motor. Información tomada de Acebes, 2017. .................................. 11
7. Medida de la ovalidad y conicidad.. ....................................................................... 12
8. Medida de la ovalidad y conicidad. a) Asiento, b) puño, c), d),
e) Cojinetes de asiento, f) Manivela, g) Arandela de ajuste,
h) Volante del motor. ................................................................................................ 13
9. Medida del desgaste de la muñequilla de apoyo. ................................................... 14
10. Válvula. a) Entalle, b) Vástago, c) Platillo o cabeza, d) Asiento cónico.. .......... 14
11. Comprobación del desgaste del vástago de la válvula. ........................................ 15
12. Ángulos de asiento de la válvula... .......................................................................... 15
13. Ubicación geográfica. Información tomada por el google maps. ........................ 23
14. Proceso de reparación del motor. ............................................................................. 24
15. Organigrama. .............................................................................................................. 25
16. Diagrama de flujo de proceso de rectificado.. ........................................................ 30
17. Diagrama de flujo de proceso de encamisado. ....................................................... 31
18. Diagrama de distribución de planta. ........................................................................ 32
19. Diagrama de recorrido de rectificado. ..................................................................... 33
20. Diagrama de recorrido de encamisado. ................................................................... 34
21. Diagrama Ishikawa. Información tomada de la Empresa. .................................... 35
xii
No. Descripción Pág
22. Matriz de criticidad 47
23. Formulario de ficha técnica 48
24. Formato plan de requerimiento de mantenimiento de las máquinas. 49
25. Formato plan de requerimiento de mantenimiento de las máquinas 50
26. Calendario general de mantenimiento 52
27. Calendario auxiliar. 52
28. Solicitud de trabajo 53
29. Orden de trabajo 54
30. Historial de vida del equipo 55
xiii
Índice de Anexos
No. Descripción Pág.
1 Orden de trabajo – cliente ................................................................................ 68
2 Proforma ..................................................................................................................... 69
3 Orden interna de trabajo - instalación .................................................................... 70
4 Orden interna ............................................................................................................. 71
5 Programa general de trabajo .................................................................................... 72
xiv
Universidad de Guayaquil
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACION
“MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE RECTIFICADOS DE
MOTORES AUTOMOTRICES DE LA EMPRESA LA CASA DEL CIGÜEÑAL
RELACACI”
Autor: Ortega Bone Yuri Rodrigo
Tutor: Ing. Ind. Hurtado Paspuel Jimmy Fernando,MSc.
Resumen
El presente trabajo de investigación consiste en la reducción de tiempos improductivos y
baja disponibilidad de máquinas rectificadoras y encamisadoras en la empresa ¨La casa del
cigüeñal Relacaci¨ ubicada en la ciudad de Guayaquil, mediante la aplicación del
mejoramiento del sistema de producción de rectificados de motores automotrices
aplicando metodología tales como Ishikawa, registro de tiempos cuya incidencia nos
originó una pérdida anual de $ 76.259,08.Para la propuesta se basó en la implementación
de nuevas solicitudes de trabajo, capacitación ,plan de mantenimiento preventivo y
programado de las máquinas y un mejor control de indicadores, solicitando un presupuesto
de $ 9.284,00 el cual el 30 % lo financia la empresa y el 70% préstamo al BanEcuador, el
cual nos muestra un análisis financiero de TIR 21,15%,VAN $4.188,94 dólares, el costo
beneficio de 0,45 en un periodo de recuperación de un año ejecutada la propuesta la cual
evidenció la factibilidad de la propuesta.
Palabras claves: improductivo, disponibilidad, producción, implementación.
xv
University of Guayaquil
FACULTY OF INDUSTRIAL ENGINEERING
INDUSTRIAL ENGINEERING CAREER
TITULATION UNIT
“IMPROVEMENT OF THE AUTOMOTIVE MOTOR RECTIFICATION
PRODUCTION SYSTEM OF THE COMPANY LA CASA DEL CIGÜEÑAL
RELACACI”
Author: Ortega Bone Yuri Rodrigo.
Advisor: Ind. Eng. Hurtado Paspuel Jimmy Fernando, MSc.
Abstract
The present research work consists in the reduction of downtime and low availability of
grinding and jacketing machines in the company ¨La casa del cigueñal Relacaci¨ located
in the city of Guayaquil, through the application of the improvement of the production
system of automobile grinding engines applying methodology such as Ishikawa, time
registration whose incidence caused an annual loss of $ 76,259.08. The proposal was
based on the implementation of new work requests, training, preventive and scheduled
maintenance plan of the machines and a better control of indicators, requesting a budget of
$ 9,284.00 which 30% is financed by the company and 70% loan to Ban Ecuador, which
shows a financial analysis of IRR 21.15%, VAN $ 4,188.94 dollars, the cost benefit of
0.45 in a recovery period of one year after the proposal is executed which evidenced the
feasibility of the proposal.
Keywords: unproductive, availability, production, implementation.
Introducción
El actual proyecto comprende un mejoramiento del sistema de producción de rectificadores
de motores automotrices de la empresa “La casa del cigüeñal relacaci”, en vista a la
realización previa de un diagnóstico de la problemática centrada en los tiempos
improductivos, para en base a ello plantear una propuesta que consiga disminuir este tiempo
muerto en la organización.
El estudio es de suma importancia debido a que hace énfasis en determinar metodologías
correctivas y preventivas que impulsen una mejor estructuración entre los procedimientos
logísticos internos y abastecimiento de recursos, reduciendo de esta forma el tiempo
improductivo y el incumplimiento de órdenes de trabajo; en base a las necesidades de mejoras
continuas que tienen que incrementar el nivel de satisfacción de los consumidores.
Con base en ello, se planteó como propósito central del estudio Mejorar el sistema de
producción de rectificados de motores automotrices de la empresa la Casa Del Cigüeñal
relacaci”. La estructura del proyecto se ejecutó para que en el capítulo uno se exponga el
problema en sí, posterior a ello se formulan los objetivos, el inicial engloba básicamente todo
lo que se va a realizar en la investigación, mientras que los específicos estratificaran lo
mencionado en el general. Subsiguientemente en el desarrollo del marco teórico que
determino las aportaciones de mayor trascendencia sobre la producción de rectificadores de
motores automotrices, culminando con la orientación metodológica.
El siguiente capítulo se halla vinculado con el diagnóstico del sistema de producción de
rectificadores de motores automotrices de la empresa “La casa del cigüeñal relacaci”, donde
se enfatizó en el problema del tiempo improductivo de las maquinas ocasionado por múltiples
razones como el ineficiente plan de mantenimiento, la no disponibilidad de los equipos, entre
otros. El tercer capítulo, está relacionado con la propuesta, es decir, con el diseño un plan de
mejora en el área de rectificados de motores automotrices que minimizarán los tiempos
improductivos.
Diseño de la investigación 2
Capítulo I
Diseño de la Investigación
1.1. Antecedentes de la empresa
Para la realización del actual proyecto se escogió la empresa la “casa del cigüeñal”, esta
empresa fue fundada en el año de 1969, iniciando su actividad comercial con la compra y
venta de cigüeñales, razón por la cual adquirió ese nombre como persona natural. En el año
1973 introdujo nuevas maquinarias para reconstruir motores, cambiando su razón social a
rectificadora de cigüeñales “La casa del cigüeñal”.
Posteriormente se llegarían a importar maquinarias de origen italiano, con nivel
tecnológico innovador con el objetivo de ofrecer un servicio concreto en la restauración de
motores de combustión interna, esto durante el año de 1978.
Partiendo del año 1981 se empezó a importar desde el continente asiático y sudamérica,
tubos cilíndricos, materia prima, repuesto, entre otros, convirtiéndose en los precursores de las
ventas de motores usados; con base en las inversiones efectuadas en el año de 1985, se da
origen a la variación de persona natural a jurídica, cambiando se personería; la casa del
cigüeñal S.A, relacaci.
Todo esto le permitido a la empresa una ampliación y obtención de maquinarias para
realizar reparaciones completas de motores de barcos, rectificadora de cigüeñales hasta 4.50
metros, convirtiéndose en empresa pionera dentro del país y la segunda en comparación con
los países cercanos colombia y perú; actualmente no cuenta con la maquina previamente
mencionada, pero si con todo el equipo.
1.2. Problema de investigación
1.2.1. Planteamiento del problema
La empresa rectificadora la casa del cigüeñal ¨relacaci¨ comienza sus actividades en el año
1978 donde se importa maquinaria de alta tecnología para el proceso de rectificado de
cigüeñales. El área de producción se encuentra afectada por la siguiente situación
problemática:
Incrementos por tiempos improductivos.
Plan de mantenimiento de máquinas ineficiente.
Incumplimiento al horario de ingreso por parte de los trabajadores.
Paros imprevistos por fallas en máquinas de rectificado y cepillado
Retrasos en la operación por falta de repuestos.
Falta de espacio físico para bodegaje y área de acoplamiento de motores.
No se cumplen con órdenes de trabajo por motivos de alta demanda de reparación y
baja disponibilidad de máquinas rectificadoras.
Diseño de la investigación 3
Las dificultades descritas afectan de forma directa a la empresa por retrasos en la
producción, incremento en los costos por existencia de tiempos improductivos,
paradas no planificadas de máquinas, lo que genera una disminución de la rentabilidad
financiera.
Variables
Variable independiente:
Baja disponibilidad de máquinas rectificadoras.
Tiempo improductivo por falla de máquinas y falta de repuestos.
Variable dependiente:
Disminución de la rentabilidad financiera.
1.2.2. Formulación del problema de investigación
¿El mejoramiento del sistema de producción de rectificados de motores automotrices,
aumentará la rentabilidad financiera de la empresa rectificadora la casa del cigüeñal
“relacaci”? aportando consigo mejores beneficios a la empresa y a sus colaboradores.
1.2.3. Sistematización del problema de investigación.
¿Cuáles son las causas y factores que inciden en la baja producción en la empresa
rectificadora la casa del cigüeñal ¨relacaci¨?
¿Cómo establecer un diseño óptimo de mejoramiento en el área de rectificado de
motores?
¿Cuánto aportara la investigación en el mejoramiento de la rentabilidad económica y
financiera en la empresa rectificadora la casa del cigüeñal ¨relacaci¨?
1.3. Justificación de la investigación
Debido a las pérdidas financieras y a los bajos índices de productividad y efectividad que
está teniendo en la actualidad la empresa rectificadora la casa del cigüeñal “relacaci”. Se hace
indispensable la presente investigación, que tiene como finalidad mejorar el sistema de
producción de rectificados de motores automotrices.
La investigación permitirá hacer un análisis a todos los procesos operativos y
administrativos que están afectando la producción en la empresa. Es prioridad realizar un
análisis a profundidad de las causas que están afectando al área de rectificado.
La investigación busca contribuir con el mejoramiento del sistema de producción de
rectificados de motores en la empresa, para lograr una mejora continua en los procesos
operativos y administrativos; donde se busca reducir los costos y los gastos operativos
innecesarios que se dan en el proceso , también se busca reducir los retrasos en la entrega de
los trabajos a rectificar, ya que esto genera un mal servicio a los clientes, quitándole
beneficios económicos a la empresa y a sus colaboradores.
Diseño de la investigación 4
El proceso de mejora al sistema de rectificados de motores automotrices, conlleva a
optimizar procesos de producción, realizando una mayor cantidad de productos rectificados y
optimizando la capacidad instalada del área de producción.
Con la investigación se busca satisfacer las necesidades y exigencias de los clientes que
hacen uso de este servicio, que brinda la empresa.
La importancia de mejorar el sistema de producción, es por cuanto el mercado de
rectificación de motores es muy extenso y cada día debemos ser más competitivos para
beneficio de la empresa y cumplir con las expectativas de los clientes.
1.4. Objetivos de la investigación
1.4.1. Objetivo general
“Mejorar el sistema de producción de rectificados de motores automotrices de la empresa
la casa del cigüeñal relacaci”.
1.4.2. Objetivos específicos
Analizar las causas que generan los problemas a los procesos en el área de producción.
Diseñar, un plan de mejora en el área de rectificados de motores.
Evaluar la factibilidad económica y financiera en la propuesta.
1.5. Marco de referencia de la investigación
1.5.1. Marco teórico.
1.5.1.1. Proceso de producción.
Se llama proceso de producción al grupo de funciones que están dirigidas a la modificación
de recursos o factores productivos en bienes y/o servicios. Participan de manera directa la
información y la tecnología, que se relacionan con personas en este proceso. Como último
propósito es el placer de la demanda (EAE, 2017).
En otras palabras, es un método de funciones que tienen vínculos entre sí y con una misma
finalidad, la de modificar componentes, procedimientos o desarrollos. Se requieren factores
de producción donde aumentará el valor debido a la modificación mediante el proceso.
1.5.1.2. Etapas del proceso de producción.
Al estudiar las distintas etapas existentes, se puede conocer que es un proceso de
producción. Estas etapas influyen de manera concluyente en la obtención del propósito final,
donde como la única finalidad no es otra más que la modificación de los productos y/o
servicios con el objetivo de que estos puedan obtener el contento del consumidor, cubriendo
los requerimientos que se obtienen mediante la exigencia de un producto o servicio (Arbós,
2012).
Como reglas estandarizadas existen tres en todo proceso de producción:
Acopio/ etapa analítica
Diseño de la investigación 5
Como primera etapa de la producción, se procede a agrupar los insumos para que sean
empleados en la elaboración. Primordialmente se tiene un propósito al comenzar esta primera
etapa del proceso de producción, que es obtener la más grande cantidad de insumos factibles a
menor precio. Se toma en cuenta de igual manera los costos del transporte y almacén.
(Meyers, 2014).
Es aquí en esta etapa, cuando inicia la descomposición de los insumos en partes más
pequeñas. De igual manera, en esta primera etapa la meta a alcanzar de producción la
indicará el gerente o jefe de producción, algo que considerar al momento de elaborar el acopio
de los insumos, del mismo modo que todo el material que se requerirá para elaborar una
perfecta producción.
Producción/ etapa de síntesis
Durante esta etapa, se transforma todo el insumo adquirido primeramente en el producto
real el cual la organización fabrica mediante su montaje. En esta fase, es esencial estudiar los
estándares de calidad y comprobar su ejecución. (Hernández & Santamaría, 2016).
Para prevenir contratiempos y que en esta etapa todo salga como se tiene planeado, se
requiere estudiar el ambiente, realizando un plan de acción que ayude a saber qué hacer en
toda situación y prever los cambios pudiendo así, continuar laborando en pro de la ejecución
de las metas.
Procesamiento/ etapa de acondicionamiento
Fase dirigida específicamente a la distribución, adaptación a los requerimientos del cliente
o el acondicionamiento del producto para un propósito nuevo son los objetivos de esta etapa
productiva. Transporte, almacén y elementos intangibles asociados a la demanda son las tres
variables principales a considerar en esta etapa (Salcedo & Garcia, 2014).
Una vez el producto/servicio ya esté entregado, no se puede olvidar que hay que llevar a
cabo una tarea de control que permita saber si lo que se ha entregado cumple con los objetivos
marcados y con los estándares de calidad que el cliente demanda.
1.5.1.3. Tipos de procesos productivos.
Existen cuatro tipos de proceso de producción diferentes. Son los siguientes:
Producción bajo pedido
En esta modalidad productiva solamente se fabrica un producto a la vez y cada uno es
diferente, no hay dos iguales, por lo que se considera un proceso de mano de obra intensiva.
Los productos pueden ser hechos a mano o surgir como resultado de la combinación de
fabricación manual e interacción de máquinas y/o equipos.
Producción por lotes
La producción por lotes es un sistema de producción en el que los productos a realizar van
Diseño de la investigación 6
Con la frecuencia que sea necesario se produce una pequeña cantidad de productos
idénticos. Podría considerarse como un proceso de producción intensivo en mano de obra,
pero no suele ser así, ya que lo habitual es incorporar patrones o plantillas que simplifican la
ejecución. Las máquinas se pueden cambiar fácilmente para producir un lote de un producto
diferente, si se plantea la necesidad.
Producción en masa
Es como se denomina a la manufactura de cientos de productos idénticos, por lo general en
una línea de fabricación. Este proceso de producción, a menudo, implica el montaje de una
serie de sub-conjuntos de componentes individuales y, generalmente, gran parte de cada tarea
se halla automatizada lo que permite utilizar un número menor de trabajadores sin perjuicio
de la fabricación de un elevado número de productos.
Producción continúa
Permite fabricar muchos miles de productos idénticos y, a diferencia de la producción en
masa, en este caso la línea de producción se mantiene en funcionamiento 24 horas al día, siete
días a la semana, de esta forma se consigue maximizar el rendimiento y eliminar los costes
adicionales de arrancar y parar el proceso de producción, que está altamente automatizado y
requieren pocos trabajadores.
1.5.1.4. Máquinas herramientas rectificadoras.
Las rectificadoras son máquinas herramientas, utilizada para conseguir trabajos de
mecanizado de precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial, mediante el
corte, pulido y lapeado. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido
mediante tratamiento térmico (Arica Gonzáles, 2011).
Para el rectificado se utilizan herramientas llamadas muelas. Las partes de las piezas que se
someten a rectificado han sido mecanizadas previamente en otras máquinas herramientas
antes, por lo que se ha dejado un pequeño excedente de material para que la rectificadora lo
pueda eliminar con facilidad y precisión. Las rectificadoras permiten también realizar trabajos
sobre elementos y partes dándoles otras medidas estandarizadas para devolverles su condición
de operatividad como los que se realizan sobre motores de combustión interna y automotriz.
Muelas
Están compuestas por granos abrasivos aglomerados en dispersión en un cemento que
define la forma de la muela. Los granos representan infinitos filos que, al actuar con elevada
velocidad sobre la pieza en elaboración, arrancan minúsculas partículas de material. Este
modo de trabajar indica también los requisitos que deben poseer los abrasivos: dureza,
resistencia al desgaste y resistencia a la rotura (Arica Gonzáles, 2011).
Los datos característicos de una muela están dados. Por:
Diseño de la investigación 7
Tipo de abrasivo.
Granulación: gruesa, mediana, fina o muy fina.
Tenacidad: muy blanda, blanda, mediana, dura o muy dura.
Estructura: Cerrada, mediana o abierta.
Tipo de cemento aglomerante
1.5.1.5. Tipos de rectificadoras.
Existen diversos tipos de rectificadoras, según los trabajos específicos a desarrollar, pero
en forma general se pueden clasificar en:
Rectificadoras Para Superficies Cilíndricas Exteriores
Estas máquinas herramientas efectúan el trabajo sobre superficies cilíndricas, ejes de todo
tipo, mediante los siguientes tipos de movimientos:
El movimiento de corte
Encargado de arrancar material, consiste en una rápida rotación de la muela en torno a su
eje, con un sentido tal que la velocidad periférica en la zona de contacto con la pieza se dirija
hacia abajo. Esta velocidad está limitada por la resistencia de la muela, a las fuerzas
centrífugas a la que está sometida (Gerling, 2000).
Movimiento de avance periférico de la pieza
Es una rotación en torno a su propio eje que realiza la pieza. Sirve para alimentar, en una
sección transversal dada, nuevo material para arrancar y, por tanto, su velocidad depende del
propio material, de la profundidad de la pasada y de la longitud del arco de contacto entre la
pieza y la muela (Leyensetter & Würtemberger, 2009).
Figura 1. Movimiento de corte de muela "A" y Movimiento periférico de la pieza "B". Información tomada de
Leyensetter & Würtemberger, 2009. Elaborado por el autor.
Movimiento de avance axial de la pieza
Diseño de la investigación 8
Permite la alimentación longitudinal. Se expresa en mm/vuelta de la pieza depende del
material a elaborar, del tamaño de la pieza, del grado de acabado deseado. No deberá superar
el valor de la anchura de la muela (Armijo, 2015)
Figura 2. Movimiento de avance axial de la pieza, "A" es la muela y "B" es la pieza. Información tomada de
Armijo, 2015. Elaborado por el autor.
Movimiento de regulación radial
Desplaza a la muela una longitud igual a la profundidad de la pasada. Es intermitente y se
realiza al final de cada pasada completa (Calleja, 2015)
Figura 3. Movimiento de Regulación radial de la pieza, "A" es la muela y "B" es la pieza. Información tomada
de Calleja, 2015. Elaborado por el autor.
Componentes
Posee una bancada sobre las que está montada la mesa porta piezas, y el cabezal
portamuelas. También están contenidos el motor y los mecanismos del movimiento de avance
Diseño de la investigación 9
de la mesa, en el caso de accionamiento mecánico obtenido con piñón y cremallera. Contiene
también el circuito de refrigeración, constituido por un gran depósito de decantación, una
electrobomba y un filtro o separador magnético de las limaduras (Calleja, 2015).
El esquema de los movimientos se modifica en las rectificadoras para piezas de grandes
dimensiones, en las cuales el movimiento de avance axial lo efectúa el grupo portamuelas.
Rectificadoras Para Interiores
Para el rectificado de orificios, cilindros de motores, etc. Estas máquinas realizan los
mismos movimientos relativos entre pieza y herramienta que las rectificadoras para
exteriores, pero debido a que el trabajo es en superficies· interiores, las dimensiones de la
muela son limitadas. Para trabajar con velocidades de corte económicas debe poseer
velocidades angulares muy altas (Bartsch, 2014).
El movimiento de corte, lo mismo que el movimiento de regulación radial; se asigna a la
muela, mientras que el movimiento de avance periférico lo realiza la pieza.
Figura 4. Movimientos de Una Rectificadora Para Interiores. a) Movimiento de avance periférico de la muela;
b) avance lateral; c) Avance en profundidad; d) Movimiento de Corte. "A" es la Muela y "B" es la pieza.
Información tomada de Bartsch, 2014. Elaborado por el autor.
Existen dos tipos principales de rectificadores para interiores según el movimiento de
avance axial.
Tipo de avance axial de la pieza, adaptado al trabajo de piezas de dimensiones no
excesivas.
Tipo de avance axial de la muela, el movimiento de avance longitudinal se asigna
al cabezal portañuelas
Las rectificadoras para superficies planas
Diseño de la investigación 10
Son conocidas también como rectificadoras tangenciales, Los trabajos que se realizan son
culatas de motores, matrices, y ajustes con superficies planas (Walter, 2016).
Los movimientos que posee son:
a. Movimiento de Corte, movimiento de arranque de viruta.
b. Movimiento de avance longitudinal de la pieza, movimiento de vaivén realizado por la
pieza.
c. Movimiento Lateral, movimiento transversal al plano longitudinal.
d. Movimiento de profundidad que se produce por pasada hasta obtener el espesor deseado
de esmerilado.
Figura 5. Movimiento de una Rectificadora plana, "A" es la muela y "B" la pieza. a) Movimiento de
profundidad; b) movimiento de corte; c) movimiento de avance longitudinal; d) Movimiento lateral. Información
tomada de Walter, 2016. Elaborado por el autor.
Componentes
Están compuestos por una bancada que posee un cabezal provisto de la muela y un carro
longitudina·1 que se mueve en forma de ida y venida, donde va sujeta la pieza que se
rectifica. La pieza muchas veces se sujeta en una plataforma magnética lo que mejora su
trabajo, haciéndolo más precisa (Walter, 2016).
1.5.1.6. Rectificado de los elementos de un motor.
Rectificado de la culata
La culata es una pieza del motor que junto con la parte superior del pistón forman la
cámara de combustión, por lo mismo está sometida a altas temperaturas y elevadas presiones,
que producen grandes dilataciones, seguidas de contracciones al enfriarse el motor, producto
Diseño de la investigación 11
de esto se pueden producir deformaciones e incluso grietas, que provocan la falla del motor
(Acebes, 2017).
Las averías más frecuentes que se presentan en las culatas son:
1. Perdidas de planitud (igual o mayor de 0,05 mm) que se deben al sobrecalentamiento y a
la mala refrigeración, para lo cual se deberá realizar la planitud de su superficie y el
asentamiento de válvulas y pre cámaras.
2. Grietas y fisuras en las pre cámaras y los asientos, debido a los
Sobre calentamientos. Estas fallas no se pueden reparar.
3. Desgaste de asientos de válvulas y guías de válvulas por
Sobre calentamiento y mala lubricación. Se deberá rectificar los asientos y cambiar las
guías.
4. Desgaste de los asientos y cola de válvula por sobrecalentamiento; rectificar los asientos
y reparar.
En motores Diesel cuando se rectifica la culata, se planifica a la medida mínima posible.
Se rebajará a los asientos de las pre cámaras y a los asientos de las válvulas la misma medida
que se haya rebajado para el plano de la culata.
Rectificado del bloque motor
El bloque del motor está compuesto por los cilindros, sus camisas de refrigeración (agua
con líquido refrigerante), el que también contiene los apoyos del cigüeñal, y dentro de los
cilindros trabajan los pistones y sus aros o segmentos (Acebes, 2017).
Debido al desgaste producido por el rozamiento de los segmentos al trabajar contra la
pared de los cilindros se produce conicidad y ovalamiento cuando es superior a 0.15 mm, por
esta razón se deberá rectificar los cilindros.
Otra causa de rectificado o pulido del interior del cilindro es el gripaje (atascamiento o
congestionamiento producido por deformación) del pistón con el cilindro, puesto que la pared
del cilindro se puede dañar y en tal caso sería necesario rectificar (Acebes, 2017).
Figura 6. Bloque del motor. Información tomada de Acebes, 2017. Elaborado por el autor.
Diseño de la investigación 12
La ovalidad y la conicidad se pueden medir en el cilindro con un alexómetro (ver figura).
La planitud del bloque se puede medir con una regla y un calibrador de lainas, tan igual que la
culata. Se acepta hasta cuatro rectificaciones de O, 1; 0,2; 0,4 y 0,8 mm partiendo del
diámetro inicial, al cual se le llama también estándar. Así si tenemos un cilindro de 75 mm,
corresponderá un pistón de 74,95 mm, el montaje acepta un juego de 0,05 mm el cual va a ser
"sellado" por los anillos o segmentos. A cada rectificación del cilindro corresponde un pistón
de medidas según lo especificado (Acebes, 2017).
Figura 7. Medida de la ovalidad y conicidad. Información tomada de Acebes, 2017. Elaborado por el autor
La operación de rectificado debe realizarse en todos los cilindros colocándolos en la misma
medida (el mismo "súper"), con la finalidad de no perder potencia y mantener la simetría de
fuerza entregada al cigüeñal.
Cuando ya no se puede rectificar, se realiza el encamisado (colocar nuevas camisas en el
cilindro) con lo cual el motor regresa a estándar. Después de realizado el encamisado es
necesario un rectificado o esmerilado de los cilindros hasta la medida adecuada. Con ello se
Diseño de la investigación 13
consigue eliminar las posibles deformaciones que se hayan producido en la operación de
montaje.
Rectificado del cigüeñal
El cigüeñal es el eje del motor que a través de la biela del pistón recibe la fuerza
longitudinal de la combustión y la transforma en fuerza de giro (par motor).
El cigüeñal está compuesto por unos puños conectados a unas salientes (manivela), con las
cuales se conectan a las bielas. A su vez el eje descansa en los asientos preparados en el
bloque del motor (ver figura 7). Debido al trabajo de giro continuo, así, como de la exigencia
de las bielas, el cigüeñal se desgasta en sus apoyos y cojinetes de sus puños, lo que obliga a
rectificar los puños, sus asientos y cambiar los cojinetes de diámetro menor (Pujadas, 2015).
Figura 8. Medida de la ovalidad y conicidad. a) Asiento, b) puño, c), d), e) Cojinetes de asiento, f) Manivela, g)
Arandela de ajuste, h) Volante del motor. Información tomada de Pujadas, 2015. Elaborado por el autor
Se deberá realizar la rectificación cuando el desgaste alcance los 0,05 mm. En la
rectificación de los puños y asientos no se deberá pasar de 1 mm. Como los cigüeñales se
Diseño de la investigación 14
deforman longitudinalmente debido a los esfuerzos de torsión que experimentan será
necesario comparar los puños y apoyos, así como un equilibrado del mismo y la alineación,
utilizando un reloj comparador.
El cigüeñal no debe presentar grietas ni hendiduras de ninguna clase. En caso contrario
deberá cambiarse por otro nuevo. Este desgaste se comprobará con un micrómetro,
efectuando varias medidas en cada muñequilla y en cada apoyo.
Figura 9. Medida del desgaste de la muñequilla de apoyo. Información tomada de Pujadas, 2015. Elaborado
por el autor.
Rectificado de válvulas y asientos de válvula
Las válvulas son los elementos que se encargan de permitir el ingreso (válvula de
admisión) o la salida (válvula de escape), de la mezcla de aire combustible en el caso de los
motores Otto, o de aire en el caso de los motores diesel, se componen fundamentalmente de
un vástago, guías, un asiento de válvula, que le permitirá el cerrado hermético, para el tiempo
de combustión (Grupo Planeta (GBS), 2014).
Figura 10. Válvula. a) Entalle, b) Vástago, c) Platillo o cabeza, d) Asiento cónico. Información tomada de
Grupo Planeta (GBS), 2014. Elaborado por el autor.
Diseño de la investigación 15
Producto del trabajo, la temperatura de la combustión, se producen desgastes entre el vástago
de la válvula y su guía, también se produce deformación en el vástago. Las deformaciones se
pueden comprobar con un reloj comparador colocando el palpador en contacto con la periferia
de la cabeza de la válvula.
De existir deformaciones en el vástago o cabeza estas válvulas deberán ser sustituidas.
En la válvula puede comprobarse el desgaste del vástago por medio de un micrómetro.
Figura 11. Comprobación del desgaste del vástago de la válvula. Información tomada de Acebes, 2017.
Elaborado por el autor.
La operación de rectificado de los asientos de válvula se efectúa utilizando muelas
abrasivas adecuadas, cuyo ángulo de inclinación coincida con el asiento (generalmente de
45°), y consiste en quitar material del asiento hasta dejarlo completamente liso, de modo que
la válvula acople correctamente con él.
Figura 12. Ángulos de asiento de la válvula. Información tomada de Grupo Planeta (GBS), 2014. Elaborado
por el autor.
Diseño de la investigación 16
1.5.2. Marco conceptual.
Maquinaria automotriz
Se dice en especial a una maquinaria, dispositivo, artefacto, mecanismo, de un utensilio y
de un instrumento que se hace en movimiento sin la participación o la operación directa de
una acción exterior y se refiere a unos vehículos que tiene la tracción mecánica (Definiciona,
2015).
Bancada
Término usado en el pasado en el lenguaje técnico para indicar el cárter del motor, es decir
la parte que contiene el cigüeñal y que está provista de soportes para unir el motor al bastidor.
La constitución en bloques de los motores modernos ha hecho perder en parte el sentido de la
denominación, que, no obstante, subsiste para indicar los soportes correspondientes: *bancada
(soportes de) (Diccionario.motorgiga, 2017).
Cabezal
Término aplicado al movimiento como en un sistema; por lo general se los denomina X,
XY, XYZ y giratorios. La función básica de un cabezal es limitar el movimiento en una
dirección definida. En el caso de un cabezal lineal, este movimiento se produce, idealmente, a
lo largo de una línea recta (Spanish.amadamiyachi, 2018).
Calibrador
Es un instrumento para medir longitudes que permite lecturas en milímetros y en
fracciones de pulgada, a través de una escala llamada Nonio o Vernier. Está compuesto por
una regla fija que es donde están graduadas las escalas de medición ya sea en milímetros, en
pulgadas o mixtas (Ingenieriaindustrial.wordpress, 2017).
Cigüeñal
El cigüeñal, también llamado cigoñal, es un eje que dispone de codos y que, gracias a
un mecanismo de biela, logra convertir un movimiento circular uniforme en un movimiento
rectilíneo alternativo y viceversa. Tiene su origen en un mecanismo antiguo que se utilizaba
para poder sacar agua de los pozos que tenían poca profundidad. En concreto, era un sistema
que se sustentaba en una especie de pértiga que disponía de un contrapeso con la que se
conseguía la fuerza necesaria para proceder a elevar el agua y así poder disfrutar de la misma
(Definicion.de, 2017)
Desgaste
La palabra desgaste, hace referencia a la perdida de la estructura superficial de un material
debido a una interacción constante y mecánica con una superficie o con un objeto, el roce
permanente entre las dos estructuras permite apreciar la perdida exponencial de un elemento
siendo resultado de la acción ejercida entre ambos cuerpos, sin embargo, esto se logra única y
Diseño de la investigación 17
exclusivamente con una acción mecánica, es decir, un movimiento constante entre superficies
de dos cuerpos, gracias a esto se puede distinguir las lesiones por desgaste de lesiones
producidas por otro factor degenerativo, observándose los mismos síntomas o resultados
(Tecno.industrial, 2017)
Dilatación
Con el nombre de dilatación se conoce al proceso de expansión de volumen que sufren
ciertos elementos o cuerpos, generalmente como consecuencia de un cambio de temperatura
(Definicion.de, 2017).
Manufactura
La manufactura describe la transformación de materias primas en productos terminados
para su venta. También involucra procesos de elaboración de productos semi-manufacturados.
Es conocida también por el término de industria secundaria. Algunas industrias, como las
manufacturas de semiconductores o de acero, por ejemplo, usan el término de fabricación
(Diccionario.motorgiga, 2017).
Palpador
Un palpador es un vástago que mediante el contacto con una pieza se utiliza como detector,
un instrumento de medición. Consta de una punta esférica o un rodillo que sobresale
ligeramente de un vástago hueco y es empujado contra la boquilla del vástago por un muelle
elástico o por aire comprimido. Se utiliza frecuentemente en combinación con un sensor de
posición o desplazamiento, como un potenciómetro, un sensor de efecto Hall o
un transformador diferencial de variación lineal (Ingenieriaindustrial.wordpress, 2017).
Periférica (bomba)
La bomba es una máquina que absorbe energía mecánica, esta energía puede provenir de
un motor eléctrico o térmico y la transforma en energía que es transferida a un fluido como
potencial hidráulico, el cual permite que el fluido pueda ser transportado de un lugar a otro, a
un mismo nivel o a diferentes niveles y a diferentes velocidades, según sea el caso de su
aplicación (Spanish.amadamiyachi, 2018).
Pistón
Un pistón es una pieza que forma parte del mecanismo de funcionamiento de un motor.
Estos pistones habían sido la inspiración de Rudolf diesel para lograr la ignición de los
motores que ideó. El cilindro hidráulico es un elemento mecánico muy usado en la industria
dada su versatilidad.
Planitud
La medición de planitud es uno de los parámetros fundamentales para determinar la
uniformidad de una superficie.
Diseño de la investigación 18
Es una condición de una superficie específica que tiene todos los elementos en un plano.
Tolerancia de planitud proporciona una zona de tolerancia de especificado y definido por dos
planos paralelos en donde la superficie especificado debe mentir.
Plantillas mecánicas (utillaje)
Una plantilla o dispositivo de interfaz, suele proporcionar una separación entre la forma o
estructura y el contenido. Es un medio o aparato o sistema, que permite guiar, portar, o
construir, un diseño o esquema predefinido. Una plantilla agiliza el trabajo de reproducción o
de muchas copias idénticas o casi idénticas (que no tiene que ser tan elaborado, sofisticado o
personal). Si se utilizan plantillas en todos los terrenos de la industria y la tecnología. Una
plantilla puede servir como muestra base de una diversidad sobre la que comparten elementos
comunes (patrón) y que en sí es lo que constituye la plantilla.
Producción
La producción industrial es una importante fuente de riqueza de un país, ya que se logra
impulsar la economía a través del fortalecimiento y crecimiento de empresas manufactureras
de manera que estas sean capaces de exportar productos competitivos y reinvertir en su propia
expansión y generar empleos. Así pues la calidad de los productos y servicios se ha
convertido en uno de los factores principales del funcionamiento óptimo de una organización,
debido a que en los últimos años la tendencia de los clientes ha ido hacia requisitos más
exigentes respecto a la calidad y que los suministradores han tomado una creciente conciencia
de la necesidad del mejoramiento continuo de la calidad para obtener y mantener buenos
resultados económicos en el desempeño de sus organizaciones (Conocimientosweb, 2014)
Radial
El motor radial o motor en estrella es un tipo de disposición del motor de combustión
interna en la cual los cilindros van ubicados radialmente respecto del cigüeñal, formando una
estrella como en la figura. Esta configuración fue muy usada en aviación, sobre todo en
grandes aviones civiles y militares, hasta la aparición del motor a reacción.
Rectificadora
Es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por abrasión, con mayor
precisión dimensional y menores rugosidades que en el mecanizado por arranque de viruta.
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento
térmico (Conocimientosweb, 2014).
Transversal
Una onda transversal es una onda en la cual, el movimiento de oscilación de las partículas
que conforman el medio es perpendicular a la dirección de propagación de la onda. Si una
onda transversal se mueve en el plano x-positivo, sus oscilaciones van en dirección arriba y
Diseño de la investigación 19
abajo que están en el plano y-z. Manteniendo una traza comparamos la magnitud del
desplazamiento en instantes sucesivos y se aprecia el avance de la onda.
Torsión
En ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta cuando se aplica un momento sobre
el eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma mecánico, como pueden ser ejes o,
en general, elementos donde una dimensión predomina sobre las otras dos, aunque es posible
encontrarla en situaciones diversas.
La torsión se caracteriza geométricamente porque cualquier curva paralela al eje de la
pieza deja de estar contenida en el plano formado inicialmente por las dos curvas. En lugar de
eso una curva paralela al eje se retuerce alrededor de él (ver torsión geométrica)
(Conocimientosweb, 2014).
Vástago
En mecánica con vástago se denomina a la varilla que se usa para transmitir un
movimiento, en especial la que se halla inserta en la base de un émbolo para traspasarle su
propio movimiento o activar el existente en potencia.
1.6. Aspectos metodológicos de la investigación
1.6.1. Tipo de estudio.
La presente investigación tiene enfoque cualitativo porque busca estudiar las variables del
proyecto y de esa forma identificar el problema a profundidad y plantear una mejora al
sistema de producción de rectificadoras de motores automotrices de la empresa la casa del
cigüeñal relacaci.
De igual manera se considera que posee una perspectiva cuantitativa puesto que se
recopilara información a través de diversas herramientas y se expondrán datos cuantificables
y estadísticos como una forma de proyectar un diagnóstico del problema.
1.6.2. Método de investigación.
El tipo de estudio que se aplicará en el proyecto será de niveles descriptivo y Explicativo,
nuestro fin es encontrar las causas de las fallas sistema de producción de rectificados de
motores automotrices de la empresa la casa del cigüeñal relacaci.
Para este caso realizaremos mediante la recopilación de datos del día a día, así
determinaremos la solución de las fallas y análisis correlacional de las variables de
disponibilidad que se han suscitado en los mismo, para esto será necesario describir los
elementos a fin de extraer generalizaciones significativas que contribuyan a la resolución del
problema planteado.
1.6.3. Fuentes y técnicas para la recolección de información.
Para la elaboración y ejecución de la investigación se utilizara para la recolección de datos,
Diseño de la investigación 20
las siguientes técnicas e instrumentos:
Análisis documental
Análisis de datos estadísticos
Observación de los procesos de producción
Entrevistas orientadas a los empleados administrativos y operativos de la empresa
La investigación utilizó fuentes bibliográficas, documentales y de campo, para realizar el
diagnóstico de la problemática inherente a los tiempos improductivos en el sistema de
producción de rectificados de motores automotrices de la empresa la casa del cigüeñal
relacaci.
Población
Para este proyecto se tomará como población a los registros de producción de la empresa
La casa del cigüeñal relacaci. Este estudio que se realizara es para cuantificar las existencias
de fallas en el sistema de producción y donde así tendremos un análisis en el cual se podrá
mejorar el área de rectificado, primordialmente el rendimiento para que la empresa sea más
confiable en su producción.
Tamaño de la muestra.
En el siguiente estudio se tomará el tamaño de la muestra de los reportes de productos
rectificados entregados a tiempo en un periodo de un año sobre los productos terminados de
rectificar que se encuentran en proceso o en bodega de producto terminado y no han sido
entregados al cliente externo.
N = 600 (Total de reportes de motores rectificados en 1 año)
d = 0.05 (Nivel de precisión)
Z = 1.96 (Constante dependiente de “d”)
p = 5% (Probabilidad a favor)
q = 95% (Probabilidad en contra)
n = ¿?
( )
( )( ) ( )( )
( ) ( ) ( ) ( )( )
La muestra (n) es 65 reportes de productos rectificados a analizar.
Diseño de la investigación 21
Tabla 1. Distribución de la muestra
Nº Estrato Población Muestra
1 Reportes de productos rectificados
en 1 año
600 65
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Tipo de muestreo.
El tipo de muestreo que se aplicará en esta investigación será el muestreo no probabilístico
por criterio. En este método, se indica que la elección de la muestra se realizará a través de un
procedimiento no aleatorio, es decir, no todos los miembros de la muestra tienen la
posibilidad de ser seleccionados, se acercan más a generalizaciones.
En resumen, consiste en seleccionar unidades muestrales representativas de los reportes de
producción, respaldado por la experiencia y conocimiento con que se cuenta, dado que la
población de estudio es de características diversas, esto nos permitirá seleccionar una muestra
que entregue los resultados deseados que puedan aportar realmente al estudio.
Los reportes de producción serán seleccionados por el alto índice de tiempo
improductivo de las maquinarias, como:
o Las maquinarias obsoletas
o La ausencia de un plan de mantenimiento preventivo, ya que no existe un
registro de las horas laboradas de las máquinas.
o Paradas de máquinas no planificadas
o La débil capacidad de planificación, coordinación y control en los procesos por
parte del área administrativa
o El desabastecimiento en el stock de materia prima, repuestos, en herramientas
cortantes, en instrumentos de medición
o El desorden en la ubicación de las herramientas y de los instrumentos de
medición que se usan por lo que se demoran más en buscarlas que en la
operación a realizarse.
o El reproceso por los defectos en los trabajos realizados por los errores de
precisión, etc.
1.6.4. Tratamiento de la información.
El tratamiento de la información se realizó bajo el uso de los métodos cuantitativos corresp
Diseño de la investigación 22
El tratamiento de la información se realizó bajo el uso de los métodos cuantitativos
correspondientes, en conjunto con el soporte informático correspondiente que en este caso es
el programa excel para tabular la información, mediante el cual se facilitó la interpretación de
los resultados obtenidos con la aplicación de las técnicas de recopilación de información.
1.7. La empresa
1.7.1. Datos generales.
Misión
Reconstrucción integra de motores de combustión interna; contamos con una sólida
estructura organizacional para servir a nuestros clientes del parque automotriz.
Visión
Ser líderes en la rectificación de motores de combustión.
Objetivos
Medir cada semestre nuestros procesos y tiempos de trabajos.
Consolidar la técnica de metrología cada trimestre a través de pruebas.
Capacitar al rr-hh en áreas de sus competencias seis veces al año.
Detectar mensualmente y estadísticamente las no conformidades y tomar correctivos
para mejor nuestros procesos productivos.
Brindar apoyo técnico y normativo a nuestros clientes a través de un post-servicio.
Política
Desarrollar una cultura de calidad que garantice la eficacia y eficiencia en los procesos
de la organización.
Aumentar el nivel de formación integral del rr-hh.
Valores corporativos
Nuestras bases están sustentadas en sólidos valores y en un cambio de cultura, para mejorar
nuestro desempeño.
Trabajo en equipo. - somos un grupo de personas que trabajamos con métodos, procesos y
organizadamente para alcanzar nuestra visión.
Responsabilidad. - cumplir con las políticas y objetivos para satisfacer los requisitos del
cliente.
Respeto. - somos amables, atentos, apreciamos y estimamos a cada uno de nuestros clientes
externos e internos.
Foda de la empresa
Post-servicio con técnico de experiencia.
Única máquina para rectificar cilindro desde 1½” hasta 12” de diámetro y 1,5 mtrs de
longitud
Diseño de la investigación 23
Única mandriladora de bloque desde 2” hasta 10” de diámetro, máquina de cabezal
giratorio 360º podemos alinear un block hasta 12 metro de largo.
Única bruñidora de cilindro de 2” hasta 12” de diámetro y de longitud de 1.50 metros.
Ventas de culatas o cabezote.
Ventas de camisas de cilindro.
Nueva Planta
Ubicación parque industrial Inmaconsa. Av. quinquelia y casuarina
1era fase: terreno. (adquirido).
2da fase: Diseños de planos- aprobación municipal. (en proceso)
3era fase: Construcción.
4ta fase: Adquisición maquinarias de control numérico.
5ta fase: Instalación maquinarias, implementación y puesto en marcha.
Listado de los clientes
Coazucar s.a. Constructura becerra cuesta
Corpetrolsa Concretos prefabricados cia ltda
Consorcio ilm Taime s.a.
Vanegas y pinos construcciones cia
ltda
Milovan s.a.
Record motor Repconvert
Servamain Marilo s.a.
Borcons Meresa
Constructora izquierdo & castro Consorcio Be&Bi cia ltda
Tractomil Talleres Sarmientos
Sol del sur s.a. Obvialsa
Banexcel S.A. Negocios y producto del pacifico
Tofili S.A. Indianegocios s.a.
Ubicación geográfica.
Dirección: Esmeraldas 1416 entre clemente Ballén y 10 de agosto
Teléf.: 2373927 – 2374935.
Figura 13. Ubicación geográfica. Información tomada por el google maps. Elaborado por el autor.
Diseño de la investigación 24
Procesos de reparación del motor
Figura 14. Proceso de reparación del motor. Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.
ENTRADA RECEPCION DEL MOTOR
ANALISIS DEL DAÑO RECEPCION DE REPUESTOS
PRODUCCION
CABEZOTE RECTIFICAR ASIENTOS
CALZAR ASIENTOS INSTALAR GUIAS
BLOCK
RECTIFICAR CILINDROS ENCAMISAR BLOCK
CEPILLAR SUPERFICIE DEL BLOCK
MANDRILAR BLOCK
CIGUEÑALRECTIFICAR CIGÜEÑAL
ACOPLAR BANCADA Y BIELA
BRAZOS DE BIELA
RECTIFICAR BRAZOS DE BIELA RIMAR BRAZOS DE BIELA
CONTROL DE CALIDAD
MEDICION Y VERIFICACION DE HOLGURAS
SALIDA ENTREGA DE MOTOR PARTES Y
PIEZAS
Diseño de la investigación 25
1.7.2. Organigrama.
Figura 15. Organigrama. Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnostico 26
Capítulo II
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico
2.2. Análisis de la situación actual
Con información suministrada por la actual administración con respecto a maquinaria
especializada y personal debidamente profesionalizado, ellos como empresa están
cubriendo la demanda de servicio actual, pero están en la capacidad de cubrir el servicio de
rectificados de cigüeñal de por lo menos 10 requerimientos a la semana como también el
servicio de encamisados de motores de la misma manera 10 por semana.
Habiendo analizado la información suministrada podemos realizar un cuadro
comparativo de la capacidad y la eficiencia instalada en la empresa:
Tabla 2. Capacidad instalada y utilizada, enero a diciembre 2018
Meses
Rectificado de motores Encamisado de motores
Capacidad
instalada
Producción
Unidades no
producidas
Eficiencia
Capacidad
instalada Producción
Unidades no
producidas
Eficiencia
Enero 230 110 120 47,83% 161 86 75 53,42%
Febrero 200 88 112 44,00% 140 60 80 42,86%
Marzo 210 114 96 54,29% 147 83 64 56,46%
Abril 220 119 101 54,09% 154 89 65 57,79%
Mayo 220 142 78 64,55% 154 95 59 61,69%
Junio 210 127 83 60,48% 147 79 68 53,74%
Julio 230 136 94 59,13% 161 103 58 63,98%
Agosto 210 158 52 75,24% 147 97 50 65,99%
Septiembre 220 83 137 37,73% 154 76 78 49,35%
Octubre 230 124 106 53,91% 161 92 69 57,14%
Noviembre 200 99 101 49,50% 140 78 62 55,71%
Diciembre 200 85 115 38,64% 154 69 85 44,81%
Total 2.600 1.385 1.195 53,27% 1.820 1.007 813 55,33%
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
De esta información se desprende que en los meses de mayo, junio, julio y agosto el
uso de la capacidad instalada aumento. En cuanto a los meses siguientes se vio una baja
considerable.
Análisis, presentación de resultados y diagnostico 27
Realizando varios análisis con la información suministrada y con la aplicación de una
de las ecuaciones para medir la eficiencia en un periodo de 12 meses, se desprende que
para la rectificación de motores la eficiencia efectiva fue de 53,27 y que para el servicio de
encamisado la eficacia real fue de 55,33% el análisis de estos datos nos da como
conclusión que la inversión de días de efectividad solo fueron de 194 jornadas y los
restantes del año, es decir 171 jornadas fueron entre ineficientes como también se
establece otros causas es decir cubrimiento de garantías de productos terminados, garantías
por el incorrecto funcionamiento, por la falta de materiales para el cumplimiento de los
servicios solicitados, demoras en la entrega de los servicios terminados, son los que con
frecuencia de dan.
Mercado y ventas
Los pedidos de servicios no han sido regulares quedando evidenciado en la facturación
registrada, según su administrados los medios de dar a conocer el servicio es por referencia
de otros clientes o información suministrada por él al ser solicitada por las personas que
pasan por el lugar, a continuación, detallamos en una tabla el precio promedio nuestras
asistencias de servicios.
Tabla 3. Precio de venta en hora de los servicios de rectificado y encamisado
Cantidad Servicios Horas Precio sin iva Total
1 Encamisado cuando la empresa
facilita el repuesto 4 $ 30,00 $ 120,00
1 Encamisado cuando el cliente trae
el repuesto 4 $ 5,00 $ 20,00
1 Rectificado de cigüeñal de motor
pequeño a diésel 3 $ 55,00 $ 55,00
1 Rectificado de cigüeñal de motor
grande a diésel 3 $ 110,00 $ 110,00
1
Rectificado de cigüeñal de motor
a gasolina 3 $ 35,00 $ 35,00
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
A continuación, en la tabla 4, se detallan los registros de ingresos por ventas en el
periodo 2018:
Análisis, presentación de resultados y diagnostico 28
Tabla 4. Ventas mensuales de la empresa año 2018
Meses Rectificado Encamisado Total
Enero $7.700,00 $10.320,00 $18.020,00
Febrero $6.160,00 $7.200,00 $13.360,00
Marzo $7.980,00 $9.960,00 $17.940,00
Abril $8.330,00 $10.680,00 $19.010,00
Mayo $9.940,00 $11.400,00 $21.340,00
Junio $8.890,00 $9.480,00 $18.370,00
Julio $9.520,00 $12.360,00 $21.880,00
Agosto $11.060,00 $11.640,00 $22.700,00
Septiembre $5.810,00 $9.120,00 $14.930,00
Octubre $8.680,00 $11.040,00 $19.720,00
Noviembre $6.930,00 $9.360,00 $16.290,00
Diciembre $5.950,00 $8.280,00 $14.230,00
Total $96.950,00 $120.840,00 $217.790,00
% 44,52% 55,48% 100,00%
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Profundizado más los análisis estos nos permitirán acceder a la valoración de la
rentabilidad y adicionalmente evaluar la competitividad de nuestro personal, utilizando
como referencia los datos del ejercicio anual anterior específicamente las ventas de
servicios de rectificado de motores que fue de 44,52% de demanda con respecto a la
asistencia de encamisado de motores que fue de 55,48% respectivamente.
2.3. Descripción de Procesos
Los servicios establecidos por la empresa son: a la cabeza la rectificación de cigüeñales,
seguido de los block encamisados y alineados, y a continuación el grueso de servicios
como chapas adaptadas, guías de válvulas de cabezote cambiadas, planitud de cabezote
cepillado y corregido entre otros.
Para su mejor comprensión a continuación detallamos el proceso y puesta en marcha
del servicio de rectificado y / o encamisado de motores como eje de actividad de la
empresa.
o La solicitud de requerimiento de servicios por parte del cliente.
Análisis, presentación de resultados y diagnostico 29
o Acuerdo preestablecido con el cliente, visita para la respectiva inspección
de la maquinaria cuando el cliente no la trae.
o Verificación técnica de la maquinaria.
o Emitir la elaboración de la pro forma de trabajo.
o Entrega de la proforma al cliente.
o Facturación de la revisión técnica de la maquinaria o de lo contrario
Aceptación de la proforma para hacer el trabajo.
o Reunión con el cliente.
o Recepción del 45% de parte del cliente.
o Planificación de la obra a realizar
o Confirmación de existencia en bodega de materiales suministros y
repuestos.
o Notificación para la compra de algún material, suministro y repuesto que no
se encuentre en Stock.
o Cotización del material, suministro y repuesto que no exista en bodega.
o La persona que entrega al gerente la cotización es la secretaria.
o La asignación de Recursos económicos o autorización de la compra pro
parte del Gerente.
o Realizar formalmente la compra de materiales, suministros y accesorios.
o Registrar en kardex el ingreso de materiales, suministros y accesorios.
o Almacenamiento en la bodega los respectivos materiales, suministros y
accesorios.
o Recepción de la factura por parte de la secretaria.
o La delegación de los trabajadores y asignación de responsabilidades.
o Ejecución del trabajo de rectificado o encamisado.
o Dar por terminada la obra laboral.
o La respectiva inspección del trabajo ejecutado en las instalaciones del taller.
o Ejecución de pruebas del producto reparado o rellenado.
o Si hubiere algún defecto se vuelve a repetir el proceso.
o Cancelación del porcentaje faltante por parte del cliente.
Análisis, presentación de resultados y diagnostico 30
2.3.1 Diagrama de flujo de proceso de rectificado.
Figura 16. Diagrama de flujo de proceso de rectificado. Información tomada de la empresa. Elaborado por
el autor.
Queja del cliente
Revisión
finalizada
Análisis, presentación de resultados y diagnostico 31
2.3.2 Diagrama de flujo de proceso de encamisado
Figura 17 Diagrama de flujo de proceso de encamisado. Información tomada de la empresa. Elaborado por
el autor.
Queja del cliente
Proceso de
encamisado
Inicio
Visita del cliente
Se escucha la queja
del cliente
¿Existen la
posibilidad
de
encamisado?
Proceso de encamisar
Montaje de nuevas
camisas en el cilindro
Esmerilado de los
cilindros
Eliminación de
posibles
deformaciones
Entrega de motor
Se revisa el nivel de
desgaste del cilindro
Fin
SI
NO
Análisis, presentación de resultados y diagnostico 32
2.2.3. Diagrama distribución de planta.
Fig
ura
18
. Dia
gra
ma
de d
istribu
ción
de p
lan
ta. In
form
ació
n to
ma
da d
e la em
presa
. Ela
bo
rad
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or el
au
tor.
2.3
.3. D
iagra
ma d
istribu
ción
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lan
ta.
An
álisis, presen
tación
de resu
ltado
s y d
iagn
óstico
32
Análisis, presentación de resultados y diagnostico 33
2.2.4. Diagrama de recorrido de rectificado
Fig
ura
19
. Dia
gra
ma
de reco
rrido
de rectifica
do
. Info
rma
ción
tom
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lab
ora
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An
álisis, presen
tación
de resu
ltado
s y d
iagn
óstico
33
2.3
.4. D
iagra
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rrido d
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Análisis, presentación de resultados y diagnostico 34
2.2.5. Diagrama de recorrido de encamisado.
Fig
ura
20
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cam
isad
o. In
form
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An
álisis, presen
tación
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ltado
s y d
iagn
óstico
34
2.3
.5. D
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e reco
rrido d
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misa
do
Análisis, presentación de resultados y diagnostico 35
Tiempo improductivo por falla de máquinas y falta de repuestos
Falta de disciplina organizacional
Falta de disciplina de repuestos
Herramientas en desorden
Maquinas que pasan su vida util
Fallas en maquinas de rectificado
Plan de mantenimiento de maquinas ineficiente
Incumplimiento con ordenes de trabajo
Mala distribucion de maquinarias
Falta de espacio fisico
Baja disponibilidad de máquinas rectificadoras
Disminución de la rentabilidad
financiera
2.3. Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas
A continuación, se presenta el diagrama de ishikawa con sus causas y subcausas:
2.3.6 Diagrama ishikawa.
Figura 21. Diagrama ishikawa. Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
2.4. Registro de problemas.
La exploración de los problemas se logró a través de la observación del trabajo de
producción de las rectificadoras de motores y encamisado, circunstancia que originó un
periodo de improductividad por falla de máquinas y falta de repuestos que por lo general
son mecánica, eléctrica o por demoras en la operación, además de la baja disponibilidad de
máquinas rectificadoras, que ocurre con los diferentes problemas que se presenta en el
Análisis, presentación de resultados y diagnostico 36
mecanismo de equipos que cada vez que no se corrige inmediatamente los daño se
incrementan.
Por tal motivo el costo de mantenimiento es mayor donde tomara más tiempo en reparar
la parte defectuosa, posteriormente los costos de repuestos aumentarán por las
circunstancias presentadas anteriormente, dentro del periodo de un año el cual interviene
desde el mes de enero a diciembre, precisando en un primer lugar la frecuencia de
paralizaciones de la eficiencia de la rectificadora de motores y encamisado, la etapa que no
fue productiva por motivo de los paros imprevistos.
A continuación, se presentan las partes que se consideran con más afectación en las
máquinas de rectificado y encamisado de motores automotrices
Falta de repuesto
Ausentismo personal
Falla electrónica
Falla mecánica
Falla eléctrica
Demoras en la operación
Tabla 5. Registro de tiempos no productivos en base a la capacidad en el proceso del
servicio de rectificado y encamisado de motores automotrices en (horas) desde el mes de
enero a diciembre del 2018.
Meses
fallas
Ausentismo
personal
Demoras
operación
Total horas
x defecto % / horas
ene-18 8 0 8 7%
feb-18 0 2 2 11%
mar-18 0 0 0 9%
abr-18 0 0 0 8%
may-18 5 8 13 13%
jun-18 5 14 19 12%
jul-18 0 0 0 7%
ago-18 8 0 8 6%
sep-18 1 0 1 6%
oct-18 2 0 2 6%
nov-18 0 0 0 6%
dic-18 4 4 8 9%
Análisis, presentación de resultados y diagnostico 37
Total 33 28 61 100%
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
La participación con mayor periodo improductivo a nivel mensual (en horas - hombres), es
derivada por el ausentismo y demoras en la operación por el personal de la empresa, fue el
mes de mayo el que dio mayor incidencia con el 13% y los meses de febrero y junio con
el 11% y 12% correspondientemente. Cuando el periodo de improductividad total fue de
61 horas.
Los meses donde no hubo periodo improductivo, fueron de agosto a noviembre, con un
porcentaje de participación de 6% por motivos de demoras en la operación y ausentismo
del personal.
Estos datos que se toman son para hallar la cantidad de tiempo improductivo que hay
en la planta la cual nos permitirá identificar y analizar que tareas o partes de las máquinas-
equipos son las que toman mayor tiempo en realizar esto ya sea por falta de mantenimiento
o por mala instalación de las partes montadas que a su vez son reconocidas como
mantenimiento no programados.
Tabla 6. Cuantificación de baja disponibilidad en las máquinas de producción en (horas)
desde el mes de enero a diciembre del 2018.
Meses
fallas Ene Feb. Mar Abr May Jun. Jul Aug Sep Oct Nov Dec
Total de
fallas en
horas
% /
horas
Falta de repuestos 15 35 11 42 16 33 18 45 67 21 46 34 383 28%
Falla electrónica 15 33 56 10 59 78 22 17 5 6 16 14 331 24%
Falla mecánica 10 42 35 16 33 18 9 42 19 13 23 12 272 20%
Falla eléctrica 22 21 15 18 19 15 15 67 33 64 34 45 368 27%
Total por mes 62 131 117 86 127 144 64 171 124 104 119 105 1354 100%
Total de frecuencias
por mes 24% 27% 9% 49% 13% 23% 28% 26% 54% 20% 39% 32% 344%
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Para realizar el análisis se utilizó el registro de producción que son controlados por el
supervisor con respecto a las faltas de repuestos, fallas electrónicas, eléctricas y mecánicas
mostradas, de igual forma se presentan los problemas por horas que ocasionan las paradas
en las máquinas - equipos que se encuentra en la obtención del servicio de rectificado y
Análisis, presentación de resultados y diagnostico 38
encamisado de motores automotrices.
Análisis de costos
Habiendo recibido la información de parte de la empresa en relación a los precios
fijados, es indispensable determinar los costos y gastos con los que cuenta la compañía,
para lo cual se toma como referencia el último mes precedente a este estudio. Para
determinar los siguientes puntos:
Materia prima directa (mpd)
Mano de obra directa (mod)
Mano de obra indirecta (mid)
Costos indirectos de fabricación (cif)
Gastos administrativos (mod)
Manifestando que la jornada de trabajo en la empresa es de 8 horas, en otras palabras,
un mes de trabajo se cuenta con 192 horas mensuales y 2.304 horas anuales. No obstante,
como son 2 los trabajadores ingresados en el área operativa, entonces, se calcularon
horas - hombres anuales laborables.
A continuación, se presenta la tabla n 7 de horas asignadas al sistema de producción de
enero a diciembre:
Tabla 7. Horas anuales asignadas al sistema de producción en rectificado y encamisado
de motores automotrices. enero 2018 – diciembre 2018.
Días Horas
Horas
mensuales
Meses
anuales
Horas
anuales Operadores
Horas-hombres
anuales
24 8 192 12 2.304 2 4.608
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Materia prima directa (mpd)
Los costos de la mpd que involucra el proceso de rectificado y encamisado son los que
están ligados a los insumos y materiales a utilizar entre los que tenemos:
Materiales de acero para la construcción de asientos de válvulas, anillos, guías, etc.
Plastigage (usado para la calibración y asentamiento de cigüeñales)
Gasolina y diésel para realizar lavado y pulverizado de piezas
Desengrasantes para limpieza de motores,
Equipos, maquinarias y herramientas
Análisis, presentación de resultados y diagnostico 39
A continuación, en la tabla N 8 se presentan los costos directos de fabricación asignada
a la inversión realizada en maquinarias, equipos y herramientas:
Tabla 8. Costos directos.
Costos directos Costo mensual Costo anual Costo/horas
Herramientas y equipos $ 580,00 $ 6.960,00 1,510
Materiales $ 140,00 $ 1.680,00 0,364
Total $ 720,00 $ 8.640,00 1,875
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Mano de obra directa (mod)
Según el rol de pagos general de la rectificadora se ve que cuentan con 2 personas
(obreros), los mismos que están directamente relacionados con el proceso de rectificación
en las siguientes áreas:
Limpieza de motores
Área de rectificación de blocks
Área de rectificación de cigüeñales
Área de rectificación de cabezotes
Área asentamiento
Área de sueldas y pruebas hidrostáticas
Área de torno y fresadora
La tabla 9 detalla el valor de mod y la cantidad de personas que intervienen por cada
proceso.
Tabla 9. Mano de obra directa.
Personal operativo
Cargo # Personas
Salario/mes
Beneficios
Costo/año
Costo
mod/horas
Operario 1 $ 700,00 $ 2.502,75 $ 10.902,75 3,645
Operario 1 $ 700,00 $ 2.502,75 $ 10.902,75 3,645
Supervisor 1 $ 800,00 $ 2.808,00 $ 12.408,00 4,167
Total 3 $ 2.200,00 $ 7.813,50 $ 34.213,50 11,457
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnostico 40
Costos indirectos de fabricación (cif)
A continuación, en la tabla 10 y 11; detallamos los cif de la rectificadora y encamisadora
entre los que se tiene:
Materiales indirectos
Mano de obra indirecta (salarios de jefes, personal administrativo, personal de
apoyo, supervisores, etc.)
Gastos generales de fabricación (gastos de mantenimiento de equipos, lubricantes,
repuestos menores, seguridad, depreciaciones, arriendo de las instalaciones, servicios
básicos)
Tabla 10. Materiales indirectos.
Costos indirectos Costo mensual Costo anual
Costo mi
/horas
Suministros de fabrica $ 210,40 $ 2.524,80 1,10
Guaipes y limpiones $ 173,50 $ 2.082,00 0,903
Gasolina y Diesel $ 625,46 $ 7.505,52 3,26
Total $ 1.009,36 $ 12.112,32 5,256
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Tabla 11. Gasto administrativo.
Personal administrativo
Cargo # Personas Salario/mes Beneficios Costo/año Costo ga/horas
Gerente 1
$1.200,00
$3.663,00
$14.400,00
$6,25
Secretaria 1
$400,00
$1.526,25
$4.800,00
$2,08
Tesorera 1
$500,00
$1.526,25
$6.000,00
$2,60
Total 3
$2.100,00
$6.715,50
$25.200,00
$10,94 Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnostico 41
Costos por horas / mensual de rectificado y encamisado de motores automotrices
En la siguiente tabla N 12 se presenta el costo total de las horas mensuales del
rectificado y encamisado de motores automotrices:
Tabla 12. Costos por horas para el rectificado y encamisado de motores automotrices.
Detalle Horas/mensuales
Costos directos 1,875
Mano de obra directa 11,457
Materiales indirectos 5,256
Gastos administrativos 10,938
Total 29,526
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
El suceso del periodo de improductividad en la producción de motores de la empresa, se
consiguió comenzando desde la diferencia de 1354 de la cuantificación de baja
disponibilidad y las 61 horas improductivas sobre las 4.608 horas-hombres anuales
previstas en el trabajo de conservación de máquinas rectificadoras y encamisadoras, esta
última cifra fue calculada en el siguiente cuadro:
Eficiencia = 1 – 0,280%
Eficiencia = 28%
La eficiencia en la productividad del servicio de mejoramiento del sistema de
producción de rectificado y encamisado de motores automotrices, fue igual al 28% durante
el periodo comprendido entre el mes de enero a diciembre del 2018.
Análisis, presentación de resultados y diagnostico 42
Análisis de margen no disponible
Según la tabla N 3 el precio promedio por una hora de rectificado y encamisado es de $
47,00 dólares en lo que el costo por horas hombre nos da de la diferencia del promedio de
venta $ 47,00 menos el costo por hora que es de $ 29,52 dando como resultado el margen
de utilidad no generado que es de $ 17,48 dólares.
A continuación, se detalla el análisis del margen de utilidad no generado en la siguiente
tabla:
Tabla 13. Análisis del margen del servicio de rectificado y encamisado de motores
automotrices.
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Análisis de margen no disponible
Precio promedio rectificado y encamisado $47
Costo x hora $29,52
Total $ 17,48
Análisis, presentación de resultados y diagnostico 43
Meses Servicio Baja disponibilidad
de maquinaria
Tiempo
improductivo
Total, de horas
perdidas al mes
Baja disponibilidad
y Tiempos
Improductivos
Total, costos/horas
por unidades no
producidas baja
disponibilidad y
tiempos
improductivos
Costo por hora Unidades no
producidas
Margen de
utilidad no
generado
Total, tiempos
improductivos
Enero Rectificado 34 5 39 $ 1.151,51 $ 29,53 120 17,48% $ 2.097,60
Encamisado 28 3 31 $ 915,31 $ 29,53 75 17,48% $ 1.311,00
Febrero Rectificado 76 1 77 $ 2.273,50 $ 29,53 112 17,48% $ 1.957,76
Encamisado 55 1 56 $ 1.653,46 $ 29,53 80 17,48% $ 1.398,40
Marzo Rectificado 69 0 69 $ 2.037,29 $ 29,53 96 17,48% $ 1.678,08
Encamisado 48 0 48 $ 1.417,25 $ 29,53 64 17,48% $ 1.118,72
Abril Rectificado 45 0 45 $ 1.328,67 $ 29,53 101 17,48% $ 1.765,48
Encamisado 41 0 41 $ 1.210,57 $ 29,53 65 17,48% $ 1.136,20
Mayo Rectificado 41 4 45 $ 1.328,67 $ 29,53 78 17,48% $ 1.363,44
Encamisado 86 9 95 $ 2.804,97 $ 29,53 59 17,48% $ 1.031,32
Junio Rectificado 58 3 61 $ 1.801,09 $ 29,53 83 17,48% $ 1.450,84
Encamisado 86 16 102 $ 3.011,65 $ 29,53 68 17,48% $ 1.188,64
Julio Rectificado 24 0 24 $ 708,62 $ 29,53 94 17,48% $ 1.643,12
Encamisado 40 0 40 $ 1.181,04 $ 29,53 58 17,48% $ 1.013,84
Agosto Rectificado 67 6 73 $ 2.155,40 $ 29,53 52 17,48% $ 908,96
Encamisado 83 2 85 $ 2.509,71 $ 29,53 50 17,48% $ 874,00
Septiembre Rectificado 89 0 89 $ 2.627,81 $ 29,53 137 17,48% $ 2.394,76
Encamisado 35 1 36 $ 1.062,94 $ 29,53 78 17,48% $ 1.363,44
Octubre Rectificado 57 1 58 $ 1.712,51 $ 29,53 106 17,48% $ 1.852,88
Encamisado 47 1 48 $ 1.417,25 $ 29,53 69 17,48% $ 1.206,12
Noviembre Rectificado 33 0 33 $ 974,36 $ 29,53 101 17,48% $ 1.765,48
Encamisado 86 0 86 $ 2.539,24 $ 29,53 62 17,48% $ 1.083,76
Diciembre Rectificado 35 4 39 $ 1.151,51 $ 29,53 115 17,48% $ 2.010,20
Encamisado 70 4 74 $ 2.184,92 $ 29,53 85 17,48% $ 1.485,80
1394 $ 41.159,24
$ 35.099,84
TOTAL
$76.259,08
An
álisis, presen
tación
de resu
ltado
s y d
iagn
óstico
43
Tab
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4. Im
pacto
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tor.
Análisis, presentación de resultados y diagnostico 44
2.6. Diagnóstico.
Luego del análisis que se obtuvo del impacto económico se deja de percibir una suma
total considerable de $ 76.259,08 dólares en el periodo de enero a diciembre del 2018 los
mismos que causaron una baja productividad y por consiguiente pérdidas económicas
anuales existiendo los meses de mayo y junio con el mayor déficit de horas perdidas, las
cuales son producidas por el total de tiempos de baja disponibilidad y los tiempos
improductivos 1394 ocasionadas por el mayor número de fallas en las máquinas.
Para lo cual se realizó un análisis cuantitativo, en base a un estudio y diagnóstico de
problemas, permitiendo verificar la problemática que se da en la producción de la empresa,
determinando así un registro de horas no productivas, y luego aplicar el método cualitativo
en el diagrama de Ishikawa, indicando las causas de cada problema observado.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 45
Capítulo III
Propuesta, conclusiones y recomendaciones
3.1. Diseño de la propuesta
Diseñar un plan de mejora en el área de rectificados de motores automotrices.
3.1.1. Planteamiento de la propuesta.
En relación al análisis de la situación de la empresa se evidenciaron los costos
generados por las variables independientes tales como los tiempos improductivos y la baja
disponibilidad de las máquinas que nos causaron una baja productividad en el sistema de
rectificado y encamisado de motores automotrices.
Los resultados obtenidos se obtuvieron mediante la aplicación de las técnicas tales
como el diagrama de Ishikawa, y los reportes de producción identificando la problemática
de la empresa, el cual a su vez es causado por la capacidad no utilizada, cuya incidencia en
la organización es de $ 76.259,08 dólares en el periodo de enero a diciembre del 2018.
Tabla 15. Alternativas de soluciones consideradas.
Problema
Propuesta
Causas
Procedimientos
Tiempo improductivo en la
empresa
Plan de mantenimiento de
máquinas ineficiente.
Máquinas que pasan su
vida útil.
Fallas en máquinas de
rectificado.
Plan de mantenimiento
preventivo y programado
de reparación de las
máquinas
Falta de disciplina de
repuestos.
Mala distribución de
maquinaria.
Incumplimiento con
órdenes de trabajo.
Plan de disponibilidad de
control de las máquinas,
estableciendo indicadores.
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 46
3.1.2.1. Plan de mantenimiento preventivo y programado de reparación de las
máquinas.
3.1.2.1.1. Análisis de criticidad del equipo.
El fin de la aplicación de la metodología de análisis de criticidad, es buscar priorizar
cuales de los equipos que cuenta la empresa se encuentran ubicados en alguna de las tres
áreas (crítica, mediana criticidad y no críticos) lo que conlleva a hacer una selección de los
equipos que deben empezar a contar con un mantenimiento preventivo y los que pueden
seguir con el programado. A continuación, se desarrolla la metodología como modelo a
seguir de los equipos.
Tabla 16. Análisis de criticidad del equipo.
Criterios a evaluar Criterio a evaluar
Frecuencias de fallas Factor Costo de mantenimiento Factor
Pobre: mayor a 2 fallas/año 4 Mayor o igual a $3.000.000 2
Promedio: 1 a 2 fallas/año 3 Menor que $3.000.000 1
Buena: 0,5 a 1 falla/año 2
Excelente: Menos de 0.5 fallas/año 1
Impacto Operacional Impacto en Seguridad, Ambiente e higiene
(SAH) Pérdida de toda la
producción(despacho)
10 Afecta la seguridad humana tanto
externa como interna y requiere
notificación a entes externos a la
organización
8
Parada del sistema o subsistema y
tiene repercusión en otros sistemas
7 Afecta el ambiente/instalaciones 7
Impacta en niveles de inventario y/o
calidad
4 Afecta las instalaciones causando
daños severos 5
No genera ningún efecto significativo
sobre operaciones y producción
1 Provoca daños menores (ambiente/
seguridad) 3
No provoca ningún tipo de daños a
personas, instalaciones o el ambiente 1
Flexibilidad Operacional
No existe opción de producción y no
hay función de repuesto 4
Hay opción de repuesto
compartido/almacén 2
Función de repuesto disponible 1
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Criterios a evaluar Valores
Frecuencia de fallas 3
Impacto Operacional 10
Flexibilidad Operacional 4
Costo de mantenimiento 1
Impacto en SAH 3
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 47
Consecuencia = (impacto operacional x flexibilidad) + (costo mantenimiento x impacto
(SAH).
Consecuencia de fallas = 43
Criticidad total = frecuencia de fallas x consecuencia de fallas
Criticidad total = 129
3.1.2. Matriz de criticidad.
Figura 22.Matriz de criticidad. Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Consecuencia o criticidad total
Convenciones:
NC: Área de Equipos NO CRÍTICOS
MC: Área de Equipos MEDIANA CRITICIDAD
C: Área de Equipos CRÍTICOS
Eje X: Valores de 0 hasta N
Eje Y: Valores de 0 hasta 4 o Frecuencia
Valor máximo de N = 200
Equipo Evaluado: Rectificadora de Cilindros
Frecuencia = 3Consecuencia = 32
Categoría: Mediana Criticidad
El fin de la aplicación de la metodología de análisis de criticidad, es buscar ponderar el
equipo, donde con el análisis dio un resultado de área crítica, por lo tanto, el equipo tendrá
que seguir un mantenimiento preventivo.
Fre
cuen
cia
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 48
3.1.2.1.2. Registro técnico de equipo
El registro técnico del equipo, corresponde a lo que se denomina ficha técnica y como su
nombre lo dice, contiene los datos técnicos del equipo.
3.1.3. Formulario de ficha técnica.
Figura 23. Formulario de ficha técnica. Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 49
3.1.2.1.3. Plan de mantenimiento de máquinas.
Como cada equipo requiere sus propios procedimientos de mantenimiento, esta
interrelación se hace necesaria con el fin de levantar la información a partir de la
experiencia e ideas técnicas que permitan establecer los mismos. Adicionalmente cada
equipo dependiendo de su estado, antigüedad, marca, modelo y uso será lo que
proporcionarán el mantenimiento específico que se está diagnosticando.
Para cada equipo se utilizará el formulario del plan de requerimiento de mantenimiento
(ver tabla) para unificar el plan de requerimiento de mantenimiento por unidad.
3.1.4. Formato plan de requerimiento de mantenimiento de las máquinas.
Figura 24.Formato plan de requerimiento de mantenimiento de las máquinas Información tomada de la
empresa. Elaborado por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 50
3.1.5. Formato plan de requerimiento de mantenimiento de las máquinas.
Figura 25.Formato de plan de requerimiento de mantenimiento de las máquinas. Información tomada de la
empresa. Elaborado por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 51
3.1.2.1.4. Mantenimiento rutinario y programado de máquinas.
Mantenimiento rutinario. - A continuación, se observa en la tabla el mantenimiento
rutinario de las máquinas:
Tabla 17. Mantenimiento rutinario de las máquinas.
Ítem Descripción de la intervención Ruta
Rutina
Diario Semanal
Cada
6
meses
1 Limpieza general
2 Asear lugar de trabajo
3 Inspección visual de conexión eléctrica de las
máquinas
4 Comprobar el nivel exacto de aceite
5 Pulir la muela abrasiva
6 Lubricar Guías mesa transversal
7 Lubricar engranes cabezal portañuela
8 Lubricar rodamientos plato cabezal
9 Inspección de la muela abrasiva
10 Limpiar cabezal portañuela
11 Lubricar guías de la mesa del cabezal fijo
12 Cambio de refrigerante
13 Lubricación de banda
14 Revisión de niveles de aire
15 Verificar presión sistema hidráulico
16 Verificar aislamiento bobina motor eléctrico
17 Revisar tensión y desgastes del sistema de
poleas.
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Para el procedimiento de limpieza en general y la inspección visual de conexión
eléctrica de las máquinas que se requiere sean diarias, la maquina debe estar apagada
completamente, esta es necesaria que el ayudante la efectué por lo menos durante 20
minutos. Para el cambio de refrigerante es conveniente aplicarle uno de igual
especificación que el anterior, lo debe realizar específicamente el mecánico semanalmente,
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 52
tarea que le toma por lo menos 10 minutos. En el trabajo de lubricación de banda se debe
efectuar en forma semestral por el ayudante en un tiempo de 20 minutos. La revisión de
niveles de aire que también puede hacerse por el ayudante por 10 minutos de igual manera
es semestral.
3.1.2.1.5. Mecanismo de generación de órdenes de trabajo.
Escenario 1: Calendario general de mantenimiento (preventivo planificado).
El Calendario general se realiza una vez por año (ver tabla 23). En él se encuentran las
actividades por equipo, todos los mantenimientos que hay que realizar para todo el año.
3.1.6. Calendario general de mantenimiento.
Figura 26. Calendario general de mantenimiento. Información tomada de la empresa. Elaborado por el
autor.
3.1.7. Calendario auxiliar.
Figura 27.Calendario auxiliar. Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
PEM Frocuoncia Unidad de
FrecuenciaContco Ini.
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
001 30 Dias X X X X X X X X X X X X
Noviembre DiciembreAgosto Septiembre OctubreMayo Junio Julio
Equipo
CALENDARIO GENERAL DE MANTENIMIENTO AÑO 20004 Enero Febrero Marzo Abril
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 53
Escenario 2: Solicitud de trabajo mantenimiento (correctivo planificado) las
solicitudes de órdenes de trabajo ayudan grandemente a ordenar trabajos cuando los
usuarios o personal en general detectan fallos o perciben que éstos empiezan a
desarrollarse.
3.1.8. Solicitud de trabajo
Figura 28...Solicitud de trabajo. Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 54
3.1.9. Orden de trabajo.
Figura 29.Orden de trabajo. Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 55
3.2.1. Historial de vida del equipo.
Figura 30. Historial de vida del equipo. Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
3.1.2.2. Plan de disponibilidad de control de las máquinas.
3.1.2.2.1. Índices de medición de mantenimiento.
Para poder dar seguimiento a la gestión de mantenimiento y a las condiciones de los
equipos será necesario poder calcular indicadores.
A continuación, se presenta una lista de los principales indicadores a llevar:
1.- Desempeño de disponibilidad por equipo
La fórmula de disponibilidad
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 56
(
) (
)
(
)
Disponibilidad = 0,9348% x 100
Disponibilidad = 93,48%
Tabla 18. Indicador propuesto de disponibilidad
Indicador disponibilidad anterior 28%
Indicador disponibilidad propuesta 93,48%
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Ya resuelto los valores porcentuales de la propuesta de disponibilidad. Seguido se
expone la diferencia representativa entre la disponibilidad de antes y la de la propuesta que
es 65,48% de incremento de disponibilidad.
2.- Tiempos muertos por recursos
Se calcula sumando la columna de tiempos muertos de la hoja de vida de equipo.
Fórmula 2
Este indicador dará cuales son los recursos que estuvieron fuera de servicio. Y nos
permitirá poder tomar decisiones sobre reemplazos.
En este caso el cálculo se hace del tiempo muerto que se logró registrar que es de: 200
horas.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 57
3.- Costos de mantenimiento preventivos por recursos.
Se calcula sumando la columna de costos totales de la hoja de vida tomando en cuenta
de solo sumar los causados por mantenimientos preventivos. Fórmula 3.
Se tomó datos del costo de los repuestos y herramientas que hay que adquirir para el
mantenimiento de las máquinas.
4.- Costos de mantenimiento correctivos por recursos.
Se calcula sumando la columna de costos totales de la hoja de vida tomando en cuenta
de solo sumar los causados por mantenimientos correctivos. Fórmula 4.
En cuanto al costo de mantenimiento correctivo de las máquinas llegan al valor
monetario de $600,00.
5.- Número de fallas al año por máquinas
Fórmula 5 (# órdenes de trabajo en expediente de equipo por año)
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 58
De acuerdo a la tabla 6 el total de fallas en horas es de 1.354 al año, en base a la
cuantificación realizada de la baja disponibilidad en las máquinas desde el mes de enero a
diciembre del 2018.
6.- Costo de mantenimiento mensual por equipos
En relación al costo de mantenimiento mensual por equipos este es de $ 937,00.
7.- Costo de mantenimiento anual por equipo
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 59
En relación al costo de mantenimiento anual por equipos este es de $ 11.244,00.
8.- Costo de mantenimiento de ciclo de vida del equipo
Años
Al referirse al costo total de mantenimiento de ciclo de vida del equipo se toma en
consideración la cantidad de $11.244,00 que representa al valor monetario del costo total
de mantenimiento anual de los equipos, multiplicado por los 30 años de vida aproximados
de las máquinas.
Como puede observarse la mayoría de los indicadores se calculan utilizando el Formato
de hoja de vida de los equipos. Naturalmente en el mundo del mantenimiento existen otros
cientos de mediciones, para poder saber dónde estamos con el mantenimiento. Con estos
indicadores se puede llevar un seguimiento muy exacto del desempeño de todo el Sistema
de Información para el mantenimiento. Porque es importante saber el % de
aprovechamiento de los recursos. Se puede además extraer la medición de disponibilidad.
Y también se puede conocer y clasificar los costos de mantenimiento.
3.1.2.3.Plan de capacitación.
Se decide implementar un plan de capacitación ya que a raíz de la falta de conocimiento
de los trabajadores se generan errores en el proceso de rectificado y encamisado de la
empresa. Para esto se decidió en conjunto con el dueño de la empresa capacitar al personal.
Se pueden agendar reuniones periódicas para capacitar a los empleados.
Tabla 19. Proceso de Instrucción
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 60
Programa de capacitación
Actividad Duración
en horas Días
Duración de
Capacitación
en horas
Cantidad de
Capacitados
Mes y
año Valor
Transmisión de 8 4 sábados 32 4 $ 1.500,00
Información.
Mejorar las
12 4 sábados 48 4 $ 1.800,00 habilidades con
Destrezas
Desarrollar o
modificar
comportamientos
10 4 sábados 40 4 $ 1.500,00
Elevar el nivel de
abstracción 9 4 sábados 36 4 $ 1.400,00
Programa 5´s.
Orden y limpieza 6 4 sábados 24 4 $ 1.000,00
Total 45 16 sábados 180 4
$ 7.200,00
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
3.1.2. Presupuesto de la mejora.
Costos de alternativas de solución.
En primer lugar, se describieron los costos de los inventarios de repuestos, partes y
piezas de mayor relevancia, para los trabajos de mantenimiento y reparación de máquinas
rectificadoras y encamisadoras, como se presenta en el siguiente cuadro:
Tabla 20. Costos de adquisición de repuestos, para trabajos de mantenimiento de
máquinas.
Costos operacionales
Cuentas Cantidad Valor Total
Repuestos
Aceite poma
1 $ 30,00 $ 30,00
Filtros de aspiración
2 $ 6,00 $ 12,00
Muelas
8 $ 30,00 $ 240,00
Soluble
1 $ 145,00 $ 145,00
Grasa
4 $ 10,00 $ 40,00
Contactores
1 $ 35,00 $ 35,00
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 61
Relés térmicos
2 $ 35,00 $ 70,00
Banda
2 $ 6,00 $ 12,00
Cuchillas
4 $ 20,00 $ 80,00
Camisas
4 $ 17,00 $ 68,00
Subtotal
$ 732,00
Herramientas
Llaves
5 $ 3,00 $ 15,00
Calibradores
1 $ 40,00 $ 40,00
Micrómetros
1 $ 35,00 $ 35,00
Alicates juego
1 $ 9,00 $ 9,00
Pinzas
4 $ 2,00 $ 8,00
Piedras
1 $ 40,00 $ 40,00
Lijas de fierro
5 $ 1,00 $ 5,00
Subtotal $ 152,00
TOTAL $ 884,00
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
3.1.3. Análisis y beneficios de la propuesta de solución (comparación de actual vs
propuesto).
Tabla 21. Costo de operación
Costo de operación
Cuenta Cantidad C. Unitario Valor
Mantenimiento 2 $ 600,00 $ 1.200,00
Capacitación 1 $ 7.200,00 $ 7.200,00
TOTAL $ 8.400,00
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Se calculó un presupuesto de $8.400,00 correspondiente a los costos de operaciones,
donde se incluyó la capacitación del talento humano para el mantenimiento preventivo, así
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 62
como el costo del mantenimiento por máquina anual. Se sumó este rubro con la inversión
fija y se obtuvo el siguiente resultado:
3.1.3.1. Inversión total.
Tabla 22. Plan de inversiones
Plan de inversiones
Cuenta Costos %
Inversión en activos
$ 8.400,00 90%
Costos operacionales
$ 884,00 10%
TOTAL $ 9.284,00 100%
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
3.1.4. Evaluación económica y financiera.
Para poder llevar a cabo la propuesta se requieren un monto $ 9.284,00. Para lo cual la
empresa facilitara un préstamo al BanEcuador, como convenio se cobrará el 8,5% de
interés que se pagaran a 3 años, mediante $293,07 mensual.
Tabla 23. Condiciones financiamiento
Condiciones de financiamiento.
IFI BanEcuador
Monto $ 9.284,00
Plazo 36 Meses
Interés 8,50% Anual
Pago $ 293,07 Mensual Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Para tener más posibilidades de préstamo, la empresa se compromete a solventar el 30%
que es $ 3.809,10, y se le presta al banco el 70% equivalente a $ 8.887,90.
Tabla 24. Fuentes de financiamiento
Fuentes de financiamiento.
Fuente Monto Porcentaje
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 63
Capital propio $ 3.809,10 30,00%
Financiamiento IFIs $ 8.887,90 70,00%
Inversión total $ 12.697,00 100,00%
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Posterior a la tabla de amortización, se detalla el cuadro de resumen de los intereses
pagados:
Tabla 25. Tabla de amortización.
Periodo Amortización Interés Pago Capital
0
$ 9.284,00
1 $ 227,31 $ 65,76 $ 293,07 $ 9.056,69
2 $ 228,92 $ 64,15 $ 293,07 $ 8.827,77
3 $ 230,54 $ 62,53 $ 293,07 $ 8.597,22
4 $ 232,18 $ 60,90 $ 293,07 $ 8.365,05
5 $ 233,82 $ 59,25 $ 293,07 $ 8.131,23
6 $ 235,48 $ 57,60 $ 293,07 $ 7.895,75
7 $ 237,14 $ 55,93 $ 293,07 $ 7.658,61
8 $ 238,82 $ 54,25 $ 293,07 $ 7.419,78
9 $ 240,52 $ 52,56 $ 293,07 $ 7.179,27
10 $ 242,22 $ 50,85 $ 293,07 $ 6.937,05
11 $ 243,94 $ 49,14 $ 293,07 $ 6.693,11
12 $ 245,66 $ 47,41 $ 293,07 $ 6.447,45
13 $ 247,40 $ 45,67 $ 293,07 $ 6.200,04
14 $ 249,16 $ 43,92 $ 293,07 $ 5.950,89
15 $ 250,92 $ 42,15 $ 293,07 $ 5.699,97
16 $ 252,70 $ 40,37 $ 293,07 $ 5.447,27
17 $ 254,49 $ 38,58 $ 293,07 $ 5.192,78
18 $ 256,29 $ 36,78 $ 293,07 $ 4.936,49
19 $ 258,11 $ 34,97 $ 293,07 $ 4.678,38
20 $ 259,93 $ 33,14 $ 293,07 $ 4.418,45
21 $ 261,78 $ 31,30 $ 293,07 $ 4.156,67
22 $ 263,63 $ 29,44 $ 293,07 $ 3.893,04
23 $ 265,50 $ 27,58 $ 293,07 $ 3.627,54
24 $ 267,38 $ 25,70 $ 293,07 $ 3.360,17
25 $ 269,27 $ 23,80 $ 293,07 $ 3.090,89
26 $ 271,18 $ 21,89 $ 293,07 $ 2.819,72
27 $ 273,10 $ 19,97 $ 293,07 $ 2.546,62
28 $ 275,03 $ 18,04 $ 293,07 $ 2.271,58
29 $ 276,98 $ 16,09 $ 293,07 $ 1.994,60
30 $ 278,94 $ 14,13 $ 293,07 $ 1.715,65
31 $ 280,92 $ 12,15 $ 293,07 $ 1.434,73
32 $ 282,91 $ 10,16 $ 293,07 $ 1.151,82
33 $ 284,91 $ 8,16 $ 293,07 $ 866,91
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 64
34 $ 286,93 $ 6,14 $ 293,07 $ 579,98
35 $ 288,96 $ 4,11 $ 293,07 $ 291,01
36 $ 291,01 $ 2,06 $ 293,07 $ (0,00)
9.284,00 1.266,63 10.550,63
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
El monto total a pagar del crédito es igual a $8.887,90, pero en el primer año se
cancelará $3.516,88 y en el tercero solo se pagará $3.516,88. A continuación la siguiente
tabla:
Tabla 26. Costos financieros.
Año 1 año 2 año 3 año
Pago interés
$ 680,32 $ 429,60 $ 156,71
Pago capital
$ 2.836,55 $ 3.087,28 $ 3.360,17
Pago total
$ 3.516,88 $ 3.516,88 $ 3.516,88
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Para la evaluación económica y financiera se proyecta el flujo de caja en el cual se
comprueba el TRIE (TIR económico) que representa la recuperación del dinero que la
empresa está invirtiendo $ 3.809,10 y el TIRF (TIR financiero) perteneciente al porcentaje
de recuperación del préstamo a BanEcuador de $8.887,90. El porcentaje es de 91,02%. A
continuación, la siguiente tabla:
3.1.4.1. Flujo de caja proyectado.
Tabla 20. Flujo de caja proyectado.
Flujo de caja proyectado
0 1 2 3 4 5
Ingresos operacionales
Incremento de
utilidad $ 10.000,00 $ 20.000,02 $ 40.000,06 $ 80.000,14 $ 160.000,30
Subtotal $ 10.000,00 $ 20.000,02 $ 40.000,06 $ 80.000,14 $ 160.000,30
Inversión fija inicial
$ 9.284,00
Costo de
operaciones
Costos operacionales
Costos de capacitación técnica
$ 7.200,00 $ 14.400,02 $ 28.800,06 $ 57.600,14 $ 115.200,30
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 65
Gasto de mantenimiento
$ 1.200,00 $ 2.400,02 $ 4.800,06 $ 9.600,14 $ 19.200,30
Herramientas
$ 152,00 $ 304,02 $ 608,06 $ 1.216,14 $ 2.432,30
Repuestos
$ 732,00 $ 1.464,02 $ 2.928,06 $ 5.856,14 $ 11.712,30
Gastos por interés
$ 680,32 $ 429,60 $ 156,71 $ - $ -
Subtotal $ 9.964,32 $ 18.997,68 $ 37.292,95 $ 74.272,56 $ 148.545,20
Flujo Operacional $ (9.284,00) $ 35,68 $ 1.002,34 $ 2.707,11 $ 5.727,58 $ 11.455,10
Flujo neto $ (9.284,00) $ 35,68 $ 1.002,34 $ 2.707,11 $ 5.727,58 $ 11.455,10
Flujo neto generado $ 35,68 $ 1.002,34 $ 2.707,11 $ 5.727,58 $ 11.455,10
Saldo inicial de caja $ 75.000,00 $ 75.035,68 $ 76.038,02 $ 78.745,13 $ 84.472,71
Saldo final Acumulado
de caja $ 75.035,68 $ 76.038,02 $ 78.745,13 $ 84.472,71 $ 95.927,81
Tire 21,15%
Tirf 21,15%
Van $ 4.188,94
Costo
beneficio 0,45
Pay
back
1,00
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
3.1.42. Costo Beneficio.
Esto significa que la empresa obtendrá 0,45 centavos por cada unidad de dólar de capital
a invertir, como parte de la inversión inicial en la solución planteada, si fortalece el plan de
mantenimiento preventivo, con las técnicas mencionadas en la propuesta.
3.2. Conclusiones y recomendaciones
3.2.1. Conclusiones.
Se estableció como tiempo improductivo 61 en horas por defecto y 1354 el total de
fallas de la rectificadora y encamisado de motores automotrices. Igualmente se evidenció
que el total de horas anuales asignadas al sistema de producción en enero a diciembre 2018
fue de 4.680 horas hombres anuales, es decir una baja disponibilidad de 344%. Esto se dio
por las faltas de repuestos, fallas electrónicas, eléctricas y mecánicas. La eficiencia del
28% que accionó a la empresa valores perdidos por $ 76.259,08 anuales.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 66
Se elaboró una propuesta de plan de mejora en el área de rectificados de motores
automotrices, con el fin de optimizar el funcionamiento y capacidad de las máquinas,
mediante un mantenimiento preventivo y programado, a continuación, se elabora con
indicadores un plan de disponibilidad de control de las máquinas. Igualmente, del
mantenimiento rutinario y programado, y el listado de la adquisición de repuestos.
Se evalúa la factibilidad de $ 9.284,00 para llevar a cabo la propuesta. De lo que se
presenta una Tasa Interna de Retorno (Tir) de 21,15%, Valor Actual Neto (Van) de
$4.188,94, un periodo de recuperación de la inversión (Pay back) de un año de ejecutada la
propuesta y coeficiente beneficio / costo de 0,45, que evidenció la factibilidad de la
propuesta.
3.2.2. Recomendaciones.
Se recomienda a la empresa el mantenimiento preventivo y el correcto proceso de
utilización de las máquinas para rectificado y encamisado de motores automotrices
mediante planes programados que involucren a los manuales de procedimientos, para
comprender mejor su operacionalidad y evitar que se alteré por mala utilización, de modo
que pueda aumentar la eficiencia y por ende la su productividad de la empresa en esta
actividad.
En lo que se refiere a las recomendaciones del análisis la empresa se sugiere lo
siguiente:
Plan de mantenimiento preventivo y programado de las maquinas una vez por cada
mes.
Llevar un mejor control en las solicitudes de trabajo.
Control de indicadores para llevar un mejor desempeño en el sistema de
información para el mantenimiento de las máquinas.
Realización de capacitaciones periódica a los empleados de la empresa.
Anexos 67
ANEXO
Anexos 68
Anexo No. 1
Orden de trabajo – cliente
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Anexos 69
Anexo No. 2
Proforma
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Anexos 70
Anexo No. 3
Orden interna de trabajo - instalación
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Anexos 71
Anexo No. 4
Orden interna
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
Anexos 72
Anexo No. 5
Programa general de trabajo
Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.
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