UNIVERSIDAD DE ATACAMA

FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE METALURGIA 

Operación Planta

“Muestreo Planta Manuel Antonio Matta”

PROFESOR: Mario Santander

Resumen

En el presente informe se visitó la planta Manuel Antonio Matta, empresa minera, la cual trata minerales de cobre de óxidos y sulfuros, y que ahora ultimo trata el oro.Aquí se hizo una primera visita, algo efímera, en la cual se observó de un modo rápido la planta ya que esta estaba paralizada. Se vieron los chancadores, harneros, hidrociclones y molinos.

En la segunda visita se tomaron muestras en la descarga del molino, alimentación al molino, rebalse del Hidrociclón, descarga del Hidrociclón y porcentajes de sólidos cada 15 minutos durante una hora, las cuales fueron filtradas en el laboratorio del IDICTEC y luego secadas y una de ellas, la del Overflow, fue lavada en la # 400 y el sobre tamaño posteriormente secado junto a las otras muestras. Las muestras se secaron en la estufa del laboratorio de metalurgia da la Universidad de Atacama.

Las muestras ya secas fueron pesadas, homogenizadas y cortadas. Con las muestras ya preparadas se hizo una serie de tamices para hacerles un análisis granulométrico con sus respectivos porcentajes de sólidos para posteriormente hacer un balance de masas y evaluarlas en las partes en las que se muestrearon y así poder determinar si el sistema funciona correctamente.

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Índice 1.- Introducción…………………………………………………………………………………4

1.1.- Antecedentes Generales…………………………………....………………………..5

1.1.1.- Proceso de Chancado ………………………………………………………..5

1.1.2.- Línea de Chancado N°2………………………………………………………5

1.1.3.- Proceso de Molienda…………………………………………………………..6

1.1.4.- Clasificación Hidrociclones……………………….………..……………...….6

1.2.- Objetivos…………………….…………………………………………………….….. 7

1.2.1.- General………………….…………………………………..………………….7

1.2.2.- Especificos…………….…..……..……………………………………………..7

2.- Antecedentes Teóricos……………….…………………..……………………………..…8

3.- Desarrollo Experimental……………………………….…………………………………10

3.1.- Puntos de muestreo……………………………………………...………………….10

3.2.- Procedimiento experimental………………….………...…………………………..10

3.2.1.- Muestreo de la alimentación del molino 1………...…………………….…10

3.2.2.- Muestreo de la descarga del molino 1………….….……………………....10

3.2.3.- Muestreo de rebalse del Hidrociclón ………….….……………………....11

3.2.4.- Muestreo de la descarga del Hidrociclón ………..….….………………....11

4.- Resultados y Discusiones………………………………………………………………..12

4.1.- Datos etapa molienda (molino N°1)…………………..…….. …………………...12

4.2.- Análisis granulométricos…………………………………………..……………….13

4.2.1. Análisis Granulométrico Underflow del ciclón……………….….….……..13

4.2.2. Análisis Granulométrico Overflow del ciclón…………………….……..….14

4.2.3. Análisis Granulométrico descarga molino….………………….…………..15

4.2.4. Análisis Granulométrico alimentación del molino…………….…….……..16

4.3.- Balance de masa Molienda - Clasificación………….………………..………….18

4.3.1.- Determinación de la carga circulante del circuito…..……...…………….18

4.3.2.- Determinación de las masas que circulan en el circuito….…….……….19

4.3.3.- Determinación de las aguas en el circuito……………………….……….20

4.3.4.- Determinación del % S….…………………………….……...…………….21

4.4.- Eficiencia Hidrociclón……………………………… …………………….………..22

5.- Conclusión……………….…………………..……………………………………………26

7.- Anexos…………….……………………………...........................................................27

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1.- Introducción

En el presente informe se dará a conocer lo realizado y los resultados de las visitas a terreno a la planta Manuel Antonio Matta, el objetivo de este taller fue poner en práctica lo aprendido anteriormente en el área de molienda y clasificación.

Primeramente se procedió a muestrear 5 puntos específicos en la planta, en el área ya mencionada, y fueron llevadas a las instalaciones de nuestro departamento de metalurgia para la preparación correspondiente.

Por otra parte, además se describe parte del proceso productivo de la planta, cuyo

proceso final es la concentración por flotación de minerales sulfurados de cobre.

Gracias a este ramo, se puede llevar la práctica en forma industrial para los futuros conocimientos que necesitaremos al momento de trabajar en alguna planta.

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1.1 Antecedentes Generales

La planta Manuel Antonio Matta Ruiz, está ubicada en la tercera región de

Atacama, a 10 kilómetros al Noreste de la ciudad de Copiapó y a 1000 metros al Norte

de Fundición Hernán Videla Lira, a continuación se da a conocer un poco del proceso

de conminución y clasificación.

1.1.1.- Proceso de chancado

En esta etapa la planta tiene dos líneas, la línea de chancado N°1, la cual

reduce de tamaño a los minerales comprados a los pequeños mineros, y la línea N°2,

la cual reducen los minerales de los proveedores más grandes. A continuación se

detallara la línea N°2, la cual se vio en detalle durante nuestra visita a la Planta.

1.1.2.- Línea de Chancado N°2

En esta línea se reducen los minerales de proveedores más grandes, el mineral

es recepcionado con un tamaño máximo de 27 pulgadas y reducido en un circuito

cerrado de chancado, a un tamaño de 100% bajo ¼ pulgada, almacenándose el

producto en los conos de molienda.

Chancado primario: Los minerales provenientes de los grandes proveedores de la

planta son depositados por camiones en la tolva de alimentación de la línea N°2. Esta

alimenta a un Chancador primario giratorio Allis Chalmers 30 – 50 con un setting de

descarga de 4 pulgadas.

El producto del chancado es transportado por correas transportadoras a un harnero

vibratorio con malla de corte de 25 mm. El overflow es enviado al chancado

secundario, mientras que el underflow se junta con el producto del chancado

secundario.

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Chancado secundario: En esta etapa los minerales con un tamaño de partículas

100% - 101,6 mm + 25 mm alimentan a un Chancador secundario Hidrocono HP-500,

el cual entrega un producto con un tamaño máximo 100% -25 mm.

El mineral chancado se junta con el overflow del primer harneado, el cual es

enviado por correas transportadoras hasta un Stock Pile de mineral.

Chancado terciario: En la planta este circuito cerrado inverso, es decir, el mineral

proveniente del stock pile es transportado mediante correas transportadoras a una

fase de harneado y luego al chancado secundario.

La fase de harneado está compuesta por 3 harneros vibratorios de doble

parrilla, la primera actúa como protección a la segunda parrilla, la malla de corte de los

harneros es de 6 mm. El overflow es enviado hacia el chancado terciario, mientras que

el underflow es enviado hacia los stock pile de finos para alimentar a la molienda.

El chancado terciario consta de 3 chancadores de cono Symonds S. H. 5 ½”,

estos reciben el overflow de los harneros y entregan el mineral con un tamaño de

particula menor a 6 mm, el producto es enviado a los harneros para ver si cumplen el

tamaño máximo de alimentación a la molienda, si es así, son enviados al stock pile de

finos, si no, son devueltos al chancado secundario.

1.1.3.- Proceso de molienda

Desde el Stock pile de finos el material es transportado mediante correa, al

molino Nº1, donde se le incorpora un flujo de agua de alimentación.

El tromel ubicado en la descarga del molino número 1 se utiliza para que

materiales de un gran tamaño no ingresen a las bombas lo que causaría un gran daño

a estas, la descarga de este es diluida con un flujo de agua.

1.1.4.- Clasificacion Hidrociclones

De un total de 5, solo tres se usan para la clasificación, los otros permanecen

stand by. El underflow de los hidrociclones retorna nuevamente al molino mientras que

el overflow desemboca en un cajón de alimentación desde el cual es conducido al

acondicionador N°1, donde se le agregan los reactivos necesarios para la flotación.

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1.2.- Objetivos

1.2.1.- General:

Aplicar los conocimientos adquiridos de molienda y clasificación en la práctica industrial.

1.2.2.- Específicos:

Aplicar los conocimientos teóricos en una faena especifica.

Conocer en detalle los circuitos de molienda y clasificación.

Determinar y evaluar los puntos de muestreo para realizar una campaña de

muestreo al circuito de molienda, clasificación de manera correcta.

Dimensionar y/o determinar las variables operacionales de la planta.

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2.- Antecedentes Teóricos

Para realizar el balance de masa del circuito molienda clasificación del molino N°1 de Planta Matta se necesita tener en consideración los siguientes antecedentes teóricos.

Densidad de sólido:

Porcentaje de sólido: Cantidad de sólido contenido en la pulpa, expresado en porcentaje.

Masa de agua: Cantidad de agua contenida en la pulpa.

Mw = Ms [100/%S – 1]

Carga circulante (CC): Porcentaje de material que recircula en el circuito

cerrado de molienda

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% Sólido= MsMp

x100 = GsGp

x100

ρS=Peso sólido

volumen pulpa−volumenlíquido

%CC=UO

x 100=%S4 (%S3−%S5 )%S5 (%S4−%S3 )

x100

Eficiencia Real del hidrociclón: Corresponde a la razón entre el peso de

material clasificado en la descarga para un tamaño x, y el peso de un material

a clasificar en la alimentación, expresada en porcentaje.

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E(X )=toneladas de sólido en la descarga para un tamaño xtoneladas de sólido en la alimentación para un tamaño x

×100=D⋅f D ( X )

A⋅f A (X )×100

3.- Desarrollo Experimental

3.1.- Puntos de muestreo

Alimentación al molino N°1

Overflow Hidrociclón ( molino N°1)

Underflow Hidrociclón ( molino N°1)

Descarga molino N°1

3.2.- Procedimiento experimental

A continuación se presentan los diferentes procedimientos de cada muestreo.

3.2.1.- Para realizar el muestreo de la alimentación del molino 1 se realizó lo siguiente:

Se paró la correa que alimenta el molino1. Se sacó una muestra de un 1m2 del material en seco de la correa. Luego el material que se obtuvo se llevó al laboratorio del departamento

de Metalurgia, para ser pesado, roleado y cuarteado, posteriormente tamizado y obtener el análisis granulométrico correspondiente.

3.2.2.- Para realizar el muestreo de la descarga del molino 1 se realizó lo siguiente:

Se tomó muestra cada 15 minutos obteniendo 5 muestras. Cada uno de ellas se sacó con un cortador de muestra que se colocaba

en la descarga del molino desplazándolo en forma horizontal, llenándolo hasta la mitad y depositándolo en un balde.

Después las muestras (pulpa mas balde) se pesaron y se le realizó una filtración al vacío en los laboratorios del IDICTEC, posteriormente secamos el mineral en la estufa del departamento de metalurgia.

La muestra se le realizó un roleo y cuarteo, sacando una muestra representativa para poder tamizarla y realizar un análisis granulométrico.

3.2.3.- Para realizar el muestreo de rebalse del Hidrociclón se realizó lo siguiente:

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Se tomó muestra cada 15 minutos obteniendo 5 muestras. Cada uno de ellas se sacó con un cortador de muestra que se colocó en

el rebalse del hidrociclón introduciendo el cortador, y así poder sacar la muestra.

Cada muestra se depositaba en un balde vacío. Después la muestra (pulpa más balde) fue pesada. Posteriormente la pulpa es lavada en la # 400 y el sobre tamaño se

secó en la estufa del departamento de Metalurgia. Una vez secado se disgregó, se roleo y cuarteo para obtener una

muestra. La muestra representativa fue llevada al Rotap con diferentes mallas. Calculando sus pesos, se hizo un análisis granulométrico.

3.2.4.- Para realizar el muestreo de la descarga del hidrociclón se realizó lo siguiente:

Se tomó muestra cada 15 minutos obteniendo 5 muestras. Cada uno de ellas se sacó con un cortador de muestra que se colocó en

la descarga del hidrociclón. Luego cada muestra se depositó en un balde vacío. Y la pulpa fue filtrada al vacío en el laboratorio del IDICTEC y secadas

en la estufa del departamento de Metalurgia. Una vez secado se disgregó y se homogenizó con roleo y cuarteo. Se sacó una muestra representativa que fue llevada al Rotap para

realizar el análisis granulométrico.

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4.- Resultados y Discusiones

4.1.- Datos etapa molienda (molino N°1): Luego de procesar (pesar, filtrar, secar) las 4 muestras recolectadas de Planta Matta se obtuvieron los siguientes datos con los cuales trabajaremos más adelante.

Tabla 4.1.1. Datos obtenidos Molino N°1

muestrapeso pulpa +

baldepeso balde peso pulpa peso mineral peso agua

% de sólidos [%]

Alimentación Molino  7,205 [Kg] 0,910 [Kg] 0 [Kg] 7,205 [Kg] 0.00  [Kg] 100.00

Overflow Hidrociclón 4,590 [Kg] 0,890 [g] 3,700 [kg] 0,928 [kg] 2,772 [Kg]25,08

Underflow Hidrociclón

14,175  [Kg] 0,915 [Kg] 13,260 Kg] 9,580 [Kg] 3,680 Kg] 72,25

Descarga Molino  7,365 [Kg] 0,910 [Kg] 6,455 [Kg] 3,410 [Kg] 3,045 [Kg]  52,83

4.2.- Análisis granulométricos: A las 4 muestras tomadas en la segunda visita a la Planta Matta se les realizo análisis granulométrico para conocer su distribución de tamaño, a continuación se detallaran cada uno de estos para cada muestra.

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4.2.1.- Underflow del ciclón (descarga).

Tabla 4.2.1. Análisis Granulométrico Underflow ciclón.

MallaAbertura

(µm)Peso Promedio retenido

(gr) % Retenido % Acumulado % Pasante

1/4" 6350 8.2 1.647 1.647 98.353

# 4 4756.8 6.9 1.386 3.033 96.967

# 6 3363.6 9.95 1.999 5.032 94.968

# 8 2378.4 11 2.210 7.241 92.759

# 12 1681.8 11.65 2.340 9.581 90.419

# 14 1410 8.65 1.737 11.319 88.681

# 16 1189.2 7 1.406 12.725 87.275

# 20 841 15.95 3.204 15.928 84.072

# 30 595 22.4 4.499 20.428 79.572

# 40 420 36.65 7.362 27.789 72.211

# 50 297 55.1 11.068 38.857 61.143

# 70 210 52.1 10.465 49.322 50.678

# 100 149 68 13.659 62.981 37.019

# 140 105 72.05 14.472 77.453 22.547

# 200 74 47.8 9.601 87.054 12.946

# 270 53 21.3 4.278 91.333 8.667

# 400 37 14.2 2.852 94.185 5.815

-400 28.95 5.815 100.000 0.000

497.85 100.000

Se puede observar que sobre la # 200 existe un 87% de material retenido, que va desde ¼” hasta la # 200, por lo tanto no es óptimo para flotar ya que existe un amplio rango de tamaños de mineral y por lo tanto las burbujas no los podrán elevar; se deben enviar de nuevo al molino para una segunda molienda como carga circulante.

4.2.2.- Overflow del ciclón (rebalse).

Tabla 4.2.2. Análisis Granulométrico Overflow ciclón.

MallaAbertura

(µm)Peso Promedio

retenido (gr)%

Retenido%

Acumulado%

Pasante

# 30 595 0.3 0.065 0.065 99.935

13

# 40 420 0.7 0.151 0.216 99.784

# 50 297 11 2.378 2.595 97.405

# 70 210 33.8 7.308 9.903 90.097

# 100 149 74.4 16.086 25.989 74.011

# 140 105 75.15 16.249 42.238 57.762

# 200 74 94.55 20.443 62.681 37.319

# 270 53 96 20.757 83.438 16.562

# 400 37 58.7 12.692 96.130 3.870

-400 17.9 3.870 100.000 0.000

462.5 100.000

Se observa una distribucion granulometrica mas corta en rangos de tamaños, el 62,7% del mineral esta sobre la # 200. El tamaño del mineral es acorde para el proceso de flotación por lo tanto es enviado al acondicionador de la planta.

4.2.3.- Descarga del molino.

Tabla 4.2.3. Análisis Granulométrico descarga molino.

MallaAbertura (µm)

Peso Promedio retenido (gr)

% Retenido

% Acumulado

% Pasante

1/4" 6350 1 0.251 0.251 99.749

# 4 4756.8 2.1 0.527 0.778 99.222

14

# 6 3363.6 1.8 0.452 1.229 98.771

# 8 2378.4 1.9 0.477 1.706 98.294

# 12 1681.8 2.2 0.552 2.258 97.742

# 14 1410 1.8 0.452 2.709 97.291

# 16 1189.2 1.85 0.464 3.173 96.827

# 20 841 5.45 1.367 4.540 95.460

# 30 595 8.35 2.095 6.635 93.365

# 40 420 17.05 4.277 10.912 89.088

# 50 297 34.65 8.692 19.604 80.396

# 70 210 34.4 8.629 28.233 71.767

# 100 149 62 15.552 43.785 56.215

# 140 105 69.3 17.384 61.169 38.831

# 200 74 45.8 11.489 72.658 27.342

# 270 53 44.55 11.175 83.833 16.167

# 400 37 55.35 13.884 97.717 2.283

-400 9.1 2.283 100.000 0.000

398.65 100.000

Se observa un amplio rango de tamaños de partículas que van desde ¼” hasta la # 400, sobre la # 200 existe un 72,7% de material acumulado. Esta descarga tiene que ser clasificada por medio de hidrociclones para mandar partículas con un tamaño óptimo para la flotación las partículas que no cumplan con las especificaciones de la planta son de vueltas al molino como carga circulante.

4.2.4.- Alimentación del molino.

Tabla 4.2.4. Análisis Granulométrico alimentación del molino.

MallaAbertura (µm)

Peso Promedio retenido (gr)

% Retenido

% Acumulado

% Pasante

1/4" 6350 54.45 13.590 13.590 86.410

# 4 4756.8 81.35 20.305 33.895 66.105

# 6 3363.6 72.9 18.195 52.090 47.910

15

# 8 2378.4 40.15 10.021 62.112 37.888

# 12 1681.8 32.05 8.000 70.111 29.889

# 14 1410 13.95 3.482 73.593 26.407

# 16 1189.2 8.85 2.209 75.802 24.198

# 20 841 15.7 3.919 79.720 20.280

# 30 595 12.6 3.145 82.865 17.135

# 40 420 10.5 2.621 85.486 14.514

# 50 297 9.4 2.346 87.832 12.168

# 70 210 6.7 1.672 89.505 10.495

# 100 149 6.65 1.660 91.164 8.836

# 140 105 13 3.245 94.409 5.591

# 200 74 7.5 1.872 96.281 3.719

# 270 53 3.45 0.861 97.142 2.858

# 400 37 3.65 0.911 98.053 1.947

-400 7.8 1.947 100.000 0.000

400.65 100.000

El mineral de alimentación al molino tiene tamaños de partículas grandes se observa que el 79,7% del material esta sobre la # 20, tamaños de partículas superior a 833 micrones. Se deben pasar por un proceso de conminución para lograr la liberación de las partículas mineral y ganga, por lo tanto, son reducidos de tamaños por un molino de bolas.

A continuación se observa las curvas granulométricas de cada muestra tomada en la Planta Matta.

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10 100 1000 100000

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Analisis granulometrico del circuito

Descarga HidrociclonRebalse HidrociclonDescarga MolinoAlimentacion Molino

tamaño particulas (µm

% A

CUM

ULAD

O P

ASAN

TE

Grafico 4. 1. Análisis granulométricos de muestras recolectadas.

Se obtiene mediante el análisis granulométrico los porcentajes pasantes de material de cada uno de estos, para luego calcular la razón de reducción del circuito

Tabla 4.1. P80 del circuito molienda - clasificación

Muestra P80 µm

Underflow Ciclón 618,397

Overflow Ciclón 171,711

Descarga Molino 293,007

Alimentación Molino 5847,05

La razón de reducción del molino es de 19,96%

4.3.- Balance de masa Molienda - Clasificación

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Figura 4.4.1. “Diagrama de Flujo Circuito N°1 de Molienda en Planta Matta.

Dónde:

W”1= 120 m3/h

M1= 77,15 t/h (alimentación fresca)

S4= 72,25% (% sólido Underflow Hidrociclón)

S3= 52,83% (% sólido alimentación del Hidrociclón)

S5=25,14% (% sólido Overflow del Hidrociclón)

4.3.1.- Determinación de la carga circulante del circuito

%cc=%S4 (%S3−%S5 )%S5 (%S4−%S3 )

∗100

%cc=72,25 (52,83−25,14 )25,14 (72,25−52,83 )

∗100

%cc=409,78 %

4.3.2.- Determinación de las masas que circulan en el circuito

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cc=M 4

M 1

4,09∗M 1=M 4

4,09∗77,15( TonHrs )=M 4

316,142( TonHrs )=M 4

Sea M 2=M 4 M 5=M 1

M 3=M 4+M 5

M 3=316,142( TonHrs )+77,15 (Ton

Hrs )

M 3=393,292( TonHrs )

Sea

M 4=316,142(TonHrs )

M 5=77,15( TonHrs )

M 3=393,292( TonHrs )

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4.3.3.- Determinación de las aguas en el circuito

Sea W 1 =120 (Ton/h

W 4=W 2

20

W 2=121,425(Ton /h)

W 1=W 3−W } rsub {1} - {W} rsub {2¿W 1=¿ 109,731(Ton /h)¿

4.3.4.- Determinación del % S

%S= MM+W

% S2=M 2

M 2+W 2

% S2=316,142 (Ton/h)437,567(¿n /h)

∗100

% S2=72,25 (Ton /h)

% S1=M 1

M 1+W 1

% S1=77,15 (Ton/h)

186.881(Ton/h)∗100

% S1=41,28 %

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4.4.- Eficiencia Hidrociclón

Para determinar la eficiencia del hidrociclón es necesario trabajar con el análisis granulométrico y % en peso parcial retenido de la alimentación, rebalse y descarga de este, donde se debe determinar el flujo de sólidos alimentados, del rebalse y de la descarga del hidrociclón.

Tabla 4.4.1 Toneladas retenidas por malla en la alimentación, Underflow y Overflow del hidrociclón.

Underflow Alimentación Overflow

Malla Abertura (µm) TPH % Retenido TPH % Retenido TPH % Retenido

1/4" 6350 5,21 1,65 0,99 0,25 0 0

# 4 4756.8 4,38 1,39 2,07 0,53 0 0

# 6 3363.6 6,32 2,00 1,78 0,45 0 0

# 8 2378.4 6,99 2,21 1,88 0,48 0 0

# 12 1681.8 7,40 2,34 2,17 0,55 0 0

# 14 1410 5,49 1,74 1,78 0,45 0 0

# 16 1189.2 4,44 1,41 1,82 0,46 0 0

# 20 841 10,13 3,20 5,38 1,37 0 0

# 30 595 14,22 4,50 8,24 2,10 0,05 0,07

# 40 420 23,27 7,36 16,82 4,28 0,12 0,15

# 50 297 34,99 11,07 34,18 8,69 1,83 2,38

# 70 210 33,08 10,47 33,94 8,63 5,64 7,31

# 100 149 43,18 13,66 61,16 15,55 12,41 16,09

# 140 105 45,75 14,47 68,37 17,38 12,54 16,25

# 200 74 30,35 9,60 45,19 11,49 15,77 20,44

# 270 53 13,52 4,28 43,95 11,18 16,01 20,76

# 400 37 9,02 2,85 54,60 13,88 9,79 12,69

-400 18,38 5,82 8,98 2,28 2,99 3,87

316,14 100,00 393,29 100,00 77,15 100,00

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Para calcular la eficiencia Real del hidrociclón utilizamos la siguiente formula:

Tabla 4.4.2 Eficiencia real del hidrociclón

Malla Abertura (µm) Eficiencia Real (ER)

1/4" 6350 100,00

# 4 4756,8 100,00

# 6 3363,6 100,00

# 8 2378,4 100,00

# 12 1681,8 100,00

# 14 1410 100,00

# 16 1189,2 100,00

# 20 841 100,00

# 30 595 100,00

# 40 420 100,00

# 50 297 100,00

# 70 210 97,49

# 100 149 70,60

# 140 105 66,92

# 200 74 67,17

# 270 53 30,77

# 400 37 16,51

Se observa que a tamaños más finos la eficiencia disminuye, en la # 200 existe una eficiencia de un 67% mientras que en la # 400 existe una caída en la eficiencia del ciclón marcando un 16,5%.

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Grafico 4.4.1 Eficiencia real y corregida con respecto al tamaño de partículas

Se puede entender que a tamaños de partículas muy finos la eficiencia baja considerablemente, hay que tener en consideración el no producir mucho material fino (lamas) en la conminución ya que estas bajan la eficiencia de la clasificación del ciclón.

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Para el cálculo del By Pass (BP) se utilizó la siguiente formula:

Tabla 4.4.3 Toneladas a By pass o ser clasificadas.

Descarga Alimentación

MallaAbertura

(µm) A By Pass A ser clasificada total A By PassA ser

clasificada Total

1/4" 6350 1,80 3,41 5,21 0,34 0,65 0,99

# 4 4756.8 1,52 2,87 4,38 0,72 1,36 2,07

# 6 3363.6 2,19 4,13 6,32 0,62 1,16 1,78

# 8 2378.4 2,42 4,57 6,99 0,65 1,23 1,88

# 12 1681.8 2,56 4,84 7,40 0,75 1,42 2,17

# 14 1410 1,90 3,59 5,49 0,62 1,16 1,78

# 16 1189.2 1,54 2,91 4,44 0,63 1,19 1,82

# 20 841 3,50 6,6210,1

3 1,86 3,52 5,38

# 30 595 4,92 9,3014,2

2 2,85 5,39 8,24

# 40 420 8,05 15,2223,2

7 5,82 11,0016,8

2

# 50 297 12,11 22,8834,9

9 11,83 22,3634,1

8

# 70 210 11,45 21,6433,0

8 11,74 22,1933,9

4

# 100 149 14,94 28,2443,1

8 21,16 40,0061,1

6

# 140 105 15,83 29,9245,7

5 23,66 44,7168,3

7

# 200 74 10,50 19,8530,3

5 15,63 29,5545,1

9

# 270 53 4,68 8,8513,5

2 15,21 28,7443,9

5

# 400 37 3,12 5,90 9,02 18,89 35,7154,6

0

-400 6,36 12,0218,3

8 3,11 5,87 8,98

25

5.- Conclusiones

Se puede concluir que de acuerdo a los datos obtenidos mediante los análisis granulométricos, estos no corresponden a la realidad misma, debido a errores a la hora de muestrear, errores en la realización de los análisis granulométricos. Además de que cuando se realizaron los análisis, los equipos en el laboratorio al no ser completamente nuevos permitían que una cantidad de finos (polvo) no menos se perdiera durante la agitación de los tamices.

También cabe destacar que el material recolectado presenta variadas dificultades al momento de evaluarlo, ya que tiende a aglomerarse, lo que afecta en gran medida la homogeneidad de la muestra. Además cuando se trató de deparar los aglomerados con el rodillo metálico lo más probable es que hayamos molido una fracción del mineral.

Otro problema fue también la dificultad en la toma de muestras ya que no todas eran fácil de recolectar, ya sea por su ubicación o por la posición que había que tomar para realizar el muestreo. Otro punto a considerar a la hora de los resultados es que para la mayoría era primera vez que se realizaba un muestreo en una planta industrial.

Observaciones : se pudo apreciar en terreno que el harnero no tenía una clasificación eficiente, ya que algunas partículas más pequeñas que la abertura del harnero salían por el oversize, debido a que las partículas finas quedaban sobre material más grueso. Esto se produce porque el área del harnero es muy pequeño, para el flujo másico tratado.

La Razón de reducción en los molinos de bolas, varía entre 20:1 a 200:1, y nosotros calculamos que la razón de reducción del molino de Planta Matta es de 19,96, un valor muy cercano a 20. Lo que indica que el molino posee una buena razón de reducción, pero podría ser mejor.

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7.- Anexos

7.1.- Imágenes lugar de muestreo.

Figura 7.1.1 Área de muestreos

Figura 7.1.2 Molino N°1 del circuito de molienda Planta Matta.

7.2.- Materiales y equipo

Balanza de marcy Baldes Filtro Bandejas Bolsas de pastico

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Estufa Tamices Rotap Balanza

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