UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR FACULTAD DE … · 2016. 9. 9. · CHRISTIAN LEONARDO CHIMBO...

UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICA

CARRERA DE INGENIERÍA EN DISEÑO INDUSTRIAL

DISEÑO Y DESARROLLO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE

OPERACIONES MEDIANTE LA GESTIÓN POR PROCESOS EN EL

ÁREA DE PROCESAMIENTO DE VEGETALES

TRABAJO DE GRADUACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO

DE INGENIERO EN DISEÑO INDUSTRIAL

AUTOR: CÉSAR GUSTAVO CHUROCHUMBI YÁNEZ

TUTOR: ING. CHRISTIAN LEONARDO CHIMBO NARANJO

QUITO – 15 DE AGOSTO

2016

ii

DEDICATORIA

Este trabajo lo dedico de todo corazón a mi familia, especialmente a mi madre y

padre, a mis hermanas que en todo momento me han dado su apoyo y desde lo

más profundo de mí ser lo dedico a Lenin, André y Paola que han sido mi

motivación. A todas estas personas que desde niño, joven y adulto siempre

estuvieron junto a mi les dedico esto.

iii

AGRADECIMIENTOS

En primer lugar le agradezco a Dios por haberme dado la vida y las fuerzas

necesarias en todo momento.

Agradezco a todos mis seres queridos por su apoyo, consejos, comprensión y

paciencia durante el tiempo de mi carrera universitaria.

A mis amigos por todos los momentos compartidos en la vida estudiantil.

A mi Tutor por todos sus consejos y guía, tanto en la vida estudiantil como en este

proyecto y a los señores Lectores, quienes con su profesionalismo y colaboración

han sido de gran apoyo para culminar este proyecto.

iv

AUTORIZACIÓN DE LA AUTORÍA INTELECTUAL

Yo, César Gustavo Churochumbi Yánez en calidad de autor del trabajo de

investigación o tesis realizada sobre “Diseño y desarrollo de un sistema de control

de operaciones mediante la gestión por procesos en el área de procesamiento de

vegetales” por la presente autorizo a la Universidad Central del Ecuador a hacer

uso de todos los contenidos que me pertenecen o parte de los que contiene esta

obra, con fines estrictamente académicos o de investigación.

Los derechos que como autor me corresponden, con excepción de la presente

autorización, seguirán vigentes a mi favor, de conformidad con lo establecido en

los artículos 5, 6, 8, 19 y demás pertinentes de la Ley de Propiedad Intelectual y

su Reglamento.

También, autorizo a la Universidad Central del Ecuador a realizar la digitalización

y publicación de este trabajo de investigación en el repositorio virtual, de

conformidad a lo dispuesto en el Art. 144 de la Ley Orgánica de Educación

Superior.

Quito, 15 de agosto del 2016

César Gustavo Churochumbi Yánez

CC. N° 1723988026

Telf. 09903283

E-mail: [email protected]

v

CERTIFICACIÓN DEL TUTOR

Yo, Christian Leonardo Chimbo Naranjo, en calidad de tutor del trabajo de

titulación: Diseño y desarrollo de un sistema de control de operaciones mediante

la gestión por procesos en el área de procesamiento de vegetales, elaborado por el

estudiante César Gustavo Churochumbi Yánez, estudiante de la Carrera de

Ingeniería en Diseño Industrial, Facultad de Ingeniería, Ciencias Físicas y

Matemática de la Universidad Central del Ecuador, considero que el mismo reúne

los requisitos y méritos necesarios en el campo metodológico, en el campo

epistemológico y ha superado el control anti plagio, para ser sometido a la

evaluación por parte del jurado examinador que se designe, por lo que lo

APRUEBO, a fin de que el trabajo investigativo sea habilitado para continuar con

el proceso de titulación determinado por la Universidad Central del Ecuador.

En la ciudad de Quito a los 28 días del mes de Julio del año 2016

Firma:

Ing. Christian Leonardo Chimbo Naranjo MSc.

vi

RESULTADO DEL TRABAJO DE TITULACIÓN

viii

CONTENIDO

DEDICATORIA ..................................................................................................... II

AGRADECIMIENTOS ........................................................................................ III

AUTORIZACIÓN DE LA AUTORÍA INTELECTUAL .................................... IV

CERTIFICACIÓN DEL TUTOR ........................................................................... V

RESULTADO DEL TRABAJO DE TITULACIÓN ............................................ VI

CONTENIDO ..................................................................................................... VIII

LISTA DE ANEXOS ........................................................................................... XII

LISTA DE FIGURAS ......................................................................................... XIII

LISTA DE TABLAS ........................................................................................... XV

RESUMEN ........................................................................................................ XVII

INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 1

CAPÍTULO I. .......................................................................................................... 2

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA .......................................................................... 2

1.1 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA ................................................................ 2

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .............................................................. 3

1.2.1 Descripción del problema ..................................................................... 3

1.2.2 Formulación del problema .................................................................... 7

1.3 OBJETIVOS ................................................................................................. 7

1.3.1 Objetivo General ................................................................................... 7

1.3.2 Objetivos Específicos ........................................................................... 7

1.4 JUSTIFICACIÓN .......................................................................................... 8

1.5 ALCANCE .................................................................................................. 8

CAPÍTULO II. ...................................................................................................... 10

MARCO TEÓRICO .............................................................................................. 10

2.1 DIRECCIONAMIENTO ESTRATÉGICO ......................................................... 10

2.1.1 Metodología del direccionamiento ..................................................... 10

ix

2.2 GESTIÓN POR PROCESOS .......................................................................... 11

2.2.1 Proceso ................................................................................................ 11

2.2.2 Mapa de procesos................................................................................ 12

2.2.3 Caracterización ................................................................................... 12

2.2.4 Medición ............................................................................................. 12

2.2.5 Indicador ............................................................................................. 13

2.2.6 Modelamiento de procesos ................................................................. 13

2.3 NOMENCLATURA IDEF ........................................................................... 13

2.4 SISTEMA DE CONTROL DE OPERACIONES .................................................. 14

2.5 CUADRO DE MANDO INTEGRAL (CMI) .................................................... 14

2.6 TRABAJO ESTANDARIZADO ...................................................................... 15

2.7 DESCOMPOSICIÓN DE VEGETALES DE TIPO CULTIVO DE HOJA .................. 15

CAPITULO III ...................................................................................................... 17

SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA ........................................................ 17

3.1 INFORMACIÓN GENERAL .......................................................................... 17

3.2 MISIÓN .................................................................................................... 18

3.3 VISIÓN ..................................................................................................... 18

3.4 EQUIPO DE TRABAJO ................................................................................ 18

3.5 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN .......................................................................... 18

3.6 PRINCIPALES CLIENTES ............................................................................ 20

3.7 FLUJO DE PROCESO .................................................................................. 21

3.7.1 Producción de vegetales...................................................................... 21

3.7.2 Procesamiento de vegetales ................................................................ 22

3.8 LAYOUT DEL ÁREA DE PROCESAMIENTO DE VEGETALES .......................... 24

3.9 ANÁLISIS DE LOS PRINCIPALES PROBLEMAS IDENTIFICADOS EN

PROVEENSA ................................................................................................... 25

3.9.1 Listado de problemas identificados .................................................... 25

3.9.2 Frecuencia de problemas identificados ............................................... 25

3.9.3 Diagrama de Pareto para problemas identificados ............................. 27

3.9.4 Diagrama Causa – Efecto ................................................................... 28

x

3.9.5 Causas y posibles soluciones para problema de mala calidad del

producto ......................................................................................................... 30

3.9.6 Identificación de causas y posibles soluciones para problema de

excesiva cantidad de desperdicios en el procesamiento ................................ 31

3.9.7 Frecuencia de posibles soluciones ...................................................... 32

3.9.8 Diagrama de Pareto para posibles soluciones a problemas ................ 32

CAPÍTULO IV. ..................................................................................................... 34

APLICACIÓN HERRAMIENTAS DE GESTIÓN POR PROCESOS PARA LA

EMPRESA PROVEENSA .................................................................................... 34

4.1 MAPA DE MACROPROCESOS ..................................................................... 35

4.2 SECUENCIA E INTERACCIÓN DE MAPROCESOS .......................................... 36

4.3 LISTA DE MACROPROCESOS Y PROCESOS DE LA EMPRESA ........................ 39

4.4 SELECCIÓN DE PROCESOS QUE INTERVIENEN EN EL ÁREA DE

PROCESAMIENTO DE VEGETALES ........................................................................ 40

4.5 IDENTIFICACIÓN DE PROCESOS CRÍTICOS ................................................. 41

4.5.1 Objetivos estratégicos del área de procesamiento .............................. 41

4.5.2 Procesos críticos ................................................................................. 42

4.5.3 Matriz de priorización para la selección de procesos críticos ............ 43

4.6 CARACTERIZACIÓN DE MACROPROCESOS ................................................ 46

4.6.1 Gestión de almacenamiento ................................................................ 46

4.6.2 Gestión de procesamiento ................................................................... 57

4.7 MODELAMIENTO DE PROCESOS CRÍTICOS ................................................ 68

4.7.1 Control de calidad de materia prima ................................................... 68

4.7.2 Almacenamiento de materia prima ..................................................... 69

4.7.3 Procesamiento de vegetales ................................................................ 70

CAPÍTULO V. ...................................................................................................... 71

DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL DE OPERACIONES ........................ 71

5.1 SISTEMA DE INDICADORES DE CONTROL .................................................. 71

5.1.1 Identificación de principales indicadores críticos ............................... 71

5.1.2 Fichas de indicadores .......................................................................... 73

xi

5.1.3 Indicador 1 Porcentaje de cumplimiento de la planificación de la

producción ..................................................................................................... 75

5.1.4 Indicador 2 Producto no conforme ..................................................... 76

5.1.5 Indicador 3 Quejas de clientes ............................................................ 77

5.1.6 Indicador 4 Calidad de materia prima ................................................. 78

5.1.7 Indicador 5 Porcentaje de entregas de materia prima ........................ 79

5.1.8 Indicador 6 Cumplimiento de horarios ............................................... 80

5.1.9 Indicador 7 Tiempo de inspección de materia prima .......................... 81

5.1.10 Indicador 8 Tiempo de almacenamiento ............................................. 82

5.1.11 Indicador 9 Porcentaje de desecho ...................................................... 83

5.1.12 Indicador 10 Pérdidas de materia prima por bajo peso ....................... 84

5.2 FORMATO PARA REGISTRO DE CONTROL DE INDICADORES ....................... 86

5.3 FLUJO DE PROCESOS PROPUESTOS ............................................................ 87

5.3.1 Control de calidad ............................................................................... 87

5.3.2 Almacenamiento de materia prima ..................................................... 88

5.3.3 Procesamiento de materia prima ......................................................... 89

5.4 PLAN DE CONTROL ................................................................................... 90

5.5 METODOLOGÍA 8D ACCIONES PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS .......... 91

5.6 APLICACIÓN DE 8D ACCIONES PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS ......... 93

5.7 TRABAJO ESTANDARIZADO .................................................................... 100

5.7.1 Hoja de trabajo estandarizado (SOS) ................................................ 101

5.7.2 Hojas de elementos de trabajo (JES) ................................................ 102

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................. 109

CONCLUSIONES ................................................................................................ 109

RECOMENDACIONES ......................................................................................... 111

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................ 112

ANEXOS ............................................................................................................ 114

xii

LISTA DE ANEXOS

A: Formato de indicadores .................................................................................. 114

b: Formatos para cáculo de indicadores .............................................................. 115

c: Plan de control y Metodología de las 8 Dimensiones ..................................... 120

d: Hojas de trabajo estandarizado ....................................................................... 126

e: Hoja de control de calidad de materia prima................................................... 128

xiii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Principales problemas en la lechuga. ....................................................... 4

Figura 2: Deshidratación de la lechuga. .................................................................. 4

Figura 3: Exceso de desperdicio por desprendimiento de hojas. ............................ 5

Figura 4: Manipulación de materia prima. .............................................................. 5

Figura 5: Reproceso y desperdicio de recursos. ...................................................... 6

Figura 6: Excesiva cantidad de agua en la funda. ................................................... 6

Figura 7: Materia prima en descomposición. .......................................................... 7

Figura 8: Elementos que intervienen en un proceso. ............................................ 11

Figura 9: Área de producción de vegetales. .......................................................... 17

Figura 10: Área de procesamiento de vegetales. ................................................... 18

Figura 11: Variedad de lechuga. ........................................................................... 19

Figura 12: Variedad de tomate. ............................................................................. 19

Figura 13: Variedad de pimiento. ......................................................................... 19

Figura 14: Otros productos ................................................................................... 20

Figura 15: Flujo de producción de vegetales ....................................................... 21

Figura 16: Flujo de procesamiento de vegetales ................................................... 22

Figura 17: Layout del área de procesamiento de vegetales................................... 24

Figura 18: Diagrama de Pareto para problemas identificados .............................. 27

Figura 19: Diagrama Causa - Efecto para el problema de mala calidad del

producto. ........................................................................................................ 28

Figura 20: Diagrama Causa - Efecto para el problema de excesiva cantidad de

desperdicio en el procesamiento. ................................................................... 29

Figura 21: Diagrama de Pareto para posibles soluciones de problemas ............. 33

Figura 22: Mapa de macroprocesos de la empresa PROVEENSA ...................... 35

Figura 23: Representación gráfica de entradas y salidas de gestión de

almacenamiento ............................................................................................. 47

Figura 24: Representación gráfica de entradas y salidas de gestión de

procesamiento ................................................................................................ 58

Figura 25: Modelamiento del proceso control de calidad de materia prima ......... 68

Figura 26 Modelamiento del proceso almacenamiento de materia prima ............ 69

Figura 27: Modelamiento del proceso procesamiento de materia prima .............. 70

xiv

Figura 28: Brecha entre valor real y meta de un indicador .................................. 74

Figura 29: Flujo del proceso control de calidad propuesto ................................... 87

Figura 30: Flujo del proceso almacenamiento de materia prima propuesto ......... 88

Figura 31: Flujo del proceso procesamiento de vegetales propuesto .................... 89

Figura 32: Plan de control ..................................................................................... 90

Figura 33: Aplicación de metodología 8D ............................................................ 94

Figura 34: Formato para registro de contención ................................................... 98

Figura 35: Aplicación de lluvia de ideas ............................................................... 99

Figura 36: Hoja de Trabajo Estandarizado SOS ................................................. 101

Figura 37: JES1 Abastecer materia prima y materiales ...................................... 102

Figura 38: JES2 Cortar y deshojar ...................................................................... 103

Figura 39: JES3 Lavar y sacudir ......................................................................... 104

Figura 40: JES4 Seleccionar producto no conforme ........................................... 105

Figura 41: JES5 colocar desinfectante y antioxidante ........................................ 106

Figura 42: JES6 Enfundar y sellar ...................................................................... 107

Figura 43: JES7 Apilar producto terminado ....................................................... 108

xv

LISTA DE TABLAS

Tabla 1: Tabla de frecuencias de problemas identificados ................................... 25

Tabla 2: Tabla de frecuencias ordenada de problemas identificados .................... 26

Tabla 3: Posibles soluciones para problema de mala calidad d el producto ......... 30

Tabla 4: Posibles soliciones para problema de excesiva cantidad de desperdicios

en el procesamiento ....................................................................................... 31

Tabla 5 Frecuencias de posibles soluciones para problemas ................................ 32

Tabla 6: Secuencia e interacción de procesos ....................................................... 36

Tabla 7: Macroprocesos y procesos ...................................................................... 39

Tabla 8: Procesos que intervienen en el área de poscosecha ................................ 41

Tabla 9: Escala de medición ................................................................................. 42

Tabla 10: Matriz de priorización ........................................................................... 43

Tabla 11: Procesos críticos identificados .............................................................. 45

Tabla 12: Macroprocesos y procesos críticos ....................................................... 45

Tabla 13: Hoja de caracterización de gestión de almacenamiento ....................... 46

Tabla 14: Detalle de entradas al macroproceso gestión de almacenamiento ........ 48

Tabla 15: Detalle de salidas del macroproceso gestión de almacenamiento ........ 49

Tabla 16: Detalle de elementos de apoyo para el maproceso gestión de

almacenamiento ............................................................................................. 51

Tabla 17: Detalle de normatividad para macroproceso gestión de almacenamiento

....................................................................................................................... 52

Tabla 18: Detalle de medición del macroproceso gestión de almacenamiento .... 54

Tabla 19: Hoja de caracterización de gestión de procesamiento .......................... 57

Tabla 20: Detalle de entradas de macroproceso gestión de procesamiento .......... 59

Tabla 21: Detalle de salidas de macroproceso gestión de procesamiento ............ 60

Tabla 22: Detalle de elementos de apoyo de macroproceso gestión de

procesamiento ................................................................................................ 62

Tabla 23: Detalle de normatividad de macroproceso gestión de procesamiento .. 63

Tabla 24: Detalle de medición de macroproceso gestión de procesamiento ........ 64

Tabla 25 : Principales indicadores ........................................................................ 72

Tabla 26: Semáforo para indicadores .................................................................... 75

xvi

Tabla 27: Indicador 1 Porcentaje de cumplimiento de planificación de la

producción ..................................................................................................... 76

Tabla 28: Indicador 2 Producto no conforme ....................................................... 77

Tabla 29: Indicador 3 Quejas de clientes .............................................................. 78

Tabla 30: Indicador 4 Calidad de la materia prima ............................................... 79

Tabla 31: Indicador 5 Porcentaje de entrega semanal de materia prima............... 80

Tabla 32: Indicador 6 Porcentajes de cumplimiento de horarios .......................... 81

Tabla 33: Indicador 7 Tiempo de inspección de materia prima ........................... 82

Tabla 34: Indicador 8 Tiempo de almacenamiento ............................................... 83

Tabla 35: Indicador 9 Porcentaje de desecho ........................................................ 84

Tabla 36: Indicador 10 Pérdidas de materia prima por bajo peso ......................... 85

Tabla 37: Formato para registro y control de indicadores .................................... 86

xvii

RESUMEN

Diseño y desarrollo de un sistema de control de operaciones mediante la gestión

por procesos en el área de procesamiento de vegetales

Autor: César Gustavo Churochumbi Yánez

Tutor: Ing. Christian Leonardo Chimbo Naranjo

Este proyecto se llevó a cabo en la empresa PROVEENSA; exclusivamente en el

área de procesamiento de vegetales o poscosecha, en donde se diseñó un sistema

de control para las actividades más importantes de las áreas de recepción y

almacenamiento de materia prima y de procesamiento, todo esto mediante

herramientas de gestión por procesos y el desarrollo de elementos que sirvan de

apoyo para el monitoreo de actividades. El proyecto inició con un levantamiento

de información de toda el área de procesamiento, de donde se determinaron los

procesos críticos y se describió detalladamente a cada uno de sus componentes.

Mediante el modelamiento de los procesos críticos se establecieron los puntos en

donde el sistema será aplicado, a continuación se diseñó un sistema de indicadores

de control que comunicarán el estado de un proceso y que darán inicio a la

solución de problemas encontrados mediante la aplicación de la metodología 8D y

que junto al trabajo estandarizado constituyen el sistema de control.

PALABRAS CLAVE:

GESTIÓN POR PROCESOS/ CONTROL DE OPERACIONES/

CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS / CUADRO DE MANDO

INTEGRAL/METODOLOGÍA 8D / INDICADORES DE CONTROL

xviii

ABSTRACT

Design and development of a control system operation through processes

management in the vegetable processing area

Author: César Gustavo Churochumbi Yánez

Tutor: Ing. Christian Leonardo Chimbo Naranjo

This project was carried out in the company PROVEENSA; mainly in the area of

processing plant or post-harvest, where a control system for the most important

activities in the areas of reception and storage of raw materials and processing was

designed, all of this was performed with the use of process management tools and

the development of elements that support the monitoring activities. The project

began with the compilation of information from all the processing area, where

critical processes were identified and described in detail to each of its

components. With the use of the modeling of critical process, it was established

the points where the system will be applied, then a system of monitoring

indicators that will communicate the status of a process that begins to solve

problems found by applying the 8D methodology which standardizes the work

providing the control system.

KEY WORDS

PROCESS MANAGEMENT/ CONTROL OF OPERATIONS /

CHARACTERIZATION PROCESS / SCORECARD/ METHODOLOGY 8D/

INDICATORS OF CONTROL

I CERTIFY that the above and foregoing is a true and correct translation

of the original document in Spanish.

Lcda. Andrea de los Ángeles Rosero Morales, Mg. MSc.

ID: 1713850111- Senescyt N. : 005-04-540533; 1031-12-86028503

1

Introducción

En el mundo empresarial se conocen factores como altos niveles de competencia,

apertura de nuevos mercados, globalización, exigencias y altos estándares de

calidad, entre otros, lo cual compromete a las organizaciones a estar en constante

mejoramiento continuo para poder mantenerse; atrás están quedando las empresas

que se manejan por una estructura de departamentos funcionales o áreas

especialistas que no tiene como prioridad la satisfacción del cliente.

La mejora continua de los procesos es indispensable para perfeccionar la calidad

de productos y servicios con los que se llega al cliente, ya que no solo se busca

satisfacer necesidades, sino que cumplir las expectativas del cliente. Aplicar la

gestión por procesos es manejarse por una estructura horizontal en donde el

producto final se obtiene al interactuar varias áreas y mediante el esfuerzo de

personas que trabajan en equipo y se encuentran comprometidas con las metas de

la empresa y se guían por la medición y seguimiento de los procesos.

La gestión por procesos junto con los sistemas de control se constituyen como

herramientas de gran importancia para el desarrollo y crecimiento de todo tipo de

empresa ya que se enfocan en mejoramiento de procesos, cumplir las necesidades

de los clientes y lograr un buen desempeño para evitar situaciones que originen

tiempos muertos, retrabajos, reprocesos o un producto final que no cumpla con

especificaciones de calidad.

El mejoramiento continuo se ajusta a la política del Plan Nacional del Buen Vivir

de la Secretaria Nacional de Planificación y Desarrollo (SEMPLADES), ya que

establece el fortalecimiento de la economía popular y solidaria, y el mejoramiento

de la estructura productiva de las empresas. Con la finalidad de formar sectores de

alta productividad, diversos y de altos niveles de competitividad. Con esto se

busca lograr la meta de revertir la tendencia de participación de importaciones en

el consumo de alimentos agrícolas y cárnicos y alcanzar el 5% hasta el 2017.

(SENPLADES, 2013)

2

CAPÍTULO I.

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

1.1 Antecedentes del problema

Según la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y Cultura en

su estudio de pérdidas y desperdicio de alimentos en el mundo, el porcentaje que

se pierde en frutas y hortalizas en América latina a lo largo de toda la cadena de

suministro oscila entre el 10% y 20%, del total del peso que entra a cada proceso.

Estos porcentajes aumentan en países en vías de desarrollo, hasta un 40%, en

donde no existe un correcto manejo y conservación de la materia prima para su

posterior procesamiento y comercialización ocasionando pérdidas económicas a

todos los involucrados.

Las exigencias del mercado interno y externo son una de las causas para que se

genere el desperdicio de alimentos, ya que es prioritario el factor estético del

producto por parte del consumidor. En Latinoamérica se echan a perder grandes

cantidades de frutas y vegetales por que no cumplen con características solicitadas

por el cliente como aspecto físico, color, tamaño o forma pero que conservan

todos sus valores nutricionales. (FAO, 2012)

De acuerdo al Instituto Ecuatoriano de Estadística y Censo (INEC) la agricultura y

la ganadería se encuentran dentro de las cinco principales actividades económicas

del país llegando al 11,6 %, con un total de ventas de 6.348.329 miles de dólares.

(INEC, 2013)

En la provincia de Pichincha, las empresas dedicadas a la producción y

procesamiento de vegetales se constituyen hace aproximadamente tres décadas

atrás, debido a la gran acogida de la población y un mercado en aumento. El

crecimiento en la producción desde 1996 hasta el 2003 es del 8.0 % (459,300 TM

y 495,560 TM. respectivamente) y una tasa de crecimiento anual del 4 %.

3

Con el fin de disminuir el desperdicio de vegetales en poscosecha, se tiene

proyectos implementados en empresas agroindustriales en donde se aplica el

mejoramiento continuo; eliminación de desperdicios, aplicación de 5’S, ciclo de

Deming y análisis causa efecto en productos como banano, manzana, pera, café,

cacao, tomate y en general a una planta agroindustrial. También se encuentran

estudios basados en gestión por procesos para empresas de varios sectores con el

fin de proponer acciones de mejora.

En el sector de producción de vegetales mínimamente procesados el tema de las

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) es prioridad para asegurar la calidad e

inocuidad de los productos ofreciendo alimentos que satisfagan las necesidades

del consumidor sin ocasionar algún tipo de daño asociado con riesgos químicos,

biológicos y físicos que perjudiquen su salud.

1.2 Planteamiento del problema

1.2.1 Descripción del problema

En la empresa PROVEENSA, dedicada a la producción y procesamiento de

vegetales y ensaladas listas para servir, es notoria la pérdida de gran cantidad de

recursos que se emplea en la producción en el área de procesamiento de vegetales

o poscosecha. Desde las primeras etapas de producción los vegetales se exponen a

sufrir daños como maltrato por golpes o caídas, desprendimiento de hojas, pérdida

de agua o deshidratación en su estructura, quiebre, madurez, pudrición y excesiva

manipulación.

Los vegetales son organismos vivos que después de ser cosechados continúan

teniendo ciertas características, como la respiración y maduración, motivo por el

cual deben ser tratados de manera adecuada; se puede observar un ejemplo en la

Figura 1, en donde la lechuga presenta problemas como hojas deshidratadas y

marchitas, maltrato y golpes en hojas y nervaduras, presencia de plagas en hojas

externas y descomposición de la lechuga en toda su estructura.

4

Deshidratación

Maltrato

Presencia de plagas

Descomposición

Figura 1: Principales problemas en la lechuga.

Fuente: Identificación de problemas. Realizado por: César Churochumbi

Continuando con el ejemplo de la lechuga se pueden notar otros tipos de

problemas; como en la recepción de materia prima, en donde cerca del 10% de la

carga presenta pérdida de agua y hojas marchitas, especialmente en las gavetas de

la parte superior, como se puede observar en la Figura 2. Este porcentaje

posteriormente ocasionará desperdicios y pérdidas de materia prima.

Figura 2: Deshidratación de la lechuga.


En el proceso de lavado y sacudido cerca del 20% del peso de la mayor parte de

las lechugas procesadas se desprende y se convierten en desecho, este valor varía

5

según el tipo de lechuga y del estado de la misma. En la Figura 3 se muestra como

se desprenden y caen al piso las hojas de la lechuga luego de que ha sido cortada y

lavada.

Figura 3: Exceso de desperdicio por desprendimiento de hojas.


En los procesos de empaque y sellado la manipulación es excesiva por los

operarios, lo cual genera desperdicio ya que al aumentar el contacto con el

producto se rompen las hojas y se quiebran las nervaduras accidentalmente,

generándose así más desechos, como se indica en la Figura 4.

Figura 4: Manipulación de materia prima.


Un problema que sobresale son los reprocesos, por hacer productos que no

cumplen requerimientos mínimos ocasionando que el cliente rechace el producto

y éste tenga que regresar a la planta para su correspondiente reprocesamiento; las

pérdidas económicas ocasionadas se suman al riesgo de perder pedidos e incluso

llegar al punto de terminar relaciones comerciales con ciertos clientes.

6

En los meses de febrero a junio del 2016 se han registrado devoluciones de hasta

320 kg de lechuga a granel y 500 fundas individuales en una sola semana, las

cuáles han tenido que ser reprocesadas. En la Figura 5 se muestra el reproceso de

la lechuga, en donde se desecha material de empaque y materia prima no

conforme, y otros elementos como el tiempo, dinero y la mano de obra.

Figura 5: Reproceso y desperdicio de recursos.


La excesiva cantidad de agua en las fundas acelera el proceso de descomposición

del producto, ocasionando que se genere un olor desagradable por las hojas

dañadas, en la Figura 6 se muestra el agua contenida en una funda de lechuga, una

de las causas de descomposición del producto final.

Figura 6: Excesiva cantidad de agua en la funda.


7

En ciertos casos en donde se presentan devoluciones de clientes de provincias

lejanas la mayor parte del producto ya no puede ser reprocesado por tener

principios de descomposición, lo cual ocasiona que se tenga que desechar todo el

lote. En la Figura 7 se muestra el producto que no podrá ser reprocesado por su

estado.

Figura 7: Materia prima en descomposición.


1.2.2 Formulación del problema

En la empresa PROVEENSA se genera alta cantidad de desperdicios de materia

prima y de todos los recursos que intervienen en el proceso de producción.

En recepción, la materia prima se encuentra deshidratada y marchita, y al pasar

por el área de procesamiento, se produce alta cantidad de desechos.

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo General

Diseñar y desarrollar un sistema de control de operaciones mediante la gestión por

procesos para el área de procesamiento de vegetales de la empresa PROVEENSA.

1.3.2 Objetivos Específicos

Describir la situación actual de la empresa y realizar el mapa de macro procesos.

Identificar los procesos críticos del área de procesamiento de vegetales empleando

el análisis de la información recopilada.

8

Realizar la caracterización de los procesos críticos identificados y su

correspondiente modelamiento.

Presentar la propuesta realizada para el sistema de control de operaciones.

1.4 Justificación

La empresa necesita elaborar productos de mejor calidad para ser competitiva y

poder crecer y mantenerse a lo largo del tiempo. Con el crecimiento de la empresa

se contribuye con el desarrollo de la comunidad ya que es sustento para las

personas de sectores rurales y se incrementaría las plazas de trabajo.

Si no se toman las medidas necesarias para mejorar los problemas planteados,

éstos irán empeorando a través del tiempo y ocasionarán grandes efectos; la

empresa será poco competitiva en el mercado, se podría perder clientes muy

importantes de los cuales depende la compañía, de igual manera se podrían

generar altos costos de producción y disminución de la utilidad.

Debido a que se trata de una empresa de alimentos que son mínimamente

procesados se tiene que cumplir normatividad y reglamentos de calidad e

inocuidad para evitar que los productos sean dañinos para el consumidor final.

Las competencias adquiridas en la vida universitaria contribuyen en la solución de

este tipo problema debido a que se adquirió conocimientos necesarios en materias

como mejoramiento continuo, gestión de procesos, normatividad, control de

calidad, taller vii y viii proyectos avanzados de diseño industrial.

1.5 Alcance

En el proyecto se realizará la observación de la planta, el levantamiento de la

información y la propuesta del sistema de control de operaciones.

La empresa se constituye de las siguientes áreas; producción de vegetales en

invernadero y al aire libre, procesamiento de vegetales o poscosecha, logística,

mantenimiento de gavetas, y administración. El proyecto se llevará a cabo en el

área de procesamiento de vegetales o poscosecha porque es el lugar en donde se

enfocan las actividades principales en la obtención del producto final.

9

En poscosecha se procesan productos como lechuga, col, espinaca, tomate riñón,

pimiento, zanahoria, rábano, cebolla, radichio, ají, kalé y perejil. De todos estos

productos, solamente la lechuga se considerará para la realización del proyecto

porque es el producto de mayor volumen de ventas, con un aproximado de 300

toneladas por mes.

10

CAPÍTULO II.

MARCO TEÓRICO

2.1 Direccionamiento estratégico

La estrategia empresarial tiene como objeto de estudio la forma en que las

empresas se relacionan con su entorno a fin de alcanzar sus objetivos en el futuro

planteando atributos como una misión, visión y valores empresariales. El

direccionamiento estratégico es una disciplina que busca conocer las causas del

éxito empresarial o las razones explicativas del fracaso. (Ventura, 2008)

Según Gonzáles (2011), el direccionamiento estratégico se compone de cuatro

pilares que son prioritarios para el desarrollo de todas las actividades de una

compañía.

Visión.- que significa la razón de ser de una empresa, el motivo por el cual se

justifica su existencia.

Misión.- se basa en lo que se quiere llegar a ser en un tiempo determinado y la

manera en que se lo va hacer.

Modelo competitivo.- es la estrategia que se emplea para llegar al mercado y se

entiende como el rasgo diferenciador.

Factor crítico de éxito.- corresponde a los lineamientos que permiten conocer en

qué actividades se debe agregar recursos y esfuerzos para llegar al estado ideal de

la organización. (Gonzáles, 2011)

2.1.1 Metodología del direccionamiento

La metodología para la implementación de gestión por procesos, basado en el

direccionamiento estratégico, se constituye de las siguientes etapas:

Realización del mapa de macroprocesos, esto permite tener una perspectiva clara

de la funcionalidad de la organización.

11

Selección de un proceso piloto, por lo general pertenece a los agregadores de

valor, el cual será caracterizado o descrito posteriormente.

Modelamiento y medición, se refiere a la representación en diagramas de flujo de

las actividades de los procesos y la manera en que éstas se miden.

Compartir el modelo metodológico a los demás procesos.

2.2 Gestión por procesos

2.2.1 Proceso

Es cualquier actividad o grupo de actividades que emplea un insumo, le agrega

valor a éste y suministra un producto a un cliente externo o interno, y utilizan los

recursos de una organización para suministrar resultados definitivos. (Harrington,

1995). Esto se encuentra representado en la Figura 8 junto con los principales

elementos que intervienen.

Figura 8: Elementos que intervienen en un proceso.

Fuente : Direccionamiento estratégico. (Gonzáles, 2011)

La palabra gestión tiene un alcance mayor a la administración, al manejo y a la

toma de decisión; de hecho gestionar abarca todo aquello además de la

planificación gerencial de las operaciones y de los recursos que deben ser

alineados a los factores críticos del éxito determinados por el direccionamiento

estratégico. El propósito final de la gestión por procesos es asegurar que todas las

CONTROLES

INPUT/ENTRADA OUTPUT/ SALIDA

PRODUCTOS

MATERIA PRIMA SERVICIOS

PROVEEDOR CLIENTE

MECANISMOS

INFRAESTRUCTURA + INSUMOS + RECURSOS

FINANCIEROS + TICs + SERVICIOS BÁSICOS +

TALENTO HUMANO + INTANGIBLES

(RECURSOS)

MARCO LEGAL

NORMATIVIDAD - ESTÁNDARES

POLÍTICAS - LINEAMIENTOS

SECUENCIA DE ACTIVIDADES

12

funciones de una organización se desarrollen de forma coordinada, mejorando la

efectividad y satisfacción de todas las partes interesadas. (Gonzáles, 2011)

La gestión por procesos no es un modelo ni una forma de referencia sino un

cuerpo de conocimientos con principios y herramientas específicas que permiten

hacer realidad el concepto de que la calidad se gestiona y pertenece a las prácticas

más avanzadas del direccionamiento empresarial. (Pérez, 2010)

2.2.2 Mapa de procesos

Es una herramienta para representar la interacción a nivel macro de una

organización y mostrar los procesos que la constituyen una vez que se hayan

identificado. Los cuales pueden ser de tipo gobernantes, agregadores de valor o de

apoyo. (Gonzáles, 2011).

La interacción se da cuando los de apoyo comparten requerimientos e insumos

con los agregadores de valor, y éstos con los gobernantes al intercambiar datos e

información. (Pérez, 2010)

2.2.3 Caracterización

Es la representación gráfica de los macroprocesos, es decir, describir todos los

componentes. Esto debe llevarse a cabo principalmente en los procesos

agregadores de valor. En la caracterización se identifican componentes como la

razón de ser o propósito, alcance, entradas (materias primas o requerimientos),

salidas (productos y servicios), partes interesadas, controles, mecanismos,

medición, normatividad, entre otros. (Gonzáles, 2011).

2.2.4 Medición

La medición permite mostrar el estado de un determinado proceso de la empresa y

los resultados provenientes de la administración del personal responsable del

mismo. Como medio de control y comunicación, la medición se compone de

indicadores que permiten conocer el resultado y desempeño de las actividades

realizadas. (Pérez, 2010)

13

2.2.5 Indicador

Representa un parámetro de medición que señala el cumplimiento de una

actividad, proceso, operación o sistema en donde el valor se calcula en base a

datos relevantes.

Los indicadores permiten analizar que tan bien se está administrando a la empresa,

en áreas como uso de recursos, cumplimiento del programa, errores y costo.

(Polit, 2011)

2.2.6 Modelamiento de procesos

Es la representación simbólica de un sistema, proceso, unidad u organización

mediante actividades, procedimientos o tareas; técnica estructurada para analizar y

entrar en el detalle de los procesos productivos por medio del reconocimiento de

los flujos de trabajo, documentación clave y reglas generales.

Notación y Modelamiento de Procesos de Negocios (Por sus siglas en inglés

Business Process Model and Notation BPMN) es una notación gráfica que

describe la lógica de los pasos de un procesos de negocio. Esta notación ha sido

especialmente diseñada para coordinar la secuencia de los procesos y los mensajes

que fluyen entre los participantes de las diferentes actividades. Es un estándar

internacional de modelado de procesos, independiente de cualquier metodología y

permite modelar procesos de manera unificada y estandarizada permitiendo un

entendimiento a todas las personas de una organización. http\\:www.bizagi.com

2.3 Nomenclatura IDEF

Definición Integrada para Modelamiento de Funciones (Por sus siglas en inglés

Integration Definition for Function Modeling), es una metodología para el

modelamiento de macroprocesos y procesos; consiste en una serie de normas que

definen la representación de funciones modelizadas.

En mapeo de macroprocesos y caracterización se emplean normas de la

nomenclatura IDEF, mediante lo cual se permite identificar los procesos de

manera sencilla:

Macroprocesos Nivel 0

http://www.bizagi.com/

14

Procesos Nivel 1

Subprocesos Nivel 1.1

Actividades Nivel 1.1.1

Tareas Nivel 1.1.1.1

Mediante la nomenclatura los procesos tienen una jerarquía basada en etapas o

pasos. (Gonzáles, 2011)

2.4 Sistema de control de operaciones

Un sistema son todos los controles que se aplican a un proceso para tener la

seguridad de que este funcione de manera eficiente y eficaz. (Harrington, 1995)

Un sistema es un conjunto de elementos interrelacionados que persiguen un

conjunto en común. Todo aquello que es repetitivo en su ejecución puede ser

sistematizado para hacerlo mejor. (Pérez, 2010)

El control de operaciones se lo puede realizar en diferentes áreas de la

organización; en la producción, tiene la responsabilidad de programar y controlar

la emisión de órdenes de producción al piso de manufactura y de disponer de los

recursos necesarios en el momento requerido; en el control de inventario, se centra

en las cantidades en almacenamiento de productos cuando la demanda es alta y

baja; en el control de calidad, se basa en métodos para identificar las causas de la

no conformidad del producto terminado para reducirlas o eliminarlas. (Zandin,

2005).

Un sistema de producción es, en esencia, la suma de operaciones individuales. Por

lo tanto resulta que si se desea que un sistema de producción sea eficiente, cada

una de sus operaciones debe ser eficiente. (Zandin, 2005).

Un sistema de control de operaciones se constituye de un conjunto de actividades

y mecanismos que se desarrollan simultáneamente con el fin de lograr un objetivo

en común.

2.5 Cuadro de Mando Integral (CMI)

El Cuadro de Mando Integral o Balance Score Card, es una metodología utilizada

para medir las actividades de una compañía mediante gestión del control de los

15

indicadores de mayor importancia, se basa en cuatro aspectos de la empresa;

financiera, cliente, proceso interno y aprendizaje y crecimiento. El principal

objetivo de CMI es convertir la estrategia en acciones y resultados alineando los

objetivos de los cuatro aspectos anteriormente mencionados; ya que coadyuva a la

planeación estratégica de la compañía. (Kaplan & Norton, Cuadro de mando

integral, 2002)

El CMI es una representación gráfica de los resultados de los índices estratégicos

u operacionales armonizados en perspectivas; financiera, cliente, proceso interno,

y aprendizaje y crecimiento o tipos de procesos; gobernantes, agregadores de

valor y de apoyo. El índice es adimensional y representa a un puntaje que se

origina a partir de un indicador, el cual podemos comparar. (Gonzáles, 2011).

2.6 Trabajo estandarizado

El trabajo estandarizado se constituye de un conjunto de instrucciones detalladas

de cómo realizar un determinado proceso aplicando herramientas como hojas de

trabajo estandarizado (SOS) y hojas de elementos del trabajo (JES). La finalidad

es que siempre se realice la actividad de forma apropiada y de la misma manera

para obtener un producto de calidad. Se enfoca básicamente en los movimientos

del operario para realizar de forma eficiente las tareas.

2.7 Descomposición de vegetales de tipo cultivo de hoja

Los vegetales que son de tipo cultivo de hoja se denominan así debido a la forma

que presentan, como por ejemplo la lechuga, la col, espinaca, entre otros; la

mayoría del área superficial está expuesta al medio ambiente lo cual facilita el

desarrollo de microorganismos, la acumulación de plaguicidas y su exposición al

sol, lo cual origina una rápida deshidratación. Debido a esto, su limpieza durante

el lavado y desinfección es de gran importancia, y de igual manera las condiciones

de almacenamiento para evitar pérdida de agua. Ciertos vegetales como las

lechugas contienen aproximadamente el 90% de agua y 1,5% de fibra a base de

celulosa, son de muy bajo contenido calórico, tienen una estructura porosa llena

de aire y cubierta por una cera que repele el agua.

16

Los vegetales son organismos vivos, por lo cual después de ser cosechados,

mantienen su metabolismo, consumen oxígeno y continúan con su ritmo de

respiración, como la lechuga que tiene una rápida respiración, lo que conduce a

una maduración acelerada sin condiciones de refrigeración y con ello al final de

su vida útil. En ausencia total de oxigeno los tejidos de la hojas comienzan a

descomponerse expulsando el olor característico de la fermentación. (Badui,

2012)

17

CAPITULO III

SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

3.1 Información general

La empresa PROVEENSA (PROCESADORA DE VEGETALES Y

ENSALADAS S.A.) se dedica a la producción y comercialización de vegetales

mínimamente procesados y ensaladas listas para servir.

Con una trayectoria en el mercado de más de 20 años, se ha convertido en un pilar

fundamental para el desarrollo del área rural generando trabajo para personas de

la comunidad.

La empresa está constituida por tres fincas ubicadas en Pifo, Yaruquí y Puembo,

las cuales se componen de un área destinada al cultivo y otra a poscosecha. En la

Figura 9 se indica el área de producción en invernaderos y a la intemperie.

Figura 9: Área de producción de vegetales.

Fuente: Estudio de la situación actual. Realizado por: César Churochumbi

Una vez completa la etapa de desarrollo y maduración de los vegetales en el

campo, estos son transportados al área de procesamiento mostrada en la Figura 10,

en donde serán almacenados mediante refrigeración para evitar posibles deterioros

de los mismos y mejorar su conservación, hasta que sean solicitados por

producción.

18

Figura 10: Área de procesamiento de vegetales.


3.2 Misión

Ser una empresa líder e innovadora a nivel nacional en la producción de hortalizas

y frutas sanas con valor agregado, satisfaciendo a nuestros clientes con excelente

calidad y servicio.

3.3 Visión

Constituirnos en una empresa líder en el mercado de alimentos, otorgando a

nuestros clientes productos de excelente calidad, productos sanos bajo los más

estrictos controles de calidad, logrando el desarrollo de nuestro personal,

ayudando a la comunidad y generando una rentabilidad atractiva para los socios.

3.4 Equipo de trabajo

La empresa cuenta con un equipo de trabajo directo de 180 personas ubicadas en

las diferentes plantas de procesamiento y en el campo de cada finca, también se

generan más de 30 puestos de trabajo indirecto.

3.5 Líneas de producción

El cultivo de vegetales en el campo, el procesamiento de vegetales en la planta de

poscosecha y la elaboración de ensaladas listas para servir son las actividades de

producción más representativas de la empresa. En el área de procesamiento o

poscosecha se procesan más de 20 tipos de vegetales, siendo los productos

principales la lechuga con tres variedades (Figura 11), el tomate con siete

19

variedades (Figura 12), el pimiento con tres variedades (Figura 13), y

adicionalmente a esto se procesa la col y la espinaca (Figura 14).

Criolla

Romana

Crespa

Figura 11: Variedad de lechuga.


Bella rosa

Cherry

Taconazo

Santa Lucía

Ceylan

Santa Ana

Riñón

Figura 12: Variedad de tomate.


Rojo

Verde

Amarillo

Figura 13: Variedad de pimiento.


20

Col

Espinaca

Figura 14: Otros productos


Con un promedio de 300 toneladas de lechuga distribuidas por mes, este vegetal

se convierte en el producto de mayor demanda en el área de procesamiento, para

cumplir con la demanda la empresa cuenta con un conjunto de proveedores de

materia prima, estos productores reciben asesoría por parte de la compañía desde

el cultivo de la planta hasta su cosecha, convirtiéndose así en aliados estratégicos.

3.6 Principales clientes

La empresa realiza la entrega directa de sus productos a los principales

supermercados del país como Supermaxi, Megamaxi, Mi comisariato, Almacenes

TIA y supermercados Santa María y también a cadenas de restaurantes de comida

rápida.

21

3.7 Flujo de proceso

3.7.1 Producción de vegetales

Figura 15: Flujo de producción de vegetales

Fuente: Levantamiento de información. Realizado por: César Churochumbi

En la Figura 15 se representa el flujo de proceso de la producción de vegetales, ya

sea bajo invernaderos o a la intemperie, en donde se puede observar las

actividades que intervienen y que se describen a continuación.

Cultivo de semilla.- las semillas son cultivadas en el invernadero en pequeñas

cubetas que después de 3 a 4 semanas serán trasplantadas; las semillas son

importadas de Estados Unidos y Europa, y también se emplea semillas nacionales.

Trasplante de plantas.- para el trasplante se sacan las pequeñas plantas

(plántulas) de los semilleros y se colocan en los invernaderos de producción.

Cuidados y fertilización.- en la etapa de crecimiento y madurez se le provee a la

planta de todos cuidados para que se desarrolle favorablemente como el riego,

fumigación y colocación de fertilizantes.

Cosecha.- cuando el vegetal ha completado su etapa de maduración es

seleccionado y cosechado en las primeras horas de la mañana.

22

Entrega de producto.- el producto es transportado en tractores y camiones la

planta de poscosecha para su posterior procesamiento.

3.7.2 Procesamiento de vegetales

Figura 16: Flujo de procesamiento de vegetales


En la Figura 16 se muestra el proceso de producción de vegetales en la planta y

que se describe a continuación.

Almacenamiento de materia prima.- la materia prima es transportada y

entregada en las primeras horas de la mañana para evitar la deshidratación por

causa del sol. Una vez que pase el control de calidad se procede a registrar los

datos de la materia prima para proceder con el almacenamiento. El

almacenamiento se lo hace en cuartos fríos que mantienen una temperatura de

3°C a 5°C y también a temperatura ambiente.

Procesamiento.- el procesamiento de la materia prima consiste en cortar los

tallos, deshojar, lavar, desinfectar los tallos, seleccionar el producto no conforme

y separarlo del lote. Esta etapa es la más importante, aquí es donde el producto

adquiere valor agregado. La manera de procesar la materia prima depende del

estado en que ésta se encuentra.

23

Sellado y empaque.- en esta etapa el producto es colocado en su forma de

presentación correspondiente para luego ser sellado. Aquí se tienen controles

para evitar que se tengan productos no conformes.

Refrigeración de producto terminado.- el producto terminado es almacenado en

cuartos fríos a temperatura controlada de 3°C a 5°C para conservarlos

adecuadamente hasta su transporte

Distribución.- La distribución se realiza en camiones con sistemas de

refrigeración que permiten un transporte de alimentos adecuado. La planificación

del área de logística permite una entrega sin errores y oportuna.

En la Figura 17 se muestra gráficamente el flujo que tiene la materia prima una

vez que ingresa a la planta de procesamiento hasta llegar a la distribución.

24

3.8 Layout del área de procesamiento de vegetales

Figura 17: Layout del área de procesamiento de vegetales


OFICINA

Oficina

7 m cuadr

Arr

iba

RECEPCIÓN MATERIA PRIMA

ALM

AC

ENA

MIE

NTO

D

E M

ATE

RIA

PR

IMA Sistema de refrigeración 1

Sistema de refrigeración 2

PRO

CES

AM

IEN

TO D

E M

ATE

RIA

PR

IMA

ALM

AC

ENA

MIE

NTO

PR

OD

UC

TO

TER

MIN

AD

O

LOGÍSTICA Y DISTRIBUCIÓNSistema de refrigeración 1

Sistema de refrigeración 2

MANTENIMIENTO DE JABAS

GENERADOR E. 1

GENERADOR E. 2

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

BODEGA DE MATERIAL DE

EMPAQUE

MANEJO DE DESECHOS

ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

55 m

15 m

45 m

4 m

5 m

14 m

31

Flujo de la materia prima

y materiales en la planta.

1.

25

3.9 Análisis de los principales problemas identificados en PROVEENSA

3.9.1 Listado de problemas identificados

Desde el mes de febrero hasta junio han tenido inconvenientes por los siguientes

problemas:

- Devolución de pedidos

- Quejas de clientes por entregar productos defectuosos

- Descomposición de materia prima en cuartos fríos

- Excesiva cantidad de desperdicios en el procesamiento

- Deshidratación de la materia prima en hojas externas

- Incumplimiento de pedidos planificados

- Mala calidad del producto

3.9.2 Frecuencia de problemas identificados

Tabla 1: Tabla de frecuencias de problemas identificados

Código Problemas Frecuencia

Frecuencia

relativa

P1 Devolución de pedidos 14 13%

P2

Quejas de clientes por entrega de

productos defectuosos 11 11%

P3

Descomposición de materia

prima en cuartos fríos 7 7%

P4 Excesiva cantidad de

desperdicios en el procesamiento 24 23%

P5

Deshidratación de materia prima

en hojas externas 10 10%

P6

Incumplimiento de pedidos

planificados 11 11%

P7 Mala calidad del producto 27 26%

Fuente: Análisis de datos levantados en el área de procesamiento. Realizado por:

César Churochumbi

26

En la Tabla 1 se indican los problemas identificados, junto con su código asignado

y el número de veces registrados en los meses mencionados anteriormente.

Tabla 2: Tabla de frecuencias ordenada de problemas identificados

Código Problemas Frecuencia Frecuencia

relativa

Frecuencia

relativa

acumulada

P7 Mala calidad del producto 27 26% 26%

P4

Excesiva cantidad de

desperdicios en el

procesamiento

24 23% 49%

P1

Devolución de pedidos 14 13% 63%

P2

Quejas de clientes por

entrega de productos

defectuosos

11 11% 73%

P6

Incumplimiento de pedidos

planificados 11 11% 84%

P5

Deshidratación de materia

prima en hojas externas 10 10% 93%

P3

Descomposición de materia

prima en cuartos fríos 7 7% 100%


César Churochumbi

En la Tabla 2 mediante un análisis se determinan los problemas de mayor a menor

frecuencia mostrados en la Tabla 1.

27

3.9.3 Diagrama de Pareto para problemas identificados

Figura 18: Diagrama de Pareto para problemas identificados


César Churochumbi

En la Figura 18 se muestra un diagrama de Pareto realizado para identificar a los

principales problemas, los cuáles son la mala calidad del producto elaborado con

el 26% y la excesiva cantidad de desechos obtenidos en el procesamiento con el

23%, a los cuales se le buscó la causa raíz mediante los diagramas causa efecto

mostrados en la Figura 19 y la Figura 20 respectivamente.

P7 P4 P1 P2 P6 P6 P3

Problemas

28

3.9.4 Diagrama Causa – Efecto

Figura 19: Diagrama Causa - Efecto para el problema de mala calidad del

producto.


César Churochumbi

En la Figura 19 se presenta el diagrama causa efecto para el problema de mala

calidad, en donde se indica que en cada categoría se identificó las causas de origen

del problema, sobresaliendo las causas en los aspectos de solución de problemas y

medición de procesos al tener causas relacionadas.

Máquinas y

herramientas Métodos Mano de obra

Materia prima Medición

Mala calidad

del producto

La selladora no funciona con su capacidad total.

Equipos obsoletos.

Falta de mantenimiento.

No se solucionan los problemas.

No se tiene un control de procesos

No hay un método de solución de problemas.

Falta de capacitación.

Descuido del operario

No se tiene indicadores, objetivos ni metas.

No se cuenta con indicadores de procesos. .

Daños físicos en la materia prima.

Errores de almacenamiento.

Presencia de plagas.

29

Figura 20: Diagrama Causa - Efecto para el problema de excesiva cantidad de

desperdicio en el procesamiento.


César Churochumbi

En la Figura 20 se presenta el diagrama causa efecto para el problema de excesiva

cantidad de desperdicios en el procesamiento, aquí se puede observar que las

causas de las categorías método y medición se asemejan en el tema de control e

indicadores de procesos.

En ambos casos se puede observar que la mayoría de las causas de los problemas

se enfocan en procesos de control y hacen referencia a que no se realiza ningún

tipo de control en las actividades que se desarrollan y no se tiene un constante

monitoreo en los procesos para obtener un producto de calidad sin generar altas

cantidades de desechos.

Máquinas y

herramientas Método Mano de obra

Materia prima Medición

Excesiva

cantidad de

desperdicios en

el procesamiento

Cuchillos inadecuados.

Tanques de lavado no ergonómicos.

Mesas que no se adaptan al operario.

No se dispone de sistemas de control.

Falta de monitoreo de procesos.

Falta de control de operaciones.

Falta de capacitación.

No se trabaja en equipo.

No se cuantifican con exactitud los desechos sólidos y líquidos.

No hay indicadores, metas ni objetivos

Presencia de plagas.

Errores de almacenamiento.

Daños físicos en la materia prima.

No se cuenta con indicadores de procesos. .

30

3.9.5 Causas y posibles soluciones para problema de mala calidad del

producto

Tabla 3: Posibles soluciones para problema de mala calidad d el producto

Categoría Causas Posible solución

Máquina y

herramientas

La selladora no funciona con su

capacidad total

Reparar equipos

Falta de mantenimiento Realizar un plan de

mantenimiento

Equipos obsoletos Renovar equipos

Método No se solucionan los problemas Plantear método de

solución de problemas

No hay un método de solución

de problemas

Plantear método de

solución de problemas

No se tiene un control de

procesos

Diseñar un sistema de

control

Mano de obra Descuido del operario Capacitación y

supervisión del personal

Falta de capacitación Capacitación y


Medición No se tiene indicadores,

objetivos ni metas


control

No se cuenta con indicadores de

procesos


control

Materia prima Errores de almacenamiento Diseñar un sistema de

control

Presencia de plagas Actualizar formato de

control de calidad

Daños físicos en la materia

prima

Actualizar formato de

control de calidad


César Churochumbi

En la Tabla 3 se enlista las causas del problema de mala calidad del producto y se

plantea las posibles soluciones para cada una de éstas.

31

3.9.6 Identificación de causas y posibles soluciones para problema de

excesiva cantidad de desperdicios en el procesamiento

Tabla 4: Posibles soliciones para problema de excesiva cantidad de desperdicios

en el procesamiento

Categoría Causas Posible solución

Máquina y

herramientas

Tanques de lavado no

ergonómicos

Cambiar por tanques

ergonómicos

Mesas que no se adaptan al

operario

Cambiar por mesas

ergonómicas

Cuchillos inadecuados Cambiar por cuchillos

livianos, manejables y

reglamentarios

Método No se dispone de sistemas de

control


control

Falta de control de operaciones Diseñar un sistema de

control

Falta de monitoreo de procesos Diseñar un sistema de

control

Mano de Obra Falta de capacitación Capacitación y


No se trabaja en equipo Capacitación y


Medición No se cuantifican con exactitud

los desechos sólidos y líquidos


control

No hay indicadores, metas ni

objetivos


control

Materia prima Errores de almacenamiento Diseñar sistema de control

Presencia de plagas Actualizar formato de

control de calidad

Daños físicos en la materia

prima

Actualizar formato de

control de calidad


César Churochumbi

En la Tabla 4 se enlista las causas del problema de rscrsiva cantidad de

desperdicios en el procesamiento y se plantea las posibles soluciones para cada

una de éstas.

32

3.9.7 Frecuencia de posibles soluciones

Tabla 5 Frecuencias de posibles soluciones para problemas

Número

de

solución

Posible solución Frecuencia Frecuencia

relativa

Frecuencia

relativa

acumulada

Solución 1 Reparar equipos 4 15% 15%

Solución 2 Plan de

mantenimiento 1 4% 19%

Solución 3 Renovar equipos 1 4% 23%

Solución 4

Plantear método

de solución de

problemas

2 8% 31%

Solución 5 Diseñar un

sistema de control 10 38% 69%

Solución 6

Capacitación y

supervisión del

personal

4 15% 85%

Solución 7

Actualizar

formato de control

de calidad

4 15% 100%

Total 26 100%


César Churochumbi

En la Tabla 5 se indica la frecuencia de las posibles soluciones con las cuales los

problemas identificados podrían corregirse o resolverse.

3.9.8 Diagrama de Pareto para posibles soluciones a problemas

En la Figura 21 se puede observar los porcentajes de cada posible solución; en

donde 38% es el diseño de un sistema de control, seguido de la reparación de

equipos, capacitación y supervisión del personal, y actualización del formato de

control de calidad con un 15%, planteamiento de un método de solución de

problemas con un 8%, y finalmente realizar un plan de mantenimiento y renovar

equipos con un 4%.

33

Figura 21: Diagrama de Pareto para posibles soluciones de problemas


César Churochumbi

Una solución para corregir las principales causas que originan los problemas

mencionados anteriormente se puede dar mediante el diseño de un sistema de

control que esté formado por un sistema de indicadores de control, métodos de

solución de problemas y también se incluya el trabajo estandarizado para las

actividades críticas.

El monitoreo constante servirá para conocer de qué manera se están realizando los

procesos y tomar mejores decisiones para el futuro de la empresa.

Fre

cu

en

cia

Fre

cu

en

cia

ac

um

ula

da

Solución 5 Solución 1 Solución 6 Solución 7 Solución 4 Solución 2 Solución 3

Soluciones

34

CAPÍTULO IV.

APLICACIÓN HERRAMIENTAS DE GESTIÓN POR PROCESOS PARA

LA EMPRESA PROVEENSA

La solución para corregir los principales problemas identificados en el área de

procesamiento de vegetales de la empresa PROVEENSA, de acuerdo a análisis de

la Figura 21, es realizar un sistema de control de operaciones, debido a que la

mayoría de problemas se originan por falta de control y seguimiento de los

procesos. El sistema de control de operaciones consiste en un conjunto de

elementos que se encuentran interrelacionados entre sí; cuantifican el estado de

los procesos principales, posee un método para solución y seguimiento de

problemas, y tiene como objetivo el mejoramiento continuo de la empresa.

Los componentes con los que se diseña el sistema de control son un mapa de

macroprocesos, secuencia de interacción de macroprocesos, listado de procesos de

la empresa, procesos que intervienen en el área de procesamiento de vegetales,

identificación de procesos críticos, caracterización y modelamiento de procesos

críticos, y con toda esta información se realiza el diseño del sistema de control de

operaciones.

El desarrollo del sistema de control de operaciones se realiza de la siguiente

manera; con la información levantada oportunamente se desarrolla el mapa de

macroprocesos de la empresa y se enlista todos los procesos de la empresa y se

seleccionan los que interviene en el área de procesamiento de vegetales, a

continuación se identifican los procesos críticos. Luego de esto se caracterizan los

procesos críticos para conocer todos los detalles de éstos; en esta etapa se

describen las entradas y salidas, se definen indicadores, controles y metas, y a

continuación se realiza el modelamiento en donde se representa gráficamente

como se llevan a cabo los procesos críticos, y se concluye con el diseño del

sistema de control de operaciones.

35

4.1 Mapa de macroprocesos

Figura 22: Mapa de macroprocesos de la empresa PROVEENSA

Fuente: Aplicación de gestión por procesos. Realizado por: César Churochumbi

36

4.2 Secuencia e interacción de maprocesos

Tabla 6: Secuencia e interacción de procesos

Ítem Macro proceso Inductor de

cambio Responsable Cliente

Mecanismo

de control Documento Indicador

1 Direccionamiento

institucional

Objetivos

estratégicos,

planes,

programas y

proyectos

Director de

operaciones

Toda la

organización

Plan

Nacional

del buen

vivir,

estudio

FODA

Plan

institucional

Eficacia de la

estrategia

2 Planificación y

control financiero

Presupuesto

disponible y

aprobado

Director

financiero

Toda la

organización

Reglamento

financiero

Cédula

presupuestaria

Déficit

presupuestario

3 Gestión de

almacenamiento

MP y PT en

buen estado,

control de

inventario

Jefe de planta Área de

procesamiento

BPM, BPA Kárdex de

producto en

cuarto frío

Cumplimiento

de

abastecimiento

de materia prima

4 Gestión logística Entrega de

PT al cliente

Jefe de

logística

Cliente final BPL, BPA,

BPM

Manual de

funciones

Cumplimiento

de entregas,

tiempos de

entregas

Continúa

37



Mecanismo


5 Gestión de

procesamiento

Materia

prima

procesada,

etiquetada y

sellada.

Jefe de planta Área de

logística

BPM,

HCCP

Especificaciones

técnicas de

clientes

Cantidad de

materia prima

procesada,

cantidad de

desechos.

6 Talento humano Personal

competente,

clima laboral

adecuado

Director de

talento

humano

Toda la

organización

Código de

trabajo

Manual de

funciones

Evaluación de

desempeño

7 Gestión de TICs Hardware,

software,

BDD

disponibles y

seguras

Director de

sistemas

Toda la

organización

ISO 27000 Plan de

mantenimiento,

inventario

Capacidad de

TICs

Seguridad de

TICs

8 Seguridad, salud

y medio ambiente

Medidas de

disminución

y

eliminación

de riesgos

laborales

Director de

seguridad,

salud y medio

ambiente

Toda la

organización

Ley de

seguridad y

salud

ocupacional

Plan de

prevención de

accidentes

Nivel de

accidentabilidad

Continúa


38



Mecanismo


9 Mantenimiento Acciones

preventivas y

correctivas

de equipos e

instalaciones

Jefe de

mantenimiento

Toda la

organización

ISO

9001:2008

Plan de

mantenimiento

preventivo

Eficacia de

mantenimiento

10 Gestión de

integrados

Asociación

con

proveedores

de materia

prima

Jefe de

producción en

campo

Área de

procesamiento

Plan

nacional del

buen vivir

Convenio de

asociación

Cumplimiento

de entregas de

materia prima

Fuente: Aplicación de gestión por procesos. Elaborado por: César Churochumbi

La secuencia e interacción de macroprocesos se representa en la Tabla 6 en donde se detallan a cada uno de éstos con sus

principales características, y mediante el cual se puede determinar los procesos necesarios para implantar un sistema de gestión y

su implicación a través de la organización. El inductor de cambio representa el principal producto o servicio de un proceso y que

permite la secuencia e interacción entre los demás.


39

4.3 Lista de macroprocesos y procesos de la empresa

Tabla 7: Macroprocesos y procesos

Tipo Código Macro proceso Código Proceso P

roce

sos

gob

ern

an

tes A-0 Direccionamiento

Institucional

A-1 Planificación estratégica

A-2 Planificación institucional

B-0 Planificación y

control financiero

B-1 Planificación

B-2 Contabilidad

B-3 Control presupuestario

Pro

ceso

s agreg

ad

ore

s

de

valo

r

C-0 Gestión de

almacenamiento

C-1 Control de calidad

C-2 Almacenamiento

C-3 Inventario

D-0 Gestión logística D-1 Planificación

D-2 Facturación

D-3 Distribución

E-0 Gestión de

procesamiento

E-1 Orden de producción

E-2 Procesamiento

E-3 Empacado y sellado

Pro

ceso

s d

e ap

oyo

F-0 Talento Humano F-1 Administración

F-2 Capacitación

F-3 Clima laboral

G-0 Gestión de Tics G-1 Planificación

G-2 Infraestructura

G-3 Soporte informático

H-0 Seguridad, salud

y medio ambiente

H-1 Seguridad laboral

H-2 Higiene industrial

H-3 Salud ocupacional

H-4 Medio ambiente

I-0 Mantenimiento H-1 Planificación

H-2 Instalaciones

H-3 Equipos

J-0 Gestión de

integrados

J-1 Administración

J-2 Asesoría

J-3 Producción

Fuente: Aplicación de gestión por procesos. Realizado por: César Churochumbi

40

En la Tabla 7 se indican todos los procesos existentes en la planta de procesamiento

con su respectiva clase de macroproceso que puede ser gobernante, agregador de

valor o de apoyo y con el código asignado el cual se basa en la nomenclatura de

Definición Integrada para Modelamiento de Funciones (IDEF) para una fácil y

sencilla comprensión.

4.4 Selección de procesos que intervienen en el área de procesamiento de

vegetales

Se identificaron los procesos principales y los relacionados con la obtención del

producto final, ya que el sistema de control de operaciones será aplicado al área de

procesamiento de vegetales; por lo cual se seleccionaron los procesos que se realizan

dentro de dicha área y los que tienen influencia en la misma, especialmente en las

actividades de conservación, manipulación y procesamiento de materia prima. Ya que

conforman las actividades que agregan valor al producto final.

En primer lugar se presenta la gestión de almacenamiento, en donde se realizan

actividades como inspeccionar el cumplimiento de especificaciones de calidad en la

materia prima y producto terminado antes de ser almacenados en sus respectivos

cuartos fríos, registrar y verificar inventarios de recursos utilizados, controlar ingreso

de proveedores y abastecer de materia prima para su procesamiento, entre otras.

También se ha seleccionado la gestión de logística; en este macro proceso se realizan

actividades como registrar el producto terminado y desechos, organizar las cantidades

de producto terminado de acuerdo a los pedidos y planificar rutas de distribución al

cliente final.

En la gestión de procesamiento se encuentran todas las actividades que intervienen en

la obtención del producto final como cortar, lavar, deshojar, seleccionar y empacar.

En la gestión de integrados se cuenta con actividades que intervienen en convenios

con los proveedores; asesoría, abastecimiento de recursos y compra de productos. Y

finalmente se incluyen los procesos de apoyo más relevantes.

41

Tabla 8: Procesos que intervienen en el área de poscosecha

Macroprocesos Procesos

C-0.- Gestión de almacenamiento C-1.- Control de calidad

C-2.- Almacenamiento

C-3.- Inventario

D-0.- Gestión de logística D-1.- Organización

D-2.- Facturación

D-3.- Distribución

E-0.- Gestión de procesamiento E-1.- Orden de producción

E-2.- Procesamiento

E-3.- Empacado y sellado

F-0.- Talento humano F-2.- Capacitación

F-3.- Clima laboral

G-0.- Gestión de las TICs G-2.- Infraestructura

G-3.- Soporte informático

H-0.- Mantenimiento H-2.- Instalaciones

H-3.- Equipos

J-0.- Gestión de integrados J-2.- Asesoría

J-3.- Producción

Fuente: Selección de procesos que intervienen en el área de procesamiento de

vegetales. Elaborado por: César Churochumbi

En la Tabla 8 se presenta el listado de los procesos llevados a cabo y directamente

relacionados al área de procesamiento de vegetales.

4.5 Identificación de procesos críticos

4.5.1 Objetivos estratégicos del área de procesamiento

Los procesos críticos deben estar a lineados con los objetivos estratégicos del área de

procesamiento de vegetales, por lo cual se indica a continuación los objetivos

estratégicos planteados por la jefatura de planta y que contribuyen con el

cumplimiento de la misión y visión de la empresa, estos son:

- Proporcionar vegetales procesados en fresco que cumplan con las exigencias de

los clientes.

42

- Receptar materia prima que cumpla con los parámetros de control de cali

UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR FACULTAD DE … · 2016. 9. 9. · CHRISTIAN LEONARDO CHIMBO...

Documents

Transcript of UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR FACULTAD DE … · 2016. 9. 9. · CHRISTIAN LEONARDO CHIMBO...