UNIDAD IV PLANEACIÓN 4.1 Identificación de …uat.gustavoleon.com.mx/PDI4 - Planeacion...

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE TAMAULIPAS UNIDAD ACADÉMICA MULTIDISCIPLINARIA REYNOSA-RODHE

PLANEACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES

4-1 Rev 2018

UNIDAD

IV

PLANEACIÓN

4.1 Identificación de condiciones de Microlocalización

Es el estudio que se hace con el propósito de seleccionar la comunidad y el lugar exacto para instalar la planta industrial, siendo este sitio el que permite



4-2 Rev 2018

cumplir con los objetivos de lograr la más alta rentabilidad o producir al mínimo costo unitario.

• Tipo de Edificación. Nave Industrial, Edificio de oficinas, Sala auditorio, etc.

• Vías de comunicación locales. Calles de acceso, etc.

• Disponibilidad de Servicios, Líneas telefónicas, Unidades de transporte, etc.

• Drenaje. Red de drenaje sanitario, drenaje pluvial.

• Disposición de residuos. Compañías de recolección de basura, reciclaje, etc.

• Cimentaciones. Estudio de suelo y subsuelo.



4-3 Rev 2018

4.2 Técnicas de Localización

Desde el siglo XIX se ha despertado el interés por los procedimientos mediante los cuales se determina la posición óptima de un centro de trabajo. En la Unidad I, se enlistaron algunos de los trabajos orientados a resolver este problema, bajo los títulos de Teorías Clásicas y Neoclásicas y a continuación se muestran algunas en detalle.



4-4 Rev 2018

4.2.1 Métodos Gráficos de Localización

4.2.1.1 Teoría de Localización Industrial de Weber

Es el alemán Alfred Weber quien en 1909 desarrolla una teoría pura sobre la localización industrial en el espacio.

En general, su teoría se aplica a la industria pesada, pero puede aplicarse a la industria

ligera. El factor fundamental del que trata la teoría es la distancia: la distancia de la planta de producción a los recursos y al mercado.

Alfred Weber

1868-1958



4-5 Rev 2018

Lo que se localiza es la planta de producción, que es el lugar de fabricación. También considera que los costos de producción son los mismos en todas partes.

Weber representará su teoría en un triángulo, en el cual, dos vértices corresponden a los productos que necesita en su elaboración y otro vértice es el lugar de mercado.

Weber distingue entre materiales puros y materiales brutos.

Según Weber la ubicación de una planta industrial está relacionada con cuatro factores fundamentales: la distancia a los recursos naturales, la distancia al mercado, los costos de la mano de obra y las economías



4-6 Rev 2018

de consolidación. En la teoría se consideran dos tipos de materiales de producción: los ubicuos (disponibles en cualquier sitio) o estándar y los recursos localizados (disponibles en lugar específico) o customizados.

En el primer supuesto, Weber, considera que los costos de producción son iguales en todas partes: sólo es posible una variación del precio unitario debido a los costos de transporte. La ubicación de la planta sería allí donde los precios de transporte sean mínimos.

Weber elabora un índice, índice de materiales, en el que se divide el peso de los recursos utilizados entre el peso del producto elaborado. El resultado indicará la dependencia de la planta para localizarse cerca de los recursos o cerca de los mercados.



4-7 Rev 2018

Gráficamente los modelos quedan representados a continuación:

La Fig. 1 muestra la situación en la cual la

planta de procesamiento se encuentra

ubicada entre la fuente y el mercado.

La Fig. 2 muestra el caso en donde la

planta se ha movido a un punto más

cercano a la fuente.



4-8 Rev 2018

El costo de transportación se reducirá al

mínimo si la planta se mueve al punto donde

se localiza la materia prima según vemos en

la Fig. 3.

La Fig. 4 muestra la situación en la cual la

planta de procesamiento se encuentra

ubicada entre la fuente y el mercado, esta

vez en el modelo de ganancia de peso.



4-9 Rev 2018

La Fig. 5 muestra el caso en donde la planta

se ha movido a un punto más cercano del

mercado.

El costo de transportación se reducirá al

mínimo si la planta se mueve al punto

donde se localiza el mercado según vemos

en la Fig. 6.



4-10 Rev 2018

En el segundo supuesto, Weber introduce cambios en función del costo de la mano de obra y de las economías de aglomeración. El triángulo que Weber utilizó en el primer modelo aparece ahora rodeado de círculos concéntricos que representan el costo del

transporte en un área, cada círculo se llama isodapán.

Weber también tuvo en cuenta el efecto de las



4-11 Rev 2018

economías lo cual ya fue discutido ampliamente en la sección anterior bajo la denominación de factores macro y macroeconómicos.

4.2.1.2 Triángulo de Weber

En este modelo se consideran tres puntos que representan posiciones geográficas a escala de tres puntos que simbolizan lugares de ubicación de fuentes de materia prima y mercado. Encontrar un punto x tal que la suma de las distancias de los tres puntos a este cuarto punto sea mínima.

Este problema había sido planteado por Fermat en el siglo XVII y varios científicos posteriormente han



4-12 Rev 2018

aportado diversas soluciones analíticas y gráficas, algunas de la cuales veremos a continuación.

4.2.1.3 Solución de Torricelli

Torricelli resolvió este problema de la siguiente manera:

Se forma un triángulo con los tres puntos. En cada lado del

triángulo se forma un triángulo equilátero. Se circunscriben círculos utilizando los tres puntos de cada triángulo equilátero. En la intersección de los tres círculos se encuentra el punto que minimiza la

Roger Torricelli

1608-1647



4-13 Rev 2018

distancia de estos tres puntos a uno cuarto.

4.2.1.4 Solución de Heinen

Heinen demostró que para un triángulo que posee un ángulo mayor o igual a 120°, el vértice de este ángulo

es el punto que minimiza la distancia.

4.2.1.5 La solución de Simson

Simson (En algunos textos referido como Simpson) encontró una manera de determinar el punto de Torricelli.

Robert Simson

1687-1768



4-14 Rev 2018

Simson probó que uniendo las tres líneas que unen los vértices externos de los triángulos con los tres puntos originales se forman líneas cuya intersección es el punto x de solución.

Ejemplo: Dado un triángulo definido por los tres puntos en coordenadas cartesianas como se describe a continuación:

P1(0,0); P2(50,100); P2(60,20)

La solución encontrada es en valores de coordenadas: (48.6195,

26.8601)

Determinar la solución óptima utilizando un dibujo a escala en AutoCAD utilizando (como guía puede apoyarse en los videos cuyas ligas se muestran abajo)



4-15 Rev 2018

Ejercicio 4a Solución del triángulo por método Simson

Encontrar la solución gráfica óptima por el método Simson para Tres Triángulos de Weber utilizando como herramienta un dibujo a escala en AutoCAD. Determinar las coordenadas de los vértices de tres triángulos a tu elección (los valores mostrados en el dibujo de abajo son solo referenciales).Envía el archivo pdf al correo electrónico del instructor. Utiliza el formato mostrado a continuación:

• Método de Simson http://www.youtube.com/watch?v=1vd_Um0qnWM

Ejercicio 4b Solución del triángulo por método Torricelli

http://www.youtube.com/watch?v=1vd_Um0qnWM



4-16 Rev 2018

Encontrar la solución gráfica óptima por el método Torricelli para Tres Triángulos de Weber utilizando como herramienta un dibujo a escala en AutoCAD. Determinar las coordenadas de los vértices de tres triángulos a tu elección.

Envía el archivo pdf al correo electrónico del instructor. Utiliza el formato similar al utilizado en el Ejercicio 4A

• Método de Torricelli http://www.youtube.com/watch?v=AY2i3FPtXS8&NR=1

4.2.2 Métodos Analíticos de Localización

4.2.2.1 Modelo Fermat/Stein/Weber

Un modelo en el cual se consideran más de tres puntos incluyendo pesos asociados a los mismos es como se describe: Dados puntos Pi

= (ai,bi) en un plano y pesos positivos wi para i

= 1,2... n. El problema es encontrar un punto X

= (x,y)que minimiza las sumas de las distancias

Pierre de Fermat

1601-1665

http://www.youtube.com/watch?v=AY2i3FPtXS8&NR=1



4-17 Rev 2018

Euclidianas desde X a los puntos Pi

Sea:

La complejidad matemática del problema orilló a muchos matemáticos a idear soluciones ingeniosas como lo fue el Modelo de Varignon esquematizado a continuación.



4-18 Rev 2018

4.2.2.2 Modelo de Varignon

Un modelo en el cual se consideran pesos tirando de un centro que es desplazado en función de los pesos. El punto central X, muestra la solución.

Pierre Varignon

(1654 - 1722)



4-19 Rev 2018

4.2.2.3 Teoría de los centros de costo mínimo

Esta teoría es una forma sencilla y rápida de obtener una localización basada en un criterio tangible como es costo de transportación.

Considerar los puntos mostrados en la figura de abajo los representan fuentes de materia prima y los mercados.

Se sobrepone un

20

19 (3)

18

17

16

15

14 (X)

13 (1)

12

11

10 (W)

9

8

7 (2) (Y)

6

5

4

3 (Z)

2

1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15



4-20 Rev 2018

cuadriculado a un mapa a escala que contenga tanto las fuentes de suministro como los destinos de mercado final

• Determinar un volumen estimado tanto de materia prima como de producto terminado.

• Determinar los costos de transportación involucrados

Con estos datos llenar la tabla de abajo. En dicha tabla también se muestran las fórmulas necesarias para encontrar el punto óptimo.



4-21 Rev 2018

Esquema en donde (P) representa la localización óptima de la planta

Materia

prima o

producto

"desde" ó

"hacia"

(a)

Cantidades

anuales

involucradas

(b)

Costo de

transportaci

ón por

unidad por

20 Km.

(c)

Factor de

costo de

localización

(d)=(b)*(c)

Peso

Columna

(g)=(d)*(e)

Peso

Renglón

(h)=(d)*(f)

(1) 9000 0.5 4500 6 13 27000 58500

(2) 6000 0.3 1800 9 7 16200 12600

(3) 8000 0.7 5600 12 19 67200 106400

(W) 2400 1.2 2880 7 10 20160 28800

(X) 3000 0.9 2700 2 14 5400 37800

(Y) 2000 1 2000 13 7 26000 14000

(Z) 4000 1.1 4400 10 3 44000 13200

23880 205960 271300

Localización Optima 8.6248 11.3610

Localización en el

cuadriculado de

referencia

Columna Renglón

(e) (f)

g/d h/d



4-22 Rev 2018

20

19 (3)

18

17

16

15

14 (X)

13 (1)

12

11 ❖ (P)

10 (W)

9

8

7 (2) (Y)

6

5

4

3 (Z)

2

1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15



4-23 Rev 2018

4.3 Ruta Crítica

No es el objetivo de este trabajo explicar en detalle toda la teoría ni adentrase en cada una de las técnicas requeridas para desarrollar un proyecto.

Dos son los orígenes de esta técnica o método:

El método PERT (Program Evaluation and Review Technique) desarrollado por la armada de los Estados Unidos de América en 1957, para controlar los tiempos de ejecución de las diversas actividades integrantes de los proyectos espaciales, por la necesidad de terminar cada una de ellas dentro de los intervalos de tiempo disponibles. Fue



4-24 Rev 2018

utilizado originalmente por el control de tiempos del proyecto Polaris.

El Método CPM (Critical Path Method), el segundo origen del método actual fue desarrollado también en 1957 en los Estados Unidos de América, por un centro de investigación de operaciones para las firmas Dupont y Remington Rand, buscando el control y la optimización los costos mediante la planeación y programación adecuadas de las actividades componentes del proyecto.

Ambos métodos aportaron los elementos administrativos necesarios para formar el método de ruta crítica actual, utilizando el control de los tiempos de ejecución y los costos de operación, para buscar que el proyecto total sea ejecutado en el menor tiempo y al menor costo posible



4-25 Rev 2018

4.3.1 Metodología

El método de la ruta crítica consta básicamente de dos ciclos:

1. Planeación y programación

2. Ejecución y Control

El primer ciclo termina hasta que todas las personas directoras o responsables de los diversos procesos que intervienen en el proyecto están plenamente de acuerdo con el desarrollo, tiempos, costos, elementos utilizados, coordinación, etc., tomando como base la red de camino crítico diseñada al efecto.



4-26 Rev 2018

Al terminar la primera red, generalmente hay cambios en las actividades componentes, en las secuencias, en los tiempos y algunas veces en los costos, por lo que hay necesidad de diseñar nuevas redes hasta que exista un completo acuerdo de las personas que integran el grupo de ejecución.

El segundo ciclo termina al tiempo de hacer la última actividad del proyecto y entre tanto existen ajustes constantes debido a las diferencias que se presentan entre el trabajo programado y el realizado.

Será necesario graficar en los esquemas de control todas las decisiones tomadas para ajustar a la realidad el plan original. Con objeto de entender este proceso, se presenta la figura siguiente:



4-27 Rev 2018

4.3.1.1 Red de actividades

La representación visual del método de la ruta crítica es el diagrama de flechas o red de actividades, que consiste en la



4-28 Rev 2018

ilustración gráfica del conjunto de operaciones de un proyecto y de sus interrelaciones. La red está formada por flechas que representan actividades y nudos o uniones que simbolizan eventos.

Cuando se encuentran varias flechas conectadas una tras otra es que existe una secuencia entre ellas; esa es la manera de ilustrar dicha dependencia. Los nudos o uniones de flechas, denominados eventos, se representan en la gráfica en forma de círculos y significan la terminación de las actividades que culminan en un evento determinado y la iniciación de las subsecuentes.



4-29 Rev 2018

Para preparar un diagrama de flechas se deben contestar tres preguntas básicas sobre cada flecha o actividad específica:

1. ¿Qué actividades deben ser realizadas inmediatamente antes de la ejecución de ésta?



4-30 Rev 2018

2. ¿Qué actividades deben llevarse a cabo inmediatamente después de realizar la presente?

3. ¿Qué actividades se pueden realizar simultáneamente a la ejecución de ésta?



4-31 Rev 2018

Otros dos aspectos que deben considerarse son los siguientes:

1. La numeración de los eventos 2. La existencia de actividades ficticias

La numeración de los eventos permite identificar las diferentes actividades mediante los eventos de iniciación (i) y de terminación (j). para cada actividad puede ser identificada por una combinación única de hechos de iniciación y de terminación, es necesario incluir en la elaboración de una red a las llamadas actividades ficticias, que son aquellas que no representan la realización de una tarea finita, tiempo de duración o costo (o sea que el evento de iniciación corresponde al evento de terminación con respecto al tiempo).



4-32 Rev 2018

Indistintamente se podrían numerar los eventos al azar y realmente no hay razón por la cual no se pueda o no se deba hacer. La experiencia ha demostrado, sin embargo, que el numerar los eventos de una manera especial hace más simple el procedimiento aritmético. Es buena práctica numerar los eventos de tal manera que el número del inicio de cualquier flecha sea simple menor que el número



4-33 Rev 2018

indicado en su punta; en otras palabras “i” debe ser menor que “j”.

Eventos procedentes son los eventos inmediatamente anteriores a un determinado evento.

Eventos posteriores son los eventos que siguen inmediatamente a cierto evento



4-34 Rev 2018

Se dice que dos actividades son simultáneas cuando completamente o en parte pueden ser realizadas en un mismo intervalo de tiempo sin entorpecerse mutuamente.



4-35 Rev 2018

Se dice que dos actividades están ligadas cuando la iniciación de una de ellas depende de que se hayan terminado la otra u otras.

Actividades divergentes son aquellas que empiezan en un mismo evento. Actividades concurrentes son aquellas que terminan en el mismo evento



4-36 Rev 2018

La única restricción existente hasta el momento, para la correcta elaboración de la red, es el establecimiento lógico de la secuencia de actividades, la cual se obtiene después de contestar, para cada una de las tres preguntas mencionadas anteriormente. Puesto que es un modelo lógico la longitud de la flecha no tiene importancia, así como la dirección en la cual señala. El hecho significativo es que la flecha representa el principio de la actividad y la punta representa su terminación.

Para establecer la red se dibuja o dibujan las actividades que parten del evento cero. A continuación, no debe tomarse la ordenación progresiva de la matriz de secuencias para dibujar la red, sino las terminales de las actividades de arriba hacia abajo y de izquierda a derecha, este proceso se



4-37 Rev 2018

repite considerando las recomendaciones para la construcción de la red.

Una vez realizada la red de actividades, se debe asignar la duración correspondiente a cada una de ellas, para calcular la duración total del proyecto y a la determinación de las fechas próximas de realización de cada actividad. Un ejemplo de cómo quedaría dibujada una red, se muestra a continuación:



4-38 Rev 2018



4-39 Rev 2018

4.3.2 Gráficas de Gantt La Gráfica de

Gantt es una gráfica de barras ilustrada que define las tareas y líneas de tiempo para un proyecto. El estilo de la gráfica fue creado alrededor de 1917 por Henry Laurence Gantt. Él era un ingeniero mecánico que entendió la importancia de la administración de las tareas dentro de la Teoría Científica Administrativa.



4-40 Rev 2018

Gantt estableció los principios fundamentales para administrar efectivamente el límite de un proyecto. Usó su nuevo proceso definido para seguirle la pista a sus proyectos de construcción de barcos durante la 1ª Guerra Mundial.

4.3.3 Herramientas computacionales

La herramienta computacional por excelencia para la administración de proyectos es “Microsoft Project”, la cual se ha convertido a través de los años en la herramienta estándar para la administración de proyectos.

Para fines didácticos de la clase, utilizaremos una aplicación alterna disponible en la red llamada “Gantter”, cuya utilidad es notable si tomamos en cuenta que no



4-41 Rev 2018

requiere de instalación y que su uso es gratuito. Posee muchas de las características del software de Microsoft por lo que podemos utilizarla para fines de práctica y en Proyectos sencillos nos puede resultar de gran ayuda. La dirección en donde puede accesarse es la siguiente: http://www.gantter.com/

http://www.gantter.com/



4-42 Rev 2018

4.4 Factores de Capacidad

Una de las consideraciones más críticas cuando se va a hacer la propuesta de un proyecto, es aquella relacionada con el volumen proyectado de producción comparado con los recursos planeados para el mismo. A este concepto le denominamos Capacidad de Producción. Algunas variantes se producen, dependiendo del las condiciones y punto del cálculo de la capacidad. He aquí algunos conceptos derivados del mismo:

▪ La capacidad de diseño o teórica instalada. Capacidad

total teórica en condiciones normales e ideales de operación.



4-43 Rev 2018

▪ La capacidad real. Cálculo considerando un estimado de tiempos perdidos por mantenimiento ▪ La capacidad empleada o utilizada. Cálculo que

descuenta la capacidad ociosa de la capacidad total. ▪ Capacidad ociosa. Capacidad instalada no utilizada

por efectos de reducción de demanda de producto final. ▪ Margen de sobrecarga. Capacidad extra extraíble por

periodos cortos para satisfacer picos de demanda.

4.5 Normas y regulaciones gubernamentales

Parte del desarrollo del proyecto tiene que ver con el cumplimiento de normas, reglamentos, y leyes vigentes.

Un primer trámite lo constituye el permiso de construcción que se solicita ante una autoridad local.



4-44 Rev 2018

Aquí también se muestra un ejemplo de una "solicitud de construcción" (Apéndice 4B).

4.5.1 Normas Oficiales Mexicanas NOM

4.5.1.1 Secretaría de Economía

Existen más de 2000 Normas relacionadas con procesos y productos industriales las cuales han sido desarrolladas y actualizadas con el correr de los años. La secretaría de estado en México que actualmente es la responsable de esta tarea actualmente es la Secretaría de Economía, la cual ha absorbido las funciones de lo que en un tiempo fueron las Secretaría de Industria y Comercio (SIC) y posteriormente la Secretaría de Comercio y Fomento



4-45 Rev 2018

Industrial (SECOFI). Dichas normas pueden consultarse en el sitio oficial de la SE:

http://www.economia-nmx.gob.mx/normasmx/

4.5.1.1.1 Parques industriales

Por el contenido de la materia la norma más relevante en este rubro es la relacionada con la regulación de espacios destinados al uso industrial. Dicha norma es la NMX-R-046-SCFI-2011, un parque industrial se define como:

La superficie geográficamente delimitada y diseñada especialmente para el asentamiento de la planta industrial en condiciones adecuadas de ubicación, infraestructura, equipamiento y de servicios, con una administración permanente para su operación.

http://www.economia-nmx.gob.mx/normasmx/



4-46 Rev 2018

Busca el ordenamiento de los asentamientos industriales y la desconcentración de las zonas urbanas y conurbanas, hacer un uso adecuado del suelo, proporcionar condiciones idóneas para que la industria opere eficientemente y se estimule la creatividad y productividad dentro de un ambiente confortable. Además, coadyuva a las estrategias de desarrollo industrial de una región.

En este mismo documento se especifican también las características que se requieren para que un terreno pueda ser considerado como "Parque Industrial"

Algunos puntos relevantes descritos en la mencionada norma son:

4.1 Nave industrial



4-47 Rev 2018

Es la instalación física o edificación diseñada y construida para realizar actividades industriales de producción, transformación, manufactura, ensamble, procesos industriales, almacenaje y distribución.

4.2 Definición de Parque Industrial (arriba mencionada) 4.3 Conjunto Industrial

Es el número de lotes colindantes ocupados por una misma empresa para la instalación de una industria.

5.1.1 Parque industrial en construcción: a) Título de propiedad del predio (escritura

pública); b) Plano de ubicación del parque; c) Estudio de impacto ambiental; d) Estudio de mecánica de suelos y geotecnia;



4-48 Rev 2018

e) Proyecto ejecutivo de ingeniería; f) Licencias, autorizaciones, permisos y

requerimientos para su construcción en cumplimiento con la normatividad de la entidad federativa donde se ubique;

g) Obras de cabeza en construcción o terminadas. (Infraestructura básica);

h) Avance de obra (fotos), y i) Cronograma de desarrollo del PI y fecha

estimada de terminación de obra o la primera etapa en su caso e inicio de operaciones del parque.

5.1.2 Parque industrial en operación: a) Los requisitos a, b, e, y f del sub inciso 5.1.1;



4-49 Rev 2018

b) Plano de lotificación autorizado, planos actualizados de la obra terminada y acta de entrega recepción a las autoridades competentes;

c) Entrega de la Cédula del Sistema Mexicano de Promoción de Parques Industriales (SIMPPI) ante la Secretaría de Economía;

d) Parque urbanizado y con todos los servicios básicos (mínimo 10 ha) o por etapas en caso de que el parque industrial se desarrolle por etapas autosuficientes;

e) Contar con administración permanente; f) Tener un reglamento interno con obligatoriedad en

su cumplimiento y g) Autorización de venta de terrenos en el parque.



4-50 Rev 2018

6.1 Servicios básicos

El parque industrial debe contar con lo especificado en la

tabla 1.

TABLA 1.- Tabla de servicios básicos en función de la superficie vendible en parques industriales

Servicio Mínimo Recomendable

Agua potable y/o de uso industrial 0,5 l/s/ha 1,0 l/s/ha

Energía eléctrica. (tensión media) 150 kVA/ha 250 kVA/ha

Teléfonos 10 líneas/ha 20 líneas/ha

Descarga de aguas residuales 0,5 l/s/ha 0,8 l/s/ha

6.2 Infraestructura y urbanización

- Carriles de aceleración y desaceleración o camino de acceso al parque;



4-51 Rev 2018

- Vialidades pavimentadas de concreto asfáltico o concreto hidráulico;

- Guarniciones de concreto; - Alumbrado público suficiente y eficiente en

vialidades y banquetas mínimo de 8 luxes; - Nomenclatura de calles y número oficial; - Áreas verdes, 3 % del área total del parque; - Señalización horizontal y vertical (informativas,

restrictivas y preventivas), y - Redes de energía eléctrica, agua potable,

teléfonos, drenaje y descarga de aguas residuales; - Planta de tratamiento de aguas residuales.



4-52 Rev 2018

6.4.3.1 Hasta el año 2004 se debe destinar un mínimo del 3 % de la superficie del terreno para uso de áreas verdes.

6.4.3.2 A partir del 2005 se debe destinar el 5 % mínimo de la superficie del terreno. para uso de áreas verdes.

6.4.4 Estacionamientos

A partir del 2005 cada terreno industrial, debe contar con el área de estacionamiento suficiente para albergar dentro de su terreno a los vehículos, (autos, bicicletas, transporte de personal, motos, camiones, etc.) que su operación requiera para su personal, directivos, visitantes, clientes, etc., y no invadir otras



4-53 Rev 2018

áreas fuera de su propiedad. El área del estacionamiento debe estar pavimentada o recubierta con gravilla.

Como referencia se pueden utilizar los criterios que a continuación se indican:

- 1 Cajón de estacionamiento por cada 200 m2 de área de almacenamiento;

- 1 Cajón de estacionamiento por cada 150 m2 de área de producción;

- 1 Cajón de estacionamiento por cada 50 m2 de área de oficinas, y



4-54 Rev 2018

- 1 Cajón de estacionamiento para trailers por cada 1 000 m2 de área de nave industrial.

- Los andenes de carga no se deben ubicar frente al acceso principal, excepto si el terreno tiene 2 ó más frentes.

- El área del cajón de estacionamiento, incluyendo superficie de circulación sea de 25 m2 para automóviles.



4-55 Rev 2018



4-56 Rev 2018



4-57 Rev 2018

FIGURA 3.- Vialidad secundaria de doble sentido



4-58 Rev 2018

4.5.1.2 Secretaría del Trabajo y Previsión Social Continuando con el tema de normalización

gubernamental podemos encontrar que, bajo la responsabilidad de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, se encuentran también un sinnúmero de normas que indudablemente aplican para su observación durante la planeación y ejecución de nuestros proyectos de Planeación y Distribución de Instalaciones. A continuación, un listado de las normas actualmente activas:

NOM-001-STPS-2008 Edificios, locales, instalaciones y áreas en los

centros de trabajo - Condiciones de seguridad. NOM-002-STPS-2010 Condiciones de seguridad - Prevención y

protección contra incendios en los centros de trabajo.

http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/normatividad/normas/Nom-001.pdf




4-59 Rev 2018

NOM-003-STPS-1999 Actividades agrícolas - Uso de insumos fitosanitarios o plaguicidas e insumos de nutrición vegetal o fertilizantes

NOM-004-STPS-1999 Sistemas de protección y dispositivos de seguridad de la maquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo.

NOM-005-STPS-1998 Condiciones de seguridad e higiene para el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas.

NOM-006-STPS-2000 Manejo y almacenamiento de materiales - Condiciones y procedimientos de seguridad

NOM-007-STPS-2000 Actividades agrícolas - Instalaciones, maquinaria, equipo y herramientas-Condiciones de seguridad.

NOM-008-STPS-2001 Actividades de aprovechamiento forestal maderable y de aserraderos - Condiciones de seguridad e higiene.

NOM-009-STPS-2011 Condiciones de seguridad para realizar trabajos en altura

NOM-010-STPS-1999 Condiciones donde se manejen o almacenen sustancias químicas capaces de generar











4-60 Rev 2018

contaminación en el medio ambiente laboral NOM-011-STPS-2001 Condiciones de seguridad e higiene en los centros

de trabajo donde se genere ruido NOM-012-STPS-1999 Condiciones de seguridad donde se produzcan,

usen, manejen, almacenen o transporten fuentes de radiaciones ionizantes.

NOM-013-STPS-1993 Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se generen radiaciones electromagnéticas no ionizantes.

NOM-014-STPS-2000 Exposición laboral a presiones ambientales anormales-Condiciones de seguridad e higiene.

NOM-015-STPS-2001 Condiciones térmicas elevadas o abatidas de - Condiciones de seguridad e higiene.

NOM-016-STPS-2001 Operación y mantenimiento de ferrocarriles - Condiciones de seguridad e higiene

NOM-017-STPS-2008 Equipo de protección personal - Selección, uso y manejo en los centros de trabajo.

NOM-018-STPS-2000 Sistema para la identificación y comunicación de peligros y riesgos por sustancias químicas peligrosas en los centros de trabajo.











4-61 Rev 2018

NOM-019-STPS-2011 Constitución, integración, organización y funcionamiento de las comisiones de seguridad e higiene.

NOM-020-STPS-2011 Recipientes sujetos a presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas -

NOM-021-STPS-1993 Relativa a los requerimientos y características de los informes de los riesgos de trabajo que ocurran, para integrar las estadísticas

NOM-022-STPS-2008 Electricidad estática en los centros de trabajo - Condiciones de seguridad

NOM-023-STPS-2003 Trabajos en minas - Condiciones de seguridad y salud en el trabajo

NOM-024-STPS-2001 Vibraciones - Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo

NOM-025-STPS-2008 Condiciones de iluminación en los centros de trabajo.

NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías.

NOM-027-STPS-2008 Actividades de soldadura y corte - Condiciones de












4-62 Rev 2018

seguridad e higiene. NOM-028-STPS-2004 Organización del Trabajo-Seguridad en los

Procesos de sustancias químicas. NOM-029-STPS-2011 Mantenimiento de las instalaciones eléctricas en

los centros de trabajo - Condiciones de seguridad. NOM-030-STPS-2009 Servicios preventivos de seguridad y salud en el

trabajo - Funciones y actividades NOM-031-STPS-2011 Construcción - Condiciones de seguridad y salud

en el trabajo NOM-032-STPS-2008 Seguridad para minas subterráneas de carbón. NOM-100-STPS-1994 Seguridad - Extintores contra incendio a base de

polvo químico seco con presión contenida - Especificaciones.

NOM-101-STPS-1994 Seguridad - Extintores a base de espuma química NOM-102-STPS-1994 Seguridad - Extintores contra incendio a base de

bióxido de carbono - Parte 1: Recipientes. NOM-103-STPS-1994 Seguridad - Extintores contra incendio a base de

agua con presión contenida. NOM-104-STPS-2001 Agentes extinguidores - Polvo químico seco tipo

ABC, a base de fosfato mono amónico.













4-63 Rev 2018

NOM-106-STPS-1994 Seguridad - Agentes extinguidores - Polvo químico seco tipo BC, a base de bicarbonato de sodio.

NOM-113-STPS-2009 Seguridad - Equipo de protección personal - Calzado de protección - Clasificación, especificaciones y métodos de prueba.

NOM-115-STPS-2009 Seguridad - Equipo de protección personal - Cascos de protección - Clasificación, especificaciones y métodos de prueba.

NOM-116-STPS-2009 Seguridad - Equipo de protección personal - Respiradores purificadores de aire de presión negativa contra partículas nocivas

4.5.1.2.1 Norma Oficial aplicable a la seguridad en un Edificio

Disposiciones oficiales referentes a condiciones de seguridad e higiene que deben tener los edificios, locales,







4-64 Rev 2018

instalaciones y áreas en los centros de trabajo, para su funcionamiento y conservación, y para evitar riesgos a los trabajadores, están contenidos en la norma NOM-001-STPS-2010.



4-65 Rev 2018



4-66 Rev 2018

Algunos aspectos básicos de esta norma son descritos a continuación:

7 Requisitos de seguridad de áreas y elementos estructurales 7.1 Las áreas deben conservarse limpias y en orden, permitiendo el desarrollo de las actividades para las que fueron destinadas; asimismo, se les debe dar mantenimiento preventivo y correctivo. 7.2 Las áreas del centro de trabajo, tales como: producción, mantenimiento, circulación de personas y vehículos, zonas de riesgo, almacenamiento y servicios para los trabajadores, se deben delimitar mediante barandales, cualquier elemento estructural, o bien con franjas amarillas de al menos 5 cm de



4-67 Rev 2018

ancho, de tal manera que se disponga de espacios seguros para la realización de las actividades. 8.2 Las paredes en los centros de trabajo deben cumplir con lo siguiente: a) los paramentos de las paredes internas de los locales y edificios de los centros de trabajo, deben mantenerse con colores que, de producir reflexión, no afecten la visión del trabajador; b) cuando se requieran aberturas en las paredes, a una altura menor de 90cm sobre el piso y que tengan dimensiones mayores de 75 cm de alto y de 45 cm de ancho, por las que haya peligro de caídas de más de dos metros de altura hacia el otro lado de la pared, las aberturas



4-68 Rev 2018

deben contar con medidas de seguridad, tales como protección y señalización de las zonas de riesgo. 8.4 Los patios del centro de trabajo deben cumplir con lo siguiente: a) el ancho de las puertas donde normalmente circulen vehículos y personas debe ser como mínimo, igual al ancho del vehículo más grande que circule por ellas más 60 cm y deben contar con un pasillo adicional para el tránsito de trabajadores, de al menos 80 cm de ancho, delimitado o señalado mediante franjas amarillas en el piso o en guarniciones, donde existan, de cuando menos 5 cm de ancho; 9 Requisitos de seguridad de escaleras, rampas, escalas, puentes y plataformas elevadas



4-69 Rev 2018

9.1 Escaleras. 9.1.1 Las escaleras de los centros de trabajo deben cumplir con lo siguiente: a) tener un ancho constante de al menos 56 cm, con variaciones de hasta 3 cm en cada tramo; b) cuando tengan descansos, el largo de éstos debe ser cuando menos de 90 cm, y tener el mismo ancho que las escaleras; c) en cada tramo de la escalera, todas las huellas deben



4-70 Rev 2018

tener el mismo ancho y todos los peraltes la misma altura, con una variación de no más de 1 cm.

9.1.2 La longitud de las huellas de los escalones, debe ser como mínimo de 25 cm, y el peralte tener un máximo de 23



4-71 Rev 2018

cm. Estas dos variables deben cumplir con la siguiente relación:

donde: p = peralte del escalón, en cm. h = el ancho de la huella, en cm. Las huellas de los escalones deben medirse sobre la horizontal de éstos, entre las verticales que pasan por sus puntos extremos, frontal (S1 ) y posterior (S2), de conformidad con lo indicado en la figura 1. El peralte debe medirse sobre la vertical, entre las



4-72 Rev 2018

prolongaciones de los planos de dos huellas contiguas, de conformidad con lo indicado en la figura 1. 9.1.3 La distancia libre medida desde la huella de cualquier escalón, contemplando los niveles inferior y superior de la escalera y el techo, o cualquier superficie superior debe ser mayor a 200 cm. Véase figura 2.



4-73 Rev 2018

9.2 Rampas. 9.2.1 Para el tránsito de trabajadores, deben tener una



4-74 Rev 2018

pendiente máxima de diez por ciento de acuerdo a la figura 3 y a la siguiente ecuación: P = (H/L) x 100 donde: P = pendiente, en tanto por ciento. H = altura desde el nivel inferior al superior, medida sobre la vertical, en cm. L = longitud de la proyección horizontal del plano de la rampa, en cm.



4-75 Rev 2018

4.5.1.2.2 Prevención, protección y combate de incendios en los centros de trabajo

Las disposiciones oficiales referente a este renglón, están descrito en la norma oficial NOM-002-STPS-2010, algunos puntos referentes a la instalación propia del edificio se mencionan a continuación: 9 REQUISITOS DE SEGURIDAD 9.1 De las salidas normales y de emergencia. 9.1.1 La distancia a recorrer desde el punto más alejado del interior de una edificación, a un área de salida, no debe ser mayor de 40 metros. 9.1.3 Las puertas de las salidas normales de la ruta de evacuación y de las salidas de emergencia deben:



4-76 Rev 2018

a. abrirse en el sentido de la salida, y contar con un mecanismo que las cierre y otro que permita abrirlas desde adentro mediante una operación simple de empuje;

b. estar libres de obstáculos, candados, picaportes o de cerraduras con seguros puestos, durante las horas laborales;

c. comunicar a un descanso, en caso de acceder a una escalera; d. ser de materiales resistentes al fuego y capaces de impedir el paso

del humo entre áreas de trabajo;

9.1.4 Los pasillos, corredores, rampas y escaleras que sean parte del área de salida deben cumplir con lo siguiente:

a. ser de materiales ignífugos y, si tienen acabados, éstos deben ser de materiales resistentes al fuego;

b. estar libres de obstáculos que impidan el tránsito de los trabajadores;



4-77 Rev 2018

9.2.4 En la instalación de sistemas fijos contra incendio, se debe cumplir con lo siguiente:

a. colocar los controles en sitios visibles y de fácil acceso, libres de obstáculos, protegidos de la intemperie y señalar su ubicación de acuerdo a lo establecido en la NOM-026-STPS-2008;

b. tener una fuente autónoma y automática para el suministro de la energía necesaria para su funcionamiento, en caso de falla;

c. los sistemas automáticos deben contar con un control manual para iniciar el funcionamiento del sistema, en caso de falla;

d. las mangueras del equipo fijo contra incendio pueden estar en un gabinete cubierto por un cristal de hasta 4 mm de espesor, y que cuente en su exterior con una herramienta, dispositivo o mecanismo de fácil apertura que permita romperlo o abrirlo y acceder fácilmente a su operación en caso de emergencia.

APÉNDICE A DETERMINACIÓN DEL GRADO DE RIESGO DE INCENDIO



4-78 Rev 2018

A.1 Para determinar el grado de riesgo de incendio en el centro de trabajo, el patrón debe seleccionar el rubro de la tabla A1 que más se apegue a las características de su centro de trabajo. Este sistema establece los criterios básicos para determinar su grado de riesgo.

TABLA A1 DETERMINACIÓN DEL GRADO DE RIESGO DE

INCENDIO



4-79 Rev 2018



4-80 Rev 2018

4.6 Elaboración de Plano

Para la elaboración de un plano el principal elemento independientemente de nuestra habilidad para dibujar es el conocimiento de las normas vigentes de simbología estándar. Aquí se muestra parte de la simbología que está basada principalmente en estándares americanos

4.6.1 Símbolos usados en planos de instalaciones eléctricas de alumbrado, fuerza y comunicaciones.

1) Acometida eléctrica de C.F.E.



4-81 Rev 2018

2) Tablero general

3) Equipo de medición (medidor)

E M

KWH

4) Contacto sencillo

5) Contacto trifásico (tres polos 220 volts)

6) Contacto trifásico (salida especial)

7) Contacto de piso

8) Contacto doble 2

9) Lámpara piloto

10) Cuadro indicador

11) Teléfono extensión

12) Reloj eléctrico



4-82 Rev 2018

marcador

13) Tubería que sube

14) Tubería que baja

15) Teléfono conmutador

16) Salida de teléfono para puerto de computadora

17) Teléfono directo

T

18) Reloj eléctrico secundario

19) Comunicador de enfermos con piloto

20) Botón de timbre

21) Lámpara



4-83 Rev 2018

fluorescente de 22 W

22) Chapa eléctrica

23) Bocinas para sistema de sonido

24) Apagador sencillo

25) Apagador de escalera, o tres vías

26) Apagador de cuatro vías

27) Apagador de puerta o presión P

28) Apagador de cadena C

29) Interruptor de seguridad

30) Tablero de alumbrado o centro de



4-84 Rev 2018

carga

31) Tablero de distribución o de fuerza

32) Salida de centro incandescente

33) Luminaria fluorescente 2 x 74 y 2 x 38 W

2 x 74 2 x 38

34) Timbre o campana

35) Zumbador

36) Corneta o sirena

37) Salida para antena T.V. de 75 y 300 Ohms

TV

38) Reflector

39) Portero eléctrico



4-85 Rev 2018

40) Interruptor electromagnético

41) Registro eléctrico

R

42) Ventilador 8

43) Salida spot

44) Tubería conduit para teléfono

45) Tubería por piso (subterránea)

46) Tubería por losa o muro (visible)

4.6.2 Símbolos usados en sistemas de potencia en diagramas esquemáticos.



4-86 Rev 2018

4.6.2 .1 Interruptores

47) Interruptor de cuchillas

48) Interruptor termo magnético. (Interruptor en caja moldeada)

49) Interruptor moldeado con elemento térmico

50) Interruptor moldeado con elemento magnético

51) Interruptor moldeado termo magnético

52) Núcleo de hierro



4-87 Rev 2018

53) Núcleo de aire

54) Doble voltaje H1

H4

H3

H2

X1

X2

4.6.2.2 Motores de C.A.

55) Motor monofásico

56) Motor trifásico

57) Motor de rotor devanado



4-88 Rev 2018

4.6.2.3 Motores de Corriente Directa

58) Armadura

59) Campo derivado (se muestran 4 ondas)

60) Campo serie (se muestran 3 ondas)

61) Campo mixto (se muestran 2 ondas)

4.6.3. Simbología Hidráulica 62) Tubería de carga rígida

63) Tubería flexible

64) Cruce de tuberías con unión

65) Cruce de tuberías sin unión



4-89 Rev 2018

66) Tubería de maniobra (pilotaje)

67) Derivación tapada (cerrada)

68) Recipiente para fluido hidráulico

69) Recipiente para fluido hidráulico a presión

70) Escape al aire

71) Acumulador hidráulico

72) Llave de paso

73) Manómetro

74) Calentador Ejercicio 4c Desarrollo de un Lay out de acuerdo al dibujo mostrado a continuación

• Los objetos no dimensionados, son proporcionales al tamaño del dibujo.

• En el área administrativa, dibujar cubículos con mobiliario y equipo.

• En el área marcada como de almacén, ubicar estantes de almacenamiento. Investigar estándares de tamaño y dibujar de acuerdo al espacio aproximado marcado.

• Incluir contactos de energía eléctrica, tomando en consideración que la máquina de inyección requiere de alimentación trifásica, , bifásica y todo el resto de la operación requiere alimentación monofásica.

• Dibujar lámparas fluorescentes equidistantemente distribuidas en toda la nave.

• Este trabajo se entregará impreso de tal forma que la escala 1:200 sea reflejada en la impresión. Es decir el largo de la nave que es de 40m. Medirá en el papel 20 cm.



4-90 Rev 2018

4.7 Selección de Equipo

Dependiendo del tipo de operación que se trate, será el tipo de mobiliario y equipo que deberá adquirirse. A continuación mostramos una variedad de elementos típicos para la implementación de un proceso industrial.

Clasificación Equipo Criterio

Mobiliario de Producción

Estaciones de Trabajo Sillas

Volúmenes estimados de Producción Tipo de Producto



4-91 Rev 2018

Mobiliario de Almacén

Estantes Racks Gabinetes

Inventario estimado por Número de Parte Tipo de componentes

Maquinaria de Proceso

Hornos Máquinas/Estaciones de Soldar Equipo de Pintura Prensas Máquinas de Inyección de Plásticos Troqueladoras Máquinas Herramienta (Tornos/Fresadoras, etc.)

Especificaciones de Proceso e Ingeniería



4-92 Rev 2018

Conveyors

Equipo de transportación

Montacargas - Camiones Tráiler

Volumen y Peso (Carga) máxima.

Equipo de Seguridad y Protección

Zapatos Ropa Caretas Cascos Lentes

Normas Mexicanas e Internacionales de Seguridad

Equipamiento de Instalaciones

Aire Acondicionado Iluminación Aire comprimido y energías auxiliares Equipo de reciclado Equipos de Extracción Cocina y comedores

Capacidades en volumen, área de superficie, equipo, personal.



4-93 Rev 2018

Protección y respaldo de energía Equipo de Vigilancia

Mobiliario y Equipo de Oficina

Escritorios Sillas Computadoras Estantes Mesas Archiveros Copiadoras

4.8 Elaboración de Presupuesto

El presupuesto es el plan financiero estimado para un proyecto, para el cual se requiere administrar fondos. Este documento debe incluir los gastos en los que se prevé



4-94 Rev 2018

incurrir en un período de tiempo determinado, como también el ingreso que se generará durante el transcurso del proyecto. El presupuesto es un componente muy importante de la propuesta, ya que constituye la imagen financiera del proyecto. Un presupuesto bien concebido puede contribuir en gran medida a la comprensión del proyecto por parte de la institución donante.

Según las normas estipuladas por la institución donante, el presupuesto puede consistir en una declaración de una sola hoja en la que consten los gastos estimados. También podría reflejarse en una hoja de cálculo completa que incluya los ingresos y las donaciones proyectadas, así como una descripción detallada que explique los diversos rubros de gastos e ingresos.



4-95 Rev 2018

4.9 Selección de Contratistas

Tratándose de proyectos en los cuales se tendrá que hacer un desembolso significativo, es conveniente llevar a cabo un proceso de selección que garantice la opción de mejor viabilidad económica. Dicho proceso es conocido como licitación. La Licitación también denominada concurso público o contrato del Sector Público y Privado, es el procedimiento administrativo para la adquisición de suministros, realización de servicios o ejecución de obras que celebren los entes, organismos y entidades que forman parte del Sector Público..



4-96 Rev 2018

• Anuncio de la licitación. Con el fin de lograr la mayor eficacia y transparencia en los procesos de contratación administrativa, las entidades del sector público deben anunciar públicamente todas sus licitaciones.

• Apertura del procedimiento y recepción de ofertas. Para poder participar en la contratación pública, normalmente las administraciones exigen el cumplimiento de unos criterios mínimos, básicamente relacionados con la aptitud y la solvencia económica de los candidatos.

• Adjudicación del contrato. Una vez entregada la documentación requerida por las autoridades competentes, existe un plazo para que éstas adjudiquen la contratación a alguna de las empresas que han participado en el concurso, y éste varía en función del tipo de procedimiento, por lo general se utiliza un comité de



4-97 Rev 2018

aprobación para asegurar mayor transparencia en el proceso de adjudicación.

4.10 Desarrollo de Ingeniería del proyecto

El estudio de ingeniería está relacionado con los aspectos técnicos del proyecto. Para comenzar este estudio, se necesita disponer de cierta información. Esta información proviene del estudio de mercado, del estudio del marco regulatorio legal, de las posibles alternativas de localización, del estudio de tecnologías disponibles, de las posibilidades financieras, de la disponibilidad de personal idóneo y del estudio del impacto ambiental. Todos estos conceptos han sido abordados con anterioridad y ahora nos ayudarán a



4-98 Rev 2018

redactar un reporte documentado que le de sustento y justificación a un plan generalizado.

4.11 Estudio de Mercado

El estudio de mercado consiste en una iniciativa empresarial con el fin de hacerse una idea sobre la viabilidad comercial de una actividad económica. El estudio de mercado consta de 3 grandes análisis importantes:

4.11.1 Análisis del consumidor

Estudia el comportamiento de los consumidores para detectar sus necesidades de consumo y la forma de satisfacerlas, averiguar sus hábitos de compra (lugares,



4-99 Rev 2018

momentos, preferencias...), etc. Su objetivo final es aportar datos que permitan mejorar las técnicas de mercado para la venta de un producto o de una serie de productos que cubran la demanda no satisfecha de los consumidores.

4.11.2 Análisis de la competencia

Estudia el conjunto de empresas con las que se comparte el mercado del mismo producto. Para realizar un estudio de la competencia es necesario establecer quienes son los competidores, cuántos son y sus respectivas ventajas competitivas. El plan de negocios podría incluir una plantilla con los competidores más importantes y el análisis de algunos puntos como: marca,



4-100 Rev 2018

descripción del producto o servicio, precios, estructura, procesos, recursos humanos, costes, tecnología, imagen, proveedores, entre otros. El benchmarking o plantilla permite establecer los estándares de la industria así como las ventajas competitivas de cada empresa. A partir de esta evaluación, se determinará si es factible convivir con la competencia y si es necesario neutralizarla o si un competidor puede transformarse en socio a través de fusión, joint ventures o alianzas estratégicas.



4-101 Rev 2018

4.11.3 Estrategia

Concepto breve pero imprescindible que marcará el rumbo de la empresa. Basándose en los objetivos, recursos y estudios del mercado y de la competencia debe definirse una estrategia que sea la más adecuada para la nueva empresa. Toda empresa deberá optar por dos estrategias posibles:

1. Liderazgo en costo.- Consiste en mantenerse competitivo a través de aventajar a la competencia en materia de costos.



4-102 Rev 2018

2. Diferenciación.- Consiste en crear un valor agregado sobre el producto ofrecido para que este sea percibido en el mercado como único: diseño, imagen, atención a clientes, entrega a domicilio.

4.12 Distribución de Planta (Layout)

Una distribución siempre es necesaria para la colocación óptima de los componentes del proceso. Existen muchos lugares en donde este concepto es aplicable. El objetivo general de la distribución en planta es el de reducir los costos y tiempos de producción, sin dejar de lado la seguridad de los empleados.

Pero este objetivo general es muy amplio, por lo cual se puede desglosar de una manera más específica:



4-103 Rev 2018

a) Incremento de la producción: Cuando se hace una buena distribución, hay una mayor producción sin tener más costos o incluso reduciéndolos.

b) Disminución de los retrasos en la producción: Cuando los tiempos de operación y las cargas de cada área de trabajo se encuentran equilibradas se reducen al mínimo las ocasiones en las que el material en proceso debe detenerse.

c) Ahorro de área ocupada: Lo que se busca es utilizar al máximo el área con la que se dispone, reduciendo las distancias excesivas entre maquinas, pasillos innecesarios, disposición de las instalaciones eléctricas, de agua y gas, así como de las áreas de almacenamiento, tanto de materia prima, como de producto terminado o de material en proceso (WIP).



4-104 Rev 2018

d) Acortamiento del tiempo de fabricación: Una vez que se reducen las distancias, las esperas y los almacenamientos innecesarios, el tiempo de ciclo del producto se reducirá de un modo significativo.

e) Disminución de la congestión y confusión: Lo que se quiere es que la planta tenga un adecuado espacio para todas las operaciones necesarias y un método de producción fácil y apropiado.



4-105 Rev 2018

4.12.1 7+1 Desperdicios de la Manufactura Esbelta

4.12.1.1 Sobreproducción

Este desperdicio se refiere a producir más de lo que el cliente nos está demandando o la cantidad que está dispuesto a pagar, ya sea por un producto ó un servicio; se produce comúnmente al tratar de alcanzar un "estándar" de producción, para que la gente no esté ociosa y para aprovechar al máximo la capacidad instalada en la línea de producción.



4-106 Rev 2018

4.12.1.2. Espera

Es común encontrar este tipo de desperdicio en una línea de producción al no tener un buen "balanceo de línea" o dicho de otra manera al tener diferentes tiempos del ciclo de operación (TC, tiempo ciclo) entre las estaciones de trabajo en la línea de ensamble provocando que se creen los llamado cuellos de botella entre las operaciones y los tiempos de operación terminen más pronto de los tiempos largos, obteniendo como resultado un tiempo de ocio en la operación rápida y una sobre carga de trabajo en las operaciones tardadas, estresando así el proceso al congestionar el flujo de los materiales en proceso (WIP).



4-107 Rev 2018

También podemos detectar este desperdicio al no tener sincronía en la cadena de suministro al no estar en función de los requerimientos del cliente y la capacidad de producción (véase tiempo Takt) provocando cortos de materia prima lo cual no permite tener los componentes que conforman el producto terminado. Este fenómeno hace que el flujo de materiales en el proceso sufra interrupciones teniendo como resultado una pobre utilización de la capacidad instalada en el proceso y sobre todo el incumplimiento de algún requerimiento de nuestro cliente.

4.12.1.3. Transportación

Este desperdicio se detecta en los procesos que tienen las operaciones distribuidas (Layout) de manera dispersa en



4-108 Rev 2018

el piso de producción y/o entre departamentos, e incluso plantas, con un orden de secuencia de operación difícil de interpretar u observar a simple vista (Véase diagrama de spaghetti), en un escenario de este tipo el material es llevado y traído de una estación de trabajo a otra trasladándolo por cientos de metros e incluso por miles de metros en algunos casos, teniendo como resultado, una baja eficiencia en el tiempo de manufactura y en el servicio al cliente, así como una pobre rastreabilidad de las ordenes de producción originando en algunos casos problemas de calidad de los materiales que conformen una orden de trabajo.



4-109 Rev 2018

4.12.1.4. Sobre-procesamiento

El producto durante su manufactura es transformado de acuerdo a las condiciones establecidas en un contrato celebrado con el cliente (Router) en el cual se especifica bajo que condiciones de operación se debe elaborar el producto y que características debe cumplir (Requerimientos de calidad); al momento de aplicarle recursos demás en el proceso de manufactura, así como desarrollar operaciones innecesarias que no agregar valor al producto, tendremos como resultado que toda actividad que no pague el cliente se convierte en este tipo de desperdicio.



4-110 Rev 2018

4.12.1.5. Inventario

Desde el punto de vista "negocio," realmente el objetivo de la manufactura es producir "producto terminado," listo para venderse al cliente, sin embargo en los sistemas de manufactura tradicionales (Push, batch, MRP, etc.) el inventario se mueve de manera lenta desde su estado primario, en proceso, e incluso en su fase final provocando que no se complete y se desarrolle el producto cuando el cliente lo requiere, teniendo como resultado un flujo pobre que hace que los inventarios crezcan al estancarse en las diversas fases del proceso provocando almacenes repletos de material en exceso, pies cuadrados utilizados en el almacenamiento en lugar de tener esas superficies



4-111 Rev 2018

trabajando en la manufactura de algún producto (Agregando valor), volviéndose obsoleto, y en última instancia estancando el flujo de dinero (Ver WIP management y flujo continuo).

4.12.1.6 Movimiento Innecesario

El recurso más valioso de los procesos productivos es la gente que trabaja en los diferentes niveles de la operación (o al menos así debería de ser), sin embargo la falta de coordinación, definición y orden de las funciones de cada miembro del proceso hace que se desperdicie tiempo y movimientos en el traslado de una persona de un punto a otro sin agregar valor al producto, esto nos da como resultado un tiempo de manufactura más grande de lo que



4-112 Rev 2018

realmente es. También encontramos este desperdicio en estaciones de trabajo en las cuales la secuencia de las operaciones no está definida de acuerdo a las características de la naturaleza del producto y de la persona que lo transforma (Ver diseño de estaciones de trabajo altamente efectivas y manufactura celular).

4.12.1.7. Retrabajo

Uno de los grandes objetivos de la manufactura esbelta es: "hacer bien las cosas a la primera oportunidad," sin embargo en los proceso tradicionales (Push) ó que están iniciando en la implementación de la manufactura esbelta (también en técnicas de seis sigma) es común encontrar procesos poco robustos en los cuales no se cumple la regla



4-113 Rev 2018

y tenemos como consecuencia un alto índice de "costos de Calidad" como lo son el "Scrap, " y el retrabajo, los cuales nos hacen volver a invertir en más recursos para la elaboración de los productos requeridos por el cliente, por ejemplo: Horas hombre, materiales, tiempo, etc. Encareciendo el producto o el costo de operación.

4.12.1.8. Sub-utilización de la Gente

Como ya se mencionó el recurso más valioso de todo proceso es el ser el ser humano, es decir, la gente que labora en cualquiera de los segmentos de la cadena de suministro. Sin embargo en algunos centros de trabajo se manejan paradigmas que no permiten apreciar el valioso aporte que puede dar una persona que este desarrollando,



4-114 Rev 2018

desde una operación sencilla, hasta otra que realmente no tenga mucho que ver con la operación directa. El ser humano tiene un potencial magnífico, el cual aporta valor agregado a los procesos que tienen buenas prácticas de integración de equipos autónomos; en todo proceso de mejora (ver Kaizen) se debe incluir el punto de vista del experto que es la persona que realiza directamente la operación.

4.12.2. Principios básicos de Distribución

Los siguientes principios son las bases que sirven de cimiento a cualquier distribución, el ignorar o hacer un mal análisis que afecte a alguno de estos fundamentos repercutirá en un mal diseño y



4-115 Rev 2018

posteriormente a problemas en las operaciones del proceso natural de producción.

4.12.2.1 Principio de integración de conjunto

La mejor distribución es la que integra a los hombres, los materiales, la maquinaria, las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulte un mejor compromiso entre las partes.

4.12.2.2 Principio de Mínima distancia recorrida

A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la más corta.



4-116 Rev 2018

4.12.2.3 Principio de Flujo de materiales

Es mejor la distribución en la que se ordenan las áreas de trabajo de modo que cada operación se encuentre en el mismo orden en el que se transforma, trata o maneja el material.

4.12.2.4 Principio de Espacio cubico

La economía se obtiene utilizando de un modo eficiente todo el espacio disponible, tanto horizontal como verticalmente.

4.12.2.5 Principio de Seguridad

Se debe hacer una distribución en la cual el trabajo sea más satisfactorio y seguro para los trabajadores



4-117 Rev 2018

4.12.2.6 Principio de Flexibilidad

La distribución en planta más efectiva es aquella que puede ser ajustada y/o reordenada con el menor costo y en el menor tiempo posible.

4.12.2.7 Principio de Inversión Mínima

Cuando La limitante es el presupuesto se deben encontrar formas creativas para reducir costo sin sacrificar funcionalidad.

4.12.3 Tipo de Distribución

Debido a naturaleza diversa de todos los procesos productivos no es acertado decir que existe una única distribución óptima de planta. Es por esto que de acuerdo



4-118 Rev 2018

4.12.3.1 Distribución por posición fija

El producto se fabrica en un solo lugar y los trabajadores y equipos acuden a esa área específica. Es apropiada cuando no es posible mover el producto final debido a su peso, tamaño, forma, volumen o alguna característica particular que lo impida.

Se emplea en procesos productivos por proyectos. Ejemplos: construcción de casas, barcos, obras de ingeniería (puentes, túneles, etc.), aeronáutica, vehículos espaciales, etc.

Ventajas:



4-119 Rev 2018

• Se logra una mejor utilización de la maquinaria

• Se adapta a gran variedad de productos

• Se adapta fácilmente a una demanda intermitente

• Presenta un mejor incentivo al trabajador

• Se mantiene más fácil la continuidad de la producción

Desventajas:

• Funciona de manera correcta si las operaciones de valor agregado son simples y requieren poca maquinaria o herramientas.

• La calidad del producto depende directamente de la habilidad del trabajador y su efectividad en el proceso.



4-120 Rev 2018

4.12.3.2 Distribución por proceso

Está indicada para la manufactura de piezas en pequeños grupos o lotes, y para la producción de una gran variedad de piezas de diferentes tamaños o formas.

El personal y los equipos que realizan una misma función se agrupan en una misma área. Los distintos ítems tienen que moverse de un área a otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida para su obtención.

Ventajas:

• Flexibilidad en el proceso vía versatilidad de equipos y personal calificado.



4-121 Rev 2018

• Mayor fiabilidad en el sentido de que las averías de una máquina no tienen por qué detener todo el proceso.

• La diversidad de tareas asignadas a los trabajadores reduce la insatisfacción y desmotivación.

Desventajas:

• Los pedidos se mueven más lentamente a través del sistema, debido a la dificultad de programación, reajuste de los equipos, manejo de materiales.

• Los inventarios del proceso de fabricación son mayores debido al desequilibrio de los procesos de producción (el trabajo suele quedar en espera entre las distintas tareas del proceso).



4-122 Rev 2018

• Baja productividad dado que cada trabajo o pedido puede ser diferente, requiriendo distinta organización y aprendizaje por parte de los operarios.

4.12.3.3 Distribución por producto

Está relacionada con procesos productivos de flujo lineal. Las máquinas se colocan unas junto a otras a lo largo de una línea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la línea de producción de una estación a otra a medida que sufre las modificaciones necesarias. El flujo de trabajo puede adoptar diversas formas.



4-123 Rev 2018

Ventajas:

• Reducción de tiempos de fabricación, simplificación de tareas, menor cantidad de trabajo en proceso, se reduce el manejo de materiales.

Desventajas:

• Poca flexibilidad en el proceso, la parada de alguna máquina puede parar la línea completa, trabajos muy monótonos, inversión elevada.

4.12.3.4 Distribución por células de trabajo

Es un híbrido de las distribuciones en planta por proceso y por producto.



4-124 Rev 2018

Se basa en la agrupación de productos con las mismas características en familias y asigna grupos de máquinas y trabajadores para la producción de cada familia (célula). Para formar células de trabajo es necesario:

• Identificar productos que pertenecen a una misma familia (similitudes en la fabricación, formas, tamaños).

• Definir máquinas y trabajadores que formarán la célula de trabajo.

• Definir la distribución interna de cada célula. Ventajas:

• Mejora de las relaciones de trabajo, disminución de los tiempos de fabricación y preparación, simplificación de la planificación, se facilita la supervisión y el control visual.

Desventajas:



4-125 Rev 2018

• Incremento de los costos por la reorganización, reducción de la flexibilidad, incremento de los tiempos inactivos de las máquinas.

Básicamente existen 3 modelos de los que se pueden generar otros con mayor complejidad, pero partiendo de la base de estos.

4.12.3.4.1 Celdas en “U” Modelo sencillo y estandarizado tal y como se indica se genera una celda en forma de U, es decir, en un extremo entra la materia prima



4-126 Rev 2018

y tras ser procesada sale por el otro extremo, de esta manera se crea un flujo continuo donde se reduce el tiempo de procesamiento de material, en este modelo nos podemos encontrar con la figura de un operario multidisciplinar, que se encarga de varios pasos del proceso, este tipo de celdas originariamente se generaron para que los empelados pudieran hacer diferentes trabajos durante el día y no se crearan hábitos automatizados.

4.12.3.4.2 Celdas de producción en línea “I” Nos encontramos con una línea de producción “recta”, con este modelo disminuye la probabilidad de tener a un operario que pueda supervisar diferentes partes del proceso, pues implicaría un desplazamiento en exceso y por



4-127 Rev 2018

tanto aumentar la variabilidad del proceso generando una peor calidad de producto.

4.12.3.4.3 Celdas de producción en “O” Con la idea originaria de la entrada de materia prima por un extremo y el producto final por el otro, no encontramos con este tipo de celdas donde se genera un ciclo de producción donde va a resultar muy cómodo la vigilancia y



4-128 Rev 2018

reprogramación de los procesos. En este diseño los cambios de producción y de piezas son rápidos, favoreciendo la posible fabricación de otro tipo de piezas.



4-129 Rev 2018

4.12.3.4.4 Celdas en “S” Modelo que es una variante de la celda de producción en línea cuando la longitud del espacio no es suficiente, se puede configurar en “S” y aprovechar las ventajas de la celda en “U”



4-130 Rev 2018

4.12.3.4.5 Celdas en “L” Modelo que por su estructura nos permite acomodar otro tipo de procesos de subensambles hacia el cuadro interior de la “L” permitiendo una cercanía que evita transporte de material innecesario y una administración visual apropiada.



4-131 Rev 2018

4.12.3.5 Organización por Algoritmo de Ordenamiento Binario

Para lograr la reorganización del sistema de producción es necesario conocer las rutas de fabricación de cada una de las piezas lo cual permite determinar las máquinas visitadas por cada una de las partes producidas en su ruta de fabricación. Una herramienta que permite de manera ordenada resumir esta información es la matriz pieza-máquina en la cual se puede determinar con unos o ceros las máquinas que son necesarias para la fabricación de cada una de las piezas. En esta matriz de manera general



4-132 Rev 2018

se representan las máquinas en las filas y las piezas en las columnas, esta representación no presenta en ningún momento información referente a la secuencia de las operaciones o el número de máquinas existentes de cada tipo en las instalaciones de manufactura. En la Tabla de abajo se muestra un ejemplo de una matriz Parte/Máquina, en la cual se observa que los únicos componentes son 1 () o 0 () teniendo los siguientes significados: si la

componente aij = 0 () la máquina i no procesa la pieza j,

de lo contrario si la componente aij = 1 () la máquina 1 si

procesa a la pieza j.



4-133 Rev 2018

PARTE

MA

TR

IZ

P

AR

TE

/M

ÁQ

UIN

A MÁQUINA A B C D E F G H I J

MA

TR

IZ

P

AR

TE

/M

ÁQ

UIN

A

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9



4-134 Rev 2018

A partir de la matriz Parte/Máquina se puede determinar

una agrupación natural de máquinas y partes en celdas. Para ellos se hace necesario acomodar máquinas y partes de tal forma que los 1 quedan alineados en la diagonal central de la matriz como se muestra a continuación



4-135 Rev 2018

PARTE

MA

TR

IZ

P

AR

TE

/M

ÁQ

UIN

A MÁQUINA F J B G A H E D I C

MA

TR

IZ

P

AR

TE

/M

ÁQ

UIN

A

7

9

0

8

2

3

6

1

5

4



4-136 Rev 2018

De tal forma que el plano de distribución quedaría como se

muestra a continuación.

Ejercicio 4d Organizar las siguientes matrices utilizando el algoritmo de ordenamiento binario



4-137 Rev 2018

A B C D

0 0 0 1 0

1 0 1 1 0

2 1 0 0 1

3 0 0 0 1

A B C D E

0 1 0 0 1 0

1 0 1 1 0 0

2 0 1 1 0 1

3 1 0 0 1 0



4-138 Rev 2018

4 0 0 1 0 1

A B C D E G F

0 0 1 0 1 0 0 0

1 1 0 0 0 1 0 0

2 0 0 1 0 0 0 1

3 0 1 0 1 0 0 0

4 0 0 0 0 0 1 1

5 0 0 0 0 0 1 0

6 1 0 0 0 1 0 0



4-139 Rev 2018

4.12.4 Método de Planeación Sistemática SLP Por sus siglas en inglés “Systematic Layout Planning” es el método más ampliamente utilizado para optimizar distribuciones de planta. SLP creado por Richard Muther es una metodología de hacer el layout de la organización en función a la intensidad y el volumen del producto a mover, y a veces otras relaciones más administrativas que de flujo. La teoría básicamente es de establecer niveles de acercamiento de áreas basado en el peso y cantidad a mover por día, con el fin de reducir el diagrama espaguetti y el costo de transporte y movimientos. Para que el método SLP tenga éxito, se requieren una serie de datos sugeridos por Richard Muther. Los primeros datos



4-140 Rev 2018

que se deben conocer son P, Q, R, S, y T, que por sus siglas en ingles significan: P, producto, con todas sus especificaciones, las cuales se declaran desde el principio de la evaluación del proyecto. Q (quantity), cantidad de producto que se desea elaborar, lo cual se determina tanto en el estudio e mercado como en la determinación del tamaño de planta. R (route), secuencia que sigue la materia prima dentro del proceso de producción. S (supplies), insumos necesarios para llevar a cabo el proceso productivo. T, tiempo que es la programación de la producción.



4-141 Rev 2018

Código Significado

P Producto y sus especificaciones

Q Cantidad de producto a elaborar

R Secuencia de la materia prima en el proceso

productivo

S Insumos requeridos para producir

T Tiempo de producción

El método S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeación de una distribución y está constituida por seis fases que se explican a continuación.



4-142 Rev 2018

4.12.4.1 Fase 1: Análisis de productos-cantidades En primer lugar debe conocerse plenamente la materia prima que va a ser procesada así como los productos y subproductos que van a ser tratados conociendo sus cantidades y volúmenes. También debe tomarse en cuenta las fluctuaciones cíclicas que pudiesen haber de materia prima.

4.12.4.2 Fase 2: Definición del proceso productivo (Diagrama de proceso)



4-143 Rev 2018

En este punto se describe el proceso productivo con una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la mencionada planeación. Esta técnica, puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a mayores o menores readaptaciones que existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de planta planeado.

4.12.4.3 Fase 3: Tabla de relaciones Se necesita tomar en cuenta el flujo de materiales y la relación de actividades que se tienen en las operaciones del proceso de producción.



4-144 Rev 2018

El método SLP utiliza una técnica poco cuantitativa al proponer distribuciones con base en la conveniencia de cercanía entre los departamentos. Emplea la simbología internacional dada:

Código Relación de proximidad

A Absolutamente necesaria

E Especialmente necesaria

I Importante

O Ordinaria

U Último en importancia

X Indeseable

El método puede desarrollarse en los siguientes pasos:



4-145 Rev 2018

• Construya una matriz diagonal y anote los datos correspondientes al nombre del departamento y al área que ocupa. Observe que la matriz tiene la forma que por medio de ella están relacionados todos los departamentos de la empresa.

• Llene cada uno de los cuadros de la matriz (diagrama de correlación) con la letra del código de proximidades que se considere más acorde con la necesidad.



4-146 Rev 2018



4-147 Rev 2018

4.12.4.4 Fase 4: Diagrama relacional de áreas funcionales Este es un método que relaciona la posición relativa y la relación de proximidad que hay entre los departamentos con líneas. También es conocido como diagrama de hilos por la simbología utilizada para representar la prioridad de relación



4-148 Rev 2018

o comunicación. Este método nos acerca a lo que será la distribución de planta.

4.12.4.5 Fase 5: Cálculo de superficies y definición de necesidades de máquinas e instalaciones

Para abordar el cálculo de superficies tenemos que conocer e inventariar los equipos, maquinaria e instalaciones que se van a implementar en el proceso así como todos los servicios anexos, departamentos y oficinas. De entre todos los métodos para calcular el espacio podemos mencionar los siguientes:



4-149 Rev 2018

Método de determinación de los espacios por extrapolación:

Se basaría en el estudio y análisis de espacios dedicados a la misma actividad en otras fábricas ya existentes y extrapolarlos al diseño que se está ejecutando.

Método de utilización de las normas de espacio:

Existen normas estándar de espacio prestablecidas que me van a determinar las necesidades de espacio. Estas normas se han establecido para unas determinadas circunstancias, por lo que debemos analizar si nos encontramos en condiciones de aplicarlas en nuestro caso o si por el contrario deberíamos adaptarlas a nuestras circunstancias.



4-150 Rev 2018

Norma de Espacio aplicable para determinar la superficie mínima por máquina:

• longitud x anchura • más 45 cm. por tres de sus lados para limpieza y

reglajes. • Más 60 cm. en el lado donde se sitúe el operario.

Coeficiente que multiplica a la superficie obtenida para considerar pasillos, vías de acceso y servicios:

• C= 1.3 movimiento sólo de personas. • 1.3 <=C <= 1.8 • C= 1.8 movimiento de carretillas, necesidad de

mantenimiento mayor



4-151 Rev 2018

En determinadas reglamentaciones técnicas se especifican normas de espacio que son de obligado cumplimiento

Método de cálculo

La superficie total de una máquina viene determinada por las áreas ocupadas por el propio elemento, el obrero, la conservación, materias primas, pasillos, servicios y otros. Las necesidades de electricidad, vapor, etc...son información complementaria no necesaria para el cálculo de la superficie.

4.12.4.6 Fase 6: Diagrama Relacional de Superficies y generación de Diseños Alternativos



4-152 Rev 2018

Se obtiene a partir del diagrama relacional de áreas funcionales y de la definición de superficies de la fase anterior, obteniendo una aproximación real al diseño definitivo.

Sustituiremos en el diagrama de áreas los símbolos de cada área por la superficie que hemos calculado para ella con su forma correspondiente. Resulta práctico redefinir las superficies utilizando módulos con el fin de obtener superficies proporcionales que encajan entre ellas más fácilmente.

Teniendo en cuenta todos los factores y limitaciones técnicas se plantean uno o varios diseños alternativos entre los que se elegirá el más idóneo para nuestras necesidades.



4-153 Rev 2018

4.12.4.6 Fase 6: Diagrama Relacional de Superficies y generación de Diseños Alternativos Se obtiene a partir del diagrama relacional de áreas funcionales y de la definición

4.12.5 Técnicas computacionales para la distribución de planta

Existen una diversidad de software hoy en día para llevar a cabo una optimización de distribuciones de planta pero de alguna forma tres son los más conocidos y aceptados



4-154 Rev 2018

• CRAFT

• ALDEP

• CORELAP

4.12.5.1 CRAFT El método CRAFT es un programa computarizado de mejoramiento de las distribuciones. La sigla significa Computerized Relative Allocation of Facilities (CRAFT), o Asignación Relativa Computarizada de Instalaciones en español. En general, el objetivo de CRAFT es reducir al mínimo el costo total de transporte de una distribución. El costo de



4-155 Rev 2018

transporte es el resultado de la suma de todos los elementos de una matriz de flujos (matriz desde – hacia cada departamento) multiplicado por la distancia y por el costo por unidad de distancia recorrida de un departamento a otro. La función del costo de transporte puede cambiarse por cualquier otra función que represente el costo de una “relación” entre cualquier par de departamentos. El costo de transporte se puede definir como el costo de mover una carga unitaria del departamento i al departamento j, por la distancia entre los departamentos i y j. Este costo total se puede visualizar mejor en la ecuación 212 .



4-156 Rev 2018

El método CRAFT parte de los siguientes supuestos: a. Los costos de transporte son independientes de la utilización del equipo. b. Los costos de transporte son directamente proporcionales a la distancia y14 c. No hay relaciones negativas o costos negativos



4-157 Rev 2018

d. Todos los flujos comienzan y terminan en centroides de departamentos. Los pasos del algoritmo CRAFT se describen a continuación: 1. Desarrollar una distribución Inicial y estimar el costo actual. 2. Iteración 2.1. Intercambiar toda pareja de departamentos i,j adyacentes ó con igual área (dejar los centroides de los departamentos en sus lugares originales). Calcular el costo de la distribución para cada intercambio posible. 2.2. Seleccionar la pareja de departamentos que maximice la reducción de costo.



4-158 Rev 2018

2.3. Si existen estos departamentos, realizar el intercambio (*) y calcule su costo. Volver al paso 2.1. Si no hay departamentos con expectativa de reducción de costo, Parar

4.12.5.2 ALDEP

ALDEP (Automated Layout Design Prograin - Programa de diseño de la distribución automatizado-. ALDEP lo desarrolló IBM en 1967 y fue originalmente descrito por Seehof y Evans (1967). El programa ALDBP solamente maneja problemas de distribución con criterios cualitativos. Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y



4-159 Rev 2018

limitaciones como tamaño del edificio, ubicaciones fijas para departamentos, escaleras, etc.

El programa ALDEP comienza por seleccionar al azar un departamento y lo coloca en el plan de distribución. En el segundo plan se revisan todos los departamentos restantes y solamente se selecciona al azar uno que tenga una calificación de relación de alta cercanía (como A o E) y se coloca en la distribución cerca del primer departamento.

Si no puede encontrar una calificación de alta cercanía, se selecciona un departamento al azar y se coloca en la distribución. Este proceso de selección continúa hasta que se han colocado todos los departamentos en el plan de distribución. Se calcula entonces una calificación total para el diagrama mediante la conversión de cada relación de



4-160 Rev 2018

cercanía a una escala numérica y sumando los valores de estas relaciones en el plan de distribución.

Se repite varias veces todo el proceso y como primer paso en cada ocasión se comienza con un departamento diferente que es seleccionado al azar. Cada interacción da como resultado la generación de un plan de distribución.

El programa ALDEP es útil para generar un gran número de buenas distribuciones para su revisión. El programa puede controlarse para que solamente se impriman las distribuciones que tengan una calificación especificada o mayor a ésta.

Esta tiene el efecto de reducir el número de diagramas que se tienen que revisar. Aunque ALDEP es un programa heurístico útil para generar buenos diseños, sólo produce



4-161 Rev 2018

soluciones óptimas por accidente. ALDEP ahorra mucho del trabajo tedioso que implica la distribución, sin embargo, aún se requiere un juicio para llegar a la solución final.

4.12.5.3 CORELAP método CORELAP (COmputerized RElationship LAyout Planning) es un algoritmo constructivo. El objetivo es desarrollar una distribución donde los departamentos con mayor relación de cercanía estén lo más próximos posible. Las relaciones de cercanía (CRij, Closeness Rating) definen la conveniencia de ubicar pares de operaciones o departamentos cercanos entre sí.



4-162 Rev 2018

En la literatura se definen típicamente las siguientes calificaciones que están basadas en el método SLP visto en pas páginas anteriores

• A Absolutamente importante

• E Especialmente importante

• I Importante

• O Ordinariamente importantes (OK)

• U Último en importanciaq

• X Indeseable El método se basa en calcular una calificación total de cercanía (TCR, Total Closeness Raiting) para cada departamento. Por tanto es necesario dar un valor numérico a cada relación de cercanía. La escala numérica que se



4-163 Rev 2018

utiliza en CORELAP para cada relación de cercanía es arbitraria. Generalmente se utilizan los siguientes valores:

A = 6 E = 5 I = 4 O = 3 U = 2 X = 1

Se define V(CRij) como el valor de la relación de cercanía entre los departamentos i y j. La TCR de un departamento es la suma de los valores de relaciones de cercanía (CR) que q tiene un departamento con los demás y se expresa en la ecuación



4-164 Rev 2018

Se necesita diseñar una distribución para los siguientes departamentos

relacionados,

cada uno con su área. En la tabla 3 se muestra la matriz de relaciones de

cercanía entre 7 departamentos y cada departamento con sus respectiva

área



4-165 Rev 2018

Tabla 3. Matriz de relaciones entre departamentos.

Departamentos A B C D E F G Área ( m2 )

A - E O I O U U 4

B - U E I I U 4

C - U U O U 4

D - I U U 4

E - A I 4

F - E 4

G - 4

UNIDAD IV PLANEACIÓN 4.1 Identificación de …uat.gustavoleon.com.mx/PDI4 - Planeacion...

Documents

Transcript of UNIDAD IV PLANEACIÓN 4.1 Identificación de …uat.gustavoleon.com.mx/PDI4 - Planeacion...