UNIDAD III Estudio de movimientos.docx1

26 Marzo

INSTITUTO TECNOLOGICO DE LA PAZ

ADMINISTRACION DE LA PRODUCCION

ING. CARLOS ERNESTO RULL

Carballo Lucero Arcelia

Castro Benítez Johanna

Gutiérrez González Erika Yanet

Hernández Donaciano Anahi

Mendía Meza Natalia

Robles Ayala Angélica

ESTUDIO DEL TRABAJO

Tabla de contenidoIntroducción 4

Objetivos 5

Justificación 5

3.1 Graficas y Diagramas Auxiliares De Operación, Flujo y Proceso

Estudio del trabajo 8

Concepto general 9

Etapas esenciales para aplicar el estudio de métodos 10

Estudio de métodos 11

Diagrama de operaciones de procesos 13

Elaboración del programa de operaciones de proceso 13

Símbolos utilizados en la elaboración de diagramas 14

Utilización del diagrama de operaciones de proceso 15

Ejemplo de diagrama de operaciones de proceso 18

Diagrama de curso (o flujo) de proceso 19

Símbolos utilizados 19

Elaboración de diagrama de curso 20

Utilización del diagrama de curso de procesos 21

Ejemplo de diagrama 25

Diagrama de recorrido de actividades 28

Ejemplo 30

Diagrama de interrelación hombre-máquina 32

Pasos para realizar el diagrama 32

Elaboración del diagrama interrelación hombre-máquina 33

Construcción del diagrama 33

Ejemplo 35

Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla 37

Elaboración de diagramas de proceso para grupo 38

Ejemplos 38

Diagrama de proceso del operario 45

Elaboración de diagramas de proceso del operario 45

Utilización del diagrama de proceso del operario 47

Diagrama de viajes de material 48

Ejemplo 49

Administración De La Producción Página 2

ESTUDIO DEL TRABAJO

Diagrama de Pert 50

ejemplo 51

3.2 Principios Básicos de la Economía de Movimientos

Antecedentes 54

Principios relativos al uso del cuerpo 54

Principios, disposición y condiciones en el sitio de trabajo 60

Diseño de las herramientas y equipo 68

3.3 Diseño de Estaciones de Trabajo……………………………………………………………………………70

Dimensiones de la función del cuerpo 71

Dimensiones estructurales combinadas del cuerpo humano 71

Dimensiones de mano y pie 72

Diseño de una estación de trabajo 72

Importancia 72

Diseño para extremos 73

Diseño para que sea ajustable 74

Diseño para el promedio 74

Principios de diseño de trabajo de máquina y equipo 81

Principios de diseño del trabajo de herramientas 84

Diseño del entorno de trabajo 90

3.4 Mejora de Métodos de Trabajo

Enfoques primarios 93

Finalidad de la operación 94

Diseño de la pieza 94

Tolerancia y especificaciones 96

Material 97

Procesos de manufactura 98

Preparación y herramental 100

Condiciones del trabajo 103

Manejo de materiales 107

3.5 Estudio de Tiempos Y Movimientos

Estudio de tiempos 110

El trabajo de Taylor 110

Requisitos del estudio de tiempos 112

Equipos para el estudio de tiempos 117

Forma para observación de estudio de tiempo 123

Equipo de instrucción y adiestramiento 124


ESTUDIO DEL TRABAJO

Elementos del estudio de tiempos 124

Selección de la operación 125

Selección del operador 125

Actitud frente al trabajador 125

Análisis de comprobación del método de trabajo 125

Ejecución del estudio de tiempos 126

Equipo utilizado 129

Tiempos y movimientos básicos 129

Las medidas de trabajo 139

Estudio de movimientos y el trabajo de los Gilbreth 140

Estudio de movimientos 141

Movimientos fundamentales 142

Definiciones básicas de trabajo 143

3.6 Principios Básicos de la Ergonomía

¿Qué es la Ergonomía?……………………………………………………………………………………………………………152

Áreas donde interviene…………………………………………………………………………………………………………..153

Antropometría…………………………………………………………………………………………….............................153

Ergonomía Biomecánica………………………………………………………………………………………………………….154

Ergonomía Ambiental………………………………………………………………………………………………….............154

Ergonomía Cognitiva…………………………………………………………………………………………………..............155

Ergonomía De Diseño Y Evaluación…………………………………………………………………………………………155

Ergonomía De Necesidades Específicas……………………………………………………………………….............156

Ergonomía Preventiva…………………………………….…………………………………………………………..............156

Principios básicos de ergonomía…………………………………………………………………………………………….157

Conclusión……………………………………………………………………………………………………………………………177

Bibliografía…………………………………………………………………………………………………………………...178


ESTUDIO DEL TRABAJO

INTRODUCCION

El estudio del trabajo es un tema amplio que engloba infinidad de técnicas cuyo fin es mejorar

los diferentes aspectos organizativos del trabajo y, con ello, la productividad y la rentabilidad

de la empresa u organización.

Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número de

observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de

rendimiento preestablecido.

Puede ser definido como el conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las

operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, con vistas a introducir

mejoras que faciliten más la realización del trabajo y que permitan que este se haga en el

menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida, por lo tanto el

objetivo final del estudio del trabajo es el incremento en las utilidades de la empresa.

En la mayoría de los casos se refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad

de tiempo y, en Consecuencia reducir el costo por unidad.


ESTUDIO DEL TRABAJO

OBJETIVOS DEL TRABAJO:

1. Resaltar la Importancia de la ergonomía y el diseño del trabajo como parte del estudio del trabajo en las organizaciones, principalmente en la producción de bienes y/o servicios para el aumento de la productividad.

2. Desarrollo de la aplicación de cambios de métodos y simplificación del trabajo, esto para detectar las tareas repetitivas que realizan los operarios y el incremento que existe en las tasas de incidencia de lesiones oseomusculares y de qué manera podemos evitarlas o contrarrestar sus daños.

3. Conocer cuales con las bases de los diferentes diagramas para el estudio del operario en su ambiente de trabajo.

4. Dar un enfoque sistemático a los diagramas de operaciones y en los procesos del flujo, sin importar la naturaleza del trabajo, ya sea continuo o intermitente, por proceso o por pedido o cualquier tipo de bien.

5. Conocer las adecuaciones para el lugar del trabajo del operario, proporcionando la posibilidad de ajustes, asignándole las herramientas ergonómicas y complementos que le ayuden a mantener las posturas correctas en el desempeño de su trabajo.


ESTUDIO DEL TRABAJO

JUSTIFICACIÓN

La presente investigación se realizo con la finalidad de conocer e indagar acerca de todos

aquellos temas relacionados con el estudio del trabajo, los cuales corresponden a la III unidad de

la Materia de Administración de la producción, partiendo de este para realizar dicha investigación.

En la investigación se pretende conocer la importancia, como se lleva a cabo, entre otras

cuestiones sobre las graficas y diagramas auxiliares de operación, flujo y procesos, los principios

básicos de la economía de movimientos, los principios para el diseño de una estación de trabajo, la

mejora de métodos de trabajo, así como el estudio de los tiempos y movimiento y los principios

básicos de ergonomía.


ESTUDIO DEL TRABAJO

3.1 GRAFICAS Y DIAGRAMAS AUXILIARES DE OPERACIÓN, FLUJO Y PROCESO

ESTUDIO DEL TRABAJO

Para entender de una forma más precisa y clara los temas que a continuación se presenta vamos a partir con el concepto de el estudio del trabajo

Como estudio de trabajo se entiende genéricamente, ciertas técnicas y en particular el

estudio de métodos y la medición del trabajo que se utilizan para examinar el trabajo

humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los

factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada con el fin de

efectuar mejoras.

El estudio del trabajo se emplea ,por tanto especialmente en función de la productividad,

puesto que sirve para obtener una producción mayor a partir de una cantidad de recursos

dada, sin invertir más capitales, salvo quizás un monto muy limitado.

Hay diverso factores que intervienen en la productividad de cualquier empresa y su

importancia varía de acuerdo con la naturaleza de las actividades y que dependen de unos


EL ESTUDIO

DEL

TRABAJO

ESTUDIO DE METODOS

MEDICION DEL TRABAJO

MAYOR

PRODUCTIVIDAD

ESTUDIO DEL TRABAJO

de otros y unos de estos factores que es uno de los más importantes que es el factor

humano en que el estudio del trabajo se refiere mas a la aplicación que a los

procedimientos técnicos en sí y aquellas depende de seres humanos, sean trabajadores,

proyectista, técnicos o directores.

El estudio del trabajo es una técnica de dirección en procedimiento sistemático y ahí

reside su utilidad como herramienta de investigación y perfeccionamiento.

Por consiguiente el estudio de los métodos y la medición del trabajo están estrechamente

ligados entre sí .El estudio de los métodos se usa para reducir el contenido de trabajo de la

tarea u operación mientras que el segundo sirve para investigar y reducir el consiguiente

tiempo improductivo y para fijar después las normas de tiempo de operación cuando se

efectúen en forma perfeccionada ideada gracias al estudio de métodos.

Procedimientos básicos del estudio del trabajo:

1) Definir el problema

2) Recoger todos los datos relacionados con el

3) Examinar los hechos con espíritu crítico, pero imparcial

4) Considerar las soluciones y optar por una de ellas

5) Aplicar lo que se haya resuelto

6) Mantener en observación los resultados

Estos procedimientos básicos del estudio del trabajo, que comprenden a la vez los

procedimientos del estudios de métodos y los medición del trabajo.

Concepto general

El estudio de de métodos es el registro y examen crítico sistemático de los métodos

existente y proyectados de llevara a cabo un trabajo ,como medio de idear y aplicar métodos

más sencillos y eficaces y reducir los costos El estudio de métodos tiene como objetivos:

mejorar los procesos, procedimientos y la disposición de la fábrica, taller y lugar de trabajo,

así como el diseño del equipo e instalaciones. Por otro lado también pretende economizar el

esfuerzo humano para reducir la fatiga innecesaria, además de ahorrar en el uso de

materiales, máquinas y mano de obra.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Los fines de los estudios de métodos son:

Mejorar los procesos y procedimientos

Mejorar las disposición de la fábrica ,taller y lugar de trabajo ,así como modelos de

maquinas e instalaciones

Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria

Mejorar la utilización de materiales, maquinas y mano de obra

Crear mejores condiciones materiales de trabajo

Etapas esenciales para aplicar el estudio de métodos

Seleccionar: el trabajo que se va estudiar.

Registrar: todo lo que sea pertinente del método actual por observación directa.

Examinar: con espíritu crítico lo registrado , en sucesión ordenada, utilizando las

técnicas más apropiadas en cada caso

Idear: el método más práctico ,económico y eficaz teniendo debidamente en cuenta

todas las contingencias previsibles

Definir: el nuevo método para poderlo reconocer en todo momento

Implantar: ese método como práctica normal

Mantener en uso: dicha práctica instituyendo inspecciones regulares

Para lograr presentar la información relacionada con el proceso actual se emplean algunas

técnicas, entre las cuales, las más corrientes son los gráficos y diagramas

a) Gráficos: son los que sirven para consignar una sucesión de hechos o acontecimientos en el

orden en que ocurren, distinguiéndose dos tipos los que reproducen en escala de tiempo y no

s que no tienen una escala de tiempo.

b) Diagramas: sirven para indicar el movimiento y / o las interrelaciones de movimientos con

más claridad que los gráficos.


Diagrama de operaciones de procesos

Diagrama de curso(o flujo)de proceso

Diagrama de recorrido de actividades

Diagrama de interrelación hombre maquina

Diagrama de proceso para operario

Diagrama de viajes de material

Diagrama pert

Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla

ESTUDIO DEL TRABAJO

El estudio de métodos se emplea para diseñar un nuevo centro de trabajo o para mejorar

uno ya en operación, es útil presentar en forma clara y lógica la información de los hechos

relacionada con el proceso

El estudio de los métodos es una técnica que mejor presenta la información factual y esta se

representa como una herramienta necesaria para facilitar el trabajo. unos de los

instrumentos de trabajos para el ingenieros de métodos es el diagrama de proceso que se

define como una representación grafica relativa a un proceso industrial o administrativo.

En el análisis de métodos se usan generalmente ocho tipos de diagramas de proceso, cada uno

de los cuales tiene aplicaciones específicas. Estos se explicaran a continuación

Estudios de métodos

Los diagramas de operaciones , de flujo de proceso ,el diagrama de pert y el diagrama de

recorrido de actividades se emplean principalmente para exponer un problema por lo

general, un problema no puede resolverse correctamente si no se presenta en forma

adecuada de manera que conviene describir a estos medios gráficos de presentación en si

estos métodos se presentan hechos y se emplean como instrumentos de análisis.

los diagramas de procesos hombre- máquina, de grupo y operario son medios útiles para el

desarrollo del método ideal y estos métodos son utilizados como ayuda en el desarrollo de

un centro de trabajo ideal.


ESTUDIO DEL TRABAJO

La figura ilustra el empleo de los símbolos de los diagramas de procesos para identificar una actividad industrial.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS


ESTUDIO DEL TRABAJO

Este diagrama de operaciones de procesos muestra la secuencia cronológica de todas las

operaciones de taller o en maquinas, inspecciones, márgenes de tiempos y materiales a

utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima

hasta el empaque o arreglo final del producto terminado

En si el diagrama de operaciones es una representación gráfica de los pasos que se siguen en

toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos

mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que se

considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y

tiempo requerido. Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias,

es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco

clasificaciones. Estas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones,

retrasos o demoras y almacenajes

En si antes que sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un

diagrama de operaciones que permita comprender perfectamente el problema , y determinar

en qué área existen mejores posibilidades de mejoramiento

Este diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad el problema,

pues si no se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.

Elaboración del diagrama de operaciones de proceso:

antes de empezar a construir el diagrama de operaciones de proceso la persona(analista)

que lo está llevando a cabo debe de identificarlo con un titulo escrito en la parte superior

de la hoja. Por lo general la información distintiva ,que comprende el numero de pieza, el

numero del dibujo, las descripción del proceso , el método actual o propuesta, y la fecha y

el nombre de la persona que elabora el diagrama, llevara el encabezado :”diagrama de

operaciones de procesos”. A veces se agrega otra información para identificar

completamente el asunto del diagrama, los datos adicionales pueden ser los nombres o

números del diagrama, de la planta, del edificio y del departamento.

Algunos analistas prefieren separar las operaciones manuales de aquellas que se refieren a

trámites administrativos. Las operaciones manuales se relacionan con la mano de obra

directa, mientras que los referentes a simples tramites(papeleos). Normalmente son una

parte de los costos indirectos o gastos.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Cuando se elabora un diagrama de esta clase se utilizan dos símbolos:

Un círculo pequeño, que generalmente tiene 10 mm (o 3/8 plg) de diámetro que

representa una operación y esta ocurre cuando la pieza se transforma intencionalmente, o

bien, cuando se estudia o se plantea antes de realizar algún trabajo de producción.

Un cuadrado que tiene la misma medida que el circulo representa una inspección,

esta tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su conformidad con

una norma o estándar.

Se usan líneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se

realiza el trabajo.

se utilizan líneas horizontales que entroncan con las líneas de flujos verticales para

indicar la introducción de material, ya sea proveniente de compras o sobre el que ya se ha

hecho algún trabajo durante el proceso.

El diagrama de operaciones debe elaborarse de manera que líneas de flujo verticales y las

líneas de material horizontales, no se corten. si por alguna razón fuera necesario un cruce

entre una horizontal y una vertical la practica convencional para indicar que no hay

intersección consiste en dibuja un pequeño semicírculo en la línea horizontal con el centro

en el punto donde cortaría la línea vertical del flujo.

Símbolo para indicar que no hay una intersección entre una línea flujo vertical y una línea de materiales horizontal.

Línea vertical de flujo

Línea horizontal de materiales

Los valores de tiempo deben de ser asignado a cada operación e inspección. a menudo

estos valores no están disponibles, por lo que los analista debe hacer estimaciones de los


ESTUDIO DEL TRABAJO

tiempos necesarios para ejecutar diversa acciones. Los analista de métodos, más que

cualesquiera otra personas consideran que el tiempo es dinero.

Utilización del diagrama de operaciones de procesos

Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones , deberá prepararse

para utilizarlo, debe revisar cada operación y cada inspección desde el punto de vista de

los enfoques primarios análisis de operaciones.

Los siguientes enfoques se aplican, en particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones:

Propósito de la operación

Diseño de la parte o pieza

Tolerancia y especificaciones

Materiales

Proceso de fabricación

Preparación y herramental

Condiciones de trabajo

Manejo de materiales

Distribución en la planta

Principio de la economía de movimientos.

El procedimiento del analista consiste en adoptar una actitud inquisitiva acerca de cada uno

de los diez criterios enumerados, en lo que respecta a su influencia en el costo y la producción

del producto en estudio.

La cuestión más importante que el analista tiene que plantear cuando estudia los eventos del

diagrama de operaciones es "¿Por qué?" Las preguntas típicas que se deben hacer son:

"¿Por qué es necesaria esta operación?""¿Por qué esta operación se efectúa de esta manera?" "¿Por qué son tan estrechas estas tolerancias?""¿Por qué se ha especificado este material?""¿Por qué se ha asignado esta clase de operario para ejecutar el trabajo?" El analista no debe considerar nada como cosa ya sabida. Debe hacer citas y otras preguntas

pertinentes acerca de todas las fases del proceso, y luego proceder a reunir la información


ESTUDIO DEL TRABAJO

necesaria para contestar adecuadamente todas las preguntas de modo que pueda introducirse

una mejor manera de hacer el trabajo.

La interrogante "¿Por qué?" sugiere de inmediato otras como '"¿Cuál?", "¿Cómo?", "¿Quién?"

"¿Dónde?" y "¿Cuándo?" Por tanto, el analista podría preguntar:

Respondiendo a estas preguntas, el analista advertirá otras cuestiones que pueden conducir al

mejoramiento. Unas ideas parecen generar otras, y un analista experimentado encontrará

siempre varias posibilidades de mejoramiento. Debe mantener la mente abierta y no dejar que

contratiempos anteriores lo desanimen de ensayar las nuevas ideas.

El diagrama de operaciones de proceso ya terminado ayuda a visualizar en todos sus detalles

el método presente, pudiendo así vislumbrar nuevos y mejores procedimientos. El diagrama

indica al analista qué efecto tendría un cambio en una operación dada sobre las operaciones

precedente y subsecuente.

La sola elaboración del diagrama de operaciones señalará inevitablemente diversas

posibilidades de mejoramiento al analista avizor. No es raro realizar un 30% de reducción en


ESTUDIO DEL TRABAJO

el tiempo de ejecución utilizando los principios de análisis de operaciones en relación con el

diagrama de operaciones de proceso.

Este diagrama de proceso indica la afluencia general de todos los componentes que entrarán

en un producto y, como cada paso aparece en su orden o secuencia, cronológica apropiada; es

en sí un, diagrama de la distribución ideal en la planta o taller.

En consecuencia, los analistas de métodos, los ingenieros de distribución de equipo en la

planta y otras personas que trabajen en campos relacionados, hallarán extremadamente útil

este medio gráfico para poder efectuar nuevas distribuciones o mejorar las existentes.

El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un método propuesto determinado.

Como proporciona claramente una gran cantidad de información, es un medio de

comparación ideal entre dos soluciones competidoras.

Los analista de métodos, los ingenieros de distribución de equipo en la planta y otras

personas que trabajen en campos relacionados hallaran extremadamente útil este medio

grafico para poder efectuar nuevas distribuciones o mejorar la existente.

El siguiente ejemplo es un diagrama de operaciones de procesos que ilustra la fabricación de mesillas para teléfono.

AGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS

Fabricación tipo 2834421.mesas para teléfono .método actual


Patas(4 req)dib.no.2834421-2½ ”x2 ½ “x 16” arce blanco

Larguero(4 req.) dib.n.2834421-1 ½” x3”x12” pino amarillo11

Cubierta dib. N.2834421-1 1 1 /2”x14 arce blanco

Aserrar au a longitud aproximada

Unir 2 orillas

Cepillar ala medida

Aserrar a la longitud definitiva

Comprobar todas las dimenciones

Lijar todo

.09 minutos

.30minutos

.32 minutos

.11 minutos

D.W.

.28 minutos

.8 min.

.15 “

.30”

.10 “

.D.W.

.25 min.

Aserrar una longitud aproximada

Unir 1 orilla

Cepillar a la medida

Aserrar la longitud definitiva

Comprobar todas las dimensiones

Ligar todo

Aserrar una longitud aproximada

Unir ambos extremos

Cepillar a la medida

Aserrar longitud definitiva

Comprobar todas las dimenciones

Ligar todo

Ensamblar los 4 largueros con las cubiertas

Ensamblar las 4 patas

Inspección producto terminado

Aplicar por rociado una capa de laca transparente

Lijar completos

Aplicar capaz de barniz

Inspección final

.13 min

.23”

.32”

”

.18”

D.W.

.50min

2.00 min.

3.25 min.

D.W.

1.15 min

1.5 min

D.W.

Ins 5

20

19

18

17

Ins 4

11

5

4

3

2

1

Ins 1

8 tornillos p/madera de ½ (con cabeza ranurada) pt 416412

Laca transparente#173-111

Barniz de laca pistola #115- 309

8

77

6

10

12

13

14

15

16

Ins 2Ins 3

ESTUDIO DEL TRABAJO

Parte no.2834421. dib. no. SK284421

Trazado por B.W.N 4-12

DIAGRAMA DE CURSO(O FLUJO) DE PROCESO


.75”

9

ESTUDIO DEL TRABAJO

Es una representación grafica este se aplica sobre a todo aun componente de un ensamble

o sistema para lograr la mayor economía en la fabricación o en los procedimientos

aplicable a un componente o aun sucesión de trabajo en particular. este diagrama de flujo

es especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancia recorridas,

retrasos, y almacenamiento temporales una vez expuesto estos periodos no productivos,

el analista puede proceder a su mejoramiento.

Además de registrar las operaciones y las inspecciones , el diagrama de flujo de proceso

muestra todo los traslado y retraso de almacenamiento con los que tropieza un artículo

en su recorrido en la planta.

Se utilizan otros símbolos como son:

Operación: una tarea o actividad de trabajo

Inspección: una revisión del producto en relación con su cantidad o calidad

Transporte: se define como el movimiento de un lugar a otro o traslado, de un objeto, cuando no forma de un curso normal de una operación a una inspección.

Demora o retraso: el cual ocurre cuando no se permite a una pieza hacer procesada inmediatamente en la siguiente estación de trabajo.

Almacenamiento: cuando una pieza se retira y protege contra un traslado no autorizado.

Se realiza una inspección junto con una operación.

Generalmente se usan dos tipos de diagramas de flujo : de producto y operativo . Mientras

el diagrama de producto muestra todos los detalles de los hechos que tienen lugar para un


ESTUDIO DEL TRABAJO

producto o a un material. El diagrama de flujo operativo muestra los detalles de cómo una

persona muestra ejecuta una secuencia de operaciones. En esta presente investigación se

presenta el ejemplo un flujo de producto.

Elaboración del diagrama de curso de proceso

Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser identificado

correctamente con un título. Es usual encabezar la información identificadora con el de

"Diagrama de curso de proceso". La información mencionada comprende, por lo general,

número de la pieza, número del plano, descripción del proceso, método actual o propuesto,

fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama.

Algunas veces hacen falta datos adicionales para identificar por completo el trabajo que se

diagrama. Estos pueden ser los nombres de la planta, edificio o departamento, número de

diagrama, cantidad de producción e información sobre costos.

Puesto que el diagrama de flujo de proceso corresponde sólo a una pieza o artículo y no a un

ensamble o conjunto, puede elaborarse un diagrama más nítidamente empezando en el centro

de la parte superior del papel. Primero se traza una línea horizontal de material, sobre la cual

se escribe el número de la pieza y su descripción, así como el material con el que se procesa.

Se traza luego una corta línea vertical de flujo, de unos 5 mm (o ¼ plg) de longitud al primer

símbolo de evento, el cual puede ser una flecha que indica un transporte desde la bodega o

almacén. Inmediatamente a la derecha del símbolo de transporte se anota una breve

descripción del movimiento, tal como "llevado a la sierra recortadora por el manipulador del

material". Inmediatamente abajo se anota el tipo de equipo para manejo de material

empleado, si se utiliza. Por ejemplo: ''carro de mano de dos ruedas" o "carro montacargas con

motor de gasolina" identificarán el equipo empleado. A la izquierda del símbolo se indica el

tiempo requerido para desarrollar el evento, y a unos 25 mm más a la izquierda, se registra la

distancia recorrida (en metros, por ejemplo).

Se continúa este procedimiento de diagramación registrando todas las operaciones,

inspecciones, movimientos, demoras, almacenamientos permanentes y almacenamientos

temporales que ocurran durante el procesado de la pieza o parte. Se numeran

cronológicamente para futuras referencias todos los eventos utilizando una serie particular

para cada clase de evento.


ESTUDIO DEL TRABAJO

El símbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulación. Así, cuando hay

flujo en línea recta se coloca el símbolo con la flecha apuntando a la derecha del papel. Cuando

el proceso se invierte o retrocede, el cambio de sentido o dirección se señala dibujando la

flecha de modo que apunte a la izquierda. Si el proceso se efectúa en un edificio de varios

pisos, una flecha apuntando hacia arriba indica que el proceso se efectúa siguiendo esa

dirección, y una flecha que apunte hacia abajo indicará que el flujo del trabajo es descendente.

No es necesario determinar con exactitud cada movimiento con una regla o cinta de medir

para evaluar las distancias recorridas. Por lo general se obtiene un valor bastante correcto

contando el número de columnas del edificio por las que ha pasado el material al ser

trasladado, y multiplicado este número menos 1, por el claro entre columnas. Los trayectos de

1.50 m o menos, no se registran comúnmente, aunque podría hacerse esto si el analista cree

que influirán considerablemente en el costo total del método que se estudia.

Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No

basta con indicar que tiene lugar un retraso o un almacenaje. Cuanto mayor sea el tiempo de

almacenamiento o retraso de una pieza, tanto mayor será el incremento en el costo

acumulado y, por tanto, es de importancia saber qué tiempo corresponde a la demora o al

almacenamiento.

El método más económico para determinar la duración de los retrasos y los almacenamientos

consiste en marcar varias piezas o partes con gis indicando la hora exacta en que fueron

almacenadas o demoradas. Después hay que inspeccionar periódicamente la sección para ver

cuándo regresaron a la producción las partes marcadas. El analista obtendrá valores de

tiempo suficientemente exactos, si considera un cierto número de casos, registra el tiempo

transcurrido y promedia luego los resultados.

Utilización del diagrama de curso de proceso

Este diagrama, como el diagrama de operaciones de proceso, no es un fin en sí, sino sólo un

medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de análisis para eliminar los costos

ocultos de un componente. El reograma muestra claramente todos los transportes, retrasos y

almacenamientos, es conveniente para reducir la cantidad y la duración de estos elementos.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso de proceso, debe empezar a

formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de mayor importancia

para el análisis de operaciones. En el caso de este diagrama se debe dar especial consideración

a:

Manejo de materiales.

Distribución de equipo en la planta.

Tiempo de retrasos.

Tiempo de almacenamientos.

Es probable que el analista ya haya elaborado y analizado un diagrama de operaciones de

proceso del ensamble o conjunto del cual es componente la parte que se estudia en el

reograma. Este dispositivo se elaboró a partir de los componentes del ensamble particular

donde se consideró que sería práctico hacer un estudio adicional de los costos ocultos. Al

analizar el reograma el analista no deberá perder mucho tiempo volviendo a estudiar las

operaciones o inspecciones efectuadas en el componente, cuando éstas ya hayan sido

estudiadas. Debe importarle más el estudio de las distancias que las partes que deben

recorrer de operación a operación, así como las demoras que ocurrirán. Desde luego que si el

diagrama de curso de proceso fue elaborado inicialmente, entonces deberá emplearse todos

los enfoques primarios en relación con el análisis de operaciones para estudiar los eventos

que aparecen en él. Al analista le interesa principalmente mejorar lo siguiente: primero, el

tiempo de cada operación, inspección, movimiento, retraso y almacenamiento; y segundo, la

distancia de recorrido cada vez que se transporta el componente.

Para eliminar o reducir al mínimo los de los tiempos de retraso y almacenamiento a fin de

mejorar las entregas a los clientes, así como para reducir costos, el analista debe considerar

estas preguntas de comprobación al estudiar el trabajo:

1. ¿Con qué frecuencia no se entrega la cantidad completa de material a la operación?

2. ¿Qué se puede hacer para programar la llegada de materiales con objeto de que lleguen en cantidades más regulares?

3. ¿Cuál es el tamaño más eficiente de lote o cantidad de piezas en fabricación?

4. ¿Cómo pueden reorganizarse los programas para que se tengan ciclos o periodos de producción más largos?


ESTUDIO DEL TRABAJO

5. ¿Cuál es la mejor sucesión o secuencia de programación de los pedidos teniendo en cuenta el tipo de operación, las herramientas requeridas, colores, etc.?

6. ¿Cómo se pueden agrupar operaciones de grupo semejantes de manera que puedan efectuarse al mismo tiempo?

7. ¿Cuánto pueden reducirse con una programación mejorada los tiempos muertos y el tiempo extra de trabajo?

8. ¿A qué se deben las operaciones de mantenimiento de emergencia y los pedidos urgentes?

9. ¿Cuánto tiempo de almacenamiento y retraso se puede ahorrar estableciendo horarios más regulares al trabajar ciertos productos en determinados días?

10. ¿Qué programas alternos pueden idearse para utilizar los materiales con mayor eficiencia?

11. ¿Valdría la pena acumular operaciones de recoger, entregar o enviar?

12. ¿Cuál es el departamento apropiado para hacer el trabajo de modo que pueda efectuarse donde hay la misma clase de trabajos y se pueda economizar así un traslado, un retraso o un almacenamiento?

13. ¿Cuánto se ahorraría haciendo el trabajo en otro turno? ¿O en otra planta?

14. ¿Cuál es el momento o lapso más conveniente y económico para realizar pruebas y experimentos?

15. ¿Qué información falta en los pedidos hechos a la fábrica que pudiera ocasionar un retraso o almacenamiento?

16. ¿Cuánto tiempo se pierde en cambiar turnos a horas diferentes en departamentos relacionados?

17. ¿Cuáles son las interrupciones frecuentes del trabajo y cómo deberían eliminarse?

18. ¿Cuánto tiempo pierde un obrero esperando y no recibiendo las instrucciones, copias de dibujos o especificaciones apropiadas?

19. ¿Cuántas veces ocasionan suspensiones del trabajo los pasillos congestionados?

20. ¿Qué mejoras se pueden hacer en la localización de puertas y pasillos y haciendo pasillos que reduzcan los retrasos?


ESTUDIO DEL TRABAJO

Las preguntas específicas de comprobación que debe formular el analista para acortar las

distancias recorridas y reducir el tiempo de manejo de material, son las siguientes;

1. ¿Se está practicando la tecnología de grupos de productos para reducir el número de preparaciones y permitir mayores corridas o ciclos de producción? ¿La tecnología de grupos de productos es 1a clasificación de productos diferentes en configuraciones geométricas y tamaños similares a fin de aprovechar la economía en manufactura proporcionada por producción en grandes cantidades?

2. ¿Puede una instalación reubicarse económicamente para reducir las distancias recorridas?

3. ¿Qué puede hacerse para reducir el manejo de materiales?

4. ¿Cuál es el equipo adecuado para manipulación de materiales?

5. ¿Cuánto tiempo se pierde en llevar y traer materiales de la estación de trabajo?

6. ¿Se debería considerar el agrupamiento de productos en vez del agrupamiento de procesos?

7. ¿Qué puede hacerse para aumentar el tamaño de la unidad de material manipulado a fin de reducir el manejo, el desperdicio y los tiempos muertos?

8. ¿Cómo se podría mejorar el servicio de ascensores a elevadores?

9. ¿Qué podría hacerse acerca de los pasadizos y pasajes para vehículos a fin de acelerar el transporte?

10. ¿Cuál es la posición más apropiada en que debe colocarse el material para reducir la cantidad de manipulación requerida por un operario?

11. ¿Cómo podría utilizarse la entrega o traslado por gravedad?

Un estudio del reograma completo de un proceso familiarizará al analista con todos los

detalles pertinentes relacionados con los costos directos e indirectos de un proceso de

fabricación, de modo que pueda analizarlos con vistas a introducir mejoras. Es difícil mejorar

un método a menos que se conozcan todos los hechos relacionados con el mismo. La

inspección casual de una operación no proporcionará la información necesaria para llevar a

cabo un trabajo concienzudo de mejoramiento de métodos. El hecho de que las distancias se

registren en el diagrama de flujo de proceso lo hace de gran valor para poner de manifiesto

cómo podría mejorarse la distribución del equipo en la fábrica o planta. El empleo inteligente

de este diagrama se traducirá en mejoras valiosas


ESTUDIO DEL TRABAJO

La tabla 5.7 muestra un ejemplo que consiste en un problema que debe de resolver

mediante el método de diagrama de proceso de flujo de un cinturón para vestido de dama

que está compuesto de las siguientes operaciones:

Cinto:

1. Transportar entretela a máquina cosedora. 2. Coser cinto. 3. Coser a tamaño. 4. Coser punta. 5. Cortar punta. 6. Transportar pieza a máquina perforadora. 7. Perforar hojal. 8. Perforar 5 ojillos. 9. Poner 5 ojillos. 10. Esperar ensamble. 11. Transportar a ensamble.

Hebilla:

1. Forrar alambre. 2. Transportar a cortadora. 3. Cortar a tamaño. 4. Doblar hebilla. 5. Transportar a prensas. 6. Poner grapas (material de compra). 7. Poner aguijón (material de compra). 8. Esperar ensamble. 9. Transportar a ensamble.

Trabilla:

1. Coser trabilla. 2. Esperar ensamble. 3. Llevar a ensamble. 4. Armar cinturón (juntar cinto, hebilla y trabilla). 5. Transportar al almacén de productos terminados. 6. Almacenado.


ESTUDIO DEL TRABAJO


ESTUDIO DEL TRABAJO

DIAGRAMA DE RECORRIDO DE ACTIVIDADES

Aunque el diagrama de curso de proceso suministra la mayor parte de la información

pertinente relacionada con un proceso de fabricación, no es una representación objetiva en el

plano del curso del trabajo. Algunas veces esta información sirve para desarrollar un nuevo

método. Por ejemplo, antes de que pueda acortarse un transporte es necesario ver o visualizar

dónde habría sitio para agregar una instalación o dispositivo que permita disminuir la

distancia. Asimismo, es útil considerar posibles áreas de almacenamiento temporal o

permanente, estaciones de inspección y puntos de trabajo. La mejor manera de obtener esta

información es tomar un plano de la distribución existente de las áreas a considerar en la

planta, y trazar en él las líneas de flujo que indiquen el movimiento del material de una

actividad a otra. Una representación objetiva o topográfica de la distribución de zonas y

edificios, en la que se indica la localización de todas las actividades registradas en el diagrama

de curso de proceso, se conoce como diagrama de recorrido de actividades.

Al elaborar este reograma de recorrido el analista debe identificar cada actividad por

símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso.

El sentido del flujo se indica colocando periódicamente pequeñas flechas a lo largo de las

líneas de recorrido. Si se desea mostrar el recorrido de más de una pieza se puede utilizar un

color diferente para cada una.

La figura 3-6 ilustra un diagrama de recorrido de actividades elaborado junto con un

diagrama de curso de proceso con miras a mejorar la fabricación del fusil o rifle Garand (MI)

en la Springfield Armory. Esta presentación grafica, junto con el diagrama de flujo de proceso,

dio como resultado poder lograr ahorros que aumentaron a 3600 por turno, la producción

anterior de 500 cañones de fusil con el mismo número de empleados.


ESTUDIO DEL TRABAJO

La figura 3-7 ilustra el diagrama de recorrido de actividades de la distribución revisada.

Figura 3-7 diagrama de recorrido de actividades para la distribución revisada de un grupo

de operaciones del fusil garand

Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso

de proceso, pues en él puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible


ESTUDIO DEL TRABAJO

congestionamiento de tránsito, y facilita así el poder lograr una mejor distribución en la

planta.

Actividad: Elabórese el diagrama de recorrido de un cinturón para vestido de dama que está

compuesto de las siguientes operaciones

Cinto:

1. Transportar entretela a máquina cosedora. 2. Coser cinto. 3. Coser a tamaño. 4. Coser punta. 5. Cortar punta. 6. Transportar pieza a máquina perforadora. 7. Perforar hojal. 8. Perforar 5 ojillos. 9. Poner 5 ojillos. 10. Esperar ensamble. 11. Transportar a ensamble.

Hebilla:

1. Forrar alambre. 2. Transportar a cortadora. 3. Cortar a tamaño. 4. Doblar hebilla. 5. Transportar a prensas. 6. Poner grapas (material de compra). 7. Poner aguijón (material de compra). 8. Esperar ensamble. 9. Transportar a ensamble.

Trabilla:

1. Coser trabilla. 2. Esperar ensamble. 3. Llevar a ensamble. 4. Armar cinturón (juntar cinto, hebilla y trabilla). 5. Transportar al almacén de productos terminados. 6. Almacenado.


ESTUDIO DEL TRABAJO


ESTUDIO DEL TRABAJO

DIAGRAMA INTERRELACION HOMBRE- MAQUINA

Se define este diagrama como la representación gráfica de la secuencia de elementos que

componen las operaciones en que intervienen hombres y máquinas, y que permite conocer el

tiempo empleado por cada uno, es decir, conocer el tiempo usado por los hombres y el

utilizado por las máquinas. Este diagrama indica la relación exacta en tiempo entre el ciclo

de trabajo de la persona y el ciclo de operación de su máquina.

Con base en este conocimiento se puede determinar la eficiencia de los hombres y de las

máquinas con el fin de aprovecharlos al máximo.

El diagrama se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una sola estación de trabajo a la vez.

Además, aquí el tiempo es indispensable para llevar a cabo el balance de las actividades del

hombre y su máquina.

Pasos para realizarlo

- Primero, se debe seleccionar la operación que será diagramada; se recomienda seleccionar

operaciones importantes que puedan ser, costosas repetitivas y que causen dificultades en el

proceso.

-En segundo lugar, determinar dónde empieza y dónde termina el ciclo que se quiere

diagramar.

-En tercera, observar varias veces la operación, para dividirla en sus elementos e

identificarlos claramente.

-El siguiente paso se dará cuando los elementos de la operación han sido identificados,

entonces se procede a medir el tiempo de duración de cada uno.

-Finalmente, con los datos anteriores y siguiendo la secuencia de elementos, se construye el

diagrama.

Antes de indicar la forma de construcción del diagrama de proceso hombre-máquina, es

necesario hacer notar que este diagrama se efectúa para analizar y mejorar una sola estación

de trabajo como previamente se había señalado; este se debe, principalmente, a que

actualmente existen máquinas semiautomáticas o automáticas, en las que el personal que las


ESTUDIO DEL TRABAJO

opera permanece ocioso cuando la máquina está funcionando, por lo que sería conveniente

asignarle durante su actividad alguna otra tarea o la operación de otras máquinas.

Es entonces importante señalar que dicho diagrama nos permitirá conocer las operaciones y

tiempo del hombre, así como sus tiempos de ocio. Además se conocerá el tiempo de actividad

e inactividad de su máquina, así como los tiempos de carga y descarga de la misma.

Una vez que hemos identificado la operación que vamos a diagramar, aplicando los puntos

que fueron señalados con anterioridad, se procede a la construcción del diagrama.

Elaboración Del Diagrama Interrelación Hombre Maquina

En la elaboración el analista deberá titularlo en la manera usual, escribiendo en la parte

superior de la hoja” diagrama de procesos de hombre maquina”. Inmediatamente de este

encabezado, se expresara de la siguiente información: numero de pieza, numero dibujo,

descripción de las operaciones que se grafica, método actual o propuesto fecha y nombre de

la persona que elabora el diagrama

Construcción Del Diagrama

Un primer paso en dicha construcción es seleccionar una distancia en centímetros o en

pulgadas que nos represente una unidad de tiempo.

Esta selección se lleva a cabo debido a que los diagramas hombre-máquina se construyen

siempre a escala. Por ejemplo, un centímetro representa un centésimo de minuto. Existe una

relación inversa en esta selección, es decir, mientras más larga es la duración del ciclo de la

operación menor debe ser la distancia por unidad de tiempo escogida.

Cuando hemos efectuado nuestra selección se inicia la construcción del diagrama; como es

normal, éste se debe identificar con el título de diagrama de proceso hombre-máquina.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Se incluye además información tal como operación diagramada, método presente o método

propuesto, número de piano, orden de trabajo indicando dónde comienza el diagramado y

dónde termina, nombre de la persona que lo realiza, fecha y cualquier otra información que se

juzgue conveniente para una mejor comprensión del diagrama.

Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se hace una descripción de los

elementos que integran la operación.

Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre, así como

también los tiempos inactivos del mismo.

El tiempo de trabajo del hombre se representa por una línea vertical continua; cuando hay un

tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con una ruptura o discontinuidad de la

línea. Un poco más hacia la derecha se coloca la gráfica de la máquina o máquinas; esta gráfica

es igual a la anterior, una línea vertical continua indica tiempo de actividad de la máquina y

una discontinuidad representa inactivo.

Para las máquinas, el tiempo de preparación así como el tiempo de descarga, se representan

por una línea punteada, puesto que las máquinas no están en operación pero tampoco están

inactivas.

En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se coloca el tiempo

total de trabajo del hombre, más el tiempo total de ocio. Así como el tiempo total muerto de la

máquina.

Finalmente, para obtener los porcentajes de utilización empleamos las siguientes igualdades.

Ciclo total del operario = preparar + hacer + retirar.

Ciclo total de la máquina = preparar + hacer + retirar.

Tiempo productivo de la máquina = hacer.

Tiempo improductivo del operario = espera.

Tiempo improductivo de la máquina = ocio.

Porcentaje de utilización del operario = tiempo productivo del operador/ tiempo del ciclo

total.

Porcentaje de la máquina =tiempo productivo de la máquina/ tiempo del ciclo total.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Ejemplo De Un Ejercicio Propuesto

Desarróllese el diagrama hombre-máquina del siguiente caso.

Un operario tiene a su cargo dos taladros. El 1 tiene una sola broca para efectuar el proceso de

barrenado y el 2 es de doble broca.

La actividad que desarrolla el operario es

a) Carga y descarga taladro 1 0.53 min.

b) Carga y descarga taladro 2 0.78 min.

c) Caminar del taladro 1 al 2 o viceversa 0.07 min.

d) Limpiar pieza antes de colocarla en el taladro 0.10 min.

El taladro de una sola broca tarda en hacer el barrenado 0.5 min y el taladro doble tarda 0.63 mm en efectuar la operación; los taladros se levantan automáticamente al fin del ciclo


ESTUDIO DEL TRABAJO


ESTUDIO DEL TRABAJO

DIAGRAMA DE PROCESO PARA GRUPO O CUADRILLA

Diagrama De Proceso De Grupo

Este diagrama de proceso es, en cierto sentido, una adaptación del hombre y maquina.

después de terminar un diagrama de proceso de hombre y maquina , el analista debe estar

en condiciones de calicular el numero más económicos de maquinas a atender por un

operario. Sin embargo ,varios procesos y maquinas son de tal magnitud que no es

cuestión de cuantas maquinas debe operar un trabajador , sino de cuantos operarios se

necesitan para operar eficientemente una maquina

En la actualidad, para llevar a cabo determinados procesos se cuenta con máquinas que por

su magnitud no pueden ser operadas por una sola persona, sino que tienen que asignar a un

grupo de hombres para controlarlas con mayor eficiencia.

El diagrama de proceso de grupos se realiza cuando se sospecha que el conjunto de personas

no ha sido asignado correctamente debido a que existían tiempos de inactividad

considerables. También se realiza para llevar a cabo un balanceo o una correcta asignación de

las personas a una máquina determinada.

El diagrama de proceso de grupo se define como la representación gráfica de la secuencia de

los elementos que componen una operación en la que interviene un grupo de hombres. Se

registran cada uno de los elementos de la operación, así como sus tiempos de ocio. Además, se

conoce el tiempo de actividad de la máquina y el tiempo de ocio de la misma. Al tener

conocimiento de estos hechos podemos hacer un balance que nos permita aprovechar el

máximo los hombres y las máquinas.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Elaboración Diagrama De Proceso Para Grupo O Cuadrilla

Para llevar a cabo este diagrama al igual que el hombre-máquina, es necesario seguir los pasos siguientes.

Primero, seleccionar una máquina de gran magnitud donde se sospeche que los

hombres empleados son más de los necesarios para operarla con eficiencia.

Después, se determina dónde empieza y dónde termina el ciclo de la operación.

Enseguida se observa varias veces la operación para descomponerla en cada uno de

sus elementos y, se registran todas las actividades de cada uno de los operadores y

ayudantes.

Una vez descompuesta la operación y registrados todas las actividades de los

hombres, se procede a la medición del tiempo empleado.

Finalmente, con los datos anteriores se procede a la construcción del diagrama.

Como es norma general en los diagramas, éste se identifica en la parte superior con el título

de diagrama de proceso de grupo; además, se incluye información adicional como número de

la parte, número del plano, orden de trabajo, método presente o método propuesto, fecha de

elaboración del diagrama y nombre de la persona que lo realizó.

La construcción del diagrama se lleva a cabo de la misma manera que el diagrama hombre-

máquina.

Ejemplo

Un cierto artículo requiere para su fabricación de una operación de moldeo que se lleva a

cabo en un inyector semiautomático; una operación de rebabeado manual y una operación de

ensamble en una prensa ensambladora automática.

Los tiempos de cada actividad son los siguientes:

Operación del inyector Operación de la prensa ensambladora

Arrancar inyector 1 min/pza. Carga de la prensa 1 min/pza.

Modelo automático 10 min/pza. Ensamble automático 4 min/pza.

Rebabeado manual 3 min/pza. Descarga e inspección 2 min/pza.

Descarga manual 2 min/pza.


ESTUDIO DEL TRABAJO

La secuencia obligada de las diferentes actividades es la seguida en el listado de tiempos.

¿Cuántas piezas podrán producirse como máximo en ocho horas, si se dispone de dos

inyectores? ensambladora, operados por un solo hombre como se muestra en la tabla 5.9


ESTUDIO DEL TRABAJO

Ejemplo

Cierto producto fabricado por operaciones realizadas en la secuencia A-B-C en máquinas

semiautomáticas tiene los siguientes tiempos estándar.

Si es costumbre añadir un 20% al tiempo del ciclo estándar y un solo hombre realiza las

operaciones de carga, descarga e inspección, disponiéndose de dos máquinas A, una máquina

B y una máquina C ¿Cuántos artículos se producirán como máximo en el turno de 8 horas?


ESTUDIO DEL TRABAJO

Ejemplo

Cierta compañía recibe un pedido para fabricar 10 000 unidades de un producto que requiere

una sola operación de moldeo en su fabricación. El pedido deberá estar terminado en 26

semanas.

En la fábrica se trabajan 88 horas por semana, pudiendo trabajarse hasta el 40% de tiempo

extra. Los tiempos estimados para cada uno de los elementos de la operación son:

Cargar material en máquina 4.0 min

Moldear (automático) 20.0 min

Descargar la parte terminada 2.0 min

Inspeccionar 3.0 min

Caminar de máquina a máquina 1.0 min

El ciclo utilizado en la determinación de costos se acostumbra corregir aumentándole un

suplemento del 15%. Sólo se dispone de un operario y 3 máquinas. Los costos son salario del

operador $500.00 / hora normal, $750.00/hora extra; costo variable de máquina 100/hora.

Material $150.00 por unidad.

Costo de preparación y montaje $40.000 / montaje por máquina. Se desea encontrar el

método de producción más económico para fabricar el pedido, aplicando el método diagrama

hombre-máquina


ESTUDIO DEL TRABAJO

a) Un hombre atendiendo una máquina

Ciclo = 26 min, Tiempo estándar por pieza = 26*1.15=29.9 min/pza., Pieza ´hora = 60 / 29.9 =

2 .Tiempo para 10 000 piezas = 10 000 / 2 = 5000 horas

Se cuenta con un tiempo total de 26 semanas. * 88 horas/semana=2 288 horas. 1 144 horas

normales * 40 % tiempo extra =3 203.2 hrs.

No se puede terminar a tiempo el trabajo.


ESTUDIO DEL TRABAJO

b) un hombre atendiendo dos máquinas

Tiempo para 10 000 pzas. =10 000/3.076=2 660


ESTUDIO DEL TRABAJO

c) Un hombre operando 3 máquinas

El tiempo del ciclo es 30 min obteniendo 3 piezas.

Tiempo estándar por pieza =30*11.5/3=11.5

Piezas por hora=60/11.5 =5.21

Tiempo para 10 000 pzas.=10 000/5.21 =1 920 hrs.

Se trabajan sólo horas normales. Costo

La solución más económica es producir el lote de 10 000 piezas utilizando un hombre que opere tres máquinas, la producción se completará en

1 920/88 =21.81 semanas a un costo de $315.6 por pieza


ESTUDIO DEL TRABAJO

DIAGRAMA DE PROCESO DEL OPERARIO

A este tipo de diagrama también se le conoce como "diagrama de proceso para la mano

izquierda y derecha", es en efecto un instrumento para el estudio de movimientos.

Presenta todos los movimientos y pausas realizadas por la mano derecha y la izquierda y las

relaciones entre las divisiones básicas relativas a la ejecución del trabajo realizado por las

manos. El objeto del diagrama de proceso del operario es poner de manifiesto una operación

dada con los detalles suficientes, de modo que se pueda mejorar mediante un análisis.

Este análisis es recomendado solo en operaciones manuales altamente repetitivas. Se busca

descubrir patrones de movimientos ineficientes donde puedan observarse violaciones a las

leyes de la economía de movimientos.

El resultado de la aplicación de este diagrama y las posteriores correcciones que se efectúen

será un ciclo de trabajo más regular y rítmico que ayudará a minimizar las demoras y la fatiga

del operario.

Elaboración Del Diagrama De Proceso Del Operario

El analista de este método hallara que es mas practico, en la elaboración de diagrama de

proceso del operario, utilizar solo divisiones básicas de la ejecución de una operación dicho

movimientos elementales, con sus símbolos.

Para hacer más práctico la elaboración del diagrama se emplean únicamente ocho divisiones

básicas de la ejecución de una operación. Estos movimientos elementales son:

Alcanzar AL Usar U

Tomar o Asir T Soltar SL

Mover M Retraso o demora D

Colocar en posición P Sostener SO

La grafica se debe titular” diagrama de proceso del operario” y a estos a seguir toda la

información identificada necesaria, como numero de pieza y dibujo, descripción del


ESTUDIO DEL TRABAJO

proceso y operación, de si trata del método propuesto o del actual, la fecha y el nombre

de la persona que elabora el diagrama.

Después de que se haya descrito e identificado completamente la operación y trazado del

croquis que muestre las relaciones dimensionales en la estación de trabajo, se estará listo

para comenzar la preparación del diagrama.

Una forma típica de diagrama de proceso para un operario ,con una sección de la hora

dispuesta en forma de coordenadas ,para facilitar el esquematizado ,se da en la figura 6-9

Utilización Del Diagrama De Proceso Del Operario


ESTUDIO DEL TRABAJO

Una vez elaborado este diagrama para un método existente, el analista debe ver qué mejoras

se pueden introducir. Los intervalos correspondientes a "demora" y "sostener" son sitios

adecuados para comenzar.

Por ejemplo en la figura 6-9 se ve que la mano izquierda se uso como medio de sujeción

durante casi todo el ciclo.

Este proceso del operario expone claramente el trabajo efectuando por cada una de sus

manos al ejecutar una operación e indica el tiempo relativo y las relaciones entre todos los

movimientos realizados por las manos.

El diagrama es un medio eficaz para:

1. Equilibrar los movimientos de ambas manos y reducir la fatiga.

2. Eliminar y/o reducir los movimientos no productivos

3. Acortar la duración de los movimientos productivos.

4. Adiestrar a nuevos operarios en el método ideal.

5. Lograr que se acepte el método propuesto

En si el diagrama de proceso de operario sirve para analizar la estación de trabajo.

después de que el analista haya descrito e identificado completamente la operación, y

trazado el croquis que muestra las relaciones dimensionales en la estación de trabajo ,

estará listo para comenzar la preparación del diagrama de proceso para el operario. Como

este diagrama se construye a escala, el analista debe determinar por observación la

duración del siglo. Luego podrá evaluar fácilmente el lapso o tiempo representado por

cada unidad de longitud en el lado vertical del diagrama

Por lo general es menos confuso de graficar completamente las actividades las actividades

de una mano, y luego representa todas las divisiones básica de la ejecución del trabajo

efectuado por otra

DIAGRAMA DE VIAJES DE MATERIAL


ESTUDIO DEL TRABAJO

Antes de que se pueda diseñar una nueva distribución o corregir una existente, el analista

de métodos tiene que conjuntar todos los hechos que directa e indirectamente tienen

influencia en la distribución, tales hechos comprenden muchos, si no todos ,de los

siguientes:

1) Volumen de ventas presente y futuro de cada producto ,línea o clases

2) Cantidad de mano de obra de cada operación en cada producto.

3) Los requerimientos de operación en posición sentado, de pie, sentado/de pie.

4) Identificación de los lugares de trabajo donde la actividad visual es intensa, como

terminales de computadoras.

5) Inventario completo de la maquinaria de la maquinaria y del equipo para el manejo

de materiales, que existen actualmente

6) Estado de las maquinas y equipo existente desde el punto de vista de sus

condiciones físicas y de su valor en libros

7) Posibles cambios en el diseño del producto

8) Planos de la fabricación o planta existente que indiquen la localización de todas las

instalación de servicio, ventanas, puertas ,columnas y áreas reforzadas

9) La cantidad de manejo de materiales que ocurre entre las diversas instalaciones

Una vez se han reunido todo estos datos el analista debe construir un diagrama que

pueda ser útil en relación con la distribución del equipo y el manejo de materiales este

diagrama es el de viajes de material.

Este medio ayuda a resolver problemas relacionados con las disposiciones de departamento

y áreas de servicios a si como la ubicación de equipo en un sector dado de la fabrica. El

diagrama de viajes de material presenta en forma de matriz la magnitud del manejo de

materiales que ocurre entre dos instalaciones o áreas de trabajo.

La unidad utilizada para evaluar la cantidad de manejo puede ser cualquiera que considere

como más apropiada el analista que realice el estudio

Hay que dejar claro que el diagrama de viajes tendría aplicación solo en la distribución de

equipo del tipo proceso .pudieran ser kilogramos, toneladas, frecuencia de manejo etc.


ESTUDIO DEL TRABAJO

La figura 5.25 ilustra un diagrama muy elemental de viajes de material. Observase que el

volumen de materia que viaja desde el torno revolver W. & S. n. 4 hasta la fresadora

horizontal cinn. No.2 es considerable menor que el volumen de material que va desde la

última maquina hasta el torno anterior n.4 W.& S.

La figura dl diagrama de viajes de material es un medio útil para resolver problemas de manejo de materiales y de distribución de equipo en la planta relacionados con la distribución de equipo en la planta relacionados con las distribuciones del tipo por procesos

DIAGRAMA DE VIAJES

HASTA

torn

o re

volv

er

w&

sn.4

tala

drad

ora

del

ta

17"

tala

dro

L&G

2

hues

illo

Fres

ador

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ador

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100

ton.

cent

erle

es c

inn.

2

rect

ifica

dora

ex

cello

n.3

DES

DE

torno revolver w & n. 4

20 45 80 32 4 6 2

traladadora delta 17" 6 8 4 22 2 3

taladro L & G 2 husillo 22 14 18 4 4

fresadora horiz. cinn n. 2 120 10 5 4 2

fresadora vertical B& N.3 6 3 1

prensa Niágara 100 ton.

60 12 2 0 1

"centerless" cinn n.2 15 15

rectificadora excello n.3 15 8

DIAGRAMA PERT


ESTUDIO DEL TRABAJO

Este diagrama es un medio de pronóstico de planeación y control que revela gráficamente

el camino optimo a seguir para llegar a un objetivo predeterminado ,por lo general en

términos de tiempos. A menudo el analista de método puede utilizar el diagrama pert para

mejorar los programas desde el punto de vista de la reducción de costo y / o la satisfacción

del cliente.

Al utilizar pert para programación el analista proporcionara generalmente dos o tres

estimaciones de tiempo para cada actividad. si se emplean tres estimaciones de tiempos,

esta se basaran en la siguiente pregunta.

¿en qué tiempo se puede esperar que s e termine esta actividad si todo funciona

idealmente(estimaciones optimista)

En condiciones medias ¿cuál sería la duración más probable de esta actividad?

¿Cuál sería el tiempo requerido para determinar esta actividad si casi todo

funcionara mal? (estimación pesimista)

Con estas estimaciones se puede obtener una distribución de probabilidad del tiempo

necesario para realizar la actividad véase tabla 3-2

Muestra los valores de costos y tiempo para realizar una variedad de actividades en

condiciones normales y de emergencia


ESTUDIO DEL TRABAJO

En el diagrama pert los eventos, representados por los nodos , son posiciones en tiempo que

señalan el principio y/o la terminación de una operación o de un grupo de operaciones en

particular.

Cada operación o grupo de operaciones en un departamento se denomina “actividad” y se

representa con un arco en el diagrama de pert. En cada arco se anota un numero que indica

el tiempo (días, semanas, meses) necesarios para determinar para terminar la actividad.

Las actividades en que no hay tiempo ni costo necesario para mantener una secuencia

correcta, y se le designa como “falsas actividades” y se marcan como línea punteadas.

Es claro que las actividades que no se hallan en un camino critico tiene un cierta

flexibilidad de tiempo. Esta flexibilidad, o libertad, de tiempo, se denomina “flotación”.

La cantidad de flotación se calcula restando el tiempo normal del tiempo disponible. Por

tanto. por tanto, la flotación es la cantidad de tiempo en que puede alargarse una a

actividad no critica sin que se retrase la fecha de terminación de la obra o proyecto.

La figura 3-8 ilustra a una red elemental que muestra el camino crítico. Este, identificado

por una línea gruesa, implicaría una duración de 27 semanas, se puede utilizar varios

métodos para acortar la duración del proyecto. Es posible estimar el costo las diversas

alternativas. Por ejemplo, supóngase que se ha elaborado la siguiente tabla de de costos

y que existen una relación lineal entre el tiempo y el costo por semana.

El costo de diversas alternativas de tiempo se calcula entonces fácilmente:


ESTUDIO DEL TRABAJO

Diagrama Pert. Red que muestra el camino crítico (línea gruesa)


ESTUDIO DEL TRABAJO

Los números de clave dentro de los nodos representan eventos. Líneas de unión

direccionales (flechas) simbolizan operaciones que dependen de operaciones previas. Los

números en las flechas indican duración normal en semanas.los símbolos hexagonales

adjuntos a los eventos indican el tiempo de evento mas temprano.los círculos punteados

adjuntos a los eventos indican el tiempo de evento más tardío.

El PERT es un excelente elemento dentro de la función de control, especialmente en la etapa

de medición de resultados contra los estándares preestablecidos, ayuda en la corrección y/o

agilización para alcanzar dichos estándares y externa información valiosa en la etapa de

retroalimentación al ser compatibles con los factores que comprenden el control (Cantidad,

tiempo, costo).

El método PERT, aporta al administrador, la herramienta que le permita planear en forma

objetiva, sencilla y práctica, pero a la vez eficaz, todas y cada una de las actividades a realizar

para conseguir éxito en los objetivos que pretende obtener la empresa.

3.2 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS


ESTUDIO DEL TRABAJO

Antecedentes

Aparte de la división básica de los movimientos, están los principios de la economía de

movimientos, los cuales también fueron desarrollados por Gilbreth y completados por Ralph

Barnes. Estas leyes son todas aplicables a cualquier tipo de trabajo, pero se agrupan en tres

subdivisiones básicas, aplicación y uso del cuerpo humano; arreglo del área de trabajo y

diseño de herramientas y equipo.

El analista de tiempos y métodos debe familiarizarse con todas las leyes de la economía de

movimientos de manera que sea capaz de descubrir rápidamente las ineficiencias en el

método usado, inspeccionando brevemente el lugar de trabajo y la operación.

Más allá del concepto de la división básica del trabajo en elementos, según lo formularon

por primera vez los esposos Gilbreth, se tienen los principios de la economía de movimientos,

también desarrollados por ellos y perfeccionados por otros investigadores, principalmente

por Ralph M. Barnes. No todos estos principios son aplicables a todo trabajo, y algunos sólo

tienen aplicación por medio del estudio de micromovimientos. Sin embargo, los que se aplican

al estudio visual de los movimientos, así como los aplicables en la técnica de

micromovimientos, y que deben tenerse en cuenta en la mayoría de los casos, pueden

clasificarse en tres subdivisiones principales, atendiendo: 1) al uso del cuerpo humano, 2) a la

disposición y condiciones en el lugar de trabajo 3) al diseño de las herramientas y el equipo.

El analista de métodos debe estar familiarizado con los principios visuales de la economía

de movimientos, de modo que pueda detectar las deficiencias o fallas del método seguido, con

una rápida inspección del sitio de trabajo y de la operación.

Estos principios fundamentales son los siguientes, según su clasificación indicada:

RELATIVOS AL USO DEL CUERPO HUMANO

1. Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o

divisiones básicas de trabajo, y no deben estar inactivas al mismo tiempo,

excepto durante los períodos de descanso.

Cuando la mano derecha esté trabajando en la zona normal a la derecha del cuerpo, y

la izquierda trabaje en el área normal a la izquierda de éste, habrá una sensación de

equilibrio que tiende a inducir un ritmo adecuado en la actuación del operario,


ESTUDIO DEL TRABAJO

originando un máximo en el rendimiento o productividad. Cuando una mano trabaja

bajo carga mientras la otra se encuentra ociosa, el cuerpo tiene que desarrollar un

esfuerzo para mantenerse en equilibrio. Lo anterior suele ocasionar más fatiga que si

ambas manos hubieran ejecutado trabajo útil. Esta ley puede demostrarse fácilmente

tratando de alcanzar con la mano derecha y a unos 35 cm un objeto que pese un

cuarto de kilo, y moverlo unos 25 cm hacia el cuerpo antes de soltarlo. Debe

efectuarse de nuevo inmediatamente la misma operación, pero esta vez alejando el

objeto del cuerpo. Si se repite la operación unas 200 veces se observará la

incomodidad o molestia producida en el cuerpo a causa de la “fatiga del equilibrio”.

Repítase ahora la operación utilizando ambas manos a la vez. Extiéndase la mano

izquierda radialmente hacia el mismo lado del cuerpo, y en la misma forma la

derecha hacia el lado correspondiente, tome los objetos, mueva ambos al mismo

tiempo hacia el cuerpo, y luego suéltelos simultáneamente. Repítase este ciclo 200

veces y nótese que el cuerpo resultará con mucho menor fatiga, aun cuando se haya

manejado una carga del doble.

2. Los movimientos de las manos deben ser

simétricos y efectuarse simultáneamente

al alejarse del cuerpo y cercándose a este.

Es natural que las manos se muevan con

simetría: cualquier desviación de ésta en una

estación de trabajo en que se usan las dos

manos obliga al operario a ejecutar

movimientos lentos y difíciles. Un ejemplo

común lo da la dificultad del ejercicio de

tratar de darse palmadas en el estómago con

la mano izquierda, mientras se frota uno la

cabeza con la derecha. Otro experimento fácil

que puede intentarse para mostrar la

dificultad de ejecutar operaciones

asimétricas es el de tratar de dibujar un circulo con la mano izquierda mientras la

derecha traza un cuadrado.


ESTUDIO DEL TRABAJO

3. Siempre que sea posible debe aprovecharse el impulso o ímpetu físico como

ayuda al obrero, y reducirse a un mínimo cuando haya que ser contrarrestado

mediante su esfuerzo muscular.

Conforme las manos pasan por los elementos de trabajo que constituyen una

operación, se irá desarrollando ímpetu o impulso durante los therbligs alcanzar y

mover, y se contrarrestará durante los therbligs colocar en posición y soltar. Para

aprovechar plenamente el impulso desarrollado, deben diseñarse los sitios de

trabajo de manera que la pieza terminada pueda soltarse en una zona o área de

entrega, mientras las manos van en camino de tomar otras piezas o herramientas

antes de comenzar el siguiente ciclo de trabajo. Esto permite a las manos ejecutar los

alcances aprovechando el impulso desarrollado, y ayuda a ejecutar el therbligs mas

fácil y rápidamente.

Estudios detallados han demostrado concluyentemente que tanto el alcanzar como el

mover se efectúan con más rapidez si una mano está en movimiento al empezar un

therbligs.

4. Son preferibles los movimientos continuos en línea curva en vez de los rectilíneos

que impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos.

Esta ley se demuestra fácilmente moviendo una mano siguiendo un perfil

rectangular, y moviéndola luego en forma de un círculo que tenga aproximadamente

la misma magnitud. Es evidente el mayor tiempo necesario para hacer los cambios

bruscos de dirección a 90°. Para llevar a cabo un movimiento de dirección, la mano

tiene que desacelerar, luego cambiar su dirección de movimiento y volver a

acelerarse hasta el momento de otra desaceleración antes de ejecutar el siguiente

cambio de dirección. Por el contrario, los movimientos continuos en línea curva no

requieren desaceleración y, por consiguiente, pueden ejecutarse con mayor rapidez

por unidades de distancia.

5. Debe emplearse el menor número de elementos o therbligs, y estos se deben

limitar a los del más bajo orden o clasificación posible.

Para darse cuenta cabal de la importancia de esta ley fundamental de la economía de

movimientos, es necesario, primero poder identificar las diversas clases de


ESTUDIO DEL TRABAJO

movimientos. Estas clasificaciones, enlistadas en orden ascendente del tiempo y el

esfuerzo requeridos para llevarlas a cabo son:

a) Movimientos de dedos

El de los dedos es el más rápido de las cinco clases de movimientos y es

fácilmente reconocible, pues se hace accionando el dedo, o los dos, mientras el

resto del brazo permanece prácticamente inmóvil. Poner una tuerca en un

tornillo, oprimir las teclas de la máquina de escribir y tomar una pieza pequeña

son movimientos típicos de los dedos. Generalmente existe una diferencia

significativa en el tiempo requerido para realizar movimientos dactilares con

uno o varios dedos. Casi siempre el dedo índice puede moverse mucho más

rápido que los demás, lo que útil recordar cuando se diseñan estaciones de

trabajo. Aunque con la práctica los dedos de la mano izquierda (en personas no

zurdas) pueden llegar a moverse con la misma rapidez que los de la mano

derecha, estudios detallados demuestran que los primeros son algo más lentos

que los segundos. R. E. Hoke realizó un estudio del teclado ”universal” empleado

en las máquinas de escribir, y encontró que la mano izquierda sólo puede teclear

88.9 veces por cada 100 de la mano derecha.

El analista debe recordar que el movimiento de los dedos es el más difícil de las

cinco clases de movimientos. Por consiguiente, cuando se trate de diseñar

estaciones de trabajo en que intervenga un gran esfuerzo manual, el analista

debe procurar el uso de clases de movimientos de mayor orden que la de los

dos.

b) Movimientos de dedos y muñeca.

Los movimientos de los dedos y muñeca se hacen mientras el antebrazo y el

brazo permanecen estáticos. Generalmente tales movimientos de dedos y

muñeca llevan más tiempo que los ejecutados solo con los dedos. Movimientos

típicos de los dedos y muñecas se presentan al colocar una pieza en una plantilla

o dispositivo de sujeción, o cuando se ensamblan dos piezas embonantes. Los

therbligs alcanzar y mover no pueden ser efectuados por movimientos de esta

segunda clase a menos que las distancias a recorrer sean muy cortas.

c) Movimientos de dedos, muñeca y antebrazo.

Los movimientos de dedos, muñeca y antebrazo suelen llamarse “movimientos

de antebrazo” y son los que realiza la extremidad superior por debajo del codo,


ESTUDIO DEL TRABAJO

mientras que el brazo propiamente dicho permanece inmóvil. Este movimiento

suele conceptuarse muy eficiente, ya que el antebrazo posee fuerte musculatura

y, por ende, se fatiga menos. El tiempo necesario para ejecutar movimientos de

antebrazo depende de la distancia a recorrer y de la magnitud de la resistencia a

vencer durante el movimiento. El analista puede minimizar los tiempos del ciclo

diseñando estaciones de trabajo en las que estos movimientos de tercera clase

se empleen en ejecutar therbligs de transporte, en vez de usar movimientos de

la cuarta clase.

d) Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo.

El movimiento de los dedos, muñeca, antebrazo y brazo, conocidos comúnmente

como “movimientos de hombro” o de “cuarta clase”, se emplean probablemente

más que cualquier otra clase de movimientos. Esta clase de movimientos toma

mayor tiempo, en una distancia dada, que las otras tres clases. Se emplean

movimientos de hombro para ejecutar therbligs de transporte de piezas que

sólo pueden alcanzarse extendiendo el brazo. El tiempo requerido para efectuar

los movimientos de cuarta clase depende, primordialmente, de la distancia del

traslado y de la resistencia al mismo. Para reducir la carga estática de los

movimientos de los hombros, hay que diseñar herramientas de tal manera que

el codo no tenga que ser levantado mientras se efectúa el trabajo. Por ejemplo, si

se utiliza una llave de caja (o cubo) en vez de una llave de punta, el operador

puede acercarse a la tuerca que debe ser ensamblada desde un cierto ángulo sin

tener que levantar el codo.

e) Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.

Los movimientos de quinta clase son aquellos que se llevan a cabo con todo el

cuerpo y, necesariamente, requiere más tiempo su ejecución. El movimiento del

cuerpo comprende el del tobillo, la rodilla, la cadera y todo el tronco.

Los movimientos de primera clase requieren el menor tiempo y el menor

esfuerzo, mientras que los de la quinta clase se consideran los menos eficientes.

De ahí el analista debe procurar siempre utilizar la clase de movimientos de más

bajo orden para realizar adecuadamente el trabajo. Para este fin tendrá que

considerar con cuidado la localización de las herramientas y los materiales de

modo que se pueda disponer de los mejores patrones o esquemas de

movimientos.


ESTUDIO DEL TRABAJO

6. Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al

mismo tiempo que el efectuado con las manos. Hay que reconocer, sin embargo,

que los movimientos simultáneos de pies y manos son difíciles de realizar.

Como la mayor parte de los ciclos de trabajo se efectúan con las manos, resulta

económico librarlas del trabajo que es posible ejecutar con los pies, si este trabajo se

realiza mientras las manos se hallan ocupadas. Siendo las manos mucho más diestras

que los pies, sería impropio que estos últimos hicieran trabajo estando las manos

inactivas. Casi siempre pueden idearse operaciones que es factible llevar a cabo

mediante dispositivos con pedales, que permitirán realizar la sujeción de la piezas y

su expulsión, la alimentación de una máquina, etc., dejando libres las manos para

hacer trabajo útil y acortando de este modo el tiempo del ciclo. No debe hacerse

ningún movimiento con los pies mientras las manos lo hacen, a no ser que sea

posible sólo para ejercer presión mediante un pedal. En el proyecto de estaciones de

trabajo en que interviene la coordinación de movimientos entre manos y pies hay

que tener cuidado de que no se requieran movimientos simultáneos de estas

extremidades.

7.

Los

dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el anular y el

meñique no pueden soportar o manejar cargas considerables por largo tiempo.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Aunque el índice es usualmente el más rápido de movimientos, no es el más fuerte.

Cuando se trata de una carga relativamente pesada será más conveniente usar el

dedo cordial o una combinación del cordial y el índice.

8. Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario está de pie.

9. Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados.

Cuando el codo está extendido se distienden los músculos el brazo. Si se obliga al

brazo a realizar movimientos de torsión en semejante posición, se distenderán

excesivamente los tendones y demás músculos.

10. Para asir herramientas deben emplearse las falanges, o segmentos de los dedos,

más cercanos a la palma de la mano.

Tales segmentos de los dedos no sólo son más fuertes que los demás, sino que

estando al mismo tiempo más próximos a la carga que se tiene en la mano, no

producen un momento flexionante tan grande como las falanges más lejanas de la

palma.

DISPOSICIÓN Y CONDICIONES EN EL SITIO DE TRABAJO

1. Deben destinarse sitios fijos para toda herramienta y todo material, a fin de

permitir la mejor secuencia de operaciones y eliminar o reducir los therbligs

buscar y seleccionar.

Al conducir un auto se percata uno perfectamente del poco tiempo necesario para

aplicar los frenos con el pedal. La razón es obvia: como el pedal del freno está en una

ubicación fija, no se requiere tiempo para localizarlo. El cuerpo responde

instintivamente y aplica presión en el sitio en que el conductor sabe con certeza que

está en el pedal de freno. Si la ubicación de dicho pedal variase de vez en vez, se

necesitaría mucho mayor tiempo para efectuar la detención de un auto. Del mismo

modo, las breves vacilaciones que ocurren al buscar y seleccionar los diversos

objetos que se necesitan para ejecutar una operación, quedaran eliminadas o

reducidas al mínimo si en la estación del trabajo se destinan sitios fijos para las

herramientas y los materiales


ESTUDIO DEL TRABAJO

2. Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída o

deslizamiento para reducir los tiempos de alcanzar y mover; asimismo, conviene

disponer de expulsores, siempre que sea posible, para retirar automáticamente

las piezas acabadas.

El tiempo necesario para ejecutar estos dos therbligs de transporte es proporcional a

la distancia que las manos tienen que recorrer para realizarlos. Si se utilizan

depósitos con alimentación por gravedad las piezas o componentes pueden llevarse

continuamente al área normal del trabajo, eliminando así los movimientos de alcance

a gran distancia para traer nuevas piezas. Del mismo modo, la descarga por gravedad

permite retirar dentro del área normal las piezas acabadas, eliminando así las

necesidades de movimientos a gran distancia para retirar dichas piezas terminadas.

Las canaletas de gravedad permiten conservar ordenado y limpio el sitio de trabajo

ya que las piezas acabadas desaparecerán de la estación en lugar de apiñarse

alrededor del sitio de trabajo.

3. Todos los materiales y herramientas deben ubicarse dentro del perímetro

normal de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical.


ESTUDIO DEL TRABAJO

El área normal de trabajo en el plano horizontal para la mano derecha, comprende al

área descrita por el antebrazo al girar con centro en el codo. Esta área será la zona

más conveniente, dentro de la cual pueden realizarse movimientos por la mano

derecha con un gasto normal de energía. Del mismo modo puede definirse la zona

normal para la mano izquierda.

Puesto que los movimientos se ejecutan en tres dimensiones, así como en el plano

horizontal, el concepto de área normal de trabajo se aplica también el plano vertical.

El área normal correspondiente a la altura para la mano derecha comprende la

descrita por el antebrazo puesto en posición vertical y girando apoyado en el codo,

moviéndose en forma de arco. Del mismo modo se tiene un área normal en el plano

vertical para la mano izquierda.

El área máxima de trabajo es aquella parte del lugar laborable dentro de la cual

deben estar todas las herramientas y materiales y puede ejecutarse el trabajo sin

demasiada fatiga. Esta zona o área se limita describiendo arcos con los brazos

extendidos totalmente y, como en el caso del área normal de trabajo, deben

considerarse tanto el plano horizontal como el vertical.

Al proyectar tanto dispositivos o máquinas y estaciones de trabajo, hay que tener en

cuenta factores como alcance de los brazos, espacio libre para las piernas y sostén

para el cuerpo, pues estas dimensiones corporales humanas son criterio importante

para establecer un ambiente cómodo y eficiente para el trabajador.


ESTUDIO DEL TRABAJO

4. Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario, en que sea posible tener

la altura apropiada para que el trabajo pueda llevarse a cabo eficientemente,

alternando las posiciones de sentado y de pie.

En el sitio de trabajo del operario debe estar sentado si fuera posible. Las estaciones

de trabajo que exigen que el operario permanezca de pie durante una parte

significativa del dia originan una elevada fatiga.

Para reducir el cansancio del operario, el banquillo o silla usados por el mismo debe

recibir atención cuidadosa. Debe servir desde el 1° hasta el 98° porcentiles de la

cantidad de trabajadores. Esto equivale a proporcionar una altura de la superficie de

trabajo que vaya desde 91 hasta 112 cm. En general, los asientos (silla o banquillo)

deben tener las suficientes anchura y longitud para sostener adecuadamente el

cuerpo, pero no ser tan largos que lleguen a la parte posterior (o corvas) de las

rodillas de los operarios de corta estatura. La configuración de un asiento debe

aproximarse a la de una silla de montar, y tener su frente redondeado. Se consideran

medidas adecuadas las de 40 cm por 40 cm, comenzando la parte curva a unos 7.5

cm del extremo del frente. El asiento debe estar ligeramente acojinado y con

facilidades con para ventilación. En lo posible se debe proporcionar siempre asientos

con respaldo, diseñados de manera que no estorben el movimiento de los brazos.

Dicho respaldo no debe causar presión indebida a la pelvis o a las costillas, ni

interferir con los movimientos de las partes de la espalda.

Debe estar ligeramente curvado, con dimensiones aproximadas de 7.5 cm de altura y

25 cm de ancho. Conviene tener algún acojinamiento en el respaldo para evitar la

agudeza de bordes. Sería también conveniente que fuesen reclinables.

Un buen diseño de asiento debe permitir varias posturas de trabajo efectivas. Su

altura debe poder ajustarse entre unos 38 y 53 cm. Sería conveniente tener ajustes

de altura de 1 cm. Si el operario trabaja en bancos de más de 75 cm de alto, el asiento

debe permitir un ajuste de alturas desde 45 hasta 68 cm.

Se reducirán considerablemente la fatiga y la monotonía del trabajo de un operario si

su estación de trabajo es de altura adecuada y asiento conveniente, de modo que

pueda trabajar tanto de pie como sentado. La monotonía es un factor importante del

cansancio de un trabajador, y considerando la tendencia actual hacia la

especialización y el aumento consiguiente de los accidentes por fatiga, debe hacerse

todo lo posible para reducir la monotonía.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Una estación de trabajo diseñada para acomodar una operación sedente/ de pie no

sólo debe proporcionar un lugar más alto que el de sentado. Se necesita estudiar el

trabajo de tal forma que la disposición tome en cuenta tanto situaciones sedentes

como de pie. Una estación de trabajo de pie, que permita hacerlo en posición sentada

debe estar aproximadamente 90 cm arriba del piso con un apoyo ajustable para los

píes. Otra alternativa es proporcionar una plataforma ajustable (10 a 30 cm) en la

parte superior de la superficie de trabajo, para que los operarios la usen cuando

estén sentados.

Si no fuese factible que un operario trabaje alternamente de pie y sentado, sería

conveniente proveerlo de un asiento que pudiera reclinarse ligeramente hacia

adelante. Idealmente, después de que un operario está cómodamente sentado con los

pies bien apoyados sobre el piso, el banco de trabajo debe tener una altura

apropiada para efectuar con comodidad la operación. Por tanto, la estación de

trabajo necesita ser ajustable también.

En aquellos sitios de trabajo en donde los operarios deben permanecer de pie

mientras ejecutan tareas como ensamble ligeros, trabajo de oficina y otros, la altura

de las manos del operador es alrededor de 105 cm. Cuando se ejecutan operaciones

que requieren una gran fuerza hacia abajo, la altura de trabajo debe ser reducida a

90 cm para la mayoría de los operadores.

La estación de trabajo debe ser diseñada de manera que el levantamiento se ejecute

conforme algunos principios de biomecánica y metabólicos. Aunque la gran parte del

trabajo pesado en y entre las estaciones de trabajo se efectúa con equipo mecánico,

muchas áreas de trabajo requieren levantamiento ocasional de cargas grandes y

moderadas. Los analistas deben incorporal los siguientes principios a través de un

programa de diseño de estación de trabajo y capacitación de operarios:

1. diseño de un envase o contenedor que proporcione estabilidad de carga y de

manejo.

2. el piso debe producir la fricción adecuada para que el operario no resbale.

3. la carga debe ser compacta y no más ancha que 75 cm.

4. el operario no debe levantar nada a mayor altura que sus hombros.

5. la carga debe mantenerse pegada al cuerpo y los operarios deben hacer

movimientos de levantamiento suaves, simétrico con las dos manos evitando

torsiones y movimientos de tirón.


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6. cualquier carga de más de 50kg debe ser considerada peligrosa. Los operarios

deben ser seleccionados y entrenados para operaciones que requieren movimientos

de cargas con valor entre 15 y 50 kg.

7. los movimientos de cargas pueden facilitar ajustando el punto terminal (aquel

donde se descarga) y el punto de acceso (aquel donde se carga) de manera que

ambos puntos estén cercanos al nivel de cinturón del trabajador.

5. Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura adecuados.

Las condiciones apropiadas de trabajo, en lo que respecta a comodidad, son

esenciales para lograr lo máximo en la producción y el bienestar del operario. No es

nuevo que un alumbrado defectuoso sea un factor importante del cansancio de un

obrero, de la baja calidad de un producto y de una productividad deficiente. El

consejo nacional de seguridad de estados unidos, en su instructivo No. 50 de

prácticas de seguridad, apunta que los ojos se emplean en trabajo “serio”

aproximadamente el 70% del tiempo, y que toda deficiencia en la correcta

iluminación aumentara el consumo de energía corporal.

La ventilación y la temperatura apropiadas son también son importantes para

mantener buenas condiciones de trabajo controlando la fatiga y reduciendo así las

causas de accidentes. Datos de laboratorio recopilados de diversas industrias

coinciden en que las condiciones atmosféricas ejercen sensible influencias en la

actividad física.

Médicos, especialistas industriales y psicólogos están acordes en que los colores

pueden producir efectos estimulantes o deprimentes. El crear un ambiente físico en

el trabajo, que evite la fatiga visual y establezca una atmosfera agradable alrededor

del operario, hará disminuir el número de accidentes y el ausentismo.


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6. Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en la

estación de trabajo, para reducir al mínimo las exigencias de fijación de la vista.

Existen ciertas exigencias de visibilidad comunes a todos. Los centros de trabajo.

Algunos equipos o apartaos de control pueden ser localizados visualmente desde

puntos cercanos o lejanos. Otras áreas requerirán atención más concentrada.

Disponiendo apropiadamente los objetos que exigen una observación mas detenida,

tales como instrumentos y medios indicadores, no solo se reducirán la fijación de la

vista sino también la fatiga ocultar.

Casi la mitad de la población industrial en estados unidos usa lentes de corrección

(gafas) o lentes de contacto; alrededor del 50% de este grupo son usuarios de

anteojos bifocales o multifocales. En consecuencia, hay una considerable variación en

la aptitud de las personas para enfocar objetos a diferentes distancias.


ESTUDIO DEL TRABAJO

7. Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una

operación, y el trabajo debe organizarse de manera que permita obtener un

ritmo fácil y natural siempre que sea posible.

Si se pueden ordenar los movimientos básicos de una sucesión dada de modo que

haya una repetición regular de therbligs similares, o que estos se alternen

regularmente, las manos trabajarán instintivamente en forma rítmica. Cuando el

trabajo se ejecuta con tal regularidad o fluidez de movimientos, se tendrá la

impresión de que el operario trabaje sin esfuerzo, pero sin dudas que la

productividad será mayor y la fatiga mínima.

DISEÑO DE LAS HERRAMIENTAS Y EL EQUIPO.

1. Debe efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples de las

herramientas combinando dos o más de ellas en una sola, o bien disponiendo

operación múltiple en los dispositivos alimentadores, si fuera el caso (por

ejemplo, en tornos con carro transversal y de torreta hexagonal).

La planeación de la producción para lograr la manufactura más eficiente,

comprenderá la ejecución de operaciones múltiples mediante la combinación de

herramientas de corte, o bien, cortes simultáneos con diferentes herramientas. La


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conveniencia de combinar cortes, como los que se ejecutan con las torretas

cuadradas y hexagonales, dependerán desde luego del tipo de trabajo y del número

de pieza que haya que producir.

2. Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de manejo deben estar

fácilmente accesibles al operario, y deben diseñarse de manera que

proporcionen la ventaja mecánica máxima posible y pueda utilizarse el conjunto

muscular más fuerte.

Muchas maquinas-herramientas y otros dispositivos son mecánicamente perfectos y,

sin embargo, su operación resulta ineficaz porque quien las diseñó desestimó

diversos factores humanos inherentes a la operación de equipo. Volantes de mano,

manivelas, palancas y manijas deben ser de dimensiones apropiadas y estar

localizadas de manera que el operario pueda manipularlas con la mayor eficacia y la

menor fatiga posible.

Los controles que se utilizan con más frecuencia deben ser situados a una altura

entre el codo y el hombro. Los operarios que trabajan sentados pueden ejercer

fuerza máxima sobre palancas localizadas a la altura del codo; y los operarios de pie,

sobre palancas que estén situadas a la altura del hombro. El diámetro de volantes de

mano de manivelas depende del momento de torsión que se espera y de la posición

de montaje. El diámetro máximo de manijas o asideros depende de las fuerzas que se

ejerzan. Por ejemplo, se si requieren una fuerza de 5 a 7.5 kgf el diámetro no debe ser

menor que 6 mm (1/4 plg) y de preferencia mayor; para 7.5 a 12.5 kgf se debe

utilizar como mínimo 13 mm (1/2 plg) y para 12.5 kgf o más un mínimo de 20mm

(3/4 plg).

Los diámetros no deben exceder de 38 mm (1 ½ plg) y la longitud del agarre debe

ser por lo menos de 95 mm (3 ¾ plg) para adaptarse al ancho de la mano.

Valores típicos para radios de manivelas y volante de mano son: para cargas ligeras,

75 a 125 mm (3 a 5 plg); para cargas medianas a pesadas, 100 a 155 mm (4 a 7 plg) y

para cargas pesadas, mas de 200 mm (8 plg) pero no superiores a 500 mm (20 plg).

Diámetros de perilla de 13 a 0 mm (½ a 2 plg) generalmente son satisfactorios.

Se deben reconocer que tales diámetros se deben aumentar cuanto más grande sean

los momentos de torsión necesarios.


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La mano rara vez es un eficiente dispositivo de sujeción porque si se ocupa en

sostener una pieza en trabajo no podrá estar libre para realizar trabajo útil. Las

partes que han de ser sostenidas en posición mientras se las trabaja deberán estar

sostenidas por un dispositivo, dejando libres las manos para realizar movimientos

productivos o eficaces. Los dispositivos no solo ahorra tiempo en el procesado de las

piezas, sino que permiten obtener mejor calidad por la sujeción más exacta y firme

de las partes.

3. Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de dispositivos

de sujeción.

4. Investíguese siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas

(eléctricas o de otro tipo) o semiautomáticas, como aprietatuercas y

destornilladores motorizados y llaves de tuercas de velocidad, etc.

Las herramientas manuales mecanizadas no solo pueden ejecutar trabajo mas

rápidamente que las de mano simples, sino que reducen considerablemente también

la fatiga del operario. Se consigue mayor uniformidad en el producto empleando

tales medios de producción. Por ejemplo, un aprietatuercas eléctrico enroscara

tuercas uniformemente hasta un apriete predeterminado (en centímetros-kilogramo

o en pulgadas-libra), en tanto que es imposible esperar que un instrumento manual

pueden hacer la misma operación con una presión constante debido al cansancio del

operario.

3.3 DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO

Antropometría: (Del griego , hombres, y , medida, medir, lo que viene aανθρωπος μετρον

significar "medidas del hombre").

Se refiere al estudio de las dimensiones y medidas humanas con el propósito de comprender

los cambios físicos del hombre y las diferencias entre sus razas y sub-razas.


ESTUDIO DEL TRABAJO

La guía primordial es diseñar el lugar de trabajo para que se ajuste a la mayoría de os

individuos en cuanto al tamaño estructural del cuerpo humano. Antropometría es la ciencia de

medir el cuerpo humano, y por lo común una variedad de dispositivos tipo calibrador para

medir las dimensiones estructurales, como estructura, largo del antebrazo y otros, sin

embargo en el sentido práctico, pocos ergonómicos o ingenieros recolectan sus propios datos,

debido a la cantidad que ya se ha reunido y se ha tabulado.

La antropometría es una de las áreas que fundamentan la ergonomía, y trata con las medidas

del cuerpo humano que se refieren al tamaño del cuerpo, formas, fuerza y capacidad de

trabajo.

En la ergonomía, los datos antropométricos son utilizados para diseñar los espacios de

trabajo, herramientas, equipo de seguridad y protección personal, considerando las

diferencias entre las características, capacidades y límites físicos del cuerpo humano.

Las dimensiones del cuerpo humano han sido un tema recurrente a lo largo de la historia de la

humanidad; un ejemplo ampliamente conocido es el del dibujo de Leonardo da Vinci, donde la

figura de un hombre está circunscrita dentro de un cuadro y un círculo, donde se trata de

describir las proporciones del ser humano "perfecto". Sin embargo, las diferencias entre las

proporciones y dimensiones de los seres humanos no permitieron encontrar un modelo

preciso para describir el tamaño y proporciones de los humanos.

Los estudios antropométricos que se han realizado se refieren a una población específica,

como lo puede ser hombres o mujeres, y en diferentes rangos de edad.


ESTUDIO DEL TRABAJO

1.1 Dimensiones funcionales del cuerpo humano

1.2 Dimensiones


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1.3 Dimensiones de mano y pie

Diseño de una estación de trabajo:

Importancia del diseño del lugar de trabajo

No debemos ignorar que la motivación es un factor determinante en el comportamiento

humano y cualquier sistema de trabajo no podría operar exitosamente si el factor humano no

persigue el mismo interés y propósito de la organización. Por esto, para lograr un mejor

funcionamiento de un sistema de trabajo se deben implementar medidas que ayuden a la

interacción del componente humano y los otros elementos, llámense estos últimos muebles,

máquinas, herramientas, iluminación, ruido, etc. Si se presta atención a todos los aspectos del

diseño de la estación de trabajo de manera que sean más seguras y agradables al usuario no

sólo encontraremos que serán apreciadas por ellos sino que también disminuirá la resistencia

al esfuerzo que deben desplegar para la ejecución de sus tareas.

Factores que influyen en la postura del trabajo


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Diseño para extremos:

Diseñar para la mayor parte de los individuos es un enfoque que implica el uso de uno de los

tres principios específicos de diseño, según lo determina el tipo de problema de diseño.

Diseño para extremo implica que una característica especifica en un factor limitante al

determinar el valor máximo y mínimo de una variable de población que será ajustada. Por

ejemplo, los claros, de una puerta o una entrada de un taque de almacenamiento, deben

diseñarse para el caso máximo, es decir, para la estatura o ancho de los hombros

correspondientes al percentil 95. De esta manera, 95% de los hombres y casi todas las

mujeres podrán pasar por el claro. Es obvio que para puertas, el espacio no es el problema y

se puede diseñar para que se ajuste al individuo aun más alto. El alcance para cosas como un

pedal de freno o una perilla de control se diseña para el individuo mínimo, es decir para

piernas o brazos correspondientes a mujeres de un percentil 5. Entonces el 95% de las

mujeres y casi todos los hombres tendrán un alcance mayor y podrán activar el pedal o el

control.


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Diseño para que sea ajustable:

Diseñar para que se a ajustable se usa, en general, para equipos o instalaciones que deben

ajustarse a una variedad amplia de individuos. Sillas, mesas, escritorios, asiento de vehículos,

un palanca de velocidades y soporte de herramientas son dispositivos que se ajustan a una

población de trabajadores entre el percentil 5 de las mujeres y el percentil 95 de los hombres.

Es obvio que diseñar para que se ajuste es el método más conveniente de diseño, pero existe

un trueque con el costo de implantación.

Diseño para el promedio:

El diseño para el promedio es el enfoque menos costoso pero menos

preferido. Aunque no existe un individuo con todas las dimensiones

promedios, hay ciertas situaciones en las que seria impráctico o

demasiado costoso incluir posibilidades de ajuste para todas las características. Por ejemplo:

mucha maquinas herramientas son demasiado grandes y pesadas para incluir ajustes de

altura para el operario. Diseñarlas para la altura del operario del porcentil 50 de la altura del

codo para las poblaciones de hombres o mujeres combinadas significa que la mayoría de los

individuos no tendrán inconvenientes serios, sin embargo, el hombre excepcionalmente alto o

mujeres muy bajas puede experimentar incomodidad en la postura.

También es útil, práctico y efectivo en costos, construir una maqueta del equipo o instalación

que se diseña y hacer que los usuarios la evalúen.


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ESTUDIO DEL TRABAJO

Principios de diseño del trabajo: lugar de trabajo

Determinar la altura de la superficie del trabajo según la altura del codo:La altura de la superpie de trabajo (con el trabajador ya se sentado o parado) debe

determinarse mediante una postura de trabajo cómoda para el operario. En general esto

significa que los antebrazos tiene la posición natural hacia abajo y los codos están flexionados

a 90º, de manera que el brazo esta paralelo al suelo. La altura del codo se convierte en una

altura adecuada de operación o de la superpie del trabajo. Si esta es demasiado alta, los

antebrazos se encogen y causan

fatiga de los hombros. Si esta

demasiada baja el cuello o la

espaldase dobla y ocasionan fatiga en

la última.

Ajustar la altura de la superficie de trabajo según la tarea que se realiza

Existen excepciones al primer principio. Para ensamble pesado con levantamiento de partes

pesadas, es muy ventajoso b ajar la superficie de trabajo hasta 8 pulgadas (20 cm.), para

aprovechar los músculos más fuertes del tronco.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Para un ensamble fino que incluye detalles visuales pequeños, es más ventajoso elevar la

superficie de trabajo 8 pulgadas (20 cm.), para acercar los detalles a la línea de la visión

optima de 15º. Otra alternativa quizá es mejor inclinar la superpie alrededor de 15º; de esta

manera se satisfacen ambos principios. Sin

embargo, las partes redondeadas tienen una

tendencia a rodar fuera de la superficie.

Estos principios también se aplican a la

estación donde se trabaja sentado. Una gran

parte de las tareas como escribir o los

ensambles ligeros, se realizan mejor a la

altura del codo en descanso. Si el trabajo

requiere de la percepción de detalle fino,

puede ser necesario elevar el trabajo para

que esté más cerca de los ojos. Las

estaciones para trabajar sentado deben

contar con las sillas y descanso para los pies ajustables. De manera ideal, una vez que el

operario está sentado cómodamente con ambos pies en el suelo, la superficie de trabajo se

posiciona a la altura adecuada del codo para ajustar la operación. Así, la estación de trabajo

también necesita ser ajustable.

Proporcionar una silla cómoda para el operario sentado:La postura sentada es muy importante desde el punto de vista de reducir tanto el estrés sobre

los pies como el gasto global de energía. Debido a que la comodidad es una respuesta

individual, es bastante difícil definir principios estrictos para sentarse bien. Más aun pocas

sillas se adaptaran a la comodidad de muchas posturas posibles para estar sentado. Sin

embargo, se cumplen varios principios generales para todos los asientos. En la posición del

pie derecho, la posición lumbar de la espina se encorva hacia a dentro de manera natural, lo

que se conoce como lordosis. Pero al sentarse, la pelvis gira hacia atrás, esto aplana la curva

lordotica y aumentar la presión de los discos de la columna vertebral. Por lo tanto es muy

importante proporcionar soporte lumbar mediante una protuberancia en el respaldo de la

silla, o incluso es un cojín lumbar colocado a la altura del cinturón.


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Otro enfoque para prevenir que se aplane la curva lordotica es reducir la rotación de la pelvis

manteniendo un ángulo amplio entre el torso y los músculos, con el asiento inclinado hacia

delante. La desventaja de este tipo de asientos es que puede aplicar un peso adicional en la

rodillas, agregar una tope al asiento inclinado hacia delante, con la forma de la cabeza de una

silla de montar, quizá sea un mejor enfoque.

Proporcionar ajuste en el asiento:Otra consideración es recudir la presión sobre los discos, que puede aumentar significativa al

doblar el tronco hacia delante. Si se reclina el respaldo se obtiene un efecto importante en la

reducción de presión en los discos. Por desgracia existe un trueque. Cuando loa ángulos

aumentan, es más difícil ver hacia abajo y realizar trabajo producto.

Otro factor es la necesidad de proporcionar un ajuste sencillo para paramentos especiales del

asiento. Un asiento demasiado alto comprimirá de manera incomoda la parte de debajo de los

muslos, disminuyendo el ángulo del

tronco y, de nuevo, aumentara la presión

de los discos.

Además se recomienda coderas para dar

apoyo a hombros, brazos y descansos

para pies en el piso en el caso de

individuos muy bajos. Las rodajas ayudan

al movimiento y facilitan la entrada y

salida de la estación de trabajo. En


http://www.decorarossa.com/imagenes/2008/10/sp692_g_1.jpg

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general, esta debe tener un contorno suave, asiento acojinado y una cubierta de tela que deje

pasar el aire para prevenir la humedad por sudor.

Alentar la flexibilidad en la postura:La altura de la estación de trabajo debe ajustarse de manera que sea posible realizar el trabajo

en forma eficiente ya sea de pie o sentado. El cuerpo humano no está diseñado para estar

sentado por periodos prolongados. Un compromiso alternativo es proporcionar un banco

para sentarse/pararse de manera que el operario pueda cambiar de postura con facilidad. Dos

características claves para esto bancos son: ajuste de la altura y una base de apoyo ancha para

evitar caídas, de

preferencia con suficiente

amplitud para permitir que

los pies descansen y hagan

contrapeso.

Proporcionar tapetes antifatigas para los que trabajan de pie

Es cansado estar de pie por periodos prolongados en un piso de cemento, debe

proporcionarse a los operarios tapetes elásticos antifatiga. Estos permiten pequeñas


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contracciones de los músculos de las piernas, lo que fuerza a la sangre a moverse y evitar que

se cargue en las extremidades inferiores.

Localizar todas las herramientas y materiales dentro del área normal de trabajo:

En cada movimiento interviene una distancia. Mientras más grande sea la distancia, mayores

son los esfuerzos musculares, el control y el tiempo. Por lo tanto, es importante minimizar las

distancias. El área normal de trabajo de la mano derecha en el plano horizontal incluye el área

circunscrita por el antebrazo al moverlo en forma de arco con pivote en el codo. Esta área

representa la zona más convincente dentro de la cual la mano realiza movimientos con un

gasto de energía normal. El área normal relativa a la altura de la mano derecha incluye el área

circunscrita por el antebrazo en posición hacia arriba con el codo como pivote y moviéndose

como un arco. Existe un área similar en el plano vertical para el antebrazo extendido.

Localizaciones fijas para todas las herramientas y materiales que permitan la mejor secuencia:

Al manejar un automóvil, todos estamos familiarizados con el poco tiempo que se requiere

para aplicar el pie al freno. La razón es obvia: como el pedal del freno se encuentra en la

posición fija, no se necesita tiempo para decidir donde se localiza. El cuerpo responde de

manera instintiva y aplica presión en área en la que el conductor sabe que se encuentra el

pedal del freno. Si su localización variara, el conductor necesitaría de mucho más tiempo para

detener el auto. De igual manera, proporcionar localizaciones fijas para todas las

herramientas y materiales en la estación de trabajo elimina o por lo menos minimiza, las

pequeñas dudas requeridas para buscar y seleccionar objetos necesarios para hacer el trabajo.

Estos son los therbligs inefectivos de buscar y seleccionar.

Utilizar canaletas por gravedad y entrega dejando caer para reducir los tiempos de alcanzar y mover:

El tiempo requerido para realizar tanto los therbligs de transporte alcanzar y mover es

directamente proporcional a la distancia que deben recorrer las manos al realizar estos

therbligs. Si se usa dispositivos por gravedad, las componentes pueden traerse de manera


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continua al área de trabajo normal y así se eliminan alcances largos para traer los suministros.

De la misma manera, las canaletas por gravedad permiten enviar las partes terminadas dentro

del área normal y eliminar la necesidad de movimientos lejanos. Las canaletas por gravedad

hacen posible un área de trabajo limpia, ya que el material terminado de manda fuera del área

de trabajo, en lugar de amontonarlo alrededor de ella.

Arreglo optimo de herramientas, controles y otros componentes para minimizar los movimientos:

El arreglo optimo depende de muchas características, tanto humanas (fuerza, alcance,

sentidos) como la tarea (cargas, repetición, orientación). Es obvio que no todos los factores se

pueden optimizar. Debe considerar la localización general de los componentes respecto a

otras componentes mediante los principios de importancia y frecuencia de uso. Lo9s más

importantes, según lo determinan las metas y objetivos globales, es que las componentes

usadas más a menudo deben de colocarse en sitios convenientes.

Principios de diseño del trabajo: maquinas y equipo

Hacer cortes múltiples cuando sea posible la combinación de dos o más herramientas en una o

el arreglo de cortes simultáneos desde dos dispositivos de alimentación.


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La planeación de la producción avanzada más eficiente para la manufactura incluye hacer

cortes múltiples con la combinación de herramientas y cortes simultáneos con distintas

herramientas. Por supuesto, el tipo de trabajo que se va a procesar y el numero de partes que

se deben producir determina si es deseable combinar los cortes.

Localizar todos los dispositivos de control con la mayor accesibilidad para el operario y capacidad de fuerza:

Muchas maquinas herramientas y otros dispositivos son perfectos en el sentido mecánico,

pero no proporciona una operación efectiva, por que el diseñador de la instalación no tomo en

cuenta varios factores humanos. Volantes, manivelas y palancas deben tener el tamaño y la

posición adecuadas para que el operario las manipule con habilidad máxima y fatiga mínima.

Los controles que se usan frecuentemente deben colocarse entre las alturas del codo y el

hombro. Los operarios sentados pueden aplicar una fuerza máxima a las palancas que están al

nivel del codo; los operarios de pie, a las palancas que tiene la altura del hombro, el diámetro

de los volantes y manubrios dependen del torque que debe aplicarse y de la posición del

mondado. Diámetros máximos de las agarraderas dependen de las fuerzas de 10 a 15 libras

(4.6-6kg), el diámetros que debe ser por lo menos es de .25 pulgadas (0.6 cm.) y de

preferencia de mayor, para 15 a 25 libras (6.8-11.4 Kg.) debe usarse un mínimo de 0.5

pulgadas (1.3cm) y para 25 libras o mas (11.4kg), un mínimo de 0.75pulg (1.9cm). Sin

embargo los diámetros no deben exceder 1.5 pulgadas (3.8cm) y la longitud para el agarre

debe ser al menos 4 pulgadas (10 cm.) para tener lugar para toda la mano.

Las guías para los radios de manivelas y volantes son: cargas ligeras, radios de 3 a5 pulgadas

(7.6-12.7cm); cargas medianas a pesadas, radios de 4 a7 pulgadas (10.2-17.8cm), cargas muy

pesadas, radios de más de 8 pulgadas (20cm) pero no más de 20 pulgadas (51cm), en general,

diámetros de perillas de 0.5 a 2 pulgadas (1.3-5.1cm) son satisfactorios. Los diámetros de

perillas deben aumentar si se necesita torques mayores.


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ESTUDIO DEL TRABAJO

Usar dispositivos en lugar de sostener con la mano:Si se usa cualquier mano para sostener durante el procesamiento de una parte, entonces las

manos no están realizando trabajo útil, siempre se puede diseñar un dispositivo para sostener

el trabajo de manera satisfactoria y obtener una calidad mejor, puesto que el trabajo tiene un

sostén más exacto y firme. Muchas veces, los mecanismos operados con el pie permiten que

ambas manos realicen trabajo productivo.

Usar señales acústicas para las advertencias:Es mejor usar señales de sonido que presentaciones visuales. Por ejemplo, las señales sonoras

en general son más eficientes si el trabajo del operario necesita movimientos continuos en la

planta o en el negocio. O si la persona recibe la señal que está en área de trabajo donde será

más difícil ver las señales visuales, como en un cuarto oscuro o con luz excesiva. Además, los

mensajes cortos y sencillos se manejan mejor por los medios auditivos.

Usar códigos de forma, textura y tamaño para la identificación por tacto:

Los códigos de forma, con configuraciones geométricas de dos o tres dimensiones, permiten la identificación tanto para el tacto como para la forma visual. Es útil, en especial en condiciones de poca luz o en situaciones donde se desea redundancia o calidad duplicada en la identificación, para ayudar a minimizar los errores. Los códigos de forma con variaciones de textura, adoptan un número considerable de formas distinguibles.

El código del tamaño, análogo al de la forma, permite la

identificación de controles tanto visuales como con el tacto. Se usa más que nada donde el

operario no puede ver los controles. Por supuesto, al igual que con el código de forma, el

código de tamaño permite la redundancia, ya que los controles pueden diferenciarse con el

tacto y con la vista. En general, debe intentar limitar las categorías a tres o cuatro, con una

diferencia de al menos 0.5 pulgadas de tamaño de los controles.

Usar el tamaño, desplazamientos y resistencia de controles adecuados:


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Los operarios siempre usan diferente tipos de controles y diseño de controles. Los tres

parámetros que tiene una gran impacto en el desempeño son: tamaño del control, razón

control-respuesta y resistencia del control al operario. Cuando este es muy pequeño o bien

demasiado grande no puede activarse con eficiencia

La razón control- respuesta se define como la cantidad de movimiento de un control dividido

entre la cantidad de movimiento de respuesta. Indica la alta sensibilidad, como el ajuste

grueso de un micrómetro. Una razón CR alta significa baja sensibilidad, como el ajuste fina del

micrómetro.

La resistencia del control es importante en términos de proporcionar retroalimentación al

operario. De manera, igual puede ser de dos tipos: desplazamientos puros sin resistencia o

fuerza pura sin desplazamiento. La primera tiene la ventaja de ser menos fatigante, mientras

que la segunda tiene las características de punto muerto, es decir, el control regresa a cero al

soltarlo.

Los aspectos de fallas de un control incluyen: alta fricción estática inicial, exceso de humedad

viscosa y espacio muerto, esto es, en movimientos de control sin respuestas.

Asegurar la compatibilidad adecuada entre controles y pantallas:La compatibilidad de define como la relación entre los controles y las pantallas que es

consistente en las expectativas humanas. Los principios básicos incluyen: rendimiento,

mapeo, y retroalimentación, de manera que el operario sabe que la función se ha conseguido.

La compatibilidad del movimiento se suministra a la acción directa, la lectura de escalas que

aumenta de izquierda a derecha y los movimientos en sentido contrario a las manecillas del

reloj que aumentan la temperatura. Para las pantallas circulares, la mejor compatibilidad se

logra con una escala fija y el movimiento de los señaladores o agujas. En pantallas

horizontales o verticales, el principio de warrick dice que los señaladores más cercanos a la

pantalla y los movimientos de los controles en la misma dirección proporcionan la mejor

compatibilidad.

Principios de diseño del trabajo: herramientas

Usar agarre con fuerza en tareas que requieran fuerza y agarre con contracción en tareas que requieren precisión:

El agarre de la mano se puede definir en forma básica como variaciones de agarre entre dos

extremos: agarre con fuerza y agarre con contracción.


ESTUDIO DEL TRABAJO

En el agarre con fuerza, la manija cilíndrica de una herramienta, cuyo eje es más o menos

perpendicular al antebrazo, so toma la forma de abrazadera flexionando en parte los dedos y

la palma. Se aplica una presión opuesta con el pulgar, que se traslapa un poco con el dedo

cordial. La línea de acción varia con:

1. la fuerza paralela del antebrazo, como al serruchar

2. la fuerza a un ángulo con el antebrazo, como martillar

3. y la fuerza que actúan sobre el momento del antebrazo, como el atornillar.

Según su nombre lo indica, el agarre con fuerza se usa para mover o sostener objetos

pesados. Sin embargo, cuanto más se desvían los dedos o el pulgar del agarre cilíndrico, se

produce menos fuerza y se puede proporcionar mayor precisión.

El agarre en contracción se usa para el control o precisión, en la contracción el artículo se

sostiene entre las yemas de los dedos o más dedos y el pulgar opuesto. La precisión

relativa del pulgar y los dedos determinan cuanta fuerza se puede aplicar y proporcionar

una superficie sensible para recibir la retroalimentación necesaria para poder dar

precisión adecuada. Existen cuatro tipos básicos de contracción:

1. contracción lateral. Con el pulgar opuesto al dedo índice

2. contracciones con dos dedos y tres puntas (o yemas), en las que la punta del pulgar se

opone a las puntas de uno o más dedos

3. contracción de la palma, donde los dos dedos están opuestos a la palma de la mano sin

que participe el pulgar, como al manejar vidrios de ventanas

4. presión de los dedos, en el que el pulgar y los dedos presionan contra una superficie,

como cuando los trabajadores de la industria del vestido guían la tela a través de la

máquina de coser.

Un agarre especializado de presión

externa o de escritura, que es la

combinación de una contracción

lateral con el dedo cordial y una

contracción con dos yemas para

sostener el implemento de escritura.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Evitar carga muscular estática prolongada:

Cuando se usa herramientas en situaciones donde pueden elevar los brazos o deben sostener

herramientas durante largos periodos, los músculos de hombros, brazos y manos pueden

tener una carga estática, motivo de fatiga, reducción en la capacidad de trabajo e inflamación.

La abducción de un hombro, con la elevación correspondiente del codo, ocurre si el trabajo

debe realizarse con una herramienta que agarre de pistola en un lugar de trabajo horizontal.

Una herramienta alineada o derecha reduce la necesidad de subir el brazo y además permite

que la muñeca este en la postura normal. El trabajo prolongado con brazos extendidos, como

en las tareas de ensamble con aplicación de fuerza, pueden producir inflamación en el

antebrazo.

Realizar los movimientos de giro con los codos doblados:Cuando se extiende el codo, los tendones y los músculos del brazo se estiran y tiene una

capacidad de fuerza baja. Si se dobla el codo a 90º o menos, el músculo bíceps branquial

adquiere una ventaja mecaniza y puede contribuir a la rotación del antebrazo.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Mover la muñeca derecha:La mover la muñeca de su posición neutral ocurre una perdida en la fuerza del agarre, si el

inicia con las muñecas en posición neutral, la pronación decrece la fuerza de agarre 12%, la

flexión/extensión 25% y la desviación radial/cubial 15%. Mas aun, el resultado de posiciones

desconcertantes de la mano puede ser inflamación de la muñeca, perdida de agarre y si

sostiene por periodos prolongados, la ocurrencia del síndrome del túnel de carpo.

Evitar compresión de tejidos:Con frecuenta, en la operaron de la herramientas manuales, la mano aplica una fuerza

considerable. Esas acciones pueden concentrar una gran fuerza de compresión sobre la mano

o los dedos o dar como resultado isquemia. Que es la obstrucción del flujo de la sangre a los

tejidos y el adormecimiento y cosquilleo eventual de los dedos. Las agarraderas deben

diseñarse con grandes superficies de contacto para distribuir la fuerza en un área grande o

para dirigirla a áreas menos sensibles, como el tejido entre el dedo pulgar e índice.

Diseñar herramientas para usar con cualquier mano y para la mayor parte de los individuos:

Alternar las manos significa reducir la fatiga muscular local, sin embargo en muchas

situaciones no es posible, pues la herramienta utilizada es para una mano.

Es sorprendente que tanto las mujeres como los hombres zurdos muestran una fuerza casi

igual en las manos, ya que estos están forzados a adaptarse al mundo de los derechos. La

fuerza de agarre en la mujer va de 50% a 67% a la del hombre. Las mujeres tiene una doble

desventaja: una menor fuerza de agarre promedio y una menor extensión de agarre promedio.

La mejor solución es proporcionar una variedad de tamaños de herramientas.

Evitar acciones repetitivas de los dedos:


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Si se usa en exceso el dedo índice para operar gatillos, se desarrollar los síntomas del dedo de

gatillo. Las fuerzas para disparar deben mantenerse pequeñas, de preferencia en 2 libras

(.9kg) para producirla carga sobre el índice. Son mejores los controles que pueden operar con

dos dedos y todavía son mejores los controles enana placa para los dos dedos y las barras de

agarre por que requieren el uso de mas dedos fuertes.

Usar los dedos mas fuertes para el trabajo: cordial y pulgar:Aunque generalmente el índice es el dedo más capaz de moverse rápido, no es le mas fuerte. Si

se trata de una carga relativamente pesada, entonces es más eficiente usar el dedo cordial, o

una combinación del cordial y el índice.

Diseñar diámetros de agarraderas para agarres con fuerza entre 1.5 y 2 pulgadas:

El agarre con fuerza alrededor de un objeto cilíndrico debe rodear por completo la

circunferencia del cilindro, de forma que los dedos y el pulgar apenas lo toquen. Para la

mayoría de los individuos, esto implica un diámetro de agarradera de entre 1.5 y 2 pulgadas

con una actividad mínima, un deterioro de tolerancia en el agarre del mínimo y máximo de la

fuerza de empuje.

Diseñar longitudes de agarraderas mínimo de 4 pulgadas:Tanteen las agarraderas como en los cortes debe de haber suficiente espacio para los cuatro

dedos. La amplitud del metacarpio va de 2.8 pulgadas (7.1 cm.) para el percentil 5 en la

mujeres a 3.8 pulgadas (9.8 cm.) para el porcentil 95 de hombres. Si el agarre es de rodeo

cerrado o si se usan guantes se recomienda aberturas más grandes. Para obtener precisión

externa el espacio de la herramienta debe tener un largo suficiente para que el primer dedo o

pulgar que la sostenga desde la base.

Diseñar de manera adecuada las formas de las manijas:En agarres con fuerza, se diseña para obtener una superficie de contacto máxima, con el

objeto de minimizar la presión unitaria de la mano. Por lo común, se piensa que una sección

cruzada da el toque mayor. Sin embargo la forma puede depender del tipo de tarea y de los


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movimientos involucrados. Por el ejemplo de jalar maximiza y la mejores acciones para

empujar, en realidad se obtiene con sección cruzada triangular. Para el tipo e manipulación de

girar, la forma triangular es la más lenta.

Parece que una forma rectangular con razones de ancho a alto de 1:25 a 1:15 es una buena

opción. Una ventaja más de la sección cruzada rectangular es una herramienta tipo

desarmador, con el fin del mango debe de estar rodeado para evitar una presión indebida en

la palma; en la herramientas tipos martillo el mango puede tener la forma de curva aplanada

para indicar la parte terminal.

Una observación final acerca de las manijas es que las manijas T para desarmadores dan un

torque mucho mayor, que las manijas rectas. Su utilización genera torques mucho mayor al

permitir que la muñeca permanezca derecha.

Diseñar superficies de agarre comprimibles y conductoras:La madera ha sido el material elegido para las agarraderas de las herramientas. La madera

está disponible y fácil de trabajarlas, tiene una buena resistencia a los golpes y a la

conductividad eléctrica y térmica, además tiene cualidades de fricción aun mojada. Con los

mangos de madera se puede romper y manchar con grasa y aceite, en los últimos tiempos ha

habido una cambio a plásticos e incluso metal. Sin embargó el metal debe cubrir con hule o

piel para recudir el impacto y la conductividad eléctrica y aumentar la fricción. Esto

materiales comprimibles también amortiguan la vibración y permiten una mejor distribución

de la presión, que reduce la fatiga y evita que se debiliten las manos. Pero el material de

agarre no debe ser demasiado suave, pues los objetos filosos como virutas de metal podrían

incrustarse en el agarre y dificultar su uso.

Mantener el peso de la herramientas menor de 5 libras:El peso de la herramienta de mano determinara cuanto tiempo se puede sostener o usar y con

qué precisión se puede manipular. Para las herramientas para una mano con el codo de 90°

durante periodos prolongados, se recomiendan cargas no mayores que 5 libras (2.3kg).

Además, debe estar balanceada con el centro de gravedad tan cercano como sea posible al

centro de la gravedad de la mano. De esta manera, los músculos de las manos o el brazo no

necesitan oponerse al desarrollo de una torque debido a unas herramientas desbalanceadas.

Las herramientas se usan para absorber el impacto o la vibración debe montarse en brazos

telescopios o balanceadores para reducir el esfuerzo requerido por operador.


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Uso razonable de guantes:Con frecuencia los guantes se usan con las herramientas manuales por seguridad y

comodidad. Los guantes de seguridad rara vez son gruesos, pero los que se usan en climas

fríos pueden ser pesados o interferir con la habilidad de agarrar. El uso de guantes de piel o

lana añade 0.2 pulgadas (.5cm) al grueso de la mano y 0.3 pulgadas (.8cm) al ancho de la mano

del pulgar mientras que para los guantes pesados se añade una pulgada (2.5cm) y 1.6

pulgadas (4.0cm), respectivamente. Mas importantes es que los guantes reducen la fuerza de

agarre de 10% a 20%, la producción del trueque y los tiempos de movimientos de desempeño

por la destreza manual. Los guantes de neopreno hacen que los tiempos de desempeño sean

de

12% más lentos que con las manos, la pana los aumenta en 36%, la piel 45% y el PVC 64%.

Debe considerarse un trueque entre la mayor seguridad y menos desempeño con los guantes.

Elegir la herramienta de potencia con las características adecuadas:Las herramientas de potencia como el taladro usado para apretar tuercas, tiene disponibilidad

comercial con varias configuraciones de mangos, diámetros de giro, velocidades, pesos

mecanismos de apagado y torque producido. La torque se transfiere del motor al hueso

mediante varios mecanismos para que la energía pueda apagarse con rapidez una vez que la

tuerca o sujetador este apretada. El mecanismo más sencillo y menos costoso es la dirección


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directa, que está bajo el control del operario, pero, por el tiempo que toma soltar el disparador

cuando la tuerca esta apretada, transfiere una fuerte reacción de torsión al brazo del operario.

El embrague de fricción mecánica permite que el giro se resbale y permite que parte de esta

reacción de torsión. Un mecanismo mejor para reducir la reacción del torque es el apagado

por el flujo de aire que siente enseguida cuando cortar el suministro de aire cuando la tuerca

se aprieta. Otro mecanismo más rápido es un embrague mecánico automático de apagado.

Diseño del entorno de trabajo

El medio ambiente de trabajo es uno de los elementos fundamentales en el comportamiento,

el rendimiento y la motivación del trabajador, afectándolo directamente en su salud, su

desempeño y su comodidad. El medio de trabajo es el resultado del clima laboral, de la

tecnología, de los medios y procedimientos de trabajo y del entorno del puesto, en el cual

confluye una serie de condiciones invisibles que el trabajador no ve, pero percibe, siente y

asimila o rechaza. Los efectos de todos estos elementos visibles (máquinas, individuos,

tableros, mobiliario, herramientas) e invisibles (contaminación, viento, etc.) se combinan de

tal manera que se constituyen en elementos que destruyen la integridad del individuo. A

mayor poder y fuerza de adaptación, mayor desgaste y, por ende, mayor descenso en el

desempeño del trabajador. El ambiente de trabajo tiende a deteriorarse a medida que

transcurre el tiempo, unas veces como consecuencia de la fatiga física y otras como resultado

del aburrimiento y la falta de motivación. Razón por la cual se hace necesario controlar que el

hombre no trabaje más allá de los límites máximos de su resistencia, y que las condiciones

ambientales sean adecuadas para evitar llegar a sobrepasar los límites de su resistencia al

esfuerzo. El individuo se enfrenta en el trabajo a una serie de problemas de eliminación de

temperatura, humedad, ruido y vibraciones, iluminación y fuerzas de aceleración y

desequilibrio.

Iluminación:

La lectura de documentos, tanto en soporte papel como informático, son tareas que exigen

altos requerimientos visuales. Los problemas más corrientes asociados a la iluminación son:

Los reflejos y deslumbramiento sobre la pantalla, que deben solucionarse disponiendo


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elementos que difundan la luz como persianas y cortinas, en las ventanas (en el caso de luz

natural), o difusores en los focos de iluminación general (luz artificial). Es muy importante

solucionar estas molestias ya que, en caso contrario, el trabajador puede tender a cambiar,

incorrectamente, la colocación de la pantalla sobre la mesa creando un nuevo problema de

postura. Actualmente, los monitores ya disponen de tratamientos antirreflejos, aunque en

determinas situaciones de luz muy intensa pueden resultar insuficientes.

La insuficiente iluminación provoca grandes esfuerzos visuales. Para ello, debe disponerse de

una perfecta disposición homogénea de luz difusa, reforzando con focos de iluminación las

zonas más tenues. El contraste entre las superficies se ha de tener en cuenta y, especialmente,

a la hora de elegir una mesa. Para puestos directivos, se suelen elegir superficies oscuras. Se

aconseja optar por tonos gris, beige, crema o madera, siendo siempre preferibles los acabados

en mate que los brillantes (que proporcionan reflejos).

Climatización

La regulación de los niveles calor/frío de los sistemas de climatización de las oficinas suele ser

origen de disputas entre los trabajadores. Los más afectados, suelen ser los que se encuentran

cerca de los difusores. Es erróneo solucionar las molestias subiendo o bajando la temperatura,

sino que lo que interesa regular es la velocidad de salida del aire. En invierno, el aire caliente

tiende a subir por lo que su velocidad de salida ha de ser mayor; mientras que lo contrario

sucede en verano. También es muy importante el mantenimiento continuo y la limpieza de las

instalaciones, a fin de evitar la aparición de suciedad y gérmenes.

Ruido


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Impresoras, teléfonos, fotocopiadoras, ventiladores y múltiples conversaciones suelen ser las

fuentes más comunes generadoras de ruido en el ámbito de la oficina. Generalmente, estos

niveles no suelen llegar a provocar problemas de salud, aunque para favorecer una mayor

concentración personal siempre suele ser una buena solución la disposición de materiales

absorbentes del ruido o de mamparas de separación entre puestos de trabajos en

habitaciones grandes.

3.4 MEJORA DE METODOS DE TRABAJO

Para determinar cuánto tiempo y esfuerzo se debe dedicar para mejorar un método actual o

planear un nuevo trabajo, es determinar el volumen esperado, las posibilidades de que se

repita el negocio, la duración del trabajo, la posibilidad de cambios en el diseño y el contenido

de mano de obra en el trabajo. Después de reunida esta información, deberá procederse a un

estudio, mediante un diagrama de curso de proceso, el cual revisará el problema con miras

hacia el mejoramiento.

Una de las técnicas más comunes, es preparar una hoja de verificación para registrar y dirigir

preguntas a cerca de la actividad que figura en el diagrama del proceso, las cuales se

mencionan a continuación: ¿Es necesaria esta operación? ¿Se puede efectuar de otro modo

mejor la operación? ¿Es posible combinarla con otro? ¿Son las tolerancias más estrictas de lo

necesario? ¿Se podría utilizar un material más económico? ¿Sería factible incorporar un

manejo de materiales más conveniente?

Se formulan y contestan todas las preguntas de la lista de verificación, encaminando a

métodos eficientes de efectuar el trabajo. Estas ideas deben de ser registradas e incluir un

croquis. Es probable que se detecten ineficiencias, las cuales tengan muchas posibilidades de

mejoramiento. Generalmente una mejora lleva a otra.

Enfoques primarios del análisis de operación


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Finalidad de la operación Diseño de la pieza Tolerancias y especificaciones Materiales Proceso de manufactura Preparación y herramental Condiciones de trabajo Distribución del equipo de la planta Principios de la economía de movimientos

Finalidad de la operación

Probablemente lo más importante del análisis de operación utilizado para mejorar un método

existente o planear un nuevo trabajo, es lo relativo al objeto final de la operación.

Es necesario tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla. Si un trabajo

puede ser suprimido no hay necesidad de gastar dinero en la implantación de un método

mejorado. Ninguna interrupción o demora se origina mientras se desarrolla la prueba e

implanta un método mejorado. No es necesario adiestrar nuevos operarios para el nuevo

método. El problema de la renuncia a los cambios se minimiza cuando se descarta un trabajo o

actividad que se descubrió que es innecesario. La mejor manera para simplificar una

operación consiste en idear alguna forma de conseguir iguales o mejoras sin ningún costo en

absoluto.

Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeación inapropiada en

el momento de iniciar el trabajo. Una vez establecidos los procedimientos de rutina es difícil

efectuar un cambio, aun si este permitiera eliminar una parte del trabajo y hacer más fáciles

las labores. Cuando se planean nuevos trabajos, el planeador incluirá generalmente una

operación extra si hubiera alguna posibilidad de que el producto fuese rechazado con el

trabajo extra.

En muchas ocasiones puede originarse una operación innecesaria debido a la ejecución

inapropiada de una operación previa. Habrá que realizar una segunda operación para retocar

o hacer aceptable el trabajo de la primera. Por otro lado también se originan operaciones


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innecesarias cuando se introduce una operación para facilitar la que sigue. También, es

posible dar lugar a una operación innecesaria por haber pensado que daría mayor atractivo de

venta el producto. Es necesario establecer el objeto o propósito de cada operación antes de

emprender el mejoramiento de la misma.

Diseño de la pieza

Es necesario revisar todo el diseño en busca de mejoras posibles, ya que estos no son

permanentes y pueden cambiarse; y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo

es significativa, entonces se debe realizar el cambio.

Para mejorar un diseño se debe tener presentes las siguientes indicaciones para diseños de

costo menor:

Reducir el número de partes, simplificando el diseño.

Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación

uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado de a máquina y en

ensamble.

Utilizar el mejor material

Confiar en la exactitud de las operaciones “clave” en vez de en series limites

sostenidos estrechamente.

Un mejoramiento de diseño se realizó en la fabricación de cajas para tubo “conduit”.

Originalmente se hacían de hierro fundido, en tanto que el diseño mejorado, que resultó una

caja más fuerte, de mejor aspecto, más ligera y menos costosa, se fabricó con lámina de acero.

Este mejoramiento pudo llevarse a cabo considerando un mejor material con el propósito de

mejorar el diseño.

La simplificación del diseño se puede aplicar tanto a un proceso como a un producto. Podemos

hacer referencia a una sencilla mejora en el diseño que eliminó una división del trabajo entre

el personal de operación y el de mantenimiento. El diseño antiguo, que requería de atornillado

una pieza, necesitaba los servicios de un mecánico de mantenimiento cada vez que era

necesario cambiar la guía de hilaza debido a las herramientas que se requerían. El diseño

mejorado, de quitar y poner, permite al operario sacar la guía y sustituirla por una nueva. Este


ESTUDIO DEL TRABAJO

nuevo diseño permite un cambio de guías más oportuno, sin que sean necesarias

herramientas o la coordinación con otro grupo de operarios; el trabajador puede así cambiar

una guía tan pronto como descubre que esta defectuosa y el cambio requiere de menos

tiempo.

Solo en la medida que haya oportunidades de mejorar la productividad a través de productos

mejor diseñados, habrá oportunidades similares para mejorar el diseño de formas usadas en

toda industria o negocio. Una vez que una forma haya sido juzgada necesaria, entonces se

podrá estudiar el mejoramiento de la recolección de datos y del flujo de información.

Lo mencionado anteriormente, son características de las posibilidades de mejoramiento

cuando se investiga el diseño de la pieza. Es necesario revisar el diseño con miras a su

mejoramiento, pues el cambio en los mismos pueden ser valiosos.

Tolerancias y especificaciones

Se tiene una tendencia natural a establecer especificaciones más rigurosas de lo necesario

cuando se desarrolla un producto, realizándose por una falta de apreciación de los elementos

de costo y la creencia de establecer tolerancia y especificaciones.

El analista debe estar atento ante las especificaciones demasiado liberales o demasiado

restrictivas. El cierre de una tolerancia facilita una operación de ensamblado o algún otro paso

subsecuente.

Las economías de de operación mediante tolerancias y especificaciones correcta, considera

establecer el procedimiento de inspección ideal, siendo esta una verificación de cantidad,

calidad, dimensiones y funcionamiento. La inspección en todas sus áreas puede ser realizada

por diversos métodos y técnicas, sin embargo debe de ser cuestionada con miras a su

mejoramiento.

Hay que considerar las posibilidades de de implantar la inspección en el sitio, la inspección de

lote por lote o el control de calidad estadístico.

La inspección en el sitio es una comprobación periódica para asegurarse de que cumple con

los estándares establecidos.


ESTUDIO DEL TRABAJO

La inspección de lote por lote es un procedimiento de muestreo en el que se examina una

muestra para determinar la calidad de un lote de producción.

El control estadístico de calidad es un medio analítico empleado para controlar el nivel de

calidad deseado del proceso.

Generalmente no se justifica un procedimiento de control de calidad muy elaborado si el

producto no requiere tolerancias estrechas, si su calidad puede comprobarse fácilmente y si

es improbable la generación de trabajo defectuoso.

Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones, y la implantación de medidas

correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección, se disminuye el

desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad.

Material

El analista debe tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e

indirectos utilizados en un proceso, para mejorarlos:

Hallar un material menos costoso:

Los precios de los materiales se pueden comparar por sus costos básicos. Tales costos se

pueden utilizar como puntos de referencia desde los cuales será posible juzgar la aplicación

de nuevos materiales.

Encontrar materiales más fáciles de procesar:

Examinando los datos de propiedades físicas de un manual de materiales, es fácil discernir

que material reaccionará más favorablemente a los procesos a que se someterá en su

conversión de materia prima en producto terminado.

Emplear materiales en forma más económica:

Un campo fecundo para el análisis de métodos es la posibilidad de emplear el material más

económicamente. Si es alta la razón de la cantidad de material desperdiciado a la de material

aprovechado en el producto, se debe dar a consideración a lograr una mayor utilización.

Utilizar materiales de desecho:


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La posibilidad de aprovechar materiales que de otra manera se venderían como desecho no

debe ser soslayada. A veces algunos subproductos que resultan de las partes no trabajadas o

de desperdicio ofrecen apreciables posibilidades económicas.

Si no es posible crear un subproducto, entonces hay que apartar y acumular los materiales de

desecho para su venta al mejor precio de chatarra.

Estandarizar los materiales:

Es necesario hacer el esfuerzo para minimizar tamaños, formas, grados o calidades, etc., de

cada material utilizado en la producción de ensamble de productos. Con ello, los pedidos de

compra son por cantidades elevadas, lo cual es menos costoso; los inventarios son mas

pequeños, puesto que menos material se tiene que mantener en reserva; se hacen menos

asientos o registros en almacén; hay que pagar menos facturas; se necesita espacio más

reducido para conservar los materiales en la bodega; la inspección de muestreo reduce el

número total de partes a inspeccionar, y se tienen que solicitar y formular menos cotizaciones

y órdenes de compra.

La estandarización de materiales, como otras técnicas de mejoramiento de métodos, es un

proceso permanente. Requiere la cooperación continua entre el personal de los

departamentos de diseño, planeación de producción y compras.

Procesos de manufactura

Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura, hay que efectuar

una investigación de cuatro aspectos:

Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras

operaciones.

Mecanización de las operaciones manuales.

Utilización de mejoras de maquinas y herramientas en las operaciones mecánicas.

Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicos.


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Efectos sobre operaciones posteriores al cambiar una operación actual:

Antes de modificar una operación, hay que considerar los posibles efectos perjudiciales sobre

otras operaciones subsecuentes del proceso. El reducir el costo de una operación puede

originar el encarecimiento de otras operaciones. Sin embargo, en algunas ocasiones al

combinar operaciones, los costos pueden reducirse. En cierta manufactura, el soporte del

motor y la caja de salida de ventiladores eléctricos se fabricaban y pintaban por separados, y

luego se remachaban para unirlos. Se obtuvieron considerables economías de tiempo en la

operación de pintado al remachar primero la caja de salida al soporte del motor antes de

proceder a pintarlo.

Mecanización de operaciones manuales:

Cualquier analista de métodos en ejercicio debería considerar el uso de herramientas y equipo

de propósito especial y automatizado, especialmente si la producción es a gran escala.

Notables entre ofrecimientos de las industrias son las maquinas y otro equipo con control por

programa, numéricamente controladas por computadora.

Esto proporciona un gran ahorro en mano de obra y las siguientes ventajas:

Reduce el inventario de piezas en proceso, reduce los daños debido al manejo de las partes,

aminora la chatarra y los desechos, reduce el espacio en piso y el tiempo de producción total.

Cada vez que se encuentre un trabajo manual muy pesado hay que considerar su posible

mecanización. Cierta empresa recurría al tedioso limado a mano para limpiar el aislamiento y

desprender el barniz seco con ranuras de armaduras de motor. Para mejorar este proceso se

adaptó una fresa de carear e un taladro neumático. Así no solo se eliminó gran parte del

esfuerzo físico, sino que se logró también una producción considerablemente mayor.

La utilización de herramientas mecanizadas para ensamble, como aprietatuercas y

destornilladores con impulso propio, martillos neumáticos o eléctricos y alimentadores

mecánicos, generalmente es más económica que el empleo de herramientas manuales.

La aplicación de mecanización no solo se dirige a las operaciones de proceso sino también a

las de trámite. Por ejemplo las aplicaciones de códigos de barra pueden ser de gran valor. La

codificación de barras puede ingresar una gran variedad de datos rápida y exactamente.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Luego las computadoras podrán manipular estos datos hacia algún objetivo deseado, por

ejemplo, recuento y control de inventarios, encauzando artículos específicos hacia o a través

de un proceso, o identificando el estado de terminación y quien está actualmente trabajando

en cada elemento de un trabajo en proceso.

Utilización de mejores maquinas y herramientas

Si una operación se ejecuta mecánicamente existe siempre la posibilidad de usar medios más

apropiados, a continuación se menciona un ejemplo: Las raíces de los álabes de una turbina se

formaban realizando tres diferentes operaciones de fresado, tanto la duración del ciclo como

los costos eran elevados. Por medio de brochalado externo las tres superficies pudieron

acabarse en una sola operación. El resultado fue un ahorro considerable.

La mecanización del trabajo no solo se aplica al trabajo manual. Por ejemplo, una compañía de

la industria alimentaria que controla el peso de varias líneas de productos con una balanza de

tipo “shadowgrap” , este equipo requiere de un operador que visualice el peso, registre el

mismo en una forma y subsecuentemente haga los cálculos aritméticos utilizando los datos.

Un estudio de ingeniería de métodos condujo a la introducción de control de peso estadístico.

Con el método mejorado, el operador pesa el producto en una bascula digital programada

para aceptar el producto con un cierto intervalo de pasos. Cuando el proceso se pesa, la

información se transfiere a una computadora personal que compila la información e imprime

el reporte deseado.

Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas:

Es necesario comprobar que las herramientas utilizadas estén debidamente montadas, si se

emplea el lubricante adecuado, si la maquina está en buenas condiciones y si recibe el

mantenimiento adecuado, según se requiera. Muchas maquinas-herramientas son utilizadas a

solo una fracción de su rendimiento máximo posible. El procurar la operación más eficiente de

los dispositivos e instalaciones mecánicas pagara siempre buenos dividendos.

Preparación y herramental


ESTUDIO DEL TRABAJO

Uno de los elementos más importantes a considerar en todos los tipos de herramientas y

preparación es el económico. La preparación de herramental más ventajosa depende de:

La cantidad de piezas a producir. La posibilidad de repetición del pedido. La mano de obra que se requiere. Las condiciones de entrega El capital necesario.

La ventaja económica de bajos costos de mano obra es el factor dominante en la

determinación de una herramienta a utilizar, por lo tanto, las plantillas y los dispositivos de

sujeción pueden ser convenientes aun donde solo se producirán pequeñas cantidades.

La mejor intercambiabilidad, mayor exactitud o reducción de los problemas de mano de obra,

son razones para optar por utilizar mejores herramientas.

La preparación está estrechamente ligada a la consideración del herramental, pues las

herramientas determinan invariablemente los tiempos de preparación y montaje. Al hablar de

tiempo en preparación, se consideran generalmente aspectos como registros de entrada de

trabajo; obtención de instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparación de las

estaciones de trabajo para que la producción pueda comenzar de la manera más prescrito;

desmontaje del herramental y devolución de todo el equipo a la bodega.

Para desarrollar mejores métodos, el analista debe investigar la preparación y el herramental

según tres formas siguientes:

Reducir el tiempo de preparación mediante una mejor planeación y control de la

producción.

Diseñar herramental para utilizar la maquina a su plena capacidad.

Introducir herramientas más eficientes.

Reducción del tiempo de preparación mediante una mejor planeación y control de la producción.

Se entiende por tiempo de preparación el que comprende la obtención de herramientas y

materiales, el acondicionamiento de la estación de trabajo correspondiente a la producción

real, la limpieza de la misma y la devolución del herramental. Con todo este tiempo suele ser

difícil de controlar, esta actividad es la parte del trabajo que se desarrolla con la mejor


ESTUDIO DEL TRABAJO

eficiencia. Dicho tiempo puede reducirse con un control más efectivo de la producción. Si se

hace a la sección de despacho responsable de que se suministren las herramientas,

instrumentos, instructivos y materiales, y que todo el equipo vuelva a su lugar al terminar el

trabajo, se evitará que los obreros de alejen de sus áreas de labores. De esta manera el

operario se encargará solo de la preparación y reacondicionamiento de su máquina. Las

operaciones de control rutinarias las pueden desempeñar mejor empleados familiarizados

con esta clase de actividades. Así podrá efectuarse un gran número de requisiciones para

estas necesidades, minimizando el tiempo de preparación del trabajo en las maquinas.

A fin de minimizar los tiempos muertos habrá constantemente un programa de trabajos frente

a cada operario. Nunca debe de haber duda acerca de cuál será la siguiente asignación de cada

operario. Una técnica para que el operario y el supervisor no pierdan de vista la sucesión de

actividades, es mantener un tablero en cada sección de la fábrica o taller, para colocar las

órdenes de trabajo.

Este sistema permite que todo operario tenga constantemente a la vista el trabajo por hacer,

evitando así que abandone su lugar para pedir a su supervisor su siguiente asignación de

trabajo.

Llevando un registro de las operaciones que han resultado difíciles y que es probable que se

repetirán, puede ahorrarse mucho tiempo cuando se tienen que surtir pedidos iguales.

Diseño de herramental para utilizar la plena capacidad de una maquina.

Es el diseño de herramental para aprovechar la capacidad total de una maquina, se debe

preguntar: ¿Se puede sostener la pieza de trabajo de manera que todas las operaciones de

maquinado pueden efectuarse con una sola preparación? Una revisión cuidadosa de un gran

número de trabajos revelará la posibilidad de efectuar cortes múltiples, obteniendo así una

mejor utilización de la capacidad de una máquina. Por ejemplo: fue posible combinar uan

preparación para el fresado de una palanca articulada de manera que sus seis caras pudieran

ser labradas simultáneamente mediante cinco fresas o cortadores. La preparación para

anterior requería que el trabajo se llevara a cabo en tres pasos. La pieza tenía que ser fijada

tres veces en diferente dispositivo. La nueva preparación redujo el tiempo total maquinado y

aumento al exactitud de la relación entre las seis caras maquinadas.

En vista del creciente costo de la energía, cada vez es más importante utilizar el equipo más

económico para realizar un trabajo. Es altamente probablemente que un planeamiento


ESTUDIO DEL TRABAJO

cuidadoso para utilizar una gran proporción de la capacidad de una maquina seleccionada

para realizar un trabajo, puede rendir una economía de 50% en el consumo de energía en un

gran número de instalaciones fabriles o plantes industriales.

Adaptación del herramental más eficiente.

Es necesario investigar si se están empleando las herramientas manuales adecuadas, como

continuamente se están desarrollando nuevas técnicas de procesamiento, deben ser

consideradas nuevas y más eficientes herramientas.

Por ejemplo: anteriormente la base se fresaba por completo en dos operaciones, utilizando

fresas de acero de alta velocidad, después de efectuar un análisis de resolvió emplear tres

cortadoras con puntas de carburo montados en un soporte especial para fresar

completamente las piezas. Por lo anterior hizo posible emplear mayores alimentaciones y

velocidades sin menos cabo del acabo de superficie.

Condiciones de trabajo

El analista de métodos debe aceptar como parte de su responsabilidad el que haya

condiciones de trabajo que sean apropiadas, seguras y cómodas.

Los establecimientos fabriles que se mantienen en buenas condiciones de trabajo sobrepasan

en producción a los que carecen de ellos. Suele ser considerable el beneficio económico

obtenido de la inversión para lograr un buen ambiente y condiciones de trabajo apropiadas.

Las condiciones de trabajo ideales elevaran las marcas de seguridad, reduciendo el

ausentismo y al impuntualidad, elevaran la moral de trabajador y mejorarán las relaciones

públicas, además de incrementar la producción.

Las siguientes son algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

Mejoramiento de alumbrado Control de la temperatura Ventilación adecuada Control del ruido Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales. Eliminación de los productos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y

nieblas.


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Protección en los puntos de peligro, como sitios de corte y de transmisión de movimientos.

Dotación del equipo necesario de protección personal. Organizar y hacer un programa adecuado de primeros auxilios.

Mejoramiento Del Alumbrado

El nivel de combinación de iluminación que se requiere depende de la clase de trabajo que se

realice en un área determinada. Además de ka intensidad del alumbrado, hay que tener en

cuenta la calidad de la luz, el deslumbramiento por colocación de las fuentes luminosas, los

contrastes de colores y de brillantez, el parpadeo de las sombras producidas. Algunas formas

de obtener un buen alumbrado son las siguientes:

Reducir el deslumbramiento instalando el número adecuado de fuentes de luz para la iluminación total requerida.

Utilizar lámparas incandescentes, a fin de disminuir el deslumbramiento esparciendo la luz sobre una superficie mayor.

Lograr una aproximación satisfactoria de la luz blanca para la mayor parte de los usos empleando focos o lámparas incandescentes.

Eliminación de toda sombra proporcionando el nivel correcto de iluminación en todos los puntos de la estación de trabajo.

Emplear el alumbrado más eficiente que proporcione la calidad y cantidad deseada en el sitio de trabajo.

Control de la temperatura

Estudios de tiempo han revelado la perdida de producción ocasionado por condiciones de

demasiado frio. La temperatura debe regularse de manera que permanezca entre los 18 y 24

grados centígrados durante todo el año. Si puede mantenerse este nivel, las perdidas y

retrasos por exceso de calor o frio, como calambres, fatiga, o alteración de la destreza manual,

se reducirán al mínimo.

Ventilación adecuada

Se ha comprobado que gases, vapores, humos, polvos y toda clase de olores causan fatiga que

aminoran la eficiencia física de un trabajador, y suele originar tenciones mentales. Los

resultados de laboratorio indican que el efecto deprimente de una mala ventilación está

asociado al movimiento del aire y a su temperatura y humedad.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Cuando se eleva el grado de humedad, el enfriamiento por medio de la evaporación decrece

rápidamente, reduciendo la capacidad del organismo para disipar el calor. Estas condiciones

aceleran el ritmo cardiaco, elevan la temperatura del cuerpo y producen una lenta

recuperación después de las labores dando por resultado una fatiga considerable.

Se ha revelado que incrementos correspondientes en la producción, la seguridad y el animo

del personal laborante se obtienen cuando se introduce una ventilación adecuada en los sitios

de trabajo.

Control del ruidoLos ruidos estridentes como los monótonos, fatigan al personal. Ruidos intermitentes o

constantes tienden a excitar emocionalmente a un trabajador, alterando su estado de ánimo y

dificultando que realice un trabajo de precisión. Niveles de ruidos irritantes aceleran el pulso,

elevan la presión sanguínea y tienden a ocasionar irregularidades en el ritmo cardiaco. Para

contrarrestar el efecto del ruido el sistema nervioso se fatiga llegando a producir estados de

neurastenia.

Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales

Un programa de cuidado y conservación en la industria:

Disminuirá los peligros de incendio Reducirá los accidentes Conservará el espacio de trabajo Mejorará el ánimo del personal

Las estadísticas de accidentes indican un gran porcentaje de accidentes es el resultado de un

cuidado deficiente del local en el que se trabaja.

La disposición general en una fábrica o planta revela el deseo de la dirección y el personal de

supervisión de conservar el orden, la limpieza y el cuidado del lugar, los propios empleados y

obreros se inclinarán a seguir el ejemplo y aplicarán las medidas correspondientes

Eliminación de polvos, humos, vapores, gases y nieblasLos desechos de esta clase generadas por los diversos procesos industriales constituyen uno de los más grandes peligros que tienden a afrontar los trabajadores. A continuación se menciona la clasificación de los polvos:


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Polvos irritantes, como los metálicos y de piedras o roca Polvos corrosivos, como los de sosa y cal. Polvos venenosos, como los provenientes de plomo, arsénico y mercurio. Polvos derivados de pieles, plumas y pelo que pueden contener gérmenes que infecten

al trabajador.

Pueden evitarse todos estos peligros con el empleo de medios adecuados como:

Sistema de escape o extracción, aislamiento total del proceso, dispositivos humedecedores y

de absorción y la protección completa al personal por medio de equipo individual de

respiración.

Se puede llegar a utilizar el polvo o los humos expulsados. el polvo de madera o aserrín

pudiera utilizarse como combustible lo mismo que gases de hornos y otros que contienen

monóxido de carbono.

Protección de los puntos de peligro

Los requerimientos generales para medios de salvaguarda apropiados son:

Proteger efectivamente al trabajador. Permitir la operación libre de maquinaria. Permitir el mantenimiento normal de las maquinas.

Dotación del equipo necesario de protección personalDebido a la naturaleza de la operación y a condiciones económicas no siempre es posible

eliminar ciertos peligros por cambios de métodos, equipo y herramienta. Cuando este sea el

caso, a menudo puede protegerse un operario mediante el equipo de protección personal

según se requiera. Este equipo puede comprender gafas, delantales, chaquetas, guantes,

zapatos, pantalones especiales y equipo respiratorio.

Organizar y hacer cumplir un programa de primeros auxiliosPara atender todos los casos de lesión es esencial un programa de primeros auxilios bien

formulados. Este medio comprenderá la instrucción y difusión de sus normas de manera que

todos los trabajadores se den cuenta del peligro de una infección y de la necesidad de evitarla

en un auxilio de emergencia. Debe establecerse un procedimiento a seguir en caso de

accidente, con instrucciones adecuadas para todos los niveles de supervisión. Debe existir un


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local de primeros auxilios bien equipado para atender a personas lesionadas o enfermas,

hasta que disponga de la atención médica necesaria.

Manejo de Materiales

El manejo de materiales incluye consideración es de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y

espacio. Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima,

material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un

lugar a otro. Segundo, como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a

tiempo en un punto particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningún proceso

de producción o usuario será afectado por la llegada oportuna del material no demasiado

anticipada o muy tardía. Tercero, el manejo de materiales debe asegurar que el personal

entregue el material al lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar que sean

entregados en cada lugar en la cantidad correcta. Finalmente, el manejo de materiales debe

considerar el espacio para almacenamiento, tanto temporal como potencial.

El manejo adecuado de los materiales permite, la entrega de un surtido adecuado en el

momento oportuno y en las condiciones apropiadas en el punto de empleo y con el menor

costo total.

Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de materiales pueden reducirse a cuatro objetivos principales:

Reducción de costos de manejo: Reducción de costos de mano de obra. Reducción de costos de materiales. Reducción de gastos generales.

Aumento de capacidad: Incremento de producción. Incremento de capacidad de almacenamiento. Mejoramiento en la distribución del equipo.

Mejora en las condiciones de trabajo: Aumento en la seguridad. Disminución de la fatiga. Mayores comodidades del personal.

Mejor distribución: Mejora en el sistema de manejo.


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Mejora en las instalaciones de recorrido. Localización estratégica de almacenes. Mejoramiento en el servicio a usuarios. Incremento en la disponibilidad del producto.

Un estudio efectuado por el Instituto de Manejo de Materiales, de E. U., reveló que entre el

30% y el 85% del costo de llevar un producto al mercado está relacionado con el manejo de

materiales. Un axioma que el analista de métodos debe tener siempre en mente es que la parte

mejor manejada es aquella en que se tiene la menor operación manual. Ya sea que las

distancias de movimiento sean grandes o pequeñas, el analista debe estudiarlas con vistas a

su mejoramiento. Considerando los cuatro puntos siguientes es posible reducir el tiempo y la

energía empleados en el manejo de materiales:

Reducir el tiempo destinado a recoger el material. Reducir la manipulación de materiales recurriendo a equipo mecánico. Hacer mejor uso de los dispositivos de manejo inexistentes. Manejar los materiales con el mayor cuidado.

Es necesario eliminar cualquier deficiencia en el manejo de materiales. Se deben considerar los siguientes principios fundamentales para realizar el mejor trabajo de la operación:

El manejo de materiales debe ser integrado con la administración de los mismos. La gravedad puede ser utilizada con frecuencia para mover materiales

económicamente. El tiempo de espera del equipo de manejo de materiales se debe mantener en un

mínimo. El costo por unidad del manejo de materiales disminuye al aumentar la magnitud de la

producción, hasta llegar a la capacidad de la planta. Cuando aumenta el tamaño de la unidad a manejar, ocurre una disminución

correspondiente en el costo unitario del manejo de materiales. Un equipo flexible de manejo de material, capaz de una amplia variedad de usos o

aplicaciones, se debe considerar como alternativa cuando se piensa usar equipo de manejo con características especiales.

Las reparaciones y el mantenimiento preventivo se deben planear bien antes de la selección de equipo para el manejo de materiales.


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3.5 ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

El estudio de tiempos y movimientos es una herramienta para la medición de trabajo utilizado

con éxito desde finales del Siglo XIX, cuando fue desarrollada por Taylor. A través de los años

dichos estudios han ayudado a solucionar multitud de problemas de producción y a reducir

costos.

ESTUDIO DE TIEMPOS

Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar

una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo del método

prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos

inevitables. El analista de estudio de tiempos tiene varias técnicas que se utilizan para

establecer un estándar: el estudio cronométrico de tiempos, datos estándares, datos de los

movimientos fundamentales, muestreo del trabajo y estimaciones basadas en datos históricos,

cada una de estas técnicas tiene una aplicación en ciertas condiciones. El analista de tiempos

debe saber cuando es mejor utilizar una cierta técnica y llevar a cabo su utilización juiciosa y

correctamente.

Existe una estrecha asociación entre las funciones del analista de tiempos y las del ingeniero

de métodos. Aunque difieren los objetivos de los dos, puesto que su preparación tiene a la

ingeniería de métodos como componente básico.

Para cerciorarse de que el método que se prescribe es el mejor, el ingeniero especialista en

estudio de tiempos con frecuencia asume el papel de un ingeniero de métodos. En industrias

pequeñas estas dos actividades suelen ser desempeñadas por la misma persona; el establecer

valores de tiempos es un paso en el procedimiento sistemático de desarrollar nuevos centros

de trabajo y mejorar los métodos existentes en centros de trabajo actuales.

EL TRABAJO DE TAYLOR


ESTUDIO DEL TRABAJO

En 1760, un francés, Perronet, llevo a cabo amplios estudios de tiempo acerca de la

fabricación de alfileres comunes hasta llegar al estándar de 494 piezas por hora. Sesenta

años más tarde el economista ingles Charles Babbage hizo estudios del tiempo en relaciones

con los alfileres comunes y como resultado determino que una libra de alfileres debía

fabricarse en 7.6892 horas, a pesar de todos estos estudios se le considera a Frederick W.

Taylor generalmente como el padre del moderno estudio de tiempo en los Estados Unidos.

Taylor empezó su trabajo en el estudio de tiempos en 1881 cuando laboraba en la Midvale

Steel Company de Filadelfia. Después de 12 años desarrollo un sistema basado en el concepto

de “tarea”, en el cual proponía que la administración de una empresa debía encargarse de

planear el trabajo de cada empleado por lo menos con un día de anticipación, y que cada

hombre debía

Recibir instrucciones por escrito que describiera su tarea en detalle y le indicaran además los

medios que debía usar para efectuarla. Cada trabajo debía tener un tiempo estándar fijado

después de que se hubieran realizado los estudios de tiempo necesarios por expertos; en el

proceso de la fijación de tiempos Taylor realizaba la división de la asignación del trabajo en

pequeñas porciones llamadas elementos. En junio de 1895, Taylor presentó sus hallazgos y

recomendaciones y fueron acogidos sin entusiasmo porque muchos de los ingenieros

presentes interpretaron su resultado como un nuevo sistema de trabajo a destajo y no como

una técnica para analizar el trabajo y mejorar los métodos.

Posteriormente, en junio de 1903, en la reunión de la A.S.M.E. efectuada en Saratoga, Taylor

presentó su famoso artículo Administración del taller, en el cual expuso los fundamentos de la

administración científica, a saber: El estudio de tiempos, junto con los implementos y métodos

para llevarlos a cabo adecuadamente.

La supervisión funcional, o dividida, aprovechando su superioridad con respecto al

antiguo método de supervisión o capataz único.

La estandarización o normalización de todas las herramientas e implementos usados

en la fábrica, así como las acciones y movimientos de los obreros para cada clase de

trabajo.

La conveniencia de contar con un grupo o departamento de planeación.

El principio de la excepción en la administración industrial.

El uso de las reglas de cálculo e instrumentos similares para ahorrar tiempo.


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Tarjeta de instrucciones para el trabajador.

El concepto de tarea en la administración, acompañado por una bonificación o

premio considerable por la realización exitosa de la tarea.

La tarifa diferencial

Sistema mnemotécnico para clasificar los productos fabricados, así como los útiles o

implementos usados en la fabricación.

Un sistema de rutas o trayectorias.

Un moderno sistema de costos.

Muchos directores de fábricas aceptaron con beneplácito la técnica de la administración del

taller de Taylor y, con algunas modificaciones, obtuvieron resultados satisfactorios.

REQUISITOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

Uno de los requisitos del proceso sistemático para proyectar un centro de trabajo para la

fabricación de un producto, consiste en el establecimiento de estándares de tiempos. Se han

implementado tres medios para determinar dichos estándares: estimaciones, registros

históricos y medición del trabajo.

Se define el estudio de tiempos como una técnica para establecer un estándar de tiempo

asignado para ejecutar una tarea determinada. Esta técnica se basa en la medición del

contenido de trabajo en el método prescrito, con la debida consideración la fatiga y a los

retrasos personales e inevitables. Un lego definirá el estudio de tiempos como el método para

determinar un “día justo de trabajo”, concepto que se analizara antes de explicar los requisitos

y las responsabilidades relacionados con el estudio de tiempos; es necesario tener un

concepto claro de lo que implica un día justo de trabajo.

Un día justo de trabajo

Quien quiera que haya estado relacionado de alguna manera con la industria ha oído

repetidas veces la expresión “un día justo de trabajo”, pero pocos pudieran definirlo como tal;

los convenios acerca de las diferencias en las tasas de salarios en las industrias básicas del

acero contienen la previsión de que “el principio fundamental de las relaciones entre trabajos


ESTUDIO DEL TRABAJO

y salarios es que el trabajador tiene derecho a un percepción justa por día, a cambio de la cual

la compañía tiene también derecho a un día justo de trabajo”.

En dichos acuerdos la definición que se da a un día justo de trabajo es:

“la cantidad de trabajo que puede producir un trabajador competente laborando a un ritmo

normal y utilizando efectivamente su tiempo, en tanto las limitaciones del proceso no

restrinjan el trabajo”.

Esta definición no explica lo que debe entenderse por trabajador competente, ritmo normal y

utilización efectiva.

La definición que se da de trabajador competente es “un individuo representativo en

promedio de los trabajadores bien entrenados y capaces de ejecutar satisfactoriamente todas

y cada una de las fases que constituyan un trabajo, de acuerdo con las exigencias del trabajo

en cuestión”.

Luego se define el ritmo normal como “la rapidez efectiva de actuación de un trabajador

concienzudo, auto disciplinado y competente cuando no trabaja ni despacio ni aprisa, y da la

debida atención a las exigencias físicas, mentales o visuales de un trabajo o tarea específica”.

Por último queda un margen de incertidumbre cuando se considera la definición de

utilización efectiva, este se explica como “el mantenimiento de un ritmo normal al ejecutar los

elementos esenciales del trabajo durante las diferentes partes del día, exceptuando los que se

requieren para descanso razonable y necesidades personales, en circunstancias en que el

trabajo no está sujetó a limitaciones de proceso, equipo o de otra categoría”.

En general un día justo de trabajo es el que resulta efectivamente justo, tanto como para el

trabajador como para la empresa, lo anterior quiere decir que el empleado tiene que entregar

una jornada completa de labor a cambio del pago que recibe por ese tiempo, concediéndose

márgenes o tolerancias razonables para retrasos personales, demoras inevitables y fatiga.

Requisitos básicos del estudio de tiempos

Hay que dar cumplimiento a ciertos requisitos fundamentales antes de emprender el estudio

de tiempos. Si se requiere el estándar para una nueva labor, o se necesita el estándar en un

trabajo existente cuyo método se ha cambiado en todo o en parte, es preciso que el operario

domine perfectamente la técnica de estudiar la operación.

También es importante que el método que va a estudiarse se haya estandarizado en todos los

puntos donde se va utilizar.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Los estándares de tiempo carecerán de valor y serán fuente constante de inconformidades,

disgustos y conflictos internos, si no se estandarizan todos los detalles del método y las

condiciones del trabajo.

Es importante que el representante sindical, el supervisor de un departamento y el obrero

sepan que se va estudiar el trabajo, podrán entonces trazar planes anticipados y tomar las

medidas necesarias para que el estudio se haga coordinadamente y sin tropiezos.

Las responsabilidades del analista de tiempos

Todo trabajo entraña diversos grados de habilidad y esfuerzos físicos y mentales para ser

ejecutado satisfactoriamente. Además de tales variaciones en el contenido de trabajo, existen

diferencias de aptitud, aplicación física y destreza de los trabajadores.

El analista no tiene dificultad alguna para medir el tiempo que un trabajador emplea al

ejecutar un trabajo, mucho más difícil resulta la evaluación de todas las variables para

determinar el tiempo que el operario “normal” requeriría para ejecutar la misma tarea.

Es esencial que el supervisor, el obrero, el representante sindical y el analista comprendan

perfectamente los principios y la práctica de un estudio de tiempos, debido a los numerosos

intereses y reacciones humanas relacionadas con tal técnica.

Las responsabilidades del analista de tiempos suelen ser las siguientes:

1. poner a prueba, cuestionar y examinar el método actual, para asegurarse de que es

correcto en todos aspectos antes de establecer el estándar.

2. analizar con el supervisor, el equipo, el método y la destreza del operario antes de

estudiar la operación.

3. contestar las preguntas relacionadas con la técnica del estudio de tiempos acerca de

algún estudio específico de tiempos que pudieran hacerle el representante sindical, el

operario o el supervisor.

4. colaborar siempre con el representante del sindicato y con el trabajador para obtener

la máxima ayuda de ellos.

5. abstenerse de toda discusión con el operario que interviene en el estudio o con otros

operarios, y de lo que pudiera interpretarse como critica o censura de la persona

6. mostrar información completa y exacta en cada estudio de tiempos realizado para que

se identifique específicamente el método que se estudia.


ESTUDIO DEL TRABAJO

7. anotar cuidadosamente las medidas de tiempos correspondientes a los elementos de

la operación que se estudia.

8. evaluar con toda honradez y justicia la actuación del operario.

9. observar siempre una conducta irreprochable con todos y donde quiera, a fin de

atraer y conservar el respeto y la confianza de los representantes laborales y de la

empresa.

En indispensable que el trabajo del analista de tiempos sea exacto y fidedigno en grado sumo,

ya que influye directamente sobre las percepciones monetarias del personal laborante y el

estado de pérdidas y ganancias de la compañía.

La falta de exactitud y buen juicio no solo afectaran al trabajador y a la empresa desde el

punto de vista económico, si no que pueden ocasionar también una perdida completa de

confianza por parte del operario y el sindicato, y la destrucción de las buenas relaciones

obrero-patronales que la dirección de la empresa haya podido fincar al cabo de muchos años.

El analista de tiempos, al observar y tratar a los diversos trabajadores, tiene que aprender a

reconocer las cualidades humanas de una persona y tener luego muy en cuenta las

limitaciones de la naturaleza humana.

Responsabilidades del supervisor

Todos y cada uno de los supervisores de una factoría son representantes de la empresa.

Después de un operario o trabajador, nadie en la fabrica o planta esta tan cerca de los trabajos

u operaciones específicos como el supervisor. Por lo tanto tiene que aceptar ciertas

responsabilidades en relación con el establecimiento de los estándares de tiempos.

Para comenzar, el supervisor debe sentirse obligado a procurar que prevalezcan estándares

de tiempos equitativos, con el fin de conservar relaciones armoniosas con los trabajadores del

departamento o sección a su cargo.

El supervisor debe notificar con tiempo al operario que su trabajo va ser estudiado, esto

despeja el camino tanto al analista de tiempos como al operario.

Una de las responsabilidades del supervisor es ver que se utilice el método correcto

establecido por el departamento de métodos, y que el operario que se seleccione sea

competente y tenga la debida experiencia en el trabajo.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Si por alguna razón, resulta casi imposible poder efectuar un estudio de tiempos en

condiciones regulares, el supervisor inmediatamente deberá ponerlo en conocimiento del

analista de tiempos.

En general el supervisor tiene la responsabilidad de ayudar y cooperar con el analista de

tiempos en toda forma posible a fin de llegar a definir o aclarar una operación.

El supervisor el responsable también de que su personal utilice el método prescrito, y debe

ayudar y entrenar concienzudamente a los trabajadores bajo su jurisdicción, a perfeccionar

tal método.

El supervisor debe notificar inmediatamente al departamento de tiempos acerca de cualquier

cambio introducido en los métodos de su departamento a fin de que pueda hacerse el ajuste

apropiado de estándares.

Por último hay que pedir al supervisor que firme el estudio de tiempos original cuando se

haya terminado un estudio, lo que indicara que ha cumplido con todas sus responsabilidades

relativas a dicho estudio.

Responsabilidades del sindicato

La mayor parte de los organismos sindicales se opone a la medición del trabajo y preferirían

que todos los estándares fuesen establecidos por arbitraje. Sin embargo, los sindicatos

reconocen que los estándares son necesarios para el funcionamiento provechoso de una

empresa, y que la dirección o gerencia continuara su desarrollo mediante las técnicas de

medición del trabajo principales.

Por medio de programas de instrucción y entrenamiento el sindicato debe instruir a todos los

miembros acerca de los principios, teoría y necesidad económica de la práctica del estudio de

tiempos., todo mundo tiene tendencia a desconfiar de lo que no se conoce bien, difícilmente

podrá esperarse que los operarios muestren entusiasmo hacia el estudio de tiempos si no

conocen nada de él.

Un representante sindical debe cerciorarse de que el estudio de tiempos comprenda un

registro completo de las condiciones de trabajo, como son el procedimiento de laborar y la

distribución de equipo en el sitio de trabajo.

También es aconsejable que el representante del sindicato vea que se haya efectúa la

descomposición en elementos con limites bien definidos, ayudando así a asegurar la

consistencia de los tiempos elementales.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Los sindicatos que adiestran a sus miembros en lo referente al estudio de tiempos, fomentan

la cooperatividad y ayudan con todos sus recursos al programa de la dirección, obtendrán los

beneficios de una mayor cooperación en la mesa de negociación, menos suspensiones de

trabajo y miembros de su organización mucho más satisfechos.

Responsabilidad del trabajador

Todo obrero o empleado debe tener suficiente interés en el buen funcionamiento de su

compañía, para aportar sin reservas su plena colaboración en toda práctica y procedimiento

que trate de implantar la empresa con fines de mejoramiento.

Los operarios deben ser responsables de dar una apreciación justa a los nuevos métodos a

introducir; deben cooperar plenamente en la eliminación de todos los tropiezos inherentes a

prácticamente toda innovación.

El operario debe aceptar como una de sus responsabilidades la de hacer sugerencias dirigidas

al mejoramiento de los métodos, nadie está más cerca de cada trabajo que quien lo ejecuta, y

por eso el operario puede hacer una eficaz contribución a la compañía y así mismo, haciendo

su parte en el establecimiento de los métodos ideales.

El operario tiene la responsabilidad de ayudar al analista de tiempos a descomponer el

trabajo en elementos, asegurando de este modo que todos los detalles del mismo sean

tomados en cuenta. También será responsable de trabajar a un ritmo continuo y normal

mientras se efectúa el estudio, y debe introducir el menor número de elementos extraños y

movimientos adicionales, tendrá la responsabilidad de seguir con exactitud el método

prescrito y de no intentar engaño alguno al analista de tiempos introduciendo un método

artificioso, con el propósito de alargar el tiempo del ciclo y obtener un estándar más holgado o

liberal.


ESTUDIO DEL TRABAJO

EQUIPOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS

El equipo mínimo que se requiere para llevar a cabo un programa de estudio de tiempos

comprende un cronometro, un tablero o paleta para estudio de tiempos, formas impresas para

estudio de tiempos y calculadora de bolsillo.

Además de lo anterior, ciertos instrumentos registradores de tiempo que se emplean con éxito

y tienen algunas ventajas sobre el cronometro, son las maquinas registradoras de tiempo, las

cámaras cinematográficas y el equipo de videocinta.

Se observa que el equipo necesario para el estudio de tiempos o medición del trabajo, no es

tan elaborado ni tan costoso como el que se requiere para el estudio de micromovimientos. En

general, las aptitudes y la personalidad del analista de tiempos son lo básico para el éxito y no

el equipo utilizado.

Cronómetros

Varios tipos de cronómetros están en uso actualmente, la mayoría de los cuales se hallan

comprendidos en alguna de las clasificaciones siguientes:

1. Aparato para decimales de minuto (de 0.01 min.)

2. Aparato para decimales de minuto (de 0.001 min.)

3. Aparato para decimales de hora (de 0.0001 de hora)

4. Cronometro electronic

El cronometro decimal de minutos tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas

corresponde a 0.01 de minuto. Por lo tanto, una vuelta completa de la manecilla mayor

requiere un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones,


ESTUDIO DEL TRABAJO

correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la

manecilla menor se desplazara una división, ósea, un minuto.

Para poner en movimiento este cronometro se mueve la corredera lateral hacia la corona,

para detenerlo y hacer que las manecillas conserven sus posiciones respectivas, la corredera

lateral se mueve alejándose de la corona. Para continuar la operación del cronometro desde el

punto en que se habían detenido las manecillas se mueve de nuevo la corredera hacia la

corona. Para poner en cero las dos agujas se oprime la corona.

El cronometro decimal de minutos tiende a ser el favorito de los analistas de tiempos por la

facilidad con que se lee y registra. Su manecilla mayor se mueve a un 60% de la velocidad de

la aguja mayor de un cronometro decimal de hora, de suerte que los puntos terminales son

más claros. Al registrar las medidas de tiempo, el trabajo del analista se simplifica porque las

lecturas elementales se hacen en centésimos de minuto, eliminando los ceros que hay que

anotar cuando se usa el cronometro decimal de hora, el cual se lee en diezmilésimos de hora.

El aparato decimal de hora es un medidor de tiempo practico y ampliamente utilizado, ya que

la hora es una unidad universal de tiempo que se emplea para expresar rendimiento. Debido a

la velocidad de la manecilla mayor suele necesitarse una destreza mayor para leer este

cronometro al tomar el tiempo de elemento cortos. Algunos de los analistas de tiempos

prefieren, por esta razón, el cronometro decimal de minutos por su manecilla de menor

velocidad.

Es posible montar cuatro cronómetros en un tablero, ligados entre sí, de modo que el analista

pueda durante el estudio, leer siempre con cronometro cuyas manecillas estén detenidas.

Una práctica muy común consiste en usar un solo cronometro en el tablero de observaciones,

la mayor parte de los cronómetros se fabrican de modo que registren tiempos con exactitud

de más o menos 0.025 min. Sobre 60 min. De operación. Las especificaciones oficiales acerca

del equipo de cronometraje permiten una desviación de 0.005 min. por intervalo de 30 seg.

Todos los cronómetros deben ser revisados periódicamente para verificar que no están

proporcionando lecturas “fuera de tolerancia”. Para asegurar que haya una exactitud continua

en las lecturas, es esencial que los cronómetros tengan un mantenimiento apropiado; deben

estar protegidos contra humedad, polvo y cambios bruscos de temperatura.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Los cronómetros electrónicos proporcionan una resolución de un centésimo de segundo y

una exactitud de 0.003%, permiten cronometrar cualquier número de elementos y medir

también el tiempo total transcurrido.

Por lo tanto proporcionan todas las ventajas de un estudio con

cronómetros de regreso rápido y ninguna de sus desventajas; cuando

el instrumento esta en el modo de regreso rápido, pulsando el botón

de lectura se registra el tiempo para el evento y automáticamente

regresa a cero comienza a acumular el tiempo para el siguiente, cuyo

tiempo se expone apretando el botón de lectura al termino del

suceso; el cronometro electrónico permite estudios acumulativos y

de regreso rápido, en ambos casos pueden ser registrada la lectura

digital detenida.

DatamyteEl colector de datos DataMyte 1000 es una alternativa practica para un cronometro mecánico

o uno electrónico. Este instrumento fue desarrollado primero por la Electro/General, permite

la introducción de datos observados y los graba en lenguaje computarizado en una memoria

de estado sólido, las lecturas de tiempo transcurrido se graban automáticamente, todos los

datos de entrada y los datos de tiempo transcurrido pueden transmitirse directamente del

DataMyte a una terminal de computadora a través de un cable de salida.

Este instrumento portátil es autosuficiente y puede ser llevado por toda la fábrica u

organización.

Maquinas Registradoras De TiempoEstas maquinas pueden ser utilizadas en ausencia del analista para medir el tiempo en que es productiva una instalación, por ejemplo una registradora de ocho canales, donde dos terminales


ESTUDIO DEL TRABAJO

cualesquiera se pueden conectar a un sensor normalmente abierto que cierra solo cuando es productiva o efectiva la maquina o actividad.Una modificación de este equipo es su uso con control de botones, en la que cada canal se puede utilizar en relación con un elemento de trabajo específico.

Esta adaptación es especialmente útil en estudios del tipo de muestreo de trabajo, en los que un profesional desea autoevaluar la distribución de su tiempo, por ejemplo es posible la siguiente distribución de los ocho canales:

Canal 1: Desarrollo CreativoCanal 2: ConferenciaCanal 3: DictadoCanal 4: Recibir llamadas TelefónicasCanal 5: Hacer llamadas TelefónicasCanal 6: Supervisión y Asignación de TrabajosCanal 7: Lectura de la CorrespondenciaCanal 8: Asuntos e Interrupciones de trabajo Personales.

Equipo Cinematográfico Y De Videocinta

Las cámaras de estos equipos son ideales para registrar los procedimientos del operario y el

tiempo transcurrido, en la mayor parte de los casos no es posible emplear estos aparatos

debido al costo de las películas y al tiempo que requiere el revelado de estas.

El empleo del equipo de videocinta continuara creciendo debido a la reducción en costo del

equipo de alta calidad y al refinamiento de los sistemas de datos de movimientos

fundamentales.

Ambos métodos cinematográficos son especialmente útiles para establecer estándares por

medio de una de las técnicas de tiempo de movimientos sintéticos. Al filmar a un operario y

estudiar luego sus movimientos cuadro por cuadro, el analista puede registrar los detalles

exactos del método empleado y asignar valores de tiempo.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Las mejoras potenciales de métodos se revelaran al ojo de la cámara cinematográfica, que de

otra manera no sería posible descubrir con cronometro o máquina para estudio de tiempos;

estas ventajas complementadas con el procedimiento de memomovimientos, que permiten

filmación de ciclos más largos con mínima exposición de película, han aumentado la

popularidad de la cámara de cine como instrumento eficaz del analista de tiempos.

Tablero Portátil Para El Estudio De Tiempos

Cuando se usa el cronometro es necesario disponer de un tablero conveniente para fijar la

forma impresa especial para estudio de tiempos y el cronometro, este tablero o paleta tiene

que ser ligero, para no cansar el brazo, y suficientemente rígido y resistente para servir de

respaldo adecuado a la forma de estudio de tiempos, el tablero debe tener apoyos que se

adapten al brazo y al cuerpo a fin de que se pueda sostener y escribir cómodamente en el.

El cronometro se monta generalmente en el extremo superior derecho y al lado izquierdo un

sujetador de resorte sostiene la forma impresa para estudio de tiempos; estando de pie en la

posición correcta el analista podrá muy bien mirar por encima de su cronometro y seguir los

movimientos del operario, mientras conserva dentro de su campo visual inmediato el

cronometro y la forma del registro para estudio de tiempos.

Para ayudar al analista en la calificación de actuaciones correspondientes a la operación que

se estudia, es posible emplear en el tablero un nomograma, este medio permite al analista

determinar sistemáticamente el tiempo asignado a varios de los elementos de esfuerzo que

compr4ende el estudio, la relación entre el valor sintético para un elemento dado, y el valor

medio real que usa el operario, sirve de guía para determinar el factor de actuación.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Formas Impresas Para Estudio De Tiempos

Todos los detalles se anotaran en la forma impresa

especial para estudio de tiempos, a la fecha ha habido

escasa estandarización respecto al diseño de las formas

usadas por diversas industrias, es importante que una

forma proporcione espacio para registrar o anotar toda la

información pertinente relativa al método que se estudia;

casi siempre se hace elaborando un diagrama de proceso

del operario en una de las caras de la forma, además de

registrar la posición relativa de las herramientas y los materiales en el área de trabajo, el

analista debe anotar datos de métodos como avances, profundidades de corte, velocidades y

especificaciones de inspección.

Es también necesario identificar sin duda alguna la operación que se estudie incluyendo

información tal como: nombre del operario y su número, descripción y numero de la

operación, nombre y numero de la maquina, herramientas especiales que se utilicen y sus

números respectivos, departamento en el que se lleva a cabo la operación y condiciones de

trabajo que prevalecen, resulta siempre mejor tener abundancia de información sobre el

trabajo que se estudia, que disponer solo de escasos datos.

El inspector de calidad debe firmar la forma de todo estudio realizado, certificando haber

aceptado la calidad de las partes producidas durante el estudio de tiempos.

El diseño de la forma debe ser tal que el analista pueda anotar fácilmente las lecturas del

cronometro, los elementos extraños y aun disponga de espacio en la hoja para calcular el

tiempo asignado, en la forma citada todos los elementos que comprende la operación se

registran horizontalmente por la parte superior de la hoja y los diversos ciclos estudiados se

registran verticalmente renglón a renglón.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Forma para observación de estudio de tiempos

Equipo AuxiliarEl analista de tiempos encontrara que para facilitar el cálculo rápido y exacto en los estudios

existen equipos adicionales, el más importante de estos instrumentos auxiliares es la

calculadora electrónica por medio de la cual pueden efectuarse correcta y rápidamente

operaciones de cálculo del estudio de tiempos como multiplicación, división y proporciones,

en una pequeña fracción del tiempo que llevaría hacerlo según los procedimientos aritméticos

manuales.

Aun cuando en la mayor parte de los casos las maquinas-herramientas modernas, que cuentan

casi siempre con su propia impulsión, indican la velocidad a la que trabajan en un sitio

claramente visible, hay ocasiones en las que no es evidente la velocidad de funcionamiento.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Afín de determinar la velocidad a la que se está trabajando, el analista de tiempos podrá

utilizar un tacómetro, este instrumento de medida tiene pocas partes, su operación es sencilla

e indicara con buena exactitud la velocidad de rotación, en uno u otro sentidos, de ejes, poleas,

volantes, husillos, etc.

Equipo de instrucción y adiestramiento

Conviene disponer de dos piezas no costosas de equipos que son útiles en la instrucción y

adiestramiento del personal de estudio de tiempos, la primera es un descriptor o señalador de

tiempos transcurridos al azar, este dispositivo se puede programar de modo que puedan

completarse elementos sucesivos, en este caso de uno a nueve, y de manera que cada uno se

efectúe en un periodo conocido, al finalizar cada elemento puede sonar un zumbador y

encender una luz en el tablero, las duraciones de los elementos son registrados por quien se

ejercita a medida que ocurren, la persona en instrucción se guía por las señales luminosas y

sonoras del final de cada elemento.

Otro medio de ayuda en la instrucción o adiestramiento es el metrónomo, utilizado por los

estudiantes de música, este dispositivo puede proporcionar un numero predeterminado de

golpes o batidos por minuto, el instructor hallara este dispositivo muy útil para demostrar

diversos niveles de actuación mediante una baraja, una vez que el individuo adiestrado en el

estudio de tiempos llega a ser experto en la apreciación exacta de los movimientos manuales

que intervienen en el manejo de los naipes, estará en condiciones de pasar más fácilmente a la

evaluación de las operaciones de taller.

ELEMENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

En la actualidad el estudio de tiempos y movimientos es un arte y una ciencia, afín de

asegurarse el éxito en este campo, el analista debe haber desarrollado el arte de ser capaz de

inspirar confianza, ejercitar su juicio y desarrollar un trato afable con toda persona con quien

se pone en contacto, además es esencial que su experiencia y adiestramiento hayan sido tales

que entienda cabalmente, y sea capaz de llevar a cabo las funciones relacionadas con cada del

estudio.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista tenga la experiencia y

conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos que a

continuación se describen para llevar a buen término dicho estudio.

Selección de la operación

Que operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que depende del

objetivo general que perseguimos con el estudio de la medición.

Se pueden emplear criterios para hacer la elección:

a. El orden de las operaciones según se presentan en el proceso

Costo anual d operación = ( actividad anual) (tiempo de operación) ( salario horario)

b. La posibilidad de ahorro que se espera en la operación. Relacionado con el costo anual

de la operación que se calcula mediante la siguiente ecuación:

c. Según necesidades específicas.

Selección del operador.

Al elegir al trabajador se deben considerar los siguientes puntos:

Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia.

Actitud frente al trabajador

El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos

El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no criticarlas con el

trabajador

No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su colaboración.

Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudios de tiempos.


http://www.monografias.com/trabajos14/sindicato/sindicato.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/empre/empre.shtml

http://www.monografias.com/trabajos10/poli/poli.shtml

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http://www.monografias.com/trabajos11/salartp/salartp.shtml

http://ads.us.e-planning.net/ei/3/29e9/cfa010f10016a577?rnd=0.22689919191446967&pb=e872afc8c083a1c1&fi=bb879be95e1e1344&kw=actividad

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ESTUDIO DEL TRABAJO

El operario espera ser tratado como un ser humano y en general responderá

favorablemente si se le trata abierta y francamente.

Análisis de comprobación del método de trabajo.

Nunca debe cronometrar una operación que no haya sido normalizada.

La normalización de los métodos de trabajo es el procedimiento por medio del cual se fija en

forma escrita una norma de método de trabajo para cada una de las operaciones que se

realizan en la fábrica.

En estas normas se especifican el lugar de trabajo y sus características, las máquinas y

herramientas, los materiales, el equipo de seguridad que se requiere para ejecutar dicha

operación como lentes, mascarilla, extinguidotes, delantales, botas, etc.

Los requisitos de calidad para dicha operación como la tolerancia y los acabados y por último,

un análisis de los movimientos de mano derecha y mano izquierda.

Un trabajo estandarizado o con normalización significa que una pieza de material será

siempre entregada al operario de la misma condición y que él será capaz de ejecutar su

operación haciendo una cantidad definida de trabajo, con los movimientos básicos, mientras

siga usando el mismo tipo y bajo las mismas condiciones de trabajo.

La ventaja de la estandarización del método de trabajo resulta en un aumento en la habilidad

de ejecución del operario, lo que mejora la calidad y disminuye la supervisión personal por

parte de los supervisores; el número de inspecciones necesarias será menor, lográndose una

reducción en los costos.

Ejecución del estudio de tiempos

Obtener y registrar toda la información concerniente a la operación


http://www.monografias.com/trabajos7/sisinf/sisinf.shtml

http://www.monografias.com/trabajos4/costos/costos.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/fuper/fuper.shtml

http://www.monografias.com/trabajos13/conce/conce.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/tole/tole.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/conge/conge.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/seguinfo/seguinfo.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/propiedadmateriales/propiedadmateriales.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/contrest/contrest.shtml

http://www.monografias.com/trabajos6/auti/auti.shtml

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http://www.monografias.com/trabajos11/metods/metods.shtml

http://www.monografias.com/trabajos5/norbad/norbad.shtml

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ESTUDIO DEL TRABAJO

Es importante que el analista registre toda la información pertinente obtenida mediante

observación directa, en previsión de que sea menester consultar posteriormente el estudio de

tiempos.

La información se puede agrupar como sigue:* Información que permita identificar el estudio de cuando se necesite.* Información que permita identificar el proceso, el método, la instalación o la máquina* Información que permita identificar al operario* Información que permita describir la duración del estudio.

Es necesario realizar un estudio sistemático tanto del producto como del proceso, para

facilitar la producción y eliminar ineficiencias, constituyendo así el análisis de la operación y

para lo que se debe considerar lo siguiente:

I. Objeto de la operación

II. Diseño de la pieza

III. Tolerancias y especificaciones

IV. Material

V. Proceso de manufactura

VI. Preparación de herramientas y patrones

VII. Condiciones de trabajo

VIII. Manejo de materiales

IX. Distribución de máquinas y equipos

X. Principios de economía de movimientos

I. Objeto de la operación. Hay que determinar si una operación es necesaria antes de tratar

de mejorarla. Si una operación no tiene objeto útil, o puede ser reemplazada o combinada con

otra, debe ser eliminada por lo que se puede suspender el análisis de dicha operación.

II. Diseño de la pieza. El diseño de los productos utilizados en un departamento es

importante. El diseño determina cuando un producto satisfará las necesidades del cliente.

Éste es un factor de mayor importancia que el costo. Los diseños no son permanentes y

pueden ser cambiados. Es necesario investigar el diseño actual para ver si éste puede ser

cambiado con el objeto de reducir el costo de manufactura sin afectar la utilidad del producto.

III. Tolerancias y eficiencias. Las especificaciones son establecidas para mantener cierto

grado de calidad. La reputación y demanda de los productos depende del cuidado de


http://www.monografias.com/trabajos/ofertaydemanda/ofertaydemanda.shtml

http://www.monografias.com/trabajos4/costo/costo.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/sercli/sercli.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/elproduc/elproduc.shtml

http://www.monografias.com/trabajos13/diseprod/diseprod.shtml

http://www.monografias.com/trabajos54/resumen-economia/resumen-economia.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/metcien/metcien.shtml#OBSERV

ESTUDIO DEL TRABAJO

establecer y mantener especificaciones correctas. Las tolerancias y especificaciones nunca

deben ser aceptadas a simple vista. A menudo una investigación puede revelar que una

tolerancia estricta es innecesaria o que por el contrario, haciéndola muy rigurosa, se pueden

facilitar las operaciones subsecuentes de ensamble.

IV. Material. Los materiales constituyen un gran porcentaje del costo total de cada producto

por lo que la selección y uso adecuado de estos materiales es importante; Una selección

adecuada de éstos da al cliente un producto terminado más satisfactorio, reduce el costo de la

pieza acabada y reduce los costos por desperdicio, lo que hace posible vender el producto a un

precio menor.

V. Proceso de manufactura. Existen varias formas de producir una pieza. Se desarrollan

continuamente mejores métodos de producción. Investigar sistemáticamente los procesos de

manufactura ideará métodos eficientes.

VI. Preparación de herramientas y patrones. La magnitud justificada de aditamentos y

patrones para cualquier trabajo, se determina principalmente por el número de piezas que

van a producirse. En trabajos de baja actividad únicamente se justifican aditamentos y

patrones especiales que sean primordiales. Una alta actividad usualmente justifica utensilios

especiales debido a que el costo de los mismos se prorratea sobre un gran número de

unidades.

En trabajos e alta actividad, es importante efectuar reducción en tiempos unitarios de

producción hasta un valor mínimo absoluto. Una buena práctica de preparación y utensilios

no sucede por casualidad, ésta debe ser planeada.

VII. Condiciones de trabajo. Las condiciones de trabajo continuamente deberán ser

mejoradas, para que la planta esté limpia, saludable y segura. Las condiciones de trabajo

afectan directamente al operario.

Las buenas condiciones de trabajo se reflejan en salud, producción total, calidad del trabajo y

moral del operario. Pequeñas cosas, tales como colocar fuentes centrales de agua potable,

dispositivos con tabletas de sal para los días calurosos, etc., mantienen al operario en

condiciones que le hacen tener interés y cuidado en su trabajo.

VIII. Manejo de materiales. La producción de cualquier producto requiere que sus partes

sean movidas. Aunque la carga sea grande y movida a distancias grandes o pequeñas, este

manejo debe analizarse para ver si el movimiento se puede hacer de un modo más eficiente. El


http://www.monografias.com/trabajos15/kinesiologia-biomecanica/kinesiologia-biomecanica.shtml

http://www.monografias.com/trabajos7/tain/tain.shtml

http://www.monografias.com/trabajos32/derecho-al-agua/derecho-al-agua.shtml

http://www.monografias.com/trabajos10/formulac/formulac.shtml#FUNC

http://www.monografias.com/trabajos15/etica-axiologia/etica-axiologia.shtml

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http://www.monografias.com/trabajos14/nuevmicro/nuevmicro.shtml

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http://www.monografias.com/trabajos16/fijacion-precios/fijacion-precios.shtml#ANTECED

http://www.monografias.com/trabajos5/selpe/selpe.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/norma/norma.shtml

ESTUDIO DEL TRABAJO

manejo añade mayor costo al producto terminado, por razón del tiempo y mano de obra

empleados. Una buena regla para recordar es que, la pieza menos manejada reduce el costo de

producción.

IX. Distribución de maquinaria y equipo. Las estaciones de trabajo y las máquinas deben

disponerse en tal forma que la serie sistemática de operaciones en la fabricación de un

producto sea más eficiente y con un mínimo de manejo.

X. Principios de economía de movimientos. Las mejoras de métodos no necesariamente

envuelven cambios en el equipo y su distribución. Un análisis cuidadoso de la localización de

piezas en el área de trabajo y los movimientos requeridos para hacer una tarea, resultan a

menudo en mejoras importantes. Una de las fuentes de mayores gastos inútiles en la industria

está en el trabajo que es ejecutado al hacer movimientos innecesarios o inefectivos. Este

desperdicio puede evitarse aplicando los principios experimentados de economía de

movimientos.

Equipo utilizado

El estudio de tiempos exige cierto material fundamental como lo son: un cronómetro o tabla

de tiempos, una hoja de observaciones, formularios de estudio de tiempos y una tabla

electrónica de tiempos.

Generalmente se utilizan dos tipos de cronómetros, el ordinario y el de vuelta a cero. Respecto

a la tabla de tiempos, consiste en una tabla de tamaño conveniente donde se coloca la hoja de

observaciones para que pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se asegura en

la parte superior un reloj para tomar tiempos. La hoja de observaciones contiene una serie de

datos como el nombre del producto, nombre de la pieza, número de parte, fecha, operario,

operación, nombre de la máquina, cantidad de observaciones, división de la operación en

elementos, calificación, tiempo promedio, tiempo normal, tiempo estándar, meta por hora, la

meta por día y el nombre del observador.

La tabla electrónica de tiempos es una hoja hecha en Excel donde se inserta el tiempo

observado y automáticamente ella calculará tiempo estándar, producción por hora,

producción por turno y cantidad de operarios necesarios.

TIEMPOS DE MOVIMIENTOS BASICOS


http://www.monografias.com/trabajos16/sepa-excel/sepa-excel.shtml

http://www.monografias.com/trabajos7/plane/plane.shtml

http://www.monografias.com/trabajos7/plane/plane.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/basda/basda.shtml

http://www.monografias.com/trabajos5/electro/electro.shtml

http://www.monografias.com/trabajos10/disfo/disfo.shtml

http://www.monografias.com/trabajos6/etic/etic.shtml

http://www.monografias.com/trabajos16/industria-ingenieria/industria-ingenieria.shtml

http://www.monografias.com/trabajos10/rega/rega.shtml#ga

http://www.monografias.com/trabajos11/travent/travent.shtml

ESTUDIO DEL TRABAJO

Desde la época de Taylor, en la administración industrial se ha advertido la conveniencia de

tener tiempos estándares asignados a las diversas divisiones básicas de una actividad u

operación.

Los tiempos de movimientos básicos son una reunión de tiempos estándares validos

asignados a movimientos fundamentales y grupos de movimientos que no pueden ser

evaluados precisamente con los procedimientos ordinarios de estudio de tiempos con

cronometro.

Los valores de tiempo son básicos en el sentido de que refinamientos posteriores no solo son

difíciles si no imprácticos, por tanto los tiempos de movimientos básicos frecuentemente se

denominan también tiempos de movimientos básicos sintéticos.

Desde 1945 ha habido un creciente interés en el uso de tiempos de movimientos básicos como

un método moderno para establecer valores de ritmo o rapidez pronta y exacta, sin usar

cronómetros o algún dispositivo de registro de tiempos.

En la actualidad, los analistas de métodos en activo pueden obtener información de muchas

fuentes para establecer valores sintéticos, es esencial un gran entrenamiento especializado

antes de poner en práctica la aplicación de cualesquiera de las técnicas que serán analizadas,

muchas empresas exigen un certificado antes de permitir al analista establecer estándares

usando los sistemas work-factor, MTM o Most.

WORK-FACTOR.

SMC Wofac, originador del sistema work-factor, es uno de los organismos precursores en

establecer estándares sintéticamente a partir de valores de tiempos de movimientos. Se pudo

disponer de los datos de Work-Factor en 1938, después de cuatro años de obtener valores por

la técnica de micro movimientos, métodos cronométricos y el empleo de una “máquina

fotoeléctrica para medición de tiempo construida especialmente”.

El sistema Work-Factor ha alcanzado flexibilidad desarrollando tres diferentes

procedimientos de aplicación, dependiendo de los objetivos del análisis y de la exactitud

requerida.

Estos procedimientos son las técnicas Detailed, Ready y Brief. Cada sistema es autosuficiente,

y no depende de sistemas de más alto o más bajo nivel. Sin embargo, los sistemas

completamente compatibles pueden ser combinados. Además, una cuarta técnica, Mento-

Factor, proporciona estándares precisos para actividad mental.


ESTUDIO DEL TRABAJO

El Detailed Work-Factor contiene estándares de tiempo precisos para mediciones de trabajo

contiene estándares de tiempo precisos para mediciones de trabajo por día o para planes de

pago con incentivos, y ya que proporciona una herramienta precisas para el análisis de

método, se usa principalmente para operaciones de ciclo corto y trabajo repetitivo. También

se emplea comúnmente para el desarrollo de datos estándar.

El Detail Work-Factor contiene ocho descripciones elementales. Su tabla de tiempos de

movimientos tiene 764 valores de tiempo y es el más detallado de todos los sistemas

modernos de tiempos predeterminados de movimientos.

El Ready Work-Factor es apropiado para operaciones que no requieren un análisis tan preciso

como el Dtailed Work-Factor. Generalmente se aplica en trabajos con volúmenes de

producción medianos. El analista puede tener estándares de tiempo fáciles (ready) en

alrededor de un tercio del tiempo requerido por el Detailed; la pérdida en exactitud

normalmente no excede de +5%. El Ready Work-Factor es también útil para entrenar

supervisores y obreros en simplificación del trabajo y conceptos de tiempo de trabajo, porque

muchos de sus tiempos y reglas pueden ser memorizados rápidamente. El sistema Ready

Work-Factor tiene nueve descripciones elementales y su tabla de tiempos de movimientos

tiene 154 valores de tiempo.

El Brief Work-Factor ofrece la tabla de tiempos de movimientos más simples, combinando los

diversos elementos estándares en segmentos de trabajo.

Se aplica a tareas que requieren menciones mucho menos detalladas, como producciones de

corrida corta, la porción manual de operaciones que son principalmente realizadas por la

máquina y operaciones no repetitivas con ciclos largos de tiempo que suceden en el

mantenimiento del taller, oficinas y muchas otras funciones de mano de obra indirecta.

Los análisis Brief Work-Factor toman alrededor de un décimo del tiempo requerido para un

análisis Detailed, y varían respecto de él en +-10%. A menudo los tiempos de operación se

establecen a medida que se ejecutan las operaciones y los tiempos se basan en observaciones

de solamente uno o dos ciclos. El Brief Work-Factor tiene cinco descripciones elementales, y

su tabla de tiempos de movimientos tiene solamente 32 valores de tiempo. Un subconjunto

del Brief Work-Factor, llamado Abridged Brief, tiene solamente cinco valores de tiempos; sin

embargo, posee una exactitud similar al Brief regular.

Todos los sistemas Work-Factor contienen valores de tiempo suficientemente exactos para la

pequeña cantidad de trabajo mental asociada con la mayor parte del trabajo productivo. Sin


ESTUDIO DEL TRABAJO

embargo, cuando el trabajo mental representa una gran parte de la tarea, puede usarse el

sistema Detailed Mento-Factor. Este sistema mide la actividad mental; el Detailed o el Ready

Work-Factor miden las porciones manuales de la operación.

El Detailed Mento-Factor proporciona tiempos elementales para todos los procesos mentales

identificables requeridos en un trabajo útil. Puede usarse cuando hay necesidad de

mediciones precisas para funciones mentales que ocurren en operaciones de inspección

(auditiva, visual), lectura, corrección de pruebas tipográficas, cálculo, uso de una

computadora, igualación de colores y operaciones similares. Sus tablas de tiempo abarcan 14

procesos básicos y tiene 710 valores de tiempo.

System Ready Work-Factor

El Ready Work-Factor mide el trabajo donde los tiempos de ciclo son mayores de 0.06

minutos o mayores, y no se requiere de gran precisión. Los tiempos en las tablas son

promedio y pueden ser relacionadas con las tablas Detailed; las reglas del sistema Detailed se

aplican al Ready con algunas excepciones menores.

System Brief Work-Factor

Es una técnica de rápida aplicación para determinar el tiempo aproximado que se requiere

para efectuar la porción manual de un trabajo. El sistema de factor de trabajo abreviado es

conveniente para estudiar operaciones de muchos minutos, u horas de duración. Como con el

Ready Work-Factor, en el Brief Work-Factor los valores de tiempo pueden ser relacionados

con le sistema Detailed; depende de su rapidez de aplicación de una simple tabla de tiempos y

del uso de segmentos de trabajo. Seis de tales segmentos se incluyen:

1. Recoger

2. Ensamblar

3. Mover al lado

4. Movimiento de desplazar

Sistemas Mento-Factor.

Se usa cuando se necesita establecer estándares muy exactos, principalmente para

operaciones de contenido mental. Trece procesos mentales fundamentales son la base de este

sistema.

1. Movimientos



http://www.monografias.com/trabajos13/mapro/mapro.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/fintrabajo/fintrabajo.shtml

ESTUDIO DEL TRABAJO

2. Conducción

3. Discriminar

4. Abarcar

5. Identificar

6. Decidir

7. Convertir

8. Memorizar

9. Recordar

10. Calcular

11. Sostener

12. Transferir

MODAPTS.

La base de datos original para MODAPTS fue desarrollada por G.C. Hiede en la actualidad

miembro de la junta directiva de la Internacional MODAPTS Board. Este investigador había

estado utilizando Master Estándar Data (MSD), creado por Dick Crossan y Harold Nance en

1962. Sin embargo deseaba utilizar un método que permitiera el desarrollo de estándares

sólidos, más fácil y rápidamente. Llegó a familiarizarse con el MTM-2 a principios de la década

de 1960, y utilizándolo como base desarrolló un sistema que contenía sólo valores de tiempo

enteros y podría ser memorizado con facilidad. Luego se introdujo MODAPTS en 1966. Esta

denominación es un acrónimo de MODular Arrangement of Predetermines Times Estándar.

Actualmente, la base de datos MODAPTS tiene 44 elementos.

El sistema está fundado en la idea de que todos los movimientos corporales pueden

expresarse en función de múltiplos de una unidad de tiempo llamado MODE. Un MODE se

define como el tiempo normal requerido para efectuar íntegramente un movimiento simple

de dedo, y se le asigna un valor de 0.129 s, o sea .00215 min.

Todo movimiento se identifica con una codificación compuesta de dos partes; la primera es

una letra que identifica la parte del cuerpo implicada, y la segunda es un número

multiplicador del valor de un MODE, que permite obtener el tiempo que requiere terminar esa

actividad.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Los elementos de MODAPTS se presentan en tres grupos: elementos de movimientos,

terminales y de apoyo (o soporte). Existen elementos para objetivos pequeños y ligeros, así

como para objetivos grandes y pesados.

Una secuencia de movimientos representativa podría ser codificada como M3G3M40P0. Esto

representa un movimiento con el brazo para asir un objeto plano (M3G3). Después el objeto

se mueve hacia una localización general, como podría ser a la otra mano (M4P0). EL tiempo

normal para esta secuencia seria 10 MODS, o sea 0.0215 min.

Ventajas del sistema:

El sistema es simple de entender, así como fácil de aprender y usar.

Las actividades de un trabajo se identifican fácilmente en función de los elementos

base de MODAPTS.

Los datos pueden ser memorizados fácilmente por el analista como una imagen y, en

consecuencia, la lectura de los daros de la tarjeta será necesaria sólo en las primeras

etapas de su uso por el analista experto.

Existen menos cálculos que con otros sistemas.

MTM

MTM es el único sistema de tiempos predeterminados que ha publicado sus datos en el libro,

“La medida racional del trabajo- MTM y sistemas de tiempos predeterminados”.

Es un procedimiento para perfeccionar los métodos y establecer los tiempos de producción

como resultado de reconocer, clasificar y describir los movimientos empleados o requeridos

para ejecutar una operación dada y asignarles tiempos normales predeterminados.

Hay diferentes versiones del MTM (MTM-1, MTM-2, MTM-3) siendo la más potente de ellas el

MTM-1, puesto que es la que llega al más bajo nivel en la descomposición de los movimientos

necesarios para realizar una operación dada.

Para asignar estos tiempos antes referidos se descomponen las operaciones en movimientos

elementales que en el caso del MTM-1 son:

a) Movimientos de los miembros superiores.


http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/IntroduccionMTM2.pps

ESTUDIO DEL TRABAJO

Elementos básicos: Alcanzar, Mover, Coger, Posición, Soltar y Desmontar.

Movimientos secundarios: Girar, Aplicar Presión y Manivela.

b) Movimientos de los miembros inferiores: Movimiento del pie y Movimiento de la pierna.

c) Movimientos de cuerpo.

Desplazamientos: Andar y Paso lateral.

Flexión: Giro del cuerpo, Doblarse, Agacharse, Sentarse, Poner una rodilla en el suelo,

Arrodillarse, Levantarse.

d) Movimientos visuales: Enfoque ocular y Recorrido ocular.

El MTM fue creado por tres ingenieros norteamericanos llamados: H.B. Maynard,

D.J.Stegemerten y J.L. Schawb en la década de los cuarenta, después de haber realizado

estudios preliminares en Westinghouse Electric Corporation. En 1.945 el “Methods

Engineering Council” permite terminar los estudios iniciados en este campo y después de

1.947 el MTM es difundido primero en los EE.UU. y después en el resto del mundo.

Maynard, Stegemerten y Schawb comenzaron el estudio de un sistema para determinar los

métodos precisos de realización de una producción antes de que ésta comenzara. Si los

operarios ya estaban preparados de antemano, en el mejor método, las posibilidades de

mejora posterior serian menores y por tanto el producto más rentable desde un principio,

aparte de los gastos de formación que serian menores.

Se decidieron a estudiar las operaciones comunes con el fin de obtener formulas de métodos y

comenzaron observando las operaciones realizadas en una taladradora sensitiva. Los

resultados obtenidos les sorprendieron incluso a ellos porque se dieron cuenta de que habían,

después de usarlos en otros trabajos diferentes y obtener resultados correctos, separado

verdaderos movimientos de base y establecido tiempos correctos para cada uno de ellos.

El MTM es un lenguaje de símbolos universal, de tal forma que dos personas formadas en el

convenientemente, que no conozcan el idioma de su interlocutor, son capaces de comprender

sin hablarse los trabajos realizados por este método de cualquiera de ellos.

Para velar por la buena aplicación de este método y su universalidad existe un consejo

mundial MTM y asociaciones en diversos países, adheridas a éste.


http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#ET

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#EF

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#AB

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#KBK

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#KOK

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#SIT

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#S

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#B

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#TB

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#SS

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#W

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#LM

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#FM

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#C

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#AP

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#T

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#D

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#RL

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#P

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#G

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#M

http://perso.wanadoo.es/dgmerayo/graficos/Documentos/MovimientosMTM.htm#R

ESTUDIO DEL TRABAJO

Hay dos formas diferentes de aplicar el método MTM según se trate de:

Analizar y medir una nueva fabricación.

Mejorar una existente.

Da valores de tiempo para los movimientos fundamentales, el sistema MTM es un

procedimiento que analiza un método o una operación manual en los movimientos básicos

requeridos para su realización; un análisis posterior indicó que había cinco casos distintos de

alcanzar:

Alcanzar un objeto en una situación fija sobre

el que descansa la otra mano

Alcanzar un objeto en una localización que

pueda variar de ciclo en ciclo

Alcanzar un objeto mezclado con otros objetos

de modo que ocurra la búsqueda y la selección

Alcanzar un objeto muy pequeño

Alcanzar un sitio indefinido para colocar la

mano en una posición para el equilibrio del

cuerpo.

MTM-2

Debe hallar aplicación en asignaciones de trabajo en las que:

La parte de esfuerzo del ciclo de trabajo es de más de un minuto de duración

El ciclo no es altamente repetitivo.

La parte manual del ciclo de trabajo no implica un gran número de movimientos manuales

complejos o simultáneos.


http://www.monografias.com/trabajos6/maca/maca.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/tomadecisiones/tomadecisiones.shtml

http://ads.us.e-planning.net/ei/3/29e9/cfa010f10016a577?rnd=0.04835538248307186&pb=e872afc8c083a1c1&fi=a860368df9e0bad5&kw=mano


ESTUDIO DEL TRABAJO

Se consideran 11 clases de acciones denominadas categorías:

1. Get

2. Put

3. Get weight

4. Put Wight

5. Regrasp

6. Apply pressure

7. Eye action

8. Foot action

9. Step

10. Bend & arise

11. Crank

MTM-3

Se puede utilizar eficazmente para estudiar y mejorar métodos, evaluar métodos en

alternativa, desarrollar datos y formular estándares y establecer estándares de actuación.

Consiste en solamente las siguientes cuatro categorías de movimientos manuales:

1. Manejar

2. Transportar

3. Movimientos de pasos y pies

4. Flexionales y levantarse

MTM-C

Es un sistema de datos estándares de dos niveles que se usa para establecer estándares de

tiempo para trabajar relacionado con tareas de oficina.

Las categorías del nivel 1 son:

1. Tomar colocar

2. Abrir cerrar


http://www.monografias.com/trabajos4/acciones/acciones.shtml

ESTUDIO DEL TRABAJO

3. Unir desunir

4. Organizar archivar

Las categorías del Nivel 2:

1. Poner a un lado

2. Movimientos del cuerpo

3. Cerrar

4. Unir

5. Tomar

6. Manejar

7. Identificar

8. Localizar

9. Abrir

10. Colocar

11. Leer

12. Mecanografiar

13. Desunir

14. Escribir

MTM-M

Un sistema de métodos objetivos y datos de estándares de tiempos basados en un análisis de

regresión de datos empíricos, para evaluar el trabajo de un operario mediante un microscopio

estereoscopio.

Las cinco direcciones de movimiento:

1. De dentro hacia dentro

2. De dentro hacia afuera

3. De fuera hacia afuera

4. De fuera hacia adentro

5. Del campo interior al objeto final

MOST


http://www.monografias.com/trabajos15/kinesiologia-biomecanica/kinesiologia-biomecanica.shtml

http://www.monografias.com/trabajos7/micro/micro.shtml

ESTUDIO DEL TRABAJO

MOST es un sistema predeterminado de la cuarta generación, el cual permite el análisis de

cualquier operación manual y algunas operaciones con equipo. El concepto MOST se basa en

actividades fundamentales, que se refieren a la combinación de movimiento de los objetos; las

formas básicas de movimiento son descritas por secuencias.

La medida de trabajo

Ésta se utiliza, básicamente, cuando se quiere saber el tiempo requerido para cumplir el pla-

neamiento, determinar la calidad de la ejecución, y establecer los costos. Por ejemplo, en una

empresa que requiera fabricar un nuevo producto con el uso de un sistema y tiempos de mo-

vimientos predeterminados, se podrían llevar a cabo los procesos de planeamiento y determi-

nación del presupuesto. Así, con los tiempos de fabricación y de montaje de varias piezas y/o

componentes, un gerente podría:

Determinar el costo laboral total del producto y la cantidad de obreros que se

requieren.

Precisar el número de máquinas, la cantidad de materiales requeridos, y cuándo se

deben recibir.

Determinar el programa total de la producción y establecer metas para la producción.

Llevar hasta el final] la producción y el cumplimiento de las metas.

Una vez que se tiene experiencia en la manufactura de productos, ésta se puede usar para

planear el futuro. Esa información muestra lo que pasó exactamente y se puede usar para

pronosticar si: las condiciones y los procesos originales serán repetidos exactamente y las ac-

ciones que van a ser ejecutadas serán exactamente como aquellas sobre las cuales se basan los

datos históricos. Cuando e] trabajo se hace bajo estas condiciones, los datos históricos

funcionan bien.

Con esta técnica se utilizan tres tipos de secuencias de actividad que son fundamentales para

medir el trabajo manual, más un cuarto tipo para medir los movimientos de objetos con grúas

manuales:

La secuencia de mover general (para movimiento espacial de un objeto que está libre-

mente por el aire).

La secuencia de mover controlado (para el movimiento de un objeto cuando queda en

contacto con una superficie o se junta a otro objeto durante el movimiento).


ESTUDIO DEL TRABAJO

La secuencia de utilización de herramientas (para el uso de herramientas manuales co-

munes).

La Secuencia De Most Básico

Por mover general se entiende el mover objetos con las manos de un lugar a otro a través del

aire. Se compone de cuatro subactividades que cubren diferentes situaciones:

A Distancia de acción (principalmente horizontal).

B Movimiento del cuerpo (principalmente vertical

G Obtener control.

P Poner.

Esas subactividades se ordenan en un modelo de la secuencia de la técnica MOST, que consiste

en una serie de parámetros organizados en una secuencia lógica. A cada parámetro se le

aplican subíndices de valores relacionados con el tiempo, que indican el contenido de

movimiento de cada uno de ellos.

Estudio de movimientos y el trabajo de los GILBRETH

Frank B. Gilbreth fue el fundador de la técnica moderna del estudio de movimientos, la cual se

puede definir como el estudio de los movimientos del cuerpo humano que se utilizan para

ejecutar una operación laboral determinada, con la mira de mejorar esta, eliminando los

movimientos innecesarios y simplificando los necesarios, y estableciendo luego la secuencia o

sucesión de movimientos más favorables para lograr una eficiencia máxima.

Gilbreth puso en práctica inicialmente sus teorías en el trabajo de colocación de ladrillos de la

albañilería, oficio en el que estaba empleado. Después de introducir mejoras en los métodos

por el estudio de movimientos y adiestramiento de operarios, logro aumentar el promedio de

colocación de ladrillos a 350 por hombre y por hora. Antes de los estudios de Gilbreth, una

tasa de 120 ladrillos por obrero y por hora se consideraba un índice satisfactorio de trabajo

para un albañil.

Más que nadie, a los Gilbreth, Frank y su esposa Lilian, es a quienes se debe que la industria

reconociera la importancia de un estudio minucioso de los movimientos de una persona en


ESTUDIO DEL TRABAJO

relación con su capacidad para aumentar la producción, reducir la fatiga e instruir a los

operarios acerca del mejor método para llevar a cabo una operación.

Frank Gilbreth, con ayuda de su esposa, desarrollo también la técnica cinematográfica para

estudiar los movimientos, la cual ha sido aplicada a otras actividades.

En la industria, esta técnica se conoce con el nombre de estudio de micromovimientos, pero el

estudio de los movimientos, con ayudad de la proyección en “acción lenta”, no se limita de

ninguna manera a las aplicaciones industriales. Es inapreciable en las actividades deportivas

como medio de instrucción para el mejoramiento de la forma y la habilidad.

Los Gilbreth desarrollaron también las técnicas de análisis ciclográfico para estudiar las

trayectorias de los movimientos efectuados por un operario.

El método ciclográfico consiste en fijar una pequeña lámpara eléctrica al dedo, a la mano o a la

parte del cuerpo en estudio, y registrar después fotográficamente los movimientos mientras el

operario efectúa el trabajo u operación. La toma resultante es un registro permanente de la

trayectoria de los movimientos y puede analizarse para lograr su posible mejora.

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS

El estudio visual de movimiento y el de micromovimientos se utilizan para analizar un método

determinado y ayudar al desarrollo de un centro de trabajo eficiente. Estas dos técnicas se

emplean junto con los principios del análisis de la operación cuando se tiene un volumen que

justifique la mayor cantidad de estudio y análisis.

El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el

cuerpo al ejecutar un trabajo. Su objeto es eliminar o reducir los movimientos ineficientes, y

facilitar y acelerar los eficientes. Por medio del estudio de movimientos, el trabajo se lleva a cabo

con mayor facilidad y aumenta el índice de producción. Los esposos Gilbreth fueron los

primeros en estudiar los movimientos manuales y formularon leyes básicas de la economía de

movimientos que se consideran fundamentales todavía. A ellos se debe también la técnica

cinematográfica para realizar estudios detallados de movimientos, conocidos por “estudios de

micromovimientos”, que han demostrado su gran utilidad en el análisis de operaciones

manuales repetidas.


ESTUDIO DEL TRABAJO

El estudio de movimientos, en su acepción más amplia, extraña dos grados de refinamiento

con extensas aplicaciones industriales. Tales son el estudio visual de los movimientos y el

estudio de micromovimientos.

El estudio visual de movimientos se aplica con mucha mayor amplitud, porque la actividad

que se estudia no necesita ser de tanta importancia para justificar económicamente su

empleo.

Este tipo de estudio comprende la observación cuidadosa de la operación y la elaboración de

un diagrama de proceso del operario, con el consiguiente análisis del diagrama considerando

las leyes de la economía de movimientos.

Debido a su mayor costo, el método de micromovimientos resulta generalmente práctico solo

en el caso de trabajos de mucha actividad, cuya duración y cuya repetición son grandes.

Movimientos fundamentales

El concepto de las divisiones básicas de la realización del trabajo, desarrollado por Frank

Gilbreth en sus primeros ensayos, se aplica a todo trabajo productivo ejecutado por las manos

de un operario. Gilbreth denomino “therblig” (su apellido deletreado al revés) a cada uno de

estos movimientos fundamentales, y concluyo que toda operación se compone de una serie de

estas 17 divisiones básicas.

A continuación se enuncian los 17 movimientos fundamentales de las manos, junto con sus

símbolos y colores distintivos.


ESTUDIO DEL TRABAJO

DEFINICIONES DE LAS DIVISIONES BÁSICAS DE TRABAJO

1.- BUSCAR:

Es el elemento básico de la operación empleada para localizar un objeto. Es la parte del ciclo

durante la cual, los ojos o las manos andan a tientas, en busca del objeto.

Buscar es un therblig que el analista debe siempre tratar de eliminar. Las estaciones de

trabajo bien planeadas permiten que el trabajo se lleve a cabo continuamente, de manera que

no es preciso que el operador efectúe este elemento.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Proporcionar el sitio exacto para cada herramienta y cada parte, es el modo práctico de

eliminar la búsqueda de la estación de trabajo.

Un empleado nuevo, o alguien a quien el trabajo no es familiar, tienen que usar búsquedas

periódicamente, hasta desarrollar suficiente habilidad y destreza.

2.- SELECCIONAR:

Es el therblig que se efectúa cuando el operario escoge una parte de entre dos o mas análogas.

Este therblig sigue, generalmente, al de búsqueda y es difícil determinar aun por medio de los

procedimientos del estudio de micromovimientos cuando termina la búsqueda y cuando

empieza la selección. Algunas veces, la selección puede existir sin ir precedida de la búsqueda,

sobre todo cuando se trata de ensamblaje selectivo también la selección puede clasificarse

entre los therbligs inefectivos y debe ser eliminada cuanto sea posible, del ciclo de trabajo por

medio de una mejor distribución de la estación de trabajo y por el control de partes.

Para eliminar este therblig el analista debe preguntarse:

¿Son intercambiables las partes comunes?

¿Pueden estandarizarse las herramientas?

¿Se guardan las partes y los materiales en la misma caja?

¿Puede emplearse un estante o una charola para colocar previamente las partes?

3.- SUJETAR:

Sujetar es el movimiento elemental que hace la mano, al cerrar los dedos contra una parte, en

una operación. Sujetar es un therblig efectivo y, generalmente, no puede ser eliminado,

aunque en muchos casos puede mejorarse. Comienza cuando los dedos de cualquiera de las

manos empiezan a cerrarse alrededor del objeto, para controlarlo, y termina en el instante en

que se ha logrado el control. Estudios detallados han demostrado que existen varios tipos de

sujetar, algunos de los cuales requieren tres veces más tiempo que los otros. Debe tratarse de

reducir a un mínimo el número de operaciones de sujetar, durante el ciclo de trabajo y las

partes que deben sujetarse deben estar colocadas de manera que pueda emplearse el tipo más

simple de sujetar.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Las preguntas de confrontación que podrían ayudar a mejor los therbligs sujetar efectuando

durante un ciclo, son:

¿Sería aconsejable que el operador sujetara más de una pieza cada vez?

¿Podría usarse un “sujetar-contacto” en vez de un “sujetar-levantar”.

¿Podría simplificarse la operación de sujetar partes pequeñas poniéndole un borde a

la caja?

¿Podrían acomodarse previamente las partes u objetos, para hacer mas fácil el sujetar?

4.- ALCANZAR:

Representa el movimiento de una mano vacía, sin resistencia, hacia, o desde un objeto. La

división básica de alcanzar se conocía como “transporte en vacío”, en el sumario original de

Gilbreth. Sin embargo, la mayor parte de los especialistas en métodos aceptan, en la

actualidad el término más corto. Alcanzar comienza en el instante en que la mano se mueve

hacia el objeto o sitio, y termina en cuanto acaba el movimiento, al llegar al objeto o al sitio.

Alcanzar va casi siempre precedido de soltar y seguido de sujetar. Es natural que el tiempo

requerido para ejecutar un alcanzar, dependa de la distancia recorrida por la mano. Como

sujetar, alcanzar puede clasificarse como un therblig objetivo y no puede generalmente, ser

eliminado del ciclo de trabajo. Sin embargo, si puede ser reducido, acortando las distancias

requeridas para alcanzar.

5.- MOVER:

Es la división básica para significar el movimiento de una mano con un peso. El peso puede

tomar la forma de presión. Mover fue llamado en un principio “transporte con carga”. Este

therblig comienza en cuanto la mano, baja el peso se mueve hacia un sitio y termina, en el

instante en que el movimiento se detiene, al llegar a su destino.

El tiempo requerido para ejecutar el mover depende de la distancia, peso que se mueva y tipo

de movimiento. Mover es un therblig objetivo y es difícil de eliminarlo del ciclo de trabajo. Con

todo, puede reducirse el tiempo para ejecutar el mover, acordando las distancias, aligerando

el peso, o mejorando el tipo de movimiento por medio de caídas por gravedad o de

transportadores en el punto terminal del movimiento, de manera que no sea necesario llevar,

el objeto que debe transportarse, a un sitio específico.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Tanto el therblig mover, como el de alcanzar, pueden mejorarse preguntando y respondiendo

a las siguientes preguntas.

¿Podría eliminarse alguno de estos therbligs?

¿Podría acortarse ventajosamente las distancias?

¿Se emplean los mejores medios, es decir, transportadores, la mano, torcedores,

tenazas, etcétera?

¿Se emplea el miembro del cuerpo correcto, es decir los dedos, el brazo, la cintura, el

hombro?

¿Podría emplearse conducto por gravedad?

¿Podrían efectuarse los transportes por medios mecánicos y aparatos operados por

medio de los pies?

6.- SOSTENER:

Sostener es la división básica que tiene lugar, cuando cualquiera de las dos manos soporta o

mantiene bajo control un objeto, mientras la otra mano ejecuta trabajo útil. Sostener es un

therblig inefectivo y puede eliminarse, generalmente, del ciclo de trabajo, diseñando un

dispositivo que sostenga la pieza que se trabaja en lugar de tener que emplear la mano.

Además, rara vez es la mano un dispositivo eficiente para sostener, por lo que el analista de

métodos procurará siempre, eliminar el sostener de todo ciclo.

Sostener comienza en el instante en que la mano comienza a controlar el objeto y termina

cuando la otra mano completa el trabajo sobre el mismo. Un ejemplo típico de sostener es

cuando una mano sostiene un tornillo, mientras la otra pone en él la tuerca. Durante el

ensamblaje de tornillo y tuerca, la mano izquierda estará utilizando el therblig sostener.

Sostener puede casi siempre eliminarse respondiendo a estas preguntas.

¿Podría usarse una plantilla mecánica, tal como un tornillo, pasador, gancho, grapa o

vacío?

¿Podría usarse fricción?

¿Podría usarse un dispositivo magnético?

¿Podría usarse un dispositivo de sujeción doble?


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7.- SOLTAR:

Soltar tiene lugar cuando el operador abandona el control del objeto. Soltar es el Therblig que

se ejecuta en más corto tiempo y es muy poco lo que puede hacerse para mejorar el tiempo en

que se ejecuta este therblig objetivo.

Soltar comienza, en el momento en que los dedos empiezan a separarse de la parte controlada

y termina, en el instante en que los mimos dedos quedan libres de ella. Este Therblig es casi

siempre precedido por Mover o Colocar y seguido por Alcanzar.

Para mejorar el Soltar, el analista debe preguntarse:

¿Puede soltar, hacerse en tránsito?

¿Podría usarse un expulsor mecánico?

¿Están bien diseñadas y son de tamaño adecuado las cajas que deben contener la

parte, después de soltar?

Al terminar soltar, ¿Quedan las manos en posición más ventajosa para el siguiente

Therblig?

¿Podrían soltarse varios objetos?

8.- COLOCAR:

Colocar es un elemento de trabajo que consiste en colocar un objeto, de modo que quede

orientado en un sitio específico.

El therblig colocar tiene lugar en forma de duda, mientras la mano o manos tratan de colocar

la parte, de modo que el siguiente trabajo pueda ejecutarse con más facilidad. En realidad

colocar, puede ser la combinación de varios movimientos rápidos. Colocar en un dado, con

cierto contorno, puede ser un ejemplo clásico de colocar. Colocar generalmente va precedido

por un mover y seguido de soltar; principia en cuanto la mano o manos que controlan el

objeto, comienzan a agitarse, volverse, torcerse o deslizar la parte, para orientarla hacia el

sitio adecuado y termina, tan pronto como la mano comienza a apartarse del objeto.

Colocar, puede generalmente ser eliminada o mejorada respondiendo a éstas y otras

preguntas de confrontación.


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¿Podría usarse como guía dispositivos tales como: embudos, boquillas, topes, soportes

oscilante, pasador de colocación, agujeros, biseles, llaves o pilotos?

¿Podrían cambiarse las tolerancias?

¿Podría estar con taladrado o avellanado el agujero?

¿Podría usarse una plantilla?

¿Complican la operación de colocar?

¿Podría hacerse cónico el artículo, para actuar como piloto?

9.- COLOCACIÓN PREVIA:

Colocación previa es un elemento de trabajo que consiste en colocar un objeto en un sitio

predeterminado, de manera que pueda sujetar en la posición en que tiene que ser sostenido,

cuando se le necesite.

La colocación previa tiene lugar, frecuentemente, en conjunción con otros therbligs, uno de los

cuales es mover. Es la división básica que colocar una parte, de manera que se encuentre en

posición conveniente a su llegada. Es difícil medir el tiempo de una colocación previa, ya que

es un therblig que rara vez puede aislarse. Una colocación previa, tendrá lugar al alinear una

desatornillador, mientras se mueve hasta el tornillo que ha de desatornillar.

Las siguientes preguntas ayudarán al analista a estudiar el therblig de colocación previa.

¿Puede utilizarse en la estación de trabajo un dispositivo para sostener las

herramientas en la posición conveniente, con sus mangos hacia arriba?

¿Podrían colgarse las herramientas?

¿Podría utilizarse una guía?

¿Podría utilizarse un cartucho de alimentación ya preparado?

¿Podría utilizarse un dispositivo para aplicar las partes?

¿Podría utilizarse un dispositivo rotatorio?

10.- INSPECCIONAR:

Inspeccionar es un elemento de la operación, que efectúa el operador para asegurarse de que

ha producido un objeto de aceptable calidad.


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Se efectúa una inspección con el fin principal de comparar un objeto con un estándar.

Generalmente no es difícil distinguirla, ya que los ojos se fijan en el objeto y se nota una

dilación, mientras la mente decide entre aceptar o rechazar la pieza producida. El tiempo que

se lleva en la inspección, depende de la severidad del estándar y lo que la parte en cuestión, se

separe del mismo. Si un operario estuviera sacando todas las canicas azules de una caja,

perdería muy poco tiempo en decidir, lo que tendría que hacer con una roja. Sin embargo, si

escogiera una canica púrpura, dudaría un poco más en dejarla o rechazarla.

El analista podría mejorar el therblig Inspeccionar, examinando los siguientes problemas:

¿Podría eliminarse la inspección o combinarse con otra operación o therblig?

¿Podrían usarse calibradores o pruebas múltiples?

¿Podría reducirse el tiempo de inspección por medio de mejor alumbrado?

¿Los objetos que se inspeccionan están a una distancia conveniente de los ojos del

operador?

¿Facilitaría la inspección una radiografía?

¿Tendría aplicación un ojo eléctrico?

11.- ENSAMBLAR:

Ensamblar es la división básica que tiene lugar, cuando se unen dos partes correspondientes.

Este es otro therblig objetivo y puede ser más fácilmente mejorado, que eliminado. Ensamblar

va, casi siempre, precedido de colocar o de mover, y seguido de soltar. Comienza, en el

instante en que las dos partes se ponen en contacto y termina, al completarse el elemento

unitivo.

12.- DESENSAMBLAR:

Es lo contrario de ensamblar y tiene lugar, cuando dos partes correspondientes se separan.

13.- USAR:

Usar es un Therblig completamente objetivo y tiene lugar cuando, una o las dos manos

controlan un objeto, durante el tiempo en que se ejecuta el trabajo productivo. Cuando las dos

manos apoyan un función contra una esmeriladora, “Usar”, será el therblig que indique

correctamente la acción de ambas manos.


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Después de que un desatornillador ha sido colocado en la cabeza del tornillo, comenzará un

usar en el momento en que el tornillo comience a penetrar. La duración de este therblig,

depende de la clase de operación y de la destreza del operario; es de fácil estudio, ya que este

therblig “hace avanzar la operación hacia su objetivo”.

Al estudiar los tres therbligs objetivos de Ensamblar, Desensamblar y Usar, deben pensarse en

las siguientes preguntas:

¿Puede usarse una plantilla o un dispositivo?

¿La cantidad de trabajo justificaría equipo automatizado?

¿Sería práctico hacer el ensamblaje en unidades múltiples?

¿Podría usarse una herramienta más eficiente?

¿Podrían usarse topes?

¿Se opera la herramienta con las alimentaciones y a las velocidades más eficientes?

¿Debería usarse una herramienta eléctrica?

14.- RETRASOS INEVITABLES:

La dilación inevitable es una interrupción que el operador no puede evitar, en la continuidad

del trabajo. Representa el tiempo muerto en el ciclo de trabajo de parte de una o de ambas

manos, según la naturaleza del proceso. Por ejemplo, cuando un operador alimenta

manualmente un taladro, con la mano derecha, la mano izquierda representa un retraso

inevitable. Ya que el operador no puede controlar los retrasos inevitables, será necesario

cambiar de algún modo el proceso, si se les quiere eliminar del ciclo.

15.- RETRASOS EVITABLES:

Todo tiempo muerto que ocurre durante el ciclo de trabajo y del que solo el operario es

responsable, ya sea intencional o no intencionalmente, se ha clasificado bajo el nombre de

Retrasos Evitables.

De este modo, si un operador sufre un acceso de tos durante la operación, tal detención podría

ser evitable, porque normalmente no aparecería en el ciclo. La mayor parte de los posibles

retrasos evitables pueden ser evitados por el operador, sin cambiar el método o el proceso

que sigue el trabajo.


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16.- PLANEAR:

El therblig planear es un proceso mental, cuando el operador se detiene para determinar la

acción que debe seguir. Planear puede suceder en cualquier etapa del ciclo y puede

descubrirse fácilmente en la forma de una duda, después de haber localizado todos los

componentes. Este therblig es característico de los operadores nuevos y generalmente, puede

eliminarse del ciclo, por medio del entrenamiento.

17.- DESCANSO PARA SOBRELLEVAR LA FATIGA:

Esta clase de retrasos aparece muy rara vez en cada ciclo, pero sí, periódicamente, como

necesidad que experimenta el operario, de reponerse de la fatiga. La duración del descanso,

para sobrellevar la Fatiga variará, como es natural, según la clase de trabajo y según las

características físicas del operador que ejecuta el trabajo.

Para reducir el número de veces que ocurre el therblig Descansar, el analista debe considerar:

¿Se usa la mejor clasificación del orden-de músculos?

¿Son satisfactorias las condiciones de trabajo, tales como: temperatura, humedad,

ventilación, ruido y luz?

¿Tienen los bancos la altura conveniente?

¿Puede el operador sentarse y ponerse de pie alternativamente mientras ejecuta su

trabajo?

¿Tiene el operador una silla cómoda y a la altura que le conviene?

¿Se emplean métodos mecánicos para cargas pesadas?


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PRINCIPIOS BASICOS DE LA ERGONOMIA

¿Qué es la ergonomía?

La palabra ERGONOMÍA se deriva de las palabras griegas "ergos", que significa trabajo, y "nomos", leyes; por lo que literalmente significa "leyes del trabajo".

Cada día las máquinas efectúan más trabajos. Esta difusión de la mecanización y de la automatización acelera a menudo el ritmo de trabajo y puede hacer en ocasiones que sea menos interesante. Por otra parte, todavía hay muchas tareas que se deben hacer manualmente y que entrañan un gran esfuerzo físico. Una de las consecuencias del trabajo manual, además del aumento de la mecanización, es que cada vez hay más trabajadores que padecen dolores de la espalda, dolores de cuello, inflamación de muñecas, brazos y piernas y tensión ocular.

La ergonomía es el estudio del trabajo en relación con el entorno en que se lleva a cabo (el lugar de trabajo) y con

quienes lo realizan (los trabajadores). Se utiliza para determinar cómo diseñar o adaptar el lugar de trabajo al trabajador a fin de evitar distintos problemas de salud y de aumentar la eficiencia. En otras palabras, para hacer que el trabajo se adapte al trabajador en lugar de obligar al trabajador a adaptarse a él.

Un ejemplo: es alzar la altura de una mesa de trabajo para que el operario no tenga que inclinarse innecesariamente para trabajar. El especialista en ergonomía, denominado ergonomista, estudia la relación entre el trabajador, el lugar de trabajo y el diseño del puesto de trabajo.

La aplicación de la ergonomía al lugar de trabajo reporta muchos beneficios evidentes. Para el trabajador, unas condiciones laborales más sanas y seguras; para el empleador, el beneficio más patente es el aumento de la productividad.


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La ergonomía es una ciencia de amplio alcance que abarca las distintas condiciones laborales que pueden influir en la comodidad y la salud del trabajador, comprendidos factores como la iluminación, el ruido, la temperatura, las vibraciones, el diseño del lugar en que se trabaja, el de las herramientas, el de las máquinas, el de los asientos y el calzado y el del puesto de trabajo, incluidos elementos como el trabajo en turnos, las pausas y los horarios de comidas. La información de este módulo se limitará a los principios básicos de ergonomía tocante al trabajo que se realiza sentado o de pie, las herramientas, el trabajo físico pesado y el diseño de los puestos de trabajo.Para muchos de los trabajadores de los países en desarrollo, los problemas ergonómicos acaso no figuren entre los problemas prioritarios en materia de salud y seguridad que deben resolver, pero el número grande, y cada vez mayor, de trabajadores a los que afecta un diseño mal concebido hace que las cuestiones ergonómicas tengan importancia. A causa de la importancia y la prevalencia de los problemas de salud relacionados con la inaplicación de las normas de la ergonomía en el lugar de trabajo, estas cuestiones se han convertido en puntos de negociación para muchos sindicatos.

La ergonomía aplica principios de biología, psicología, anatomía y fisiología para suprimir del ámbito laboral las situaciones que pueden provocar en los trabajadores incomodidad, fatiga o mala salud. Se puede utilizar la ergonomía para evitar que un puesto de trabajo esté mal diseñado si se aplica cuando se concibe un puesto de trabajo, herramientas o lugares de trabajo.

Así, por ejemplo, se puede disminuir grandemente, o incluso eliminar totalmente, el riesgo de que un trabajador padezca lesiones del sistema oseó muscular si se le facilitan herramientas manuales adecuadamente diseñadas desde el momento en que comienza una tarea que exige el empleo de herramientas manuales.

Áreas En Donde Interviene La ergonomía.

Aunque existen diferentes clasificaciones de las áreas donde interviene el trabajo de los ergonomistas, en general podemos considerar las siguientes:

Antropometría Biomecánica y fisiología Ergonomía ambiental Ergonomía cognitiva Ergonomía de diseño y evaluación Ergonomía de necesidades específicas Ergonomía preventiva.

Antropometría

La antropometría es una de las áreas que fundamentan la ergonomía, y trata con las medidas del cuerpo humano que se refieren al tamaño del cuerpo, formas, fuerza y capacidad de trabajo.


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En la ergonomía, los datos antropométricos son utilizados para diseñar los espacios de trabajo, herramientas, equipo de seguridad y protección personal, considerando las diferencias entre las características, capacidades y límites físicos del cuerpo humano. Las dimensiones del cuerpo humano han sido un tema recurrente a lo largo de la historia de la humanidad; un ejemplo ampliamente conocido es el del dibujo de Leonardo da Vinci, donde la figura de un hombre está circunscrita dentro de un cuadro y un círculo, donde se trata de describir las proporciones del ser humano "perfecto". Sin embargo, las diferencias entre las proporciones y dimensiones de los seres humanos no permitieron encontrar un modelo preciso para describir el tamaño y proporciones de los humanos.

Ergonomía Biomecánica

La biomecánica es el área de la ergonomía que se dedica al estudio del cuerpo humano desde el punto de vista de la mecánica clásica o Newtoniana, y la biología, pero también se basa en el conjunto de conocimientos de la medicina del trabajo, la fisiología, la antropometría. y la antropología.Su objetivo principal es el estudio del cuerpo con el fin de obtener un rendimiento máximo, resolver algún tipo de discapacidad, o diseñar tareas y actividades para que la mayoría de las personas puedan realizarlas sin riesgo de sufrir daños o lesiones.Algunos de los problemas en los que la biomecánica han intensificado su investigación ha sido el movimiento manual de cargas, y los microtraumatismos repetitivos o trastornos por traumas acumulados.Una de las áreas donde es importante la participación de los especialistas en biomecánica es en la evaluación y rediseño de tareas y puestos de trabajo para personas que han sufrido lesiones o han presentado problemas por micortraumatismos repetitivos, ya que una persona que ha estado incapacitada por este tipo de problemas no debe de regresar al mismo puesto de trabajo sin haber realizado una evaluación y las modificaciones pertinentes, pues es muy probable que el daño que sufrió sea irreversible y se resentirá en poco tiempo. De la misma forma, es conveniente evaluar la tarea y el puesto donde se presentó la lesión, ya que en caso de que otra persona lo ocupe existe una alta posibilidad de que sufra el mismo daño después de transcurrir un tiempo en la actividad.

Ergonomía Ambiental

La ergonomía ambiental es el área de la ergonomía que se encarga del estudio de las condiciones físicas que rodean al ser humano y que influyen en su desempeño al realizar diversas actividades, tales como el ambiente térmico, nivel de ruido, nivel de iluminación y vibraciones.La aplicación de los conocimientos de la ergonomía ambiental ayuda al diseño y evaluación de puestos y estaciones de trabajo, con el fin de incrementar el desempeño, seguridad y confort de quienes laboran en ellos.


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Ergonomía Cognitiva

Los ergonomistas del área cognoscitiva tratan con temas tales como el proceso de recepción de señales e información, la habilidad para procesarla y actuar con base en la información obtenida, conocimientos y experiencia previa.La interacción entre el humano y las máquinas o los sistemas depende de un intercambio de información en ambas direcciones entre el operador y el sistema ya que el operador controla las acciones del sistema o de la máquina por medio de la información que introduce y las acciones que realiza sobre este, pero también es necesario considerar que el sistema alimenta de cierta información al usuario por medio de señales, para indicar el estado del proceso o las condiciones del sistema.El estudio de los problemas de recepción e interpretación de señales adquirieron importancia durante la Segunda Guerra Mundial, por ser la época en que se desarrollaron equipos más complejos comparados con los conocidos hasta el momento.Esta área de la ergonomía tiene gran aplicación en el diseño y evaluación de software, tableros de control, y material didáctico.

Ergonomía De Diseño Y Evaluación

Los ergonomistas del área de diseño y evaluación participan durante el diseño y la evaluación de equipos, sistemas y espacios de trabajo; su aportación utiliza como base conceptos y datos obtenidos en mediciones antropométricas, evaluaciones biomecánicas, características sociológicas y costumbres de la población a la que está dirigida el diseño.Al diseñar o evaluar un espacio de trabajo, es importante considerar que una persona puede requerir de utilizar más de una estación de trabajo para realizar su actividad, de igual forma, que más de una persona puede utilizar un mismo espacio de trabajo en diferentes períodos de tiempo, por lo que es necesario tener en cuenta las diferencias entre los usuarios en cuanto a su tamaño, distancias de alcance, fuerza y capacidad visual, para que la mayoría de los usuarios puedan efectuar su trabajo en forma segura y eficiente.Al considerar los rangos y capacidades de la mayor parte de los usuarios en el diseño de lugares de trabajo, equipo de seguridad y trabajo, así como herramientas y dispositivos de trabajo, ayuda a reducir el esfuerzo y estrés innecesario en los trabajadores, lo que aumenta la seguridad, eficiencia y productividad del trabajador.El humano es la parte más flexible del sistema, por lo que el operador generalmente puede cubrir las deficiencias del equipo, pero esto requiere de tiempo, atención e ingenio, con lo que disminuye su eficiencia y productividad, además de que puede desarrollar lesiones, microtraumatismos repetitivos o algún otro tipo de problema, después de un período de tiempo de estar supliendo dichas deficiencias.En forma general, podemos decir que el desempeño del operador es mejor cuando se le libera de elementos distractores que compiten por su atención con la tarea principal, ya que cuando se requiere dedicar parte del esfuerzo mental o físico para manejar los distractores ambientales, hay menos energía disponible para el trabajo productivo.


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Ergonomía De Necesidades Específicas

El área de la ergonomía de necesidades específicas se enfoca principalmente al diseño y desarrollo de equipo para personas que presentan alguna discapacidad física, para la población infantil y escolar, y el diseño de microambientes autónomos.

La diferencia que presentan estos grupos específicos radica principalmente en que sus miembros no pueden tratarse en forma "general", ya que las características y condiciones para cada uno son diferentes, o son diseños que se hacen para una situación única y una usuario específico.

Ergonomía Preventiva

La Ergonomía Preventiva es el área de la ergonomía que trabaja en íntima relación con las disciplinas encargadas de la seguridad e higiene en las áreas de trabajo. Dentro de sus principales actividades se encuentra el estudio y análisis de las condiciones de seguridad, salud y confort laboral.Los especialistas en el área de ergonomía preventiva también colaboran con las otras especialidades de la ergonomía en el análisis de las tareas, como es el caso de la biomecánica y fisiología para la evaluación del esfuerzo y la fatiga muscular, determinación del tiempo de trabajo y descanso, etcétera.

Principios básicos de ergonomía

Por lo general, es muy eficaz examinar las condiciones laborales de cada caso al aplicar los principios de la ergonomía para resolver o evitar problemas. En ocasiones, cambios ergonómicos, por pequeños que sean, del diseño del equipo, del puesto de trabajo (véase la sección A, Puestos de trabajo, para más detalles sobre esta cuestión) o las tareas pueden mejorar considerablemente la comodidad, la salud, la seguridad y la productividad del trabajador. A continuación figuran algunos ejemplos de cambios ergonómicos que, de aplicarse, pueden producir mejoras significativas:

Para labores minuciosas que exigen inspeccionar de cerca los materiales, el banco de trabajo debe estar más bajo que si se trata de realizar una labor pesada.

Para las tareas de ensamblaje, el material debe estar situado en una posición tal que los músculos más fuertes del trabajador realicen la mayor parte de la labor.

Hay que modificar o sustituir las herramientas manuales que provocan incomodidad o lesiones. A menudo, los trabajadores son la mejor fuente de ideas sobre cómo mejorar una herramienta para que sea más cómodo manejarla. Así, por ejemplo, las pinzas pueden ser rectas o curvadas, según convenga.

Ninguna tarea debe exigir de los trabajadores que adopten posturas forzadas, como tener todo el tiempo extendidos los brazos o estar encorvados durante


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mucho tiempo. Hay que enseñar a los trabajadores las técnicas adecuadas para levantar pesos. Toda tarea bien diseñada debe minimizar cuánto y cuán a menudo deben levantar pesos los trabajadores.

Se debe disminuir al mínimo posible el trabajo en pie, pues a menudo es menos cansador hacer una tarea estando sentado que de pie.

Se deben rotar las tareas para disminuir todo lo posible el tiempo que un trabajador dedica a efectuar una tarea sumamente repetitiva, pues las tareas repetitivas exigen utilizar los mismos músculos una y otra vez y normalmente son muy aburridas.

Hay que colocar a los trabajadores y el equipo de manera tal que los trabajadores puedan desempeñar sus tareas teniendo los antebrazos pegados al cuerpo y con las muñecas rectas.

Ya sean grandes o pequeños los cambios ergonómicos que se discutan o pongan en práctica en el lugar de trabajo, es esencial que los trabajadores a los que afectarán esos cambios participen en las discusiones, pues su aportación puede ser utilísima para determinar qué cambios son necesarios y adecuados. Conocen mejor que nadie el trabajo que realizan.

Principios básicos de ergonomía relativos a:

1. El puesto de trabajo2. El trabajo que se realiza sentado y el diseño de los asientos3. El puesto de trabajo para trabajadores de pie4. Las herramientas manuales y los controles5. El trabajo físico pesado

El puesto de trabajo:

El puesto de trabajo es el lugar que un trabajador ocupa cuando desempeña una tarea. Puede estar ocupado todo el tiempo o ser uno de los varios lugares en que se efectúa el trabajo. Algunos ejemplos de puestos de trabajo son las cabinas o mesas de trabajo desde las que se manejan máquinas, se ensamblan piezas o se efectúan inspecciones; una mesa de trabajo desde la que se maneja un ordenador; una consola de control; etc.

Es importante que el puesto de trabajo esté bien diseñado para evitar enfermedades relacionadas con condiciones laborales deficientes, así como para asegurar que el trabajo sea productivo. Hay que diseñar todo puesto de trabajo teniendo en cuenta al trabajador y la tarea que va a realizar a fin de que ésta se lleve a cabo cómodamente, sin problemas y eficientemente.

Si el puesto de trabajo está diseñado adecuadamente, el trabajador podrá mantener una postura corporal correcta y cómoda, lo cual es importante porque una postura laboral incómoda puede ocasionar múltiples problemas, entre otros:

Lesiones en la espalda;


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aparición o agravación de una LER; problemas de circulación en las piernas.

Las principales causas de esos problemas son:

asientos mal diseñados; permanecer en pie durante mucho tiempo; tener que alargar demasiado los brazos para alcanzar los objetos; una iluminación insuficiente que obliga al trabajador a acercarse demasiado a

las piezas.

A continuación figuran algunos principios básicos de ergonomía para el diseño de los puestos de trabajo. Una norma general es considerar la información que se tenga acerca del cuerpo del trabajador, por ejemplo, su altura, al escoger y ajustar los lugares de trabajo. Sobre todo, deben ajustarse los puestos de trabajo para que el trabajador esté cómodo.

Puesto de trabajo

Altura de la cabeza

Debe haber espacio suficiente para que quepan los trabajadores más altos. Los objetos que haya que contemplar deben estar a la altura de los ojos o un poco más abajo porque la gente tiende a mirar algo hacia abajo.

Altura de los hombros

Los paneles de control deben estar situados entre los hombros y la cintura. Hay que evitar colocar por encima de los hombros objetos o controles que se utilicen a menudo.


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Alcance de los brazos

Los objetos deben estar situados lo más cerca posible al alcance del brazo para evitar tener que extender demasiado los brazos para alcanzarlos o sacarlos. Hay que colocar los objetos necesarios para trabajar de manera que el trabajador más alto no tenga que encorvarse para alcanzarlos. Hay que mantener los materiales y herramientas de uso frecuente cerca del cuerpo y frente a él.

Altura del codo

Hay que ajustar la superficie de trabajo para que esté a la altura del codo o algo inferior para la mayoría de las tareas generales.

Altura de la mano

· Hay que cuidar de que los objetos que haya que levantar estén a una altura situada entre la mano y los hombros.

Longitud de las piernas

Hay que ajustar la altura del asiento a la longitud de las piernas y a la altura de la superficie de trabajo. Hay que dejar espacio para poder estirar las piernas, con sitio suficiente para unas piernas largas. Hay que facilitar un escabel ajustable para los pies, para que las piernas no cuelguen y el trabajador pueda cambiar de posición el cuerpo.

Tamaño de las manos

Las asas, las agarraderas y los mangos deben ajustarse a las manos. Hacen falta asas pequeñas para manos pequeñas y mayores para manos mayores. Hay que dejar espacio de trabajo bastante para las manos más grandes.

Tamaño del cuerpo

Hay que dejar espacio suficiente en el puesto de trabajo para los trabajadores de mayor tamaño.


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Dos ejemplos de puestos de trabajo correctos

A continuación figuran algunas propuestas para un puesto de trabajo ergonómico:

Hay que tener en cuenta qué trabajadores son zurdos y cuáles no y facilitarles una superficie de trabajo y unas herramientas que se ajusten a sus necesidades.

Hay que facilitar a cada puesto de trabajo un asiento cuando el trabajo se efectúe de pie. Las pausas periódicas y los cambios de postura del cuerpo disminuyen los problemas que causa el permanecer demasiado tiempo en pie.

Hay que eliminar los reflejos y las sombras. Una buena iluminación es esencial.

Cuando piense acerca de cómo mejorar un puesto de trabajo, recuerde esta regla: si parece que está bien, probablemente lo está. Si parece incómodo, tiene que haber algo equivocado en el diseño, no es culpa del trabajador.

El trabajo que se realiza sentado y el diseño de los asientos

Si un trabajo no necesita mucho vigor físico y se puede efectuar en un espacio limitado, el trabajador debe realizarlo sentado.

Nota: estar sentado todo el día no es bueno para el cuerpo, sobre todo para la espalda. Así pues, las tareas laborales que se realicen deben ser algo variadas para que el trabajador no tenga que hace únicamente trabajo sentado. Un buen asiento es esencial para el trabajo que se realiza sentado. El asiento debe permitir al trabajador mover las piernas y de posiciones de trabajo en general con facilidad.


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A continuación figuran algunas directrices ergonómicas para el trabajo que se realiza sentado:

El trabajador tiene que poder llegar a todo su trabajo sin alargar excesivamente los brazos ni girarse innecesariamente.

La posición correcta es aquella en que la persona está sentada recta frente al trabajo que tiene que realizar o cerca de él.

La mesa y el asiento de trabajo deben ser diseñados de manera que la superficie de trabajo se encuentre aproximadamente al nivel de los codos.

La espalda debe estar recta y los hombros deben estar relajados. De ser posible, debe haber algún tipo de soporte ajustable para los codos, los

antebrazos o las manos.

La posición de trabajo debe ser lo más cómoda posible. Las flechas indican las zonas que hay que mejorar para evitar posibles lesiones. Para mejorar la posición de la trabajadora que está sentada a la derecha, se debe bajar la altura de la silla, inclinarla ligeramente hacia adelante y se le debe facilitar un escabel para que descanse los pies

El asiento de trabajo

Un asiendo de trabajo adecuado debe satisfacer determinadas prescripciones ergonómicas. Siga las siguientes directrices al elegir un asiento:

El asiendo de trabajo debe ser adecuado para la labor que se vaya a desempeñar y para la altura de la mesa o el banco de trabajo.


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Lo mejor es que la altura del asiento y del respaldo sean ajustables por separado. También se debe poder ajustar la inclinación del respaldo.

El asiento debe permitir al trabajador inclinarse hacia adelante o hacia atrás con facilidad.

El trabajador debe tener espacio suficiente para las piernas debajo de la mesa de trabajo y poder cambiar de posición de piernas con facilidad.

Los pies deben estar planos sobre el suelo. Si no es posible, se debe facilitar al trabajador un escabel, que ayudará además a eliminar la presión de la espalda sobre los muslos y las rodillas.

El asiento debe tener un respaldo en el que apoyar la parte inferior de la espalda.

El asiento debe inclinase ligeramente hacia abajo en el borde delantero. Lo mejor sería que el asiento tuviese cinco patas para ser más estable. Es preferible que los brazos del asiento se puedan quitar porque a algunos

trabajadores no les resultan cómodos. En cualquier caso, los brazos del asiento no deben impedir al trabajador acercarse suficientemente a la mesa de trabajo.

El asiento debe estar tapizado con un tejido respirable para evitar resbalarse.

En algunos trabajos los soportes de los brazos y los brazos de los asientos pueden disminuir la fatiga de los brazos del trabajador.

Para algunos trabajadores, sobre todo de los países en desarrollo, buena parte de la información que acabamos de exponer puede resultar algo idealista. Ahora bien, es esencial que los trabajadores y sus representantes entiendan que muchos problemas de salud y de seguridad guardan relación con la inaplicación de los principios de la


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ergonomía en el lugar de trabajo. Si entienden la importancia de la ergonomía, los trabajadores pueden empezar a mejorar su situación laboral, sobre todo si la dirección comprende las relaciones que hay entre la productividad y unas buenas condiciones ergonómicas

Puntos importantes1. Si un trabajo no exige mucho vigor físico y se puede efectuar en un espacio reducido, el trabajador debe llevarlo a cabo sentado.

2. Ahora bien, estar sentado todo el día no es bueno para el cuerpo y, por lo tanto, las tareas laborales que se realicen deben ser variadas.

3. Si se debe trabajar sentado, es esencial que el asiento sea bueno.

4. El trabajo que se debe realizar sentado tiene que ser concebido de manera tal que el trabajador no tenga que alargar desmesuradamente los brazos ni girar innecesariamente para alcanzar la zona de trabajo.

5. Al diseñar trabajos que han de realizarse sentado y elegir un asiento para el trabajador que desempeñará esas tareas hay que tener en cuenta varios factores ergonómicos.

El puesto de trabajo para trabajadores de pie

Siempre que sea posible se debe evitar permanecer en pie trabajando durante largos períodos de tiempo. El permanecer mucho tiempo de pie puede provocar dolores de espalda, inflamación de las piernas, problemas de circulación sanguínea, llagas en los pies y cansancio muscular. A continuación figuran algunas directrices que se deben seguir si no se puede evitar el trabajo de pie:

Si un trabajo debe realizarse de pie, se debe facilitar al trabajador un asiento o taburete para que pueda sentarse a intervalos periódicos.

Los trabajadores deben poder trabajar con los brazos a lo largo del cuerpo y sin tener que encorvarse ni girar la espalda excesivamente.

La superficie de trabajo debe ser ajustable a las distintas alturas de los trabajadores y las distintas tareas que deban realizar.

Si la superficie de trabajo no es ajustable, hay que facilitar un pedestal para elevar la superficie de trabajo a los trabajadores más altos. A los más bajos, se les debe facilitar una plataforma para elevar su altura de trabajo.

Se debe facilitar un escabel para ayudar a reducir la presión sobre la espalda y para que el trabajador pueda cambiar de postura. Trasladar peso de vez en cuando disminuye la presión sobre las piernas y la espalda.


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En el suelo debe haber una estera para que el trabajador no tenga que estar en pie sobre una superficie dura. Si el suelo es de cemento o metal, se puede tapar para que absorba los choques. El suelo debe estar limpio, liso y no ser resbaladizo.

Los trabajadores deben llevar zapatos con empeine reforzado y tacos bajos cuando trabajen de pie.

Debe haber espacio bastante en el suelo y para las rodillas a fin de que el trabajador pueda cambiar de postura mientras trabaja. El trabajador no debe tener que estirarse para realizar sus tareas. Así pues, el trabajo deberá ser realizado a una distancia de 8 a 12 pulgadas (20 a 30 centímetros) frente al cuerpo.

Un asiento, un escabel, una estera para estar encima de ella y una superficie de trabajo ajustables son elementos esenciales de un puesto de trabajo en el que se está de pie.

El puesto de trabajo debe ser diseñado de manera tal que el trabajador no tenga que levantar los brazos y pueda mantener los codos próximos al cuerpo.


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Al determinar la altura adecuada de la superficie de trabajo, es importante tener en cuenta los factores siguientes:

La altura de los codos del trabajador; el tipo de trabajo que habrá de desarrollar; el tamaño del producto con el que se trabajará; las herramientas y el equipo que se habrán de usar.

Hay que seguir estas normas para que el cuerpo adopte una buena posición si hay que trabajar de pie:

Estar frente al producto o la máquina. Mantener el cuerpo próximo al producto de la máquina. Mover los pies para orientarse en otra dirección en lugar de girar la espalda o

los hombros.

Puntos importantes1. Se debe evitar en la medida de lo posible permanecer de pie trabajando durante largos períodos de tiempo.

2. Si se permanece mucho tiempo de pie se pueden tener problemas de salud.

3. Al diseñar o rediseñar un puesto de trabajo en el que hay que permanecer de pie hay que tener en cuenta varios factores ergonómicos.

4. El trabajador debe considerar además varios factores importantes para adoptar una posición correcta si tiene que


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trabajar de pie.

Las herramientas manuales y los controles

Hay que diseñar las herramientas manuales conforme a prescripciones ergonómicas. Unas herramientas manuales mal diseñadas, o que no se ajustan al trabajador o a la tarea a realizar, pueden tener consecuencias negativas en la salud y disminuir la productividad del trabajador. Para evitar problemas de salud y mantener la productividad del trabajador, las herramientas manuales deben ser diseñadas de manera que se adapten tanto a la persona como a la tarea. Unas herramientas bien diseñadas pueden contribuir a que se adopten posiciones y movimientos correctos y aumentar la productividad. Siga las siguientes normas al seleccionar las herramientas manuales:

Evite adquirir herramientas manuales de mala calidad. Escoja herramientas que permitan al trabajador emplear los músculos mas

grandes de los hombros, los brazos y las piernas, en lugar de los músculos más pequeños de las muñecas y los dedos.

Evite sujetar una herramienta continuamente levantando los brazos o tener agarrada una herramienta pesada. Unas herramientas bien diseñadas permiten al trabajador mantener los codos cerca del cuerpo para evitar daños en los hombros o brazos. Además, si las herramientas han sido bien diseñadas, el trabajador no tendrá que doblar las muñecas, agacharse ni girarse.

Escoja asas y mangos lo bastante grandes como para ajustarse a toda la mano; de esa manera disminuir toda presión incomoda en la palma de la mano o en las articulaciones de los dedos y la mano.

No utilice herramientas que tengan huecos en los que puedan quedar atrapados los dedos o la piel.

Utilice herramientas de doble mango o asa, por ejemplo tijeras, pinzas o cortadoras. La distancia no debe ser tal que la mano tenga que hacer un esfuerzo excesivo.

No elija herramientas que tengan asas perfiladas; se ajustan solo a un tamaño de mano y hacen presión sobre las manos si no son del tamaño adecuado.

Haga que las herramientas manuales sean fáciles de agarrar. Las asas deben llevar además un buen aislamiento eléctrico y no tener ningún borde ni espinas cortantes. Recubra las asas con plástico para que no resbalen.

Evite utilizar herramientas que obliguen a la muñeca a curvarse o adoptar una posición extraña. Diseñe las herramientas para que sean ellas las que se curven, no la muñeca.

Elija herramientas que tengan un peso bien equilibrado y cuide de que se utilicen en la posición correcta.

Controle que las herramientas se mantienen adecuadamente. Las herramientas deben ajustarse a los trabajadores zurdos o diestros.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Estas ilustraciones muestran como el diseño de las herramientas puede evitar que haya que trabajar curvando la muñeca.


ESTUDIO DEL TRABAJO

No utilicen herramientas que tengan huecos en los que puedan quedar atrapados los dedos o la carne.

Controles

Los conmutadores, las palancas y los botones y manillas de control también tienen que ser diseñados teniendo presentes al trabajador y la tarea que habrá de realizar. A continuación figuran algunas normas con miras al diseño de los controles:


ESTUDIO DEL TRABAJO

Los conmutadores, las palancas y los botones y manillas de control deben estar fácilmente al alcance del operador de una maquina que se halle en una posición normal, tanto de pie como sentado. Esto es especialmente importante si hay que utilizar los controles con frecuencia.

Seleccione los controles adecuados a la tarea que haya que realizar. Así, por ejemplo, elija controles manuales para operaciones de precisión o de velocidad elevada, y, en cambio, controles de pie, por ejemplo pedales, para operaciones que exijan más fuerza. Un operador no debe utilizar dos o más pedales.

Diseñe o rediseñe los controles para las operaciones que exijan el uso de las dos manos.

Los disparadores deben ser manejados con varios dedos, no solo con uno. Es importante que se distinga con claridad entre los controles de emergencia y

los que se utilizan para operaciones normales. Se puede efectuar esa distinción mediante una separación material, códigos de colores, etiquetas claramente redactadas o protecciones de la maquina.

Diseñe los controles de manera que se evite la puesta en marcha accidental. Se puede hacer espaciándolos adecuadamente, haciendo que ofrezcan la adecuada resistencia, poniendo cavidades o protecciones.

Es importante que los procedimientos para hacer funcionar los controles se puedan entender fácilmente utilizando el sentido común. Las reacciones del sentido común pueden diferir según los países y habrá que tener en cuenta esas diferencias, sobre todo cuando haya que trabajar con equipo importado.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Puntos importantes1. Hay que diseñar las herramientas manuales conforme a las

prescripciones de la ergonomía. Unas herramientas manuales diseñadas incorrectamente, o unas herramientas que no se ajusten a cada trabajador o tarea pueden tener consecuencias negativas en la salud y disminuir la productividad del trabajador. Para evitar problemas de salud y mantener la productividad del trabajador, hay que diseñar las herramientas manuales de manera que se ajusten a la persona y a las tareas que esta habrá de realizar.

2. Al diseñar o rediseñar las herramientas manuales hay que tener en cuenta diversos factores ergonómicos.

3. Es preciso diseñar los interruptores, las palancas y los botones o manillas de control teniendo presente al trabajador y las tareas que este habrá de realizar.

El trabajo físico pesado

El trabajo manual debe ser diseñado correctamente para que los trabajadores no se agoten ni contraigan una tensión muscular, sobre todo en la espalda. La realización de un trabajo físico pesado durante mucho tiempo hace aumentar el ritmo de la respiración y el ritmo cardiaco. Si un trabajador no está en buenas condiciones físicas, es probable que se canse fácilmente al efectuar un trabajo físico pesado. Siempre que sea posible, es útil utilizar energía mecánica para efectuar los trabajos pesados. Esto no quiere decir que los empleadores deban sustituir a los trabajadores por maquinas, sino que los trabajadores utilicen maquinas para efectuar las tareas más arduas. La energía mecánica disminuye los riesgos para el trabajador y al mismo tiempo proporciona más oportunidades laborales a personas con menos fuerza física. Aplique las siguientes normas para diseñar puestos de trabajo que exijan una labor física pesada:

El trabajo pesado no debe superar la capacidad de cada trabajador. El trabajo físico pesado debe alternar a lo largo de la jornada, en intervalos

periódicos, con un trabajo más ligero. El trabajo físico pesado debe alternar a lo largo de la jornada, en intervalos

periódicos, con un trabajo más ligero.


ESTUDIO DEL TRABAJO

Nota: un puesto de trabajo que no exija esfuerzo físico es tan poco de desear como un puesto de trabajo que únicamente entrañe un trabajo físico pesado. Los puestos de trabajo que no exigen movimientos físicos son por lo general cansadores y aburridos.

Para diseñar correctamente un puesto de trabajo que requiera un trabajo físico pesado es importante considerar los factores siguientes:

el peso de la carga; con que frecuencia debe levantar el trabajador la carga; la distancia de la carga respecto del trabajador que debe levantarla; la forma de la carga; el tiempo necesario para efectuar la tarea.

A continuación figuran recomendaciones más detalladas para el trabajo pesado, en particular el que requiere levantar cargas.

Disminuir el peso de la carga:

reempaquetar la carga para disminuir el tamaño; disminuir el número de objetos que se llevan de una vez; asignar más personas para levantar cargas pesadas extraordinarias.

Hacer que sea mas fácil manipular la carga:

modificar el tamaño y la forma de la carga para que el centro de gravedad esta mas próximo a la persona que la levanta;

almacenar la carga a la altura de las caderas para que el trabajador no tenga que agacharse;

utilizar medios mecánicos para levantar la carga por lo menos a la altura de las caderas;

utilizar más de una persona o un instrumento mecánico para mover la carga; arrastrar o hacer rodar la carga con instrumentos de manipulación como

carretillas, sogas o eslingas; hacer recaer el peso de la carga en las partes más salidas del organismo

utilizando ganchos, bandas o correas.

Utilizar técnicas de almacenamiento para facilitar la manipulación de los materiales:

utilizar repisas, estanterías o plataformas de carga que están a una altura adecuada;

cargar las tarimas de manera que los artículos pesados están en torno a los bordes de la tarima, no en el centro; de esta manera, el peso estará distribuido por igual en la tarima. Ahora bien, hay que tener cuidado de que los artículos no se caigan con facilidad de la tarima y lesionen a alguien.


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Disminuir todo lo posible la distancia que debe ser transportada una carga:

mejorar la distribución de la zona de trabajo; redistribuir la zona de producción o almacenamiento.

Disminuir todo lo posible el número de levantamientos que haya que efectuar:

asignar más personas a esa tarea; utilizar instrumentos mecánicos; reorganizar la zona de almacenamiento o trabajo.

Disminuir todo lo posible el número de giros que debe hacer el cuerpo:

mantener todas las cargas frente al cuerpo; mantener todas las cargas frente al cuerpo; dejar espacio suficiente para que todo el cuerpo pueda girar; girar moviendo los pies en vez de girando el cuerpo.

Puntos importantes

1. Siempre que sea posible, utilícese energía mecánica en lugar de efectuar el trabajo pesado. Los trabajadores deben poder utilizar maquinas para efectuar las tareas más arduas, no para sustituir a los trabajadores.

2. El trabajo pesado debe alternar con trabajo más ligero a lo largo de la jornada.

3. La tarea debe comportar periodos de descanso.4. Hay que considerar factores ergonómicos, como el peso y la forma de la

carga o la frecuencia con que el trabajador debe levantar la carga, cuando se diseñen las tareas que comporten un trabajo físico pesado.

Otras recomendaciones ergonómicas son: disminuir el peso de la carga, hacer que la carga sea más fácil de manipular; utilizar las técnicas de almacenamiento para facilitar la manipulación; disminuir la distancia que debe recorrer una carga; disminuir todo lo posible el numero de levantamientos y disminuir en la medida de lo posible los giros que debe efectuar el cuerpo.


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Diseño Ergonómico

A partir de las características antropométricas de la población objetivo, el diseño puede seguir distintas líneas:

Diseño para el promedio

Diseño para el extremo

Diseño para el rango

Diseño para el promedio

Los objetos, equipos, máquinas, herramientas, puestos de trabajo, etc., se diseñan de manera que satisfagan las necesidades, condiciones y parámetros del promedio de la población.

Posiblemente terminen sin ajustar adecuadamente a nadie, pues la el promedio es muy poco eficiente para caracterizar a los casos.

Diseño para el extremo

Quizás una muy importante proporción de la población quede insatisfecha, por exceso o por déficit.

Un ejemplo típico de esto ocurre cuando se transfiere tecnología del norte de Europa (talla media 1,80 m) a nuestra población latinoamericana (talla media 1,60 m) y nuestros obreros quedan ‘colgando’ de los controles.

Diseño para el rango

Norma más exigente, que demanda una aguda y previsora mirada la definir los parámetros a utilizar.

Satisface con más probabilidad los requerimientos de una población mixta (hombres y mujeres) y heterogénea (edad, raza, complexión, etc.)

Cuando deba elegir, considere que:

lo mejor es intentar diseñar para el rango, cubriendo ampliamente a la población objetivo.

Si no es posible, que su segunda opción sea diseñar para el extremo, de modo de llegar hasta ese margen de su población. Se requiere agudeza para seleccionar en cuál parámetro elegir el rango superior y en cual el inferior.

Como última opción, elija el diseño para el promedio


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Medidas clave

Estatura (o Talla):

Desde el piso hasta el punto más alto de la cabeza, permaneciendo descalzo y con el cuerpo erguido. Se deberá especificar cuando los en datos se prefieren estatura con calzado.

Alcance sobre la cabeza:

Máxima distancia vertical, susceptible de ser alcanzada con las manos, manteniendo los miembros superiores en extensión máxima.

Altura del ojo (de pie o sentado):

Distancia vertical, medida desde el ojo del sujeto estudiado, hasta el nivel del piso.

Altura codo silla:

En posición sentada, la distancia vertical que existe desde el codo (con el antebrazo puesto en posición horizontal) hasta la superficie de la superficie de apoyo (cojín) de la silla

Alcance anterior (de pie, sentado)

Máxima distancia horizontal, susceptible de ser alcanzada con las manos, manteniendo los miembros superiores en extensión máxima.


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Altura poplítea

Distancia vertical, medida desde el borde inferior del muslo en el punto de pliegue con la pierna, hasta el nivel del piso.


Metas del diseño

Acomodar adecuadamente a un rango de, por lo menos, el 90% de los trabajadores

Acomodar adecuadamente a una población de género mixto

5 pasos que no se deben olvidar

1. Considere las dimensiones corporales 2. Estudie su Población de trabajadores 3. Seleccione los Percentiles límite4. Use valores tabulados, en caso de no contar con propios5. Haga todos los ajustes que sean necesarios

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CONCLUSION

El estudio de trabajo es importante para la exanimación del trabajo del humano, esto en

relación con la manera de realizar su trabajo, de modo que sea fácil y accesible de realizarla.

Los flujos de producción dan una clara idea en la manera de cómo es el proceso de producción

y así facilitar la manera de realizar alguna actividad. Dentro de los principios básicos de la

economía de movimientos específica cuáles son las maneras de realizar los movimientos para

las distintas acciones o tareas que hay que realizar.

Los principios para el diseño de una estación de trabajo y mejoras de métodos de trabajo, nos

indican cómo debe de ser el lugar de trabajo para que un trabajador pueda realizar su trabajo

de manera cómoda y segura.

Con este trabajo nos podemos dar cuenta de la importancia de tener en cuenta todos estos

factores para que se pueda realizar el trabajo de manera eficiente, teniendo un lugar de

trabajo cómodo y seguro.


ESTUDIO DEL TRABAJO

BIBLIOGRAFIA:

INTRODUCCION AL ESTUDIO DEL TRABAJO(OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO)

INGENIERIA INFUSTRIAL –METODOS, TIEMPOS Y MOVIMIENTOS(BENJAMIN W NIEBEL TERCERA EDICION)

ESTUDIO DE LOS MÉTODOSHTTP://INGENIERIAMETODOS.BLOGSPOT.COM/2008/04/ESTUDIO-DE-MTODOS.HTML


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