UNIDAD I. PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

La planeación de los requerimientos de materiales (MRP) se está utilizando, cada vez más,

conforme los fabricantes buscan reducir los niveles de inventarios, incrementar la capacidad de producción e incrementar las utilidades.

En los planes de capacidad agregada, los programas maestros de producción y los sistemas de planeación y control de la producción del tipo de empujar, el énfasis es estos sistemas, está en utilizar información sobre clientes, proveedores y producción para administrar los flujos de materiales. Los lotes de materias primas se planean para que lleguen a la fábrica aproximadamente cuando se necesitan para fabricar lotes de componentes y subensambles. Los componentes y subensambles se fabrican y entregan a ensamble final aproximadamente cuando se necesitan y los productos terminados se ensamblan y embarcan aproximadamente cuando son necesarios para los clientes. Los lotes de materiales se empujan en el parteaguas arriba de las fábricas, uno a continuación de otro, lo que a su vez empuja otros lotes por todas las etapas de la producción. Este flujo de materiales se planea y controla mediante una serie de programas de producción, que determinan cuándo deben salir de cada etapa de producción los lotes de cada producto en particular.

La planeación de los requerimientos de recursos tiene un lenguaje que, debido a su creciente uso en la industria, ha evolucionado. La figura 5 ilustra cómo las áreas funcionales de un negocio funcionan en conjunto para planear y controlar los requerimientos de recursos en una empresa. Todas estas funciones emiten información que hace que el sistema de planeación de recursos funcione y, entonces, éste envía información a cada una de las funciones, de manera que pueda desempeñar mejor su propio trabajo.

Figura 5. Entradas y salidas de un sistema de planeación de requerimientos de recursos. (Fuente GAITHER, Norman y Frazier

Greg. Administración de Producción y Operaciones. Pág. 400)

La figura 6 ilustra los elementos principales de los sistemas de planeación de los requerimientos

de recursos. La demanda estimada de artículos finales, las políticas de dimensionamiento de lotes y de existencias de seguridad de los artículos finales, y la planeación aproximada de la capacidad se integran en un programa maestro de la producción tentativo (MPS). Este MPS preliminar se prueba mediante la planeación de los requerimientos de materiales y planeación de los requerimientos de capacidad (CRP).

En otras palabras, ¿es posible comprar suficientes materiales y existe suficiente capacidad de producción para producir los artículos finales del MPS? Si los materiales adquiridos o la capacidad de la producción no están económicamente disponibles, el MPS deberá modificarse. Una vez que MRP y CRP determinen que un MPS es factible, éste se convierte en la esencia de un plan de producción a corto plazo.

Figura 6. Sistema de planeación de requerimientos de recursos. (Fuente. GAITHER, Norman y Frazier Greg. Administración de Producción y Operaciones. Pág. 401)

Planeación de requerimientos de materiales.

La planeación de requerimientos de materiales (MRP) parte del principio de que muchos de los materiales que se tienen en inventario tienen demanda dependiente. Los inventarios de materiales de materias primas y de productos parcialmente terminados, que se almacenan para el inventario en proceso, son materiales con demanda dependiente. La cantidad de un material en particular con demanda dependiente necesaria en cualquier semana dependerá del volumen de productos por fabricar que requieran de dicho material. La demanda de materias primas y productos parcialmente terminados no tiene, por lo tanto, que pronosticarse, porque si durante una semana se sabe cuántos productos terminados deben producirse, puede calcularse la cantidad de cada uno de los materiales necesarios para fabricar dichos productos terminados.

MRP es un sistema basado en computadora que toma el MPS como algo dado; explota al MPS en la cantidad de materias primas, componentes, subensambles y ensambles requeridos cada semana del horizonte de planeación; corrige esta necesidad de materiales al considerar materiales existentes en inventario o sobre pedido y desarrolla un programa de pedidos de compra de materiales y de piezas producidas durante el horizonte de planeación.

¿Por qué tantas organizaciones de producción han adoptado sistemas MRP? Los objetivos de MRP ayudan a explicarlo. Objetivos del MRP.

Los gerentes de operaciones adoptan MRP por estas razones: • Para mejorar el servicio al cliente. • Para reducir la inversión en inventarios. • Para mejorar la eficiencia de operación de la planta. La mejoría del servicio al cliente significa algo más que simplemente tener a la mano productos

cuando se reciban los pedidos de los clientes. Tener clientes satisfechos también significa cumplir con las promesas de entrega y reducir los plazos de entrega. No sólo MRP proporciona la información administrativa necesaria para hacer que las promesas de entrega puedan cumplirse, sino también que las promesas queden fijas en el sistema de control MRP que guía a la producción. Por lo tanto, las fechas prometidas de entrega se convierten en metas que deben ser cumplidas por la organización, mejorando así la probabilidad de cumplir con las fechas de entrega prometidas.

La figura 7 ilustra la razón por la que MRP tiene tendencia a reducir niveles de inventario. Cuando se utilizan sistemas de cantidad fija de pedido y de punto de pedido para planear los pedidos de las materias primas, la cantidad de pedido más la existencia de seguridad se conserva en el inventario hasta que el artículo final se presenta en el programa maestro de producción (MPS). Puesto que estas representaciones pueden estar separadas en el tiempo varias semanas, el patrón de los niveles de inventarios consiste en largos periodos de mucho inventario entremezclados con breves periodos de niveles bajos. En MRP, por otra parte, los pedidos de materias primas se sincronizan para que lleguen aproximadamente en el momento en que el elemento final de la materia prima se presenta en el MPS.

El patrón de niveles de inventario en MRP consiste en largos periodos de niveles bajos de inventario entremezclados con breves periodos de altos inventarios. El impacto que tiene MRP en los niveles de inventarios de materias primas es, por lo tanto, reducir dramáticamente los inventarios promedio.

Figura 7. Niveles de inventario de materias primas en MRP en comparación con sistemas de cantidad fija de pedido y de punto de

pedido. (Fuente. GAITHER, Norman y Frazier Greg. Administración de Producción y Operaciones. Pág. 402)

Dado que MRP controla mejor la cantidad y sincronización de las entregas de materias primas,

componentes, subensambles y ensambles para las operaciones de producción, los materiales correctos se entregan a la producción en el momento correcto. Además, se pueden reducir o acelerar los flujos de insumos en respuesta a los cambios en los programas de producción. Estos controles del MRP dan como resultado menor mano de obra, material y costo de gastos indirectos variables por las siguientes razones:

• Menos faltantes de inventario y retrasos en la entrega de materiales dan como resultado más producción, sin incrementar la cantidad de empleados o de máquinas.

• Reducción en la incidencia de derechos de subensambles, ensambles y productos como resultado del uso de partes correctas.

• La capacidad en los departamentos de producción aumenta como resultado de menos tiempo de producción ocioso, mayor eficiencia en los movimientos físicos de materiales y menor confusión y retardos en la planeación.

Todos estos beneficios emanan principalmente de la filosofía de los sistemas MRP. De manera

simplificada, los sistemas MRP se basan en la filosofía de que cada materia prima, componente y ensamble requeridos en la producción, deberá llegar simultáneamente, en el momento correcto, para producir los elementos finales incluidos en el MPS. Esta filosofía consiste en acelerar a los materiales que van a llegar tarde y retrasar la entrega de materiales que van a llegar demasiado pronto. Por ejemplo, si un material va a llegar tarde y nada se puede hacer al respecto, los demás materiales

necesarios para ensamblar este producto terminado no se requerirán hasta que ese material retrasado llegue.

El sistema MRP cambia las fechas de vencimiento de todos los materiales, de manera que los materiales lleguen simultáneamente para ensamblar el producto final. Una ventaja importante de los sistemas MRP es que las operaciones de producción se realizan sólo en los componentes que son realmente necesarios en sus fechas de vencimiento, de manera que la capacidad de producción se está utilizando para apoyar directamente al MPS. Con esto, se evita acelerar la producción de componentes en toda la fábrica para que, al final, lleguen al ensamble final y allí se topen con que los productos terminados correspondientes a esas piezas no se ensamblarán esa semana.

MRP se ha convertido en una valiosa herramienta de planeación para miles de instalaciones fabriles de todo el mundo. Después de implementar MRP, se obtienen beneficios de tipo general, como una mayor rotación del inventario, mejor cumplimiento de los compromisos de entrega, menos pedidos que se deben fraccionar debido a faltantes de material, menos aceleramiento de los materiales requeridos y plazos de entrega más cortos desde el pedido del cliente hasta la entrega del producto terminado.

Examinemos ahora las características del sistema MRP. Elementos de MRP.

La figura 8 describe la operación del sistema MRP. El programa maestro de producción guía a la totalidad del sistema MRP. Se toma como algo dado. El archivo del estado de inventarios y el archivo de la lista de materiales suministran información adicional sobre los productos incluidos en el programa maestro de producción. Estos insumos se alimentan en el programa de cómputo del MRP, que es el que genera los resultados. Las transacciones en los inventarios, resultado de las acciones de MRP se vuelven a incorporar en el archivo de estado de inventarios para mantener actualizados los registros de los inventarios. El programa de pedidos planeados y los cambios a los pedidos planeados son los resultados principales del MRP. Para uso de la administración, también se generan reportes de excepciones, de desempeño y de planeación.

Figura 8. El sistema MRP. (Fuente. GAITHER, Norman y Frazier Greg. Administración de Producción y Operaciones. Pág. 404)

Programa Maestro de Producción. Se diseña un programa maestro de producción (MPS) ya sea

para reabastecer los inventarios de productos terminados o para cubrir los pedidos de los clientes. Un MPS empieza como un programa tentativo, en función de su factibilidad, a través de MRP y CRP.

Conforme se comprueba que estos programas son factibles, se convierten en el MPS que se pone en acción. MRP no puede distinguir entre programas maestros de producción factible y no factible; esto quiere decir que MRP supone que el MPS puede producirse dentro de las restricciones de capacidad de producción. MRP explota el programa maestro en las necesidades de materiales. Si estos requerimientos no pueden cumplirse con los materiales disponibles en el inventario, con los materiales en pedido o si no hay tiempo suficiente para nuevos pedidos, entonces será necesario modificar el MPS para obtener un nuevo MPS.

El MPS mueve al MRP y de la misma forma que se actualiza el MPS, también se modifican los resultados del MRP. Los pedidos de materiales se aceleran, retardan o cancelan. Cuando el MPS queda fijo, también queda fijo el plan de recepción de aquellos materiales que emanan del MRP.

Archivo de lista de materiales. Una lista de materiales es una lista de los materiales y sus cantidades requeridas para producir una unidad de un producto, es decir, un artículo final. Cada producto, por lo tanto, tiene una lista de materiales.

Un archivo de lista de materiales o un archivo de estructura del producto, como a veces se conoce, es una lista completa de todos los productos terminados, la cantidad de cada material en cada producto, así como la estructura (ensambles, subensambles, componentes y materias primas y relaciones entre todos éstos) de los productos, Otro término para una lista de materiales es una lista de materiales por niveles, una lista en la cual el padre está en el margen y sus componentes tienen sangrías para mostrar la estructura.

El archivo de la lista de materiales es un archivo actualizado computarizado que puede ser revisado conforme se rediseñan los productos. Un obstáculo de importancia que debe superarse en la mayoría de las aplicaciones MRP es la precisión de la lista de materiales. Con la confianza de que el archivo está actualizado, una vez preparado el MPS sus elementos se pueden explotar en los ensambles, subensambles, componentes y materias primas requeridos. Estos artículos deben adquirirse de proveedores exteriores o producirse en los departamentos de producción de la empresa.

Archivo del estado de inventarios. Es un archivo computarizado con un registro completo de cada material que se tiene en inventario. Cada material, independientemente de en cuántos niveles se utilice en un producto o en muchos productos, tiene uno y sólo un registro de materiales. Un registro de materiales incluye el código de nivel bajo, el inventario a la mano, los materiales en pedido y los pedidos de los clientes para este artículo. Estos registros se actualizan mediante transacciones de inventarios como recepciones, desembolsos, materiales desechados, pedidos planeados y otras liberaciones de pedidos.

Otra parte del archivo incluye factores de planeación que utilizará el sistema MRP. Estos factores incluyen información sobre el tamaño de los lotes, los plazos de entrega, los niveles de existencia de seguridad y las tasas de desperdicio.

Algunos componentes, ensambles y subensambles se registran como productos terminados que se suministran a los clientes, como refacciones. Estos materiales quizá no formen parte del MPS, ya que se adquieren directamente de proveedores y van directamente al inventario para atender la demanda de los clientes; en otras palabras, no se producen y, por lo tanto, no se incluyen en el MPS. En consecuencia, los pedidos reales o pronosticados de estos materiales se incluyen directamente en el archivo del estado de inventarios, que automáticamente forma parte del sistema MRP.

El archivo del estado de inventarios no solamente proporciona al sistema MRP un registro completo del estado de cada uno de los materiales del inventario; también, se utilizan los factores de planeación en el programa de cómputo de MRP para la proyección de las fechas de entrega del pedido, las cantidades de cada material a pedir y cuándo colocar los pedidos.

Programa de cómputo MRP. El programa de cómputo MRP opera de esta forma: 1. Primero, con ayuda del MPS, empieza por determinar la cantidad de productos finales

necesarios para cada periodo. A veces, en terminología MRP, los periodos se conocen como cajones. 2. Después, se incluyen como productos terminados los números de las partes para servicio que

no se incluyen en el MPS, pero que se deducen de los pedidos de los clientes. 3. A continuación, consultando el archivo de la lista de materiales, el MPS y las piezas de servicio

se explotan en los requerimientos brutos de todos los materiales para cada periodo futuro. 4. Acto seguido, consultando el archivo del estado de inventarios se modifican, para cada uno

de los periodos, los requerimientos brutos de materiales, tomando en consideración la cantidad de

materiales a mano y en pedido. Los requerimientos netos de cada material para cada cajón se calculan como sigue:

𝑹𝒆𝒒. 𝑵𝒆𝒕𝒐𝒔 = 𝑹𝒆𝒒. 𝑩𝒓𝒖𝒕𝒐 − [𝑰𝒏𝒗. 𝒂 𝒍𝒂 𝒎𝒂𝒏𝒐 − 𝑺𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒅𝒆 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒓𝒊𝒅𝒂𝒅 − 𝑰𝒏𝒗. 𝒂𝒔𝒊𝒈𝒏𝒂𝒅𝒐 𝒂 𝒐𝒕𝒓𝒐𝒔 𝒓𝒆𝒄𝒖𝒓𝒔𝒐𝒔]

Si los requerimientos netos son superiores a cero, deberán colocarse pedidos para este material.

5. Finalmente, los pedidos se corren a periodos anteriores para tomar en cuenta los plazos de entrega en cada una de las etapas del proceso productivo y los plazos de entrega de los proveedores. Este procedimiento da como resultado datos de transacciones de inventarios (liberación de pedidos, cambios de pedidos, etc.), que se emplean para actualizar el archivo del estado de inventarios, los reportes primarios de resultados y los reportes secundarios.

Resultados de MRP. Los resultados de los sistemas MRP proporcionan de manera dinámica el programa de materiales para el futuro: la cantidad de cada material requerida en cada periodo para apoyo del MPS. Se obtienen dos resultados primarios:

1. Programa de pedidos planeados: un plan de la cantidad de cada material que debe pedirse en cada periodo. Compras emplea este programa para hacer pedidos a los provee dores o lo utiliza producción para ordenar componentes, ensambles y subensambles a sus departamentos de producción corriente arriba. Los pedidos planeados se convierten en la guía de la producción futura de los programas de los proveedores y de los programas internos de producción de la empresa.

2. Cambios en los pedidos planeados: modificación a pedidos planeados anteriores. Las cantidades pedidas pueden modificarse, los pedidos pueden cancelarse, o los pedidos pueden retrasarse o adelantarse a otros periodos gracias al proceso de actualización.

Los resultados secundarios de MRP dan esta información: 1. Reportes de excepción: informes que advierten sobre artículos que requieren la atención de

la gerencia para tener la cantidad correcta de materiales durante cada periodo. Las excepciones típicas notadas son errores de informe, pedidos tardíos y excesivo desperdicio.

2. Reportes de desempeño: informes que indican lo bien que está operando el sistema. Ejemplos de mediciones de desempeño son la rotación de los inventarios, el porcentaje de promesas de entrega cumplidas y las incidencias de faltantes de almacén.

3. Reportes de planeación: informes que se utilizarán en futuras actividades de planeación de inventarios. Ejemplo de esta información de planeación son pronósticos de los inventarios, informes de compromisos de compras, rastreo a las fuentes de demanda (asignación) y planeación de requerimientos de materiales a largo plazo.

Estos son los elementos principales del MRP: entradas, programa de cómputo de MRP y resultados.

De MRP I a MRP II a ERP

Los sistemas de planeación de requerimientos de recursos están en continuo estado de evolución. Los primeros sistemas eran bastantes sencillos, y el valor de la información que se generaba para la operación era limitado. En su forma más primitiva, MRP simplemente explotaba el MPS para obtener los materiales requeridos.

Luego, a fines de los años 70, Oliver Wight, George Plossl y otros, empezaron a hablar de cerrar el lazo con los sistemas MRP. El término MRP de lazo cerrado significa:

“Un sistema elaborado alrededor de una planeación de requerimientos de materiales, que incluye las funciones de planeación adicionales de la planeación de producción (planeación agregada), el programa maestro de producción y la planeación de los requerimientos de capacidad. Una vez completa esta fase de planeación y una vez aceptados los planes como realistas y obtenibles, las funciones de ejecución entran en juego. Esto incluye las funciones de control de manufactura, de medición de entradas-salidas (capacidad), programación y despacho detallado, además de informes de los retrasos previstos, tanto de la planta como de los proveedores, la programación de los proveedores, etc.

El término "lazo cerrado" implica que no sólo están estos elementos incluidos en el sistema general, sino que también hay retroalimentación desde las funciones de ejecución, de forma que la planeación pueda mantener su validez en todo momento.”

Posteriormente, la necesidad de sistemas MRP aún más complejos llevaron a Wight, Plossl y otros a pasar de MRP I a planeación de recursos de manufactura (MRP II).

El término planeación de recursos de manufactura quiere decir: “Un método para la planeación efectiva de todos los recursos de una empresa de manufactura.

Idealmente, encara la planeación operacional en unidades, la planeación financiera y tiene una capacidad de simulación para responder a preguntas "¿qué pasaría sí?" Está formada de una diversidad de funciones, todas ellas vinculadas entre sí: planeación empresarial, planeación de ventas y de operaciones, planeación de producción, programa maestro de producción, planeación de los requerimientos de materiales, planeación de los requerimientos de capacidad y los sistemas de apoyo de ejecución para la capacidad y materiales. Los resultados de estos sistemas se integran con los informes financieros como, por ejemplo, el plan empresarial, el informe de compromisos de compras, el presupuesto de embarques, las proyecciones de inventarios en dólares, etc. La planeación de recursos de manufactura es un desarrollo directo y una ampliación del MRP de lazo cerrado.”

La evolución de los sistemas de planeación de requerimientos de recursos todavía sigue. Lo

último en esta evolución se conoce como planeación de recursos de la empresa (ERP), que es más completo que el MRP II. El término planeación de recursos de la empresa significa:

Un sistema de información orientado a la contabilidad para identificar y planear los recursos de

la empresa necesarios para recibir, fabricar, embarcar y llevar control de los pedidos de los clientes. Un sistema ERP difiere del sistema típico MRP II en cuanto a requerimientos de tipo técnico, como una interfase gráfica de usuario, una base de datos relacional, el uso de lenguajes de cuarta generación y las herramientas de ingeniería de software asistidas por computadora en el desarrollo, arquitectura cliente/servidor y transportabilidad de sistemas abiertos.

Los sistemas ERP están formados de diversos módulos de software, que se pueden adquirir por separado, para ayudar a administrar muchas actividades en diferentes áreas funcionales de una empresa. Por ejemplo, el software R/3 de SAP, que es el software ERP de mayor venta, ofrece módulos para ventas y distribución, contabilidad financiera, control financiero, administración de los activos fijos, recursos humanos, flujo de trabajo, soluciones industriales, administración de materiales, planeación de la producción (incluyendo MRP y CRP), administración de la calidad, mantenimiento de planta y sistemas de proyectos.

“Cuando un sistema de planeación de los recursos de la empresa (ERP) ha sido debidamente instrumentado, éste vincula todas las áreas de la compañía. El departamento de producción sabe cuáles

son los pedidos nuevos tan pronto como éstos son ingresados al sistema. El departamento de ventas sabe exactamente en qué punto se encuentra el pedido del cliente. El departamento de adquisiciones conoce al detalle las necesidades de producción y el sistema de contabilidad se actualiza a medida que se realizan todas las transacciones pertinentes. Los beneficios potenciales son enormes. Lo que una compañía se llega a ahorrar tan sólo por no enviar información redundante puede sumar millones de dólares al año. Sin embargo, el verdadero valor de la ERP para la compañía radica en las distintas formas nuevas en que puede hacer negocios gracias a ella. Muchas tareas redundantes se pueden eliminar de manera muy sencilla. También se puede reducir sustancialmente el tiempo necesario para desempeñar las tareas restantes como consecuencia del rápido acceso a la información.

Un sistema ERP bien diseñado ofrece la posibilidad de dirigir una empresa de muchas maneras. Por supuesto que esto también tiene un costo, porque los sistemas ERP son complejos y caros y podrían requerir que se realicen cambios importantes en los procesos.”

TÉCNICAS Y ESTRATEGIAS DE COMPRAS. Compras.

La función compras se ocupa de la administración del proceso de adquisición, lo cual implica decidir qué suministros se usarán, negociar contratos y averiguar cuándo es conveniente comprar en la misma localidad. Compras debe satisfacer las necesidades de suministro a largo plazo de la empresa y respaldar las capacidades de la misma para la producción de bienes y servicios. Esta tarea reviste importancia crucial para cualquier organización, ya se trate de ventas al detalle, de un proveedor de servicios o de un fabricante. El rendimiento de las cadenas de suministro internas y externas depende del grado en que se realice con eficiencia la tarea descrita. El proceso de adquisición

El proceso de adquisición comprende cinco pasos básicos: 1. Reconocer una necesidad. El proceso comienza cuando compras recibe la solicitud de

comprar materiales o servicios externos. La solicitud (llamada requisición de compra incluye la descripción del artículo, la cantidad y calidad requeridas y la fecha de entrega deseada. En una empresa manufacturera, el departamento de compras recibe normalmente del departamento de control de producción la autorización para comprar. A su vez, control de producción se guía por las decisiones tomadas de antemano para usar outsourcing, o bien, para fabricar o comprar los elementos necesarios.

Generalmente, el departamento de compras influye de manera importante en esas decisiones, porque tiene mayor conocimiento de las capacidades y el rendimiento de cada proveedor. En una empresa minorista, la decisión de qué mercancía conviene comprar es equivalente a la decisión de qué conviene vender; las decisiones de marketing y compras están entrelazadas. En el caso de los proveedores de servicios, las decisiones de compra están basadas en la necesidad de reabastecer los artículos y servicios consumidos por la empresa en el suministro de servicios.

2. Seleccionar proveedores. Este paso implica identificar proveedores capaces de suministrar

los artículos, agrupar los elementos que puedan ser proporcionados por el mismo proveedor, solicitar licitaciones para los artículos requeridos, evaluar las cotizaciones en función de criterios múltiples y seleccionar finalmente a un proveedor.

Cuando se ha celebrado con anterioridad un contrato a largo plazo para el suministro de un artículo, este paso ya no es necesario.

3. Hacer el pedido. El procedimiento de colocar un pedido puede ser complejo y lento, como cuando se trata de artículos caros y que se compran una sola vez, o bien, tan sencillo como una llamada telefónica cuando se trata de artículos estándar que se piden en forma habitual al mismo proveedor. En algunas situaciones de alta utilización, el proveedor realiza embarques cada día, o incluso cada turno, sin que se le tengan que enviar órdenes de compra. En la actualidad, muchas empresas están enlazadas por computadora con sus proveedores, lo cual simplifica aún más el proceso de hacer pedidos.

4. Seguir el rastro del pedido. Este procedimiento incluye el seguimiento habitual de los pedidos

con el fin de evitar retrasos en la entrega o desviaciones con respecto a las cantidades solicitadas en cada pedido. Los proveedores son contactados por carta, fax, teléfono o correo electrónico. El seguimiento reviste una importancia especial en compras cuantiosas, cuando un retraso puede perturbar los programas de producción o implicar la pérdida de la buena voluntad de un cliente y de ventas futuras.

5. Recibir el pedido. Con frecuencia, los embarques que llegan tienen que revisarse para

comprobar la cantidad y la calidad, enviando notificaciones a compras, a la unidad que hizo la requisición de compra, a control de inventarios y a contabilidad. Si el embarque no ha llegado en condiciones satisfactorias, compras tendrá que decidir si es preciso devolverlo al proveedor. Los registros sobre puntualidad, discrepancias en calidad y cantidad, y los referentes a precios, deberán ser actualizados como parte de la evaluación delos proveedores. Compras tiene que estar en estrecha coordinación con contabilidad para asegurarse de que a los proveedores se les pague correcta y puntualmente. Outsourcing.

Un caso especial de la orientación cooperativa es el uso de outsourcing (o aprovisionamiento externo). La decisión de confiar al outsourcing una actividad, lo cual se describe a veces como la decisión de fabricar o comprar, tiene consecuencias para la administración de la cadena de suministro, porque influye en el número de actividades que están bajo el control directo de la empresa, en su cadena de suministro interna. Esta decisión no es trivial porque la empresa debe tener, primero, un claro entendimiento de cuáles son sus capacidades fundamentales y cómo podrá conservarlas. El uso de outsourcing tiene importancia directa para la administración de la cadena de suministro por sus consecuencias en términos de control y flexibilidad.