Unidad 3 Operación de Bodegas, Rubén Reyes Quevedo 701-e

Dirección General de Educación

Superior Tecnológica (DGEST)

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE ÁLAMO TEMAPACHE

CARRERA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA

LOGÍSTICA Y CADENA DE SUMINISTROS

INVESTIGACIÓN

UNIDAD 3

ALUMNO

RUBÉN REYES QUEVEDO

GRADO GRUPO

701 E

MAESTRO

ING. FERNANDO REYES JUÁREZ

UNIDAD 3

OPERACIÓN DE BODEGAS

FECHA DE ENTREGA

24 DE OCTUBRE 2015



ÍNDICE.

UNIDAD 3 OPERACIÓN DE BODEGAS................................................................. 1

3.1. ORGANIZACIÓN DE MATERIALES EN UNA BODEGA. ................................ 1

ZONAS DE RECEPCIÓN Y DESPACHO DE ELEMENTOS. ................................. 6

3.2. BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS. ............................................. 13

3.3. TECNOLOGÍA DE LA INFORMACIÓN EN UNA BODEGA. .......................... 26

BIBLIOGRAFÍA. .................................................................................................... 40

ANEXOS. .............................................................................................................. 41



1 | P Á G I N A

UNIDAD 3 OPERACIÓN DE BODEGAS.

3.1. ORGANIZACIÓN DE MATERIALES EN UNA BODEGA.

Hoy en día la logística de distribución en las bodegas y almacenes está

teniendo un auge muy importante por la necesidad de mejorar sus formas de

distribución, almacenaje, recepción y traslado de mercancías desde el proveedor, a

la fábrica y al cliente.

Una bodega básicamente es un espacio donde se almacenan mercancías,

ya sea materia prima, producto semi-terminado o producto terminado en espera de

lo que será su siguiente proceso. Actualmente la tecnología y el desarrollo de

software brindan una gran variedad de formas para la organización y comunicación

en estos espacios.

En la organización de materiales se describe y se distribuye el espacio

dentro de una bodega de acuerdo a la capacidad que esta tenga. Se establecen las

medidas de anchura, de pasillos, de altura y de distribución del material de acuerdo

al tipo de material que se vaya a resguardar.

Es muy diferente la distribución que tendrá una bodega que guarda

productos alimenticios a otra que resguarda componentes electrónicos.

Básicamente en esta parte se encarga del diseño que tendrá las instalaciones.

¿QUÉ ES UNA BODEGA?

Una bodega es un área o depósito temporal de las mercaderías que allí se

guardan.

FUNCIONES GENERALES DE LA BODEGA.

Recibir para custodiar y proteger los materiales.

Proporcionar materiales y suministros mediante formularios (Entrada y Salida

Bodega, Factura, Guía de Despacho).

Llevar los registros necesarios.



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Controlar los materiales fabricados.

Mantener la bodega limpia y ordenada.

Destinar los espacios dependiendo de las tareas a realizar.

INFORMACIÓN SOBRE LOS ESPACIOS.

Áreas disponibles y adecuadas (1º - 2º pisos), altura techos.

Carga admisible de los pisos.

Dimensiones y formas de las superficies versus dimensiones y formas de los

artículos o materiales.

Disposición de los equipos para que no entorpezcan los elementos de

seguridad, grifos extintores, cañerías secas, etc.

En una bodega o almacén bien diseñado, se utiliza todo el espacio disponible

y la manipulación se reduce al mínimo imprescindible.

Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado

para la actividad de manejo de abastecimientos en emergencias, se puede

detallar la distribución en planta del almacén.



3 | P Á G I N A

EN CUALQUIER TIPO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA, EXISTEN CUATRO

COMPONENTES.

1. El espacio que ocupan los artículos y el equipo de manipulación con sus

holguras correspondientes.

2. Los pasillos entre las mercancías para el acceso directo a las mismas.

3. Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.

4. El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga,

salidas de emergencia.

ANCHURA DE PASILLOS.

La anchura de los pasillos dependerá de la naturaleza de las actividades que

tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos:

1. Reposición o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos

en un solo sentido.

2. Reposición y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos

en ambos sentidos.

3. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y

recorridos en un solo sentido.

4. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y

recorridos en ambos sentidos.

LA ANCHURA DEL PASILLO.

Es el espacio libre más pequeño entre todos los existentes como separación

de pallets, elementos o estanterías. Su dimensión viene determinada en gran

medida por el radio de giro de los equipos o personas que hacen el cargue y

descargue de elementos y por el tamaño de los elementos o pallets manipulados.

Para pallets rectangulares, el ancho del pasillo dependerá del lado del pallet que se

utilice como principal.



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5 | P Á G I N A

Ancho de pasillos y altura de anaqueles en función de los equipos de

movilización.

La altura útil depende de la altura de la estiba con su carga y de la altura

del techo.

Hay que tener en cuenta la necesidad de dejar un espacio libre entre la

carga y la base del anaquel superior.

La altura de cada espacio será:

Altura carga + Estiba + Altura anaquel + Espacio libre.

Debe existir un espacio libre entre la carga de las estibas de la altura

superior y el techo o cualquier clase de obstáculo tales como tuberías o luces. Este

espacio libre es necesario tanto en la zona de estanterías como en la zona de

pasillos.

PASILLOS TRANSVERSALES.

Se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo.

En esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor.



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Generalmente su número viene fijado por las disposiciones contra

incendios, con el fin de proporcionar vías de escape o salidas de emergencia,

aunque también depende de factores como la cantidad de accesos necesarios, el

número de carretillas elevadoras utilizadas y la ubicación de la zona de clasificación.

ZONAS DE RECEPCIÓN Y DESPACHO DE ELEMENTOS.

Cuando se diseña un almacén se presta mucha atención a las zonas de

preparación de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Si la zona es

demasiado pequeña, la actividad se verá seriamente limitada y aparecerán cuellos

de botella que se propagarán a otras áreas del almacén. Normalmente, estas zonas

son las que se sacrifican cuando surge una necesidad de mayor espacio de

almacenaje.



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DURANTE EL DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Los elementos estructurales del edificio deben contemplarse con una

perspectiva que permita:

1. Eliminar tanto estorbos y restricciones como sea posible.

2. Considerar cambios en la ubicación de las oficinas y de otras dependencias

de servicio.

3. Considerar la utilización del entresuelo para oficinas y para almacenaje de

artículos ligeros.

4. Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos, techos,

muelles, ascensores.

5. Comprobar las restricciones de la estructura, tales como la resistencia del

suelo.

ADMINISTRACIÓN DE BODEGA Y CONTROL DE INVENTARIO.

OBJETIVOS:

Capacitar a jefes y personal de bodega de productos en general en el

conocimiento y comprensión del proceso de la administración de materiales, su

impacto en las otras áreas de la empresa y en la reducción de costos para competir

acertadamente en el mercado, asegurando la calidad.

APLICAR TÉCNICAS QUE PERMITAN ASEGURAR.

En la recepción de los productos, que estos cumplan con las

especificaciones técnicas solicitadas.

En el almacenamiento y manipulación, la identificación y el

aseguramiento de la calidad.

En la preservación, la verificación y aseguramiento de la mantención de

las características técnicas, hasta el momento del despacho.



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En el proceso de la documentación, el control y la verificación de la

calidad de la información que altera los registros contables del maestro de

existencias (entradas y salidas).

En el control de inventarios, la verificación y aseguramiento de la

conciliación físico – contable.

Para facilitar la administración de los materiales se deben clasificar los

artículos con base en un sistema racional, que permita procedimientos de

almacenaje adecuados, operativos o de la bodega y control eficiente de las

existencias.

Se da el nombre de clasificación de artículos a la catalogación,

simplificación, especificación, normalización, esquematización y codificación de

todos los materiales que componen las existencias de la empresa.

http://www.programacionvisual.com/Productos/Publicidad Apolo 2000.pdf



9 | P Á G I N A

¿QUÉ?

¿CUÁNTO?

¿CUÁNDO?

CLASIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DE LOS MATERIALES.

Así clasificar un material es agruparlo de acuerdo con su dimensión, forma,

peso, tipo, características, utilización etc.

Codificar significa representar cada artículo por medio de un código que

contiene las informaciones necesarias y suficientes, por medio de números y letras.

SISTEMAS DE CODIFICACIÓN.

El sistema alfabético codifica los materiales con un conjunto de letras, cada

una de las cuales identifica determinadas características y especificación.

El sistema alfanumérico es una combinación de letras y números y abarca

un mayor número de artículos.

El sistema numérico es utilizado en las empresas por su simplicidad,

facilidad de información e ilimitado número de artículos que abarca.

CLASIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN

¿DEBE SER ALMACENADO?

¿DÓNDE?

¿CÓMO?

¿DÓNDE?

¿CÓMO?



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CLASIFICACIÓN DE MATERIALES.

Almacenamiento en patios o áreas descubiertas: Se ubican materiales

que no sufran deterioro en su naturaleza misma y en su embalaje.

Almacenamiento bajo techo: Se deben almacenar los materiales que, por

su forma, volumen, valor, actividad de entrega y salida lo requiera.

ALMACENAMIENTO.

Definición: Es el proceso operativo que corresponde a la guarda y

conservación de los materiales con los mínimos riesgos para el producto, las

personas y la empresa.

OJETIVOS:

Aprovechamiento adecuado del espacio físico.

Mayor rapidez de operación.

Control más eficiente y expedito en el manejo de materiales.



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ALMACENAMIENTO: CARACTERÍSTICAS.

Pasillos: Dejar un pasillo peatonal periférico de 70 cm., entre los materiales

almacenados y los muros del almacén.

Demarcación: Pintar una franja de 10 cm con pintura amarilla en los

pasillos, las zonas de almacenamiento y la ubicación de los equipos de control de

incendios y primeros auxilios.

Señalización: Colocar carteles y/o avisos en los sitios de ubicación de los

equipos.

TIPOS DE ALMACENES:

Almacenes de productos o mercancías: Estos almacenes limitan sus

servicios a guardar y manejar ciertas mercancías, como madera, algodón, tabaco,

grano y otros productos que se deterioran fácilmente.

Almacenes de volúmenes grandes: Algunos almacenes ofrecen guardar

y manejar productos de gran volumen.

Almacenes de temperatura controlada: Hay almacenes que controlan el

ambiente de almacenamiento. Tanto la temperatura como la humedad puede

regularse.



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Almacenes de bienes domésticos: Guardar y manejar artículos del hogar

son la especialidad de estos almacenes. Aunque los fabricantes de muebles pueden

utilizar estos almacenes, los usuarios principales son las compañías de mudanzas

de bienes domésticos.

Almacenes de mercancía en general: Estos almacenes, el tipo más

común, manejan un amplio rango de mercancías. Normalmente, la mercancía no

requiere las instalaciones especiales de los casos anteriores.

Mini almacenes: Estos son pequeños almacenes con espacio unitario de

20 a 200 metros cuadrados y a menudo se juntan en agrupaciones. Tienen la

intención de ser un espacio extra y suministran pocos servicios. Una ubicación

conveniente para los arrendatarios es lo atractivo, pero la seguridad puede ser un



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problema.

COSTOS DEL ALMACENAMIENTO.

A pesar de ser una función importante, el almacenamiento no agrega valor

al producto, solo costos; éstos son:

Depreciación de equipos, instalaciones y edificios.

Supervisión, mano de obra, manejo interno de materiales.

Consumo de energía, combustible, calefacción.

Seguros.

Deterioros, pérdidas y obsolescencia.

Intereses sobre el valor de los materiales almacenados.

FACTORES CRITICOS DEL ALMACENAMIENTO.

Contar con referencias únicas entre productos y ubicaciones.

Contar con el Plano de Bodega actualizado.

Controlar la regla de salida predefinida (FIFO – LIFO).

Mantener los registros de existencias actualizados.

Contar con estantes y casilleros apropiados a cada artículo.

Vigilar la rotación de productos.

Mantener en óptimas condiciones los implementos de seguridad.

3.2. BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS.

Hay disponible una enorme variedad de equipos mecánicos de carga y

descarga, recolección de pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo de

movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energía

manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias categorías

de equipos:



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Manual.

Equipo asistido con motor.

Equipo totalmente mecanizado.



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En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una

combinación de estas categorías, más que el uso exclusivo de una categoría. La

función de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un período

de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando éstos sean necesarios.

Los materiales almacenados en estos sistemas pueden ser de diversos tipos:

Materias primas.

Partes adquiridas o compradas.

Work-In-Process, productos acabados.

Material sobrante.

Residuos, herramientas.

Piezas de repuesto.

Material de oficina.

Registros y otros documentos de la planta, etc.

Cada tipo de material requiere un método y control de almacenamiento

diferente. El uso de un método u otro también depende de la filosofía de trabajo del

personal del almacén y las limitaciones presupuestarias. Existen dos métodos de

almacenamiento y recuperación de materiales: el manual y el automatizado.

BODEGAS MANUALES.

En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en

unidades de carga que se guardan en contenedores de tamaño estándar. El

contenedor estándar se puede manejar, transportar, y almacenar fácilmente por el

sistema de almacenaje y por el sistema de manipulación del material al que puede

estar conectado. Estrategias para la localización del almacenamiento.



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Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en

un sistema de almacenamiento:

EL ALMACENAMIENTO ALEATORIO Y EL ALMACENAMIENTO

ESPECIALIZADO.

Almacenamiento aleatorio. Los artículos se almacenan en cualquier lugar

disponible (normalmente, el más cercano) del sistema de almacenamiento. La

recuperación de las SKUs (Stock Keeping Unit) se lleva a cabo de acuerdo con la

política first-in-first-out (primeras entradas – primeras salidas), es decir, que los

artículos que llevan más tiempo almacenados son los primeros en recuperarse.



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Almacenamiento especializado. Las SKUs se asignan a lugares

específicos de la instalación de almacenamiento. Es decir, existen localizaciones

reservadas para cada SKU. La especificación de estas localizaciones se hace

mediante secuencias numéricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de

actividad de cada SKU o de acuerdo a una relación entre el nivel de actividad y el

espacio requerido. Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que

cuando se utiliza el método aleatorio se requiere un menor espacio total para el

almacenamiento, aunque el rendimiento suele ser más alto cuando se emplea el

almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad.

Los métodos y equipos convencionales de almacenamiento requieren un

trabajador humano para acceder a los artículos almacenados por lo que el sistema

de almacenamiento resulta estático, inmóvil. Los métodos tradicionales o no

automatizados de almacenamiento son:

A. Bulk storage (Almacenamiento de bulto): Las unidades de carga (puestas

sobre palés o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra.

De esta manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el

acceso a las cargas internas suele ser muy difícil. Para aumentar la

accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo

que se creen pasillos naturales. Aunque el almacenamiento de bulto está



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caracterizado por la ausencia de equipo de almacenamiento específico, para

colocar los materiales o recuperarlos de su lugar de almacenamiento se

suelen utilizar carretas y carretillas industriales. Por lo tanto, el

almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar grandes stocks o

cantidades de unidades de carga.

B. Rack Systems (Sistemas de estante): Permiten el apilamiento de unidades

de carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras. Uno de

los sistemas de estante más comunes es el formado por estantes de palés

(plataformas), que consiste en una estructura que incluye vigas horizontales

que sostienen las

C. Drive-in racks: Tienen la misma estructura que los estantes anteriores, pero,

en este caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado.

Por tanto, sólo se puede llevar a cabo la política last-in/first-out.

D. Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de

soportar una fila de unidades de carga o superfícies inclinadas. Las unidades

de carga son cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro,

proporcionando una rotación de tipo first-in/first-out. Típicamente, los

sistemas de estante se utilizan para almacenar cargas de palés.

Estanterías y arcas. Las estanterías representan uno de los tipos de

equipos de almacenamiento más comunes. Una estantería es una plataforma

horizontal, soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se almacenan

los materiales. A menudo, las estanterías incluyen arcas, que son contenedores o

cajas que contienen artículos sueltos. Normalmente, tanto en estanterías como en

arcas se almacenan artículos individuales.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO.

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según

el grado de automatización) la cantidad de intervención humana requerida para

manejar el sistema.



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Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen

en dos tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación (AS/RS) y

sistemas de carrusel.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN

(AS/RS).

Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador

que realiza operaciones de almacenamiento y recuperación con velocidad y

exactitud bajo un determinado grado de automatización.

En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos

por una máquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para

almacenar artículos y las máquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los

artículos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias

estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema

de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a

mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo automatizado como un

transportador o un AGVS.

TIPO AS/RS.

LOS TIPOS PRINCIPALES SON LOS SIGUIENTES:

Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga): El AS/RS de unidad de

carga es, típicamente, un gran sistema automatizado diseñado para manipular

unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores

estándar. El sistema se controla por ordenador y las máquinas de S/R se

automatizan y diseñan para manejar los contenedores de unidad de carga.



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Deep-Lane AS/RS: El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se

almacenan grandes cantidades de stock, pero el número de SKUs diferentes es

relativamente pequeño. En este sistema se almacenan una carga detrás de la otra.

Las cargas se cogen por un lado del estante por un tipo de máquina S/R diseñada

para la recuperación, y se usa otra máquina por el lado de entrada del estante para

la entrada de carga.

Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga): El AS/RS de minicarga se emplea

para manejar pequeñas cargas (partes individuales o provisiones) que están

contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La máquina de S/R se



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diseña para recuperar el arca y entregarla a una estación P&D al final del pasillo,

donde los artículos individuales se extraen de las arcas. La estación P&D, por lo

general, es manejada por un trabajador humano.

Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo): El AS/RS de hombre

a bordo permite coger artículos individuales directamente de sus posiciones de

almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de la máquina

S/R.



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Automated item retrieval system (Sistema automatizado de

recuperación de artículo): Estos sistemas permiten la recuperación de artículos

individuales. Los artículos se almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un

artículo, éste se empuja de su carril y se deja caer en un transportador para la

entrega en la estación de recogida. El sistema se rellena periódicamente por la parte

trasera, permitiendo así una rotación first-in/first-out del inventario.

Vertical lift storage modules (Módulos de almacenaje de

levantamiento verticales): También se conocen como sistemas automatizados de

almacenamiento/recuperación de levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean un

pasillo central vertical para tener acceso a las cargas.

APLICACIÓN DE LOS AS/RS.

Almacenamiento y recuperación de unidades. Esta aplicación se lleva a

cabo con AS/RS de unidad de carga o de tipo Deep Lane.

Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga, Man-On-Board y de

recuperación de artículos se utilizan para esta segunda área de aplicación.

Almacenaje de WIP, sobre todo en producción por lotes y de tipo Job Shop.

El AS/RS se utilizará como buffer entre procesos con tasas de producción muy

diferentes.

Almacenamiento de materia prima o componentes para el ensamblaje,

para reducir el riesgo de posibles retrasos en las entregas de los proveedores.

EL USO DE LOS SISTEMAS AS/RS VIENE MOTIVADO POR:

Compatibilidad con sistemas de identificación automática. Los AS/RS

son sistemas compatibles con identificación automática, como lectores de código

de barras. Esto permite que las cargas se almacenen y recuperen sin operadores

humanos que identifiquen las cargas.



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Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la

identificación automática, un sistema automatizado de almacenamiento permite

conocer la localización y el estado de los materiales o artículos.

Integración. El sistema automatizado de almacenamiento se convierte en

un subsistema importante en una fábrica totalmente automatizada.

TIPOS Y DISEÑO DE SISTEMAS DE CARRUSEL.

Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales (configuración más

común) o verticales. Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse

suspendidos del techo (top-driven unit) o montados sobre la superfície del suelo

(bottom-driven unit). Éstos últimos proporcionan una mayor capacidad y solventan

algún problema, como el goteo de aceite, de los primeros. Los sistemas de carrusel

verticales, que consisten en transportadores verticales, ocupan menos espacio

horizontal, pero requieren una mayor longitud vertical por lo que el techo limita su

tamaño. Por tanto, la capacidad de los sistemas de carrusel verticales es menor que

la de los sistemas horizontales.

El diseño de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las

cargas que van a ser almacenadas.

TECNOLOGÍA DE CARRUSEL.

La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador

ubicado en la estación de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que

haga llegar el arca deseada a la estación, se recogen o añaden uno o varios

artículos del o al arca, y luego, el ciclo se repite. La activación del carrusel se lleva

a cabo con mandos de control manuales como son los pedales, interruptores o

teclados.

También existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este

control por ordenador, que aumenta el grado de automatización del sistema, permite

operaciones de carga y descarga automáticas (sin necesidad de trabajadores) y un



24 | P Á G I N A

buen control sobre las posiciones de las arcas, los artículos almacenados en ella y

otros registros de control de existencias.

USOS DE CARRUSEL.

Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de

mini-carga.

El uso de sistemas de carrusel es muy común en la industria electrónica.

SISTEMA DE CARRUSEL VERTICAL.



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SISTEMA DE CARRUSEL HORIZONTAL.

SUS APLICACIONES TÍPICAS SON:

Operaciones de almacenamiento y recuperación de artículos

individuales, herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc.

Transporte y acumulación. El sistema es empleado para transportar y/o

clasificar los materiales o artículos siendo almacenados en las cestas o arcas.

Almacenamiento temporal de WIP.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE

ALMACENAMIENTO.

VENTAJAS.

Menor número de trabajadores.

Mejora del control del material.

Incremento de la capacidad de almacenamiento.

Incremento de la densidad de almacenamiento.

Mejora de la seguridad en la función de almacenamiento.

Mejora de la rotación del stock.



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Mejora del servicio al consumidor.

Incremento del rendimiento.

DESVENTAJAS.

Alto coste.

Gastos de mantenimiento.

Dificultad de modificar el sistema.

3.3. TECNOLOGÍA DE LA INFORMACIÓN EN UNA BODEGA.

Es importante la información en una bodega para saber en dónde tenemos

nuestro stock y no perder mucho tiempo si nuestra bodega es de dimensiones

grandes, ésto se puede hacer mediante radiofrecuencias con un disparador que nos

dice en qué sección, en qué pallet, en qué área se encuentra el producto que

necesitamos. (los aparatos de radio frecuencia son altamente caros, pero sin

embargo es excelente para bodegas de inmensa capacidad para la búsqueda de

sus productos).

Control de stocks.

Racionalizar la actividad.

Reducir documentos.

Reducir costos de explotación.

PARÁMETROS:

1. MERCANCÍAS:

Identificativos Unidades logísticas (carga, almacenaje, venta, ...).

Cantidades de las unidades logísticas.

Características físicas logísticas.

Otras características físicas.

Apilabilidad, incompatibilidades.

Control de lotes: gestión FIFO o LIFO.



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2. CLIENTES:

Identificativos.

Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no.

Hábitos y potencial de compra.

Reclamaciones. Incidencias. Peticiones información.

3. PEDIDOS:

Líneas por pedido.

Agrupación de productos; repetibilidad.

Plazos y tipos de entrega.

4. FLUJO DE MATERIALES:

Cantidades entrada, fechas y frecuencias.

Cantidades salidas, fechas y frecuencias.

Stocks (reserva, picking...).

DATOS REQUERIDOS.

Ubicación de clientes, comercios, centros de distribución existentes, fábricas

y proveedores.

Todos los productos, incluyendo volúmenes, modos de transporte

(refrigerado, por ejemplo).

Demanda anual de cada producto por cada cliente.

Tarifas de transporte.

Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.).

Dimensión de los pedidos y frecuencias.

Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.

CONSIDERACIÓN SOBRE LOS DATOS.

Agregación de datos: clientes y productos.

Tarifas de transporte: internos y externos. Medios.

Determinación de distancias.

Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de almacenamiento.



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Capacidad de los centros de distribución.

Ubicaciones potenciales de centros de distribución.

Requerimiento del nivel de servicio.

Demanda futura.

TIPOS DE TECNOLOGÍAS UTILIZADAS.

A. ESCANEO O CÓDIGO DE BARRAS.

Este es el método de identificación del producto que más se utiliza en la

actualidad. Un código de barras es un grupo de líneas verticales solidas que se

imprimen juntas sobre una etiqueta. El ancho entre el espacio de las líneas puede

variar para crear así un código único; es decir, el ancho de los espacios y su

disposición se usa para representar una letra, un símbolo o un número.

Un escáner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta

lee el código de barras. Los espacios entre las barras reflejan la luz, los detectores

la interpretan para obtener información útil y se transmitirá a un computador o un

controlador para que éste a su vez ejecute la acción de rastreo. Hay una gran

variedad de scanners en el mercado. Entre los cuales están:

1. Laser de helio-neón.

2. Diodo láser.

3. Infrarrojo.



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B. RASTREO DEL PRODUCTO.

El rastreo del producto es el desarrollo lógico que surge de combinar la

tecnología de identificación de productos con las extensas capacidades de

almacenamiento de registros, análisis y procesamiento de datos que tienen las

computadoras.



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C. SISTEMA DE RADIOFRECUENCIA.

Un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia, diseñado de

acuerdo a los actuales retos logísticos, y verdaderamente automático, transforma

radicalmente la explotación del almacén instalando un modelo logístico nuevo y

avanzado, basado en la planificación continua, el seguimiento de la actividad y el

inventario en tiempo real, la organización basada en un organigrama plano, la



31 | P Á G I N A

optimización de la actividad y la práctica desaparición de las actividades

administrativas.

Los principales beneficios obtenidos con la implantación de un sistema de

gestión de almacenes con radiofrecuencia son:

Reducción de trabajos administrativos, la eliminación de documentos de

trabajo (listados de preparación, reposición, …), reduce los trabajos administrativos

al desaparecer las tareas de emisión-distribución de los mismos.

DISMINUCIÓN DE ERRORES POR:

Claridad en las órdenes.

Control total de cada tarea (chequeo con lector láser de pallet y/o ubicación).

Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.

LO QUE PRODUCIRÁ UNA REDUCCIÓN DE:

Las anomalías y trabajos generados por errores en la ubicación de

referencias.

El coste de supervisión de pedidos.

Las reclamaciones de clientes.

EJEMPLOS DE TECNOLOGÍAS DE INFORMACIÓN:

Códigos de barras: códigos ópticos, códigos magnéticos, equipo de lectura,

impresión de etiquetas.

Radiofrecuencia: portátiles de mano, montado en carretillas, comunicación

en tiempo real.

Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte, posicionamiento,

comunicaciones (satélite/radiofrecuencia).

Terminales portátiles: preventa, auto-venta, comunicación.

EDI.

Reconocimiento de voz.

Sistemas integrados de control logística.



32 | P Á G I N A

SISTEMA DE RADIOFRECUENCIAS.

FUNCIONAMIENTO DE UN SISTEMA ERP.



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3.4. EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO.

Con la excepción de un número limitado de artículos, como materias primas

a granel, automóviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en

algún tipo de embalaje. Hay un buen número de razones por las que se incurre en

el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para:

Facilitar el almacenamiento y el manejo.

Promover una mejor utilización del equipo de transporte.

Brindar protección al producto.

Promover la venta del producto.

Cambiar la densidad del producto.

Facilitar el uso del producto.

Proporcionar valor de reutilización para el cliente.

No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la dirección de

logística. Sin embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son

motivos de ocupación en esta materia.

El embalaje protector es una dimensión particularmente importante del

producto para la planeación logística. En muchos aspectos, el embalaje es el foco

de la planeación, con el producto mismo como segundo tema.

El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no

tener las mismas características. El punto es que si sacáramos un aparato de

televisión de su empaque de cartón y lo remplazáramos por un equipo para prueba

de golpes (como se hace con frecuencia para probar el daño durante manejo rudo),

el gerente de logística no trataría el envío de manera diferente (suponiendo que no

conociera que se hubiera efectuado el cambio. El embalaje da un conjunto de

características modificadas al producto.



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¿QUÉ ES EMBALAJE?

El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos

temporalmente y sirve principalmente para agrupar unidades de un producto

pensando en su manipulación, transporte y almacenaje.

Otras funciones del embalaje son: proteger el contenido, facilitar la

manipulación, informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales,

composición, ingredientes, etc. y promocionar el producto por medio de grafismos.

Dentro del establecimiento comercial, el embalaje puede ayudar a vender la

mercancía mediante su diseño gráfico y estructural.



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SE ESTABLECE LA DIFERENCIA ENTRE:

Envase o embalaje primario: es el lugar donde se conserva la mercancía;

está en contacto directo con el producto.

Embalaje secundario: suelen ser cajas de diversos materiales que

agrupan productos envasados para formar una unidad de carga, de

almacenamiento o de transporte mayor. Puede tratarse de pequeñas cajas de

cartoncillo, como la de la imagen, o de cajas de cartón ondulado de diversos

modelos y muy resistentes.

Embalaje terciario: agrupa varios embalajes secundarios. Los más

utilizados son el palé y el contenedor. Los modelos o tipos de embalaje secundario

más habituales son:

EMBALAJE.

Objeto manufacturado que protege, de manera unitaria o colectiva, bienes

o mercancías para su distribución física, a lo largo de la cadena logística; es decir,

durante las “rudas” operaciones de manejo, carga, transporte, descarga,

almacenamiento, estiba y posible exhibición.

OBJETIVO DEL EMBALAJE.

Es llevar un producto y proteger su contenido durante el traslado de la

fábrica a los centros de consumo.



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MATERIAL DE ACOLCHONAMIENTO.

Poliestireno expandido.

Polietileno espumado.

Celulosa moldeada.

Poliuretano / instapack.

Cushion comb (Honeycomb).

MATERIAL DE EMPAQUE.

PROTEGE CARGAS UNITARIAS EN TRANSPORTES.

Esquineros varios para proteger esquinas o aumentar la capacidad de carga

a compresión.

Void Fillers colgantes.

Furgotapas y separadores varios para furgones de ferrocarril.

Cintillos para evitar movimiento de estibas en trailers.

Bolsas inflables para relleno de huecos en trailers y contenedores.

REQUISITOS DE LOS EMBALAJES:

De preferencia deben ser: reutilizables, reciclables y, en un caso extremo

incinerable para cumplir las normas de envase y embalaje residuales y de

medio ambiente que rigen en el país destino.

Cumplir las condiciones y requisitos que establecen la legislación

medioambiental y fitosanitaria del país de origen y país destino.

Ser lo más ligero posible y a su vez, poder soportar la carga requerida.



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Deben ser: marcables, señalizables o rotulables para poder identificarlo,

cuantificarlo y localizarlo.

LAS CONDICIONES DE LOS ENVASES Y EMBALAJES SON ATENDIDAS POR

5 ÁREAS:

A. FÍSICA O MATERIAL.

Proteger la integridad del contenido.

Conservar al producto en el tiempo.

Defender al producto contra el mundo exterior y viceversa.

Proveer aislamiento térmico.

B. ECONÓMICA.

Costos de los materiales.

Costos del transporte.

Costos de manipulación.

Almacenaje, volumen y peso.

Retornabilidad, reutilización.

C. MERCADOLÓGICA.

Diferenciación.

Adecuación al mercado.

Extensión de la marca.

Valor agregado al producto.

D. ERGONÓMICA.

Manipulables, peso mínimo.

Fáciles de usar.

Facilidad de acceso al producto.

Ocupar un espacio mínimo.

RIESGOS DURANTE EL CICLO DE DISTRIBUCIÓN.

A. Caídas y golpes.

B. Daños por vibración.



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C. Daños por compresión.

D. Daños por choque lateral.

E. Daños por humedad.

F. Daños por temperatura (alta o baja).

G. Daños por polvo.

H. Contaminación.

I. Roedores y plagas.

J. Robos parciales.

K. Robo total.

ASPECTOS LEGALES EN EL ETIQUETADO DE ENVASES Y EMBALAJES

MARCACIÓN DE EMBALAJE DE EXPORTACIÓN.



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ANEXOS.



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