Unidad 1Programación de maquinas CNCIng. Omar Torres Arenas

1.1 Partes Principales de una maquina de CNC•Ejes principales•Se utiliza siempre el concepto de "eje", es

decir, direcciones de los desplazamientos principales de las partes móviles de la máquina como la mesa, portapiezas, cabezal, torreta.

•Estos ejes se designan convencionalmente como X, Y y Z.

Fresadora

Torno

Torno Herramienta viva

Torno Contrapunto

Sistemas de transmisión

• Los sistemas de transmisión producen  traslaciones rectilíneas en los ejes principales a partir del giro básico generado por el grupo del motor-reductor.

• El corazón del movimiento de las MHCN es la transmisión por recirculación de bolas.

• Consiste en un sinfín acanalado y un acoplamiento al que se fija el conjunto mecánico a desplazar. Cuando el grupo del motor gira, su rotación se transmite al sinfín y el cuerpo del acoplamiento se traslada longitudinalmente a través de este arrastrando consigo a la mesa de trabajo en el sentido oportuno

Sobrecarga de los motores

Puede presentarse por:

•Herramienta inadecuada •Restricciones anómalas en el movimiento •Fuerzas de inercia excesivas durante el

frenado o aceleración.

Medida de los desplazamientos

• Las posiciones de los elementos móviles de las MHCN se pueden medir mediante dos sistemas:

• El sistema directo utiliza una escala de medida ubicada en la guía de la mesa de la máquina. Las imprecisiones en el giro del sinfín o en su acoplamiento no afectan a este método de medida. Un resolver óptico determina la posición por conteo directo en la rejilla o regleta graduada y transforma esta información a señales eléctricas para su proceso por la UC

•En el sistema indirecto la posición de la mesa se calcula por la rotación en el sinfín. Un revolver registra el movimiento de un disco graduado solidario con el sinfín. La UC calcula la posición del mediante el número de pasos o pulsos generados durante el desplazamiento

El husillo principal

• El husillo principal ejecuta:

• El movimiento rotativo de la pieza en los tornos. • La rotación de herramienta en las fresadoras y taladradoras. 

• El husillo puede accionarse por:

• motores de corriente alterna de tres fases. • motores corriente continua. 

• En el primer caso la regulación de la velocidad de giro se lleva a cabo mediante un reductor de engranajes. Dependiendo del diseño y complejidad de este reductor se consigue un rango más o menos variado de velocidades de giro.

Husillo Principal Fresadora

Husillo Principal Torno

Sistemas de sujeción

• Existen diferentes mecanismos para amarrar la pieza en los tornos CN:

• Platos universales de dos, tres o cuatro mordazas auto centrables. 

• Platos frontales para la colocación de sargentos para agarre de formas irregulares. 

• Mandriles auto centrables. • Pinzas para la sujeción de piezas cilíndricas pequeñas. • Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas

esbeltas. • Lunetas para apoyo intermedio. • Conos

Torno

• En fresado se emplean las siguientes formas de sujeción:

• Sargentos y apoyos con formas escalonadas, ajustables en altura o bloques con varias facetas de contacto, con pernos y resortes de apriete de montaje-desmontaje rápido. 

• Placas angulares de apoyo. • Palancas de apriete. Mordazas mecánicas auto

centrables • Platos o mesas magnéticas. • Mesas y dispositivos modulares de uso universal. • Apoyos de diseño específico o especial

Fresadora

• Los dispositivos de sujeción permiten asegurar la pieza a la mesa de trabajo (fresado) o al cabezal (torneado).

• El número de funciones controlables que están relacionadas con estos sistemas depende de la forma de alimentación de piezas (manual o automática) y de la complejidad del sistema de amarre.

• En los tornos el plato de garras se puede abrir y cerrar mediante instrucciones programadas de CN.

• También se puede establecer por programa la presión de cierre de las garras. La elección de la fuerza de apriete depende generalmente de la velocidad de giro del cabezal; velocidades elevadas demandan las presiones mayores al aumentar la acción de la fuerza centrifuga. Como es habitual que las MHCN trabajen a velocidades de giro (corte) elevadas y esto podría suponer presiones que dañasen la pieza, estas incorporan mecanismos de compensación de las fuerzas centrifugas. El diseño de las mismas se basa de mantener una presión estable del accionamiento de cierre hidráulico a velocidades de giro elevadas.

Cambiadores de herramienta

• Maquinar productos requiere diferentes operaciones sucesivas sin soltar la pieza de su sistema de amarre (fase) lo que supone incorporar un dispositivo que permita cambiar de forma automática las herramientas durante el proceso. Es poco habitual llevar a cabo un trabajo de mecanizado sin cambiar de herramienta. 

• Los cambiadores de herramientas reciben los nombres de: 

• Torreta de herramientas (tornos) • Carrusel de herramientas (fresadoras)

Torreta y carrusel de herramientas

Ejes complementarios

• Los centros de mecanizado presentan usualmente en adición a los tres principales, un cuarto eje para la orientación del cabezal, un quinto para el giro de la mesa y hasta un sexto (W) de aproximación de la herramienta

• La trayectoria de la herramienta se define mediante la composición de los desplazamientos en X, Y y Z.

• Los ejes complementarios de desplazamiento se designan en la programación CN como

• U, V, W.

Fresadora 4°eje

Herramientas en MHCN(Centros de maquinado)

• Una herramienta completa de MHCN presenta generalmente las siguientes partes:

*Acoplamiento *Portaherramientas (cuerpo, mango o porta

plaquita) *Punta herramienta (plaquita) 

El acoplamiento es el elemento que inserta la herramienta en el seno del cabezal de la MHCN (fresadoras) o en la torreta (tornos)

El panel de control

•  El aspecto externo del panel de control de las MHCN puede variar considerablemente en función del fabricante, no obstante, los componentes que en él aparecen se pueden agrupar de forma genérica en:

• Monitor: que incluye una pantalla CRT o un panel de texto  (en desuso) así como un conjunto de diales analógicos o digitales, alarmas  e indicadores. 

• Mandos para el control máquina: Estos permiten el gobierno manual o directo de la MHCN en actividades análogas a las ejecutadas con una convencional mediante manivelas, interruptores, etc. Estos controles pueden ser empleados de forma alternativa durante las operaciones programadas para modificar puntualmente el proceso. 

• Controles para la programación: Generalmente se presentan como teclados para la edición textual de programas y datos almacenados. Presentan caracteres alfabéticos, números e iconos o símbolos de las funciones que ejecutan

Panel de Control (botones)

•Los mandos de control máquina inician o detienen actividades básicas de la MHCN.

•En muchas ocasiones se trata de interruptores  ON / OFF asociados a funciones individuales (todo / nada) como por ejemplo: "activar / cortar refrigerante" o "arrancar / parar cabezal".

•Es habitual que estas funciones aparezcan representadas mediante un icono inscrito en el botón correspondiente

• Existen diversos mandos para desplazar y controlar el avance de los ejes básicos de la MHCN de forma directa: Botoneras," joystick" y ruletas / diales.

• Se suele incorporar un botón para cada sentido de avance, indicando la designación normalizada del eje (con su signo).

• El joystick desempeña la misma labor que los botones siendo, quizás, más ergonómico.

• La ruletas (o diales analógicos) se emplean en el caso que el desplazamiento (+ o -) del eje pueda ser referido a un movimiento rotativo. La ruleta suele estar graduada de forma simétrica y su sentido de giro (horario o antihorario) produce efecto análogo en la rotación del eje correspondiente

• Para poder modificar los valores programados de avances y giros muchos paneles incorporan un dial de variación porcentual de dichos parámetros.

• Con este sistema se puede modificar el avance o la velocidad de giro del cabezal durante el mecanizado en curso, indicando el porcentaje deseado respecto al valor programado (el 100% mantiene el valor programado, mientras que un 50% lo reduciría a la mitad).

• Los operadores utilizan este mando para reducir los parámetros cinemáticos de la MHCN durante la fabricación de la primera pieza del lote y verificar la correcta marcha de las operaciones de mecanizado

•Las funciones máquina comandadas desde el panel generalmente se identifican por símbolos o iconos. Estos iconos suelen ser estándar

El teclado de programación

• En la botonera que controla las funciones de programación se puede distinguir entre las teclas empleadas para la transcripción de los datos de entrada (caracteres) y aquellas que inician cualquier comando del ordenador (como la tecla <ENTER> o <INTRO>)

• Para la escritura de datos, los paneles de control incorporan un juego de caracteres reducido compuesto por las letras (mayúsculas) con significado en la programación CN (G, M, F,...), números y operadores matemáticos elementales (+,-,/ ,.). Con este juego tipográfico se puede redactar el texto del programa CN carácter a carácter.

1.2 Procedimiento para la elaboración de una pieza en una maquina CNC•Es importante llevar a cabo una serie de

pasos en orden para la elaboración de una pieza.

•Esto nos permitirá establecer una manera fácil de organización y resolución de problemas si llegaran a pasar.

5s + 1Denominación Concepto Objetivo particular

Español Japonés

Clasificación Seiri Separar innecesarios

Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil

Orden Seiton Situar necesarios Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz

Limpieza Seiso Suprimir suciedad Mejorar el nivel de limpieza de los lugares

Estandarización

Seiketsu Señalizar anomalías Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden

Mantener la disciplina

Shitsuke Seguir mejorando Fomentar los esfuerzos en este sentido

+1 Aplicarlo a tu vida diaria

¿Cómo se aplica?•Mantener las herramientas necesarias para la

elaboración de la pieza o cambio de herramientas si es necesario.

•Tener los instrumentos de medición necesarios para medir dicha pieza.

•Tener a la mano solo los documentos necesarios de la pieza (plano de trabajo, hoja de trabajo, hoja de metrología, hoja viajera, etc.)

•Tener todo en un orden para que se fácil la utilización del equipo, herramientas, etc.

1.2.1 Precauciones y cuidados al preparar una maquina CNC• Mientras que la manipulación de metal, plástico

y madera puede ser una actividad peligrosa, las máquinas CNC se encuentran entre las herramientas más seguras para realizar este trabajo. El ensamblaje del enrutador y los materiales siendo manipulados se encuentran generalmente detrás de una barrera protectora, previniendo así que expulse restos y evitando el contacto accidental con partes de la máquina que se encuentran en movimiento. Aún así, los accidentes suceden, especialmente cuando se usan las máquinas de manera inapropiada o se inhabilitan las medidas de seguridad, o también si la máquina no funciona correctamente.

Seguridad personal

• Cuando estés trabajando con una máquina CNC de cualquier tamaño, siempre utiliza equipamiento de protección personal para reducir la probabilidad de una lesión. Siempre utiliza guantes, gafas protectoras y zapatos o botas de punta cerrada, especialmente cuando trabajas cortando metales o con máquinas CNC de gran capacidad. Utiliza protección para los oídos como ser tapones o auriculares para prevenir daño acumulativo a causa del sonido. Evita vestimenta grande y joyas y si tienes cabellera larga, mantenla recogida.

Diseño de manera seguro

•Las máquinas CNC son controladas por computadoras que deben ser programadas por el operador. La máquina hará lo que se le indique, incluso si es un comando peligroso; por lo tanto el programador debe tener cuidado al diseñar y programar la máquina. Programar una profundidad máxima de no menos de 1 pulgada (2,54 cm) evitará que se perfore de más en la mayoría de las máquinas.

Remoción y almacenamiento

•Cuando la pieza esté terminada, abre las pantallas protectoras. Si estás trabajando con metal o material térmicamente conductor, dale a la pieza tiempo para enfriarse antes de quitarla de las mordazas o prensa de la maquina . Limpia los restos que queden dentro de la máquina antes de comenzar a trabajar en una nueva pieza.

Dispositivo a prueba de fallos

•Todas las máquinas CNC tienen un interruptor de apagado de emergencia, que usualmente está ubicado en el panel de control, y puede detener la perforación en el caso de mal funcionamiento de la máquina. Ubica este interruptor (algunas máquinas tienen más de uno) antes de operar la máquina.

1.2.2 Procedimiento para el cero maquina en torno y fresadora.•CERO – MÁQUINA El cero - máquina o punto de origen de la

máquina es el que está fijado como origen del sistema de coordenadas y esta fijado por el fabricante de la misma, y no se puede modificar nunca.

Fresadora

•En las fresadoras suele estar situado sobre la bancada normalmente a medio metro de ella.

Torno

•En los tornos suele estar situado en el centro de giro de la torreta portaherramientas y sobre su cara frontal (puede variar de acuerdo al criterio del fabricante).

1.2.3 Precauciones y que hacer cuando la maquina esta fuera de carrera.• Antes que nada el operador debe estar en

contacto con el proveedor de la maquina u otro operador que ya haya manejado la maquina, compartir información básica del funcionamiento de la misma, o leer el manual de fabricante.

• Siempre que se quiera correr un programa el operador debe correr en vacio, en la velocidad mínima de avance y paso por paso, de esta manera se dará cuenta si excede de las dimensiones de la maquina, de otra forma se deberá reprogramar.

1.2.4 Procedimiento y criterios para determinar el cero pieza en torno y fresadora.

•Cero pieza•El cero - pieza es el punto de origen de la

pieza. Es el punto de origen que se fija para la programación de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el programador. Para definir un cero - pieza basta con llevar el cabezal hasta el punto deseado y pulsar las teclas X ENTER y Z ENTER (equivale a asignarle tanto a X como a Z el valor 0).

Fresadora

•Para encontrar el cero pieza en una fresadora normalmente se utiliza un edge finder (digital/analógico).

Torno

•Con cualquier herramienta se acerca la torreta manualmente y en velocidad de avance mínima a la pieza, antes de tocar la pieza se pone un pedazo de papel entre ambas, con la finalidad de no dañar los filos de la herramienta, una ves echo esto se presiona el botón de cero pieza, finalmente se le resta la profundidad del papel.

1.2.5 Procedimiento para hacer la compensación de herramientas en torno y fresadora

•En una máquina CNC es habitual compensar el radio de las herramientas, para conseguir que siga la trayectoria de mecanizado sea el "borde cortante" y no el centro de la herramienta.

• tanto para fresadora como para torno: solo tenemos que definir el radio de la fresa o cuchilla de torno en la tabla de correctores, por ejemplo en el corrector 01 o en algunas máquinas D1Luego durante el programa "cargaríamos" la herramienta con el comando T0101 (rojo posición de la herramienta en el cargador y azul el corrector que cargamos previamente   ) Y activaríamos la compensación con los comandos G41 (la herramienta va por la izquierda de la trayectoria) o G42 (la herramienta va por la derecha de la trayectoria) y la desactivaríamos con G40.

1.3 Calculo de los parámetros de corteTORNO•Datos de corte esenciales a tener en

cuenta por el programador en el proceso de torno son:

• Velocidad de avance (Va).• La profundidad de corte o pasada (Pp)• Velocidad de corte (Vc).• Velocidad de giro del plato(husillo) (RPM).

Velocidad de avance Va (TORNO)• Corresponde al desplazamiento de la herramienta en la dirección de

mecanizado.• Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de

velocidades de avance por cada revolución de la pieza , denominado avance por revolución (fz). Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza , de la profundidad de pasada , y de la calidad de la herramienta . Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

• La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la pieza

•Va= Velocidad de avance•VA= Velocidad de avance x material,

Herramienta(tabla)•RPM= revoluciones por minuto

Velocidades de avance recomendado para el torno (HSS)MATERIAL TIPO DE

MAQUINADOAVANCE POR REVOLUCIÓN

mm/rev pulg/rev

SAE1020 DESBASTEACABADO

0.300.12

0.0100.004

ACERO PARA HERRAMIENTAS

DESBASTEACABADO

0.250.10

0.0090.004

ACERO INOXIDABLE

DESBASTEACABADO

0.200.08

0.0080.003

FUNDICIÓN DESBASTEACABADO

0.400.15

0.0150.006

ALUMINIO DESBASTEACABADO

0.450.15

0.0180.006

BRONCE DESBASTEACABADO

0.5250.1625

0.0200.0065

Profundidad de corte

•Este valor varia dependiendo de la capacidad de arranque de viruta de la herramienta y del tipo de corte que se le este dando( desbaste o acabado).

Velocidad de corte• Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la

periferia de la pieza que está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

•A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:

Dc= diámetro de torneadon=velocidad de giro del husillo, RPMVc=velocidad de corte

Velocidad de giro del husillo (torno y fresadora) (RPM).

•Las formulas de calculo de las revoluciones por minuto varían de acuerdo a la velocidad de corte se exprese en unidades de medida procedente de los sistemas internacional o ingles. Además, en los dos sistemas de medidas, existen: una formula precisa y una formula simplificada que permiten calcular las revoluciones por minuto.

Nota:

•Por regla general, nos conformamos en aplicar la formula simplificada, puesto que los valores obtenidos corresponden al grado de precisión en los dispositivos de ajuste de RPM de las maquinas.

Velocidad del Husillo (Fresadora/Torno)

Formula precisa RPM (Sistema ingles)

Formula simplificada RPM (Sistema ingles)

Formula precisa RPM (Sistema Internacional)

Formula simplificada RPM (Sistemas Internacional)

Fresadora

•Parámetros fundamentales en el trabajo de fresado.

•Velocidad de avance (Va) por diente y total.

•Profundidad de corte o pasada (Pp)•Anchura de corte•Velocidad de corte (Vc)•Velocidad de giro de la herramienta

(RPM)•Esfuerzos de corte

•La elección de los datos de corte de metal debe de coordinarse con:

•El modo de fresado (convencional, en contraposición o frontal).

•La forma de la fresa.•El tipo de perfiles de corte empleados

(forma de filo de corte, material de corte).•La capacidad de carga de la maquina.

Velocidad de avance (Va)

•Nd=numero de dientes•VA= velocidad de avance(tablas)

Velocidad de avance sobre la fresadoraTabla de avance recomendado para fresa

Material FRESAS FRONTALES (VERTICALES)

FRESAS HELICOIDALES

(HORIZONTALES)

mm/diente pulg/diente mm/diente pulg/diente

Acero de maquinado

0.30 0.012 0.25 0.010

Acero para herramientas

0.25 0.010 0.20 0.008

Acero inoxidable

0.15 0.006 0.14 0.005

Fundición 0.30 0.012 0.25 0.010

Aluminio 0.50 0.020 0.45 0.018

Profundidad o anchura de corte

•Describe la distancia que penetra la fresa en la pieza en la dirección de avance.

•Tanto la profundidad o anchura de corte como la fijación de la fresa provienen de:

•El desplazamiento programado de la fresa.

•Tamaño y forma de la fresa.

Velocidad de corte en el fresado•La velocidad de corte es igual a la del

torno, con la única diferencia de que es el diámetro de la herramienta el que hay que tener en cuenta.

•Dc= diámetro de herramientan=velocidad de giro del husillo, RPMVc=velocidad de corte

Velocidad de avance para brocas•Tabla de avance recomendado para

brocasSistema imperial Sistema internacional

Ø de la broca (pulg)

Av/revolucion(pulg)

Ø de la broca (mm)

Av/revolucion (mm)

1/8< 0.001 3< 0.02

1/8-1/4 0.0015 3-6 0.04

¼-1/2 0.004 6-13 0.10

½-3/4 0.006 13-20 0.17

¾-1 0.010 20-25 0.30

1-1½ 0.015 25-40 0.40

Ejercicios (RPM)

•1. Con la ayuda de la formula precisa, calcular las revoluciones por minuto de una pieza de fundición que debe ser maquinada sobre un torno. Se utiliza una herramienta de corte en carburo y el diámetro de maquinado es de 2.700 pulg.

•2. Se maquina una pieza de aluminio de 50 mm de diámetro sobre un torno con ayuda de una herramienta de acero rápido. ¿Qué revoluciones por minuto se debe seleccionar?(utilice la formula precisa)

•3. calcule las RPM, sobre un taladro, con una broca en acero rápido de ½ pulg de diámetro que sirve para perforar una pieza de fundición. (Utilice la formula simplificada)

•4. un operador efectúa un ranurado sobre una pieza de acero para maquinado(SAE1020) a un RPM de 5.075 rev/min con ayuda de una fresa en acero rápido. El diámetro de la fresa es de 2.5 mm. ¿ Estás RPM es el adecuado para este trabajo? Si no es así, indique si la velocidad es demasiado rápida o demasiado lenta. (utilice formula simplificada)

•5. se utiliza una fresa en carburo de un diámetro de 20mm. Para el maquinado de una pieza de acero SAE1045. Calcular las RPM de la freza con ayuda de la formula simplificada.

•6. Calcular las RPM de una pieza en acero AISIM4 para maquinarse sobre un torno, se utiliza una herramienta de corte de acero rápido y el diámetro en el que debe maquinarse es de 1 pulg. Utilice la formula precisa.

•7. Una fresa de carburo de un diámetro de 22 mm sirve para maquinar una pieza de acero SAE1020. ¿Cuál debe ser las RPM de la fresa? Utiliza la formula precisa.

•8. Se utiliza un cortador de carburo de 1½ pulg de diámetro para terminar un orificio ya taladrado en una pieza de acero para herramientas AISI01. Calcular las RPM del taladrado con ayuda de la formula precisa.

•9. se monta una fresa de carburo de 45 mm de diámetro sobre una fresadora. Caculear las RPM necesaria para el maquinado del acero SAE4340 con esta fresa. Utiliza la formula simplificada.

•10. se maquina un cilindro de fundición sobre un torno que funci1ona a un RPM de 333rev/min. El cilindro mide 3¼ pulg de diámetro y se utiliza una herramienta de carburo. ¿se seleccionó una velocidad de rotación conveniente? Si no es así, indique si la velocidad es demasiada rápida o demasiado lenta. Responda utilizando la formula precisa.

Ejercicios (Va)

•1. sobre el taladrado, encontrar la velocidad de avance por revolución de una broca de D=10mm

•2. Encuentra la velocidad de avance en mm/revolución para el acabado de una pieza de aluminio, sobre un torno si se utiliza una herramienta de acero rápido.

•3. con ayuda de una fresa helicoidal, debe maquinar una pieza de fundición, cuyo RPM es de 450 rev/min. Calcule la velocidad de avance de la fresadora en pulgadas por minuto, sabiendo que la fresa tiene 6 dientes.

•4. Sobre el taladro encuentre la velocidad de avance para una broca de D=3/4 pulg.

•5. Encuentre la velocidad de avance en pulg/rev que conviene para el desbaste de una pieza en acero inoxidable con una herramienta de acero rapido, sobre un torno.

1.4 Estructura de un programa CNC•Un programa desde un sentido literal, no

es nada mas que una sucesión de ordenes y procesos correlativos, que tienen que realizarse en el orden lógico establecido y no en otro.

•En cualquier programa CNC, se distinguen siempre dos grades grupos de información, los dos grupos de información son:

Datos geométricos

•Datos dimensionales del contorno final.•Descripción de los movimientos de la

herramienta.•Posicionamiento en el área de trabajo del

cero y puntos de referencia necesarios.

Datos tecnológicos

•Datos de la herramienta•Condiciones de corte (velocidad, avance,

etc.)•Funciones auxiliares de maquina

(refrigeración, giros, etc.)

Tarea

•Investigar los tipos de programación según el tipo de estructura.

Programación incremental y programación Absoluta.•Programación absoluta.- todas las

coordenadas parten de un punto cero ubicado en la figura.

•Programación incremental.- todas las coordenadas van incrementándose dependiendo de su posición con respecto al anterior.

• Según la norma ISO o DIN las direcciones utilizadas y su significado son:

• N = numeración del bloque.• G = función preparatoria.• x, y, z = desplazamiento en los ejes principales.• u, v, w = desplazamiento en los ejes secundarios.• P, Q, R = desplazamiento en los ejes terciarios.• I, J, K = centros de círculos.• A, B, C = rotación alrededor de ejes principales.• D, E = rotación alrededor de ejes secundarios.• F = velocidad de avance.• S = velocidad de rotación (RPM).• M = función auxiliar.

1.4.1 Códigos “G” de preparación.•Son junto con los sistemas de

coordenadas, los datos mas importantes que se introducen en un bloque. Indican al control todos los datos que utilizara el mismo, para realizar los movimientos de los carros, de todos los sistemas geométricos ordenados.

•Son las encargadas de la realización de la geometría de la pieza y las condiciones asociadas con ella.

1.4.3 Códigos “m”

•Son las encargadas de controlar todos los aspectos auxiliares al mecanizado, tales como la puesta en marcha del cabezal , elección del sentido de giro, puesta en marcha de los sistemas de refrigeración, etc.

1.4.4 Códigos “s, t y f”• F- indicación de la velocidad de avance(modal), se utiliza para indicarle

al control a que velocidad de avance debe desplazarse los carros, cuando estén mecanizando a velocidad controlada.

F120 F0.15

• Nota: si no se pone valor en F la maquina entenderá que se debe mover a máxima velocidad.

• S- velocidad de giro del husillo(modal), indica a cuantas RPM girara el husillo cuando reciba la orden de empezar a girar, puede tener dos formatos, directamente las RPM a que debe girar cuando reciba la orden, o a la Vc que se desea trabaje la maquina, en tal caso el control cambiara directamente las revoluciones para adaptarlas a la Vc, dependiendo del diámetro en que se encuentre la herramienta.

S1240 S140

• Nota: si no se pone valor a s la maquina va tomar el giro del husillo como “0” y no girara aunque indiquen que gire.

• T- indicación de los datos de herramienta(modal), tanto a nivel del numero de la misma, como al tipo de corrección que se debe aplicar. Desde este dato se le puede ordenar a la maquina, que herramienta cambiar en el tambor de la misma.

T0101

• Nota: si no se introduce ningún valor a T, el control trabajara sin corrección de herramienta y sin cambiar el tambor, esto puede servir si se trabaja solo con una herramienta

1.4.5 Códigos de parámetro de corte

• G01 = interpolación lineal con avance controlado.• G02= interpolación circular, sentido horario.• G03= interpolación circular, sentido anti horario.• G04= Pausa temporizada( para brocas, rimas, etc.)• G42= compensación a la derecha(torno)• G50= limita las RPM(rev. Max)• G71=limita las RPM de desbaste.• G72=limita las RPM de desbaste de careado.• G73=ciclo para retirar material de una trayectoria irregular.• G74= ciclo de taladrado muy pequeño.• G75= ciclo de ranurado int., ext.• G76= ciclo de roscado con pasadas múltiples.• G80 a G84= ciclo de taladrado• G98= av/min• G99= av/rev

Introducción a códigos M

•Los códigos M son comandos para ejes sin movimiento para la maquina.

•El formato para un código M es una letra M seguido por dos números, por ejemplo M02.

•Nota: solo se permite un código M por línea.

• M00= detiene el husillo, refrigerante, ejes. Al oprimir el ciclo start el programa continua desde el bloque resaltado.

• M01= parada opcional del programa (optional stop)• M02= fin de programa, este código es igual que el M30 y sirve para detener

todos los movimientos de la maquina. A diferencia del M30.• M04= giro del husillo en sentido anti horario• M03= giro del husillo en sentido horario.• M05= detiene el husillo• M06= cambio de herramienta• M08= activar refrigerante• M09= desactivado del refrigerante• M30= fin del programa y reinicio, el código M30 se usa para detener un

programa. Detiene el husillo, el refrigerante y el extractor de viruta, el cursor del programa regresa al inicio del programa, el M30 cancela tmb. Los correctores de la altura de la herramienta.

• M31= avance del extractor de virutas• M33= detener el extractor de virutas• M34=incrementa el torrente del refrigerante.

1.4.7 Ciclos enlatados• Desbaste externo (TORNO)

• G71 P_ Q_ D_ U_ W_ F_;• Ejemplo utilizando el ciclo G71• P= numero de block inicial de la trayectoria a desbastar• G= Numero de block final de la trayectoria a desbastar.• D= profundidad de corte por pasada, valor de radio positivo.• U= cantidad sobre material para acabado en el eje “Z”• F= velocidad de avance en pulgadas o milímetros por rev.

• Acabado(Torno)• G70 P_ Q_ F_• P= mismo punto de desbaste.• Q= mismo punto de desbaste.• F= vel. de avance para acabado.

RANURADO (FANUC)

•G75 X_ Z_ I_ K_ F_

•I= desplazamiento en el eje x.•K= desplazamiento en el eje z.•X= profundidad total (x).•Z= desplazamiento total (z).

ROSCADO (FANUC)

•G76 X_ Z_ D_ K_

•X= diámetro mínimo de roscado.•Z= longitud total del roscado.•D= profundidad de los cortes para

roscado.•K= altura del diente(pitch)

Calculo de parámetros para roscado

• Altura del perfil.-

La altura teórica del perfil que genera la rosca es la distancia que existe entre el extremo superior e inferior de dicho perfil, sin tener en cuenta los truncamientos de la cresta y los redondeados del fondo (H)

Angulo del filete.-

Es el formado por los flancos de dos dientes consecutivos ( α1)

• Diámetro exterior.-

Es el mayor de los diámetros que efectivamente se pueden medir en una rosca (D)

Diámetro interior.-

Es el más interior de los diámetros de la rosca. También se conoce como diámetro del fondo (D1)

•Diámetro medio.-

Es el diámetro que existe entre las líneas imaginarias que dividen, en dos partes iguales, la altura teórica del perfil generador (D2)

Paso de rosca.-

es la distancia medida entre dos puntos homólogos de dos filetes consecutivos (P)

Profundidad de rosca.-

Es la distancia que existe entre la cresta, que se obtiene una vez realizado el truncamiento (cresta práctica), y el fondo redondeado o truncado de dicha rosca (H1)

Semiángulo.-

Es el ángulo mitad del ángulo del filete

Huecos(fresadora)

•G12 G91 Z_ I_ K_ Q_ D_ F_ L_•I= radio inicial del circulo•K= radio final•Q= incremento o paso de radio•L= numero de pasadas•D= compensación del cortador(Diam.

Hta)•F= avance

1.4.6 Códigos de subrutina:

•G150 P_ Z_ Q_ J_ R_ K_ G41 D_ F_

Bibliografia

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•http://es.scribd.com/doc/61574418/Partes-Principales-de-Una-Maquina-de-CNC

•http://es.scribd.com/doc/51607949/5/REFERENCIA-MAQUINA-CERO-MAQUINA-CERO-PIEZA