Unidad 1 - Dop y Dap

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AlumnosCesar LozanoMarcoantonio RefulioChristian Cardenas Aldo Risco

Balanceo de producción

Definiciones

Tiempo de Ciclo: El tiempo de ciclo de una línea es el tiempo máximo permitido para trabajar en la elaboración de una unidad en cada estación y se obtiene así:

Donde:C = tiempo de ciclo en horas por unidadr = tasa de producción deseada en unidades por hora

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Mínimo teórico (TM): Es el número de estaciones.

Donde:

TM = número de estaciones

= tiempo total requerido para ensamblar cada unidad (la suma de todos los tiempos estándar de los elementos del trabajo

C = tiempo de ciclo

Ejercicio 12

El gerente de Sugar Hams desea organizar las tareas que implica la preparación y entrega de jamones. El gerente planea producir 60 jamones por jornada de trabajo de 10 horas.

La tabla muestra los tiempos de los elementos de trabajo y las relaciones de precedencia.

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a) Construya un diagrama de precedencia para este proceso.

b) ¿Qué tiempo de ciclo corresponde a la tasa de producción deseada?

c) Trate de identificar la mejor solución posible en términos de balanceo de línea. ¿Qué elementos de trabajo están asignados a cada estación?

d) ¿Cuál sería el impacto de la solución que usted obtuvo si el tiempo para el elemento de trabajo D aumentara 3 minutos? ¿Y si se redujera en tres minutos?

Ejercicio 12

El gerente de Sugar Hams desea organizar las tareas que implica la preparación y entrega de jamones. El gerente planea producir 60 jamones por jornada de trabajo de 10 horas.

La tabla muestra los tiempos de los elementos de trabajo y las relaciones de precedencia.

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a) Construya un diagrama de precedencia para este proceso.

b) ¿Qué tiempo de ciclo corresponde a la tasa de producción deseada?

c) Trate de identificar la mejor solución posible en términos de balanceo de línea. ¿Qué elementos de trabajo están asignados a cada estación?

d) ¿Cuál sería el impacto de la solución que usted obtuvo si el tiempo para el elemento de trabajo D aumentara 3 minutos? ¿Y si se redujera en tres minutos?

Análisis de las Operaciones

Un problema no puede resolverse correctamente si no se presenta en forma adecuada.

La ingeniería de métodos tiene por objeto idear procedimientos para incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se mantiene a mejora la calidad.

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El procedimiento esencial del análisis de la operación es tan efectivo en la planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes. El paso siguiente a la presentación de los hechos en forma de diagrama de operaciones o análisis del proceso es la investigación de los enfoques del análisis de la operación. Debe considerarse que el análisis es un procedimiento que nunca puede considerarse completo.

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La experiencia ha demostrado que prácticamente todas las operaciones pueden mejorarse si se estudian suficientemente. Puesto que el procedimiento del análisis sistemático es igualmente efectivo en industrias grandes y pequeñas, en talleres y en la producción en masa, podemos concluir que el análisis de la operación es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de empresas y servicios del gobierno.

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REGISTRAR LA TAREA

Diagrama de OperacionesDiagrama de AnálisisActividades Múltiples

Diagrama de RecorridoDiagrama de Hilos

Modelos - MaquetasDiagrama Desde - Hacia

Diagrama de Actividades AfinesDiagrama de Espacios AfinesDiagrama Hombre-Máquina

Diagrama BimanualCronociclograma

Análisis por Filmaciones

HERRAMIENTAS:

Enfoque del Análisis de las Operaciones

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Enfoque del Análisis de las Operaciones

Según un estudio los factores que detuvieron o retardaron las actividades de mejoramiento continuo son: Desconocimiento del programa por todos los

empleados. No comprender por qué y cómo se hace. Adiestramiento insuficiente o inefectivo. Planeamiento inadecuado antes de dar inicio al

programa. Falta de cooperación entre áreas funcionales. Falta de coordinación entre áreas funcionales por

equipos. Resistencia al cambio por parte de la administración

a nivel medio. Carencia de aptitudes de liderazgo por el cambio de

cultura.

Método para el Análisis de las Operaciones

Los diez enfoques primarios del análisis de la operación:1. Finalidad de la operación 2. Diseño de la pieza 3. Tolerancias y especificaciones 4. Material 5. Proceso de manufactura 6. Preparación y herramental 7. Condiciones de trabajo 8. Manejo de materiales 9. Distribución del equipo en la planta 10. Principios de la economía de movimientos.

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Enfoques Primarios de la Operación

1. Finalidad de la operación. Una regla primordial a observar es tratar de

eliminar o combinar una operación antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Estas pueden originarse por la ejecución inapropiada de una operación previa o cuando se introduce una operación para facilitar otra que la sigue.

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2. Diseño de la pieza. Los diseños no son permanentes y pueden

cambiarse y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio.

Algunas indicaciones para diseños de costo menor:1. Reducir el número de partes, simplificando el diseño. 2. Reducir el número de operaciones y la magnitud de los

recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble.

3. Utilizar mejor material. 4. Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las

operaciones "clave” en vez de series de límites estrechos.

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La simplificación del diseño se puede aplicar tanto a un proceso como a un producto. Los siguientes criterios se aplican al desarrollo de formas:

1. Mantener la simplicidad en el diseño de la forma, conservando la cantidad necesaria de información de entrada (escritura a mano, mecanografía, procesador de palabras) en un mínimo.

2. Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo el uso de diferentes métodos de entrada.

3. Ordenar en un patrón lógico la información de entrada. 4. Codificar la forma en colores para facilitar su distribución u

encauzamiento. 5. Dejar márgenes adecuados para facilitar la aplicación de

medios de archivos usuales. 6. Reducir las formas para terminales de computadoras, a

una sola página. 14


3. Tolerancias y especificaciones Es común que este punto se considere al revisar el

diseño. Sin embargo, generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias especificaciones independientemente de los otros enfoques en al análisis de la operación.

Actualmente la "representación geométrica de dimensionamiento y fijación de tolerancias" es un lenguaje grafotécnico es ampliamente utilizado en las industrias manufactureras y organismos gubernamentales, como un medio para especificar la configuración geométrica o forma de una pieza en un dibujo en ingeniería, Esta técnica también proporciona información acerca de cómo debe inspeccionarse dicha parte a fin de asegurar el propósito del diseño.

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Enfoques Primarios de la Operación Por consiguiente, las tolerancias geométricas proporcionan la

tolerancia de las 11 características geométricas básicas: rectitud, planicie, perpendicularidad, angularidad, redondez, cillindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad, orientación localizadora y posición real.

Es importante señalar que los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer especificaciones más rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un producto. Generalmente se hace por dos razones (1) una falta de comprensión de los elementos de costo y (2) la creencia de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones más estrechas de lo realmente es necesario para hacer que los departamentos de fabricación se apeguen al intervalo de tolerancias requerido.

Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación de medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección, se disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad.

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4. Material Se deben tener en mente seis consideraciones relativas a los

materiales directos e indirectos utilizados en un proceso:1. Buscar un material menos costoso 2. Encontrar materiales más fáciles de procesar 3. emplear materiales en forma más económica 4. Utilizar materiales de desecho 5. Usar más económicamente los suministros y

herramientas 6. Estandarizar los materiales 7. Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del

precio y surtido disponible.

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5. Procesos de manufactura Para el mejoramiento de los procesos de

manufactura hay que efectuar una investigación de cuatro aspectos:

1. Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones.

2. Mecanización de las operaciones manuales. 3. Utilización de mejores máquinas y herramientas

en las operaciones mecánicas. 4. Operación más eficiente de los dispositivos e

instalaciones mecánicas.

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6. Preparación y herramental. El elemento más importante a considerar en todos los

tipos de herramienta y preparación es el económico. la cantidad de herramental más ventajosa depende de:

1. La cantidad de piezas a producir 2. La posibilidad de repetición del pedido 3. La mano de obra que se requiere 4. Las condiciones de entrega 5. El capital necesario.

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7. Condiciones de trabajo Está comprobado que establecimientos

que mantienen buenas condiciones de trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay un beneficio económico que se obtiene de la inversión en mantener buenas condiciones de trabajo.

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Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

1. Mejoramiento del alumbrado 2. Control de la temperatura 3. Ventilación adecuada 4. Control del ruido 5. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los

locales. 6. Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo,

humo, vapores, gases y nieblas 7. Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y

de transmisión de movimiento 8. Dotación del equipo necesario de protección personal 9. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de

primeros auxilios.

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8. Manejo de materiales Las consideraciones a tomar en cuenta aquí son: tiempo,

lugar, cantidad y espacio. Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de lugar a lugar. Segundo, como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningún proceso de producción o usuario será afectado por la llegada oportuna del material no demasiado anticipada o muy tardía. Tercero, El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material en el lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningún daño en la cantidad correcta y Quinto, el manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto temporal como potencial.

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9. Distribución del equipo en planta El objetivo principal de la distribución efectiva del

equipo en la planta es desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número de productos deseado, con la calidad también deseada y al menor costo posible. Básicamente se tiene dos tipos de distribuciones de planta: en línea recta o por producto y el funcional o por proceso.

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Sin importar el tipo de distribución, se deben en cuenta las siguientes consideraciones:

1. Producción en serie: el material que se acumule al lado de una estación de trabajo, debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operación.

2. Producción diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material debe estar al alcance del operario.

3. El operario debe tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo, principalmente en las secciones que requieren control.

4. Diseño de la estación, el operario debe poder cambiar de posición regularmente.

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4. Operaciones en máquinas múltiples: El equipo se debe agrupar alrededor del operario.

5. Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento de forma que se aminoren la búsqueda y el doble manejo.

6. Mayor eficiencia del obrero: Los sitios de servicios deben estar cerca de las áreas de producción.

7. En las oficinas, se debe tener una separación entre empleados de al menos 1.5 m.

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10. Principios de la economía de movimientos Sí, al hacer algunas de las siguientes

preguntas la respuesta fuera, no, se tendrá una oportunidad de mejoramiento.

¿Ambas manos trabajan simultáneamente y en direcciones simétricas u opuestas?

¿Cada mano efectúa los menos movimientos posibles? ¿Está organizado el sitio de trabajo para evitar las

distancias a alcanzar excesivas? ¿Se usan las dos manos efectivamente y no como

medios para sostener?

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Concepto de Operación

El ensamblado de un automóvil es una operación. Una operación es también abrochar diez hojas juntas. Pero hay una gran diferencia entre estas operaciones, el primero tiene un mayor nivel de agregación: se puede descomponer en operaciones más básicas. El segundo, aunque es descomponible en movimientos elementales de las manos, los ojos, etc., raramente deberá descomponerse a mayores grados de detalle para su aplicación.

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Concepto de Operación

En principio, una operación es siempre descomponible en operaciones más elementales, pero no debemos desagregar más allá del nivel en el que el problema pueda analizarse y resolverse completamente.

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Símbolos de los Gráficos de un Proceso Productivo

Hay muchas formas de descomponer una operación al mismo tiempo que se representa gráficamente. La principal ventaja es su simplicidad, que permite que cualquiera pueda aplicarla con éxito.

Se trata de una representación visual condensada de las etapas de un proceso.

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La técnica de descomposición y diagramado consiste en identificar, actividad por actividad, las diferentes operaciones del proceso, listarlas en un formulario y anotar para cada una de ellas el tipo de actividad de que se trata. El resultado es una lista completa de actividades, secuencialmente en orden de ejecución en el tiempo, junto con su tipo, lo que proporciona una base inicial para la crítica posterior.


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Actividad

Símbolo

Resultado predominante

Operación Se produce o efectúa algo.

Transporte

Se cambia de lugar o se mueve.

Inspección Se verifica calidad o cantidad.

Demora Se interfiere o retrasa el paso siguiente

Almacenaje

Se guarda o protege.


Actividad / Definición SímboloOperación.- Ocurre cuando un objeto está siendo modificado en sus características, se está creando o agregando algo o se está preparando para otra operación, transporte, inspección o almacenaje. Una operación también ocurre cuando se está dando o recibiendo información o se está planeando algo. Ejemplos:Tornear una pieza, tiempo de secado de una pintura, un cambio en un proceso, apretar una tuerca, barrenar una placa, dibujar un plano, etc. 32


Transporte .-Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de una operación o inspección. Ejemplos:Mover material a mano, en una plataforma en monorriel, en banda transportadora, etc. Si es una operación tal como pasteurizado, un recorrido de un horno, etc., los materiales van avanzando sobre una banda y no se consideran como transporte esos movimientos.

Inspección .- Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son examinados para su identificación o para comprobar y verificar la calidad o cantidad de cualesquiera de sus características. Ejemplos:Revisar las botellas que están saliendo de un horno, pesar un rollo de papel, contar un cierto número de piezas, leer instrumentos medidores de presión, temperatura, etc.


Demora.-Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o grupo de ellos. Con esto se retarda el siguiente paso planeado. Ejemplos:Esperar un elevador, o cuando una serie de piezas hace cola para ser pesada o hay varios materiales en una plataforma esperando el nuevo paso del proceso.

Almacenaje .- Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son retenidos y protegidos contra movimientos o usos no autorizados. Ejemplos:Almacén general, cuarto de herramientas, bancos de almacenaje entre las máquinas. Si el material se encuentra depositado en un cuarto para sufrir alguna modificación necesaria en el proceso, no se considera almacenaje sino operación; tal sería el caso de curar tabaco, madurar cerveza, etc.

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Actividad combinada .- Cuando se desea indicar actividades conjuntas por el mismo operario en el mismo punto de trabajo, los símbolos empleados para dichas actividades (operación e inspección) se combinan con el círculo inscrito en el cuadro.

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Diagrama de Operaciones del Proceso (D.O.P.)

Un Diagrama de Operaciones del Proceso es una representación gráfica de los puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulación de los materiales; puede además comprender cualquier otra información que se considere necesaria para el análisis, por ejemplo el tiempo requerido, la situación de cada paso o si sirven los ciclos de fabricación.

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Los objetivos del D. O. P. son dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases del proceso en forma sistemática. Mejorar la disposición de los locales y el manejo de los materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras, comparar dos métodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo. Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en relación unas con otras dentro de un mismo proceso.

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Elaboración del Diagrama de Operaciones del Proceso Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la

información escrita en la parte superior del mismo. Si el papel tiene que doblarse para ser archivado, la información necesaria debe también colocarse como mejor convenga a su localización. Es práctica común encabezar la información que distingue a estos diagramas con la frase Diagrama de Operaciones del Proceso.

39Roger Arrieta Gallardo


Al respecto, siempre serán necesarios estos datos: método actual o método propuesto; número del plano, número de la pieza u otro número de identificación; fecha de elaboración del diagrama y nombre de la persona que lo hizo. La información adicional que a veces es valiosa para fines de reconocimiento, es la de la figura 5.1.

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El orden en que deben realizarse los hechos indicados en el diagrama se representan por la disposición de los símbolos ya expuestos en líneas verticales de recorrido. El material comprado o sobre el cual se efectúa trabajo durante el proceso, se indica con líneas horizontales; esto es material que alimenta a las líneas verticales de recorrido. La figura 5.2 es una representación gráfica de este principio.

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Se selecciona, en primer lugar, para fines de diagramado, una de las piezas que va a formar parte del producto terminado.

Generalmente se obtendrá un diagrama de aspecto más agradable, escogiendo el componente en el que se realiza el mayor número de operaciones. Si el diagrama va a ser utilizado como base para disponer una línea de montaje progresivo, la pieza que tenga mayor tamaño y en la que se montan las piezas más pequeñas será la que deba escogerse.

Cuando el componente que debe ser diagramado en primer lugar, haya sido escogido, se traza una línea de material horizontalmente en la parte superior derecha del diagrama.

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Encima de esta línea se anota una descripción del material. Ésta puede ser tan completa como se estime necesario. Por lo general, basta una breve descripción: "chapa de acero, calibre 20" o "barra hexagonal latón de 12.7 mm". A continuación, se traza una línea vertical de recorrido desde el extremo derecho de la línea horizontal de material. Aproximadamente a 6.35 mm, de la intersección de la línea horizontal de material con la línea vertical de recorrido, se dibuja el símbolo para la primera operación o inspección que se lleve a cabo. A la derecha de este símbolo se anota una breve descripción de la acción: "taladrar, tornear y cortar" o "inspeccionar material para descubrir defectos". A la izquierda del símbolo se anota el tiempo concedido para llevar a cabo el trabajo requerido.

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Este procedimiento de diagramado se continúa hasta que otro componente se une al primero. Entonces se traza una línea de material para indicar el punto en donde el segundo componente entra en proceso. Si el material es comprado, se anotará directamente sobre la línea de material una descripción breve para identificarlo.

Las operaciones se enumeran correlativamente, para fines de identificación y referencia, en el orden en que son diagramadas. La primera operación se enumera 01; la segunda 02 y así sucesivamente. Cuando otro componente en el que se ha realizado algún trabajo se introduce en el proceso, las operaciones llevadas a cabo en él son numeradas en la misma serie (véase la figura 5.3).

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En general, el DOP debe elaborarse de manera que las líneas de flujo verticales y las líneas de material horizontales, no se corten. Si por alguna razón fuera necesario un cruce entre una horizontal y una vertical la práctica convencional para indicar que no hay intersección consiste en dibujar un pequeño semicírculo en la línea horizontal con centro en el punto donde cortaría a la línea vertical de flujo (véase la figura 3-1).

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Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operación e inspección. A menudo estos valores no están disponibles (en especial en el caso de inspecciones), por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones. En tales casos, el analista debe acudir al lugar de trabajo y efectuar mediciones de tiempo. Los analistas de métodos, más que cualesquiera otras personas, consideran que "el tiempo es dinero"; en consecuencia la información de tiempo debe ser incluida en el diagrama de operaciones de proceso.

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Casos especiales

en los

diagramas de

operaciones

(ejemplo)

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Eje

Perno de tope

Discos

Bocina

Pesa para gimnasia

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01

02

01

03

04

02

Tornear espiga, biselar

extremo y cortar

17

14

15

16

06

07

1.50 min.

0.30

0.09

0.36

Perno de tope

Quitar rebabas

Verificar medidas

Desengrasar

Cromar

Verificar acabado

Discos Taladrar agujero

concéntrico al eje

Hacer agujero transversal

Rebarbar agujero perno de tope

desengrasarPintura

11

12

04

05

08

09

10

074.20 min.

0.60

1.32

0.40

0.09

0.48

Pulir

Verificar medidas

Pintar

Verificar acabado

05

06

03

13

18

08

Eje

1.5 min.

0.60

4.20

1.20

0.09

0.48

Pintura

1.20Bocina

2.70

Tornear y cortar

Pulir

Verificar dimensiones y acabado

Fresar

Quitar rebabasVerificar fresado

Desengrasar

Pintar

Verificar acabadoMontar discosFijar perno de tope al montaje

Inspección final

Diagrama de operaciones del proceso para la fabricación de unas pesas para

gimnasia

Diagrama de Análisis del Proceso (D.A.P.) Contiene muchos más detalles que el de operaciones.

Por lo que no se adapta al caso de considerar en conjunto ensambles complicados. Se aplica principalmente a un componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economía de fabricación.

Este es particularmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como pueden ser distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales.

Cuando es necesario se pueden mostrar actividades combinadas. Generalmente se usan dos tipos de diagrama de análisis: de producto o material y el operativo o de persona.

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El símbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulación. Así, cuando hay flujo en línea recta se coloca el símbolo con la flecha apuntando a la derecha del papel. Cuando el proceso se invierte o retrocede, el cambio de sentido o dirección se señala dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda. Si el proceso se efectúa en un edificio de varios pisos, una flecha apuntando hacia arriba indica que el proceso se efectúa siguiendo esa dirección, y una flecha que apunte hacia abajo indicará que el flujo del trabajo es descendente.

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Diagrama de Análisis del Proceso (D.A.P.)

Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o un almacenamiento. Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza, tanto mayor será el incremento en el costo acumulado por lo tanto, es de importancia saber que tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento.

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Diagrama de Análisis del proceso Elaboración de bridas Tiempo Camino

Fases del proceso (min.) (Mt)1. Piezas de forja almacenada X2. Preparación piezas de forja en deposito X 103. Espera de transporte X 1824. Transporte piezas de forja a taller torno X 12 605. Espera de elaboración X 3076. Tornear la brida X 317. Interrupción por averia de máquina X 1268. Transporte hacia máquina alternativa X 2 59. Espera de elaboración ulterior X 7510. Elaboración ulterior máquina alternativa X 3511. Transporte al marmol de trazador X 2 1812. Espera de elaboración X 12313. Trazar los agujeros para tornillos X 1514. Espera de transporte X 23815. Transporte al taller de taladro X 5 3016. Espera de elaboración X 37117. Taladrar los agujeros para tornillo X 1218. Rebarbar los agujeros para tornillos X 419. Espera de transporte X 13520. Transporte a inspección X 4 1021. Inspeccionar la brida X 1422. Transporte al almacén X 6 4023. Brida almacenada X

Utilización del diagrama. Es importante señalar que este y los demás

diagramas no son un fin en si mismos, sino sólo un medio para lograr una meta. Se utiliza para eliminar los costos ocultos de un componente.

Una vez elaborado el diagrama se debe de prestar especial atención a:

1. Manejo de materiales 2. Distribución de equipo en la planta 3. Tiempo de retrasos 4. Tiempo de almacenamiento

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Un estudio del diagrama completo de un proceso familiarizará al analista con todos los detalles pertinentes relacionados con los costos directos e indirectos de un proceso de fabricación, de modo que pueda analizarlos con vistas a introducir mejoras.

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