Título del trabajo: Selección del tipo de mantenimiento a ...
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, Mayo/2018 Departamento de Ingeniería industrial Título del trabajo: Selección del tipo de mantenimiento a aplicar en la UEB SERVISA de Trinidad. Autor del trabajo: Mario Sergio Salinas Martínez Tutores del trabajo: Dra. C. Ing. Yodaira Borroto Pentón Ing. Reniel Castellano Gambino
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, Mayo/2018
Departamento de Ingeniería industrial
Título del trabajo: Selección del tipo de mantenimiento a aplicar en la UEB
SERVISA de Trinidad.
Autor del trabajo: Mario Sergio Salinas Martínez
Tutores del trabajo: Dra. C. Ing. Yodaira Borroto Pentón
Ing. Reniel Castellano Gambino
Este documento es Propiedad Patrimonial de la Universidad Central “Marta Abreu” de
Las Villas, y se encuentra depositado en los fondos de la Biblioteca Universitaria
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Dedicatoria
A mi familia en especial a mis abuelos Rosa y Victoriano que ya no están, a mis
padres por su eterna dedicación, a mi esposa por todo su apoyo y a mi bebé que
se ha convertido en mi razón de ser y de vivir.
Agradecimientos
A mis padres por darme su apoyo incondicional en cada minuto de mi
vida y ser ejemplos excelentes para mi formación profesional.
A mi hermana por siempre estar a mi lado para darme el apoyo y las
fuerzas necesarias para salir adelante.
A mi tío Emilio por ser otro padre para mí y siempre enseñarme algo
nuevo.
A mis tías Mirta y Mayra por estar pendientes siempre de mí de una
manera u otra a lo largo de mi vida.
A toda mi familia por ayudarme a realizar mi sueño.
A mi esposa por su preocupación a lo largo de mi carrera, ser guía,
ejemplo y siempre confiar en mí.
A la familia de mi esposa por aceptarme como uno más y brindarme su
apoyo.
A todos mis compañeros y amigos en especial a Keiler, Dariel,
Alejandro, José, Ledián, Danay y Bárbara que más que amigos son
familia.
A todos los profesores de la facultad que contribuyeron a mi
formación como ingeniero.
A mi profesora Yodaira un agradecimiento especial por su ayuda en la
realización de este trabajo sin la cual no hubiese sido posible la
elaboración del mismo.
Resumen
Resumen
El presente trabajo se realizó en la UEB SERVISA de Trinidad con el objetivo de
determinar el tipo de mantenimiento a aplicar en dicha entidad. Muestra un análisis crítico
de la literatura especializada y otras fuentes, las cuales presentan aspectos relacionados
como conceptos básicos, sistemas, funciones, objetivos y tipos de mantenimientos desde
la perspectiva de diversos autores. Se profundiza en metodologías para la determinación
del tipo de mantenimiento existente. Se utilizaron las técnicas de observación directa y
entrevistas. Se realiza la aplicación práctica de un procedimiento que permite la
determinación de los tipos de mantenimiento a implementar en la entidad a partir de la
selección de las variables características de su criticidad (Seguridad, Calidad, Régimen de
trabajo, Afectaciones, Frecuencia, Tiempo de reparación y Costo de reparación) y la
clasificación de los fallos predominantes en estos equipos. Se clasificó el equipamiento
tecnológico en clases, A, B y C (criticidad alta, media y baja respectivamente), los fallos
en Periódicos de fácil detección, Periódicos de difícil detección, Aleatorios muy
Frecuentes y Aleatorios poco frecuentes, dando como resultado la política de
mantenimiento propuesta para cada equipo.
Abstract
Abstract
The present work was carried out in the UEB SERVISA of Trinidad with the objective of
determining the type of maintenance to be applied in said entity. It shows a critical analysis
of specialized literature and other sources, which present related aspects such as basic
concepts, systems, functions, objectives and types of maintenance from the perspective of
various authors. In-depth study of methodologies to determine the type of existing
maintenance. The techniques of direct observation and interviews were used. The
practical application of a procedure that allows the determination of the types of
maintenance to be implemented in the entity is made from the selection of the
characteristic variables of its criticality (Safety, Quality, Work regime, Affectations,
Frequency, Repair time and Cost of repair) and the classification of the predominant faults
on these equipments. The technological equipment was classified into classes, A, B and C
(high, medium and low criticality, respectively), faults in easy to detect newspapers, difficult
to detect newspapers, very frequent Random and Random, resulting in the policy of
proposed maintenance for each team.
Índice
Índice
Introducción ....................................................................................................................... 1
Capítulo 1. Marco teórico referencial ................................................................................. 7
1.1 Generalidades del mantenimiento ............................................................................ 8
1.1.1 Gestión del mantenimiento ............................................................................... 13
1.2 Tipos y sistemas de mantenimiento ........................................................................ 15
1.2.1 Mantenimiento correctivo ................................................................................. 15
1.2.2 Mantenimiento preventivo ................................................................................ 16
1.2.3 Mantenimiento predictivo.................................................................................. 16
1.2.4 Mantenimiento Proactivo .................................................................................. 17
1.2.5 Sistema de mantenimiento preventivo planificado (MPP) ................................. 18
1.2.6 Mantenimiento productivo total (MPT) .............................................................. 19
1.2.7 Mantenimiento centrado en la confiabilidad ...................................................... 20
1.2.8 Sistema alternativo de mantenimiento (SAM) ................................................... 21
1.2.9 Mantenimiento centrado en el negocio (MNC) .................................................. 22
1.3 Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento ..................................... 22
1.3.1 Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento basado en análisis de
criticidad .................................................................................................................... 23
1.4 Metodologías para determinar tipos de mantenimiento en Cuba ............................ 29
1.5 El mantenimiento en el Ministerio del Turismo (MINTUR) ....................................... 31
1.6 Conclusiones parciales ........................................................................................... 32
Capítulo 2. Aplicación del procedimiento seleccionado en la UEB SERVISA de Trinidad 34
2.1 Caracterización de la UEB SERVISA de Trinidad ................................................... 34
2.2 Caracterización del área de Mantenimiento de la UEB SERVISA de Trinidad ........ 36
2.3 Descripción general del procedimiento para la selección del tipo de mantenimiento a
utilizar ........................................................................................................................... 38
2.3.1 Levantamiento de planta .................................................................................. 39
2.3.2 Clasificación del equipamiento ......................................................................... 39
2.3.3 Clasificación de los fallos ................................................................................. 43
2.3.4 Propuesta de variantes de mantenimiento ....................................................... 43
2.4 Aplicación del procedimiento para la determinación del tipo de mantenimiento a
seleccionar en la UEB SERVISA de Trinidad ............................................................... 46
2.4.1 Clasificación del Horno ..................................................................................... 46
2.4.2 Clasificación de la torre de enfriamiento ........................................................... 48
2.4.3 Clasificación de la Lasqueadora ....................................................................... 50
2.5 Análisis de resultados ............................................................................................. 51
2.6 Conclusiones parciales ........................................................................................... 52
Conclusiones generales ................................................................................................... 54
Recomendaciones ........................................................................................................... 56
Bibliografía ...........................................................................................................................
Anexos.................................................................................................................................
Introducción
1
Introducción
En la actualidad las instituciones se esfuerzan día a día, entregando lo mejor de sí con el
objetivo de elevar la productividad, la calidad, reducir costos, pérdidas, tiempos operativos
y hacerle frente a la competencia. El mantenimiento es uno de los eslabones de esta
cadena que nos ayuda a alcanzar la productividad deseada. El mantenimiento se plantea
como objetivos minimizar los tiempos improductivos y mantener la planta en excelentes
condiciones de trabajo al menor costo posible, o sea, este no se debe considerar como un
costo, sino una fuente de ganancia considerando que se pueden evitar roturas, tiempos
ociosos. En cualquier organización tarde o temprano existirán roturas de menor o mayor
envergadura, por lo que si se desea llevar a cabo una óptima producción, el
mantenimiento desempeña un rol imprescindible, teniendo en cuenta que las fallas
generan pérdidas de producción, reprocesamientos de las mismas y por ende se
necesitaría más personal (Chusin y Orlando, 2008, Chemweno et al., 2015, Vishnu y
Regikumar, 2016).
El éxito de cualquier organización se ha convertido en un desafío permanente. La
globalización de los mercados trae consigo una gran competencia y junto a esta un amplio
desarrollo tecnológico, formulándose que el éxito dependa del logro de todos sus partes.
Dadas las cambiantes condiciones del mercado, las empresas requieren de una
organización flexible que pueda adaptar rápidamente las nuevas herramientas de gestión,
de manera creativa e innovadora, que permita mantener sus productos y servicios con las
especificaciones que exijan el cliente y la competencia (Bennett, 2009, García Garrido,
2010).
El mantenimiento, reconocido como un elemento fundamental para elevar la
competitividad industrial, este se ha reorientado como una sofisticada disciplina que
integra técnicas de gestión, organización y planeamiento con aplicaciones ingenieriles de
avanzada, dejando de ser una actividad reactiva para convertirse en una concepción con
carácter proactivo debido a que los paros imprevistos son cada vez más costosos con una
considerable dosis de quebranto de credibilidad que se refleja en pérdida de mercado
(Torres, 2005, Parra Márquez y Crespo Márquez, 2012).
Debido a la situación cambiante y compleja y a la evolución del mantenimiento, este es
reconocido como un elemento fundamental para elevar la productividad industrial, según
lo antes mencionado, las actividades de producción o comercialización no son las únicas
2
que agregan valor a la empresa, las actividades de apoyo, especialmente las de
mantenimiento, aportan valor en el negocio, mediante las prácticas y mantenimiento,
herramientas de confiabilidad, costo y riesgo (García-Ahumada, 2001, Torres, 2005,
Christensen, 2006, García Garrido, 2012, Olives Masip, 2015, Dao y Zuo, 2017).
La necesidad del mantenimiento se basa en que cualquier máquina o equipo sufre una
serie de degradaciones a lo largo de su vida útil. Si no se evitan o eliminan, el objetivo
para el que se crearon no se alcanza plenamente, el rendimiento disminuye y su vida útil
se reduce. Esto implica la necesidad de personal, no sólo para manejarla, sino también se
necesitará personal para repararla y conservarla. El mantenimiento debe incorporar
métodos de mejora continua que acompañen a la empresa en sus distintas etapas de
crecimiento y se adecuen automáticamente a cada fase de la vida de la empresa,
optimizando su prestación (Nieto, 2008).
De la Paz Martínez (2015) plantea que: “el mantenimiento es la totalidad de las acciones
técnicas, organizativas y económicas encaminadas a conservar o restablecer el buen
estado de los activos fijos, a partir de la observancia y reducción de su desgaste y con el
fin de alargar su vida útil económica, para lograr una mayor disponibilidad y confiabilidad
para cumplir con calidad y eficiencia su función productiva y(o) de servicio, conservando el
medio ambiente y la seguridad del personal durante su ciclo de vida”.
Por eso varios autores coinciden en que el objetivo final del mantenimiento debe ser
medible y cuantificable, garantizando esto que la empresa sea competitiva,
proporcionando la confiabilidad y disponibilidad planificada y cumplir con todas la normas
de seguridad y medio ambiente, logrando el máximo beneficio global y agregar valor a la
gestión de la empresa (Mobley et al., 2008, Wang y Pham, 2012, De la Paz Martínez,
2015).
El mantenimiento en Cuba ha sido considerado como una actividad auxiliar, de segundo
plano y aislado del resto de las áreas estratégicas de la empresa; además se ha reducido
su efecto decisivo en variables que definen la competitividad empresarial como el costo, el
tiempo de entrega y la calidad. El Perfeccionamiento Empresarial ha buscado introducir
procesos de cambio en todas las esferas de actuación de las organizaciones y bajo estas
condiciones emerge el mantenimiento industrial como un proceso potencialmente alto
3
para influir positivamente en la competitividad de las empresas (Alfonso Llanes, 2009,
Aguilar de Oro, 2012).
En el año 2016 a partir del VIl Congreso del PCC, se actualiza el Modelo Económico y
Social Cubano de Desarrollo Socialista y se confecciona un plan de desarrollo hasta el
año 2030, en el cual se aborda sobre el mantenimiento lo siguiente (PCC, 2016):
Materializar un eficiente funcionamiento mediante el mantenimiento a los medios de
producción.
Planificar la actividad de mantenimiento para la disponibilidad de los equipos.
Realizar el control, en especial de tipo preventivo para posibilitar la corrección de
desviaciones, efectuar oportunamente los reajustes necesarios y la adopción de las
medidas pertinentes.
Recuperar, preservar, modernizar y ampliar en general la infraestructura.
Estimular la participación de la inversión extranjera y nacional en el desarrollo y
mantenimiento de la infraestructura del país.
Fomentar el desarrollo de reparación y mantenimiento de forma tal que contribuya a la
competitividad, la calidad y a la reducción de costos.
El Sistema de Mantenimiento Industrial de cualquier organización nacional está regulado
en la Gaceta Oficial de la República de Cuba en correspondencia con las características
específicas, complejidades, necesidades, contexto operacional y posibilidades financieras
de cada entidad y toma como base el mantenimiento preventivo planificado (Justicia,
2017).
Como respuesta a las nuevas condiciones del entorno, las empresas cubanas han sufrido
cambios, con el objetivo de convertirlas en organizaciones capaces de adaptarse a los
bruscos cambios a partir del aumento de sus capacidades. Según los autores Rodríguez
Machado (2012), Velazquez Pérez (2014), De la Paz Martínez (2015) se realizan muchos
servicios de mantenimiento sin conocer la certeza de los resultados, elevando esto las
inversiones tanto monetaria como el esfuerzo humano, también aumentan los materiales y
repuestos, las horas extras, o sea, no establecer objetivos medibles y claros solo conlleva
a una desorientación en la gestión del área.
A partir del análisis realizado anteriormente se expone la relevancia que posee la
adecuada selección de un sistema de mantenimiento acorde con las características de
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cada instalación y el peso que tendrá en el logro de altos niveles de confiabilidad y de
hecho en la productividad del capital inmovilizado, sobre todo, cuando no existe mucha
disponibilidad para cambiar los equipos o su diseño.
La UEB SERVISA de Trinidad, objeto de estudio práctico de esta investigación pertenece
al Ministerio del Turismo el cual tiene legislado a través de la Resolución 150 que a todos
los equipos, se les implementa el mismo sistema de mantenimiento (Mantenimiento
Preventivo Planificado) sin tener en cuenta la relevancia de este dentro del proceso. En la
práctica se carece de recursos tanto materiales como humanos necesarios para ejecutar
estas acciones preventivas, por lo que predomina el mantenimiento correctivo, arrojando,
en los últimos tres años, el comportamiento siguiente:
Incremento del número de roturas del equipamiento en un 35%.
Incremento de la estadía del equipamiento de 3 a 5 días.
Incremento del costo de mantenimiento en un 10% por encima de lo planificado.
Disminución de la disponibilidad del equipamiento en un 4.9%.
Todo esto constituye la situación problemática de la presente investigación.
Esta situación problemática conduce al siguiente problema de investigación: ¿Cómo
seleccionar el tipo de mantenimiento a aplicar a la tecnología de producción de la UEB
SERVISA de Trinidad?
El objetivo general de la investigación consiste en: seleccionar el tipo de mantenimiento
más adecuado a la tecnología de producción y equipos en función de su contexto
operacional, en la UEB SERVISA de Trinidad. Para alcanzar el objetivo general antes
expuesto se proponen los objetivos específicos siguientes:
1. Seleccionar el procedimiento a aplicar para determinar el tipo de mantenimiento más
adecuado para cada sistema tecnológico y equipos de la UEB SERVISA de Trinidad, a
partir del análisis de los principales elementos identificados en el marco teórico
referencial de la investigación.
2. Implementar el procedimiento seleccionado en la UEB SERVISA de Trinidad.
El presente Trabajo de Diploma está compuesto por dos Capítulos. El Capítulo 1 recoge
todo lo referenciado en la bibliografía consultada, aportando definiciones y términos más
utilizados respecto al mantenimiento.
5
En el Capítulo 2 se muestra el análisis para la selección del tipo de mantenimiento más
adecuado para cada sistema tecnológico y equipos de la UEB SERVISA en Trinidad.
Finalmente se exponen las conclusiones, recomendaciones propuestas, la bibliografía
consultada y los anexos necesarios.
6
Capítulo 1
7
Capítulo 1. Marco teórico referencial
En este capítulo se abordarán diferentes aspectos de interés, los cuales serán de utilidad
para la elaboración y comprensión del trabajo en cuestión, constituyendo la base teórica
para la realización del mismo. Inicialmente se hará referencia a las Generalidades del
mantenimiento, abordando sus principales definiciones, generaciones, funciones y
objetivos, así como algunos tipos y sistemas de mantenimiento, las diferentes
metodologías que existen para su selección, donde se hace referencia a diferentes
metodologías basadas en análisis de criticidad, aspectos sobre la selección de tipo de
mantenimiento en Cuba y en el Ministerio del Turismo. En la figura 1.1 se muestra la guía
seguida para la elaboración del marco teórico referencial de la presente investigación.
Figura 1.1. Estrategia seguida, para la construcción del Marco Teórico Referencial.
Fuente: Elaboración propia
8
1.1 Generalidades del mantenimiento
La complejidad empresarial de hoy en día y el gran desarrollo tecnológico han involucrado
tanto a los equipos de producción como a las instalaciones prestadoras de servicios de tal
forma que hacen que el mantenimiento se deba estudiar y aplicar con mayor contenido
científico, rigurosidad, analítica y profundidad, si se desea que alcance su objetivo
principal bajo las condiciones actuales y futuras de sus clientes (Chusin y Orlando, 2008,
Gutierrez, 2012).
Son varios los autores que han dado definiciones sobre el mantenimiento Mora Gutiérrez
(2009), Alfonso Llanes (2009), Gutierrez (2012), Rodríguez Machado (2012), Velazquez
Pérez (2014), De la Paz Martínez (2015). Independientemente de la definición que se
utilice, se percibe que los conceptos citados utilizan las expresiones mantener,
restablecer, conservar, restaurar o preservar la función pretendida del activo hasta el
estándar de funcionamiento deseado por sus usuarios. Se considera que la definición
presentada por De la Paz Martínez (2015) es una de las más completas y abarcadoras al
exponer que no es más que: la integración de las acciones técnicas, organizativas y
económicas encaminadas a conservar o reestablecer el buen estado de los activos, a
partir de la observancia y reducción de su desgaste y con el fin de alargar su vida útil
económica, con una mayor disponibilidad y confiabilidad para cumplir con calidad y
eficiencia sus funciones, conservando el ambiente y la seguridad durante su ciclo de vida.
Según los autores Torres, (2005), Borroto Pentón (2005), Gutierrez (2012) han coincidido
en que, los principales objetivos del mantenimiento se pueden señalar como:
Mejorar la disponibilidad de las instalaciones.
Mejorar la fiabilidad y la calidad del servicio.
Incrementar la productividad de los recursos.
Reducir los costos de mantenimiento.
Maximización de la vida útil económica de los equipos.
Garantizar la seguridad del personal y de las instalaciones.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
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Portuondo Pichardo (1990) plantea que las funciones de mantenimiento caracterizan y de
hecho justifican la existencia de una subdivisión de la empresa dedicada al
mantenimiento. Al respecto describió las funciones básicas de mantenimiento
desglosadas en primarias y secundarias. Parra Márquez y Crespo Márquez (2012)
coinciden con Portuondo en su planteamiento de que las funciones de mantenimiento
pueden clasificarse en dos grupos (primarias y secundarias); atendiendo a la dedicación
por parte del grupo de mantenimiento. Afín con los autores antes citados las funciones se
pueden concretar de forma general en:
Funciones básicas o primarias:
Mantenimiento del equipo industrial.
Mantenimiento de edificios y terrenos.
Inspección y lubricación de equipos.
Gestión de la información relativa al mantenimiento.
Modificación de las instalaciones y realización de las instalaciones nuevas.
Funciones secundarias:
Protección técnica de las instalaciones.
Gestión de almacenes de mantenimiento.
Seguridad de las plantas.
Eliminación de residuos.
Limpieza de las edificaciones y áreas no productivas.
Como parte estructural de las empresas la historia del mantenimiento, data desde la
aparición de las máquinas para la producción de bienes y servicios, inclusive desde
cuando el hombre forma parte de la energía de dichos equipos (Mora Gutiérrez, 2012). La
evolución del área de mantenimiento atravesó distintas épocas, acorde con las
necesidades de sus clientes, que son todas aquellas dependencias o empresas de
procesos o servicios, que generan bienes reales o intangibles.
El proceso de mantenimiento permite distinguir varias generaciones evolutivas, en
relación a los diferentes objetivos que se observan en las áreas productivas o de
manufactura a través del tiempo; el análisis se lleva a cabo en una de estas etapas, que
muestran las empresas en función de sus metas de producción para ese momento, la
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clasificación generacional relaciona las áreas de mantenimiento y producción en términos
de evolución.
La actividad del mantenimiento en los últimos años ha experimentado cambios
significativos como ninguna otra disciplina en su visión y papel dentro de las
organizaciones, motivado fundamentalmente por el vertiginoso desarrollo tecnológico que
trajo aparejado un incremento significativo en la complejidad de los equipos. Se puede
afirmar que existe una visión renovada que pondera los resultados de dicha actividad en
logro de la competitividad empresarial.
Existen un grupo de autores Torres (2005), Chusin and Orlando (2008), Diaz Cajas y
Quimbiurco Villa (2008), López García (2013), Mora et al. (2016) que enmarcan la
evolución del mantenimiento en tres generaciones, donde son variables los objetivos del
mantenimiento, las prestaciones y los resultados obtenidos, según los autores García
González-Quijano (2004), González Fernández (2007), Alfonso Llanes (2009) incluyen
una cuarta generación debido a las nuevas técnicas y filosofías que han surgido después
de la tercera generación, también hacen referencia a una quinta generación los autores
(Rodríguez Machado, 2012, López García, 2013, Mora et al., 2016).
Primera generación
Entre 1930 y la Segunda Guerra Mundial, en esta época la industria estaba poco
mecanizada, por lo que los tiempos fuera de servicio no eran críticos y era innecesaria la
prevención de los fallos de los equipos, además las máquinas eran robustas, lentas y
relativamente sencillas. El perfeccionamiento de las máquinas condujo a separar la
operación de las fábricas del mantenimiento, creándose talleres de mantenimiento con
personal calificado con el objetivo de llegar a este fin al ser maquinaria muy simple, los
equipos eran fáciles de reparar y muy fiables y no se hacían revisiones frecuentes, solo
las rutinarias como desengrases, reaprietes, limpieza y lubricación. En ese tiempo el único
mantenimiento que se hacía era el de “reparar cuando se averíe”, siendo este tipo de
mantenimiento, como veremos a continuación, es fundamentalmente correctivo. En la
primera generación el objetivo fundamental era: corregir cuando se rompiera, por lo que
se realizaba un solo mantenimiento, el correctivo.
11
Segunda generación
Durante la segunda guerra mundial, en el año 1950, debido a una alta exigencia por
mejorar la calidad en los productos y empresas, surge y obliga a desarrollar nuevos
métodos para aumentar la disponibilidad de las máquinas. También la Segunda Guerra
Mundial provocó un fuerte aumento de la demanda de toda clase de bienes. Este cambio
y la falta de mano de obra que causó la guerra, aceleró el proceso de mecanización de la
industria. Mientras aumentaba la mecanización, la industria necesitaba de manera
oportuna el buen funcionamiento de los equipos. Al existir esta dependencia, el
mantenimiento se incluyó en los procesos y a las máquinas para buscar formas de
prevenir los fallos y evitar o reducir los tiempos de parada forzada de las máquinas. Ahora
que el mantenimiento tenía un nuevo enfoque, apareció el concepto de mantenimiento
preventivo. En la década de los 60, éste consistía fundamentalmente en realizar
revisiones periódicas a la maquinaria a intervalos fijos. Con el objetivo de controlar el
aumento de los costos de mantenimiento y planificar las revisiones a intervalos fijos, se
comenzaron a implementar sistemas de control y planificación del mantenimiento. El
objetivo fundamental en esta etapa era: una mayor disponibilidad de la planta, mayor vida
de los equipos y menor costo. Esto produjo la planificación del mantenimiento, sistemas
de control para el mantenimiento y la incorporación de la informática al mantenimiento a
través de grandes ordenadores.
Tercera generación
En la década de los setenta, producto al aceleramiento de los cambios a raíz del avance
tecnológico y de las nuevas investigaciones. Siguieron aumentando la mecanización y la
automatización, se operaba con volúmenes de producción muy elevados, los tiempos de
parada cobraban mucha importancia, debido a los costos por pérdidas de producción. El
nivel de complejidad de la maquinaria se elevaba y aumentaba la dependencia de ellas,
además existía una gran exigencia de productos y servicios de calidad, se tenía en cuenta
la seguridad y el medio ambiente y se consolidó el desarrollo del mantenimiento
preventivo.
Esta etapa perseguía los siguientes objetivos: mayor disponibilidad y fiabilidad, mayor
seguridad, mayor calidad del producto, respeto al Medio Ambiente, mayor vida de los
equipos y eficiencia de costos. Esto originó técnicas como: monitoreo de condición, diseño
12
basado en fiabilidad y mantenibilidad, estudios de riesgo, utilización de pequeños y
rápidos ordenadores, Modos de Fallo y Causas de Fallo (FMEA,FMECA), sistemas
expertos, polivalencia y trabajo en equipo.
Cuarta generación
Hasta finales de la década de los 90, los desarrollos alcanzados en la tercera generación
del mantenimiento incluían:
herramientas de ayuda a la decisión como: estudios de riesgo, modos de fallo y
análisis de causas de fallo.
nuevas técnicas de mantenimiento como el monitoreo de condición.
equipos de diseño, dando mucha relevancia a la fiabilidad y mantenibilidad.
un cambio importante en pensamiento de la organización hacia la participación, el
trabajo en equipo y la flexibilidad.
El nuevo enfoque se centra en la eliminación de fallos utilizando técnicas proactivas. Ya
no basta con eliminar las consecuencias del fallo, sino que se debe encontrar la causa de
ese fallo para eliminarlo y evitar así que se repita. Asimismo, existe una preocupación
creciente en la importancia de la mantenibilidad y fiabilidad de los equipos, de manera que
resulta clave tomar en cuenta estos valores desde la fase de diseño del proyecto. Otro
punto importante es la tendencia a implantar sistemas de mejora continua de los planes
de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organización y ejecución del
mantenimiento. La cuarta generación tiene definidos como objetivos: mayor disponibilidad
y fiabilidad, mayor seguridad, mayor calidad del producto, respeto al medio ambiente,
mayor vida de los equipos, eficiencia de costos, mayor mantenibilidad, patrones de fallos y
eliminación de los fallos. Para sustentar estos objetivos las técnicas utilizadas son las
siguientes: monitoreo de condición, utilización de pequeños y rápidos ordenadores,
Modos de Fallo y Causas de Fallo (FMEA, FMECA), polivalencia y trabajo en equipo y
mantenimiento autónomo; estudio fiabilidad y mantenibilidad durante el proyecto, gestión
del riesgo, sistemas de mejora continua, mantenimiento preventivo, mantenimiento
predictivo, mantenimiento proactivo, eliminación del fallo, grupos de mejora y seguimiento
de acciones.
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Quinta generación
Surgió a finales del siglo XX y principios del siglo XXI, esta generación define como
objetivos plantear las bases y reglas para la creación de un modelo de la gestión y
operación de mantenimiento orientada por la técnica y la logística integral de los equipos,
centrada fundamentalmente en la tero-tecnología es por esto que esta generación se
enfoca en el estudio de la economía y la tecnología.
Estas ideas integradoras no son tan nuevas, desde 1976 Husband y Parkers desarrollan
la “tero-tecnología” como concepto que integra la gestión y la operación del
mantenimiento. Integra prácticas gerenciales, financieras, de ingeniería, de logística y de
producción a los activos físicos buscando costos de ciclo de vida (CCV) económicos. Es
aplicable en todo tipo de industria y proceso. Combina experiencia y conocimiento para
lograr una visión holística del impacto del mantenimiento sobre la calidad de los
elementos que constituyen un proceso de producción, y para producir continuamente
mejoras tanto técnicas como económicas. Esta generación busca no llegar al
mantenimiento correctivo ya que es muy costoso.
1.1.1 Gestión del mantenimiento
En este epígrafe se abordarán las diferentes definiciones dadas por varios autores sobre
la gestión del mantenimiento, que serán de utilidad para la comprensión del trabajo en
cuestión.
Para incrementar la productividad y la eficiencia en las instituciones empresariales se
hace necesaria la correcta organización de los trabajadores que están directamente
relacionados con los procesos productivos y servicios, puesto que de estos depende en
gran medida los objetivos finales. Sin embargo, se comprende que no basta con organizar
el trabajo del personal directo, sino que también es necesario que las máquinas, equipos
e instalaciones rindan según lo previsto.
Realizar una adecuada gestión del mantenimiento es un pilar imprescindible en el proceso
de gestión de activos, teniendo en cuenta que estos poseen un valor potencial para
cualquier organización. La gestión de activos permite a una organización la aplicación de
enfoques analíticos para la administración de un activo a lo largo de las diferentes etapas
de su ciclo de vida y permite examinar la necesidad, sistemas y desempeño de los activos
en diferentes niveles. Inmerso se encuentra la gestión del mantenimiento, definido como
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las actuaciones con las que la dirección de una organización de mantenimiento sigue una
política determinada con el objetivo de garantizar el buen desempeño del equipamiento e
instalaciones. Lo anterior resulta imposible sin una estrategia eficiente y organización de
esta disciplina en cada empresa, sobre todo por la relación estrecha que existe entre
producción y mantenimiento (ISO 55000, 2015).
La Gestión del Mantenimiento tiene como objetivo fundamental garantizarle al cliente tanto
externo como interno, la disponibilidad de los activos fijos cuando lo necesiten, con
seguridad y confiabilidad total, durante el tiempo óptimo necesario para operar con las
condiciones tecnológicas exigidas previamente, para llevar a cabo la producción de
bienes o servicios que satisfagan las necesidades o requerimientos de los clientes, con
los niveles de calidad, cantidad y tiempo solicitado en el momento oportuno, reduciendo al
máximo los costos, y con los mayores índices de rentabilidad, productividad y
competitividad posible (Parra Márquez y Crespo Márquez, 2012, Rodríguez Machado
2012).
Se pierde parte del rendimiento cuando no se logra el nivel más alto posible del uso
productivo de un activo. Ya está comprobado que el mantenimiento preventivo sistemático
es antieconómico y que debe ser remplazado por el mantenimiento por estado,
particularmente el predictivo, esto se logra cuando el programa de inspecciones y
mediciones se cumple con rigurosidad y eficiencia, siendo sus resultados registrados y
acompañados para la definición de los momentos más adecuados para el predictivo. La
elección de la metodología más adecuada tanto bajo el aspecto de oportunidad como de
adecuabilidad a las condiciones de la empresa, se puede transformar en un diferencial de
éxito o fracaso para el proceso de gestión (Tavares, 2006).
La gestión del mantenimiento abarca el cumplimiento de un conjunto de funciones: la
planificación, la organización, la ejecución y el control. Por lo que esta puede ser definida
como: “el proceso de planificación, organización, ejecución e intervención en las tareas
relacionadas con el mantenimiento, buscando la forma de retroalimentar el ciclo para en la
medida de lo posible mejorar la gestión, logrando un alto índice de calidad de los
productos y/o servicios y una mayor disponibilidad de los activos físicos” (Rodríguez
Machado, 2012).
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El autor de la presente investigación considera que, si se tiene en cuenta que en muchas
de las empresas las máquinas, equipos e instalaciones con que se cuenta, tienen muchos
años de explotación y que en muchos casos existen dificultades para la adquisición de las
piezas de repuesto, se comprende cuán importante se torna para las mismas la actividad
de mantenimiento.
1.2 Tipos y sistemas de mantenimiento
En la actualidad, en aras de lograr una mejora significativa en la gestión integral del
mantenimiento en las empresas, se ha desarrollado una amplia variedad de sistemas y
filosofías sobre la base de los resultados y experiencias obtenidas a partir de la aplicación
de los sistemas tradicionales. La selección e implementación del sistema de
mantenimiento más efectivo en las organizaciones, se convierte en la base para la
aplicación a nivel táctico u operativo de las políticas o tipos de mantenimiento más
adecuadas (Mora Gutiérrez, 2012).
1.2.1 Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo, también conocido como reactivo, es aquel que se aplica
cuando se produce algún error en el sistema, ya sea porque algo se averió o se
descompuso. Cuando se realiza este mantenimiento, el proceso productivo se detiene,
por lo que disminuyen las cantidades de horas productivas. Este mantenimiento no se
aplica si no existe ninguna falla. Es impredecible en cuanto a sus gastos y al tiempo que
tomará realizarlo.
Consiste en realizar una serie de trabajos de restauración, que son necesarios para
corregir los problemas que se van presentando en los equipos a medida que los usuarios
los van comunicando, es decir, se espera a que ocurra una falla para que el personal de
mantenimiento entre en acción. Este tipo de mantenimiento es importante porque no se
puede tener un sistema de gestión de mantenimiento si no se cuenta con un sistema de
mantenimiento correctivo eficiente. Siempre va a existir el mantenimiento correctivo, ya
que siempre aparecerán averías de manera imprevista, un modelo que esté 100%
orientado a evitar los desperfectos tendrá muchos problemas cuando las fallas aparezcan
y no puedan ser solucionadas rápidamente (Nieto, 2008, Polo Salgado, 2011, Aguilar de
Oro, 2012).
16
Consiste en reparar lo averiado, o sea, es obligatorio reparar luego de una rotura en una
máquina dada, esto trae consigo la reposición o reparación de dicho equipo. Mantener
este único sistema de mantenimiento en cualquier empresa provoca un sin número de
pérdidas tanto materiales como horas laborales, sin contar que podría provocar
accidentes a los operarios (Dao y Zuo, 2017).
1.2.2 Mantenimiento preventivo
Este mantenimiento se puede clasificar de diferentes maneras en dependencia de
características que pueden estar presentes en el equipamiento, dígase rutinario que es el
control periódico de los equipos. Intervención menor, ajustes, limpieza, lubricación es
realizado por el operario, sistemático o basado en el tiempo en función de un contador
(horas, km., etc.) o por calendario (Alfonso Llanes, 2009, Rodríguez Machado, 2012).
El mantenimiento preventivo es un conjunto de tareas planificadas que se llevan a cabo
para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales. Este es diferente a un
mantenimiento de reparación, el cual normalmente se considera como el reemplazo,
renovación o reparación general del o de los componentes de un equipo para que
continúe realizando la función para la que fue creado (Carrasco, 2015).
El mantenimiento preventivo consta de dos categorías, basada la primera en la estadística
y la confiabilidad a partir del análisis de los resultados obtenidos de los registros históricos
del equipo y la segunda en las condiciones y el funcionamiento. Se arriba a la conclusión
de que el mantenimiento preventivo es una estrategia alternativa que reduce varios
riesgos asociados en la industria y su efectividad se logra cuando se combina con algún
sistema de mantenimiento (Rodríguez Machado, 2012, Farfán Bertín, 2014, Carrasco,
2015, Shen, 2015).
1.2.3 Mantenimiento predictivo
El objetivo del mantenimiento predictivo es determinar la condición técnica, tanto eléctrica
como mecánica, de la máquina mientras esta está en funcionamiento. Para que este
mantenimiento pueda desarrollarse se recurre a sustentos tecnológicos que permitan
establecer las condiciones del equipo. Gracias a este tipo de mantenimiento se
disminuyen las pausas que generan en la producción los mantenimientos correctivos, así
se disminuyen los costos por mantenimiento y por haber detenido la producción.
17
La necesidad de atenuar las ventajas del mantenimiento preventivo es una de las causas
que provocan el surgimiento de este tipo de mantenimiento, pues al verificar la condición
de los equipos con la ayuda de mediciones periódicas, va un poco más allá, dando origen
al denominado Mantenimiento Basado en la Condición (MBC) o Condition Based
Maintenance (CBM) (Nieto, 2008, Gutierrez, 2012, Parra Márquez y Crespo Márquez,
2012).
Este tipo de mantenimiento consiste en la vigilancia o seguimiento del estado de una
máquina de forma continua o discontinua, mediante la captación de señales que sufren
una modificación de su magnitud dependiendo de la gravedad de la falla. Estas señales
analizadas de una manera adecuada se usan para diagnosticar el tipo de falla, donde se
está produciendo y su severidad. Este tipo de información permite determinar la
potencialidad de la falla, así como planificar adecuadamente las paradas y reparaciones.
Supone una inversión considerable en tecnología que permite conocer el estado de
funcionamiento de máquinas y equipos en operación, mediante mediciones no
destructivas. Las herramientas que se usan para tal fin son sofisticadas, por ello se
consideran para maquinaria de alto costo, o que formen parte de un proceso vital. El
objetivo del mantenimiento predictivo consiste en anticiparse a la ocurrencia de fallas
(Torres, 2005, Amaris Arias, 2006, Chusin y Orlando, 2008).
1.2.4 Mantenimiento Proactivo
El mantenimiento proactivo considera que los mantenedores quieren hacer algo más que
registrar y mantener sus activos, su gran objetivo es investigar científicamente mediante
una metodología formal de análisis de fallas y de causa raíz, las causas que originan la
falla, desean aumentar la confiabilidad y la mantenibilidad a través de reingeniería de
activos; a la vez que pretenden optimizar la gestión y operación del mantenimiento al
utilizar las metodologías de rediseño de procesos, en forma sistemática orientándose por
la gestión de activos, o sea, se puede considerar mantenimiento proactivo una vez que se
prevé y se elimina la causa que originó el fallo (Tavares, 2006, Mora Gutiérrez, 2012).
La diferencia entre las tareas o acciones de mantenimiento y los sistemas de
mantenimiento es que las acciones de mantenimiento se realizan a nivel operativo,
directamente a los equipos e instalaciones, mientras que los sistemas de mantenimiento
18
se producen a nivel táctico, es todo el proceso de planificar, organizar, ejecutar y controlar
el mantenimiento a nivel empresarial (Mora Gutiérrez, 2012).
Algunos autores han identificado como sistemas de mantenimiento a los siguientes:
Sistema controlado mediante la supervisión en la producción, Sistema regulado, Sistema
por interrupción en la producción o contra avería, Sistema inspectivo, predictivo o por
diagnóstico y Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado Fernández (1983),
Navarrete Pérez (1986), Portuondo Pichardo (1990), Taboada Rodríguez (1990),
referenciados en Borroto Pentón (2005) y Alfonso Llanes (2009). También es conocido en
la industria cubana el Sistema Alterno de Mantenimiento (SAM) como un sistema
integrador de varios de los sistemas tradicionales (Portuondo Pichardo, 1989, De la Paz
Martínez, 1996, Aguilera Martínez, 2001).
Con el objetivo de lograr una mejora significativa en la gestión integral del mantenimiento
en las organizaciones, se han implementado una amplia variedad de sistemas y filosofías
sobre la base de los resultados y experiencias obtenidas a partir de la aplicación de los
sistemas tradicionales. La selección e implementación del sistema de mantenimiento más
adecuado en las empresas, se convierte en la base para la aplicación a nivel táctico u
operativo de las políticas o tipos de mantenimiento más adecuadas (Mora Gutiérrez,
2012).
A continuación, se hará referencia a algunos de los sistemas de mantenimiento
disponibles en la literatura.
1.2.5 Sistema de mantenimiento preventivo planificado (MPP)
Es definido por un conjunto de actividades para asegurar el funcionamiento total de la
planta y los equipos. El objetivo fundamental de este sistema es evitar el deterioro de los
medios básicos antes de lo previsto, minimizando el proceso de desgaste que sufren los
equipos. Para garantizar un total funcionamiento de la planta y mantener en completa
disposición los equipos se realizan actividades programadas (Portuondo Pichardo, 1990,
De la Paz Martínez, 1996, García Palencia, 2003, Alfonso Llanes, 2009).
El personal encargado de la planificación y control del mantenimiento, tiene entre sus
funciones la de programar las inspecciones y reparaciones de forma planificada antes de
que ocurra una avería o desperfecto de las máquinas y equipos. Este sistema es más
adecuado a aquellas empresas donde la demanda sea mayor que la capacidad o
19
entidades donde se dificulte la adquisición de piezas de repuesto. La implementación de
este sistema de mantenimiento conlleva a un mejor aprovechamiento del personal y
materiales de mantenimiento; existencia concreta de datos que permitan realizar
comparaciones entre distintos programas de producción desde el punto de vista del
mantenimiento (De la Paz Martínez, 1996).
Los autores González Danger y Hechavarría Pierre (2002), Huerta Mendoza (2005),
Borroto Pentón (2005), Alfonso Llanes (2009), Rodríguez Machado (2012), Acosta Palmer
(2012) se ajustan al concepto de que en cualquier empresa los equipos no tienen por qué
adecuarse a un único sistema o principio de mantenimiento, partiendo desde el punto de
vista que, dentro de los procesos productivos, estos pueden ser más o menos
importantes, en dependencia de la posición que este ocupe dentro del proceso y sus
características de manera particular, así como el uso o el ritmo que estos mantengan
durante la jornada laboral.
1.2.6 Mantenimiento productivo total (MPT)
Es una estrategia para responder a la demanda de un mercado competitivo en costo y
calidad, es una técnica desarrollada en Japón que nace como una necesidad de mejorar
la calidad de sus productos y servicios. El MPT asume el reto de cero fallos, cero
incidentes, cero defectos para mejorar la eficacia de un proceso, permitiendo reducir
costos y stocks intermedios y finales, con lo que la productividad mejora.
El MPT vincula al hombre, la máquina y la empresa, procurando que los medios de la
empresa y su conservación se conviertan en una prioridad de todos. El alcance de esta
filosofía de mantenimiento ha venido evolucionando desde la década de los setenta, hasta
considerarse actualmente como un sistema de innovación empresarial, sobresaliendo
incluso de los modelos de mejoramiento industrial del final del siglo pasado, o sea, es la
combinación de las actividades de mantenimiento preventivo y la filosofía de gestión total
de la calidad para crear una cultura de MPT generando integración con el mantenimiento,
ingeniería, y gestión del trabajo garantizando que los empleados protejan el equipamiento
y la maquinaria que usan (Torres, 2005, Tavares, 2006, García Garrido, 2009, Mora
Gutiérrez, 2012, Owen, 2012, Hernández Gómeza et al., 2014, Shen, 2015).
Mediante el MPT se crea una misión corporativa que maximiza la efectividad productiva
total, utilizando un enfoque centrado en el área productiva. Esta metodología crea una
20
organización que advierte todo tipo de pérdidas y asegura cero defectos y cero fallos
durante toda la vida útil de los sistemas productivos. Para lograr estos objetivos deben
involucrarse todos los departamentos incluyendo Desarrollo, Ventas y Administración
(Nakajima, 1991, Améndola, 2002, Poydo, 2005, Molina, 2006, Mora Gutiérrez, 2009,
Ahuja y Kumar, 2009).
Existen referencias que indican que el estudio del MPT se ha multiplicado particularmente
en los últimos años. Muchos estudios relacionados con aplicaciones mayoritariamente en
el sector manufacturero en diferentes campos a varias escalas ayudan a alcanzar un
mejor entendimiento del mismo (Nakajima, 1988, Chaneski, 2002, Patra et al., 2005,
Ahuja y Kumar, 2009, Shen, 2015, Shi y Zeng, 2016, Park et al., 2017).
1.2.7 Mantenimiento centrado en la confiabilidad
El Mantenimiento centrado en la confiabilidad o Reliability Centered Maintenance (RCM)
se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener una instalación, sus
consecuencias y la forma de evitarlos, ha sido usado para diseñar el mantenimiento y la
gestión de activos en todo tipo de actividad industrial y en prácticamente todos los países
industrializados del mundo. La implementación del RCM hace a los equipos más
confiables y seguros. El RCM al mejorar el entendimiento entre diferentes áreas como las
de mantenimiento, producción, seguridad y logística empresarial ofrece también
beneficios humanos, puesto que mejora la relación interna en la empresa (Verdecia Fusté,
2010, Mora Gutiérrez, 2012, De la Paz Martínez, 2015, Syed Fahad et al., 2015).
El objetivo del RCM es reducir al mínimo el costo por mantenimiento para enfocarse en
las funciones más importantes de los sistemas y evitando acciones de mantenimiento que
no son necesarias (Verdecia Fusté, 2010, Crespo Márquez, 2012, De la Paz Martínez,
2015, Syed Fahad et al., 2015).
La filosofía del RCM se fundamenta en:
Evaluación de los componentes de los equipos.
Identificación de los componentes críticos.
Aplicación de las técnicas de mantenimiento proactivo y predictivo.
Chequeo en sitio y en operación del estado corpóreo y funcional de los elementos.
mediante permanente revisión y análisis.
21
El mantenimiento centrado en confiabilidad es una filosofía de gestión de mantenimiento,
que sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas
frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional.
Esta no es una fórmula matemática y su éxito se apoya principalmente en el análisis
funcional de las fallas de un determinado contexto operacional, realizado por un equipo de
trabajo multidisciplinario, el cual desarrolla un sistema de gestión de mantenimiento
flexible que se adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la organización,
tomando en cuenta la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razón costo /
beneficio (Moubray, 2004, Mora Gutiérrez, 2012).
1.2.8 Sistema alternativo de mantenimiento (SAM)
Es un sistema para la organización, planificación y control del mantenimiento industrial
que se caracteriza por integrar armónicamente más de uno de los sistemas de
mantenimiento conocidos, en calidad de subsistemas del mismo caracterizado por su
flexibilidad, aplicado en la industria mecánica, ligera y especialmente en la industria textil
cubana, referenciado en Borroto Pentón (2005), Aguilar de Oro (2012), Rodríguez
Machado (2012), Castellanos López (2015). Estos sistemas serán aplicados a los
diferentes equipos individuales o grupos homogéneos de equipos en función de sus
características tecnológicas y otros elementos.
El procedimiento general para la aplicación del SAM consta de siete tareas básicas cada
una de las cuales está encaminada al logro de un objetivo De la Paz Martínez (1996). A
continuación, se detallan estas tareas:
Estudio de las condiciones reales de la planta y determinación de los problemas
relacionados con mantenimiento que afectan la producción.
Intercambio con dirigentes y técnicos sobre objetivos y ventajas del SAM respecto al
sistema establecido.
Clasificación de los equipos, grupos de equipos e instalaciones en forma selectiva.
Organización del subsistema de mantenimiento predictivo para los equipos en que se
decide su aplicación.
Mejora en la organización del subsistema de mantenimiento preventivo.
Organización del subsistema de mantenimiento correctivo.
22
Organización del trabajo de planificación, ejecución y control de la actividad de
mantenimiento con el SAM.
Para la implementación de un buen Sistema de Mantenimiento primeramente se debe
realizar a partir de una integración general de información, por tanto, se deberá realizar un
adecuado diagnóstico y evaluación de la capacidad logística de la institución, para que el
programa de mantenimiento sea efectivo. Mediante la cual se necesitará información de
los siguientes componentes: inventarios actualizados de equipos, estado de
funcionamiento, grado de obsolescencia de equipos, funcionamiento, metodologías, y un
historial de mantenimiento en el que se pueda observar también los sistemas de
almacenamiento y transporte, y la capacitación del personal que ha utilizado el equipo,
sistemas de control y seguimiento del uso, manejo y mantenimiento de los equipos
existentes.
1.2.9 Mantenimiento centrado en el negocio (MNC)
Este se desarrolla sobre la base del comportamiento actual de las organizaciones y su
entorno a nivel mundial, en cuanto al aumento de las exigencias de calidad y reducción de
costos de los productos y servicios, donde el mantenimiento ha pasado a ser un elemento
importante en el desempeño de los equipos en grado similar al de la operación,
convirtiéndose en la única función operacional que influye y mejora los tres ejes
determinantes de la realización industrial al mismo tiempo, o sea, costo, plazo y calidad,
citado en (Paredes Rodríguez, 2005).
Proceso que identifica, evalúa y realiza un mapeo de los riesgos industriales, la aplicación
de este sistema reduce los eventos de falla en equipos vinculados directamente con la
producción en la organización. El objetivo de este sistema es reducir fallos en zonas de
alto y medio riesgo, realizando un mantenimiento fuerte y en zonas de bajo riesgo, el
esfuerzo se reduce al mínimo para disminuir el alcance total del trabajo (Mora Gutiérrez,
2012).
1.3 Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento
Uno de los mayores retos para las personas ocupadas en temas de mantenimiento no es
aprender todas las técnicas existentes, sino identificar cuáles son las adecuadas para
aplicar en su propia organización, tanto desde el punto de vista técnico como económico
(Pérez Jaramillo, 2003).
23
Varios autores han coincidido que, ante las nuevas reglas de producción y la importancia
que se le concede a la actividad integral de mantenimiento para el logro de ésta, no es
justificable pensar que toda una planta debe estar sujeta a un único tipo de
mantenimiento. Cada equipo ocupa una posición desigual en el proceso industrial y tiene
características propias que lo hacen diferente del resto, incluso de otros equipos similares
(Torres, 1997, González Danger y Hechavarría Pierre, 2002, Huerta Mendoza, 2005,
Borroto Pentón, 2005, Christensen, 2006).
El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación, depende en gran
medida de la confiabilidad del mantenimiento, pero no basta con conocer los diferentes
tipos y filosofías de mantenimiento que existen, también es necesario saber aplicarlos
consecuente y racionalmente al sistema en su conjunto, con el objetivo de decidir sobre el
tipo de mantenimiento más apropiado en cada caso (Alfonso Llanes, 2009).
Alcanzar una alta disponibilidad de los equipos de producción y mantener bajos costos de
mantenimiento son dos de los objetivos esenciales del mantenimiento industrial Moubray
(2004), Torres (2005), García Garrido (2010), Castellanos López (2015). Desde el punto
de vista que, lograr la compatibilidad de estos factores es casi imposible, es revolucionario
adecuar la actividad de mantenimiento alineada con los objetivos de la firma. Esto se logra
adoptando la correcta estrategia de mantenimiento que varía de industria a industria
(Dekker, 1996).
1.3.1 Metodologías para la selección del tipo de mantenimiento basado en análisis
de criticidad
Hoy en día el ambiente competitivo de las empresas de mantenimiento está caracterizado
por una serie de fuerzas que han obligado a las compañías a cambiar su forma tradicional
de desarrollar sus operaciones. Durante muchos años las empresas han divorciado al
operador de las actividades de mantenimiento de los equipos, esto ha generado una
visión truncada de los requerimientos reales de mantenimientos de los activos y sin
considerar los niveles de riesgo asociados a SHA (Seguridad, Higiene y Ambiente) y su
impacto en Procesos, así como también la condición de los Equipos Estáticos para la
selección de las estrategias de inspección y frecuencias.
El reconocimiento de estas limitaciones permitió que se desarrollara la metodología para
el análisis de criticidad integral de activos para optimizar los planes de mantenimiento,
mediante la integración de la metodología de Ciliberti, la metodología de Mantenimiento
24
Basado en Criticidad, Inspección Basada en Riesgo y el Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad. El objetivo final es mejorar los tiempos de generación de planes de cuidado
y a su vez generar una lista jerarquizada de equipos por nivel de criticidad (Ramírez. et
al., 2014)
El análisis de criticidad es una metodología semi-cuantitativa que permite establecer la
jerarquía o prioridades de instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, de acuerdo a
una figura de mérito llamada “Criticidad”; que es proporcional al “Riesgo” creando una
estructura que facilita la toma de decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y los
recursos hacia las áreas, de acuerdo con su impacto en el negocio (Huerta Mendoza,
2005, Christensen, 2006, Alfonso Llanes, 2009). La clasificación de un componente como
“crítico” supondrá la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento
preventivo que permita atajar sus posibles causas de fallo. Esta técnica permite establecer
rangos relativos para representar las probabilidades y/o frecuencias de ocurrencia de
eventos y sus consecuencias en una matriz, diseñada en base a un código de colores que
denotan la menor o mayor intensidad del riesgo relacionado con la Instalación, Sistema,
Equipo o Dispositivo (ISED) bajo análisis, tal como se ilustra en la Figura 1.2 (Rodríguez
Machado, 2012, Ramírez. et al., 2014).
Figura 1.2 Matriz de riesgo resultante.
Cuando se evalúa un evento en particular es necesario cuantificar las probabilidades de
ocurrencia y consecuencias de cada uno de los escenarios que conllevan al evento bajo
estudio. El riesgo se comporta como una balanza que permite ponderar la influencia de
varias alternativas y orienta al analista en el proceso de toma de decisión.
25
Para realizar un análisis de criticidad se debe definir un alcance y propósito para
establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método de evaluación para
jerarquizar la selección de los sistemas objeto del análisis. El objetivo de un análisis de
criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación
de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo
subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y
auditable (González Danger y Hechavarría Pierre, 2002).
Existen diferentes técnicas para dimensionar el riesgo, todas ellas enmarcadas en tres
modalidades técnicas “Cualitativas”, “Semi-Cuantitativas” y técnicas “Cuantitativas”.
Las técnicas cualitativas realizan la estimación de la probabilidad de ocurrencia de los
eventos y de sus respectivas consecuencias utilizando una escala relativa donde no se
establecen rangos numéricos explícitos. Una de las debilidades de esta técnica es que en
ciertas ocasiones y dependiendo de la percepción de los analistas, un mismo evento
podría ser categorizado en diferentes escalas; de allí la importancia de establecer cierto
esquema referencial para definir en forma más explícita los diferentes niveles de
probabilidades y consecuencias.
Las técnicas semi-cuantitativas al igual que las técnicas cualitativas, son técnicas
blandas, de fácil manejo y comprensión, cuya mayor virtud es la de proveer un valor de
criticidad proporcional al riesgo que permite jerarquizar opciones para tomar una decisión,
pero que por su carácter semi-cuantitativo no permiten obtener valores absolutos de
riesgo y por ende no son las más adecuadas para establecer la tolerabilidad del riesgo.
Las técnicas cuantitativas permiten determinar valores absolutos de riesgo, que pueden
tratarse como egresos probables y por ende incluirse en evaluaciones financieras al ser
tomados en consideración en cualquier proceso de toma de decisiones. El objetivo
principal es determinar el riesgo asociado a un evento, escenario o decisión en particular
a través de la cuantificación explícita de la probabilidad y las consecuencias, como se
muestra en la figura 1.3
26
Figura 1.3 Cuantificación explícita de la probabilidad y las consecuencias.
A continuación, se citarán algunas metodologías de análisis de criticidad a partir de las
cuales se fundamentó el análisis de criticidad integral de activos.
El Método de Ciliberti: es un método de carácter cualitativo donde se combinan 2
matrices de criticidad, una construida desde la óptica de seguridad de los procesos y otra
construida desde la óptica de impacto en producción; posteriormente se integran en una
matriz de criticidad global para obtener la criticidad total del equipo estudiado. Es uno de
los métodos más complejos, al considerar las probabilidades y consecuencias en las
áreas de SHA y producción separadamente y luego une los resultados. Primeramente, el
analista evalúa las consecuencias y las probabilidades del criterio de seguridad, higiene y
ambiente y el criterio de proceso del activo a ser analizado. Los valores arrojados por el
análisis según los datos de entrada (las condiciones operacionales, probabilidad,
consecuencia, pérdida de la producción, otros) se introducen en la matriz correspondiente
a cada criterio (primera matriz), logrando como resultado la criticidad para el criterio de
SHA; estos valores se introducen en la segunda matriz para ajustar los niveles de
criticidad, con el fin de obtener el nivel de criticidad para el activo analizado. Finalmente
ambos resultados se combinan en una matriz resultante (Rodríguez Machado, 2012,
Ramírez. et al., 2014).
El Mantenimiento Basado en Criticidad equilibra el nivel de criticidad desde el punto de
vista de proceso como de seguridad, donde se establece un reporte de criticidad que
27
establece un rendimiento de la inversión a las compañías para los esfuerzos de integridad
mecánica y a la vez establece la complacencia con las regulaciones gubernamentales,
dando al traste a que se perfeccione la efectividad del programa de integridad mecánica,
enfocándose en los equipos más importantes, o críticos. Todos los equipos del proceso se
evalúan con énfasis igual en el peligro (salud, seguridad, y ambiental) y criterios de
proceso. Cada equipo recibe un grado compuesto basado en las entradas del peligro y del
proceso, este se utiliza para establecer una graduación de la criticidad del proceso y del
peligro para ese equipo (Huerta Mendoza, 2005, Rodríguez Machado, 2012, Ramírez. et
al., 2014).
Análisis de Criticidad para Propósitos de Mantenimiento. NORSOK STANDARD Z-
008.
El Estándar NORSOK Z-008 es uno de los métodos más utilizados en la industria del gas
y del petróleo. Este método no solo permite establecer las criticidades de los
componentes de un sistema de producción, sino que dentro de la misma norma incluye un
procedimiento para la optimización de programas de mantenimiento para plantas de
petróleo y gas nuevas y en servicio, considerando los riesgos relacionados con personal,
ambiente, pérdida de producción y costos económicos directos, el objetivo principal es
establecer las bases para el diseño y optimización de los programas de mantenimiento
para dichas plantas (Rodríguez Machado, 2012, Ramírez. et al., 2014).
Este estándar NORSOK es aplicable para propósitos diferentes como:
Fase de Diseño (Requerimientos iniciales de mantenimiento, identificando fallas
ocultas y selección de partes y repuestos).
Preparación para la operación (Desarrollo de programas de mantenimiento inicial para
la puesta en funcionamiento de sistemas y selección de partes y repuesto).
Fase Operacional (Optimización de programas de mantenimiento existentes y como
guía para priorizar órdenes de trabajo)
El método de Inspección Basada en Riesgo (IBR) es una metodología que permite
calcular la criticidad (riesgo) con base en el análisis del comportamiento histórico, modos
de degradación o deterioro, características de diseño, condiciones de operación,
mantenimiento, inspección y políticas gerenciales tomando en cuenta al mismo tiempo la
28
calidad y efectividad de la inspección, así como las consecuencias asociadas a las
potenciales fallas. Esta es una metodología especial de análisis de criticidad para equipos
estáticos y generalmente se aplica para equipos cuyo principal mecanismo de deterioro es
la corrosión.
El Análisis de Criticidad Integral de Activos se fundamenta en algunas de las
metodologías de criticidad previamente expuestas, la metodología propuesta adopta las
virtudes de las metodologías tradicionales, e incorpora novedosos elementos dirigidos a
resolver algunas de las más importantes limitaciones y dificultades que se han presentado
en la práctica al realizar análisis de criticidad de plantas de proceso de gran escala, dicho
esto se puede resumir que el “Análisis de Criticidad Integral de Activos” para optimizar
Planes de Cuidado de Activos, es una evolución de las metodologías pre-existentes. El
objetivo fundamental del “Análisis de Criticidad Integral de Activos” es proveer un método
integral para jerarquizar ised´s de acuerdo a su criticidad, esta jerarquización permite la
adecuada distribución de los recursos hacia las áreas según su impacto en el negocio
El método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un sistema se
realiza normalmente mediante la técnica de Análisis de los Modos de Fallo y sus Efectos
(FMEA, Failure Mode and Effect Análysis) y en otros casos mediante la herramienta de
Análisis de Modos de Fallo y Efectos Críticos (FMECA, Failure Modes, Effects and
Criticality Analysis) Fernández Pérez (2003), García González-Quijano (2004), Sutrisno et
al. (2015). Otros métodos o enfoques para realizar el análisis de criticidad son el Método
del flujograma de análisis de criticidad, el Modelo de criticidad cuantitativo “AHP” (Proceso
de análisis jerárquico) y el de criticidad para propósitos de mantenimiento Norsok
Standard Z-008 (Alfonso Llanes, 2009, Salguero Manosalvas, 2010, Salah et al., 2015).
Christensen (2006) propone un algoritmo mediante el cual se puede caracterizar el
entorno operacional en que se desempeña el equipamiento en dependencia del valor de
cada una de las variables contenidas en el mismo. En dependencia de la variable que se
esté analizando, se clasificará la criticidad de los equipos. Propone que la falla repentina
del equipo que afecte a la seguridad, el medio ambiente, la calidad o productividad de la
empresa se clasificará de manera inmediata como “Clase A”, mientras que en el resto de
las variables podría trabajarse de algún modo para llevarlo a “Clase B” o “Clase C”.
Los autores Cabrera et al. (1998) en un estudio realizado a una fábrica de helados en La
Habana consideraron la posibilidad de implementar un Programa de Mantenimiento
29
Mejorado (PMM); para la selección de las máquinas críticas se empleó el Método de
categorización basado en 12 puntos aplicando la técnica del criterio de expertos, con el
objetivo de diferenciar los equipos y escoger correctamente la estrategia a seguir con
cada una de las máquinas que conforman el patrimonio.
Cada máquina puede estar compuesta por múltiples sistemas mecanismo y elementos.
Estos no siempre están expuestos al mismo régimen de explotación, por lo que se debe
diferenciar la política de mantenimiento de cada uno, que no tiene que coincidir con el que
previamente se le determinó a la máquina en general. De esta forma se aplica un sistema
alterno a los sistemas de la máquina lográndose un mantenimiento más coherente y
racional. Después de implantado el sistema de mantenimiento este debe irse
perfeccionando a través de auditorías sistemáticas que permitan elevar paulatinamente el
nivel de gestión y enriquecer la experiencia (González Danger y Hechavarría Pierre,
2002).
La forma más generalmente utilizada para realizar la jerarquización de los elementos
dentro de un sistema productivo o de servicios es el empleo de un grupo de factores,
criterios o variables que caractericen su contexto operacional y valoren las consecuencias
que sobre cada una de ellas genera el modo de fallo que se presente. En el anexo 1 se
muestra un resumen de las propuestas realizadas por diferentes autores e instituciones
concernientes a la realización del análisis de criticidad. Estas propuestas no consideran la
ocurrencia potencial de fallos o interrupciones simultáneas (fallos múltiples), los cuales
pudieran ser en conjunto de mayor criticidad, aunque por lo general, se trate de equipos
de baja criticidad individual y es necesario realizarle adecuaciones para el caso de
operaciones de procesos continuos (Alfonso Llanes, 2009).
1.4 Metodologías para determinar tipos de mantenimiento en Cuba
Varios autores como De la Paz Martínez (1996), Batista Rodriguez (2000), González
Danger y Hechavarría Pierre (2002), Borroto Pentón (2005), Alfonso Llanes (2009) han
coincidido en que los diferentes sistemas de mantenimiento se pueden combinar de forma
tal que se obtenga el máximo rendimiento de las instalaciones. En el proceso industrial
existen diversidad de equipos ocupando una posición desigual y poseedores de
características propias que lo hacen diferente del resto, incluso de otros equipos similares.
Para la selección del tipo de mantenimiento, varios autores cubanos han diseñado
metodologías con este fin, tal es el caso de González Danger y Hechavarría Pierre (2002),
30
los mismos proponen un algoritmo que incluye el estudio del régimen de explotación y del
sistema de mantenimiento existente en la empresa, la clasificación de la industria según
sus características de producción, grado de mecanización y régimen de trabajo, la
aplicación del proceso de diferenciación de máquinas y definición de la política de
mantenimiento hasta nivel de sistemas; de estos resultados se obtiene el tipo de acción
de mantenimiento a acometer y luego de una valoración económica, de ser positivo el
análisis, se implanta el sistema, el cual puede irse perfeccionando hasta el logro de una
gestión de mantenimiento automatizada.
Para la selección del tipo de mantenimiento Alfonso Llanes (2009) propone un algoritmo,
para determinar la criticidad de los equipos, que alcanza este objetivo en dependencia del
valor de cada una de las variables contenidas en el mismo (ver figura 1.4), las cuales van
a caracterizar el entorno operacional en que se desempeña el equipamiento estudiado.
Teniendo en cuenta las características propias de cada tipo de mantenimiento (ventajas,
desventajas y condiciones de aplicación) se deciden las políticas de mantenimiento a
considerar, así como su orden de prioridad según la estrategia trazada para cada clase y
el tipo de fallo que se presente siendo estas las que se definen a continuación:
1. Mantenimiento preventivo con base en la condición
2. Mantenimiento preventivo basado en el tiempo
3. Mantenimiento contra avería
4. Mantenimiento de mejora
Se puede concluir que, a la hora de decidir la aplicación de la tarea de mantenimiento
propuesta, primeramente, se debe analizar si existen todas las condiciones técnicas para
su implementación (factibilidad técnica) y luego analizar su factibilidad desde el punto de
vista económico. El incumplimiento de alguno de estos factores puede dar al traste con la
realización de la tarea que se esté considerando y entonces pasar a analizar la que le
sigue en prioridad. En este caso, se deben considerar los elementos siguientes:
Bajo ninguna circunstancia se debe proponer una política de mantenimiento contra
averías para un equipo catalogado como clase “A”
Dado que, a pesar de realizar el mantenimiento preventivo las acciones correctivas
son inevitables, tanto el personal, las piezas de reposición como la documentación
31
deben estar disponibles para planear trabajos no programados en las unidades
críticas.
Este algoritmo para la definición del nivel de criticidad del equipamiento (figura 1.4) ha
sido aplicado por varios autores Márquez y Llanes (2011), Estrada et al. (2014), Maceda
y Llanes (2017), Rodríguez y Llanes (2017), en tesis de grado en empresas del país
lográndose resultados satisfactorios en su aplicación muy útil y de fácil implementación,
además las variables incluidas en este método se ajustan al entorno empresarial y
priorizan tanto la seguridad de los operarios como la del medio ambiente y la calidad de
los productos.
Figura 1.4 Algoritmo para la definición del Nivel de criticidad del equipamiento.
Fuente: Alfonso Llanes (2009).
1.5 El mantenimiento en el Ministerio del Turismo (MINTUR)
A diferencia de otras ramas de la industria, las instalaciones hoteleras se caracterizan por
mantenerse dando servicio todos los días del año, sus 24 horas, y el cliente siempre está
recibiendo el servicio en tiempo real, lo que cualquier insuficiencia en equipos, sistemas e
inmuebles, se convierte inmediatamente en una insatisfacción.
Calidad
Régimen de Trabajo
Afectaciones
Frecuencia
T. Reparación
Clase “B” Clase “C”Clase “A”
Afectaciones
Frecuencia
3
2,3
Seguridad
2,3
2,3
1,2
1
3
1
1
1,2
3
3
3
1,2
1,2
2,3
1
1,2
Costos
T. Reparación
Costos2,3
1,2
31
32
El mantenimiento en las instalaciones hoteleras constituye una de las bases
fundamentales para el mejor desempeño de la actividad del turismo, por cuanto un hotel
con un mantenimiento adecuado se convierte en una fuente de satisfacción del cliente y
contribuye a que disfrute en toda su plenitud de las oportunidades que el mismo ofrece a
la vez que propicia que sus visitas al lugar se repitan una y otra vez.
El mantenimiento que se aplica en el MINTUR se rige por un manual que tiene como base
el Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP), el cual es aplicado por las áreas de
Servicios Técnicos (SST) de las instalaciones pertenecientes a este ministerio, pero a
partir del año 2010 entra en vigor la resolución 150 ¨ Política de Mantenimiento en el
MINTUR ¨, la cual establece que las áreas no se llamaran SST, sino áreas de
mantenimientos, pero aplicando el mismo sistema de MPP.
El autor del presente trabajo en cuestión considera que no se debería usar para todos los
equipos el mismo sistema de mantenimiento, pues todos los equipos no tienen el mismo
régimen de trabajo y por ende el desgaste o deterioro de los mismos podría verse
afectado en gran medida.
1.6 Conclusiones parciales
1- Luego de haber realizado un análisis de la bibliografía consultada y encontrar varios
criterios sobre mantenimiento y sus filosofías, se coincide con los autores Borroto Pentón
(2005), Alfonso Llanes (2009), De la Paz Martínez (2015) en que no solo basta con
conocer estas metodologías, sino además saber en qué momento aplicarlas y que la
combinación de estas podrían optimizar los procesos de mejora y mantenimiento en las
industrias.
2- El análisis de criticidad es una metodología que tiene un alto nivel de importancia pues
permite establecer prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura
que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, además dirige el esfuerzo y los
recursos hacia las áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad
operacional.
3- La propuesta presentada por Alfonso Llanes (2009) se considera adecuada para la
selección del tipo de mantenimiento aplicar en la UEB SERVISA de Trinidad de acuerdo
con las condiciones técnico organizativas de la misma.
33
Capítulo 2
34
Capítulo 2. Aplicación del procedimiento seleccionado en la UEB SERVISA de
Trinidad
En el presente capítulo, dando cumplimiento a lo planteado al inicio de esta investigación
en la situación problemática, se realiza la aplicación práctica del procedimiento para la
selección del tipo de mantenimiento seleccionado en el capítulo anterior, para ello,
primeramente, se realiza una caracterización general de la entidad objeto de estudio.
2.1 Caracterización de la UEB SERVISA de Trinidad
La UEB SERVISA de Trinidad se fundó en el territorio, en septiembre del 2005 por el
proceso de reordenamiento que lleva a cabo el Ministerio de Turismo, como unidad
subordinada a la Sucursal SERVISA Cienfuegos, está ubicada en la carretera playa La
Boca, en el Consejo Popular Sanguilí. Dicha entidad es la encargada de brindar servicios
al sector turístico contribuyendo a mantener el turismo en la zona.
Misión: Brindar servicios eficientes y de calidad para el aseguramiento del producto
turístico cubano, que garanticen la plena satisfacción de nuestros clientes.
Visión: Hacer del grupo empresarial SERVISA una organización reconocida por el
resultado eficiente y eficaz de su gestión empresarial y la calidad de sus servicios.
El objeto social del grupo empresarial SERVISA fue modificado recientemente siendo el
siguiente:
1- Prestar servicios de lavandería, tintorería y otros tratamientos especiales a entidades
en ambas monedas. A personas naturales cubanas y extranjeras en ambas monedas
y a otras entidades autorizadas por el Ministerio del Turismo en pesos cubanos.
2- Prestar servicios de alquiler de lencería a personas jurídicas en ambas monedas y a
entidades autorizadas por el MINTUR en pesos cubanos.
3- Prestar servicios de confecciones textiles de lencería, ajuares de casa, uniformes y
ropas de trabajo, en ambas monedas.
4- Prestar servicios de instalación, mantenimiento y reparación de equipos tecnológicos
de lavandería, tintorería y fábricas de helados en ambas monedas.
5- Brindar servicios de alimentación a terceros manteniendo los clientes actuales y sin
crecer en el número de comensales, en ambas monedas.
6- Elaborar y comercializar de forma mayorista productos alimenticios e hielo según
nomenclatura aprobada por el MINCIN en ambas monedas.
35
7- Prestar servicios de mantenimiento y reparación automotriz al sistema del turismo en
ambas monedas y a terceros con previa autorización del Grupo Empresarial.
8- Brindar servicios de arrendamiento de locales en ambas monedas y con previa
autorización del MINTUR a entidades extranjeras en pesos convertibles.
9- Prestar servicios de auxilio en la vía para los vehículos de las entidades del sistema
del MINTUR, en ambas monedas.
10- Prestar servicios de transportación de cargas asociados a producciones alimentarias y
de higienización, a las entidades del Grupo empresarial SERVISA, en ambas
monedas.
11- Comercializar de forma mayorista productos alimenticios y no alimenticios,
exclusivamente entre las empresas que integran el Grupo Empresarial SERVISA, en
ambas monedas, según nomenclatura aprobada por el MINCIN.
12- Prestar servicios de abasto de agua mediante carros cisternas, a entidades del
sistema del turismo y aeropuertos internacionales, en ambas monedas.
13- Brindar servicios de comedor y cafetería a los trabajadores del sistema del turismo en
pesos cubanos y a las entidades del sistema turístico en ambas monedas.
14- Operar lavanderías instaladas en hoteles y pueblos turísticos suministrando el
personal especializado para asesorar y dirigir las mismas, en ambas monedas.
Con el objetivo de cumplir a fondo con su misión y visión la UEB SERVISA de Trinidad
cuenta con diferentes brigadas representadas en la figura 2.1 (Organigrama de la UEB
SERVISA de Trinidad), como la fábrica de helados, panadería dulcería, un centro de
elaboración, incluido un área de porcionamiento y una brigada lironda, dedicados a la
realización y el cumplimiento eficiente de sus servicios tanto para la población como para
el sector turístico, además la dirección de la empresa en cuestión velará por el
cumplimiento de las legislaciones en dicha entidad y tiene además una plantilla de
trabajadores que se puede observar en la tabla 2.1, distribuida por las diferentes áreas
que cuenta con las competencias laborales necesarias para el cumplimiento de la política
de calidad de la organización.
36
Figura 2.1 Organigrama de la UEB SERVISA de Trinidad. Fuente: Documentos de la
empresa.
2.2 Caracterización del área de Mantenimiento de la UEB SERVISA de Trinidad
En la entidad objeto de estudio existe una plaza para un operario de mantenimiento, el
cual se encarga de reparar los desperfectos en las instalaciones de la empresa, se cuenta
con las herramientas necesarias para que los operarios de los equipos y el operario de
mantenimiento, puedan eliminar pequeñas averías y desperfectos técnicos que se
presenten. Actualmente la entidad realiza el mantenimiento a la tecnología de producción
a través de la contratación de terceros como el GET (Grupo de electrónica del Turismo)
los cuales se encargan de realizarle el mantenimiento a los equipos informáticos, SERTC
Habana (Servicios Técnicos a SERVISA), este prestador de servicios solo realiza trabajos
de mantenimiento al equipamiento de la fábrica de helados en todo el país y
EMPRESTUR (Empresa de Servicio al Turismo) realiza todo el mantenimiento referente a
los equipos de refrigeración, a la panadería-dulcería y al centro de elaboración, las
intervenciones que se realizan a los equipos se llevan a cabo en la mismas áreas de
trabajo, todos estos servicios son contratados a través de vía telefónica, en ocasiones hay
que realizar reajustes en el presupuesto para realizar la actividad de mantenimiento, ya
que se hace indispensable la reparación de la tecnología de producción para continuar el
proceso productivo y responder a las exigencias de los clientes.
37
Tabla 2.1 Plantilla aprobada y cubierta en la UEB SERVISA de Trinidad
Cargo Plantilla aprobada Plantilla cubierta
Jefe del complejo Trinidad 1 1
Especialista C en gestión económica 1 1
Técnico A en gestión de la calidad 1 1
Técnico en producción 1 1
Técnico A en gestión de RRHH 1 1
Balancista distribuidor 1 1
Agente de seguridad y protección 4 4
Dependiente de almacén 2 1
Operador General de mantenimiento y reparación 1 1
Unidad Trinidad
Técnico en producción (jefe taller) 1 1
Chofer B 3 3
Controlador- facturador 1 1
Brigada Lironda
Camarera de habitaciones 1 1
Pantrista 1 1
Auxiliar general de servicios 4 4
Brigada fábrica de helados
Operario A de elaboración de productos de la industria alimenticia (JB)
1 1
Operario A de elaboración de productos de la industria alimenticia
3 3
Chofer C 1 1
Fuente: Documentos de la empresa.
38
Tabla 2.1 Plantilla aprobada y cubierta en la UEB SERVISA de Trinidad. Continuación…
Brigada panadería-dulcería
Maestro panadero repostero 1 1
Operario panadero repostero 5 4
Brigada centro de elaboración
Cocinero A (JB) 1 1
Cocinero A 1 0
Controlador- facturador 1 1
Cocinero integral C 1 1
Ayudante general de elaboración 2 2
Total 41 38
Fuente: Documentos de la empresa.
2.3 Descripción general del procedimiento para la selección del tipo de
mantenimiento a utilizar
En la presente investigación se ha decidido aplicar el procedimiento propuesto por Alfonso
Llanes (2009) para realizar la determinación del tipo de mantenimiento a aplicar al
equipamiento de la entidad objeto de estudio dada su sencillez de comprensión, y
demostrada su efectividad en otras entidades cubanas. El procedimiento se desarrolla a
través de la realización de cuatro pasos fundamentales y se expone, de manera general,
el contenido de cada uno de estos pasos:
Levantamiento de planta
Clasificación del equipamiento.
Clasificación de los fallos.
Propuesta de variantes de mantenimiento.
39
2.3.1 Levantamiento de planta
Como se indica anteriormente el primer paso del procedimiento es realizar un
levantamiento de planta de todo el equipamiento productivo de la UEB SERVISA de
Trinidad con las informaciones necesarias para desarrollar la investigación las cuales son
nombre del equipo, principal modo de fallo, cantidad de mecánicos necesarios para su
reparación y el costo de reparar.
2.3.2 Clasificación del equipamiento
Para realizar la clasificación del equipamiento, se hizo un análisis de todas las variantes
de clasificación expuestas en el anexo 1 y se decidió asumir la clasificación en tres clases
denominadas: Clase “A”, Clase “B” y Clase “C”. Criticidad alta, mediana y baja,
respectivamente.
Para alcanzar la clasificación de cada equipo en las categorías de criticidad enunciadas
anteriormente, se propone utilizar un algoritmo que alcanza este objetivo en dependencia
del valor de cada una de las variables contenidas en el mismo (figura 1.4), las cuales van
a caracterizar el entorno operacional en que se desempeña el equipamiento o instalación
estudiada. Cada variable presenta tres niveles: alto (comportamiento crítico de la variable
ante el fallo), medio (comportamiento acertado) y bajo (comportamiento adecuado). La
evaluación de cada variable precisa que la empresa disponga de un sistema de
estadística de fallos fiable, lo cual permitirá realizar cálculos “exactos y absolutos”; sin
embargo, desde el punto de vista práctico, dado que pocas veces se dispone de una data
histórica de excelente calidad, el análisis de criticidad permite trabajar en rangos, es decir,
establecer cuál sería la condición más favorable, así como la condición menos favorable
de cada uno de los criterios a evaluar.
A continuación, se presentan las variables consideradas en el algoritmo de decisión, así
como los posibles efectos (Niveles) que, ante un fallo del equipamiento, se pueden
presentar en cada una de ellas:
Seguridad: capacidad del fallo de ocasionar daño a las personas que se encuentran en la
zona donde opera el equipo o en general al medio ambiente.
Calidad: Nivel de afectación a la calidad del producto que conlleva el fallo del equipo.
Régimen de trabajo: cantidad de tiempo que opera el equipo en la jornada de trabajo.
40
Afectaciones: se asocia al efecto del fallo del equipo en el proceso y su capacidad de
interrumpirlo de forma total o parcial.
Frecuencia de fallos: cantidad de fallos de cualquier componente del sistema por período
de utilización (fallos/unidad de tiempo).
Tiempo de reparación: tiempo necesario para reparar el fallo.
Costo de reparación: costo asociado a la reposición del estado de funcionamiento del
elemento que ha fallado (costo del fallo).
A la afectación del fallo ante cada una de estas variables se le otorga una graduación (en
Niveles 1, 2 o 3), los cuales son detallados a continuación:
Seguridad:
Nivel 1: el fallo del equipo provoca efectos graves sobre los operarios y/o sobre el medio
ambiente.
Nivel 2: el fallo del equipo trae consigo riesgos para los operarios y/o para el medio
ambiente.
A continuación se muestran las características a considerar en estos dos Niveles.
El fallo provoca afectaciones al medio ambiente que, además, pueden ocasionar
enfermedades a los operarios que laboran en el área.
El fallo ocasiona una contaminación fuera de las especificaciones permisibles.
El fallo causa la muerte del operario.
El fallo inhabilita totalmente al operario para seguir laborando.
Riesgos
La frecuencia o probabilidad de ocurrencia del fallo, así como las consecuencias del
mismo, provocan alguna contaminación medioambiental pero dentro de los límites
permisibles.
Las consecuencias del fallo pueden causar algunos de los riesgos definidos en la
empresa sin llegar a causar efectos graves en el operario.
Nivel 3: el fallo del equipo no trae riesgos para los operarios ni afecta el medio ambiente.
Calidad:
41
Nivel 1: el fallo del equipo provoca producciones defectuosas sin posibilidades de
reprocesamiento.
Nivel 2: el fallo del equipo afecta la calidad del producto pero el mismo puede ser
reprocesado.
Nivel 3: el fallo del equipo afecta ligeramente o no afecta la calidad del producto.
Régimen de trabajo:
Para llevar a cabo la clasificación de esta variable se utiliza el criterio “tasa de utilización”
(tu), el cual puede agravar o reducir la incidencia del fallo sobre la variable. Se decide en
los intervalos que caracterizarían a cada Nivel de la variable, a partir de analizar el
porcentaje de tiempo que el equipo estudiado está siendo utilizado con relación a la media
de las tasas de utilización de los equipos de la línea en la que se encuentra enclavado.
Nivel 1: el equipo es utilizado intensivamente (tu≥𝑡𝑢̅̅̅)
Nivel 2: el equipo es utilizado medianamente (𝑡𝑢̅̅ ̅
2≤tu≤𝑡𝑢̅̅̅)
Nivel 3: el equipo es de uso ocasional o de baja utilización (tu≤𝑡𝑢̅̅ ̅
2)
Afectaciones:
Nivel 1: el fallo del equipo provoca la interrupción total de la producción/servicio.
Esta situación se puede ocasionar cuando se presenta alguna de las situaciones
siguientes:
El fallo del equipo inhabilita al equipo o a la instalación.
El fallo se presenta en el equipo limitante de la planta o en un equipo de una línea de
producción continua.
El equipo que falla es redundante y existe la probabilidad de un fallo múltiple. La
probabilidad de que se produzca un fallo múltiple durante un período dado está regida
por la situación donde falla el equipo de reserva (B) mientras el equipo base (A) aún
se encuentra averiado, o sea, el Tiempo Medio Para Reparación del equipo base (A)
es mayor que el Tiempo Medio Entre Fallos del equipo de reserva (B)
(TMPRA>TMEFB).
Nivel 2: el fallo del equipo provoca la interrupción de un sistema o unidad importante.
42
Nivel 3: el fallo del equipo no afecta la producción/servicio.
Esta situación se puede ocasionar cuando ocurre alguna de las situaciones siguientes:
El fallo se presenta en un equipo auxiliar o en un equipo cuyo Nivel de utilización es
medio o bajo (posee capacidad suficiente para restablecer el fallo sin afectar el resultado
final de la producción/servicio).
El fallo se presenta en un equipo redundante y su falla no afecta el proceso de
producción/servicio. Esta situación se presenta cuando el Tiempo Medio Para Reparación
del equipo base (A) es menor que el Tiempo Medio Entre Fallos del equipo de reserva (B)
(TMPRA<TMEFB), o sea, el equipo de reserva asume la producción mientras al equipo
base se le restablecen sus condiciones de funcionamiento.
Frecuencia de fallos:
Para la evaluación de esta variable se utilizará el indicador “tasa de fallas” (λ), la cual está
dada por el número de fallos que se generan en un determinado período (en la presente
investigación se considerará el período de un año).
Los Niveles para la clasificación de la variable son obtenidos a través de la media de
todas las tasas de fallo (λ) del equipamiento instalado en la línea analizada, como sigue:
Nivel 1: muchas paradas ocasionadas por los fallos (λ>�̅�)
Nivel 2: paradas ocasionales (�̅�/2≤λ≤�̅�)
Nivel 3: paradas poco frecuentes (λ≤�̅�/2).
Tiempo de reparación:
Nivel 1: el tiempo promedio de reparación del equipo ante un fallo es elevado
(TMPR>𝑇𝑀𝑃𝑅̅̅ ̅̅ ̅̅ ̅̅ )
Nivel 2: el tiempo promedio de reparación del equipo ante un fallo es moderado (𝑇𝑀𝑃𝑅̅̅ ̅̅ ̅̅ ̅̅ /2
≤ TMPR ≤𝑇𝑀𝑃𝑅̅̅ ̅̅ ̅̅ ̅̅ )
Nivel 3: el tiempo promedio de reparación del equipo ante un fallo es pequeño
(TMPR ≤ TMPR/2)
Costo de reparación:
43
Nivel 1: el costo promedio de reparación del equipo ante un fallo es elevado (Cr >𝐶𝑟̅̅ ̅)
Nivel 2: el costo promedio de reparación del equipo ante un fallo es moderado (𝐶𝑟̅̅ ̅/2≤ Cr
≤𝐶𝑟̅̅ ̅)
Nivel 3: el tiempo promedio de reparación del equipo ante un fallo es pequeño
(Cr ≤ 𝐶𝑟̅̅ ̅/2).
Como se ha podido observar en las variables régimen de trabajo, tiempo de reparación y
costo de reparación se ha utilizado la estimación de la media en la caracterización de
cada uno de sus Niveles, sin embargo, esta medida puede verse afectada por la
presencia de valores extremos en el conjunto de datos analizados. Para el tratamiento
(detección) de este tipo de valores se propone emplear el Criterio Variacional de Dixon.
En el caso de que un determinado valor “X” sea catalogado como extremo, entonces no
se consideraría en el cálculo de la media aunque sí se tendría en cuenta a la hora de
determinar el Nivel que en el equipo que se esté analizando alcanzaría dicha variable.
2.3.3 Clasificación de los fallos
Para la clasificación de los fallos se utilizará la propuesta realizada por Alfonso Llanes
(2009) basada en la periodicidad y facilidad de detección del fallo, siendo definidos como
sigue:
Periódicos de fácil detección (PFD)
Periódicos de difícil detección (PDD)
Aleatorios poco frecuentes (APF)
Aleatorios muy frecuentes (AMF).
2.3.4 Propuesta de variantes de mantenimiento
Una vez clasificados los equipos y los fallos, corresponde definir las variantes de
mantenimiento más convenientes para cada equipo analizado.
A partir de las características propias de cada tipo de mantenimiento (ventajas,
desventajas y condiciones de aplicación) y mediante el algoritmo para la definición del
Nivel de criticidad del equipamiento propuesto por Alfonso Llanes (2009) se definen las
políticas de mantenimiento, así como su orden de prioridad según la estrategia trazada
44
para cada clase y el tipo de fallo que presenten (este último se analizará de acuerdo al
comportamiento histórico del equipo).
En la tabla 2.2 se encuentran enumeradas, por orden de prioridad, estas políticas de
mantenimiento preferiblemente en función de la clase en que se encuentren los equipos y
las características del fallo que presenten, las cuales fueron decididas luego de haberse
realizado un análisis con el grupo de expertos.
Tabla 2.2 Propuesta de variantes de mantenimiento
Clase
Clasificación de los fallos
PFD PDD APF AMF
“A” 1, 2, 4 2, 1, 4 1, 4 1, 4
“B” 2, 3, 4 2, 3, 4 3, 4 2, 3, 4
“C” 2, 3 2, 3 3 3
Fuente: Adaptado de Alfonso Llanes (2009).
Para los cuales:
1. Mantenimiento preventivo con base en la condición (predictivo).
2. Mantenimiento preventivo basado en el tiempo (preventivo).
3. Mantenimiento contra avería (correctivo).
4. Mantenimiento de mejora.
Un elemento importante que puede influir a la hora de tomar la decisión de cambiar de
una propuesta a la que le sigue en prioridad es el factor “costo” de llevar a cabo dicha
tarea de mantenimiento. En muchas ocasiones una determinada tarea que no se hace
efectiva, aunque sea técnicamente factible, debido a la existencia de limitaciones
económicas en las empresas. Además, se debe tener en cuenta que, desde el punto de
vista económico, la actividad de mantenimiento que se esté considerando, según la
propuesta de prioridades presentada, solamente se llevará a vías de hecho si el costo de
su implementación durante un determinado período es inferior al costo de las
consecuencias que acarrearía el fallo más el costo de su reparación, cuando ocurra de
forma imprevista, durante el mismo período de tiempo.
45
Considérese que:
Si el fallo es Periódico y de Fácil Detección es recomendable aplicar la variante de
mantenimiento en el siguiente orden: Mantenimiento Preventivo con Base en la
Condición, Mantenimiento Preventivo a Intervalos Constantes, Mantenimiento
Correctivo y Mantenimiento de Mejora. En caso de que el equipo sea categoría “C” lo
más provechoso, en primer orden, sería aplicar un Preventivo a Intervalos Constantes
y luego trabajar contra avería y así se disminuye la utilización de los recursos.
Si el fallo es Periódico y de Difícil Detección, lo más conveniente es Mantenimiento
Preventivo a Intervalos Constantes, Mantenimiento Preventivo con Base en la
condición, Mantenimiento Correctivo y Mantenimiento de Mejora en ese orden. En el
caso de que sea un equipo clase “C” se recomienda solamente aplicar un
Mantenimiento Contra Averías y no considerar el Mantenimiento Preventivo con Base
en la Condición en los equipos clase “B”. Dado que no se recomienda como estrategia
factible el Mantenimiento Preventivo con Base en la Condición debido al alto costo de
detección del fallo, una estrategia a tener en cuenta, además de la del Mantenimiento
Preventivo a Intervalos Constantes, puede ser el Mantenimiento de Mejora con el
objetivo de hacer cambios en el diseño del equipo que lo lleven a recuperar sus
condiciones iniciales.
Cuando el fallo es Aleatorio conviene aplicar las políticas de mantenimiento en el
siguiente orden: Mantenimiento Preventivo con Base en la Condición (en este caso el
gasto es muy elevado y sólo es recomendable en el caso donde es necesario una alta
disponibilidad) y luego Mantenimiento de Mejora. En los casos clasificados como clase
“C” se aplicaría el Mantenimiento Correctivo como única opción.
En el caso de los equipos categorizados como clase “A”, como se detalló anterior
mente, nunca se emplearía el Mantenimiento Correctivo, para ningún tipo de fallo,
debido a las consecuencias catastróficas que podrían producirse ante un fallo.
Se puede concluir que, a la hora de decidir la aplicación de la tarea de mantenimiento
propuesta, primeramente, se debe analizar si existen todas las condiciones técnicas
para su implementación (es técnicamente factible) y luego analizar su factibilidad
desde el punto de vista económico. El incumplimiento de alguno de estos factores
puede dar al traste con la realización de la tarea que se esté considerando y entonces
46
pasar a analizar la que le sigue en prioridad. En este caso, según Alfonso Llanes
(2009) se deben considerar los elementos siguientes:
Bajo ninguna circunstancia se debe proponer una política de mantenimiento contra
averías para un equipo catalogado como clase “A”.
Dado que, a pesar de realizar el mantenimiento preventivo las acciones correctivas
son inevitables, tanto el personal, las piezas de reposición como la documentación
deben estar disponibles para planear trabajos no programados en las unidades
críticas.
2.4 Aplicación del procedimiento para la determinación del tipo de mantenimiento a
seleccionar en la UEB SERVISA de Trinidad
A continuación, se presenta la aplicación del procedimiento para tres equipos. En el anexo
3 se presenta un grupo de informaciones sobre los equipos y sistemas tecnológicos, los
cuales constituyen datos necesarios para el proceso de toma de decisiones. Para
desarrollar el procedimiento correspondiente se realizó la clasificación del equipamiento y
los fallos con la ayuda de un grupo de expertos (tabla 2.3), determinándose modo de
fallos, frecuencia de los mismos, nivel de interrupciones ocasionadas por el
mantenimiento (acciones correctivas), nombre del equipo, principal modo de fallo,
cantidad de mecánicos necesarios para su reparación y el costo de reparar (anexo 2), por
citar algunas características para realizar la clasificación de los equipos. La clasificación
se realizó con los operarios de las máquinas principalmente, los cuales cuentan con
muchos años de experiencia trabajando con los respectivos equipos y conocen sus
principales síntomas y fallos, lo que les permite determinar cuál es la causa y el fallo del
equipo, teniendo en cuenta que la entidad carece de registros de este tipo de datos y el
operario de mantenimiento no está calificado para proveer esta información.
2.4.1 Clasificación del Horno
El equipo en cuestión está ubicado en la panadería-dulcería y el mismo se encarga de la
cocción de los productos con el fin de que se elaboren con la calidad requerida. Se
presenta a continuación el comportamiento de este equipo en función de cada una de las
variables (ver figura 2. 2).
47
Seguridad: el fallo del equipo no trae consigo riesgos para los operarios y/o para el medio
ambiente (nivel 3).
Calidad: el fallo del equipo afecta la calidad del producto y no puede ser reprocesado
(nivel 1), pues el fallo imprevisto del mismo puede dar al traste que el producto q esté en
función en ese momento no adquiera la cocción necesaria, afectando la calidad al punto
de que el mismo tenga que ser desechado.
A partir del comportamiento observado, en función de las variables del algoritmo de
decisión, la criticidad de este equipo se clasifica como “Clase A”.
Tabla 2.3. Grupo de expertos
Nombre Responsabilidad Años de experiencia
Reniel A Castellanos
Gambino
Técnico en producción 4
Fermín Bruné Calderón Operario A de elaboración
de productos de la
industria alimenticia
13
José A Bruné Quesada Operario A de elaboración
de productos de la
industria alimenticia
13
Gendry Aróstica
Sánchez
Cocinero A (JB) 4
Juan A Santander
González
Ayudante general de
elaboración de alimentos
3
Carlos Francisco Torres
Pérez
Operario panadero
repostero
3
Asley Cuevas Sánchez Operario panadero
repostero
5
Fuente: Elaboración propia
Clasificación del fallo
El análisis de los fallos históricos arrojó que el equipo se rompe con bastante frecuencia a
lo largo de un año, aunque no tiene una frecuencia definida, por lo que se clasifican como:
Aleatorios muy Frecuentes (AMF).
Tipo de mantenimiento propuesto
Lo más conveniente es el Mantenimiento Preventivo con base en la condición y en caso
de no cumplirse las condiciones técnicas para su implementación, se aplicará entonces el
Mantenimiento de mejora.
48
Figura 2.2 Algoritmo para la definición del Nivel de criticidad del Horno en la brigada
panadería-dulcería.
2.4.2 Clasificación de la torre de enfriamiento
El equipo en cuestión se encuentra ubicado en la fábrica de helados, siendo este de gran
importancia en el proceso de producción de helado, teniendo en cuenta que el mismo
evita que la tecnología de producción congele la mezcla al punto de que la misma no
pueda ser procesada y se detenga el proceso. Se presenta a continuación el
comportamiento de este equipo en función de cada una de las variables (ver figura 2.3).
Seguridad: el fallo del equipo no trae consigo riesgos para los operarios y/o para el medio
ambiente (nivel 3).
Calidad: el fallo del equipo afecta la calidad del producto, pero el mismo puede ser
reprocesado (nivel 2).
49
Régimen de trabajo: el equipo es utilizado durante la jornada laboral (12 horas) en el
bombeo de agua, logrando crear una cortina de agua fresca para evitar una interrupción
en el proceso, la cual es imprescindible e indispensable, su tasa de utilización es mayor
que la media de la línea productiva (nivel 1).
Afectaciones: el fallo del equipo provoca la interrupción total de la producción (nivel 1).
Frecuencia: ocurren aproximadamente 4 paradas ocasionadas por los fallos, que, en
comparación con el resto de los equipos en esta área, la tasa de fallo es elevada (nivel 1).
Tiempo de reparación: el tiempo promedio de reparación del equipo ante un fallo es
elevado, oscila sobre las 3.3 horas de reparación, siendo este mayor que la media de la
línea productiva (1.95 horas) (nivel 1).
Costo de reparación: el costo de reparación es moderado, ya que se encuentra entre los
valores de la media y la mitad de la media de la línea productiva (129.94≤230≤259.88)
(nivel 2).
Figura 2.3. Algoritmo para la definición del Nivel de criticidad de la torre de
enfriamiento.
50
A partir del comportamiento observado, en función de las variables del algoritmo de
decisión, la criticidad de este equipo se clasifica como “Clase B”.
Clasificación del fallo
El análisis de los fallos históricos arrojó que el equipo se rompe con bastante frecuencia a
lo largo de un año, aunque no tiene una frecuencia definida, por lo que se clasifican como:
Aleatorios muy Frecuentes (AMF).
Tipo de mantenimiento propuesto
Mantenimiento preventivo basado en el tiempo, Mantenimiento contra averías y
Mantenimiento de mejora, en ese orden.
2.4.3 Clasificación de la Lasqueadora
Este equipo se encuentra ubicado en el centro de elaboración, en el área porcionadora y
es utilizada principalmente en la elaboración de bocaditos de jamón y queso para su
posterior distribución y comercialización. Se presenta a continuación el comportamiento
de este equipo en función de cada una de las variables (ver figura 2.4).
Seguridad: el fallo del equipo no trae riesgos para los operarios ni afecta al medio
ambiente (nivel 3).
Calidad: el fallo del equipo afecta la calidad del producto, pero el mismo puede ser
reprocesado (nivel 2).
Régimen de trabajo: el equipo es de uso ocasional o baja utilización (0.8≤2.68) (nivel 3).
Afectaciones: el fallo del equipo no afecta la producción, pues este es un equipo
redundante dentro del proceso que se utiliza poco (nivel 3).
A partir del comportamiento observado, en función de las variables del algoritmo de
decisión, la criticidad de este equipo se clasifica como “Clase C”.
Clasificación del fallo
El análisis de los fallos históricos arrojó que se clasifica como: Aleatorios Poco Frecuentes
(APF).
Tipo de mantenimiento propuesto
Mantenimiento contra avería.
51
Figura2.4 Algoritmo para la definición del Nivel de criticidad de la Lasqueadora.
La clasificación del resto del equipamiento de las líneas estudiadas, así como el tipo de
fallo que lo caracteriza y el sistema de mantenimiento propuesto para cada uno, se
muestran en el anexo 4.
2.5 Análisis de resultados
El análisis de los resultados obtenidos anteriormente permite apreciar que existe un
predominio del equipamiento clase “C” (41.7%) principalmente en el centro de
elaboración, en la clase “B” (36.1%) sobresale en la Dirección, mientras que los equipos
que clasifican en clase “A” (22.2%) son en su gran mayoría de la panadería-dulcería. En
cuanto a la clasificación de los fallos, la mayoría del equipamiento presenta paradas de
tipo Aleatorio Poco Frecuente (APF), con un 44.4%, el 25% se clasifica como Periódico de
Difícil Detección (PDD), el 16.6% se clasifica como Periódico de Fácil Detección (PFD) y
el resto (14%) se clasifica como Aleatorio Muy Frecuente (AMF).
52
Se propone aplicar el mantenimiento preventivo basado en el tiempo (preventivo) al 44.5%
del equipamiento, mantenimiento contra avería (correctivo) al 33.3% de los equipos y al
restante 22.2% la propuesta es de un mantenimiento preventivo con base en la condición
(predictivo), el mantenimiento de mejora se aplicará solo si no es posible la aplicación de
algunos de los anteriores tipos de mantenimiento, teniendo en cuenta la factibilidad
técnica y la factibilidad económica. El resumen de estos indicadores se muestra en la
tabla 2.4.
Tabla 2.4. Resultados obtenidos en el estudio
Pasos Clasificaciones Cantidad
de equipos
Por ciento
(%)
Clasificación del
equipamiento
Clase A 8 22.2
Clase B 13 36.1
Clase C 15 41.7
Clasificación del fallo
Periódicos de fácil detección 6 16.6
Periódicos de difícil detección 9 25
Aleatorios poco frecuentes 16 44.4
Aleatorios muy frecuentes 5 14
Tipo de
mantenimiento
propuesto
Mantenimiento predictivo 8 22.2
Mantenimiento preventivo 16 44.5
Mantenimiento correctivo 12 33.3
2.6 Conclusiones parciales
1- El procedimiento propuesto, en especial el algoritmo para definir la criticidad del
equipamiento, aborda todas las variables que caracterizan el entorno operacional de la
empresa objeto de estudio y ha quedado demostrada la factibilidad de su aplicación.
2- En la UEB SERVISA de Trinidad quedaron clasificados en clases A, B y C los equipos
con que cuenta la misma y se propone el sistema de mantenimiento correspondiente por
el cual deben ser atendidos.
53
Conclusiones
54
Conclusiones generales
1- Los aspectos que caracterizan el entorno empresarial actual obligan a las
organizaciones a ser cada vez más flexibles. Una de las formas de lograr esta
demandada flexibilidad radica en la aplicación eficiente de la Gestión del
Mantenimiento, definiendo claramente la política más adecuada para cada equipo en
función de su contexto operacional.
2- El análisis de la situación problemática que fundamenta la presente investigación
motivó la necesidad de aplicar un procedimiento general para la toma de decisiones
respecto al tipo de mantenimiento más adecuado para cada equipo en función del
contexto operacional en que se desenvuelve.
3- La efectividad del procedimiento seleccionado quedó demostrada mediante su
aplicación en la organización objeto de estudio práctico de la investigación, al permitir
la determinación de los diferentes sistemas de mantenimiento para cada equipo,
basada en el ordenamiento por grupos críticos de éstos y la clasificación de sus fallos.
55
Recomendaciones
56
Recomendaciones
1- Proponer a la Dirección de la entidad que se valore el resultado de la investigación en
aras de decidir su posible aplicación.
2- Valorar la posibilidad de difundir el procedimiento propuesto a las demás entidades
similares, considerando las modificaciones que en cada caso pudieran ser necesarias.
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Anexos
Anexos
Anexo1. Clasificacion del equipamiento
Fuente Clasificación
MINBAS [1986] Fundamentales para la producción
No fundamentales en la producción
Ochoa Crespo [1994] Máxima categoría
Categoría media
Categoría regular
Categoría mínima
Vinicius Lucatelli y García Ojeda [1995] De soporte directo a la vida
Con sustitución periódica y obligatoria de piezas
Que ofrece altos niveles de energía
Con intervalo de mantenimiento
normalizado
De la Paz Martínez [1996] Muy importantes o fundamentales
Normales o convencionales
Auxiliares
González Danger y Hechavarría Pierre [2002]
Torres [2005]
Importancia A
Importancia B
Importancia C
Espinosa Fuentes [2006] Crítico
Semicríticos
No crítico
Torres [1997]
Huerta Mendoza [2001]
García Garrido [2003]
Yañez Medina [2004]
Cardoso de Morais [2004]
Borroto Pentón [2005]
Christensen [2006]
Alta criticidad (clase A)
Mediana criticidad o importantes (Clase B)
Baja criticidad o prescindibles (Clase C)
Anexo 2. Levantamiento de planta de la UEB SERVISA de Trinidad
Equipo Modo de fallo Cantidad de mecánicos
Costo de reparación
Maduradores(2) Motor Quemado 1 336
Fabricador Condensador sucio 2 234
Pasteurizador Rotura de la válvula celenoide
2 222.4
Banco de agua Condensador sucio 2 218
Intercambiador a placa
Rura de las placas 2 315.7
Torre de enfriamiento(2)
Rotura de las cajas de bola en el motor
2 230
Split(3) Maquinaria quemada 2 205
Horno Rotura de la resistencia térmica
2 228.7
Estufa Rotura de la resistencia térmica
2 228.7
Boleadora Cajas de bola en el motor 1 216.8
Sobadora Partidura de la polea 1 203.4
Mezcladora Partidura de la polea 1 203.4
Fogón Vulcan (3) Pulberizador 2 216
Nevera de congelación (6)
Motor quemado 2 318
Equipos de medición (3)
Descompensación 1 198
Tachos(2) Desgaste del magneto 1 255.3
Sartenes(2) Rotura de los quemadores 1 222
Trituradora Desgaste de las cuchillas 1 225
Lasqueadora Desgaste de las cuchillas 1 225
Anexo 2 Continuación…
Peladora Desgaste de las cuchillas 1 225
Computadoras (7) Desperfectos en el sistema operativo
1 280
Aire de ventana LG Maquinaria quemada 2 188.4
Impresora (6) Roturas del sistema operativo
1 157
Nevera de agua Maquinaria quemada 1 105
Bomba de agua Motor Quemado 1 125
Anexo 3. Información estadística de los fallos del equipamiento
Fábrica de helados Alondra
Equipo / medio tu
(h) 𝒕𝒖̅̅ ̅ 𝒕𝒖̅̅ ̅
𝟐⁄ λ �̅� �̅�𝟐⁄
TMP
R
(h)
𝐭�̅� 𝒕𝒓̅̅̅𝟐⁄
Cr
($/a) 𝑪𝒓̅̅̅̅ 𝑪𝒓̅̅̅̅
𝟐⁄
Madurador (2) 4
10.7
5
5.3
7
2
2.6
2
1.3
1
1
1.9
5
0.9
7
336
259.8
8
129.9
4
Fabricador continuo 8 5 1.3 234
Nevera de
congelación (3) 24 2 2.2 318
Pasteurizador 2 1 3.0
222.
4
Banco de agua 12 6 1.3 218
Intercambiador a
placa 12 1 2.7
315.
7
Torre de enfriamiento 12 4 3.3 230
Split 12 1 0.8 205
Anexo 3 Continuación…
Panadería-dulcería
Equipo / medio tu
(h) 𝒕𝒖̅̅ ̅ 𝒕𝒖̅̅ ̅
𝟐⁄ λ �̅� �̅�𝟐⁄
TMP
R
(h)
𝐭�̅� 𝒕𝒓̅̅̅𝟐⁄
Cr
($/a) 𝑪𝒓̅̅̅̅ 𝑪𝒓̅̅̅̅
𝟐⁄
Horno 8
5.8
7
2.9
3
8
2.7
5
1.3
7
1.7
1.1
8
0.5
9
228.
7
226.6
2
113.3
1
Estufa 6 2 1.7
228.
7
Boleadora 2 2 1.9
216.
8
Sobadora 3 2 0.4
203.
4
Mezcladora 1 1 0.4
203.
4
Fogón Vulcán 1 4 0.7 216
Nevera de
congelación 24 1 2.2 318
Equipo de medición 2 1 0.5 198
Anexo 3 Continuación…
Cocina
Equipo / medio tu
(h) 𝒕𝒖̅̅ ̅ 𝒕𝒖̅̅ ̅
𝟐⁄ λ �̅� �̅�𝟐⁄
TMP
R
(h)
𝐭�̅� 𝒕𝒓̅̅̅𝟐⁄
Cr
($/a) 𝑪𝒓̅̅̅̅ 𝑪𝒓̅̅̅̅
𝟐⁄
Tacho o Mamita(2) 2
5.3
7
2.6
8
1
2.2
8
1.1
4
0.9
1.6
5
0.8
2
255.
3
240.
9
120.4
5
Sartenes (2) 6 4 3 222
Trituradora de
vegetales 0.5 1 1.6 225
Lasqueadora 0.8 1 1.6 225
Peladora 0.3 1 1.6 225
Fogón Vulcán (2) 4 6 0.7 216
Nevera de
congelación 24 2 2.2 318
Almacén
Equipo / medio tu
(h) 𝒕𝒖̅̅ ̅ 𝒕𝒖̅̅ ̅
𝟐⁄ λ �̅� �̅�𝟐⁄
TMPR
(h) 𝐭�̅� 𝒕𝒓̅̅̅
𝟐⁄
Cr
($/a) 𝑪𝒓̅̅̅̅ 𝑪𝒓̅̅̅̅
𝟐⁄
Cámara Congelación 24
12.5 6.25
1
1 0.5
2.2
1.5 0.75
318
258 129
Equipos de medición (2) 1 1 0.8 198
Anexo 3 Continuación…
Dirección
Equipo /
medio
Ubicación tu
(h) 𝒕𝒖̅̅ ̅ 𝒕𝒖̅̅ ̅
𝟐⁄ λ �̅� �̅�𝟐⁄
TMP
R
(h)
𝐭�̅� 𝒕𝒓̅̅̅𝟐⁄
Cr
($/a) 𝑪𝒓̅̅̅̅ 𝑪𝒓̅̅̅̅
𝟐⁄
PC(4) Economía 8
7.7
2
3.8
6
4
1.6
3
0.8
1
1.9
1.1
4
0.5
7
280
193.0
8
96.5
4
PC(2) RRHH 8 1 1.9 280
PC Dirección 4 1 1.9 280
Split Economía 8 2 0.6 234
Split Dirección 4 1 0.6 234
Aire LG
RRHH 8 2 0.4
188.
4
Impresora
(3)
Economía 8 1 0.8 157
Impresora
(2)
RRHH 8 1 0.8 157
Impresora
(1)
Dirección 2 1 0.6 93.5
Nevera Dirección 24 2 1.8 105
Bomba de
agua
Dirección 3 2 1.3 125
0
Anexo 4. Tablas de decisión
Equipos
Fábrica de helados Alondra
Clase
Tipo de
fallo
Tipo de
mantenimiento
propuesto
Seguridad Calidad Régimen de trabajo Afectaciones Frecuencia Tiempo de
reparación
Costo de
reparación
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Maduradores (2) X X X X X X X B APF 3,4
Fabricador X X X X X X X B PFD 2,3,4
Cámaras de congelación(3) X X A APF 1,4
Pasteurizador X X X X X C APF 3
Banco de agua X X X X X X X B PFD 2,3,4
Intercambiador X X X X X X X B PDD 2,3,4
Torres de enfriamiento(2) X X X X X X X B AMF 2,3,4
Split X X X X X C PDD 2,3
Anexo 4 Continuación…
Equipos
Panadería-Dulcería
Clase
Tipo de
fallo
Tipo de
mantenimiento
propuesto
Seguridad Calidad Régimen de trabajo Afectaciones Frecuencia Tiempo de
reparación
Costo de
reparación
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Horno X A AMF 1,4
Estufa X A APF 1,4
Boleadora X X X X C APF 3
Sobadora X X A AMF 1,4
Mezcladora X X X X X C APF 3
Fogón Vulcán X X A AMF 1,4
Nevera congelación X X A APF 1,4
Equipo de medición X X X X C PDD 2,3
Anexo 4 Continuación…
Equipos
Cocina
Clase
Tipo de
fallo
Tipo de
mantenimiento
propuesto
Seguridad Calidad Régimen de trabajo Afectaciones Frecuencia Tiempo de
reparación
Costo de
reparación
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Tacho o Mamita X X X X C PDD 2,3
Sartenes X X X X X X X B PDD 2,3,4
Trituradora X X X X C APF 3
Lasqueadora X X X X C APF 3
Peladora X X X X C APF 3
Fogones Vulcán (2) X X X X C AMF 3
Nevera de congelación X X A APF 1,4
Anexo 4 Continuación…
Equipos
Almacén
Seguridad Calidad Régimen de trabajo Afectaciones Frecuencia Tiempo de
reparación
Costo de
reparación Clase Tipo de
fallo
Tipo de
mantenimiento
propuesto 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Cámara de congelación X X A APF 1,4
Equipos de medición X X X X C PDD 2,3
Anexo 4 Continuación…
Equipos
Ubicación
Complejo
Clase
Tipo de
Fallo
Tipo de
mantenimiento
propuesto
Seguridad Calidad Régimen de trabajo Afectaciones Frecuencia Tiempo de
reparación
Costo de
reparación
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
PC(4) Economía X X X X X X X B PFD 2,3,4
PC(2) RRHH X X X X X X X B APF 3,4
PC(1) Dirección X X X X X X X B APF 3,4
Split Economía X X X X X X X B PFD 2,3,4
Split Dirección X X X X C APF 3
Aire de ventana LG RRHH X X X X X X C APF 2,3
Impresora (3) Economía X X X X X X X B PDD 2,3,4
Impresora (2) RRHH X X X X X X X B PDD
2,3,4
Impresora Dirección X X X X X X X C PDD 2,3
Nevera de agua Dirección X X X X X X X C APF 3
Bomba de agua Dirección X X X X X X X B PFD 2,3,4
![Comentario [LT1]: Memoriasweb.seducoahuila.gob.mx/biblioweb/upload/Casanova... · 2015. 3. 9. · Selección - Tomo 1 Estudio preliminar y selección: Margarita B. Pontieri Título](https://static.fdocuments.ec/doc/165x107/6125e83c8ab15b5cd953509d/comentario-lt1-2015-3-9-seleccin-tomo-1-estudio-preliminar-y-seleccin.jpg)
