REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE LA FUERZA ARMADA

DEPARTAMENTO DE ING. PETROQUÍMICA

NÚCLEO ZULIA

CATEDRA: REFINACIÓN

COQUIZACIÓN

INTEGRANTES:

BORJAS, ANA C.I: 16211193

CONTRERAS, YOHANNY C.I: 22081538

MORA, CARLOS C.I:21450676

RINCONES, YEN C.I:20480187

SECCIÓN: 07IPED01

PROF. Douglaska Carrasquero

Maracaibo, 5 de noviembre

INTRODUCCIÓN

El petróleo residual y la brea de las columnas de destilación al vacío y

atmosféricas en una refinería de petróleo aún contienen diversos elementos

valiosos, incluyendo Nafta, gasóleos y gases de hidrocarburos. Uno de los

más importantes de estos elementos es un sólido carbonoso poroso

conocido como coque de petróleo. El coque grado comercial tiene una alta

concentración de carbono y puede ser usado como un combustible eficiente

y que produce bajas emisiones o en otros casos, puede utilizarse para

producir ánodos utilizados en las fundidoras de hierro, titanio y aluminio.

Estos productos se extraen a partir de los residuos de una refinería en la

unidad de coquización, por lo general se trata de una de las etapas finales en

el proceso de refinamiento.

Se considera que el proceso de coquización se ha convertido, debido

a las exigencias medioambientales de los combustibles y junto con el

hidrocraqueo, en uno de los más ventajosos que tiene el refinador para la

valorización de residuos pesados del crudo.

A continuación se explicaran los tipos más importantes de coquización

como lo son la coquización retardada, la fluidizada y la flexicoquizacion,

detallando las condiciones de operación, los diagramas de flujo del proceso,

productos obtenidos, rendimientos, química del proceso, variables de

operación, balances de materia y energía y los requerimientos de servicios y

costos.

2

1. COQUIZACIÓN

Una unidad de coquización es un proceso de craqueo térmico en la

industria de la refinería del petróleo y se utiliza para recuperar elementos

valiosos; el más importante de ellos es el coque de petróleo extraído a partir

de los residuos de los procesos de refinamiento. El coque recolectado de las

unidades se envía a otros equipos para tratamientos posteriores con el fin de

producir combustible o productos finales grado ánodo.

La coquización es una forma enérgica de craqueo térmico utilizada para

obtener gasolina de destilación directa (nafta de coquificador) y diversas

fracciones de destilación intermedia, que se utilizan como materiales para

craqueo catalítico. Por este proceso, el hidrógeno de la molécula de

hidrocarburo se reduce de forma tan completa, que el residuo es una forma

de carbono casi puro, denominado coque. Los dos procesos de coquización

más comunes son la retardada y la fluidizada, que, dependiendo del

mecanismo de reacción, el tiempo, la temperatura y el crudo de partida,

producen tres tipos de coque: esponjoso, alveolar y cristalizado en agujas.

Entre los procesos de coquización de petróleo que se encuentran

operando actualmente en Venezuela, se tiene la coquización retardada y la

flexicoquización. Ambos procesos generan alrededor de 2000 Ton/ día de

coque rico en azufre y metales (Ni y V) que no solo limitan sus posibles

aplicaciones industriales (combustible en la industria siderúrgica, en la

producción de grafito, carbón activado, carburos, fabricación de ánodos en la

industria de aluminio), sino que, ocasionan serios problemas de

contaminación ambiental e inconvenientes en su transporte y

almacenamiento.

3

1.1. COQUIZACIÓN RETARDADA

Es un proceso de craqueo térmico empleado para convertir residuos

pesados en productos de alto valor comercial. Se dice retardada porque se

quiere primero el craqueo y “retardar” la coquización.

El actual suceso del coque reducido se debe a la constante disminución

del consumo de los combustibles pesados como el fuel oil, posibilitando

transformarlo en una importante cantidad de livianos útiles. Además de carga

para CC produce un gas oil de segunda, componente del denominado

dieseloil, combustibles para motores diesel lentos, gases y naftas. Las nafta

deben ser hidrotratadas o reformadas por su baja estabilidad. El

Hidrotratamiento s puede hacer extensivo al dieseloil, con lo cual se

transforma en un gas oil de primera.

El destino primario de los productos de coque fue integrar cargas para

craqueo catalítico (CC), aunque actualmente logra buenos mercados para el

coque que produce.Trabajando la operación a alta temperatura aumenta la

producción de nafta y gases, a temperaturas relativamente bajas, aumenta la

conversión a destilados para CC.

El coque verde, como se denomina al producto de la planta sin ningún

tratamiento, formado por hidrocarburos de alto peso molecular y con escaso

hidrogeno en su composición por la carbonización incompleta, puede tomar

distintos tipos. Normalmente se produce un coque con características de

esponja negra, amorfo y poroso denominado coque esponja. Si a la carga se

agrega un producto ya transformado, no transformado como un gal oil

4

decantado de CC, se obtiene un coque con fibras alargadas denominado

coque aguja, muy apreciado en la fabricación de electrodos. Por último y

como consecuencia de una mala operación o una carga inadecuada (muy

alto peso molecular, alto contenido de azufre), se puede producir

accidentalmente coque balines que se presenta como bolitas y no tiene las

características adecuadas para la fabricación de electrodos.

Propósitos específicos

Obtención de residuos pesados para producir destilados (naftas y

gases) que puedes ser degradados catalíticamente.

- Hidrotratamiento, craqueo catalítico y/o hidrocraqueo

Procesar residuos pesados que no pueden ser empleados en

procesos catalíticos

- Grandes concentraciones de resinas, asfaltenos y compuestos con

heteroátomos capaces de envenenar el catalizador.

Condiciones de operación

La alimentación se calienta en el horno.

Temperatura de salida alrededor de 500ºC.

El craqueo comienza alrededor de 430ºC.

Reacciones endotérmicas.

Sobrecalentamiento permite que las reacciones de craqueo continúen

en los tambores.

Se mantienen las velocidades altas en el horno.

En la coquización retardada, primero se carga el material en un

fraccionador para separar los hidrocarburos más ligeros y después se

5

combina con el petróleo pesado reciclado. El material pesado pasa al horno

de coquización y se calienta hasta altas temperaturas a bajas presiones para

evitar la coquización prematura en los tubos del calentador, produciendo así

una vaporización parcial y un craqueo suave. La mezcla de líquido y vapor se

bombea desde el calentador a uno o más tambores de coque, donde el

material caliente permanecen aproximadamente 24 horas (retardo) a bajas

presiones hasta que se descompone en productos más ligeros. Cuando el

coque alcanza un nivel predeterminado en un tambor, el flujo se desvía a

otro tambor para mantener la continuidad de la operación. El vapor

procedente de los tambores se devuelve al fraccionador para separar el gas,

la nafta y los gasóleos, y reciclar los hidrocarburos más pesados a través del

horno. El tambor lleno se trata con vapor para eliminar los hidrocarburos no

craqueados, se enfría mediante inyección de agua y coquiza mecánicamente

por medio de un tornillo sin fin que asciende desde el fondo del tambor, o

hidráulicamente, rompiendo el lecho de coque con agua a alta presión

proyectada desde un cortador rotativo. (Ver figura 1).

Figura 1. Unidad típica de coqueo retardado.

1.2. COQUIZACIÓN FLUIDIZADA

A los efectos de hacer el proceso de coquización continuo, la tecnología

llevo a la aplicación de los lechos fluidos, que permiten retiran el coque en la

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medida que se producen. Es un proceso de craqueo térmico en lecho

fluidizado y continuo en el cual no se utilizan hornos de precalentamiento. Al

ser continua se disminuyen los tiempos de operación y el consumo

energético al usar coque como medio de transferencia.

El proceso de Flexicoking es una extensión del proceso de coquificación

en Lecho Fluidizado (Fluid Coking) al que se le ha adicionado un gasificador

de coque. Se aplica a cualquier tipo de residuos pesados, con el objeto de

aumentar la generación de productos livianos y a la vez eliminar el problema

de disposición de coque con alto contenido de azufre. Es particularmente

atractivo para residuos con alto contenido de metales, azufre y Carbón

Conradson. Esta tecnología ha tenido una buena aceptación comercial, sin

embargo es de alta complejidad operacional y disposición de los grandes

volúmenes de gas (coque gasificado) producido. Representa un reto dentro

de las refinerías.

Condiciones de operación

Temperatura del reactor 500-550°C.

Tiempo de residencia: 15-20 s.

Presiones más bajas que coquización retardada.

Reactor 600 ton de lecho con partículas de 30-500 micrones.

Reactor 7m diámetro y L/D=10.

Calor vía coque 200 ton/h y dt=100°C.

Temperatura del horno 600-630°C.

Temperatura del gasificador (flexicoking) 900-950°C.

Gasificador de D=16 m y L=7m.

Se gasifica 85-90% del coque (flexicoking).

En la figura 2 se muestra un diagrama de flujo simplificado del proceso de

flexicoking. La unidad consta de un reactor de lecho fluidizado, un depurador

ubicado en el tope del reactor, un calentador, un sistema de cabecera, un

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gasificador, un sistema de fraccionamiento de los hidrocarburos livianos que

salen por el tope del reactor y un sistema de manejo de coque.

El residuo alimentado a 600-620 ºF es inyectado al reactor donde es

térmicamente craqueado, típicamente a 967º F, para obtener productos de

mayor valor agregado. El calor sensible, el calor de vaporización y el calor

necesario para llevar a cabo la reacción endotérmica de craqueo del residuo

alimentado son proporcionados por la corriente de coque caliente que

proviene del calentador. Los vapores de hidrocarburos resultantes de las

reacciones de craqueo son enfriados en el depurador, las fracciones más

pesadas se condensan formando una corriente de hidrocarburo con

partículas de coque. Las fracciones livianas provenientes del depurador son

enviadas a un sistema de fraccionamiento donde son separadas para

obtener gasóleo pesado, gasóleo liviano, nafta pesada, nafta liviana, olefinas

y gases.

Coque fluidizado circula desde el reactor hacia el calentador, donde es

calentado por el coque y el gas que provienen del gasificador. Una corriente

de coque es enviada desde el calentador al gasificador donde reacciona a

elevadas temperaturas (1500-1800 °F) con aire y vapor para formar una

mezcla de hidrógeno (H2), monóxido de carbono (CO), nitrógeno (N2),

dióxido de carbono (CO2), agua (H2O) y pequeñas cantidades de COS. Esta

mezcla gaseosa, llamada gas de bajo poder calorífico o Flexigas, se retorna

al calentador y es enfriada por coque frío proveniente del reactor,

proporcionando de esta manera una porción del requerimiento calórico del

reactor. El restante de dicho requerimiento lo entrega una corriente de coque

que va desde el gasificador hacia el calentador.

El gas de bajo poder calorífico, que sale por el tope del calentador, es

usado para generar vapor de alta presión, antes de pasar por el ciclón

terciario para remover las partículas de coque arrastradas. Las partículas

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finas que permanecen en el gas al salir del ciclón terciario son removidas en

un depurador Venturi, después de una etapa adicional de enfriamiento. El

gas libre de sólidos es enviado hacia la unidad de desulfuración para

remover el H2S.

Figura 2. Diagrama de flujo del proceso de flexicoking.

Comparación condiciones operacionales

Tabla 1. Comparación de condiciones operacionales

9

Resumen del proceso

1.3. RENDIMIENTO

El rendimiento establecido para los productos de una planta de coquización

retardada seria los siguientes:

10

Gas:15%

Liquido:55%

Coque:30%

Por lo tanto tenemos que los gases abarcarían los productos finales, los

líquidos abarcan los aromáticos reducidos y heteroatomos (fracciones de las

naftas y pequeñas fracciones del pool de gasolinas) y por ultimo pero no

menos importante el coque el cual posee grandes cantidades de metales y

azufre (coque ánodo, coque aguja, coque combustible).

1.4. PRODUCTOS

La coquización es un proceso de conversión severa y es también una forma

energética de craqueo térmico utilizada para obtener gasolina de destilación

directa (nafta de coquificador) y diversas fracciones de destilación

intermedia, que se utilizan como materiales para el craqueo catalítico. Por

este proceso el hidrogeno de la molécula del hidrocarburo se reduce de

forma tan completa, que el residuo es una forma de carbono casi puro,

denominado coque.

La mayor parte del coque de petróleo se produce como pedazos sólidos,

porosos, irregulares cuyo tamaño abarca desde las 20pulgadas hasta polvo

fino, este tipo de coque se denomina coque esponjoso debido a su

apariencia. Este es usado directamente como fuente de productos químicos

de carbono para la fabricación de fosforo elemental, carburo cálcico y

carburo de silicio.

Es importante resaltar que el coque de petróleo no tiene suficiente

consistencia para ser utilizado en los altos hornos para la producción de

hierro crudo, ni tampoco para su utilización como coque de fundición.

11

El coquificador se alimentará de residuo de vacío y producirá, además de

coque, gas de refinería, nafta y gasóleos.

Las naftas son utilizadas como materias primas para la industria

petroquímica como por ejemplo:

Tolueno. Se utiliza en la fabricación de explosivos (dinamita),

colorantes, preservativos para alimentos, en desinfectantes, como

disolvente de múltiples compuestos y diversas aplicaciones en los

procesos químicos.

Benceno. Se utiliza en la fabricación de pinturas, barnices, caucho,

tintes, impermeabilizantes, insecticidas, detergentes sintéticos,

medicinas y productos químicos.

Xilenos. Se usan como disolventes, en síntesis orgánicas (vitaminas,

compuestos ftálicos, colorantes, etc.), en insecticidas y en algunos

combustibles.

El gasóleo es generalmente más sencillo de refinar a partir del petróleo que

la gasolina, y contiene hidrocarburos con un punto de ebullición entre 180-

360 °C. El gasóleo es una compleja mezcla de hidrocarburos procedentes

del refino del petróleo. Debe permitir una correcta combustión, protegiendo el

sistema de inyección y de alimentación, además de evitar la corrosión de las

diferentes partes del motor. De esta forma, a igualdad de otros parámetros

de diseño, se asegura el cumplimiento de las especificaciones del fabricante

del motor y así las prestaciones óptimas del vehículo.

12

Figura 3. Productos de la coquización

1.5 QUIMICA DEL PROCESO

El proceso de coquización retardada se desarrolló para minimizar los

rendimientos en fuelóleo residual por el craqueo térmico enérgico de los

productos, tales como: residuos de vacío y alquitranes térmicos. En las

primeras refinerías del craqueo térmico enérgico de tales productos,

resultaban depósitos indeseables en los calentadores. Debido a la evolución

gradual de la ciencia se encontró que los calentadores podrían diseñarse sin

formación significante de coque en los calentadores. Esto requería altas

velocidades (tiempo de retención mínimos) en los calentadores. Mediante un

tambor compensador aislado en el efluente calefactor se conseguía un

tiempo suficiente para que la coquización tuviera lugar antes del procesado

subsiguiente y de ahí el término de coquización retardada.

13

Desde un punto de vista de reacción química la coquización puede

considerarse como un proceso de craqueo término enérgico en el cual uno

de los productos finales es carbón (es decir, coque). En realidad, el coque

formado contiene alguna materia volátil o hidrocarburo de alto punto de

ebullición. Para eliminar esencialmente toda la materia volátil del coque de

petróleo debe de calcinarse a elevadas temperaturas. Cantidades menores

de hidrógeno permanecen en el coque aún después de la calcinación lo que

da credibilidad a la teoría sostenida por algunos autores de que el coque es

en este punto un polímero.

En el proceso de coquización retardada se llevan a cabo 2 tipos de

reacciones:

Reacciones de craqueo

Parafinas saturadas craquean para formar olefinas y parafinas

de bajos peso molecular (isomerización es insignificante).

Reacciones laterales craquean los pequeños anillos aromáticos

(PAA), naftenos y los aromáticos polinucleares (naftenos

pueden deshidrogenar hacia aromáticos, los PAA pueden

condensar hacia APN más grandes y térmicamente estables)

Reacciones de combinación

Olefinas de bajo peso molecular forman compuestos de alto

peso molecular

Los PAA se combinan para formar resinas

Las resinas después de craquear las cadenas laterales,

combinan sus restantes APN para formar asfáltenos

Los asfáltenos después de craquear las cadenas laterales

permanecen con grandes APN

14

1.6 VARIABLES DE OPERACIÓN

Las principales variables independientes de operación en la coquización

retardada son la temperatura de salida del calentador, la presión de la

columna de fraccionamiento, la temperatura de los vapores que alcanzan el

plato de extracción del gasóleo, y el contenido del carbón “libre” del alimento

determinado mediante el ensayo de carbón Conradson. Como era de

esperar, las temperaturas altas de salida del calentador, incrementan las

temperaturas de coquización y de craqueo, incrementando

consiguientemente los rendimientos de gas, nafta y coque y disminuyendo el

rendimiento en gasóleo. Un incremento en la presión en la columna de

fraccionamiento produce el mismo efecto que un incremento en la

temperatura de salida del calentador. Esto es debido al hecho de que se

condensa más reciclado en la columna de fraccionamiento y se devuelve al

calentador y a los tambores de coque. La temperatura de los vapores que

alcanzan el plato de extracción de gasóleo se controla para obtener el

deseado punto final del gasóleo. Si se incrementa esta temperatura, se

extraerán más pesados en el gasóleo dejando menos materias para el

reciclado. De este modo, el rendimiento en gasóleo aumenta y los

rendimientos en gas, nafta y coque disminuyen. De un incremento en el

contenido en carbón Conradson del alimento, resultan incrementados los

rendimientos de coque, gas y nafta, y reducido el rendimiento en gasóleo.

Las materias de alto punto de ebullición en los vapores condensados del

tambor de coque de la base de la columna de fraccionamiento se denominan

reciclado. Se establece frecuentemente que un aumento en el reciclado

aumenta la reacción de craqueo, resultando por consiguiente una mayor

producción de gas, nafta y coque y una menor de gasóleo. Lo antedicho es

cierto; sin embargo falla un poco debido a que la cantidad de reciclado se

15

determina por la presión de la columna de fraccionamiento y por la

temperatura de los vapores que alcanzan el plato de extracción del gasóleo.

Tabla 2. Variables de operación y propiedades físicas del coque

1.7 BALANCE DE MASA Y ENERGÍA.

Balance de masa

Desde un punto de vista químico la pirolisis es una reacción de primer orden

(la velocidad es proporcional a la concentración de los reactivos) lo que

matemáticamente expresa:

−dCdt

=Kc

Dónde:

C=concentración

t = tiempo

16

k = constante de velocidad de la reacción

o también:

d (a−x)dt

=k (a−x)

Dónde: a= concentración inicial

x= variación de a en un tiempo

Como la concentración a es una constante

dxdt

=k (a−x )

Luego

k dt= dxa−x

Que integrando

k∫0

1

dt=∫0

1dxa−x

Como si: t=0

x=0

La integral dará:

k=1tln

aa−x

=2303tlog

aa−x

17

Esta ecuación de la velocidad de reaccionó a una temperatura definida.

Como la concentración inicial de los reactivos, en el caso de un material de

carga procedente del petróleo, es igual a 100. La ecuación cinética será del

tipo:

k=2.303tlog

100100−x

Al usar la ecuación cinética se toma a x como el porcentaje de producto

obtenido más liviano que la carga, correspondiendo a las perdidas, los

gases, la nafta y el corte de gas oil liviano con menor punto de ebullición que

el inicial de la carga. El producto de fondo (generalmente depresor de

viscosidad de fuel oil) es más pesado que la carga, de no ser así habría que

sumar a la conversión de materias más liviano que contenga. Puede ocurrir,

según el diseño de procesos, Fig 44 no se produzca gas oil de cracking.

Trabajando a residuo total, debiéndose analizar los fondos de pesados en

buscar de cortes más livianos que la carga para el cálculo de la conversión.

En la tabla 3 se muestra el ejemplo de una planilla resumida de operación de

una planta de cracking térmico con extracción de gas oil de cracking. EN LA

Figura 3. Se muestra el diagrama de bloques con el balance de masa de la

operación de la tabla 3.

Tabla 3. Planilla de operación de un cracking térmico

18

Figura 3. Balance de masa

Según menciono uno de los proceso de cracking térmico que aún se usa es

el coque retardado, cuyo nombre indica que se mantiene la carga de

temperatura de cracking durante el tiempo necesario para descomponerla en

coque (carbón de petróleo), retardan el “quench”. En la figura 1. Se muestra

19

una unidad de coque retardado, de las que aún se construyen, donde

pueden observarse que existen dos maras de coquización, que se usan

alternativamente una en operación y otra en decoquizado..

Variando siguen el diseño de la planta, las cámaras se llenan generalmente

en 24 horas de operación, precediéndose de la decoquizacion siguiente 24

horas para dejar la cámara en condiciones de iniciar una nueva operación la

tabla 15 la producción es de unas 400 Tm de coque por día. Para conocer la

temperatura de cracking de la carga del crudo reducido de la tabla 15.

Con la ecuación cinética

k=2.303tlg

100100−x

t=2.303k

lg100100−x

x= 100 – 19,1 = 80,9

k de la Fig 37 a T = 482°C sobre la recta de crudo Red

k= 0,017

t= 135,47 lg 5,24 = 135,47 x 0,72 = 97,47 seg

Balance de energía.

El mecanismo más aceptado para la pirolisis es el de “cadena de reacciones

por radicales libres”. Estas son partículas reactivas por la ruptura de un

enlace C-C o C-H por la energía térmica, donde cada átomo conserva un

electrón formando dos partículas neutras inestables, según:

20

1.

2. Ruptura d los radicales mayores, inestables con formación de una

olefina:

3. Desarrollo de la cadena de reacción entre los radicales más estables:

4. Equilibrio de reacción entre los radicales libre formados:

5. Formación de productos más pesados que la carga:

6. Reacción teórica promedio:

21

Relativamente son más estables los radicales de menor cadena carbonada,

las cadenas largas son sumamente inestable. La relativa mayor estabilidad

de los radicales cortos, explica a la menor velocidad de reacción de la

pirolisis del propano y butano, como así la necesidad de mayor temperatura

de reacción a medida q disminuye el peso molecular de las cargas a cracking

en general.

Los radicales libre tienen un corto periodo de vida media del orde10-4 seg.

Reaccionando en este lapso con moléculas de materia prima. La energía de

activación de la reacción radical libre-materia prima es de orden de 70

kJ/mol, menor que la correspondiente a la descomposición del hidrocarburo,

300 KJ/mol promedio, razón por la cual la prolongación resulta

fundamentalmente de la reacción en cadena. La reacción de ruptura directa

de la estructura carbonada se la considera iniciadora de las

transformaciones.

La estabilidad térmica de los hidrocarburos depende de su estructura

química y peso molecular, dependencia que está relacionada con la energía

de los enlaces C-C y C-H. Esta energía varía según con la ubicación del

enlace en la molécula y con la categoría del enlace, ligadura simple, doble

cadena lateral.

La energía de activación en las reacciones de pirolisis toma valores entre

200 y 300 KJ/mol, valores considerablemente altos, mientras que la

velocidades de reacción no son elevadas. Estos datos termodinámicos y

cinéticos explican la necesidad de altas temperaturas para obtener buenos

rendimientos de productos.

1.8 COSTOS Y SERVICIOS

Teniendo en cuenta las condiciones de operación en la tabla 1. Se puede

determinar los costos de la coquización en los diferentes procesos.

22

En la refinería en los Gastos Generales Existen divergencias entre los

criterios para considerar a los gastos como generales, dado que la dificultad

que pudiera haber para asignarlos a determinado producto depende de cada

empresa. En realidad se trata de todo aquellos que no se relacionan (o hay

dificultades para relacionarlos) con la operación propiamente dicha.

En el caso en desarrollo hemos tomado a todos los servicios como

generales, sabiendo que se pueden asignar parte en forma directa (energía,

vapor, agua...). A los consumos promedio a capacidad normal se los

denomina consumo específico, resultando ser los estimados en este trabajo

los consumos que se producen en circunstancias especiales, puestas en

marcha, emergencias....., mayores que los estándar, son los consumos pico,

que influyen en el diseño y el costo inicial de las instalaciones.

La energía eléctrica es un claro ejemplo de asignación, por un lado se

encuentra la utilizada por el proceso y la iluminación de áreas de proceso y

por otro la utilizada en el resto de la fábrica. La estimación requiere de dos

valores, el coeficiente de consumo (kwh/m3) y el costo local de la energía por

unidad. El costo local de la energía depende de factores ambientales,

cantidad consumida y promociones industriales que puedan existir, como si

es producción propia o compra externa. Los coeficientes de consumo se

pueden estimar del diseño, si bien por lo general resultan de comparaciones

de plantas similares, considerando la proporción de bombas accionadas por

electricidad y por vapor. Por regla general se estima que el 80% de las

necesidades de EE depende de la producción o está directamente vinculada

a la producción, mientras que el 20% es fijo para iluminación, aire

acondicionado, entre otros.

El servicio de mantenimiento generalmente se estima como un porcentaje

constante de la inversión fija (2 a 4%), esta forma no contempla que los

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primeros años resultan de menor mantenimiento, cargando

desproporcionadamente los proyectos.

En Venezuela existen varias unidades de coquización retardada, ya que

estas son capaces de procesar fondos de vacíos con alto contenido de

carbón Conradson, y son capaces de cantidad de coque para la

comercialización. Anteriormente, este tipo decoquización no era muy rentable

debido a que el coque era visto como un sub producto no deseado del

proceso, en estos días la demanda de coque se ha visto en alza y por

consiguiente ha conllevado a los refinadores a reconsiderar la implantación

de este tipo de coquización. Las plantas instaladas de coquización retardada

están ubicadas en el estado Falcón y en el oriente del país. En el Centro

Refinador Paraguaná, ubicado en el estado Falcón se encuentran ubicadas

dos unidades de coquización retardada, específicamente en la refinería de

Amuay y en la refinería de Cardón, respectivamente. La unidad de la

refinería de Amuay inició sus operaciones en1994 y tiene una capacidad de

34MBD. La unidad de Cardón inició sus operaciones en 1996 y tiene una

capacidad de 60MBD. En el oriente del país, las cuatro empresas mixtas

mejoradoras de crudo, Sincor, Ameriven, Petrozuata y Operadora Cerro

Negro poseen unidades decoquización retardada. En este país solo se tiene

instalada una unidad de flexicoking.Esta se encuentra ubicada en el Centro

Refinador Paraguaná, en la refinería de Amuay. Inició sus operaciones en

1982 y tiene una capacidad de 64MBD.

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BIBLIOGRAFIA

Kiara Delzo, Alejandro Goldar y José Grieco. Coquización de

Petróleo y plantas mejoradas de crudos. Marzo 2010.

James Gary y Glenn Landwerk. Refino de Petróleo: Tecnología y

Economía.

https://asignaturas.usb.ve/osmosis/dokeos/PS6215/work/

4bb2ed2f59ec9PCPC_y_Mejoradoras.pdf

Richard S. Kraus. Proceso del refino del petróleo. capitulo 78

La refinación del petróleo. Tomo I

J. P. Waquier. El refino del petróleo. Instituto Superior de Energia

25