Trabajo de Inspecciones - Ing. de Seguridad Terminado

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INGENIERIA DE SEGURIDAD 1 INGENIERÍA DE SEGURIDAD 2013

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INGENIERIA DE SEGURIDAD

1

INGENIERÍA DE SEGURIDAD

2013

INGENIERIA DE SEGURIDAD

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE

PRODUCCIÓN Y SERVICIOS.

ESCUELA PROFESIONAL DE

INGENIERÍA INDUSTRIAL

CURSO:

INGENIERIA DE SEGURIDAD

TEMA:

INSPECCIONES DE SEGURIDAD EN SERVICIOS

INDUSTRIALES UNSA

DOCENTE:

ING.OCHOA

SECCION:”A”

INTEGRANTES:

CALIZAYA MELO LEYDY

CHOQUE LLERENA, AYLEN

CHURA PUMA MIRIAM MAGALY

RAMOS HUARACHI, DIEGO

SALINAS GARCÍA, QUEENIE

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1. INTRODUCCIÓN

La Seguridad Industrial es una realidad compleja, que abarca desde

problemática estrictamente técnica hasta diversos tipos de efectos

humanos y sociales. A la vez, debe ser una disciplina de estudio en la

que se han de formar los especialistas apropiados, aunque su

naturaleza no corresponde a las asignaturas académicas clásicas,

sino a un tipo de disciplina de corte profesional, aplicado y con

interrelaciones legales muy significativas.

Las empresas con una visión amplia y clara sobre la seguridad

industrial, entiende que un programa de seguridad efectivo se

consigue con el apoyo y acoplamiento del factor humano. La creación

de un ambiente seguro en el trabajo implica cumplir con las normas y

procedimientos, sin pasar por alto ninguno de los factores que

intervienen en la confirmación de la seguridad como son: en primera

instancia el factor humano (entrenamiento y motivación), las

condiciones de la empresa (infraestructura y señalización), las

condiciones ambientales (ruido y ventilación), las acciones que

conllevan riesgos, prevención de accidentes, entre otros. El

seguimiento continuo mediante las inspecciones y el control de estos

factores contribuyen a la formación de un ambiente laboral más

seguro y confortable.

De tal forma, el presente trabajo tiene como vital importancia

englobar el conocimiento y la identificación de riesgos, prevención de

accidentes y enfermedades profesionales en cada perspectiva de

trabajo de la empresa Metal-Mecánica SERVICIOS INDUSTRIALES

UNSA, porque permite garantizar a los trabajadores condiciones de

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seguridad, salud y bienestar en un ambiente de trabajo adecuado y

propicio para la ejecución de sus tareas diarias.

Debemos tener en cuenta que la seguridad industrial, es una

obligación que la ley impone a patrones y trabajadores, que deben

organizarse dentro de determinados parámetros y hacer de su

funcionamiento un procedimiento eficaz.

2. OBJETIVOS:

2.1 OBJETIVO GENERAL

Estandarizar las operaciones del taller metal-mecánico de la

Universidad Nacional de San Agustín mediante una inspección de

seguridad,de manera que se obtengan condiciones de trabajo

seguras, tanto personales como ambientales y se prevengan los

accidentes laborales.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Identificar condiciones y actos sub-estándar en el taller metal-mecánico.

2. Verificar la necesidad, las carencias de los procedimientos de trabajo.

3. Corregir de forma inmediata situaciones inseguras de riesgo grave e inminente.

4. Detectar fallos y errores en la aplicación de la normativa de prevención de riesgos laborales.

5. Recoger sugerencias del personal con vista a realizar mejoras en los métodos de trabajo.

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6. Identificar condiciones y situaciones deficitarias o inseguras provocadas fundamentalmente por el medio ambiente laboral o estado de las instalaciones.

7. Determinar necesidades específicas y efectividad de la formación e información de los trabajadores.

3. JUSTIFICACIÓN

Este informe se realiza a raíz de la necesidad que surge en la

empresa llamada Pasaje Rivas para conocer  a que riesgos laborales

están expuestos sus empleados y como evitarlos; de igual forma con

este se busca mejorar el diseño y reestructuración del espacio y áreas

de trabajo para un mejor desempeño en su labor.

4. INSPECCIONES DEL LUGAR ESTABLECIDO:

4.1 PLANIFICACIÓN O PREPARACIÓN:

CONOCIMIENTO

Antes de realizar el proceso de inspección se requiere conocer algunos aspectos importantes como:

ProcesosActualmente el proceso productivo de la empresa se está

enfocando a la elaboración de ventanas, debido a que este es el

último pedido solicitado a la empresa, al momento de realizar

las inspecciones se pudo observar el siguiente procedimiento

que se esquematiza en un diagrama de bloques:

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Descripción del proceso productivo:

Proceso Descripción

PedirSe hace un requerimiento de materiales de acuerdo al pedido que les realicen , este dependerá del producto

EntregarUno ves procesado el pedido el almacenero procederá a entregar el material necesario ( ángulo T , tubo cuadrado , etc.)

LimpiarDebido a que muchos materiales no vienen limpios ni en las mejores condiciones se procede a limpiarlos

TrazarDe acuerdo a las medidas de las ventanas que previamente ya se tomaron se realizan los trazados

CortarSe procede al corte del material de manera exacta en la tronzadora

EsmerilarSe realiza el primer esmerilado con el esmeril de banco además se realiza un control de calidad para

Pedir

Entregar

Limpiar

Trazar

Cortar

Esmerilar

Soldar

Esmerilar

Lavar

Pintar

Almacenar

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verificar que las medidas hayan sido tomados de manera correcta pues sino las partes de la ventana no encajaran

Soldar Se arma la ventana y se une mediante la soldadura

Esmerilar

Se realiza un segundo esmerilado con el esmeril de mano debido que al momento de soldar quedan algunas imperfecciones a los bordes de la ventana y para un mejor acabado y eliminar esos restos se realiza este paso además de un nuevo control de calidad

LavarSe realiza el lavado de las ventanas con detergente industrial

PintarPara un mejor acabado se pintan las ventanas lo cual es realizado por 3 pintores con la maquina compresora

Almacenar

En esta etapa se realiza el ultimo control de calidad y el más importante pues de este depende la aprobación de la ventana sino es rechazada y finalmente se almacena

Otros productos

Además de la elaboración de ventana que es a lo que es el trabajo que están desarrollando actualmente, producen otros productos entre los principales productos que tienen podemos resaltar:

Mesas Sillas Estructuras metálicas para techos Barandas Carpetas

Máquinas y Equipos utilizados

Los equipos con los que cuenta “Servicio Industrial UNSA” son los siguientes:

MÁQUINAS Y EQUIPOS1. Esmeril de banco2. Máquina de soldar autógena3. Tronzadora4. Compresora5. Máquina soldadora de punto6. Taladro de columna7. Cizalla de plancha

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Fig.1 tronzadora Fig. 2 Esmeril de banco

Fig.3 Cizalla Fig.4 Torno

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Fig.5 Soldador autógeno

Reglamentos

Actualmente la empresa cuenta con un reglamento interno de

seguridad y salud en el trabajo ya que cuenta con 21 trabajadores se

elaboró dicho reglamento, el cual contribuirá a que tanto el

empleador como los trabajadores cumplan con sus respectivas

funciones con las debidas precauciones.

Este reglamento elaborado por la empresa metal-mecánica

SERVICIOS INDUSTRIALES UNSA, fue elaborado para garantizar las

condiciones de seguridad, salvaguardar la vida, integridad física y

bienestar de los trabajadores mediante la prevención de los

accidentes de trabajo y las enfermedades profesionales, promoviendo

así una cultura de prevención de riesgos laborales.

Sin embargo este reglamento a pesar de su existencia no está dado a

conocer a todos sus trabajadores, como se podrá observar más

adelante no cumple con el reglamento ya no usan los EPP y las

condiciones de trabajos no son adecuadas para que realicen sus

funciones.

Estándares y procedimientos:

PERSONAL1 Jefe1 Secretario1 Portero3 Pintores15 Operarios ( se dividen en 5 grupos de 3)TOTAL : 21 trabajadores

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La empresa Metal-Mecánica SERVICIOS INDUSTRIALES ha establecido

estándares y procedimientos para sus trabajadores, para mejorar la

productividad de sus procesos.

Estas herramientas son utilizadas por la empresa para controlar los

riesgos existentes en todo ambiente de trabajo.

ANTECEDENTES SOBRE SEGURIDAD:

El Ing. Isaac Valencia que es el actual jefe del Servicio

Industrial UNSA cada año compra EPP para los trabajadores

siendo esto aprobado por la universidad quien decide si se

compran o no dichos equipos.

En los últimos años no se ha registrado ningún accidente.

Se cuenta con un reglamento interno de seguridad y salud.

No se cuenta con registros de enfermedades, accidentes o

incidentes.

OBJETIVIDAD:

Los inspectores al momento de realizar las inspecciones deben ser

objetivos y comentar las desviaciones y acciones correctivas, deben

de actuar con la objetividad, esto lo que significa es en las

inspecciones que realice se guiará por la valoración de los datos

objetivos que la misma arroje y no por cuestiones de índole personal.

Al mismo tiempo los Inspectores de trabajo tendrán que actuar en sus

inspecciones con la mayor objetividad posible.

En lo que respeta al trato este será de la máxima corrección para el

administrador y en las inspecciones se intentará interferir en el

trabajo de la empresa lo menos posible, actuando solo en aquellas

áreas que sean imprescindibles para la labor inspectora. En el

momento en el cual se inicien las inspecciones, el inspector

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comunicará o bien al empresario o bien a su representante que la

inspección va a comenzar.

Por último los cauces entre el Inspector y los representantes de los

trabajadores en el centro de trabajo o en la empresa serán lo más

fluidas posibles.

Fig. 6 Inspección

EQUIPO DE INSPECTORES Y RESPONSABLES DEL AREA A INSPECCIONAR:

Actualmente la empresa no cuenta con un comité de seguridad solo

con un supervisor de seguridad quien es el jefe del taller metal

metálico ya que cuenta con solo 19 trabajadores, el jefe del taller

metal-mecánico es el responsable de realizar las inspecciones en el

taller, las cuales por lo que se verá en el desarrollo del trabajo no se

están cumpliendo, ya que hay una serie de deficiencias en el taller,

tanto en el ambiente del trabajo y con mis mismos trabajadores que

no usan los EPP.

Sería muy importante que el supervisor empiece a realizar su

trabajodesignando funciones a los demás trabajadores, además de

que el reglamento existente deberían darlo a conocer a todos sus

trabajadores para que ellos sepan cómo desarrollar sus funciones con

las debidas precauciones para así evitar los accidentes en el trabajo.

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AREA DE TRABAJO, LOBOR, PROCESOS Y PELIGROS EXISTENTES:

AREA PROCESO LABOR POSIBLES PELIGROSÁrea de trazado y cortado

Trazar y cortar

El trabajador que está elaborando ventanas debe trazar de acuerdo a las medidas señaladas y se procede a cortar el material.

Proyección de fragmentos y chispas.

Inhalación de polvo.

Exposición al ruido.

Área de esmerilado

esmerilar El encargado de esmerilar realiza una previa inspección para proceder a esmerilar.

Vibraciones. Sobre-esfuerzos. Proyección de

trozos de viruta. Exposición al ruido.

Área de soldadura

soldar El soldador arma la ventana y une las partes.

Malas posturas al soldar.

Exposición a gases y vapores.

Exposición al ruido.

Área de lavado

Lavar El operario realiza el lavado con detergente industrial.

Contacto con los detergentes químicos.

Área de pintado

pintar Para su mejor acabado los trabajadores proceden al pintado este es realizado por 3 trabajadores.

Contacto con la pintura.

Exposición al tiner. Posturas

desfavorables.

Almacén almacenar

El encargado de almacenar realiza un control de calidad y las almacena.

Productos mal apilados.

Malas posturas al apilar.

Sobre-esfuerzo.

4.2.- EJECUCIÓN O INSPECCIÓN DE CAMPO

a.- RUTA DE INSPECCIÓN

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Una vez establecido todo el equipo de inspectores, conformado por

los integrantes del equipo que realiza el presente informe, en número

de cinco (5), en el taller, el proceso de inspección fue el siguiente:

Todos los inspectores nos desplazamos sistemáticamente en toda el

área, revisando todos los ambientes y maquinarias, en el siguiente

orden:

1. Zona fuera del taller: Cuando estuvimos haciendo la

inspección, vimos que habían trabajadores laborando fuera del

taller, elaborando ventanas, específicamente en ese momento

estaban lijando y pintando dichas ventanas.

2. Almacén 1: En este almacén se tienen estructuras de carpetas,

se observó una falta de orden en dicho almacén, ya que todo

se encontraba en hacinamiento.

3. Almacén 2: Éste es un almacén de materiales diversos, los

cuales, al igual que el otro almacén estaban desordenados,

encontrándose en hacinamiento.

4. Oficina: Aquí es donde se dan los procedimientos

administrativos, donde se guarda la documentación del taller,

se encontró unas cajas apiladas de materiales lo cual no

corresponde allí.

5. Extintor: Se verifico el extintor, el cual como se vio no se

encuentra a la altura especificada por ley, lo cual es una

condición estándar, además de ser el único extintor con el que

se cuenta.

6. Caja de fusibles: Es la parte donde se encuentran todos los

mandos y llaves eléctricas del taller, pudimos observar una

sobrecarga de cables, lo cual es un peligro latente, tanto de

incendio como de descarga eléctrica.

7. Tronzadoras: En número de dos (2), estás maquinas se

encuentran rodeadas de tubos y varillas metálicas, las cuales

algunas ya están cortadas y otras esperando por ser cortadas.

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8. Torno: El torno se encuentra en un ambiente cerrado, se pudo

observar falta de limpieza, ya que encontramos rebaba y

limaduras metálicas.

9. Almacén 4: Este almacén se encuentra en el mismo ambiente

del torno, se puede observar hacinamiento y falta de limpieza.

10. Soldador de punto: Esta máquina se encuentra cerca del

servicio higiénico, y existe falta de orden alrededor de ella, ya

que se observaron placas soldadas en el piso circundante a

ella.

11. Taladros: En número de dos (2) estas máquinas se

encuentran rodeadas de rebaba de los trabajos que se

realizaron con anterioridad, denotando falta de limpieza en

ellas.

12. Soldador autógeno: Se observó una máquina de soldar,

alrededor de la cual se encontraban desechos de electrodos

que ya quedaron inservibles.

13. Mesa de corte: Mesa de aproximadamente 1,5 x 2,5

metros, en la cual se observó acumulación de partículas

metálicas en su superficie, así como algunas herramientas,

denotando falta de limpieza y orden en ella.

14. Esmeriles de banco: En número de dos (2), se vio algo

positivo, al saber que se acumulaba, aunque no de la manera

correcta, la limadura que se arroja producto del uso de esta

máquina.

15. Interruptores: Se vio sobrecarga de cables, así como que

no se utilizan enchufes correctos, ya que muchos son solo un

par de cables.

16. Tornillo de banco: Alrededor de esta herramienta se

observó gran cantidad de varillas y tubos de metal.

17. Cizalla de plancha: En esta máquina se observó gran

cantidad de pedazos de planchas metálicas.

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MAPA DE RUTA DE INSPECCIONES

EXTI

NTO

RMESA DE CORTE

OFICINACAJA DE FUSIBLES

SOLDADOR DE PUNTO

TALA

DRO

SOLDADOR AUTÓGENO

WC

TRONZADORAS

ESMERILES DE BANCO

VESTIDO

RESVESTID

ORES

ALMACÉN 3

CIZA

LLA

DE

PLAN

CHA

TORNILLO DE BANCO

ALMACÉNALMACÉN 1

ALMACÉN 2

INTERRUPTORES

TORN

O

VIDRIO ROTO

1

3

45

6

8 9

10

11

1213

14

7

15

16

17

2

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b.- CHECK LIST

Durante la inspección en el taller se hizo uso de un checklist, en el cual anotamos los aspectos relevantes de las inspecciones que hicimos.

Los resultados del checklist fueron los siguientes:

CHECK LIST

ITEMCORRECTO

INCORRECTO

PISOS

Limpios y ordenados X

Libres de peligro, resbalo o caídas X

PASILLOS Y PASADIZOS

Señalización X

Material de piso adecuado (no resbaladizo)

Vías de evacuación establecidas √

Vías de evacuación despejadas X

MÁQUINAS Y EQUIPOS

Operadores certificados √

Condiciones de los cables eléctricos X

Mecanismos de seguridad y guardas X

Llevan checklist de máquinas y equipos X

Mantenimiento preventivo √

Orden y limpieza en máquinas X

Manejo de residuos (rebaba, limaduras, etc.)

X

Manual de equipos y máquinas X

VENTILACIÓN

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En general, ventilación de los ambientes del taller

Espacios cerrados con buen flujo de aire √

ILUMINACIÓN

Áreas de trabajo correctamente iluminadas

Equipos de iluminación inspeccionados X

ENERGÍA ELÉCTRICA

Tableros eléctricos asegurados y en buen estado

X

Uso de enchufes industriales X

Llaves térmicas X

EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

Inspeccionados X

EPP estandarizados √

Stock en taller X

Personal entrenado en uso y conservación de EPP

X

PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

Extintores apropiados √

Extintores estandarizados X

Extintores señalizados correctamente X

c.- MAPA DE RIESGOS

Para la mejor comprensión de los peligros y riesgos existentes dentro de la planta se ha elaborado un mapa de riesgos, del cual podemos decir que como se ve en la mayoría de casos se repite el probable incidente/contacto Tocado por, lo cual hace necesario el uso de casco dentro del taller. Igualmente para algunas operaciones es necesario el uso de determinados EPP.

El mapa de riesgos elaborado es el siguiente:

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EXTI

NTO

R

MESA DE CORTE

OFICINACAJA DE FUSIBLES

SOLDADOR DE PUNTO

TALA

DRO

SOLDADOR AUTÓGENO

WC

TRONZADORAS

ESMERIL DE BANCO

VESTIDO

RESVESTID

ORES

ALMACÉN

CIZA

LLA

DE

PLAN

CHA

TORNILLO DE BANCO

ESMERIL DE BANCO

ALMACÉNALMACÉN

ALMACÉN

INTERRUPTORES

TORN

O

VIDRIO ROTO

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d.- IDENTIFICACION DE PELIGROS CRITICOS (Ítems urgentes que

requieren de atención inmediata):

Al momento de realizar la inspección identificamos y registramos los

peligros visibles, dentro de los cuales había peligros críticos sobre los

cuales alertamos al supervisor en este caso el jefe del taller

metalmecánico para que tome acciones inmediatas, como podemos

ver lo mas critico fue el cableado de toda la zona, los tomacorrientes

y los cables que no estaban instalados de la manera adecuada, lo que

podría alterara contra la integridad del operario de las instalaciones y

de la producción. Aquí tomamos unas fotos:

Fig. 7 Cableado peligroso

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Fig. 9 Cableado peligroso

Fig. 8 Cableado peligroso

Fig. 10 Cableado peligroso

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Fig. 11 Sobrecarga de cables eléctricos.

e.- DETERMINAR PRÁCTICAS INSEGURAS (causas básicas, causas inmediatas, incidentes/contacto):

- CAUSAS BASICAS:

Factores Personales:

Capacidad física/ fisiológica inadecuada Capacidad mental/psicológica inadecuada Stress físico o fisiológico Stress mental o psicológico Falta de habilidad Falta de conocimiento Motivación deficiente.

Factores del Trabajo:

Supervisión y liderazgo Ingeniería inadecuada Deficiencia en las adquisiciones Mantenimiento deficiente Herramienta y equipos inadecuados Estándares deficientes de trabajo Uso y desgaste.

- CAUSAS INMEDIATAS:

Actos Subestándar:

No usar EPP

El operario no está utilizando sus guantes ni lentes para realizar su tarea.

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Fig. 12 Operario laborando

Aquí el operario no está utilizando su respectiva mascarilla ni guantes al momento de realizar el pintado del cual emana fuertes olores tóxicos.

Fig. 13 Operario en el área de pintado

Trabajar embriagado o drogado

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Fig. 14 Bebidas alcohólicas en el área de trabajo

Fig. 15 Bebidas alcohólicas en el área de trabajo

Adoptar una posición inadecuada para realizar la tarea, el operario esta incomodo al realizar su trabajo, en ambos casos no hay una posición ergonómica.

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Fig. 16 Posición incorrecta

Fig. 17 Posición incorrecta

Almacenar de manera incorrecta, como observamos el apilamiento de la materia prima no es la adecuada ya que no hay espacio para transitar.

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Fig. 18 Materia Prima

Condiciones Subestándar:

Orden y limpieza inadecuados en las áreas de trabajo

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Fig. 19 Falta de orden y limpieza

Fig. 20 Falta de orden y limpieza

Condiciones ambientales peligrosas, ya que no está utilizando sus respectivos EPP se convierte en una condición peligrosa por inhalación de gases tóxicos.

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Fig. 21 Pintado

Resguardo y protección inadecuados en máquinas, no tiene su protector lo que ocasiona que el material residual sea dañino para la salud.

Fig. 22 Tronzadora

Espacio ilimitado para desenvolverse, como podemos observar no hay espacio por donde transportarse.

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Fig. 23 Espacio Limitado

Instalación eléctrica defectuosa

Fig. 24 Instalación peligrosa

Superficie de trabajo defectuosa

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Superficie de trabajo defectuosa como vemos la tapa de un del desagüe no bien cerrada.

Fig. 25 Tapa de buzón abierta

Superficie de trabajo peligrosa con objetos cortantes.

Fig. 26 Pedazos de metal cortados

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Condición peligrosa ya que la ventana está rota lo que puede ocasionar un corte en alguno operario.

Fig. 27 Ventana rota

Falta de señalización en este caso si hay señalización pero es inadecuada y que no se nota, o no está en los lugares adecuados donde pueda ser visto por los operarios que trabajan en este taller.

Fig. 28 Señal en condiciones inadecuadas.

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Fig. 29 Señal en condiciones inadecuadas.

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No señalizar ni avisar que hay un cableado detrás de la calamina

Fig. 30 Señal en condiciones inadecuadas.

Existencia de extinguidores pero no la cantidad adecuado y la instalación de estos no está en la altura establecida.

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Fig. 31 Extinguidor.

- CONTACTO/INCIDENTE:

Es el contacto que podría causar o causa la lesión o daño hay diversas

modalidades de incidentes/contacto. La mayoría de los incidentes/contactos

generados en las labores desempeñadas de trabajos en los talleres

metalmecánicos, provienen del mal uso de herramientas manuales, un uso

inadecuado de máquinas-herramientas, como las de corte y soldadura.

Cortes y heridas en las manos (tocado por)

Atrapamientos de dedos y manos (atrapado entre)

Caída de objetos (golpeado por)

Caída de personas al mismo nivel, tropiezos y obstáculos (caída

de un mismo o diferente nivel)

CORTES Y HERIDAS EN LAS MANOS (CONTACTO POR)

Fig. 32 Operario laborando.

Podemos observar que el operario no está utilizando los EPP adecuados como son los guantes y lentes y está haciendo contacto

por una superficie cortante lo que podría ocasionar cortes en las manos al manipularlo.

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CAÍDA DE OBJE TOS (GOLPEADO POR)

Fig. 33 Almacén.

Ya que el taller metalmecánico no esa en orden hay almacenamiento inadecuados que cuentan con materiales, insumos, instrumentos mal ubicados y compilados, podría causar la caída de estos objetos a los operarios y ocasionar graves accidentes.

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CAÍDA DE PERSONAS AL MISMO NIVEL, TROPIEZOS Y OBSTÁCULOS (CAÍDA

DE UN NIVEL)

Fig. 34 Espacio Inadecuado

En ambos casos se puede ocasionar una caída del operario, uno porque el operario para llegar a su puesto de trabajo tiene q esquivar como vemos en este caso las varillas de fierro, y la otra foto cuando el operario quiere hacer uso de los servicios higiénicos tiene que esquivar la tapa del desagüe

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f.- DETERMINACIÓN DE PRÁCTICAS POSITIVAS

El único hecho positivo que encontramos en el taller metalmecánico fue la inspección que se realizó al extinguidor el cual es cada 1 mes, lo cual nos pareció muy positivo a pesar de que no tenía señalización, no estaba en un lugar visible si ocurriera algún incendio y además que no se encontraba a la altura ya establecida, sino que estaba al nivel del suelo.

Fig. 35 Inspección del extinguidor

Fig. 36 Ubicación del extinguidor

Podemos observar aquí la fecha de inspección.

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Fig. 37 Señalización

Como observamos no está a la altura ya establecida, sino que se encuentra al nivel del suelo

La señalización no se encuentra en el lugar adecuado para poder ubicar al extinguidor en caso de emergencia

de incendio.

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4.3 EVALUACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LOS PELIGROS

La evaluación de riesgos es la actividad fundamental que la Ley

establece que debe llevarse a cabo inicialmente y cuando se efectúen

determinados cambios, para poder detectar los riesgos que puedan

existir en todos y cada uno de los puestos de trabajo de la empresa y

que puedan afectar a la seguridad y salud de los trabajadores

Se revisó con mayor atención:

Las instalaciones, las máquinas, los

equipos, las herramientas y los

productos empleados.

El entorno del lugar de trabajo.

La formación del personal y las pautas

de comportamiento a la hora de

realizar las tareas.

La adecuación de las medidas

preventivas y de los controles existentes.

El uso de EPP

4.3.1 PELIGROS

Concepto:Condición, fuente o situación con potencial de causar daño

a personas, daños a quipos o a estructuras, pérdida de material o

reducción de la capacidad de desarrollar una función específica

Los principales tipos de peligros son:

Operacionales

Físicos

Químicos

Físico – Químico

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Biológicos

Ergonómicos

Eléctricos

Otros

Trabajos Peligrosos

4.3.2 RIESGOS

Concepto:Es la posibilidad de daño o pérdida, lo que incluye la

probabilidad de ocurrencia y severidad de las consecuencias del daño

o pérdida

4.3.3 CLASIFICACIÓN DE PELIGROS

La clasificación que usaremos para la inspección son de tres clases:

CLASE DESCRIPCION

A

Condición o práctica con probabilidad de causar invalidez permanente, perdida de la vida o parte del cuerpo, y/o pérdida extensa de estructura, equipo, o material, pérdida extensa de proceso y/o daño medioambiental significativoTiempo de ejecución de medidas correctivas Inmediato de forma temporal y hasta 24 horas de forma permanente

B

Condición o práctica con probabilidad de causar lesión seria, enfermedad, invalidez temporal, o daños materiales, y/o pérdidas de proceso y/o daños medioambientalTiempo de ejecución de medidas correctivas:Hasta 72 horas

C Condición o práctica con probabilidad de causar lesiones menores no incapacitantes, enfermedad, y/o daños materiales, pérdida de proceso o daño medioambiental menoresTiempo de ejecución de medidas correctivas:72 horas a 2 meses

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CLASIFICACIÓN DE RIESGOSÁrea a inspeccionar : Área de producción

Empresa: Servicio Industrial UNSA

Aspecto Nº Descripción Tipo de Peligro

ÁR

EA

Y C

ON

DIC

ION

ES

DE T

RA

BA

JO

1Carpetas apiladas desbalanceadas cerca del área de entrada A

2 Cables eléctricos expuestos A

3Conexiones eléctricas artesanales y desprotegidas en las diferentes máquinas: esmeril y tronzadora

A

4Recipiente donde se desechan “restos metálicos” contiene otro tipo de basura y mucho polvo

C

5Tapa de desagüe abierta ubicada en la entrada de los servicios higiénicos B

6Área de entrada y salida de los trabajadores bloqueada por materiales de metal (tubos y láminas )

A

7Carteles de prevención sucias y ya casi ilegible su contenido C

8Una de las ventanas del taller se encuentra rota C

9Objetos cortantes o punzantes en pisos ( restos de metal , escuadras metálicas , botellas de cerveza )

B

10Orden y Limpieza (zonas definidas para materiales, herramientas, tránsito peatonal y libres de residuos)

C

11Balones de gas antiguos y vacíos apilados al lado de la oficina del jefe C

12Infraestructura que no está en buen estado (estantes inestables) B

13Señalización en el área de trabajo insuficiente así como en las oficinas C

EQ

UIP

OS

Y

H

ER 14 Extintor empolvado colocado en el piso

lejos de su lugar respectivoB

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RA

MIE

NTA

S 15Máquina descompuesta colocada en el pasillo por dónde camina el personal B

16Máquina Tronzadora descubierta sin su capa protectora B

17Sierra eléctrica enchufada colocada en el piso mientras el operario realiza otras actividades

A

EQ

UIP

OS

DE P

RO

TEC

CIÓ

N

PER

SO

NA

L

18Un trabajador sin guantes cargando la ventana aún con restos de metal filoso en los bordes

C

19Trabajador cortando láminas de aluminio en la máquina sin EPP ( lentes , guantes , mandil )

A

20Pintor utilizando la maquina compresora sin guantes y sin mascarilla C

21Pintores trabajando en posición inclinada y de rodillas por horas B

22Guantes de protección deteriorados y algunos presentan agujeros y se nota que están gastados

C

4.4 MEDIDAS CORRECTIVAS Y/O MEDIDAS DE CONTROL POSIBLES A IMPLEMENTARSE.

Las acciones a realizarse se dividen en tres aspectos importantes ya anteriormente desarrollados:

Aspectos Acciones correctivas Encargado Plazo

Área y condiciones de trabajo

Señalizar y delimitar las áreas para el almacenamiento de material en proceso, así como las zonas de tránsito peatonal.

Jefe 1 Semana

Reemplazar el estante gastado por uno más estable y adecuado para el tipo de material a almacenar que impida su caída

Jefe 15 Días

Con respecto a las conexiones eléctricas se deberá redistribuir las conexiones eléctricas y tapar la puerta de los cables para que no estén descubiertos y

Jefe Inmediato

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colgando

Reemplazar las llaves de cuchilla de la caja eléctrica por unas que sean térmicas, ya que se encuentran en mal estado, siendo un peligro latente a ocasionar un corto circuito.

Jefe Inmediato

Mejorar el área de trabajo, con la aplicación de las 5S, ya que esta herramienta nos permitirá ordenar, clasificar, organizar, limpiar, y mantenerlo en el área de trabajo.

Jefe 1 mes

Cambiar la ubicación de los equipos y maquinas permitiendo el fácil acceso a estos y la rápida disponibilidad de los mismos encaso de emergencia.

Jefe15 Días

Cambiar e instalar protecciones, barreras, o señales de aviso de seguridad.

Jefe 1 Semana

Equipos y Herramienta

s

Extintores despejados, cargados y en buen estado

Jefe Inmediato

Mantenimiento a los equipos, ya que la mayoría se encuentra en mal estado.

Jefe inmediato

Comprar nuevas herramientas para que les facilite el trabajo a los operarios, y evitar algún tipo de accidente por usar herramientas en mal estado.

Jefe inmediato

Creación o revisión de los procedimientos de inspección, mantenimiento, reparación, reemplazo de equipos / máquinas / herramientas defectuosos empleados.

Jefe15 Días

Incorporar un mejor sistema de manejo de residuos (rebabas, limaduras, retazos metálicos, etc.) pudiendo poner recipientes de almacenamiento de los mismos, mejorando así la limpieza higiene del lugar de trabajo, y aprovechándolos mejor ya que estos pueden ser utilizados en otros procesos tales como fundición.

Jefe 15 días

Cambiar los enchufes de todos los equipos que necesiten de energía eléctrica para

Jefe 3 días

INGENIERIA DE SEGURIDAD

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funcionar, ya que varios de estos se conectan a los interruptores por medio de cables simplemente.

Equipos de Protección Personal

Comprar nuevos guantes para los trabajadores (actualmente se cuenta con 21)

Jefe 1 mes

Mayor control a los operarios en el momento de realizar sus labores así como capacitación permanente pues algunos desconocen la importancia de los EPP a pesar de que cuentan con ellos

Supervisor de Seguridad

2 meses

Comprar cascos de seguridad, overoles o mandiles, ya que con los que se cuentan están en mal estado.

Jefe 1 mes

Con respecto a las mascarillas en el área de soldado, estas se encuentran rotas o con sus piezas incompletas, por lo cual deben comprarse nuevas mascarillas.

Jefe 3 días

Otros

Nombrar un supervisor de seguridad, además del jefe, que sea parte de los trabajadores, al ser un taller con menos de 20 personas, ya que así lo estipula la ley, sería de gran apoyo al jefe en las tareas de inspección y control de la seguridad.

Jefe y trabajadores

15 días

Entrenamiento de los trabajadores en procedimientos de comunicación de los riesgos y accidentes.

Jefe 1 mes

Dar a conocer el reglamento de seguridad y salud en el trabajo a los operarios, y en todo caso volverlo a formular para sus posteriores cumplimientos por todos en la empresa.

Jefe 1 mes

4.5 ACCIONES DE SEGUIMIENTO

El seguimiento continuo hace que se detecten oportunamentecondiciones y actos subestandar en el avance del trabajo y se tomen las acciones correctivasinmediatamente.

INGENIERIA DE SEGURIDAD

47

Para la identificación de causa raíz de los distintos incidentes encontrados en la empresa Metal-Mecánica SERVICIOS INDUSTRIALES UNSA, se aplicara la herramienta de las 5W y 1H.

INGENIERIA DE SEGURIDAD

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Causa Nº 1:Carpetas apiladas desbalanceadas cerca del área de entrada

WHAT¿Qué?

WHY¿Por qué?

HOW¿Cómo?

WHERE¿Dónde?

WHO¿Quién?

WHEN¿Cuándo?

Señalizar y delimitar las áreas para el almacenamiento de material en proceso y productos terminados.

Evitar la acumulación de piezas u objetos en el lugar de trabajo, las zonas de paso, los pasillos, así como las entradas y salidas.

Apoyar perfiles verticalmente en la pared, asegúrate que disponen de medios de retención.En caso de utilizar estanterías:- Montar de forma que se impida su vuelco, sujetas al suelo o a lapared.- Colocar los objetos más pesados en las inferiores y procura que la mercancía no sobresalga de lasmismas.- Inspeccionar periódicamente los productos terminados allí apiladas.

Estanterías.Área de almacenamiento de productos en proceso y productos terminados.

Jefe / Supervisor de seguridad

1 Semana

INGENIERIA DE SEGURIDAD

49

Causa Nº 2:Cables eléctricos expuestosy desprotegidas en las diferentes áreas de trabajo

WHAT¿Qué?

WHY¿Por qué?

HOW¿Cómo?

WHERE¿Dónde?

WHO¿Quién?

WHEN¿Cuándo?

Redistribuir las conexiones eléctricas y tapar la puerta de los cables.

Evitar el contacto directo e indirecto con conexiones eléctricas en deterioro o descubiertas, así como el sobrecargue de enchufes

Procurar que los cables no discurran por pasillos o cualquier zona.Evitar conectar cables sin su clavija de conexión homologada; tampoco sobrecargar los enchufes utilizando ladrones o regletas de forma abusiva.

Áreas de trabajo,Instalaciones eléctricas en general.

Jefe / Supervisor de seguridad

Inmediato

INGENIERIA DE SEGURIDAD

50

Causa Nº 3:Adoptar una posición inadecuada para realizar la tarea

WHAT¿Qué?

WHY¿Por qué?

HOW¿Cómo?

WHERE¿Dónde?

WHO¿Quién?

WHEN¿Cuándo?

Organizar el espacio de trabajo, de tal forma que los elementos y materiales que vas a utilizar esténordenados y al alcance de la mano.

Evitar, en lo posible, realizar de manera prolongadacualquier postura forzada, como por ejemplo:-Permanecer de rodillas o en cuclillas.-Trabajar con los brazos elevados por encima delos hombros.-Aquellas que impliquen

Procurar adecuar la posición del punto deoperación, ya sea reubicando la pieza o modificandola altura de trabajo, demanera que:- Los codos permanezcan cerca del cuerpo y en laposición más baja posible.-El cuerpo se mantenga

Puesto de Trabajo Jefe / Supervisor de seguridad

1 mes

INGENIERIA DE SEGURIDAD

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desviaciones excesivasde las muñecas o giros de la cintura y la cabeza.

erguido la mayor parte deltiempo.Alternar distintas actividades en las que seadopten posturas y movimientos diferentes. Así, impedirás fatigar los mismos músculos al no realizarlas mismas tareas durante períodos de tiempo prolongados.

Causa Nº 4:Área de entrada y salida de los trabajadores bloqueada por equipos / herramientas.

WHAT¿Qué?

WHY¿Por qué?

HOW¿Cómo?

WHERE¿Dónde?

WHO¿Quién?

WHEN¿Cuándo?

Cambiar la ubicación de los equipos y maquinarias; y delimitar las zonas de tránsito peatonal.

Permitir el fácil acceso a máquinas yequipos; y la rápida disponibilidad de los mismos

Redistribuir los equipos y máquinas, generando un mejor desplazamiento a las distintas áreas

Planta en general Jefe / Supervisor de seguridad

15 días

INGENIERIA DE SEGURIDAD

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Asignar una zona para el almacenamiento de herramientas de trabajo.

encaso de emergencia.Tener ordenado y al alcance las herramientas de trabajo.

de trabajo.Ordenar el área de trabajo y guardar los útiles y herramientas en las zonas asignadas.

Causa Nº 5:Herramientas y equipos en mal estado.

WHAT¿Qué?

WHY¿Por qué?

HOW¿Cómo?

WHERE¿Dónde?

WHO¿Quién?

WHEN¿Cuándo?

Reparar máquinas y herramientas ya que la mayoría se

Facilitar el trabajo a los operarios, y evitar algún tipo

Seleccionar la herramienta adecuada para el

En las distintas áreas de trabajo

Trabajador / Supervisor de seguridad

15 días

INGENIERIA DE SEGURIDAD

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encuentra en mal estado.

de accidente por usar herramientas en mal estado.

trabajo a realizar y úsala únicamente en las operacionespara las que ha sido diseñada. Tener en cuenta que una mala elección puede ser causa directa de unaccidente, incrementar la fatiga e incluso, producir lesiones músculo-esqueléticas.Realizar un mantenimiento seguro de las máquinas: limpiar, engrasar, reparar o ajustar las distintas parteso elementos.

Causa Nº 6:Trabajador cortando láminas de aluminio en la máquina sin EPP (lentes,guantes,mandil)

INGENIERIA DE SEGURIDAD

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WHAT¿Qué?

WHY¿Por qué?

HOW¿Cómo?

WHERE¿Dónde?

WHO¿Quién?

WHEN¿Cuándo?

Controlar a los operarios en el momento de realizar sus labores así como capacitación permanente sobre seguridad en el trabajo.

Para garantizar la protección del trabajador cuando manipule alguna herramienta/ equipo.

Brindar información específica correspondientea sus condiciones de la maquina o equipo y que EPP corresponde utilizarProporcionar las protecciones establecidas en función de la tarea a desarrollar: gafas o pantallas de seguridaden trabajos con riesgo de proyección de partículas, guantes para evitar golpes y cortes, calzadode seguridad ante el riesgo de caída de herramientas o piezas durante

Puestos de Trabajo

Supervisor de seguridad

2 meses

INGENIERIA DE SEGURIDAD

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su utilización, botas y guantesde goma en ambientes húmedos, etc.

INGENIERIA DE SEGURIDAD

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4.6 INVERSIONES A REALIZAR PARA MEDIDAS CORRECTIVAS O DE CONTROL

ASPECTOS ITEM CANTIDAD

PRECIO UNITARIO

TOTAL

Área y condiciones de trabajo

Estante para herramientas 2 135.00 270.00

Señales de seguridad 4 14.00 56.00

Letreros de seguridad 2 15.00 30.00

Tapas de seguridad para cables eléctricos

8 4.00 32.00

Caja múltiple de controles eléctricos 1 45.00 45.00

Equipos y Herramienta

s

Extintor 2 60.00 120.00

Depósitos de residuos 4 15.00 60.00

Enchufes 9 3.50 31.50

Equipos de protección personal

Mascarilla para soldar 2 100.00 200.00

Kit de seguridad (orejeras, casco, lentes)

10 18.00 180.00

Mandiles 5 28.00 140.00

Overoles de trabajo 5 35.00 175.00

Otros Copia de reglamento de seguridad y salud en el trabajo

20 3.00 60.00

TOTAL 1399.50

INGENIERIA DE SEGURIDAD

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4.7 ACCIONES GERENCIALES A DESARROLLAR

Las acciones gerenciales a tomar son importantes para las medidas correctivas ya antes mencionadas pues la Alta Gerencia es la que se encarga de otorgar los recursos necesarios para el levantamiento de las observaciones de la inspección realizada

Tenemos las siguientes acciones gerenciales:

Según el Reglamento de la Ley Nº 29783, Ley deSeguridad y Salud en el Trabajo

DECRETO SUPREMONº 005-2012-TRArtículo 39º.- El empleador que tenga menos de veinte(20) trabajadores debe garantizar que la elección delSupervisor de Seguridad y Salud en el Trabajo se realicepor los trabajadores.

De acuerdo al caso de Servicio Industrial UNSA la cantidad de trabajadores actual es de 21 debido a que el pedido era grande y no se abastecían con los trabajadores que tenían pero de acuerdo a los datos obtenidos en promedio se tiene anualmente 19 trabajadores siendo este menor a 20 por lo que se requeriría de acuerdo a la ley escoger a un Supervisor de Seguridad lo cual actualmente no se ha hecho siendo el jefe el que se encarga de la seguridad íntegramente siendo insuficiente.

De acuerdo al reglamento de la ley Nº 29783Ley deSeguridad y Salud en el Trabajo.DECRETO SUPREMONº 005-2012-TRArtículo 74º: Los empleadores con veinte trabajadores a más, deben de elaborar su reglamento interno de seguridad y salud en el trabajo.En el caso de Servicios Industriales UNSA, el reglamento existe, pero se encuentra extraviado actualmente, el gerente debe buscar dicho reglamento, verificarlo y modificarlos según las condiciones actuales.

Artículo 75º:El empleador debe poner en conocimiento de todos los trabajadores, mediante medios físicos o digitales, bajo cargo el reglamento Interno de Seguridad y Salud en el Trabajo y sus posteriores modificaciones.

INGENIERIA DE SEGURIDAD

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En el caso de Servicios Industriales UNSA, el empleador no ha dado a conocer este reglamento ya que sus trabajadores no saben de su existencia.

5.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES:

Las inspecciones dentro de un Sistema de Gestión de Seguridad son importantes porque reflejan: Interés de la empresa por la seguridad y salud de su personal y el medio ambiente; el alcance hasta donde se enfocan los peligros y riesgos; una evaluación de las áreas problemas y planes de acción adecuados para resolverlos así como el control y seguimiento de los mismos

Son necesarios los formatos de inspección principalmente ayuda a no olvidar ningún punto importante durante una inspección de condiciones de seguridad y además ayudan a estandarizar los criterios de seguridad que usarán las responsables a inspeccionar

Se ha podido observar que a pesar de que en la empresa metal-mecánica cuanta con un reglamento y un supervisor, no se está desarrollando las medidas preventivas, ni realizando las inspecciones para garantizarlas condiciones de seguridad, salvaguardar la vida, integridad física y bienestar de los trabajadores.

La señalización de riesgos es deficiente en la empresa metal-mecánica, siendo de esta manera una causa de los existentes riesgos que, por su naturaleza o características, no pueden eliminarse en su totalidad. Independientemente de la adopción de otras medidas, estos riesgos deben estar señalizados.

RECOMENDACIONES:

Los operadores deben inspeccionar su lugar de trabajo, así como el equipo o maquinaria y comunicar si ve algún defecto a su jefe inmediato

INGENIERIA DE SEGURIDAD

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Elaborar una programa de inspecciones detallando el área a inspeccionar , frecuencia y el responsable

Muchos de los accidentes pueden evitarse si se introducen una serie de recomendaciones preventivas, tener motivación hacia la manipulación correcta de equipos y materiales y concienciación de la importancia sobre la utilización de las protecciones colectivas e individuales.

Mejorar las condiciones de trabajo mediante la aplicación de la herramienta de las 5 S, la cual no incurre en gastos, para que los trabajadores se sientas seguros en su área de trabajo y así evitar cualquier tipo de accidente.

Mejorar la señalización faltante con respecto a las condiciones de seguridad más apremiantes, de esta forma se complementa el trabajo adelantado en este aspecto.