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Cosechadoras de granos

Mercado de cosechadoras

La fabricación de cosechadoras de granos en nuestro país data de principios del siglo XX, desarrollándose en 1929 la primera cosechadora automotriz del mundo (Rotania).La mayor parte de los fabricantes de máquinas, plataformas y accesorios se instalaron en las provincias de Santa Fe y Córdoba. En 1944, en Bell Ville (Córdoba) Carlos Mainero desarrolla uno de los primeros equipos en el mundo para cosecha de girasol.En 1950 en Firmat (Santa Fe) Don Roque Vasalli desarrolla y fabrica la plataforma maicera para trilla directa. Representó un hito en la cosecha de maíz porque hasta ese momento el cultivo se cosechaba a mano, siendo un trabajo considerado inhumano. El ciclo del cultivo en esa época demoraba casi un año hasta la entrega del cereal al acopio. Durante 1954 Don Roque Vasalli recibe apoyo del gobierno, mediante un crédito, lo que le permite agrandar su industria, fabricar y entregar 250 cabezales maiceros. Al año siguiente duplica la producción.En 1955 Vasalli exporta las primeras cosechadoras a Brasil, luego otorga una licencia de fabricación y en 1965 funda “Vasalli S.A. Máquinas Agrícolas” en Porto Alegre (Brasil) que se dedica al armado de las máquinas que llegaban por partes desde Firmat (Santa Fe). En 1970 como la legislación de Brasil le exige cada vez fa-bricar las máquinas con mayor porcentaje de partes hechas en el país instala una fábrica completa. La experiencia de Don Roque Vasalli en Brasil dura 17 años en los que arma 2.500 máquinas y fabrica más de 2.500, mientras tanto mantuvo activa su fábrica en Firmat aunque las políticas de contracción industrial no lo favorecieron. La fábrica original fundada por Don Roque Vasalli es ven-dida a un grupo (Konex – Salgado) y quiebra unos años más tarde. Don Roque Vasalli funda Vasalli Fabril S.A. prácticamente en frente de su ex Empresa y continúa fabricando las pres-tigiadas cosechadoras. Hoy la empresa es dirigida por su nieta Mariana VasalliLa época de mayor expansión en nuestro país fue entre 1970 y 1985, en esos años se llegó a contar con 15 fábricas instaladas.

Algunos como Araus,Vasalli y Mainero exportaron máquinas y plataformas a países latinoamericanos como Uruguay y Brasil, europeos y africanos. En 1976 se importan las primeras máquinas cosechadoras de gran dimensión y capacidad de trabajo (Case y New Holland) pero esos equipos no contaron con apoyo técnico ni con repuestos.Las máquinas diseñadas y fabricadas en el país satisfacían las necesidades de cosecha de esos años, llegando a fa-bricarse equipos y plataformas de muy buen desempeño.La expansión de la agricultura a principios de la década del 90, un progresivo incremento en el área sojera, mayores rendimientos en trigo y maíz volcaron la demanda hacia máquinas de mayor capacidad de trabajo y equipamiento tecnológico. El mercado comenzó a demandar las cose-chadoras “Maxi”. Algunos fabricantes respondieron a las exigencias del mer-cado, entre ellos: Vasalli, Bernardín, Marani, Araus.Los cambios acaecidos durante la década del 90 provocaron el cierre de más del 70% de las fábricas nacionales en el lapso de tres años (1990 a1993). En 1993 las cosechadoras importadas superan en venta a las de fabricación nacional. La mayor parte proviene de Brasil, EEUU y unas pocas de la Unión Europea.

Las razones son las siguientes:

- Las máquinas importadas ofrecieron al mercado tecnolo-gía, tamaño y capacidades hasta el momento desconocidas en nuestro medio.- Los costos operativos de las máquinas de gran capaci-dad son sensiblemente menores que los de equipos más chicos.- El mercado tiende a demandar máquinas de mayor potencia con gran capacidad de trabajo al incrementarse la productividad y el área sembrada.- La apertura de la economía, el Mercosur y la devaluación de Brasil colocó a la industria nacional en condiciones des-ventajosas de costos, tecnología y procesos de fabricación frente a las cosechadoras importadas.

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Composición del mercado de cosechadoras

Año Importadas Nacionales Totales

1993 357 (55,5%) 286 (44,4%) 643 1994 807 (68,3%) 373 (31,6%) 1180 1995 537 (69,6%) 234 (30,3%) 771 1996 1102 (67,0%) 542 (32,9%) 1644 1997 1058 (62,0%) 648 (37,9%) 1706 1998 1102 (76,0%) 348 (24,0%) 1450 1999 552 (77,7%) 158 (22,3%) 710 2000 519 (76,3%) 161 (23,7%) 680

El promedio del quinquenio 1996/2000 fue de 1221 cose-chadoras. Durante el año 2000 las ventas fueron un 45% menores al promedio.En el año 2001 la venta de cosechadoras cayó a 600 uni-dades, acentuándose aún más el dominio de los equipos importados.Actualmente se ofrecen máquinas con potencias cercanas y superiores a los 300 CV tanto en las de fabricación nacional (Don Roque 170) como las importadas.Máquinas importadas: John Deere, Claas (Caterpillar), New Holland, Case, Agco ( Deutz, Massey Ferguson, Gleaner).Fabricantes nacionales: Vasalli Fabril, Bernardin, Marani

Porcentaje de potencias

Año 260 CV 220 CV 160 CV 1996 12% 8% 80% 1997 30% 25% 45% 1998 30% 35% 35% 2000 35% 45% 20%

Al analizar el crecimiento del mercado por gamas de po-tencia en los últimos años creció la gama de potencias en motores de 260/220 CV en detrimento de los de 160 CV.Actualmente el mercado nacional lo domina Vasalli Fabril con su línea de productos Don Roque. Modelos RV 125, RV 150 y RV 170.La firma lanzó al mercado en el 2000/01 el modelo RV 170 de alta gama de potencia para competir directamente con las máquinas importadas en tecnología, prestaciones y equipamiento.Vasalli Fabril se ha recuperado luego de afrontar problemas durante el año 2001 y se constituye en el único fabricante regular de cosechadoras en la actualidad. Bernardin y Ma-rani lo hacen irregularmente. Representando la fabricación nacional no más del 25% del mercado.

Vasalli Fabril para el año 2002 tiene planificado fabricar 40 unidades mensuales, en su línea de producción, con muy buenas posibilidades de exportación. El desarrollo de carros graneleros autodescargables de fabricación nacional es importante. Se fabrican unidades de calidad con muy buen aporte tecnológico. La firma Cestari Hnos. exporta varios de sus modelos a Alemania, países del Mercosur y LatinoaméricaActualmente el mercado demanda máquinas de gran potencia, capacidad de trabajo, menores pérdidas, mejor tratamiento del grano, mayor automatización y buena tran-sitabilidad.El 65% de las máquinas pertenecen a contratistas o pro-ductores - contratistas que ofrecen el servicio. Solo el 35% de las máquinas es propio de empresas agropecuarias.Para los próximos años la tendencia indica que un 40% de las empresas agropecuarias poseerán equipos de cosecha propio.

Valor de las ventas

Año Millones de U$S Valor promedio U$S

1 166 100.973 2 190 111.371 3 185 127.586 4 75 105.633 5 70 102.941

El elevado costos de los equipos de cosecha hace que la mayor parte de los equipos esté en manos de contratistas. La particular composición del mercado incide en muchas zonas del país con atrasos de cosecha por falta de máqui-nas, mayores tiempos de cosecha por un mal estado de los lotes y empleo de equipos obsoletos.

Problemática del sector cosechadoras

De acuerdo a los últimos relevamientos realizados habría cerca de 18.000 cosechadoras en actividad. La edad promedio de los equipos es de 11 años, este valor se incrementó de 9,5 a 11 años en la últimas dos campañas (99/00 y 2000/01). La vida útil estimada para una cosechadora es de12 años por ello la tasa de reposición es de 1.500 máquinas por año.

La tasa de reposición surge de:

18.000 cosechadoras = 1.500 cosechadoras / año 12 años de vida útil

En los últimos años la producción de granos en el país tuvo un notorio incremento, se pasó de los 35 millones a 65 millones de toneladas. El crecimiento no fue acompañado por un adecuado equi-pamiento de cosecha, capacidad de almacenaje y secado, transportes, rutas y puertos.Algunos cultivos como la soja expanden su área de siembra, pero esto es acompañado por un fuerte aumento de los rendimientos por hectárea (maíz, trigo, soja, girasol, sorgo).La capacidad de trabajo de una cosechadora se mide en kg./hora, o sea que una misma máquina emplea prácticamente el doble de tiempo para cosechar un trigo de 40 quintales que otro de 20.En las últimas campañas se registraron niveles de reposición un 54% por debajo de las necesidades de acuerdo a los volúmenes de producción. La consecuencia de ello es el envejecimiento en la edad promedio del parque de 9,5 a 11 años lo que provoca una reducción en la capacidad operativa de las máquinas y en la calidad de su trabajo.La falta de reposición de equipos provoca atrasos en la cosecha lo que incrementa los riesgos climáticos que per-judican la recolección. En áreas muy importantes de la pampa húmeda se producen atrasos en la cosecha de 25 días con respecto al promedio. Esta situación provoca pérdidas por vuelco y desgrane natural. También pérdidas por las propias cosechadoras que tienden a trabajar a velocidades excesivas en malas condiciones de recolección. El valor de las pérdidas ha sido estimado en U$S 900 millo-nes para los principales cultivos del país. De contarse con los equipos necesarios para cosechar en tiempo y forma se podrían recuperar fácilmente más de U$S 500 millones del total de las pérdidas.En muchas campañas las tormentas y vientos han provo-cado desgrane en soja y vuelcos en maíz y sorgo, pero no

se puede atribuir la responsabilidad de las pérdidas a las inclemencias climáticas si se llega en promedio 25 días tarde al momento óptimo de cosecha.Es muy preocupante la mala relación entre la oferta y la demanda de equipos de cosecha, lo que se agrava cada día más.Los U$S 500 millones en pérdidas que se podrían evitar significan 3.500 cosechadoras nuevas de última generación, los recursos están, solo que se dejan en el campo como pérdidas en cantidad y calidad de granos. Es necesario reponer 1.500 máquinas por año para recuperar en parte la capacidad operativa perdida.Por ello implementar medidas que favorezcan la incorpo-ración de equipos de cosecha es prioritario y urgente, no hay adelanto tecnológico que pueda superar el retorno de cosechar en tiempo y forma. El crecimiento de la agricultura argentina dejó baches en la estructura e infraestructura de cosecha, postcosecha y comercialización que requieren de una rápida intervención de todos los involucrados al sistema productivo: produc-tor, contratista, acopiadores, exportadores, organismos de ciencia y técnica, incluido el Estado como regulador y facilitador de políticas crediticias acordes a la realidad que nos toca vivir.Esta gran necesidad puede crear fuentes de trabajo genui-no como fábricas de cosechadoras, cabezales, acoplados, tolvas, secadoras, plantas de silos, camiones autodescar-gables, rutas, etc. con una alta probabilidad de retorno económico.

Nota: los valores en U$S son al año 2001.

Trabajos que abarca la cosecha de granos

1- Seccionar la parte superior de las plantas que contienen las espigas, panojas, vainas, etc.

2- Conducir el material seccionado al lugar de procesa-miento.

3- Separar y liberar los granos.4- Separar el material largo del corto.5- Eliminación de los materiales extraños que acompañan

a los granos.

Operaciones básicas que realiza una cosechadora

A) Plataforma de la máquina:

1- Captación y corte del material. 2- Acarreo del material.

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B) Máquina propiamente dicha:

1- Trilla.2- Separación.3- Limpieza.4- Retrilla (no siempre se emplea).5- Depósito o tolva.

Organos de captación y acarreo del material de una cose-chadora tipo trigo.

a) Molinete.b) Barra de corte o siega.c) Sinfín.

Organos de acarreo del material

a) Embocador.b) Acarreador.

Organos de trilla y separación

a) Cilindro - cóncavo (trilla).b) Sacapajas (separación).c) Bandeja del cóncavo o mesa de preparación.

Organos de limpieza

a) Zarandón.b) Zarandas.c) Ventilador o turbina.

Organos de retrilla: no siempre se emplean.

Organo de depósito del material trillado Tolva y órganos de descarga de la misma.

CORTE ESQUEMÁTICO DE UNA COSECHADORA DE GRANOS

1. separador 2. molinete 3. barra de corte 4. sinfín de plataforma 5. batea sinfín de plataforma 6. embocador 7. acarreador 8. batidor alimentador 9. batidor despajador10. cilindro trillador11. cóncavo12. extensión o prolongación del cóncavo13. sacapajas14. cortina15. agitador de pajas16. bandeja de granos sacapajas17. bandeja de granos del cóncavo18. zaranda superior (zarandón)19. zaranda intermedia 20. zaranda inferior21. ventilador22. sinfín de retorno23. batea sinfín de retorno24. elevador de retorno25. sinfín de granos26. batea sinfín de granos27. elevador de granos28. cernidor29. tolva de granos30. tubo descarga de tolva31. plataforma de embolsar 32. plataforma de comando33. cabina34. desparramador de paja35. triturador de paja36. cola37. extensión del zarandón

1. Molinete de dientes elásticos. 2. Regulación del molinete hidráulico, (horizontal y vertical). 3. Regulación régimen molinete, (eléctrico). 4. Cabina climatizada. 5. Tapa de la tolva. 6. Cilindro de trilla. 7. Sinfín de vaciado de la tolva. 8. Batidor. 9. Sinfín de entrada a la tolva.10. Tolva de granos (4.600 I.).11. Motor Deutz BF 6L 913.12. Filtro de aire del motor.

13. Sacapajas o sacudidores.14. Divisor regulable.15. Levantamieses.16. Cuchilla con accionamiento planetario.17. Sinfín de plataforma con dedos retrácti- les.18. Patín.19. Acarreador o canal de alimentación.20. Cilindros elevadores de plataforma con compensación hidro-neumática y mecá- nica.21. Ruedas motrices.22. Colector de piedras.

23. Motor hidráulico de la transmisión.24. Cóncavo.25. Ventilador axial.26. Mesa de preparación.27. Elevador de granos28. Sistema de retrilla.29. Zarandón de láminas regulables.30. Zarandas intercambiables.31. Extensión de zarandón.32. Chapa de retención de granzas.33. Bandeja de sacapaja.34. Ruedas de dirección (hidrostática).

Figura B

Principales componentes de una cosechadora de granos

Cortes esquemáticos

Figura A

Factores que inciden en la cosecha

- Densidad del cultivo: es un factor determinante de varios parámetros de regulación de la máquina como veloci-dad de avance, posición del molinete, velocidad de los órganos de trilla, etc.

- Estado del cultivo: plantas caídas, erguidas, atacadas por enfermedades o plagas insectiles, agentes atmosféricos.

- Humedad del grano: luego de la madurez fisiológica los granos se secan en el pie de la planta. Para cada cultivo hay un punto de cosecha óptimo en relación a la humedad del grano el cual debe ser cuidadosamente planificado en función de los tiempos de cosecha y de las variables climáticas. En muchas situaciones ante la

presunción de inconvenientes climáticos, aparición de enfermedades o el anticipo de entrada a los mercados se adelanta ese punto óptimo de cosecha.

- Presencia de malezas: el exceso de material verde altera la calidad de lo cosechado, aumenta la presencia de ma-teria extraña en los granos y/o de semillas extrañas en los mismos. Por ello el producto obtenido es castigado.

- Maduración pareja del cultivo: es determinante para una cosecha eficiente, es importante para el peso hectolítri-co del material cosechado, menor presencia de granos rotos, etc.

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Descripción de la cosechadora

Una cosechadora de granos consta de dos partes: la pla-taforma y la máquina propiamente dicha.Las plataformas son intercambiables de acuerdo a la clase de cultivo que se coseche. Su descripción se basa en una máquina con plataforma para trigo que es la primera diseñada.

Plataforma

Organos de captación: son los que realizan las operacio-nes corte, peinado y alimentación del material.

Barra de corte: la barra de corte consta de dedos o guardas estáticas fijadas a la misma, esos dedos poseen en su parte interna las contracuchillas (fijas). Por encima de las contracuchillas se deslizan las cuchillas fijadas a la barra portacuchillas en secciones de dos o tres.La barra portacuchillas posee movimiento rectilíneo alter-

nativo generado a partir de un sistema de biela – manivela a alrededor de 400/550 ciclos por minuto.Cada cuchilla se desplaza con movimiento rectilíneo alter-nativo desde un dedo o guarda hasta la siguiente. Al encon-trarse el filo de la cuchilla con la contracuchilla (estática) ,en la parte interna del dedo o guarda, se produce el corte del material. Cada sección de cuchilla es una pieza triangular o trape-zoidal con bordes aserrados para que no resbalen sobre la misma los tallos a ser cortados.La función de los dedos o guardas es alojar las contracu-chillas (fijas), dividir el cultivo, guiarlo hasta las cuchillas y proteger a las cuchillas de choques. El borde posterior de la cuchilla roza contra una placa anti-desgaste que las mantiene alineadas en posición adecuada. Entre los dedos se encuentran las grapas que son las en-cargadas de sostener las cuchillas desde su parte superior.

Figura 1

Figura 2

La medida de cuchillas más comúnmente empleada es la de 3 x 3 pulgadas, pero en barras de corte para soja se em-plean cuchillas de 1,5 x 1,5 pulgadas.

Figura 3.

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El corte que realiza la barra se llama cizalladura y es como el de una tijera, la cuchilla se desplaza en forma rectilínea alternativa y la contracuchilla permanece fija.

Figura 4

Figura 5

En los extremos de la barra de corte y fijos a la plataforma se encuentran los divisores o zapatas, hay dos, una izquierda más simple y no regulable y una derecha regulable porque consta de tres chapas. La chapa regulada hacia fuera se emplea para levantar los tallos que serán cortados en la siguiente pasada, las otras dos chapas guían el material a cortar en la pasada actual.La barra de corte admite regulaciones en altura y algunas poseen una leve regulación en su inclinación. La regulación en altura se realiza al subir y bajar toda la plataforma en su

conjunto. La inclinación se regula automáticamente por un sistema de válvulas hidráulicas.Molinete: es el primer órgano de la plataforma que toma contacto con el cultivo, realiza el peinado y acomoda el cultivo para que sea convenientemente cortado por la barra de corte. El molinete trabaja por delante y por encima de la barra de corte. Tiene movimiento rotatorio y posee paletas (5 a 6) con dientes los que pueden ser paralelos o no entre sí.

En general las barras de corte son rígidas, pero hay barras que se adaptan a la forma del terreno o se acopian en cierta manera las irregularidades del mismo y son las denomina-

das barras flexibles muy empleadas para cosecha de soja. En las barras flexibles es posible anular esa característica para emplearlas en la cosecha de trigo.

Figura 6

Figura 7

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Los molinetes modernos no tienen paletas planas de madera sino metálicas de chapa plegada y de sección redondeada. Los dientes son paralelos y de material plástico flexible para no dañar la barra de corte si los alcanza.

Figura 8

Los dientes poseen una regulación en su ángulo de ataque en el espacio y pueden mantener una posición constante durante todo el giro del molinete sobre su eje. La regulación del ángulo de los dientes se hace por medio de una palanca que los mueve a todos juntos.El molinete puede regularse en altura, también hacia adelante y hacia atrás, todos estos movimientos poseen accionamiento hidráulico.

Figura 9

La velocidad de giro del molinete es mayor en un 15 al 50 % a la velocidad de avance de la cosechadora.La velocidad del molinete es variable entre 0 y 65 VPM, su mando puede ser hidráulico o por medio de un motor eléctrico.En las máquinas modernas todos los movimientos del mo-linete son regulados desde la cabina.

Organos de alimentación

Sinfín o tornillo de Arquímedes: Luego que el material ha sido captado o dirigido por el molinete y cortado por la barra de corte se dirige al piso de la plataforma, allí el sinfín o tornillo con espiras a derecha y a izquierda según el lado donde se lo mire acumula el material cortado en el centro de la plataforma frente al embocador al girar sobre su eje y abarcar el ancho de corte de la plataforma.Las espiras del sinfín no existen en el centro del mismo, allí posee unos dedos retráctiles o escondibles. Los dedos al enfrentar el material están extendidos para tomarlo y dirigirlo al embocador. Al girar en la parte de adentro o sea frente al acarreador están retraídos para descargar el material.

Figura 10

Los sinfines modernos son de buen diámetro (600 mm.), las espiras se encuentran bien separadas (500 mm.) y en el centro coincidente con el ancho del embocador no hay espiras (700 mm.)

Figura 11

El sinfín puede regularse en altura con respecto al piso de la plataforma, en general se especifica que esa altura debe es-tar entre 6 y 12 mm. También es posible modificar la posición de los dedos retráctiles los cuales entran completamente en sus guías una vez entregado el material al acarreador.La velocidad de rotación del sinfín es regulable de acuerdo a la cantidad y clase de material que se trate.

Máquina propiamente dicha

Acarreador: Es un órgano de captación, no forma parte de la plataforma si de la máquina propiamente dicha.

El acarreador es el que transporta el material hacia los órganos de trilla, se encuentra ubicado en el orificio de entrada del material cortado a la cosechadora denominado embocador.En general está compuesto de cadenas de rodillo con barras arrastradoras metálicas y tiene una chapa o compuerta de acceso para controlar la tensión de las cadenas y proceder a su limpieza cuando de producen atascaduras. Las cadenas del acarreador son regulables en su tensión y su altura con respecto al piso es regulable.Entre el acarreador y el sinfín se coloca una cortina para evitar que granos desprendidos reboten y se pierdan por caídas desde la plataforma.

Figura 12

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Vista en corte lateral del conjunto plataforma de corte y acarreador.

Figura 13

Figura 16

Organos de trilla

La trilla es la separación de los granos del material que ingresó a la cosechadora o sea tallos, hojas, espigas y/o vainas. Se basa en acciones de choque y frotamiento. La intensidad de la trilla es función del material a trillar y de la fragilidad del mismo.Se han desarrollado varios sistemas de trilla, el más sencillo y difundido es el de cilindro y cóncavo.

Tipo de cilindro

El cilindro es un órgano dotado de movimiento rotativo y el cóncavo es estático.Hay dos clases de cilindros:Los de barras o europeos que son utilizados en general para los trabajos de cosecha de granos.

DE BARRAS

No rompe la paja, por lo que conviene emplear triturador de paja en la cola de la cosechadora para incorporar luego el rastrojo sin atorar el arado.

Al dejar la paja larga, facilita la separación y limpieza.

Se atora con más facilidad, porque posee menor capacidad de trilla.

Es más agresivo con el grano seco. Conviene cerrar el alma del cilindro entre barras. Puede dañar más al grado húmedo.

Trabaja golpeando. Vibra mucho.

Exige mucha potencia.

Trabaja mejor con malezas porque las tritura menos.

Vista superior (corte) de una plataforma sin el molinete

Figura 14

En la cosecha de trigo la altura del corte efectuado por la barra de la plataforma debe ser efectuada lo más alta posi-ble, así se produce un menor ingreso de paja a la máquina.

La paja en exceso hace más difícil la separación del grano y llega más volumen de material a los órganos de limpieza.

Cosechadoras y plataformas para trigo - soja.

Figura 15

DE DIENTES

Rompe la paja, por lo cual el triturador es innecesario.

No ofrece esa ventaja, la máquina tiende a atorar el zarandón.

Difícil de atorar, porque posee una capacidad de trilla casi dos veces mayor. Pero cuando se atora, lo hace provocando daños mecánicos importantes. Además, es difícilde desatorar.

Daña y rompe menos, porque golpea menos.

Trabaja con suavidad.

Exige menos potencia.

Con malezas húmedas empasta los granos.

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Figura 17

Los cilindros de dientes o americanos son utilizados en arroz, poroto y en algunos casos en soja para semilla.

Figura 18

Los cilindros de barras tienen estrías inclinadas y maquina-das sobre las mismas. La inclinación de las estrías entre una barra y otra se halla en sentido opuesto. El número de barras es variable, hay cilindros con 8 y otros tienen 11. Las barras también son denominadas esplangas.El largo del cilindro oscila entre 1040 y 1560 mm., su diá-metro entre 560 y 600 mm.El régimen de giro de los cilindros es de 260 a 1250 VPM, por ello debe estar perfectamente contrapesado y balanceado para evitar roturas.Por debajo del cilindro con una cierta separación del mismo se ubica el cóncavo que es semejante a una rejilla curva con barras rectangulares.

Cuando el cilindro es del tipo americano el cóncavo también tiene dientes, de tal manera que un diente del cilindro pasa entre dos del cóncavo.La velocidad del cilindro y la separación de este con respecto al cóncavo son variables. De esta manera se adecuan al cultivo que se esté cosechan-do, a las condiciones y al momento de cosecha del mismo.La velocidad del cilindro se regula mediante una polea de paso variable ubicada al costado de la máquina. Antes las regulaciones se hacían con herramientas de mano, hoy se hacen desde la cabina por mandos mecánicos, eléctricos o hidráulicos.

Figura 19

La luz es variable dependiendo del momento y cultivo que se trate, hay una luz delantera y otra trasera o una luz de entrada y otra de salida del material.Por ejemplo para trigo la luz delantera es dos veces mayor que la trasera, 6 y 3 mm. respectivamente.

Figura 20

Para maíz la luz es de 25 mm. adelante y 4 mm. atrás y se emplea un cóncavo con menor cantidad de barras.

Figura 21

Por delante del cóncavo puede haber una bandeja recupe-radora de piedras para evitar daños al sistema.

Conjunto del mecanismo de trilla con depósito recuperador de piedras y cilindro lanza-pajas.

Figura 22

A la salida del cóncavo se coloca un cilindro denominado batidor cuya función es disminuir la velocidad del material, efectuar una labor de trilla adicional a través del peine del despajador colocado a continuación del cóncavo y guiar parte del mismo a los órganos de limpieza.El peine del despajador presenta diferentes regulaciones de acuerdo a las condiciones del cultivo.

Despejador, peines del despajador y chapas guarda polvos

Figura 23

El cóncavo es hueco y envuelve parte del cilindro, presenta barras de fricción dispuestas como en una rejilla. El ángulo envolvente del cóncavo es variable entre 100 y 120°. Mu-chos fabricantes han aumentado la superficie de trilla de las máquinas al aumentar la superficie del cóncavo (mayor ángulo envolvente) y dotarlo de más barras de fricción.

Figura 24

Lo que más aumenta la capacidad de trilla de una máquina no es el diámetro del cilindro, sino su largo y la superficie envolvente del cóncavo.La luz de entrada del cilindro – cóncavo no es igual a la de salida, a la entrada es mayor y a la salida del material trillado es menor, varían con el cultivo y la situación que se trate.

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Los requerimientos en la luz del cilindro – cóncavo pueden variar a lo largo del día de trabajo, puede ser necesaria mayor velocidad y menor separación en horas de la mañana y una menor luz y menor velocidad en horas de la tarde. Esto se debe a las variaciones en el contenido de humedad del cultivo a cosechar durante las horas del día.Las cosechadoras con cilindro tipo europeo separan en sus órganos de trilla entre el 70 y el 90% de los granos. Al aumentar la velocidad de giro del cilindro y al reducir su luz puede incrementarse el porcentaje de granos separados que pasan por la rejilla del cóncavo y con ello se reduce la cantidad de material que es manipulado por los órganos que siguen en la secuencia de trilla – separación (sacapajas). La mayor velocidad del cilindro hace que el espesor de la capa de material a trillar sea menor. Hay límites en la regulación de velocidad y este está dado por la rotura de los granos.

Organos de separación

El cóncavo puede ser considerado un órgano de separación ya que deja caer el material trillado sobre la parte delantera de una bandeja. La paja que no cae por la rejilla del cóncavo va al sacapajas que es el órgano típico de separación.El sacapajas está formado por 4 a 6 elementos escalonados de forma similar a una persiana, animados por un movimien-to oscilatorio – rectilíneo – alternativo. El mecanismo del sacapajas clasifica el material por tamaño, el más largo sale por la cola de la máquina y el más corto cae por sus orificios. Los sacapajas son escalonados y cada elemento trabaja alternativamente con respecto al otro al recibir movimiento de un eje acodado que semeja a un cigüeñal.

Figura 25

Para que el material esté más tiempo sobre el sacapajas se utilizan cortinas defelectoras de lona o goma que cuelgan de la parte superior de la caja que contiene al sacapajas. Los deflectores están después del primer escalón.

El sacapajas disminuye aún más la velocidad del material que le entrega el batidor.También se utilizan sacudidores para poder intensificar y homogeneizar el flujo de paja sobre los elementos del sacapajas.

Figura 26

El primer escalón tiene una mayor inclinación y su fondo es abierto o sea cribado para recuperar los granos que caigan a la bandeja del sacapajas, de allí el material es enviado a otra bandeja conocida como mesa de preparación, bandeja del cóncavo o planché.La función de la bandeja del sacapajas es retener el ma-terial recuperable que atraviesa las cribas del sacapajas y enviarlo a la mesa de preparación o bandeja del cóncavo. Esta mesa recibe en su parte delantera material proveniente de la rejilla del cóncavo y en su parte trasera material de la bandeja del sacapajas, su función es ordenar el material pesado abajo y el liviano arriba con el fin de aliviar el tra-bajo de los órganos de limpieza. La mesa está animada de movimiento oscilatorio.

Organos de limpieza

Zarandón: posee orificios de manera de dejar pasar el material pequeño y retiene las impurezas. El movimiento oscilatorio que posee es contrario al de la mesa de prepa-ración o planché. Recibe el material de la mesa en forma de cascada pero el material liviano es eliminado antes por acción de una corriente de aire generada por un ventilador o turbina de caudal variable. La corriente de aire proyecta el material eliminado al suelo por la cola de la máquina. Los orificios del zarandón son regulables (como una persiana americana) lo mismo que su movimiento oscilatorio e inclinación.

Figura 27

El material que no es eliminado por el zarandón va hacia las zarandas.Zarandas: efectúan una segunda limpieza del material que manda el zarandón, son chapas con orificios de distinto diámetro de acuerdo al grano que se coseche, por ello son intercambiables y junto con la máquina se proveen varios juegos de las mismas.Sobre las zarandas también actúa la corriente de aire del ventilador o turbina.El flujo de aire del ventilador se regula desde la cabina de mandos.

Figura 28

El grano que atraviesa las zarandas es enviado por un elevador de cangilones o sinfín a la tolva o depósito de la máquina.El material que por su tamaño no atraviesa las cribas del zarandón y no es eliminado por el ventilador cae por la parte posterior del mismo a un elevador de sinfín que lo conduce a la retrilla que es realizada por el cilindro – cóncavo. La retrilla se usa en trigo, no en soja.Algunas máquinas poseen sistemas de retrilla independien-te, separados del cilindro – cóncavo, la hace un ventilador de paletas sobre una chapa corrugada para así evitar so-brecargar al sistema de trilla (Deutz – Fahr).

Figura 29

Tolva y descarga: la tolva es el lugar en el cual son depo-sitados los granos. Las máquinas modernas han incrementado la capacidad de sus tolvas y su velocidad de descarga por razones operati-vas. Las tolvas tienen 7.500 a 11.000 litros de capacidad, sus sinfines las vacían en minutos por tener altas capacidades de descarga: 50 a 90 litros / segundo.Los granos son trasvasados a acoplados graneleros pro-vistos de su propia autodescarga.

Otros sistemas de trilla

a) Sistemas de trilla convencional con mejoras: la John Deere 9600 (Maximizer) tiene un cilindro de gran diá-metro con 10 barras y un cilindro despajador (separador centrífugo) con 8 barras tangenciales que tienen como función quitarle material al cilindro, retrillar y separar centrífugamente el grano de la paja, ya que cuenta con un cóncavo en lugar del peine tradicional.

Ante el mayor colado de granos y granza del cóncavo y del despajador, se mejora la limpieza colocando 4 o 5 turbinas de gran flujo de aire dirigido hacia atrás. La máquina en lugar de la bandeja del cóncavo o planché de las cosechadoras tradicionales tiene sinfines múlti-ples axiales y dos zarandones con los que se consigue aumentar la capacidad de limpieza en 1/3 para igual largo de cosechadora.

Los sinfines múltiples axiales alimentan el primer zaran-dón con el material trillado por el cilindro y el separador centrífugo.

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Figura 30

El órgano con movimiento es el rotor del cual hay uno por cilindro axial, y tienen 75 cm. de diámetro y 270 cm. de longitud si es uno solo o 45 cm. de diámetro y 220 cm. de largo c/u si son dos.

La Case serie 2800 es de un rotor que gira de 280 a 1230 VPM y la New Holland TR 96 tiene dos que giran desde 310 a 1760 VPM.

Los órganos de separación y limpieza con este sistema de trilla también son zarandón y zarandas.

Figura 32

b) Cilindros de accionamiento axial: en EEUU más del 50% de las máquinas utilizan cilindros de accionamiento axial.

El sistema posee un cilindro estático y en su interior gira un rotor con barras y paletas helicoidales.

En estas máquinas el acarreador abastece uno o dos cilindros axiales cuyos ejes están ubicados a lo largo de la cosechadora. Los cilindros axiales pueden ser 1 o 2, son fijos o sea no giran, en su parte superior tienen barras helicoidales y en su parte inferior cribas.

Por su parte anterior realizan la trilla y por la posterior la separación.

Figura 31

El más reciente desarrollo en máquinas de cilindro axial pertenece a John Deere en sus modelos 9650 y 9750 STS. Poseen un rotor axial de diseño escalonado con-formado por módulos crecientes de adelante hacia atrás, esto posibilita que el material que está siendo procesado

se expanda al pasar de un módulo a otro más amplio, favoreciendo así la separación y el colado de los granos, a la vez que se reduce notablemente el consumo de potencia.

Separador STS

Figura 33

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Vista en corte de una John Deere 9750 STS

Figura 34

Sistema APS y sacapajas Claas 460.

Figura 36

El modelo 480 además posee sacapajas centrífugo que le imprime al material una gran velocidad y la paja es separada de los granos residuales por acción de la fuerza centrífuga. La Claas 480 es una de las máquinas con mayor capacidad de trabajo de la actualidad.Estas máquinas son comercializadas por Caterpillar en EEUU al haber una alianza entre ambas empresas.

Sistema APS y sacapajas centrífugo Claas 480.

Figura 37

Los tres sistemas tratados equipan máquinas comercializadas en nuestro país. Las cosechadoras con estas innovaciones son máquinas de gran capacidad de trabajo dotadas con motores con poten-cias de 280 a 400 CV.

c) Sistema de trilla con aceleración del material APS, equi-pa las cosechadoras Claas modelos Lexion 460 y 480. El sistema APS consta de un separador centrífugo que funciona como un cilindro secundario, a continuación del mismo trabaja el cilindro de trilla que ve aumentada así

notablemente su capacidad de trabajo. Esta configura-ción permite duplicar la superficie de trilla del cóncavo. Luego de los dos cilindros trabaja un desapajador que

divide el flujo de la paja en dos corrientes y las conduce hacia el sacapajas.

La regulación de los órganos de trilla se realiza por mandos hidráulicos desde la cabina.

Sistema APS

Figura 35

24 25

Plataformas especiales

Figura 4

Por la agresividad del trabajo que hacen los rolos espigado-res se debe regular la máquina de manera que las espigas sean separadas desde la región media del cuerpo de los rolos, o en las 3/5 partes de su recorrido.

Figuras 5 a

Figura b

Embocador

Sinfín transportadorZafe

Caja o chassis

Cadena alzadora o acarreadora

Rollo espigadorCaja de mandos Puntón

CapotaPuntera

Acarreador (eje)

Cabezal maicero

Figura c

No es necesario que se produzca deschale de la espiga, esto no afecta el trabajo del cilindro-cóncavo. Si el descha-lado es demasiado la acción de los rolos es muy agresiva y puede haber desgrane.Los rolos reciben movimiento desde su extremo superior a través de una caja de mandos, hay una caja por cada par de rolos. Las cajas de mando reciben movimiento a través de un eje ubicado en forma perpendicular a la dirección de avance. Cada caja tiene un par de engranajes cónicos para orientar el movimiento en sentido longitudinal y sincronizar el giro de los rolos y un mecanismo de zafe individual para prevenir roturas, esto permite construirlas más livianas.

Plataforma maicera

La plataforma presenta puntones construídos en chapa o plástico para trabajar en la hilera de plantas del cultivo. En-tre los puntones se encuentran los órganos de captación y corte. Desde el embocador hacia atrás es la misma máquina que la descripta hasta ahora, salvo algunas modificaciones propias por el cultivo.

Figura 1

En la plataforma o cabezal maicero hay órganos activos y pasivos. Activos: rolos espigadores o arrancadores, cuya función es separar la espiga de la planta de maíz. Tienen forma cónica-cilíndrica y están animados de movi-miento rotatorio(600 VPM). Trabajan dos rolos por hilera y son contrarotantes, el izquierdo como las agujas del reloj y el derecho en sentido contrario. Adoptan con respecto al suelo una posición oblicua o sea forman un ángulo que varía entre 15 y 45º dependiendo de la altura que se le de al extremo anterior de la plataforma, cuanto más bajo se ubique este mayor será el ángulo.El extremo de los rolos es cónico y su función es facilitar el ingreso de los tallos a la porción activa de los mismos (cilíndrica) que tiene estrías helicoidales (cuerpo) si el diseño es antiguo y estrías rectas en los modernos.

Figura 2

Los rolos de moderno diseño poseen 4 a 6 estrías rectas, su extremo es cónico y helicoidal como el de un tornillo. Al trabajar los rolos de a pares, las estrías de uno coinciden con el hueco entre estrías del otro, giran engranados como si fueran un par de ruedas dentadas o engranajes. Como son contrarotantes en el sentido señalado hace que todo lo que se introduzca entre ellos sea impulsado en la dirección resultante del giro, o sea hacia abajo.Por encima de los rolos hay dos placas paralelas dispuestas una encima de cada rolo, y entre estas hay una luz que no permite el paso de las espigas, son las placas espigadoras. Las placas espigadoras son las encargadas de realizar el espigado, que consiste en separar la espiga de la planta, evitando el contacto con los rolos espigadores.

Figuras 3

La separación de las placas espigadoras es regulable, en las plataformas modernas se lo hace hidráulicamente. La función de las placas espigadoras es evitar que las espi-gas tomen contacto directamente con los rolos porque las desgranarían. Las menores pérdidas por desgrane en el cabezal se pro-ducen cuando la separación entre placas espigadoras es similar al diámetro medio de las cañas del cultivo. Si la se-paración es aumentada demasiado hay desgrane y/o rotura de espigas al tomar contacto con los rolos, si la separación entre placas es muy chica se producen atascamientos por los tallos más gruesos.Las espigas se traban con las placas y son arrancadas de la planta, se desprenden por tracción y por presión.

26 27

Cadenas acarreadoras: tiene una doble función que es to-mar las plantas, conducirlas suavemente hacia los órganos que separan la espiga del tallo (placas espigadoras y rolos espigadores) y llevar las espigas separadas de los tallos hasta el sinfín del cabezal evitando que se deslicen hacia adelante. Las cadenas acarreadoras poseen dedos o aletas y se disponen encima de los rolos y placas en forma paralela a los mismos. Las cadenas giran en sentido opuesto y los dedos de una cadena y otra pueden alinearse o intercalarse dependiendo de las condiciones de trabajo.

Figura 6

Son accionadas por las cajas de mando de los rolos a través de ruedas dentadas ubicadas en el exterior de las mismas, cerca del extremo sobre el puntón (capota) se colocan sobre cada una de ellas unas pequeñas placas de goma flexible (válvulas de retención de goma) cuya función es detener las espigas que tiendan a rodar hacia abajo. En cultivos normales los dedos de las cadenas están enfrentados formando espacios rectangulares, lo que permite llevar la espiga desprendida al sinfín sin que se caiga. En caso de trabajar un lote con piedras los dedos deben estar interca-lados para evitar que las cadenas lleven piedras al sinfín, lo que podría provocar roturas.

Las cadenas recolectoras guían las plantas y los rolos es-pigadores las toman, traccionando los tallos hacia abajo, haciéndolos pasar por el espacio existente entre las dos placas espigadoras. Cuando el nudo del tallo en el que se inserta la espiga de maíz pasa entre las placas, la espiga es separada por la tracción de los rolos espigadores y es conducida hacia el sinfín del cabezal mediante las cadenas recolectoras.Para evitar la envoltura de los rolos espigadores por malezas como la gramilla o gramón se colocan las denominadas placas gramilleras, manteniendo una distancia entre placa y rolo no mayor a 2 mm. así se los mantiene limpios.

Figura 9

Sinfín del cabezal: un sinfín eficiente es aquel que transporta el material hacia el centro del embocador y cuenta con la capacidad suficiente para abastecer la cosechadora sin provocar el voleo de espigas. En su parte media cuenta con paletas con dientes (no dedos escondibles) que empujan el material para que sea tomado por el acarreador y conducido al sistema de trilla. Las paletas deben estar orientadas en forma tangencial a la circunferencia del tambor para que las espigas ingresen en forma perpendicular a la dirección de avance. Organos pasivos o estáticos: los más importantes son los puntones cuya función es embocar las hileras del cultivo y levantar las plantas caídas en sentido transversal al avance. El vértice del puntón es reforzado y es como una capota que cubre los órganos activos de la plataforma. El uso de material plástico permite alivianarlos y construir cabezales de un mayor número de hileras: 12 a 14 y 0,70 o 0,525 m. de separación entre hileras. Las plataformas modernas permiten variar la distancia entre hileras de 70 cm a 52,5 cm. ya que cada surco es como un cuerpo integrado y se desmonta fácilmente. Las capotas o puntones se cambian al variar la distancia entre hileras, y no es conveniente cosechar con una plata-forma de distancia inadecuada entre hileras por las pérdidas que se producen (10%).Organos accesorios: chapas cubrecadenas que se dispo-nen sobre las cadenas acarreadoras y dejan al descubierto solo las aletas o dedos de las mismas.

Para evitar el voleo de espigas se colocan pantallas de alambre protectoras que cubren la parte central del sinfín del cabezal.

Regulaciones del cabezal: la luz entre los rolos espigadores se reduce en presencia de espigas pequeñas o con tallos húmedos por ser más difíciles de separar. La luz se debe aumentar con tallos gruesos, plantas secas y quebradizas.La velocidad de las cadenas acarreadoras se regula, su velocidad será menor en cultivos erectos y mayor en cultivos caídos, hasta un 20% mayor que la normal para que ayuden a ingresar las plantas.Es importante la regulación hidráulica de las chapas espi-gadoras desde la cabina porque en un cultivo podemos encontrar partes con distinto desarrollo en una misma tirada.La inclinación de la plataforma con respecto a la superficie del suelo debe ser lo más baja y horizontal posible en cul-tivos limpios, cuando hay malezas en especial gramilla, se aumenta su inclinación y altura. En el cabezal se deben verificar las pérdidas de granos, si luego de su paso hay granos caídos, antes de la cola de la máquina, puede deberse a una excesiva luz de las chapas espigadoras porque los rolos pellizcan la base del marlo lo desnudan y esparcen las semillas por el suelo. Entonces habrá que reducir esa luz por que las chapas espigadoras bien reguladas permiten el espigado y protegen las espigas del contacto con los rolos.Si luego del pasaje del cabezal se ven espigas enteras caídas habrá que aumentar la inclinación del mismo hacia adelante o aumentar la velocidad de avance, si la máquina o el cultivo lo permiten.La sincronización del giro de los rolos y la velocidad de las cadenas con la de avance de la cosechadora evitan también pérdidas del cabezal. Cadenas y rolos muy lentos o muy veloces producen espigas caídas.Si en el terreno se ven plantas caídas y arrancadas ubica-das en el sentido de avance, la velocidad de avance de la máquina es excesiva para la densidad del cultivo.No deben entrar a la máquina plantas enteras, esto se ve por el polvo (tierra) de la tolva durante su descarga.Si la plataforma deja caer por su parte delantera espigas enteras ello se debe a que se disminuyó con demasiada anticipación la velocidad de avance o sea que no se ha levantado a tiempo el cabezal, esto ocurre al llegar a las cabeceras.

Regulación de los órganos de trilla, separación y limpieza: para maíz se usan cilindros más cerrados que para trigo, para ello se forran los cilindros, de esa manera se aumenta la eficiencia de trilla y se evita la salida de marlos o pedazos de espiga mal trillados por la cola de la máquina por haber pasado entre las barras batidoras.

Figuras 7

Figura 8

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Figura 10

Los maíces colorados necesitan mayores velocidades del cilindro que los amarillos:

525 a 800 VPM para colorados325 a 675 VPM para amarillos.

A menor humedad menos velocidad de giro o sea que:

Hº 20% o menos 525 VPMHº 25 a 30% 800 VPM

La velocidad del cilindro deberá regularse a medida que cambien las condiciones del cultivo. La luz entre cilindro y cóncavo también será modificada, a medida que el grano esté más húmedo será menor, de manera de aumentar la agresividad de la trilla y desprender los granos del marlo.

Figura 11

La luz es menor atrás para mantener constante la capacidad de trilla a medida que cuela grano por el cóncavo.La presencia en la cola de la máquina de marlos con granos adheridos indica aumentar la agresividad de la trilla incre-mentando la velocidad del cilindro o disminuyendo la luz de este con el cóncavo. Marlos partidos a lo largo que salen por la cola de la máquina indican que la luz entre cilindro y cóncavo es menor que lo necesario, se debe aumentar esa luz y para no perder eficiencia se incrementa la velocidad del cilindro, pero no demasiado para evitar la rotura de granos. En los sacapajas se colocan serruchos para aumentar el movimiento del material y mejorar el colado de los granos.

Figura 12

Cuando saltan granos limpios por la cola de la máquina puede deberse a una mala elección de la zaranda (orificios muy chicos) o por un excesivo viento del ventilador o turbina que también pueden estar mal orientados. Al ser el maíz un grano de buen peso específico en general se trabaja con el ventilador casi al máximo (4/5 partes abierto). Cuando se cosecha un maíz sucio de malezas es conveniente revisar periódicamente las zarandas y limpiarlas si se han tapado.En la tolva se observa la calidad de lo cosechado, si hay grano picado la trilla es excesiva, si el grano está sucio de material fino (restos de envoltura) es por una falla en el ven-tilador. El grano roto es una excesiva velocidad del cilindro. Siempre es conveniente efectuar una sola regulación para corregir un defecto aunque se tenga más de una causa, de otra manera nunca se sabrá con exactitud el origen del problema y su real solución.En maíz no se trabaja con la retrilla, esta debe anularse y el retorno se desvía sobre el sacapajas.Toda la tecnología incorporada a los cabezales permite velocidades de trabajo de 7 a 8 km/h con muy bajos niveles de pérdidas, del orden de los 25 kg/ha.

Tendencias e innovaciones: se emplean rolos de bordes cortantes que no trozan las cañas sino que realizan un quebrado de la misma cada 6 o 7 cm. sin cortarlas. Esta operación facilita la tarea del cincelado o la siembra directa.También se ofrecen rolos espigadores de 4 caras planas los cuales están recomendados para reemplazar en cabe-zales maiceros de viejo diseño por las elevadas pérdidas por desgrane que los rolos tradicionales provocan. Los rolos espigadores se denominan facetados y tienen 4 caras planas iguales, son de forma cónica o sea que tienen una sección más angosta al comienzo donde se encuentra la espiral y luego se van ensanchando hacia atrás. Su funcionamiento debe ser coordinado para presentar sus caras desfasadas.

Figuras 13

Plataforma girasolera: la cosecha del girasol a veces se an-ticipa mediante el empleo de descantes aplicados con avión para entrar antes al mercado o para evitar enfermedades en años húmedos como la esclerotinia.La plataforma girasolera es una adaptación de la plataforma de trigo a la cual se le retiran los divisores laterales, el mo-linete y la barra de corte, a veces se aprovecha la misma y luego se agregan los accesorios para girasol.Hay plataformas desarrolladas específicamente para co-secha de girasol y siempre son más convenientes que las adaptaciones.

Figura 14

Los órganos de captación específicos son los puntones o bandejas que son chatos y se fijan al borde anterior de la plataforma. Los puntones chatos captan el desgrane de las tortas por las sacudidas que sufren estas mientras avanzan hacia la barra de corte. Los puntones también embocan las hileras formando entre sí estrechas gargantas que acomo-dan los capítulos para el corte e impiden que se deslicen por debajo de la plataforma.

Figura 15

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En las plataformas específicas para girasol la barra de corte no es continua en todo su ancho como en la de trigo sino que hay una sección activa para cada garganta. Por encima y delante de la barra de corte se encuentra el mo-

Referencias: 1- Puntón chato 2- Soporte 3- Mecanismo de corte (cuchillas). 4- Rolo destroncador 5- Sinfín 6- Perfil del embocador 7- Barra dentada del molinete 8- Cuerpo del molinete 9- Escudo 10- Perfil de la puntera lateral 11- Extremo de la puntera lateral

El destroncador es un eje que presenta dos barras dentadas axiales ubicadas en un solo plano o a veces las barras no son enterizas y se dividen en porciones de menor longitud ubicadas en planos diferentes. El destroncador gira en el mismo sentido que el molinete, empuja hacia abajo y quiebra los tallos con que entra en contacto de manera tal que las plantas se deslizan hacia abajo y los capítulos apoyan sobre las bandejas alcanzando rápidamente la barra de corte.

Figura 18

Regulaciones: la altura de la plataforma se regula de ma-nera tal que no afecte la inclinación de las bandejas, para no invertir su pendiente sino los granos caerían al suelo.La velocidad del molinete es un 25 / 30% mayor que la de avance. El escudo admite regulaciones en altura y en sen-tido antero -posterior. En girasoles con capítulos pequeños

conviene acercar las pantallas a las bandejas y adelantarla para evitar un ingreso demasiado brusco de los capítulos.El destroncador también se regula en el plano antero-posterior. En cultivos desparejos es conveniente adelantar el destroncador para permitir que las plantas sean bajadas antes de llegar a la barra de corte y los capítulos ingresen en la plataforma con la menor cantidad de tallo.En las plataformas modernas la velocidad del molinete y la posición del escudo se varían hidráulicamente desde la cabina del operador. Poseen revoluciones sincronizadas entre el molinete y el destroncador.En el mercado se ofrecen plataformas de 7 a 16 surcos a 0,70 m.

Plataforma sojera: el cultivo de soja es muy susceptible al desgrane y exige un muy buen tratamiento de la planta du-rante el corte por la altura a la cual se insertan las chauchas al tallo (las más bajas).Las plataformas sojeras modernas son flexibles o sea copian el microrelieve del terreno, están asistidas hidráulicamente por dispositivos hidroneumáticos que reciben información de los puntones laterales y así el sistema es nivelado la-teralmente, provocando un movimiento angular de 5º de inclinación para ambos lados. El sistema hidroneumático también se acopla al levante del cabezal, lo cual permite un control automático de altura subiendo y bajando en forma automática sobre el terreno. El sistema toma información a través de sensores ubicados en patines del flexible.

Figura 19

Las plataformas flexibles poseen patines en forma de pa-ralelogramo articulado, forrados en material plástico para disminuir el rozamiento y el desgaste, estos vinculan el piso de la plataforma a la barra de corte flexible permitiendo que esta oscile hacia arriba o hacia abajo manteniendo constante el ángulo de corte. De esta manera el operador solo debe vi-gilar el funcionamiento de la máquina sin necesidad de estar operando en forma permanente el mecanismo de levante. Los sistemas copiadores del terreno son electro-hidráulicos

12345

6

linete, de mucho menor diámetro que el usado para trigo, es un cilindro hueco de chapa sobre el cual se fijan paletas cortas que actúan sobre cada una de las gargantas. Las paletas poseen dientes en su periferia, con ellos empujan los capítulos hacia atrás.

Figura 16

El molinete está cubierto casi totalmente por una pantalla o escudo cuya función es evitar que los capítulos entren en contacto con el mismo por el desgrane que esto produciría. La pantalla permite que la planta se deslice suavemente hacia las bandejas a medida que avanza la máquina.

Por debajo de las bandejas y algo por delante de la barra de corte encontramos el destroncador cuya función es em-pujar hacia abajo los tallos, acelerando su entrada en los órganos de siega y obligando a que el capítulo se apoye en las bandejas.

Figura 17

32 33

(electricidad y aceite) o neumo-hidráulicos (aire y aceite).En las plataformas flexibles las pérdidas son sensiblemente menores que en las rígidas, porque estos cabezales permi-ten trabajar a baja altura de corte y mantenerla constante frente a las irregularidades del terreno. Las plataformas flexi-bles ejercen sobre el suelo mucha menos presión que las rígidas (10 veces menos) y permiten mayores velocidades de avance. En la actualidad se fabrican flexibles largos, con baja pendiente que permiten todas las regulaciones desde la cabina de mando.La barra de corte es el principal elemento del cabezal ya que la planta de soja presenta una susceptibilidad al desgrane durante el momento del corte, por su tallo fibroso y por la baja altura de corte, lo que produce movimientos laterales y hacia adelante provocando frotamiento entre plantas. Se emplean barras de corte de 3” x 3” que realizan un trabajo aceptable, pero también se utilizan de 2” x 4” y de 1,5” x 1,5”. Las medidas de las barras son por el tamaño de la cuchilla y la distancia entre los dedos o sea la distancia que recorre la cuchilla de punto a punto. Las de 1,5” x 1,5” son más eficientes en el corte por que mueven menos las plantas y permiten mayores velocidades de avance, pero requieren de cultivos limpios para trabajar bien porque se rompen con malezas de gran diámetro y resistencia como la quinoa y el yuyo colorado. Las de 2” x 4” son para cultivos algo sucios y las clásicas o de 3” x 3” para cultivos enmalezados.Molinetes: tienen mando hidrostático sincronizado con la velocidad de avance y regulaciones desde la cabina. Se usan molinetes de 5 o 6 barras con dientes flexibles y uni-direccionales pues estos acompañan la planta de soja hacia la barra de corte en forma vertical para después desplazarla hasta la zona de traslado del sinfín. Se usan molinetes de buen diámetro: 1100 mm. Las púas son cónicas y plásticas para tener menores posibilidades de envolver las plantas y si eventualmente toman contacto con la barra de corte esta las corta sin sufrir daños las secciones de cuchillas.Posición del molinete: en un cultivo de altura normal y sin vuelco se aconseja que el eje del molinete quede unos 15 a 20 cm. por delante de la barra de corte. El molinete debe entrar al cultivo a la mitad de la altura de las plantas. Figura 20

Posición de los dientes: en un cultivo con altura superior a la normal deben estar levemente hacia adelante: En culti-vos de altura normal se los coloca verticales, y en cultivos volcados van hacia atrás.

Figura 21

En cultivos volcados el molinete debe trabajar bajo y bien adelantado, cuando se cosecha en el mismo sentido del vuelco la velocidad debe ser una vez y media veces la de avance.

Figura 22

La velocidad del molinete depende de las condiciones del cultivo.Cultivo alto y erecto: 15% más que la velocidad de avance.Cultivo bajo y erecto: 30% más que la velocidad de avance.Cultivo de altura normal y erecto: 25% más.

34 35

Innovaciones en las cosechadoras modernas Trituradores de paja: pican la paja que sale por la cola del sacapajas y la distribuyen uniformemente sobre el terreno en el ancho de corte del cabezal de la máquina. Poseen un rotor con cuchillas de gran inercia para evitar la caída de vueltas ante la entrega desuniforme de material por el sacapajas, el corte y el picado del material lo hacen las cuchillas. Se emplean cuchillas con aletas que generan una corriente para mejorar la distribución del triturador. Los modelos antiguos tenían contracuchillas pero picaban demasiado la paja, los modernos tienen cuchillas solamente para entregar una material más largo que se distribuye mejor y no se vuela. La paja triturada para ser esparcida choca con unas aletas deflectoras. Es importante el diseño de las aletas en cuanto a su cur-vatura y largo para que el triturador haga un buen trabajo. Las aletas deben ser largas, de curvas suaves y regulables para adaptarlas a los distintos cultivos, al sentido y a la velocidad del viento. Las aletas admiten regulación en el plano horizontal.Desparramador de granza: es centrífugo y distribuye unifor-memente la granza que sale por la cola del zarandón. Son dos platos que cuentan con aletas en su parte superior y al recibir el material lo expulsan en forma centrífuga hacia ambos lados de la cosechadora. Los desparramadores re-ciben movimiento a través de una correa o son accionados hidráulicamente.

Figura 24

Figura 25

Sistemas de traslado

Se han incorporado neumáticos más altos y anchos, radiales de menor presión específica sobre el suelo, esto permite el trabajo de grandes cosechadoras aún con falta de piso y dejan pocas huellas, son los neumáticos conocidos como terra- aire. Son de alta flotabilidad y baja presión de inflado (7 a 8 libras por pulgada cuadrada), sin cámara y extrema-damente anchos.

Figura 26

Trituradores de paja y esparcidores de granza

La cobertura del suelo por los residuos de cosecha contri-buye al éxito de los sistemas conservacionistas (siembra directa y labranza mínima). Es muy importante la uniformi-dad en la distribución de los residuos que salen por la cola de la máquina.Una soja que rinde 35 qq/ha deja 2.700 kg/ha de residuos, lo mismo un trigo de 30 qq/ha deja 2.500 kg/ha de residuos, de estos el 50% pasa por el sacapajas y el otro 50% por el

zarandón. Si a los residuos no se los distribuyera ocuparían en el suelo el ancho de la cola de la máquina que general-mente es de 1,20 m. Dificultarían el trabajo de los trenes de siembra directa de soja sobre trigo y de trigo sobre soja.Ensayos realizados demostraron que una cosechadora equipada con triturador de paja y esparcidor de granzas distribuyó el 88% de los residuos totales en 4,5 m. de ancho mientras que la máquina equipada solamente con triturador de paja lo hizo solamente en 2,5 m.

Figura 23

36 37

También se emplean neumáticos duales que ayudan a man-tener la estabilidad de la máquina, mejoran el copiado del terreno por los cabezales flexibles y aumentan la superficie de pisada. Mejoran la flotabilidad y compactan menos.El uso de orugas de goma (sistema Mobil Track de Caterpi-llar) les permite a las máquinas una alta transitabilidad y muy poca compactación del suelo. Con las orugas se disminuye la compactación a menos de la mitad que con neumáticos convencionales.El empleo de orugas de goma, rodados duales o gomas terra-aire es un costo adicional y elevado, se justifica para el trabajo en situaciones de falta de piso.

Transmisión asistida hidrostática en el puente trasero

El agregado de propulsión al eje trasero de la cosechadora incrementa notablemente su movilidad bajo condiciones

marginales de suelo, ahorra energía al reducir el patina-miento e incrementa la velocidad de trabajo.La transmisión asistida en forma hidrostática para el puente trasero hace posible la cosecha en terrenos con excesiva humedad y falta de piso, que de otra manera insumiría un excesivo gasto de energía y desgaste por patinamiento de las ruedas motrices, contribuyendo a salvar la cosecha de pérdidas totales o parciales. Además a medida que se va llenando la tolva se carga de peso el tren trasero, las ruedas delanteras tractivas deben impulsarse a sí mismas y deben arrastrar a las traseras no tractivas. La transmisión hidros-tática se puede conectar con la máquina en movimiento. Se evita el embrague, caja de cambios, ejes de transmisión, cardanes, correas, etc. Consta de una bomba de caudal variable, conexiones, motores hidráulicos (uno por rueda) y reductores de mando final.

Cosechadoras de doble tracción con 4 neumáticos iguales

Son máquinas equipadas con neumáticos tipo pala deno-minados arroceros o bien con neumáticos terra-aire de alta flotación. Pueden tener transmisión mecánica o bien ser de mando hidrostático, su mayor problema son los elevados costos.Las máquinas modernas tienen transmisión mecánica delan-tera y el puente trasero es asistido por una barra cardánica desde la transmisión delantera, el sistema si bien no tiene las prestaciones del 4 x 4 de ruedas iguales es mucho más fácil de construir y de menor costo.

Orugas de caucho

Una cosechadora equipada con bandas de goma ejerce sobre el suelo una presión específica mucho menor que las equipadas con rodados neumáticos. Por ejemplo una cosechadora convencional ejerce una presión de 2,46 kg/cm2, mientras que con orugas la presión ejercida sobre el suelo solo es de 0,28 kg/cm2.En el siguiente cuadro se observa el peso aproximado por eje y la presión específica que ejercen sobre el suelo las distintas máquinas e implementos.

Equipo Pesoporeje(ton.) Presiónespecífica(kg/cm2)

Tractor 7 1,26 Tractor para labranza 9 1,26 Tractor doble tracción 8 1,26 Cosechadora convencional 10 - 15 2,46 Cosechadora conv. cargada 15 - 21 3,54 Acoplado tolva de 17 ton. cargado 21,6 2,46 Cosechadora con orugas de goma 2,3 0,28 Cosechad. con orugas cargada 3,9 0,49 Acoplado tolva con orugas cargado 3,8 0,60

El sistema de orugas de goma ofrece múltiples ventajas de eficiencia tractiva y baja compactación, su principal proble-ma es el elevado costo. Requiere un sistema de transmi-sión muy costoso por que las orugas trabajan a diferentes velocidades como sistema de dirección. Otra opción es el sistema semiorugas triangulares aplicado en el eje delantero y el trasero con neumáticos convencionales, el sistema no requiere de transmisiones especiales (Case).

La Universidad de Purdue en EEUU evalúa la utilización de una cosechadora con orugas de goma con una sembrado-ra de siembra directa adosada al embocador. Con ello se aprovecha la capacidad de empuje de la cosechadora, su gran estabilidad y la baja compactación. De esta manera se reemplaza al tractor durante la siembra directa de soja o de maíz y se bajan los costos de amortización de la cosechadora en un sistema productivo como el cinturón maicero norteamericano donde las cosechadoras solo se usan 40 días por año.

Figura 27

Figura 28

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Correcto equipamiento de una cosechadora de soja

Una buena máquina cosechadora permite obtener mejores cosechas y mayores rendimientos

Figura 29

Acoplados o carros graneleros 1) Puntones laterales angostos, agudos, livianos y regulables. 2) Molinete de dientes plásticos unidireccionales y de ángulo variable. 3) Barra de corte flexible flotante de diseño largo, de baja pendiente y patines de gran superficie de apoyo. 4) Guarda y secciones de cuchilla de alta eficiencia de corte (1 ½ x 3 ó 1 ½ x 1 ½ pulgadas). 5) Caja de mando de cuchillas con 500 vueltas/minuto mínimo. 6) Indicador manual de la posición de la barra de corte flexible y flotante. 7) Sinfín con gran diámetro de tambor, espiras de paso corto y dientes retráctiles en la parte central, dispuestos

helicoidalmente. 8) Control automático de altura del cabezal, regulable desde la cabina. 9) Puesto de comando provisto de: * Cuenta revoluciones del cilindro. * Variador de revoluciones del cilindro. * Regulación de apertura del cóncavo. * Variador de revoluciones del molinete. * Regulación de altura y avance del molinete. 10) Rodado delantero de gran flotación, ubicado lo más cerca posible del cabezal. 11) Cilindro trillador de alta eficiencia de trilla. 12) Diseños de norias y sinfines que eviten el dañado de granos. 13) Triturador de rastrojos con buena eficiencia de trituración y distribución de paja. 14) Desparramador de granza de zarandón. 15) Sensores electrónicos de pérdida de granos por zarandón y sacapajas.

Actualmente en EEUU se usan acoplados graneleros con orugas de goma, en nuestro país se ofrecen como opcional. En EEUU comercializan una plataforma multipropósito de robusta construcción que puede ser empleada para distribuir fertilizantes sólidos o líquidos, para aplicar herbicidas y para transporte de granos. Estos equipos están especialmente diseñados para disminuir la compactación, para trabajar en suelos con exceso de humedad y falta de piso sin formar huellas sobre el terreno. Se adquiere el chasis con orugas de goma, con o sin lanza, y sobre él se montan los diferentes equipos (tolva, tanque, etc.).En nuestro país se comercializan acoplados autodescarga-bles de uno y de dos ejes, se ofrecen distintas alternativas de rodados: convencionales, terra-aire, duales, dibujo especial (trellerborg) y orugas de goma. Las capacidades de carga van de 6 a 25 toneladas y tienen sinfines de gran diámetro con una alta capacidad de descarga: 2 a 4 minutos.

Figura 30

Figura 31

Se han desarrollado acoplados autodescargables y autopro-pulsados, con ellos se evita trasvasar el grano a un camión y la empresa o contratista que efectúa el servicio ofrece el flete corto a planta.Estas aplicaciones indican las tendencias de las cosecha-doras en el futuro, se busca reducir el consumo energético y desarrollar nuevas máquinas diferentes de los tractores convencionales como las cosechadoras multipropósito.

Cabezales stripper

El sistema consta de un tambor rotativo el cual tiene en su periferia 6 a 8 hileras de peine de polipropileno. Los peines presentan dientes en forma de “V”, teniendo en su vértice un orificio de forma circular.El principio de trilla del cabezal es sencillo: las espigas son captadas y conducidas por la “V” hasta estrangularse en el orificio del vértice, donde se produce su arrancado y parcial trillado por efecto del tambor al girar.

Figura 32

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Figura 33

Dependiendo del cultivo y de la humedad se puede producir más del 50% de la trilla en el cabezal, el resto se termina de hacer en el cilindro-cóncavo, pero en el caso del trigo solo ingresan a los órganos de trilla espigas. Las plantas quedan en pie sin sus espigas y el cultivo parece no cosechado a no ser por las pisadas de la cosechadora.La velocidad de giro del tambor con los peines es regulable entre 400 y 1000 VPM, lo cual le permite adaptarse a casi cualquier densidad y estado del cultivo. El tambor se halla cubierto por una capota curva en todo su largo, siendo el diseño y la curvatura de esa tapa muy importantes para el funcionamiento del sistema. Por la forma de la capota la planta se posiciona de tal forma que los peines la toman por su parte superior y las espigas y los granos son arrancados por el orificio en forma de “V” para ser llevados hacia atrás o sea hacia el sinfín que los conduce al embocador. En algu-nos modelos luego del tambor hay un acarreador de goma sintética o un rodillo metálico cuya función es abastecer en forma uniforme al sinfín.Características: los peines son de polímero y tienen un cierto grado de flexibilidad para asegurar la eficacia del sistema. Cuando se gastan o rompen los peines se cambian por secciones de seis dientes.El tambor tiene un peso considerable para conseguir una trilla suave, por ello cuenta con elementos de seguridad para una eventualidad como ser embrague o fusibles.Los cabezales stripper son poco afectados en su trabajo por el grado de humedad del cultivo en comparación con los convencionales: por ello es posible extender unas horas más la trilla. En cultivos volcados pueden levantar prácti-camente el material del suelo, pero los dientes al rozar el suelo sufrirán un desgaste mayor a lo normal.

Figura 34

La principal limitante del sistema radica en que para pre-sentar bajas pérdidas debe trabajar con un gran volumen de material, lo que implica altas velocidades de desplaza-miento o sea más de 10 km/h en trigo y 4 km/h en arroz. El cabezal no tiene limitaciones en su capacidad de cosecha, la limitación estará dada por la capacidad de la máquina cosechadora en cuanto a potencia, mecanismos de limpieza y capacidad de la tolva.Desde el punto de vista de la trilla a la máquina ingresa un 20% menos de material que en la cosecha convencional por ello el cilindro-cóncavo trabaja muy aliviado al igual que el sacapajas que lleva escaso material. En cambio los mecanismos de limpieza secundaria zaranda y zarandón se ven más exigidos por la mayor cantidad de grano que ingresa, al igual que la noria de la tolva.Si bien el sistema no insume más potencia como se deberá cosechar a elevadas velocidades es un parámetro impor-tante a considerar en máquinas antiguas.El material que la cosechadora arroja por la cola es mínimo, por ello se minimizan los atoramientos en la siembra al ser la cobertura homogénea y al quedar los tallos cosechados erguidos se simplifica la aplicación de herbicidas sobre los restos del trigo se favorece la penetración y se evita el efecto “paraguas” al haber menos residuos acostados en superficie.El mantenimiento del cabezal es muy bajo, su principal costo radica en el recambio de los peines de polipropileno, cuyo desgaste dependerá del cultivo y de la densidad del mismo. En arroz que es un cultivo extremadamente abrasivo los peines duran de 300 a 400 horas y en trigo el triple. Con dientes desgastados el cabezal continua trillando pero con mayores pérdidas.Los cabezales stripper son aptos para cosechar trigo, arroz, lino, avena, cebada, centeno, alfalfa, arvejas y gran parte de las gramíneas forrajeras siempre y cuando no necesiten del hilerado. En soja no es apto por producir elevadas pérdidas.El cabezal stripper presenta sus principales ventajas en trigo o arroz con rendimientos superiores a 35-40 qq/ha.Es interesante evaluar el colocarlos en cosechadoras anti-guas por que puede aumentar su capacidad de cosecha en más de un 60%. Hay que tomar en cuenta la infraestructura del entorno de la cosecha: carros tolva, silos, fletes, etc. para que el sistema exprese su máximo potencial.

Costo de cosecha

Para analizar la relación existente entre el precio de un grano y el costo operativo del equipo contratista lo primero a ver son las distintas capacidades de trabajo (ha/h) de las distintas máquinas cosechadoras con los distintos granos.Para el costo operativo de un equipo en primer lugar se eva-lúa la capacidad de trabajo y en segundo lugar el volumen cosechado por año.El costo operativo de un contratista señala importantes diferencias en función de los equipos que posea. Por ejemplo para la cosecha de un trigo de 30 qq/ha los costos operativos en equipos modernos fluctúan entre 30 y 35 $/ha, mientras que con equipos más pequeños y antiguos son de 45 a 50 $/ha. En términos generales se observa que los costos operativos disminuyen a medida que aumenta la capacidad de trabajo del equipo, a excepción del cultivo de girasol, en que las cosechadoras de mayor capacidad no pueden aprovechar la misma porque el nivel de pérdidas se hace incontrolable superando una determinada velocidad con los girasoleros convencionales (7 km/h).Los costos estimados incluyen gastos, amortización del equipo e intereses generados por el capital inmovilizado en la empresa.Los valores que se pagan por el servicio de cosecha tienden a bajar, por la mayor oferta de equipos de gran capacidad con los cuales se obtienen buenos resultados. Esto com-promete cada vez más la rentabilidad de los equipos con cierto grado de obsolescencia.

Nota: los valores en pesos corresponden a la campaña 2000/01.

Categorías por marca y modelo

Se han realizado estudios donde se categoriza a las má-quinas cosechadoras por marca y modelo de acuerdo a su capacidad de trabajo en los distintos cultivos:

Grupo 00: Class Lexion 480

Grupo 0: John Deere 9750 / 9650 / 9610, Class 460, Case 2388, Don Roque 170, New Holland TR 99, Gleaner R 72.

Grupo I: John Deere 9600, Case 2188, New Holland TC 97, Class Mega 218, Gleaner R 62.

Grupo II: Case 2166, John Deere 1185, Don Roque 150, Vasalli 1500, New Holland TC 59 y 87.

Grupo III: Deutz Fahr Optima, Don Roque 125, New Holland TC 57, John Deere 1175, Deutz Fahr 1322 H.

Grupo IV: Vasalli 1200, Ideal 1075, Deutz Arauz Máxima, Massey Ferguson 6850 y 5650, Araus 530.

Grupo V: Bernardin M-23, John Deere 1065, Senor B-6, Bernardin M-21, Arauz 510, Don Roque 100, Marani 2108.

Grupo VI: Vasalli 900 y 910, Bernardin M-20, Gema 100, Danielle 1051.

Grupo VII: Vasalli 316, Bernardin M-19, Senor B-4

Capacidad de trabajo de las cosechadoras por cultivo

Trigo25qq/ha Soja25qq/ha Maíz60qq/ha Girasol20qq/ha Grupo Cte (ha/h) Cte (ha/h) Cte (ha/h) Cte (ha/h) 00 10,8 7,8 6,3 6,8 0 10,3 7,5 6,0 6,8 I 9,0 7,0 5,2 6,5 II 6,0 5,0 3,6 5,5 III 5,3 4,3 3,0 5,5 IV 4,2 3,8 2,2 4,5 V 3,8 3,3 1,6 4,0 VI 2,7 2,3 1,3 3,0 VII 2,4 2,0 0,95 2,5

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Si se analiza el margen neto por cultivo de acuerdo al grupo de cosechadoras el margen para soja es positivo para todos los grupos, en cambio en maíz solo lo es en equipos de mayor capacidad, en trigo ocurre lo mismo pero las diferncias son menos acentuadas. Los grupos intermedios IV y V deberían dedicarse solo a la cosecha de oleaginosas: soja y girasol. Los grupos

VI y VII solo pueden cosechar soja para obtener alguna utilidad.El problema de las máquinas de menor potencia y más antiguas es que su nivel tecnológico es superado de manera importante por los grupos 00, 0, I, II, etc. por lo que de conseguir trabajo es para lotes sucios y de maíz, complicando aún más su situación.

Maquinarias para cosecha, conservación y suministro de forrajes

Introducción

La producción ganadera argentina ha tenido un crecimiento sostenido lo que trajo aparejado cambios en la escala pro-ductiva, un mayor grado de mecanización y de tecnologías aplicadas.Por ejemplo: la alfalfa y luego el silaje de maíz provocaron una importante evolución en la lechería en los últimos años.Ambos cultivos tuvieron importantes aportes en sus técnicas de manejo y producción, ello fue acompañado con el uso y aplicación de maquinaria cada vez más eficiente.El principal fundamento por el que se confeccionan las re-servas forrajeras es transferir los excedentes de producción de pasturas primavero-otoñales hacia otras épocas del año donde la oferta es menor, lo que permite cubrir los baches forrajeros de verano-invierno para mantener constante la carga animal a lo largo del año.También por razones de intensificación de la producción o de espacio se alimenta a los animales con sistemas que no son de pastoreo directo: feed-lot, cabañas y zonas con nieve.La tendencia actual es aumentar la capacidad de producción de carne o leche de una empresa con la misma superficie de campo sin cambiar de actividad. Muchos establecimientos ganaderos y/o tamberos han incrementado la cantidad de

animales en producción y los mixtos dedican más superficie a la agricultura sin detrimento de la ganadería.

Mercado y situación del país en la conservación de forrajes

Entre 1994 y 1998 el país incrementó la producción de leche en un 9%, la producción de carne tuvo una evolución similar con los sistemas intensivos de producción.Ante la necesidad de los productores de aumentar la producción para mantener la rentabilidad del sistema, los forrajes conservados son una herramienta indispensable para incrementar la eficiencia y asegurar la producción en las explotaciones ganaderas.El primer indicador de este crecimiento fue un notable in-cremento en el área de la alfalfa implantada, nuestro país ocupa el segundo lugar mundial con este cultivo (6 millones de has.). Otro dato de importancia es el incremento en can-tidad y calidad del silaje de maíz y de sorgo granífero, con un notoria adopción del picado fino sobre el picado grueso que tiende a desaparecer. Asimismo es muy importante el crecimiento del embolsado del silaje en los últimos años.

Campaña Nº de has Tipo de picado Almacenaje

94/95 120.000 90 % picado grueso 40 % puente 10 % picado fino 55 % bunker 5 % bolsa 95/96 171.000 60 % picado fino 30 % puente 40 % picado grueso 50 % bunker 20 % bolsa 96/97 270.000 95 % picado fino 15 % puente 55 % picado grueso 40 % bunker 45 % bolsa 10 % picado fino 97/98 350.000 98 % picado fino 10 % puente 2 % picado grueso 38 % bunker 52 % bolsa Año 2.000 700.000 100 % picado fino 5 % puente 25 % bunker 70 % bolsa

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Los silajes de maíz y sorgo granífero son los responsables en gran parte del incremento de la producción. En 1998 representaban solo un 17,4% del total de la materia seca producida. Entre 1994 y 1998 hubo un notable incremento en la cali-dad y cantidad de silaje de maíz y sorgo granífero, con un incremento del picado fino y del embolsado del silo. Las proyecciones realizadas en 1997/98 para el 2000 da-ban que todo el material sería picado fino con un marcado dominio del silo embolsado.El heno es una parte muy importante de la producción des-tinada a la conservación, corresponde a este tipo de forraje un 80,9% del tonelaje total de materia seca producido, pero su calidad es pobre para obtener altas producciones indivi-duales. Por ello una mejora en la calidad del heno obtenido impacta significativamente en la producción. Gran parte de la producción de heno es un servicio terceri-zado y remunerado por la producción de rollos o fardos no por la calidad de los mismos, esto atenta contra el resultado final. En muchas situaciones el heno se transforma en un alimento poco competitivo al no tenerse en cuenta la calidad.Con la adopción de segadoras adecuadas, una correcta

utilización de las rotoenfardadoras actuales y mejoras en la calidad y momento de corte de las pasturas se pueden rea-lizar rollos de heno adecuados lo que marcaría las ventajas del heno sobre otros sistemas de conservación tomando en cuenta sus reducidos costos de producción.La aparición de otros sistemas de conservación como el henolaje, el silaje de pasturas y de granos húmedos hace posible la obtención de reservas forrajeras de alta calidad. Ambos métodos de conservación presentan un importante crecimiento en los últimos años pues en 1998 eran cada uno menos del 1% de la materia seca total producida. El mercado ofrece lo más avanzado en tecnología a nivel mundial.En los últimos años de la década del 90 fue notorio el crecimiento de las picadoras autopropulsadas, acoplados forrajeros, mixers y embolsadoras.Las cajas para camiones volcadores mayores a 10.000 kg. es un rubro que ha tenido un importante incremento.Es un mercado muy exigente en calidad, nivel de infor-mación, asistencia técnica, asesoramiento y servicios de mantenimiento.

Sistemas de reserva forrajera y máquinas empleadas

Henificación La henificación es un método de conservación del forraje seco, producida por una rápida evaporación del agua conte-nida en los tejidos de la planta. Comienza a confeccionarse con una humedad próxima al 20% y se estabiliza alrededor del 15% durante el almacenaje.La henificación se desarrolla en cuatro etapas fundamenta-les para elaborar un heno de calidad: siega o corte, secado natural (rápido o acondicionado), hilerado y empaquetado.La calidad del forraje conservado nunca será superior a la del material que le dio origen, por esa razón es muy impor-tante contar con una pastura de buena calidad.Cada especie tiene un momento óptimo para realizar el corte, por ejemplo la alfalfa se corta en botón floral o 10% de floración porque allí tiene cerca del 20% de materia seca. El 70% del heno que se hace en el país proviene de esta forrajera. El momento óptimo de corte no se puede demorar por que en pocos días hay pérdida de hojas y es en ellas donde se encuentra la mayor cantidad y calidad de nutrientes.Cuando se depende de un contratista el mismo debe llegar a tiempo debido a que las demoras pueden ocasionar la pérdida de un corte.

Con las gramíneas perennes como raigrass, festuca, pasto ovillo, falaris bulbosa, pasto llorón, etc. conviene realizar el corte en prefloración (antes de la emergencia de la flor).Moha y mijo se cortan en prefloración, la avena en grano lechoso porque si se atrasa se cae mucho el grano lo que implica una importante pérdida de forraje.Sorgos forrajeros: se cortan en prefloración y se siembran muy densos para tener tallos más finos y obtener un secado más rápido.Maíz y sorgo granífero para cosecha: estos cultivos si presentan un bajo rendimiento y no es recomendable cose-charlos se pueden enfardar con buenos resultados. Se los deja secar hasta 13 a 15% de humedad sino puede haber problemas por ardido de fardos o rollos.Si se pretende cosechar cantidad, el estado del cultivo estará avanzado en cuanto a su madurez, si se pretende calidad será un estado anterior o temprano.Corte: la altura del corte debe ser la adecuada para no maltratar los meristemas de crecimiento que posibilitarán un futuro rebrote. El corte debe ser neto sin desgarros, porque estos pueden ser vías de entrada para patógenos. En general la altura promedio ronda los 10/15 cm, pero depende del forraje a cortar.

El ancho de corte es importante que sea lo mayor posible, pero no debe dar una andana muy voluminosa para no dificultar el posterior secado.El horario más apropiado para el corte es a la mañana cuan-do se levantó el rocío, así el forraje se seca en las horas de mayor temperatura. Si se corta de noche hay pérdidas por respiración del forraje, se seca poco y se pierden azúcares de la planta.Por día se debe cortar la cantidad de hectáreas que se puedan confeccionar en fardos, y tomar en cuenta que no todas las forrajeras conviene enfardarlas de día.Ejemplo: si se pueden confeccionar 1200 fardos por día y nuestro cultivo rinde 120 fardos por ha., hay que cortar solo 10 has. La alfalfa se enfarda de noche y las gramíneas de día. De esas manera se puede aprovechar más la capacidad de trabajo durante todo el día.

Sistemas de corte

Segadoras de movimiento alternativo o guadañadoras

Se empleaban hasta hace unos pocos años. Presentan una barra de corte similar a las cosechadoras con cuchillas triangulares o secciones de cuchilla montadas sobre una barra que se desplaza alternativamente entre las guías y las contracuchillas. La guadañadora realiza un corte franco y de muy buena calidad.Su uso ha decaído por una serie de desventajas:- Baja capacidad de trabajo por poco ancho de corte y baja velocidad.- Atascamientos frecuentes en praderas con exceso de humedad o revueltas.- Rotura de cuchillas por malezas leñosas o cuerpos ex-traños, lo que incrementa los costos de mantenimiento por reposición de secciones de corte afectadas- Limitaciones en la velocidad de avance ante la imposibi-lidad de aumentar las secuencias del movimiento alternativo de la barra de corte.- Poca adaptación a suelos desparejos si bien se desa-rrollaron modelos con barra de corte flexible.Las guadañadoras son máquinas montadas accionadas por la toma de potencia del tractor, la capacidad de trabajo que ofrecen es del orden de 1 ha/h.

Figura 1

Segadoras rotativas

Cortadoras con movimiento rotativo (hélices): son accio-nadas por la toma de potencia del tractor, constan de dos ejes verticales que en su extremo próximo al suelo soportan dos cuchillas articuladas tipo paleta de 30 cm de longitud. opuestas a 180º cada una de ellas. Son empleadas para segar e hilerar forrajes o para corte y picado de malezas.La transmisión del movimiento que reciben de la toma de potencia del tractor es por correas trapezoidales o por en-granajes. Tienen capacidades de trabajo de 2,5 ha/h por su ancho de corte y velocidad de desplazamiento. Se adaptan muy bien a las irregularidades de nuestros campos gana-deros. La velocidad de los rotores es según los modelos de 1000/1200 VPM y se las equipa con dos cuchillas o aletas sopladoras por encima de las cuchillas para que impulsen el forraje cortado. Cuando se las emplea como desmaleza-doras se quitan las dos aletas sopladoras y se agregan dos cuchillas más y se colocan peines que retienen el material cortado e impiden la formación de hileras, así se produce el picado y desparramado de las malezas.

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Figura 2

Junto con la regulación de la altura de corte se les debe dar inclinación hacia adelante a los rotores para que las cuchillas corten una sola vez al cultivo y no lo piquen o maltraten, sino lo cortarían dos veces. Su regulación se hace desde la barra de tiro del tractor.La altura de corte se regula mediante cilindros hidráulicos o tornillos sinfín.

El corte que realizan es por impacto por lo que desgarran las plantas o sea no es un corte neto. Es importante verificar el desgaste de las cuchillas ya sea en su filo como en la luz entre sus extremos, si esta es mayor a los 2 o 3 mm queda una franja sin cortar. Para su trabajo se regula la trocha del tractor de manera que este no pise la andana de forraje que conforman las dos pantallas regulables en la parte posterior de la máquina.

Figura 3

Son máquinas muy simples, de bajo mantenimiento, que han tenido aceptación por su bajo precio y adaptación al corte de forrajes y al desmalezado inclusive de algunas leñosas.

Segadoras rotativas de tambor

Es un sistema rotativo con cuchillas múltiples montadas sobre tambores. El mando de los tambores se efectúa desde su parte superior por correas o por transmisión de engranajes.

Las máquinas accionadas solo por correas planas o en “V” no permiten el cruzamiento real de las cuchillas por el potencial patinamiento de las correas lo que ocasiona que quede por lo general una línea sin cortar en el centro, por ello la tendencia es a dejar de usar las correas pese a su menor costo.

Esquema del sistema de transmisión por correa y engranaje

Figura 4

La transmisión por engranajes evita el problema anterior porque se superpone el recorrido de las cuchillas de un tambor con las del otro y se les coloca un limitador o zafe para proteger sus órganos móviles. Los tambores son con-trarotantes y se les coloca aletas sopladoras para impulsar el forraje cortado. En su parte posterior tienen dos chapas deflectoras de apertura regulable para conformar una andana de ancho variable.

La velocidad de giro de los tambores es elevada (2000 VPM) por lo que realizan un corte neto. La altura del corte se regula en forma hidráulica o por un tornillo sinfín actuando sobre las ruedas o patines. Hay máquinas en las cuales se actúa sobre los tambores al regular la altura de corte. Los tambores reciben movimiento en su parte superior por un par de engranajes cónicos.

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Figura 5

El uso de estas segadoras se ve limitado en praderas con especies leñosas o muy enmalezadas.El mercado ofrece máquinas que por su tarea se ubican detrás y a un costado del recorrido del tractor, pueden ser de arrastre o montadas, lo importante es regular la trocha del tractor para que no pise el forraje cortado.

Segadoras rotativas de platos

Es un sistema rotativo con cuchillas múltiples montadas sobre platos accionados por engranajes. La forma de los platos es ovalada y la transmisión del movimiento la reciben desde su parte inferior a través de un tren de engranajes, aunque el movimiento inicialmente puede transmitirse por una correa. Realizan un corte neto en tanto las cuchillas estén bien afiladas. Se adaptan bien a forrajes húmedos y algo revueltos, re-quieren algo más de mantenimiento que las de tambores.

SEGADORAS ROTATIVAS Figura 6

Por su diseño y sistema inferior de transmisión del movi-miento permiten fácilmente la colocación de un acondicio-nador de forrajes.

Sistemas de acondicionado del forraje

Acondicionadoras

El acondicionado es importante para lograr forrajes con-servados de calidad. El gran secreto en la confección del heno es el corte en el momento oportuno y por ello el tiempo entre el corte y la confección del fardo o rollo debe ser lo más reducido posible.El acondicionado se hace para acelerar el secado del mate-rial previamente segado, pero la planta presenta diferencias en la velocidad de secado entre tallos y hojas. Las hojas se

secan más rápidamente en tanto los tallos necesitan más tiempo. Por ello es necesario hacer algo para que los tallos dejen salir el agua de su interior y evitar que las hojas se desprendan y se pierdan por que en ellas está el mayor contenido de proteínas y vitaminas. Se busca igualar la velo-cidad de secado de tallos y hojas. Además el acondicionado al acelerar el proceso de secado previene de condiciones climáticas adversas como alta humedad ambiente y lluvias comunes a principios de primavera y otoño. Estudios rea-lizados demuestran que el tiempo puede reducirse en un 50% para el heno acondicionado en comparación con el mismo sin acondicionar.Los acondicionadores más aplicados a las segadoras en la actualidad son los de rodillos acanalados de goma y los de dedos. Las segadoras de platos tienen un diseño tal que les permite la fácil colocación de los acondicionadores.

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En los acondicionadores de rodillos acanalados estos giran en forma concéntrica y el forraje cortado pasa entre ellos, el estriado de los rodillos produce desgarro y fisuras en los

tallos. La intensidad del acondicionado se regula modifican-do la presión de los rodillos.

Figura 7

Para el acondicionador de gramíneas se emplea un rotor de dedos móviles y un peine de acondicionado. El rotor tiene dedos que se alinean por acción de la fuerza centrífuga y el peine posee dos caras una con bordes redondeados y la otra con ángulos.El desgarro de la película cerosa de los tallos se produce en el momento en que el forraje pasa entre los dientes del

peine y los dedos del rotor. La intensidad del acondicionado se regula cambiando la cara expuesta de los dientes del peine para darle más o menos agresividad según se utilice la cara angulada o la redondeada y variando su inclinación con la cual modificamos la penetración de los dedos entre los dientes. A mayor ángulo mayor penetración.

Figura 8. Segadora acondicionadora con rotor de dedos móvi-les: especialmente utilizada en gramíneas.

La presión del acondicionado debe estar regulada de tal ma-nera de lograr un parejo quebrado de los tallos sin producir el característico machucado por los rodillos muy cerrados que terminan produciendo contusiones y un posterior en-negrecimiento del material.Una equipo moderno realiza tres labores segado, acondi-cionado e hilerado y debe dejar una andana o cordón bien estructurado y esponjoso para que tenga un buen aereado.Cuando se trabaja en días con viento es conveniente dejar una andana angosta y alta para lograr un mejor anclado sobre el terreno. En cambio si no hay viento convienen las andanas bajas y anchas para aprovechar más el efecto del secado.La andana debe ser lo más regular posible o sea presentar secciones y peso específico constantes.

Hilerado

Rastrillos estelares

Para el hilerado se emplean los rastrillos, que son utilizados con distintos objetivos uno de ellos es juntar dos o más hile-ras en una para lograr una correcta densidad de la andana. Ejemplo: en alfalfa la densidad correcta en un pasto con la humedad correcta para comenzar la confección del fardo o rollo es de 2 kg/m lineal en 0,9 a 1,1 m. de ancho para los modelos de máquinas antiguos, en cambio para las máqui-nas modernas la densidad adecuada es de 4 kg/m lineal.El otro objetivo de los rastrillos es la remoción de las hileras lo que se hace cuando la parte superior está más seca, esto ayuda a un más rápido secado en andanas densas.Cuando ha caído una lluvia las hileras se secarán más uni-formemente y rápido si se dan vuelta después que la parte superior de la hilera se ha secado.Se busca que el rastrillo golpee lo menos posible el material y que lo mueva poco para evitar las pérdidas de hojas que pudiera ocasionar.

Actualmente los rastrillos más adaptados son los estela-res, cuyos anchos de trabajo son variables en función de la cantidad de estrellas (4 a 8) con anchos de labor entre 2,5 y 6,1 m. La necesidad de potencia es muy baja, por ello hay tendencia a pasarlos demasiado rápido pero no se deben superar los 6 km/h, si no se maltrata el forraje y en esta etapa pueden ocurrir el 30% del total de pérdidas ocasionadas en la henificación.Altura de trabajo de los dientes de los rastrillos: deben ser usados a 2,5 - 5 cm de altura con respecto al suelo de lo contrario incorporan tierra y objetos extraños a la andana, a su vez demasiada altura deja heno sin rastrillar en especial en terrenos desparejos.El rastrillado debe hacerse en el mismo sentido que el se-gado de lo contrario se invierte el sentido de las plantas en la hilera y se pierden hojas.Los rastrillos más empleados son los de ruedas estelares que no poseen mecanismos de transmisión de movimiento y giran en contacto con el suelo y el forraje. Son de simple construcción, elevada duración y poco mantenimiento.Ejemplos de anchos de labor y potencia necesaria:4 estrellas ancho 2,50 m., 25 HP de potencia6 estrellas ancho 3,80 m., 30 a 40 HP de potencia.De acuerdo a la disposición de las estrellas en el bastidor es el trabajo que se hace.La disposición de las estrellas en “V” permite hacer conver-ger 2 hileras al centro que pueden estar separadas hasta 4,5 m. en sus extremos.

Figura 9

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Figura 10

Empaquetado del forraje

Enfardadoras convencionales

El uso de las enfardadoras convencionales en sistemas de producción de carne y leche es cada vez menor por el alto costo con relación al fardo que entregan, a la necesidad de mano de obra calificada y al elevado costo de mantenimiento de las máquinas.Son usadas para la confección de fardos de calidad des-tinados a la alimentación de caballos de raza (equitación, polo, carreras) y bovinos de cabaña.La enfardadora consta de un mecanismo de dedos recoge-dor de la andana y luego un sinfín transporta el heno lateral-mente o sea perpendicular a la dirección de avance a una cámara en la cual actúa un pistón de sección rectangular, el

que mediante golpes alternativos va conformando el fardo. Cada golpe del pistón conforma una porción del fardo o paca y esto ocurre a medida que el heno entra lateralmente a la cámara impulsado por el sinfín. La cantidad de golpes por minuto del pistón puede regularse entre 75 y 100 golpes por minuto para confeccionar fardos de distinta densidad y uniformidad de acuerdo al material que ingresa a la cáma-ra. A la vez que se confecciona el fardo mediante actúa un mecanismo atador que funciona con alambre blando (dulce) o con hilo de polipropileno. Se prefiere el alambre porque el fardo atado con él permite una mayor movilización.

Figura 11

Los fardos pesan entre 25 y 30 kg. una vez terminados se cargan con cintas transportadoras, se los transporta y luego deben ser estibados en tinglados, galpones o tapados con una película plástica para protegerlos de las inclemencias del tiempo. El armado de la estiba de fardos no es simple

porque se debe elegir un espacio con piso en el cual no se junte agua y escurra fácil la misma (pendiente). Además al estibar los fardos se debe dejar espacio para que circule aire entre los mismos, todo esto requiere de una disposición especial de los fardos en cada nivel de la estiba.

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Rotoenfardadoras

Las rotoenfardadoras han provocado un impacto en la confección de reservas de heno a nivel país y mundial. Sus

Cuadro 1. Diferencia entre fardo redondo y fardo convencional.

- La capacidad de trabajo de las rotoenfardadoras es mayor a la de las enfardadoras.

- El almacenamiento de los fardos redondos a la intempe-rie permite otro uso para los galpones o tinglados, por ejemplo para maquinarias, bolsas de semillas, etc.

- La comercialización juega a favor del fardo convencional ya que un camión carga más kg. de pasto, pero cada vez los rollos se comercializan más.

- El manejo de la rotoenfardadora es más sencillo, por ello se necesita un operario con menor capacitación.

- El suministro del rollo es más ágil y da la posibilidad de dejar heno para varios días.

- Con un solo operario se hacen los rollos, por ello se evitan los problemas con el personal de estibado.

- Si llueve mientras se confeccionan los rollos mantienen su calidad, cosa que no sucede con los fardos.

El trabajo que realiza una rotoenfardadora es el siguiente: la captación de la andana se realiza con un cabezal re-colector de dedos retráctiles, montados sobre barras que giran dentro de una jaula de flejes. Los dedos alcanzan su máxima longitud cuando alcanzan la andana y se cubren con las barras cuando el material es entregado en el interior de la máquina. El ancho del recolector varía entre 1,20 -

1,50 - 1,56 y 1,60 m. según el modelo de la arrolladora. El recolector copia los desniveles del terreno mediante un par de ruedas estrelladas dispuestas a los costados a tal fin. El avance de la máquina y la acción del recolector provocan la alimentación de la misma. La formación del rollo se logra con la acción de correas, rodillos solos y en algunos casos la combinación de ambos (rodillos y correas).A medida que la máquina avanza sobre la andana y que el recolector entrega material a la cámara las correas o rodillos enrollan el forraje. El rollo se forma desde su interior hacia la periferia. Hay diferencias en la compactación de los rollos. Las má-quinas de correas compactan el rollo desde su inicio o sea desde el centro o núcleo hacia la periferia y se las conoce como de cámara variable (John Deere, Mainero, New Ho-lland), o sea aplican la misma presión desde el centro hacia la periferia, dándole al rollo una densidad constante para resistir la intemperie y el paso del tiempo. Las máquinas de cámara fija son las de rodillos, compactan desde la periferia dejando el núcleo con menor densidad, o sea que aplican mayor presión a medida que aumenta el diámetro del rollo, elaborando una corteza compacta y dejando un núcleo más suelto para mejorar el secado y arreado del mismo.

Figura 12.

El rollo se termina de armar cuando llega al tamaño deseado y a la presión deseada señalada por el manómetro corres-pondiente. La presión dada al rollo es regulable según los modelos por resortes de tracción o por cilindros hidráulicos. El atado del rollo se realiza con hilo de polipropileno o con una red de nylon y se produce cuando el rollo formado gira sobre su eje por acción de las correas o rodillos 7 u 8 veces.

Figura 13

múltiples ventajas se aprecian en el cuadro comparativo entre una enfardadora de fardos convencionales y una rotoenfardadora.

Fardos convencionales Fardos redondos Peso en kg/unidad 25 a 30 600 a 1000 Equivalencias (fardos/rollos) 1 20 a 35 Rendimiento en fardo/hora 250 a 300 15 a 20 Potencia del tractor 40 a 60 60 a 80 Atado Hilo o alambre Hilo Almacenamiento Bajo techo o protegido Intemperie o bajo techo Movimiento Manual Ambos Costo kg/M.S. 1 0,5 a 0,6 Alambre o hilo 5,5 mts/fardo 50 mts/fardo Comercialización sí sí Mano de obra 1 operario y 3 estibadores 1 operario Capacidad del operario 10 puntos 6 puntos Necesidad de traslado rápido al lugar de almacenamiento sí no

El corte del hilo se comanda desde el tractor mecánica e hidráulicamente. El atado se hace con el tractor detenido para no desperdiciar forraje y en el mismo se emplean de 50 a 60 m. de hilo. Una vez atado el rollo se abre la compuerta trasera hidráulicamente se deposita el rollo en el suelo y comienza un nuevo ciclo.

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Los equipos modernos permiten el atado y depósito del rollo en marcha.Para lograr un buen rollo es necesario tener una andana bien conformada, trabada y densa. La velocidad de trabajo es función del tamaño de la máquina, en equipos pequeños no debe ser mayor a los 5-6 km./h, dado que mayores velo-cidades no permiten una buena compactación debido a que ingresa a la cámara un exceso de material dificultando el correcto amasado del mismo, dando como resultado rollos con tendencia a alplastarse. Enrolladoras de mayor tamaño permiten velocidades de trabajo de 8 a 10 km./h y logran un correcto prensado aún con mayores velocidades. El llenado de la máquina debe ser parejo y no alimentar más el centro de la máquina sino salen rollos en forma de barril.Para darle un tratamiento menos agresivo al material la velocidad de trabajo debe ser la misma que la que se utilizó para el corte y el rastrillado.Se debe realizar un correcto zigzagueo por cada costado de la hilera o cordón.Los equipos modernos vienen provistos de un monitor electrónico ubicado en la cabina del tractor el que capta las señales emitidas por sensores ubicados en las correas e informan del correcto zigzagueo sobre la andana.La presión de trabajo a emplear debe estar de acuerdo con el material a enrollar. Ejemplos: alfalfa pura 75 a 85 kg. / cm2, alfalfa con malezas 90 a 100 kg. / cm2, pasturas consocia-das 80 a 90 kg. / cm2, moha, avena, sorgo y gramíneas en general 90 a 100 kg. / cm2, rastrojos 100 a 110 kg. / cm2.Se obtienen rollos de 1,80 de diámetro por 1,60 - 1,56 - 1,50 y 1,20 m. de ancho. Un rollo bien confeccionado no permite la entrada de los dedos de la mano. Los pesos por rollo que aparecen en los manuales y folletos son para fardos recién confeccionados, hay que tener en cuenta que a los 3 o 4 meses hay un 15 a 20% de merma para el cálculo de disponibilidades. En general se emplean tractores de 70-80 HP con la tro-cha abierta al máximo para que circulen cómodos sobre la andana.Los rollos son almacenados pegados por sus caras planas para evitar pérdidas, la estiba debe ubicarse a favor de los

vientos predominantes para favorecer su oreado luego de una lluvia. Las estibas pueden levantarse sobre troncos o grava y luego taparse, elegir lugares altos con un correcto escurrimiento del agua, nunca debajo o cerca de árboles ya que después de una lluvia no tendrán un rápido oreo. Conviene ubicar las estibas cerca de aguadas, del lugar de suministro y correctamente alambradas para moverlos poco y evitar aplastamiento y desperdicio. Puede ser una ensenada o en la punta de un callejón hecho con un alam-brado eléctrico. Las hileras de rollos deben estar a por lo menos 2 m. del alambrado tradicional y a 2 m. entre sí para evitar problemas con los animales del potrero vecino.Conviene hacer estibas de 30 a 50 rollos dejando unos me-tros de separación lineal, para comenzar la próxima hilera, como prevención ante casos de incendios.En estibas tapadas con plástico y sin contacto con el suelo las pérdidas de peso y calidad son menores, se han esta-blecido diferencias importantes: tapadas sobre postes 6%, sin tapar y sobre el suelo 20%.Cuando se hacen fardos redondos de distintas calidades es importante separar correctamente las estibas e identificarlas de manera tal que a cada calidad se le de el uso conforme a los requerimientos del rodeo.Estibas bajo galpón: en algunas situaciones se colocan a galpón los rollos de mayor calidad y el resto a la intemperie, tapados o no.Vista en planta la estiba se arma como un panal de abejas, y vista de costado con 3 hileras superpuestas. Hay que dejar en la hilera de arriba un adecuado despeje o luz (5,5 m.) con respecto a los tirantes del galpón para poder desestibarlos. Al dar los rollos no se debe dejar el hilo de atado tirado en el campo por más que los materiales del mismo no sean tóxicos para el ganado.

Cálculo del volumen de un rollo:3,1416 x radio al cuadrado x anchoEjemplo: rollo de 1,80 de diámetro y 1,20 m de anchoSería 3,1416 x 0,9 x 0,9 x 1,20 = 3,05 metros cúbicos.Peso de los rollos: es variable de acuerdo al material y al modelo de la máquina empleada por ello es importante conocerlo.

Fardos redondos Material 1,8 x 1,50 mts. 1,8 x 1,20 mts.

Alfalfa pura y limpia 800 a 1000 kg 600 a 700 kg Alfalfa con malezas 500 a 800 kg 375 a 600 kg Pastura de alfalfa con gramíneas 600 a 900 kg 450 a 700 kg Avena granada 500 a 600 kg 375 a 450 kg Mijo, moha y gramínea en general 500 a 700 kg 375 a 525 kg Rastrojo de maíz 400 a 500 kg 300 a 375 kg

Cuadro 2. Diferentes pesos de fardos redondos.

Recolección y transporte de rollos: existen diferentes tipos de transportadores de acuerdo a las exigencias. Hay desde los que cargan 1, 2, 4, 6 hasta 14 rollos a la vez y elevadores que posibilitan cargarlos sobre camión para comercializarlos

o trasladarlos de un campo a otro. Para un rollo se emplean cargadores de arrastre o montados al levante de tres puntos del tractor.

Figura 14

Para 2, 4 ó 6 hay distintas opciones.

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Figura 15. Transportador de 1 fardo redondo de arrastre

Figura 17. Mesas empaquetadoras modelos 590 y 591

Consejos prácticos para el empaquetado:

- Enrollar material de calidad para lograr henolaje de calidad.

- Trabajar con la máxima presión que la rotoenfardadora permita.

- Empaquetar el material cuando tenga una humedad del 45 al 50%.

- Lograr rollos densos y cilíndricos para que la empaque-tadora trabaje en forma eficiente.

- No trabajar bajo la lluvia.- Usar film de calidad.- Lograr una superposición del 50% entre las sucesivas

capas asegurándonos que el rollo tenga por lo menos 4 capas de cobertura.

- Realizar un preestirado del film del 80%.- Preparar el lugar de almacenaje de rollos para evitar

roturas del film.- Controlar periódicamente los rollos y tapar las roturas

que se produzcan.- Los rollos con defectos conviene sean consumidos rá-

pidamente.- El film puede ser reciclado para una utilización posterior.

Existen empaquetadoras automáticas con monitor electróni-co programables para realizar una labor eficiente. Trabajan con dos bobinas de film de polietileno en forma simultánea y a gran velocidad, demorando para toda la operación (incluida la descarga) cerca de un minuto, sin necesidad que el operario descienda del tractor en ningún momento.Próximamente aparecerán en el mercado empaquetadoras para dos rollos simultáneamente.

Henolaje

Es también llamado empaquetado de rollos. Es una alterna-tiva muy valiosa en zonas donde el heno tiene problemas por las condiciones climáticas, en especial por la humedad. El pasto es cortado y se lo deja premarchitar hasta un 50% de contenido de humedad, a fin de mejorar el contenido de azúcares para la posterior fermentación. El material en ese estado es arrollado y luego empaquetado en una mesa en la que se aplica un polietileno de características especiales. El arrollado y el empaquetado producen una importante quita de aire logrando condiciones de anaerobiosis que permiten la realización de una fermentación similar a la que se produce en los silos forrajeros.La pastura cortada, acondicionada e hilerada permanece muy poco tiempo secándose a la intemperie por lo tanto se minimiza el riesgo por lluvias y durante el período de almacenaje el rollo se encuentra aislado de las condiciones climáticas por su envoltura plástica. Al trabajar con un mayor contenido de humedad hay menos pérdidas de hojas que en la henificación donde la humedad es más baja y se pierden hojas por acción del rastrillo, recolector de la enrolladora y durante el atado.Es posible confeccionar henolaje con todo tipo de pasturas pero para aprovechar más la técnica conviene usar pasturas de alta calidad como alfalfa, tréboles y gramíneas. La alta relación azúcar/proteína de estas especies favorece una correcta fermentación.

Empaquetadoras

La máquina utilizada para empaquetar debe ser simple y eficiente, permitir una superposición del plástico y un estiramiento del 50%. El proceso de envoltura comienza cuando el rollo es colocado en una mesa. El extremo del film se ata al rollo y al girar la mesa o los portabobinas (según marca y modelo de la máquina) le transmite al rollo

Enfardadoras gigantes

Estas enfardadoras permiten hacer fardos prismáticos gi-gantes sin pérdida de hojas y por ello de muy alta calidad. Cuando se cortan los 4 hilos que atan el fardo se desarma en rebanadas. Trabajando con 20% de humedad realiza fardos de 250 kg. / cm3 de densidad mientras que la mejor rotoenfardadora lo hace con 160 kg. / cm3. Esta ventaja permite reducir costos de almacenaje y transporte ya que el fardo contiene más kilos de materia seca por unidad de volumen; sumado al hecho que por su forma prismática el fardo permite eliminar espacios muertos. La capacidad de trabajo de esta máquina es de 2,3 veces superior a la de la rotoenfardadora.De acuerdo a la potencialidad del sistema se considera que esta tecnología puede tener posibilidades de introducción en nuestro país en: tambos grandes de muy alta producción, grupos comunitarios de productores de alto nivel tecnológico o contratistas de punta.

Figura 16

un doble movimiento de rotación sobre sus ejes vertical y horizontal. Para el empaquetado se emplean films de 25 micrones de espesor. Hay máquinas que operan con una o con dos bobinas de film simultáneamente. El máximo peso por rollo admisible es de 1000 kg.

Características de una empaquetadora:

Brazo de carga: debe ser regulable para adaptarlo a los diferentes tamaños de rollos a cargar.Sistema de preestirado: es muy importante ya que influye directamente sobre la cobertura, por ello debe ser efec-tuado de manera uniforme sin que existan zonas flojas o de estiramiento excesivo. Un film flojo deja mucho aire en el interior, no se pega bien y facilita la circulación de aire. Durante el empaquetado el sistema es sometido a distintas velocidades de salida del film, mientras se cubren las caras planas y el lomo del rollo en cada vuelta, debe mantener siempre el mismo nivel de estiramiento.Contador de vueltas: es muy útil para economizar film. Para rollos de 1,50 m. de diámetro se usan 22 vueltas y para rollos de 1,20 m. se usan 16 vueltas. Al obtener una cobertura pa-reja se ahorra tiempo y se aumenta la capacidad de trabajo.Mesa de empaquetado: debe permanecer nivelada horizon-talmente durante el trabajo para evitar el desplazamiento lateral del rollo y estar ubicada de tal manera que el viento no forme bolsas de aire en las capas del film. Los rodillos de la mesa deben ser robustos, regulables y favorecer el apoyo del rollo en forma pareja sobre la máquina evitando que patine a medida que la mesa gira. Durante el empa-quetado se debe verificar que no queden hojas, tallos u otra impureza que afecten la correcta superposición del film.Sistema de corte e inicio: el sistema de corte automático y el atador de inicio son importantes porque permiten incre-mentar la capacidad de trabajo de la máquina.Sistema de descarga: la descarga debe ser hecha muy suavemente, para ello la máquina debe estar equipada de una rampa o brazo hidráulico de descarga. Los rollos deben depositarse en terrenos altos y bien drenados, estar libres de malezas y piedras que puedan dañar el film. Se recomienda cortar el pasto para evitar que los tallos dañen el film. Los rollos son apilados de a dos unidades sobre sus caras planas.Actualmente en el mercado hay empaquetadoras equipadas con la más moderna tecnología.

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El tiempo de conservación del forraje empaquetado con un film de calidad es de 10 a 12 meses. Pasado ese tiempo puede reempaquetarse para preservar la calidad.En el suministro deben vigilarse que las cantidades de henolaje dadas no sean para más de dos días porque el material comienza a descomponerse.Las tendencias del mercado marcan una mayor adopción al sistema de embolsado de rollos en reemplazo del empaque-tado individual por ser un sistema más seguro, tener mayor capacidad de trabajo y requerir menor grado de capacitación por los usuarios. El sistema de embolsado es adoptado por contratistas o por productores que sobrepasen los 1.000 rollos embolsados por año.

Ensilado

Consiste en someter al forraje segado y picado a una fermentación y acidificación del mismo a fin de evitar su putrefacción. El material debe mantener su valor alimenticio.Luego de la siega el forraje continua su respiración que no es más que el consumo de oxígeno y producción de dióxido de carbono por parte de las células vivas. La respiración libera energía en forma de calor levantando la temperatura de la masa vegetal.La temperatura alcanzada depende del contenido de oxí-geno y de la humedad que tenga la masa vegetal. El ideal es que no se sobrepasen los 30ºC, para ello el contenido de humedad debe rondar el 65 / 70 %. Una vez consumido el oxígeno comienza la fermentación produciéndose ácidos orgánicos entre los cuales el ácido láctico es el más im-portante. Actúan bacterias anaerobias sobre los azúcares del contenido celular, aumentando su acidez. El pH llega a valores entre 4 y 5, la masa se estabiliza y no se produce ningún otro cambio.

Métodos y equipos:

1- Convencional: es el que se realiza con el cultivo granado como maíz y sorgo, se emplean picadoras de simple y de doble picado, un vagón forrajero y un tractor que compacta el material.

2- Ensilado con premarchitado: se realiza con pasturas muy tiernas de alta palatabilidad: El premarchitado se hace para quitarle al forraje algo de humedad, favorecer una buena fermentación y disminuir las pérdidas por lavado.

Se utiliza una cortahileradora rotativa para disponer de una buena capacidad de trabajo, luego una picadora de doble picado, un vagón forrajero adecuado para evitar la pérdida de hojas por voladura y un tractor para compactar el silo.

3- Ensilado con picado fino: se realiza con maíz granado mediante el uso de picadoras de precisión. Es el que produce mayor cantidad de materia seca por hectárea y mayor digestibilidad: El material obtenido se compac-ta bien y por ello las pérdidas de nutrientes por lavado disminuyen notablemente. También necesita de un carro forrajero y de un tractor.

Picadoras

En el mercado existen diferentes tipos de picadoras pero las operaciones básicas de cada uno de estos implementos es similar.El forraje es recogido por un cabezal, ya sea en andanas (tipo recolector) o cultivos en pie (maicero) y transportado mediante rodillos alimentadores, hasta el cilindro o volante que los pica en trozos pequeños y variables según las regulaciones permitidas por la propia máquina. Algunas picadoras tienen un mecanismo soplador o acelerador de forraje que permiten el uso de zarandas de repicado para la obtención de un tamaño de partícula más pequeño que facilita la compactación y conservación del material dentro de la estructura del silo y un mejor aprovechamiento por el animal a nivel ruminal.

Máquinas de picado simultáneo al corte

Estas máquinas que cortan y pican en una sola operación son denominadas también de mayales. Constan de un rotor horizontal provisto de una serie de cuchillas articuladas que al momento de su trabajo se ubican perpendiculares al eje de rotación debido a la fuerza centrífuga originada por el giro del rotor, se las conoce como cuchillas martillo.Las cuchillas son de diferente diseño según sea el objetivo que se pretenda lograr, ya que para picar y lanzar el forraje hasta un acoplado o camión de acarreo en forma simultánea al corte se deben utilizar cuchillas curvas y alargadas que se adaptan perfectamente a esta doble función.

Figura 18

Se las conoce como máquinas de simple picado, el rotor con las cuchillas gira a 1000 /1500 VPM y es accionado por la toma de potencia del tractor. La forma curva de las cuchillas impulsa el forraje hasta el tubo de descarga que es cónico o sea hacia arriba disminuye su sección y termina

en un cuello de descarga el cual es orientable hacia ambos lados, también tiene un deflector orientable hacia arriba y hacia abajo para repartir homogéneamente el forraje en el carro o acoplado forrajero.

Figura 19. Diferentes diseños de cuchillas de mayales

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El material obtenido con estas picadoras no es el adecua-do para la confección de silos sino sólo para el suministro directo de animales que se encuentren estabulados o bien cuando las condiciones de piso no son adecuadas para el pastoreo directo. Esto se debe a que el tamaño de las partículas logradas es largo y desuniforme (7 a 15 cm.) dificultando la compactación del material. Algunas picadoras de este tipo incorporan una segunda unidad de picado o rotor que además sirve para impulsar el material al carro forrajero. En este caso las cuchillas son en forma de “S” para impulsar menos aire con menor consumo de potencia.

DOBLE PICADO

Avance

DeflectorTubo de descarga

Comando para orientar el tubo de des-carga y el deflector

Rotor con cuchillas

Cuchillamartillo

Rotor para segundo picado y soplado

Tornillo sinfín

El rotor con cuchillas martillo realiza el corte y primer picado. El rotor poste-rior efectúa el segundo picado e impulsa el material al tubo de descarga.

Figura 20. Cuchilla de mayal en forma de S para máquinas de corte y soplado.

Luego de ser picado por el primer rotor el material es con-ducido al segundo por un tornillo sinfín y de allí es picado y soplado hacia el tubo de elevación o descarga. Con estas

máquinas se obtiene un material en trozos de 3 a 5 cm. lo que favorece la compactación para realizar un silo.

Figura 21

Máquinas de picado posterior al corte o recolección

Estas máquinas cuentan con un cabezal específico para cada cultivo, una unidad de picado y otra de expulsión o soplado.Dentro de estas máquinas encontramos:- Picadoras con cuchillas radiales: de volante.- Picadoras con cuchillas superficiales: de cilindro

Figura 22

Picadoras de volante: Son con corte paralelo al eje de ro-tación, o sea que la orientación del eje de rotación de las cuchillas es paralelo a la entrada de material, el cilindro que soporta y acciona las cuchillas es de gran diámetro y ancho reducido. Las cuchillas no siguen exactamente los radios de la circunferencia, sino que tienen una ligera inclinación respecto a los mismos para que el corte sea progresivo, actuando a cada momento en un punto diferente de la cuchilla y contracuchilla como elemento cortador al igual que una tijera.Estas picadoras tienen menor capacidad de picado que las de cilindro, menor prolijidad de corte y un menor uso de la eficiencia en el uso de la potencia del tractor.

Figura 23

Picadoras de cilindro: El corte es perpendicular al eje de ro-tación. El número de cuchillas con que cuentan este tipo de picadoras depende principalmente del diámetro del cilindro. Las cuchillas tienen una inclinación de 8 a 20º con respecto al eje del cilindro para eficientizar el aprovechamiento de la potencia y agilizar el flujo de material. El ángulo helicoidal de las cuchillas es con respecto a la contracuchilla o barra de cizalla, es el formado entre la con-tracuchilla y el borde cortante de la cuchilla giratoria, está diseñado para proveer un flujo suave, un corte progresivo y una necesidad de potencia uniforme durante el ciclo de corte de las cuchillas. Sino existiera el ángulo el corte se realizaría a los golpes, aumentarían la potencia consumida y las vibraciones. Estas cuchillas pueden ser de secciones continuas de todo el ancho del rotor o ser varias cuchillas más cortas, en ese caso no tienen ángulo con respecto a la contracuchilla, no lo necesitan al estar colocadas en forma alternada. Cuando son de sección continua es más fácil su recambio por tener menos tornillos que ajustar, las divididas en secciones tienen un costo de reposición menor porque en caso de roturas sólo se cambia la sección dañada. El número de cuchillas es variable según las máquinas, normalmente van de 8 a 48. Con cilindros de buen diámetro es posible colocar un número mayor de cuchillas, el ancho del cilindro limita la capacidad de picado, un buen ancho permite que la lámina de forraje a cortar sea de menor espesor y aumenta la vida útil de las cuchillas.Es muy importante mantener ajustada la distancia entre contracuchilla y cuchillas, por ello es necesario verificar una vez al día y si es necesario afilarlas. Los equipos modernos cuentan con autoafilado. Ejemplo: una separación que pase de 0,05 mm a 0,4 mm puede llegar a triplicar la potencia requerida y realizar un corte desparejo.

Figuras 24. Tambor picador

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Figura 25

Figura 26. Diferentes tipos de rotores picadores

Cabezales para la cosecha de forrajes

Cabezal de corte directo: Es el utilizado en pasturas, cuenta con un molinete que alimenta la barra de corte alternativa, esta entrega el forraje a un sinfín y de allí a los cilindros alimentadores del rotor picador. Esta técnica se emplea cuando es imposible pastorear porque las condiciones no lo permiten o son animales estabulados. Han aparecido cabezales con sistema de corte de discos y cuchillas cortas para utilizar la picadora en corte y picado directo de pasturas.Es imposible utilizar los cabezales de corte y picado directo para ensilar una pastura por el excesivo contenido de hu-medad del material que se obtiene.

Figura 27. Cabezal de corte directo, utilizado para el suministro directo de material picado

Cabezal recolector de pasturas andanadas: Poseen un recolector con dedos de acero que levantan el material pre-viamente cortado, acondicionado e hilerado, para entregarlo a un sinfín y de allí a los rodillos alimentadores.Hay diseños con ruedas copiadoras de terreno para trabajar con cabezales más anchos con mayor capacidad operativa en terrenos desparejos. Los copiadores de terreno ayudan a evitar la entrada de tierra u otros materiales extraños al evitar el impacto de los dientes del recolector en los mi-crorelieves del suelo. La tierra al tener una flora propia de bacterias contamina el forraje a ensilar y puede modificar las condiciones del ensilado.Es importante que el recolector permita coordinar la veloci-dad de giro con la de avance.

Figura 28. Cabezal recolector de pasturas

Cabezales para sorgo y maíz

a) Cabezal de recolección de cultivos en hileras: El ancho de estos cabezales varía entre 1 y 8 hileras a 0,70 cm. y son utilizados para picado de maíz y sorgo.Los cabezales bien diseñados tienen puntones y capot de bajo perfil, disponen de puntones regulables para levantar las plantas inclinadas o caídas. El sistema de corte de los puntones debe estar ubicado en el extremo delantero de los mismos, para provocar el corte de la planta apenas esta tome contacto con el cabezal. Las plantas cortadas son trasladadas por cadenas y son volteadas en su parte superior por unas guías de topado de altura regulable, provocando que las plantas tomen contacto con los rodillos alimentadores por su parte basal (caña). Es importante que el cabezal tenga regulación de altura, para poder realizar el picado a distintas alturas, y permitir en el caso del maíz un corte en la primera espiga si se pretende realizar un silaje de alta concentración energética.

Las máquinas de última generación tienen palpadores en el puntón del medio, los que envían información, para que sea accionado el sistema de piloto automático con el que la máquina sigue exactamente la línea del cultivo. Otro equipamiento moderno son los patines de gran sensibilidad para favorecer el copiado del terreno.

Los cabezales de gran ancho de trabajo permiten el ple-gado de los puntones exteriores de ambos extremos para disminuir el ancho de transporte.

Figura 29. Discos de corte y cabezal recolector en hileras

b) Cabezal de cuchillas contrarotantes: Consta de un siste-ma de corte y recolección simultáneo constituido por dos o más rotores de gran diámetro que tienen cuchillas circulares dentadas y contrarotantes. Estas cuchillas permiten cortar cualquier material en pie: maíces, sorgos o pasturas. Las cuchillas se dividen en tres secciones para favorecer su recambio.La gran versatilidad de estos cabezales es que no es nece-sario respetar las líneas de siembra cuando el cultivo no fue

Figura 30. Cabezal recolector con rotores contrarrotantes para el picado de maíz o sorgo granífero

escardillado, con ello se reduce la distancia a los camiones o carros transportadores con lo que se aumenta le eficiencia y se disminuyen los tiempos de llenado del silo. Otra ventaja es la adaptabilidad a siembras a distintas distancias, lo que es importante por la gran difusión de cultivos a 52,5 cm.En el mercado hay cabezales de 3 rotores y 4,5 m de ancho (Claas).

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Clasificacióndelaspicadorasporsuaccionamiento

a) Montadas: en general son para corte y picado. Pican por medio de un volante y cuchillas radiales. Son má-quinas de baja capacidad de trabajo por tener un ancho reducido y un sistema de picado de baja capacidad. Se las equipa con cabezales para sorgo y maíz, aunque algunas pueden trabajan con cabezales de recolección de pasturas preoreadas.

b) De arrastre: son máquinas mucho más versátiles que las anteriores debido a que se les puede adaptar cualquier tipo de cabezal: corte directo, recolector de pasturas y en hileras. Requieren potencias entre 35 y 50 CV por hilera a picar.

c) Autopropulsadas: ofrecen una alta capacidad de trabajo, buena maniobrabilidad y confort para el operario, ade-más aprovechan mejor la potencia que las de arrastre por ser menores las pérdidas por autotraslado.

Son utilizadas para ensilar grandes superficies, en tra-bajos cooperativos o por contratistas. Algunos modelos están equipados con doble tracción lo que les permite el trabajo en condiciones adversas aumentando así su capacidad de trabajo a lo largo de toda la campaña. En condiciones de suelo en las que no pueden ingresar los camiones o tractores con acoplados, estas máquinas pueden traccionar los carros aumentando la eficiencia de trabajo de todo el equipo. Pueden ser equipadas con todo tipo de cabezales. El mercado ofrece máquinas de gran potencia: 350 a 400 CV. Capaces de picar hasta 8 hileras simultáneamente con capacidades de trabajo mayores a las 4 ha/h y velocidades de trabajo de 9 a 11 km / h. Pueden procesar entre 150.000 y 180.000 kg. de materia verde por hora. Son equipos de elevado costo (U$S 260.000) adecuados para tercerizar el servicio o son adquiridos por grupos de productores, también por grupos empresarios como Sancor.

Componentes de las picadoras de forraje

Esquema general de una unidad de picado y accesorios.

Figura 31. Esquema de trabajo de una máquina picadora

Alimentación: Al cilindro picador debe llegar una capa uniforme de material firmemente aprisionada para evitar desgarros mientras se produce el corte. Estas funciones son realizadas en general por cuatro rodillos o cilindros alimentadores que actúan de a pares (dos superiores y dos inferiores) arrastrando el material hacia el interior de la picadora hasta que es alcanzado por el rotor picador. Los rodillos anteriores o externos toman el material del recolector o del sinfín entregándolo a los internos que son los que controlan la entrada al cilindro picador. Los cilindros inferiores son por lo general de menor diámetro que los superiores correspondientes, el más próximo al rotor tiene pocas acanaladuras o es liso y suele contar con una cuchilla de limpieza pasa evitar que el material verde se arrolle, en tanto que el inferior externo tiene ranuras profundas para sujetar y arrastrar con fuerza el material entregado por el cabezal. Los cilindros superiores externo e interno son siempre acanalados y de mayor diámetro que los inferiores correspondientes.En las máquinas modernas los rodillos tienen apertura diferencial a cada lateral de manera de abrir más el lateral que está recibiendo mayor cantidad de forraje.El tamaño del picado se varía cambiando la velocidad de los cilindros alimentadores o cambiando el número de cuchillas. En esta última opción se debe tener en cuenta el equilibrio del cilindro de manera que el espacio entre cuchillas sea uniforme, de lo contrario se pueden producir vibraciones que dañan el sistema. Con una mayor velocidad de los cilindros alimentadores se logra un mayor tamaño de picado porque entra un caudal mayor de material por unidad de tiempo y la velocidad del rotor no varía. Con una menor velocidad se

provee de un manto de forraje más delgado, más fácil de cortar y menor tamaño de picado. Este sistema para variar el tamaño del picado es el que requiere de menor potencia. Los equipos más evolucionados poseen cajas de 6 marchas para regular la velocidad de alimentación.Detector de metales: son mecanismos electromagnéticos que se activan al ingresar un cuerpo metálico extraño a los rodillos de alimentación. El mecanismo detiene el fun-cionamiento del cabezal y de los rodillos alimentadores en forma inmediata evitando el ingreso a la unidad de picado de material metálico evitando así roturas severas.Los rodillos están construidos en una aleación de acero inoxidable no magnético.El sistema se aloja en el rodillo externo inferior y consta de una serie de imanes de cerámica que generan el campo magnético entre los rodillos superior e inferior. Al ser inte-rrumpido el campo por un objeto metálico se detiene la ali-mentación de la máquina en una fracción de 1/20 segundos.Inversión del sentido de alimentación: es para los casos de atascamientos o cuando se activó el sistema de detección de metales. Permite la inversión del giro de los rodillos ali-mentadores para subsanar el problema con mayor celeridad y evitar que el operario descienda de la máquina brindándole una mayor capacidad de trabajo al equipo y una mayor se-guridad a quien opera el implemento. En los nuevos diseños el inversor se activa en forma automática después que el detector de metales interrumpe el circuito ayudando así a eliminar los objetos metálicos que ingresan a la picadora.Conviene levantar el cabezal para no volver a juntar el trozo de metal expulsado y levantarlo una vez que pasó el cabezal.

Figura 32. Esquema del trabajo de un detector de metales

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Rotor picador: los modernos rotores permiten cortes netos o limpios así el material se mueve con mayor facilidad y es expulsado y descargado mejor.Zaranda de repicado: son utilizadas para producir un segun-do corte o repicado en el caso que con la simple regulación de la máquina no sea posible. Se usan en picadoras que realizan el lanzamiento del forraje mediante un mecanismo independiente al rotor picador.Las zarandas se ajustan debajo de la contracuchilla y actúan como si fueran varias cuchillas fijas. Cada hilera de ranuras que poseen actúa como una barra de cizalla.

Mecanismo procesador de granos: es un equipamiento provisto en las máquinas autopropulsadas de última gene-ración. Quiebra los granos para aumentar la eficiencia de utilización del forraje a nivel ruminal. Consiste en dos rodillos acanalados que se encuentran entre el cilindro picador y la unidad de lanzamiento o expulsión del forraje picado. Poseen una velocidad de giro diferencial del 20% lo que permite el quebrado de los granos. El quebrado es más eficiente en granos de maíz que en sorgo pero se desarrollan rodillos para este último grano. Como el requerimiento de potencia de este mecanismo es alto los diseños avanzados permiten retirarlo en caso de no ser necesario.

Figura 33. Rodillo procesadores de granos

Lanzador: una vez picado el forraje se procede al lanzamien-to del mismo, por ello se lo eleva a un nivel superior para el llenado del camión o acoplado forrajero. El lanzador es

como un volante sin cuchillas de corte y se ubica a la salida del procesador de granos o del rotor picador.

Figura 34. Lanzador de forrajeubicado a la salida del procesador de granos o del rotor picador

Picadora autopropulsada con cabezal para maíz.

Figura 35

Picadora autopropulsada con recolector para pasturas.

Figura 36

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Picadoras para maíz de arrastre.

Figura 38. Cosechadora picadora Mainero 4754, con detector de metales y capacidad para unas 70 tn/h de materia verde. Trabajó con un maicero para 3 hileras.

Acoplados forrajeros

En el mercado hay acoplados con diferentes sistemas. Básicamente su funcionamiento está basado en sinfines para mezclar y desmenuzar el material y en cintas trans-portadoras o también sinfines para efectuar su descarga. La descarga puede ser lateral con cinta o sinfín y tener una

Figura 39

Componentes del Remolque Forrajero

CARGAR LOS REMOLQUES FORRAJEROS DE ATRAS HACIA ADELANTE

TRANSPORTADOR DE REMOLQUE FORRAJERO

Tres Tipos de Sistemas de Descarga de Remolques Forrajeros

TECHOVENTILACIONES

EXTENSIONES LATERALES

BATIDORES

PROTECTORDEL IMPULSOR

SINFIN ALTRANSPORTADOR

TRANSVERSAL

CORREA TRANSPORTADORA AL SINFIN TRANSVERSAL

CORREA TRANSPORTADORA A TRANSPORTADORTRANSVERAL

LISTONESDEL

TRANSPORTADOR

TRANSPORTADORTRANSVERSAL

PARTEDELANTERA

LISTONES

CADENA DELTRANSPORTADOR

SINFIN

PARTETRASERA

TRANSPORTADORTRANSVERSAL

Figura 37

compuerta de accionamiento hidráulico atrás. Hay carros con 2 y 3 ejes o sea de 4 y 6 ruedas con capacidades de 6.000 a 10.000 kg. requieren potencias de 70 a 80 CV. Los carros forrajeros deben cargarse de atrás hacia adelante durante la operación de cosecha y picado del forraje, lo que se logra con una adecuada orientación del tubo de descarga.

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Figura 40. Remolques de forrajes

Embolsadoras de silaje o silo-pressEl sistema ha tenido una gran difusión en nuestro país por tres motivos: facilidad en la confección del silaje, bajo porcentaje de pérdidas y comodidad de operación porque permite trabajar con bajos volúmenes de forraje y confec-cionar la bolsa en el potrero donde va a ser suministrado el material.

Hay dos sistemas de embolsado y se diferencian por el método de compactación y de llenado que emplean:

- Máquinas a tornillo y freno en las ruedas: embolsan el forraje por medio de un sinfín longitudinal ubicado en el centro de la máquina, accionado por la toma de potencia del tractor, que compacta el material contra las paredes

de la bolsa. La regulación de la presión de compacta-ción se realiza por medio de los frenos de las ruedas: a mayor intensidad de frenado mayor compactación. La desventaja del sistema es que no siempre se dispone de piso para que haya una buena respuesta al frenado y la rueda patina y el compactado no puede llevarse a cabo. Se recurre al frenado del tractor para solucionar el problema.

Son máquinas de bajo costo inicial, de construcción sencilla pero necesitan de una mesa de alimentación para trabajar con camiones o carros volcadores y de-penden de las características del suelo para una buena compactación.

Figura 41. Richiger, embolsadora accionada por la toma de potencia de 540 rpm.

- Máquinas de peine y cable: realizan la compactación mediante un rotor transversal horizontal con peines que embolsa el forraje picado, compactando desde abajo hacia arriba de la bolsa. A la presión del rotor se le suma la de dos cables de acero que corren por el costado de la bolsa y determinan la intensidad del compactado. El rotor empuja el material contra la bolsa y los cables impiden el avance de la máquina, graduando la compactación mediante la regulación de la intensidad de frenado de los mismos. Son equipos de excelentes prestaciones para trabajar con camiones volcadores o carros. Se independizan de las condiciones del suelo para regular la compactación. La inversión inicial es mayor y sus características constructivas son de mayor grado de complejidad que los anteriores.

Hay equipos de arrastre para potencias de 80 a 120 CV que trabajan con túneles de 2,40 a 3 m. de diámetro (8 a 10 pies). Con estas máquinas se pueden ensilar forrajes picados o concentrados de grano de maíz, sorgo, alfalfa, etc.Las máquinas de mayor tamaño tienen el sistema de em-bolsado de rotor con peines y pueden contar con motor incorporado lo que las independiza de la toma de potencia del tractor. Pueden contar con motores de 115 hasta 300

CV, dependiendo esto de la capacidad de trabajo y del túnel del equipo que puede llegar hasta los 3,90 m. de diámetro.Se emplean bolsas de plástico especial de 250 micrones de espesor de color negro por dentro y blanco por fuera para que la temperatura que adopte el plástico hacia el exterior sea mucho menor a la parte interna negra. El largo de las bolsas varía entre 60 y 80 metros y los diámetros más comu-nes son 2,40; 2,70 o 3m.( 8, 9 o 10 pies respectivamente). Existen bolsas de 3,90 m. (13 pies).Ejemplo: Una bolsa de 60 m de largo y 2,70 m. de diáme-tro tiene una capacidad aprovechable de 54 m. porque se utilizan 3 metros en cada extremo para cerrarla y tiene una capacidad de alrededor de 220 toneladas de silaje de maíz picado fino, 200 toneladas de pastura en base a alfalfa o 250 toneladas de grano de maíz con elevado contenido de humedad.Un silaje de maíz almacenado con 35% de materia seca en un metro contiene 4 toneladas para una bolsa de 9 pies y 4,7 ton. para la de 10 pies.Actualmente existen máquinas que quiebran y embolsan el grano con alto porcentaje de humedad. Realizan bolsas de 1,2 a 1,5 m. de diámetro por 25 a 65 m. de largo con capacidades de 25 a 65 toneladas. Se obtiene alta calidad con volúmenes más reducidos.

Elección del sitio donde se depositan las bolsas

La bolsa debe ubicarse en lugares altos y bien drenados, fuera de la sombra de árboles y lejos de animales que pue-dan dañarla. La orientación más conveniente de la bolsa es Norte-Sur, así la bolsa tiene una insolación uniforme, si las colocamos de Este a Oeste la parte expuesta hacia el norte recibirá mayor insolación, tomará mayor temperatura y la bolsa será más propensa a deformarse en ese costado. El terreno debe estar limpio y no tener malezas o tallos que puedan dañar las bolsas. Si hay roedores se deben controlar con repelentes o con alambres electrificados.

Embolsado

El nylon no debe sufrir degradación debido a roturas. Se deben emplear bolsas de calidad y durar a campo por lo menos 2 años. Durante la confección debe controlarse el estiramiento del nylon, este no debe ser mayor al 10% de lo contrario aumenta la permeabilidad del material y se degrada más el material embolsado, además cuando se trabaja con alta temperatura ambiental se deben extremar las precauciones en el estiramiento del material porque este se hace inestable y se producen estiramientos mayores al necesario. Conviene en estos casos reducir la presión del embolsado.

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Se deben embolsar forrajes con un contenido de humedad entre 65 y 75%. No se debe incorporar tierra porque ocurren fermentaciones indeseables. El llenado debe completarse en el menor tiempo posible.Cuando se embolse grano húmedo cosechar el mismo con una humedad del 25 al 30% y quebrar los granos antes de embolsarlos. Es posible también realizar un silaje de grano con marlo denominado earlage, es una alternativa que permite obtener un alimento de elevado contenido energético. El earlage se cosecha con una plataforma maicera común, pero no se trilla.Hay que prestar atención al cuidado de la bolsa luego de finalizada la confección, eliminando el gas que se produzca durante las primeras horas de la fermentación, lo mismo que los efluentes de acumulación basal si se produjeran. Se hacen cortes de 4-5 cm. en forma de “V” o “X” y se debe tener precaución porque los gases venteados son tóxicos para la salud humana, afectando seriamente las vías res-piratorias. En todos los casos deben sellarse los orificios que se realicen.

Suministro del material:

Se corta la bolsa en forma oblicua de modo que en la parte basal quede una mayor sección de film para evitar la caída de material y disminuir las pérdidas cuando se lo cargue con la pala. Se debe extraer la cantidad que se utilizará en un día así el material consumido es fresco. Una vez completada la extracción cerrar la bolsa lo más hermética posible para evitar las pérdidas por respiración.

Ensilado de forrajes verdes

Empaquetadora de rollos: Es una alternativa en la confec-ción de henolaje empaquetado que consiste en envolver la periferia de los rollos de alta calidad uno a continuación del otro formando un tubo. El sistema permite un ahorro del 40% en el consumo del film comparado con el empaquetado individual porque las caras planas no llevan material, aparte por el sentido del empaquetado el film contacta muy bien con los rollos y elimina el aire. El funcionamiento de la máquina es sencillo, es autopropulsada aunque necesita de un tractor que la alimente de rollos. Posee una plataforma con rodillos sobre los que mediante un elevador se coloca un rollo el que es envuelto por dos bobinas que giran alrededor de él, a medida que el tractor continúa colocando rollos estos se desplazan hacia atrás iniciando la formación de un tubo y descargando el material empaquetado por una rampa que posee la empaquetadora. Los rollos es conveniente sean de 600 kg. y de 1,20 x 1,20 m. bien formados para lograr un empaquetado uniforme. Usar films de calidad con buena capacidad de estiramiento, los rollos se cubren con 4 capas o sea es similar al empaquetado individual.

Extracción del silaje

Se usan extractores en forma de palas de accionamiento hidráulico que se montan en la parte delantera del tractor mediante acoples rápidos.

Figura 42. Cargadoras de forrajes

También hay extractores de bloques montados adelante y atrás con cuchillas de corte.Otros sistemas de mayor capacidad de trabajo son con cintas transportadoras en estas la máquina previamente debe cortar una porción del material a ser cargado.Los carros forrajeros también se emplean para distribuir raciones en los comederos al estar provistos de elementos mezcladores, rolos desmenuzadores y descarga lateral.

Los rollos envueltos también pueden elevarse y transpor-tarse individualmente con herramientas de accionamiento hidráulico que se acoplan al tractor, en este caso las man-díbulas tienen forma redondeada sin aristas para evitar romper el film.

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Costos y calidad en el silaje de maíz

Para la confección de un silo de maíz puedo optar por maquinaria propia y contratada. Se deberá tener asegurada la disponibilidad de los equipos, y de no ser así , se debe sumar al costo de las labores el costo de oportunidad de confección, es decir hasta que sobreprecio podemos pagar para que los trabajos se hagan en el momento indicado.Lo más apropiado es tomar como costo de oportunidad de confección el lucro cesante que se tendría por picar en el momento inapropiado.Ejemplo: si 1 kg. de materia seca de silaje de maíz picado en el momento oportuno (1/2 o 1/4 línea de leche) equivale a 1 litro de leche y 1 kg. de materia seca de un material pasado equivale a 0,8 litros de leche, en un tambo que en 40 has. confecciona 1.000.000 kg. de silo

Figura 43. El complemento ideal para las tareas agrícolo-ganaderas. sistema de «acople-desacople» super rápido del tractor. Accesorios intercambiables de acople rápido para movimiento de fardos redondos, desensilador, palas para cereales, arena estiercoleras, potapalets, etc. Accionamiento hidráulico.

con un 35% de materia seca de silaje obtendrá 350.000 litros de leche en el primer caso y 280.000 litros en el segundo. La diferencia de 70.000 litros a $ 0,19 el litro representará $ 13.300: Si a esto lo dividimos por las 40 has. el costo de oportunidad obtenido es de $/ha 332,50. Entonces a los efectos de comparación el costo de confección de silaje es el costo de la labor más $/ha 332,50.En el caso de poseer un equipo de máquinas bien dimensionado no se toma este costo por no correr el riesgo.La maquinaria propia exige un minucioso análisis a la hora de dimensionar un equipo debido a que su rendimiento no depende de la producción de una sola máquina sino del conjunto que lo conforma.

Electrónica aplicada a la agricultura convencional

Para trabajar en gran escala son necesarios equipos de alta productividad, estos reducen los costos de operación, pero sin un adecuado complemento de la tecnología pueden perder competitividad y magnificar errores.El ahorro logrado al incrementar la capacidad de trabajo de los equipos de siembra, pulverización o cosecha puede perderse por errores de superposición de pasadas o áreas sin cubrir, falta o exceso de producto o semilla y por pérdidas de cosecha generadas por aspectos no detectados a tiempo.La electrónica aplicada a comandos y controles permite reducir numerosos errores de operación independientemen-te del tamaño del equipo, con ello se logran aumentos de productividad lo que se suma al efecto de la mayor escala.

Tractores y máquinas autopropulsadas

Inyección de gasoil controlada electrónicamente: permite liberar una porción de potencia extra a un régimen definido o sea cuando se requiere un plus de potencia para sortear un pico de carga durante un lapso reducido. El mayor beneficio del sistema son las menores pérdidas de tiempo en hacer cambios en la caja de velocidades en lotes desuniformes lo que implica un menor consumo de gasoil. Transmisiones: cambios de velocidad bajo carga y en se-cuencias programadas a través de computadoras a bordo. Permiten armar una sucesión de marchas, por ejemplo en la extracción de silaje se programa la combinación de las velocidades de avance y retroceso más cómodas, o en labranza la mejor combinación de marchas para las tiradas (melgas) y en las cabeceras. Se accionan a botonera o con diminutas palancas.

Paneles de diagnóstico: son sistemas electrónicos de control de información, útiles para el mantenimiento de las máqui-nas autopropulsadas tales como cosechadoras, tractores, pulverizadoras, picadoras de forrajes. Programan controles automáticos de mantenimiento pre-ventivo y detectan fallas. Son computadoras de a bordo. Hay computadoras móviles operadas por el personal de servicio de las empresas fabricantes o distribuidoras de equipos para efectuar controles a campo.

Comandos centralizados: en una palanca se agrupan varios comandos de acción electrohidráulica en cosechadoras, tractores y pulverizadoras autopropulsadas.. Constituye un recurso para hacer más cómoda y segura la conducción de los grandes equipos.

En la empuñadura del comando hay una botonera con los mandos de operación más utilizados, en los que se des-tacan por logos de diseño convencional y normalizado las distintas funciones.

Medidores de velocidad de avance y distancia recorrida: se aplican sensores montados sobre una rueda no propulsora del equipo a controlar. Es un instrumento básico en mediciones sencillas como patinamiento del tractor y también se lo emplea para man-tener constante la aplicación de productos químicos ante variaciones de velocidad. Otros medidores de velocidad, de mayor costo y exactitud, son los radares de microondas instalados en algún punto del tractor o bastidor de la máquina enfocados hacia el suelo.El equipamiento se encuentra disponible en máquinas y tractores de fabricación nacional e importados.

Siembra y fertilización

Detectores de flujo: es una consola con indicadores lumino-sos y sonoros que reciben información desde sensores que detectan el paso de la semilla o fertilizante por cada uno de los tubos de bajada de la sembradora. Si algún conducto se obstruye o no hay flujo se enciende una luz en el tablero localizando el problema. También informa sobre el nivel de semilla y fertilizante en la tolva. Con estos equipos se aumenta la confiabilidad en la siem-bra, se reducen las paradas y es posible realizar siembra nocturna.La siembra nocturna constituye un punto importante para la amortización de estos equipos especialmente para los que tercerizan el servicio.

Controladores de siembra: miden la velocidad de siembra, controlan los tubos de descarga, indican la distancia en-tre semillas e hileras, densidad de siembra (plantas/ha), promedio de descarga por surco, superficie sembrada y capacidad de trabajo.

Controladores automáticos de profundidad de trabajo: mejoran la siembra y la labranza al copiar los desniveles del terreno incrementando la exacta ubicación de semilla y fertilizante. Sus beneficios son notables en lotes con topo-grafías desuniformes.

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Pulverización y fertilización

Comando computarizado: el equipo más completo automa-tiza la aplicación a partir de parámetros de la misma como dosis y rango de presión deseados. La computadora con-trola velocidad de avance, caudal y presión constantes ante variaciones de velocidad por llegada a la cabecera o algún obstáculo físico, también detecta picos tapados. Mediante una programación adecuada se pueden variar las dosis sobre la marcha, por ejemplo, para hacer un manchoneo.

Cosecha de granos

Monitores de pérdida de granos: es una minicomputadora alimentada por sensores ubicados a la salida del sacapajas y del zarandón que detectan por impacto los granos que caen de la cosechadora. La computadora también recibe una señal de velocidad proveniente de un sensor magnético

o de un radar para relacionar las pérdidas con la superficie cosechada.Monitores más completos permiten medir rinde, temperatura y la humedad del grano cosechado sobre la marcha.

Láser pilot: el sistema permite diferenciar el límite entre el cultivo y el rastrojo para guiar a la cosechadora. Un sensor emite y concentra impulsos luminosos reflejados por las plantas en pie y por el rastrojo. Otro sensor recibe los im-pulsos y el sistema calcula el tiempo transcurrido entre la emisión y la recepción. El tiempo es mayor en el rastrojo que en el cultivo.

Control de altura de corte y nivelación de cabezales por ultrasonido: el sistema brinda precisión de media pulgada en el copiado del terreno por parte de la barra de corte.

vos. El propósito es optimizar los rendimientos o sea máximo rendimiento con el mínimo de insumos.Desde el punto de vista del manejo un mapa de rendimiento es aquel en donde los colores más oscuros dan idea de mayor rendimiento, y los colores más claros sectores de menor producción. Por ejemplo en una campaña se puede detectar que el centro del círculo de riego tenía tres toberas que brindaron menor cantidad de agua pese a que el equipo había sido calibrado en su momento.

Aplicacióndelatecnologíaybeneficios

En EE.UU. el 45% de los proveedores de servicios ofrecen muestreo de suelos por cuadrícula. El 40% ofrece la aplica-ción de fertilizantes en dosis variable controlada por com-putadora de acuerdo a la información de cada cuadrícula.En el “corn belt” norteamericano el nivel de proveedores que ofrecen el servicio de dosis variable se eleva a un 60%, pero se utiliza básicamente en cultivos de alto valor agre-gado como la remolacha azucarera. En cultivos extensivos

se está experimentando en varias universidades y centros experimentales. Los estudios de rentabilidad sobre la agricultura de precisión indican que los resultados de la aplicación de esta tecnología son positivos cuando se la utiliza integrando varios factores de producción como por ejemplo nitrógeno, fósforo, potasio, correctores de pH y densidad de siembra. Por ello se estima que se desarrollarán sistemas de información integrados y no sistemas de dosis variable para un nutriente en forma aislada, o bien sólo para densidad de siembra.En EE.UU. hay 25.000 monitores de rendimiento, la mitad de ellos con información georeferenciada y cerca del 12% de la superficie de cereales y oleaginosas fue cosechada con monitor.En nuestro país la aplicación de la tecnología de dosis variable probablemente se demore por el costo del mues-treo y de los análisis de suelo. Por otro lado la reducida variabilidad de los suelos y la aplicación de bajas dosis de fertilizantes restringen la posibilidad de lograr importantes ahorros de producto con esta tecnología en nuestro medio agropecuario.

Características en nuestro país

Argentina dentro del Cono Sur es el país con mayor adop-ción de monitores de rendimiento para cosechadoras y ban-derilleros satelitales en pulverizadoras aéreas y terrestres:

Monitoresderendimientocampaña1999/2000

Argentina 450Brasil 83Uruguay 15Chile 4

Agricultura de precisión

Definiciones

La agricultura de precisión es un conjunto de actividades que incluyen la recolección y manejo de información, la cual permite tomar decisiones económicas y ambientalmente apropiadas para la producción de cultivos. (INTA Manfredi)

La agricultura de precisión es el monitoreo y control electró-nico aplicado a la recolección de información y su procesa-miento como soporte de decisión para la ubicación temporal y espacial de insumos para la producción de cultivos. (Dr.Jesse Lowenberg-De Boer. Universidad de Purdue).

Concepto

La agricultura de precisión consiste en manejar un lote como si estuviese formado por parcelas tan pequeñas, que cada una de ellas tenga en su interior propiedades agronómi-cas muy similares. Cada parcela se manejará de manera individual en cuanto al aporte de fertilizantes, plaguicidas y densidad de siembra, con el objetivo de optimizar el ren-dimiento en cada una de ellas.Actualmente el equipamiento electrónico de la maquinaria agrícola permite manejar parcelas de 100 metros cuadrados aproximadamente.La agricultura de precisión requiere el manejo de una enorme cantidad de datos, para ello se deben ubicar las parcelas perfectamente dentro del lote todas las veces que sea necesario.

La solución es recurrir a distintos equipos electrónicos que pueden registrar la posición y todos los datos agronómicos de cada parcela como ser rendimiento, malezas, fertilidad, pH, salinidad, altimetría, drenaje, textura y estructura del suelo.El conjunto de datos se ingresan en una computadora, y, mediante un programa adecuado esta elabora mapas que permiten simplificar el análisis de los datos obtenidos. El estudio y análisis de los datos obtenidos a lo largo de varias campañas permite emitir diagnósticos muy acertados de los lotes evaluados y definir planes de tratamiento para cada caso. El plan consiste en las indicaciones de dosis para cada punto del lote y los tratamientos se ponen en práctica mediante los controladores de aplicación variable instalados en la fertilizadora, sembradora y pulverizadora.

Fundamentos

En la agricultura mecanizada los lotes se han sembrado, fertilizado y pulverizado a dosis constante en toda su su-perficie, pero en la realidad el rendimiento en los distintos sectores puede variar enormemente.La agricultura de precisión le permite al productor relacionar los insumos con el potencial de rendimiento de cada sector. O sea que se le dará a cada punto del lote un tratamiento exacto para que el rendimiento sea el máximo posible. Se evita así las aplicaciones excesivas en sectores improducti-

Banderilleros satelitales en Argentina campaña 1999/2000

Equipos para pulverización aérea 160Equipos para pulverización terrestre 200Total de equipos 360

Aumento en el nivel de adopción de las diferentes herramientas de la AgriculturadePrecisión1997/2001

Equipos (unidades) 1997 1998 1999 2000 2001*

Monitores de rendimiento 50 200 300 450 560

Monitores de rend. con GPS 25 75 155 270 400

VRT en sembradoras y fertilizadoras 3 4 5 6 10

Banderilleros terrestres 0 10 70 200 400

Sensores para VRT** de N en tiempo real 0 0 2 2 4

*Estimaciones de las ventas a fines del 2001** VRT: aplicación de nitrógeno en forma variable.Fuente: INTA Manfredi

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Las importantes ventajas en el uso de monitores de ren-dimiento y banderilleros satelitales fueron apreciadas por algunos técnicos, empresarios agropecuarios y contratistas para detectar problemas de plagas, malezas, labranza, drenaje, etc. Los mapas de rendimiento pueden ser más valiosos aquí que en EEUU por el hecho que los productores/gerentes pasan menos tiempo en sus lotes por el crecimiento de la escala productiva y la mayor cantidad de tareas gerenciales que deben realizar. La superficie media de los establecimientos, de los lotes y su dispersión es mayor aquí que en EEUU. Las cosechadoras y monitores de rendimiento se distribuyen en un área mayor que en EEUU, ello reduce significativa-mente el costo de amortización por ha.La adopción de la técnica permitirá una información más detallada pudiendo realizar el seguimiento de los resultados de los cultivos, evaluar y supervisar el trabajo de los em-pleados, dado que todo queda registrado y georeferenciado en los mapas de rendimiento. Los asesores encontrarán en esta tecnología una importante ayuda para su trabajo.Las empresas de servicios podrán diferenciarse de sus competidores con la adopción de la agricultura de precisión y/o el manejo de la información georeferenciada. Las empresas proveedoras de insumos dispondrán de una tecnología que les permitirá ofrecer recomendaciones de sus productos ajustadas a los ambientes de cada zona. El desarrollo de la investigación es fundamental y las nece-sidades de capacitación de los técnicos y operarios son cre-cientes. Hay que capacitar a los operarios de cosechadoras para recoger información buena y confiable, y, desarrollar habilidades en la recolección e interpretación de datos.Pero actualmente se percibe una cierta desaceleración que preocupa seriamente a los especialistas en el tema, los recursos humanos asignados son pocos y el presupuesto es escaso. El gobierno de Brasil dio prioridad a su proyecto de agricultu-ra de precisión, destinando a la investigación un importante capital y un buen número de técnicos.En un mundo globalizado los países con mejor futuro serán los que favorezcan los desarrollos tecnológicos, educación, entrenamiento, infraestructura rural, difusión de información y calidad de vida.

Sistemas de posicionamiento

Un sistema de posicionamiento es un método para identificar y grabar, generalmente en forma electrónica, la ubicación de un objeto o persona. El sistema permite registrar el recorrido de un vehículo a través de la superficie terrestre, en el aire o en el espacio.Estos sistemas son de gran utilidad en la agricultura moder-na y de hecho son la base de la agricultura de precisión ya que cada dato tomado va a estar precisamente localizado, y de esta forma existe la posibilidad de volver a él, localizarlo, obrar en consecuencia y grabar nuevamente el resultado.El GPS es un sistema de posicionamiento global el cual permite identificar y grabar electrónicamente la posición en el espacio de un objeto. El GPS usa señales satelitales para definir posiciones sobre la tierra. Como el sistema fue concebido inicialmente para usos militares el Departamento de Defensa de EEUU introducía un error al azar al sistema el cual necesitaba ser corregido. Desde el año 2000 el gobierno estadounidense eliminó el error. Pero hay otros errores provocados por diversos fac-tores que igualmente es necesario corregir.La corrección puede provenir de antenas fijas que emiten una señal (Beacon) o de satélites geoestacionarios (Om-nistar y Racal). Es necesario abonarse para recibir la señal de corrección a uno de los sistemas. La señal Beacon está limitada a la pampa húmeda o sea no cubre el área agrícola del país en su totalidad, el otro sistema sí.Con la señal corregida se logran precisiones del orden de los +/- 30 cm., esto es suficiente para su aplicación en agricultura de precisión.

Figura 1. Esquema de aplicación de un GPS y el procesamiento de datos en un mapa grabado de geoinformación satelital (GIS).

Monitoreo de rendimiento satelital

El monitoreo de rendimiento satelital incluye la medición de la porción cosechada de un cultivo en el espacio, en el tiempo y la síntesis de esas medidas en un mapa gráfico. Abarca la adquisición, análisis y síntesis de datos de los cul-tivos y su ubicación dentro de los lotes. Esto ha sido posible gracias al advenimiento de sensores apropiados, sistemas de posicionamiento precisos e importantes avances en la tecnología de las computadoras. El producto final es un mapa con distintos colores o tonos que muestra los distintos rangos de rendimiento dentro de un lote.

Con los mapas de rendimiento es posible identificar áreas dentro de un lote donde los rendimientos pueden ser me-jorados o donde es necesario ajustar los insumos para optimizar la rentabilidad y minimizar la contaminación.En caso de tener un lote de escasa variabilidad, demostrada por mapas de rendimiento anteriores, se lo puede utilizar para comparar distintos factores de manejo que inciden en el rendimiento, por ejemplo fechas de siembra, espaciamiento entre hileras, densidad de siembra, híbridos o variedades, dosis de fertilizantes, tipos, localización, momentos de aplicación, etc. Con el monitoreo de rendimientos se pue-

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den evaluar ensayos en el gran cultivo, con la ventaja de obtener resultados representativos al ser obtenidos en el mismo ambiente.Los datos necesarios para que trabaje un monitor de ren-dimiento son los siguientes:

1- Flujo de grano por unidad de tiempo.2- Humedad del grano por unidad de tiempo.3- Velocidad de avance de la cosechadora.4- Ancho de corte del cabezal.

El equipo informa instantáneamente el rendimiento y hu-medad de los granos durante la cosecha, almacenando los totales en la memoria del equipo. En una pantalla se visualiza el área cosechada y la velocidad de avance. Este equipo se conecta a uno de posicionamiento satelital para la obtención de mapas de rendimiento.Existen datos que deben ser incorporados por el operario: lote, número de hileras, distanciamiento, humedad base a la que se quiere corregir el rendimiento, calibración de humedad real, etc.Información suministrada por el operario: nombre del lote, nombre o número de carga, ancho de corte del cabezal (número de hileras y distanciamiento).

Componentes necesarios de un monitor de rendimiento satelital

1- Sensor de flujo de grano: hay de varias clases y necesitan ser calibrados por las vibraciones, sacudidas y desgaste de la máquina cosechadora.

2- Sensor de humedad del grano: la humedad puede variar dentro de un lote a lo largo del día. Por ello es necesario grabar en un monitor estos datos para que puedan ser convertidos a valores estándar. Ejemplo maíz a 14,5% de humedad.

Los sensores de humedad del grano para ser precisos necesitan ser calibrados.

3- Sensor de velocidad de avance: a) sensores magnéticos: miden las vueltas del palier o de las ruedas delanteras de la cosechadora. Son exactos si las condiciones de trabajo son buenas y los neumáticos no patinan ni se entierran.

b) Radar: emite una señal de micro ondas que es diri-gida al suelo y vuelve al sensor reflejada por el suelo. Deben estar ubicados cerca del suelo y orientados con un ángulo de 30º. Son más precisos que los magnéticos especialmente cuando las ruedas de las cosechadoras traccionan en el barro o sea en condiciones de patina-miento

Ejemplo: cosecha de arroz.

4- Sensor de posición del cabezal: controla el cálculo de superficie realizada por la cosechadora. Cuando se levanta el cabezal el sensor suspende las medición del área, cuando el cabezal baja a una altura razonable y regulable el equipo comienza a contar distancia recorrida y área. Los nuevos monitores tiene un software que le permite al operador estimar el retraso de paso, o sea el tiempo hasta que el grano llega desde el cabezal hasta el sensor de flujo.

5- Consola del monitor: debe estar en la cabina del ope-rador, aislada de vibraciones y con buena visibilidad. La consola está conectada a todos los sensores que suministran la información para calcular el rendimiento del grano en tiempo real.

6- Receptor DGPS: sistema de posicionamiento satelital (latitud y longitud).

Figura 2. Representación esquemática de los componentes de un monitor de rendimiento con posicionamiento satelital y su ubicación en la cosechadora.

Información suministrada por el monitor:

a) Mide y muestra en el display continuamente el rendimien-to instantáneo (Ton/ha), humedad del grano instantánea (%), velocidad de avance (km./h), flujo de grano (Ton/ha), superficie cosechada (has.) y calidad de recepción de la señal DGPS.

b) Calcula, muestra en el display y graba el rendimiento promedio y máximo, humedad promedio y máxima, su-perficie, distancia, toneladas de grano húmedo y seco, día y hora de cosecha para cada lote.

c) Si el monitor está recibiendo señal DGPS a través de un receptor, se pueden confeccionar mapas de rendimiento y humedad de grano.

En nuestro país hay varias marcas disponibles: AFS (Case), AG Leader (D&E), Green Star (John Deere), Field Star (Agco) y RDS (Metaltécnica).Los monitores que se venden ya tienen su sistema en uni-dades métricas o sea km./h, ton./ha y distancia en metros.

Hay monitores que incorporan un marcador de campo el que permite marcar en el lote diferentes situaciones. Por ejemplo: maleza A, maleza B, mala implantación, presencia de una enfermedad.La información que suministra el monitor se almacena en el mismo o en una tarjeta (PCMCIA) que tiene el tamaño de una tarjeta de crédito y una capacidad de almacenaje de información desde 1 MB hasta 5 MB. Una tarjeta de 1 MB grabando datos con una frecuencia de 3 segundos tiene capacidad para almacenar información de 40 horas de cosecha. Para transferir la información desde la tarjeta el operario debe grabar los datos de la misma desde el monitor. La tarjeta PCMCIA se coloca en la computadora y a través de un software adecuado se leen los datos registrados y pueden imprimirse tablas con los datos de rendimiento. Si además de la tarjeta se cuenta con los datos de posicio-namiento porque la cosechadora cuenta con un receptor de DGPS, el usuario puede realizar los mapas de rendimiento con el mismo software.

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Banderillero satelital

El banderillero satelital DGPS como guía de pulverizadoras, fertilizadoras y sembradoras ha sido introducido con gran éxito en el país como guía satelital para ser utilizado en pulverización, fertilización o en sembradoras de grano fino de gran ancho de labor.Considerando los actuales costos de los insumos y los daños por fitotoxicidad esto indica la necesidad de marca-dores eficientes.El banderillero satelital funciona como un navegador satelital posicionado por una señal DGPS que puede ser satelital (Omnistar o Racal) o bien Beacon (D&E), ambos sistemas ofrecen una precisión de + / - 30 cm. en todo momento.El sistema consta de un receptor DGPS, su respectiva antena, una barra de luces y un control remoto con las fun-ciones principales. Se conecta al sistema de 12 volts de la pulverizadora o tractor.Cuando se comienza a pulverizar un lote se ubica la má-quina en un punto de comienzo preferentemente contra un alambrado o camino, se ingresa el ancho de labor del equipo, luego se ingresa el punto A (inicial) en el receptor. Luego se va hasta el final del lote haciendo la primera pa-sada paralela al alambrado y se ingresa el punto B. Hecho esto la computadora traza infinitas líneas paralelas a la línea original A-B, con una separación igual al ancho de labor de la máquina cargado.Al girar el equipo hacia la otra pasada el display indica la distancia que falta y con la barra de luces indica la dirección para encontrar la próxima pasada. Una vez encontrada la línea correspondiente se prenden las tres luces centrales de la barra guía que son verdes e indican que la pulverizadora va sobre la línea correcta. Si se desvía a cualquiera de los lados se prenden las luces rojas hacia el lado correspon-diente, cada luz indica una distancia determinada de desvío que se debe programar con antelación, por ejemplo cada luz puede indicar un desvío de 1m, 0,5 m, o 0,1 m. o lo que sea más conveniente, lo más común es usar 0,30 m.Los equipos tienen la posibilidad de detener la aplicación poniendo el banderillero en pausa, ya sea porque se vació el tanque o por otra razón, y luego se retoma la aplicación exactamente en el mismo punto con ayuda del navegador. Lo indica con las luces centrales y la distancia que falta para llegar al punto mediante una cuenta regresiva. No es necesario realizar esta operación en la cabecera sino se puede hacer en cualquier parte del lote.Con los banderilleros satelitales también se pueden calcular áreas, ingresando puntos que el aparato une con líneas rectas y cerrando una figura. O sea que desde el tercer punto el equipo define una figura y va marcando superficies parciales a medida que se ingresan puntos sucesivos. Pue-den medir superficies en áreas planas, no siendo precisos en lotes con mucha pendiente.Para aviones de aeroaplicación las prestaciones son simi-lares a los equipos terrestres.

Manejodesitioespecíficodelosinsumos en cultivos

Es la aplicación de insumos en forma variable (VRT). La tecnología permite el ahorro insumos en áreas de bajo rendimiento potencial para trasladarlo a áreas de mayor potencial donde se aumenta la producción, aprovechando los insumos correctamente.No todos los campos argentinos poseen la misma posibili-dad de éxito frente a esta tecnología. Algunos campos con grandes posibilidades de obtener respuesta económica a la utilización de la VRT son aquellos que engloban sitios de diferentes potencialidades de rendimiento.En el INTA Manfredi se ajustó la siembra y fertilización va-riables con posicionamiento satelital. Trabajaron técnicos de INTA, Agrometal, D&E ,Tecnocampo y proveedores de semillas y fertilizantes. Se logró el correcto funcionamiento del equipo para rea-lizar siembra y fertilización variables en forma simultánea e independiente copiando una prescripción a través del posicionamiento satelital DGPS. Elementos empleados: - Sembradora Agrometal Mega 9/52,5 equipada con doble

fertilización incorporada en la línea y al costado 2x2. Do- sificadores neumáticos con turbina accionada en forma

hidráulica. El dosificador de semilla, tren cinemático, caja de cambios con motor hidráulico variable. El sistema de doble fertilización chevron con el tren cinemático y la caja de velocidad con motor hidráulico variable.

- GPS Trimble 132.

- DGPS señal Beacon.

- 2 Monitores (navegadores) PF 3000: uno para dosis va- riable de semilla y el otro para dosis variable de fer-tilizante.

- 2 Tarjetas PCMCIA, una para cada prescripción confec-cionadas con programa Farm Works.

- Consola Accu Rate con dos puertos para recibir la in-formación de las prescripciones y enviar la señal a los motores en forma independiente.

- 2 Motores Rawson: uno para siembra y otro para fertili zante.

- Radar de velocidad.

- Tanque de aceite independiente de 120 litros con filtro de succión.

- Bomba hidráulica doble para el accionamiento del motor de la turbina y para los dos motores variables (semilla y fertilizante).

- Intercambiador de aceite ubicado a la salida de la turbina.

Figura 3. Esquema del equipamiento montado en la sembradora inteligente para realizar dosis variable.

Funcionamiento de la sembradora inteligente (Aplicación dosis variable)

La prescripción de semilla y fertilizante variable dentro del lote se confecciona con información disponible utilizando el programa Farm Works y almacenada en dos tarjetas PCMCIA, una para la prescripción de la semilla y la otra para el fertilizante. Las tarjetas ingresan la información a los dos navegadores PF 3000. Los navegadores leen y procesan la información, y al recibir el posicionamiento espacial de la sembradora dentro del lote por el GPS, ordenan los kg./ha de semilla y fertilizante al controlador de dos canales Accu Rate que gobierna el número relativo de vueltas de los motores hi-dráulicos (de semilla y fertilizante) modificando la densidad de siembra y de fertilizante en tiempo real.Todo el equipo fue calibrado previamente en forma estática,

para cargar las constantes de relación de transmisión de ambos trenes cinemáticos, el radar de velocidad real tam-bién es calibrado previamente.El equipo fue ensayado durante los meses de septiembre a diciembre de 1999/2000/01, sembró 300 has. de ensa-yos demostrando buena confiabilidad de funcionamiento y excelente respuesta en cuanto a la ejecución de las prescripciones.Se realizaron ensayos con híbridos de maíz y fertilizantes a dosis variables según los datos prescriptos. También se trabajo en siembra a dosis variable sobre el cultivo de soja y se evaluaron los resultados de un ensayo de trigo bajo riego con monitoreo de rendimiento satelital.

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El equipamiento ensayado resulta costoso, pero se estima que su este (en U$S) se reducirá un 40% en un futuro cercano.Los pioneros de la Agricultura de Precisión enfrentan hoy problemas de incompatibilidad de software, de conexiones entre sensores, demasiados cables, etc. Para solucionar estos problemas se está desarrollando una norma (SAE J 1939) que tratará de normalizar todos los aparatos y software utilizados.En un futuro se emplearán cables inteligentes que llevarán la información a cada aparato al estilo de las computadoras en red. Aparecerán los monitores de rendimiento y los equi-pos de dosis variable que no solo grabarán la información sino que en tiempo real la enviarán a la computadora del productor en su escritorio, mientras la máquina trabaja en el campo.Al globalizarse la utilización de todos estos equipos se reducirán sus costos en un 40 a 50% hacia el 2005, siendo más factible y económica su utilización.

Bibliografía

- Banderillero Satelital. Proyecto Agricultura de Precisión. Ing. Agr. Mario Bragachini, Axel Von Martini, Agustín Bianchini, Silvana Ruiz, Eduardo Martelotto. Proyecto Agricultura de Precisión. INTA Manfredi. 1999.

- The Precision – Farming Guide for Agriculturists. Deere and Company. Moline

Illinois. USA. 1997.

- Página web: www.agriculturadeprecision.org

- Página web: www.agroflex.com.ar