Textil Calidad Rivas Turri Mascherana - ergocyp.comergocyp.com/pdf/rr200702.pdf · 1 Calidad en el...

www.ergocyp.com // www.ergocyp.com.ar Rivas, R. R., Turri, A. y Mascherana, S. Año 2007

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Calidad en el ámbito textil

Aseguramiento de la calidad mediante el análisis de daños producidos en las telas por efectos químicos: Fundamentos y pruebas.

Instituto Superior de Formación Docente y Técnica Nº 89 de Mar de Ajó Dirección General de Cultura y Educación. Gobierno de la Provincia de

Buenos Aires

Adaptación del estudio de J. H. Reynolds; Quality Control Handbook. McGraw-Hill, New York, 1997. Profesor Ing. Roque Ricardo Rivas y la

colaboración de las señoras alumnas: Andrea Turri y Sandra Macherana. Año 2007. Revisión año 2008.

Índice 1. Introducción 2. Proceso de producción 3. Los problemas de la calidad 4. El plan de control 5. Las relaciones con los clientes 6. El plegado del hilo de urdimbre 7. El tejido de géneros de punto 8. El teñido del tejido 9. El cosido de las prendas de vestir 10. La mejora de la calidad y la corrección de las fallas 11. Los criterios para la toma de decisiones en los puntos de control 12. Aspectos del diagrama de control de Shewart 12.1 Pruebas para detectar la inestabilidad del proceso 12.2 La estructura de los diagramas de control 12.3 Verificación de los cambios en el nivel de variabilidad 12.3.1 Prueba de la suma de las secuencias para detectar los cambios en la media 12.4 Diagrama de control Shewhart para atributos 12.4.1 Comparación con un patrón físico 12.5 Clasificación por el método “pasa-no pasa” 12.6 Las medias móviles ponderadas exponencialmente 13. Sistemas de clasificación de tejidos 14. Comparación de las tonalidades en el color del tejido 15. Estructuración orgánica de las responsabilidades 16. Consideraciones sobre la planificación de los datos 16.1 Introducción al procesamiento electrónico de datos 17. Consideraciones generales sobre la mejora de la calidad 18. Consideraciones sobre los problemas especiales de análisis 19. Medida de las características de las prendas de vestir y de los tejidos 20. Valores normales de algunas características de calidad 21. Algunos problemas futuros en la calidad textil 21. Glosario de términos textiles


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1. Introducción. La introducción se basa en la publicación “Ergonomía en el diseño y la producción industrial, 2007, de Editorial NobuKo. Rivas, R. R.: P: 40:50.

1.1 La calidad del diseño, del proceso y del trabajo.

Existe en el diseño de productos, tanto tangibles como intangibles, una multiplicidad de aplicación de los medios (métodos, medios de elaboración, etc.) impuestos por la técnica para lograr tanto fines culturales como económicos con un nivel de calidad aceptable. De todos los conceptos acerca de la calidad, es muy probable que los de mayor alcance sean el de idoneidad y el de aptitud del producto para el uso. Cuando se habla de idoneidad, se dice que la misma está determinada por las características que son beneficiosas para el usuario, como por ejemplo la belleza de un producto, su duración, los plazos de entrega, requisitos de intercambiabilidad, etc. En el caso de la aptitud, la misma permite clasificar la calidad según el uso en varias categorías. Por ejemplo; calidad de diseño, calidad de proceso y calidad de trabajo. Esta clasificación de la información sobre calidad, debe ser objetiva, libre de confusiones, simple de archivar, disponer y procesar e incluye entre otras:

• Calidad del diseño del producto.

• Calidad del proceso.

• Calidad del trabajo.

• Tipo de costos.

• Aseguramiento de la calidad.

• Cumplimiento de los plazos.

Por lo general, las características de calidad, se denominan a cualquier propiedad o atributo de los productos, materiales o procesos que son necesarios cumplimentar para lograr una aptitud para el uso. A continuación se ejemplifican distinto tipo de características:

• Temporales: Confiabilidad, cumplimiento de plazos, mantenibilidad, etc.

• Tecnológicas: Dureza, rugosidad, conductibilidad, etc.

• Éticas: Cumplimiento de la palabra, honradez del que brinda servicios.

• Contractuales: Suministros de acuerdo a las condiciones contractuales.

• Psicológicas: Estética, aroma, etc.

El control de calidad, se entiende como el proceso de regulación a través del cual


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podemos medir la calidad real, compararla con la exigida en las normas y actuar sobre la diferencia. Es decir que evalúa las informaciones sobre la calidad. Estas informaciones por lo general están constituidas básicamente por documentación que tiene en cuenta la calidad del trabajo para obtener la calidad del diseño y del proceso. Es decir que se deben observar los requerimientos de la tarea, su cumplimiento y los elementos de regulación del proceso de fabricación. Véase la figura Nº 1.basada en el esquema de Masing, W.: 1989. Éxito Empresarial mediante el Control de la Calidad. Seminario REFA. Fundación REFA de Argentina. P. 8:10-.

Figura Nº 1 Diseño del producto y calidad del proceso. 1.2 La calidad del diseño.

En el caso de la calidad del diseño, Masing, utiliza el término calidad de concepto para designar el conjunto de características pretendidas del producto que responde a las necesidades reales del mercado. - Masing, W.: 1966. Quality Assurance. The Management Viewpoint, Quality (from EOQC), 1966. Citado por J. M. Juran, F. M. Gryna JR., R. S. Bingham JR. en Manual de Control de la Calidad, 2a. Edición, Editorial Reverté, S. A. Barcelona, 1987. P. 9-. La calidad de diseño puede ser entendida como la unión de: • Calidad de investigación o de mercado, identificada por la aptitud para uso del producto por el usuario. • Calidad de concepto, el cual designa el conjunto de características pretendidas del producto o tipo de producto que responde a las necesidades reales del mercado. También se lo designa calidad del proyecto o nivel de excelencia del diseño o


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consideración ergonómica en cuanto a la facilidad de uso o amigabilidad del sistema objeto, seguridad, preservación del medio ambiente, etc.

• Calidad de especificación o grado de cumplimiento desde que surge la idea del producto hasta el cumplimiento de las necesidades de aptitud en cada grado del producto.

Entre los parámetros más importantes ligados a la calidad que se consideran en la ingeniería de diseño se encuentran; la confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad. A la confiabilidad se la define como la probabilidad de que un producto realice sin fallar una determinada función durante un período especificado de tiempo bajo determinadas condiciones. La confiabilidad es de suma importancia, porque permite predecir, planificar, controlar, mejorar, etc. Está determinada fundamentalmente por la calidad del diseño.

En tanto que la mantenibilidad hace referencia a la facilidad con que se puede realizar el mantenimiento del producto (tangible o intangible). Tiene en cuenta los tiempos de servicio, de inspección y el tiempo medio de reparación. Su eficiencia depende fundamentalmente del diseño, modularidad, accesos, instrumentación de diagnóstico de fallas, dispositivos especiales de reparación y documentación técnica apropiada.

En cuanto a la disponibilidad o continuidad del servicio, que presta un determinado producto, depende del número de fallas y su rápido restablecimiento.

Tiempo en estado operativoD = t. en estado operativo + t. en estado no operativo

TMEFD = TMEF + TMR

Considerando: TMEF; tiempo medio entre fallas TMR; tiempo medio de reparación

Dentro de las actividades que hacen a la calidad del diseño del producto se consideran:

• Análisis del pliego de condiciones y documentación de diseño.

• Supervisión y ensayo del proyecto.

• Verificación de la posibilidad de fabricación.

• Posibilidad de pruebas de ensayo.

• Tipo de mantenibilidad.

• Modularidad y capacidad de intercambio.

• Calidad de productos de la competencia.


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• Ponderación de los costos de la calidad del diseño.

De acuerdo a la norma IRAM-IACC-ISO E 9001, apartado 4.4., se actualizan los procedimientos para verificación del producto con la finalidad de asegurar el cumplimiento de los requisitos de la calidad de diseño. Para ello en el control del diseño se tiene en cuenta entre otras tareas:

• Planificación del diseño.

• Descripción de las actividades.

• Definición de las responsabilidades.

• Selección de personal calificado.

• Disposición de los medios adecuados.

• Formulación y documentación de datos de diseño, comprensibles, claros y sin contradicciones.

• Documentación de los resultados del diseño.

• Estipulación de criterios de aceptación.

• Comprobación del cumplimiento de prescripciones legales.

• Definición de características funcionales y de seguridad.

• Verificación del diseño.

• Revisión del diseño.

• Calificación.

• Comparación de diseños probados.

• Modificación del diseño.

La gestión estratégica de la calidad en el diseño debe asegurar las modificaciones en el mercado. Si bien éste tipo de análisis de gestión se realiza de distinta forma resulta interesante el modelo de la cuadratura del círculo de Teboul, J.: 1990. Managing Quality Dynamics. Prentice Hall, New York. P. 57:63. Véase la figura Nº 2 El círculo representa la demanda del mercado, en tanto que el cuadrado depende de las capacidades del sistema productivo.


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Figura Nº 2 La cuadratura del círculo.

Al cubrir con el cuadrado totalmente el círculo dejaría cuatro esquinas del cuadrado afuera del círculo, las que representan inversiones superfluas. La capacidad de modificación del diseño sin desmedro de la calidad, representa un potencial de competitividad importante que se manifiesta en la satisfacción de la flexibilidad de la demanda. 1.3 La calidad del proceso.

En la estructuración productiva se considera al proceso como la secuencia lógica de las actividades parciales que contengan una organización que regule las relaciones espaciales y temporales entre el hombre, los medios de elaboración y las condiciones de trabajo, cuyo objetivo sea el cumplimiento total de la tarea. A este tipo de calidad también se lo denomina calidad de conformidad, de fabricación o de producción y tiene en cuenta fundamentalmente:

• Estado de la preparación del trabajo. - Aptitud de los medios de elaboración, situación de los procedimientos,

procesos y recursos humanos. - Selección y ponderación de proveedores.


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- Ordenamiento del material seleccionado. - Muestreo de partes suministradas.

• Verificación del cumplimiento de los requisitos del producto de fabricación

propia. • Establecimiento de auditorias de evaluación de los sistemas de producción,

montaje y ensayo. • Control estadístico del proceso. • Ensayo de producción y ensayo final. - Adopción de un sistema petrológico de datos. - Registro cualitativo y cuantitativo de errores o fallas. - Determinación de causas de fallas. - Determinación de los tiempos de preparación y de ensayo.

• Adopción de medidas de eliminación de causas de fallas.

1.4 La calidad del trabajo.

En toda actividad laboral se debe responder a una calidad. Esta calidad del trabajo, independientemente que se trate de un trabajo de manufactura, forestal o agrícola debe ser ponderable. La calidad que se obtiene por medio de la observación de determinadas tolerancias origina una disminución del desperdicio. En el trabajo humano, el grado de concordancia entre los requerimientos de la tarea y el cumplimiento de la misma suministra una medida de la calidad del trabajo que depende de configuración ergonómica del sistema socioproductivo. Según Bubb, H.: 1993, Informationswandel durch das System. H. Schmidt (Hrsg.) Ergonomie. 3. Auflage. P.375:382, la calidad del trabajo se determina a partir de la diferencia relativa manifestada por el desvío de la regulación del sistema laboral entre el objetivo planificado y el objetivo real logrado al dar cumplimiento a la tarea, expresada de la siguiente forma:

(1) R - CGC = R

R

Donde se identifican: GC: Grado de concordancia de la tarea (1). C: Cumplimiento de la tarea. R: Requerimientos de la tarea. Por último, la calidad del trabajo es definida por la siguiente relación:

(2) CQ = R

Esta última relación se obtiene al hacer Q = 1 - GC donde 1 se interpreta como el valor absoluto de la calidad. Bubb, H.: 1993..


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Por cierto que estas tres calidades al interactuar una con otra hacen necesario la profundización del despliegue de la función de calidad (QFD; Quality Function Deployment) mediante la aplicación de un conjunto de técnicas para determinar y comunicar las necesidades del cliente y volcar las mismas en requerimientos de diseño del producto y en métodos de fabricación del mismo. No obstante es necesario afianzar mucho más la interdisciplina en la formación de integradores, científicos del trabajo o ergónomos y una de las posibilidades es mediante el cumplimiento de la normativa internacional.

2. Proceso de producción. Definición de los productos textiles. Son productos textiles las fibras, los productos intermedios del hilo, hilo, tejidos y los productos fabricados con éstos y que conservan en mayor o menor medida la resistencia, la flexibilidad, y demás propiedades características de las fibras originales. Las fibras se obtienen a partir de diferentes sustancias químicas y materiales naturales, entre los cuales cabe citar: amianto, yute, lino, ramio, algodón, vidrio, nilón, grafito, polipropileno, lana, poliéster y acetato de celulosa. Esta lista aunque no es exhaustiva, ilustra la amplia gama de materiales, tanto naturales fabricados por el hombre, que se emplean en la producción de materias textiles. Las hilazas y fibras textiles se producen a partir de dos grandes clases de materiales: los que se encuentran en la naturaleza y los producidos por el hombre. Normalmente, los materiales naturales se presentan en forma de fibras que se transforman en hilo. Por regla general, los materiales fabricados por el hombre se procesan para darles forma de filamentos continuos que luego se cortan en fibras y, por último, se convierten de nuevo en hilo. Los tejidos se producen a partir de las fibras o del hilo, y después se convierten en una gama de artículos: camisas, faldas, pantalones, etc. En la figura Nº 3 se reproduce un diagrama simplificado que muestra este proceso de producción.


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Figura Nº 3 3. Los problemas de la calidad No es sorprendente que con su gran variedad tanto de materiales como de los procesos industriales la industria textil afronte problemas de calidad. Sin embargo, no es esta variedad la causa principal de estos problemas. Vamos a ver algunos de ellos: 1. La fibra, desde su producción hasta que adquiere la forma final, pasa por muchas operaciones y fases, que generalmente se desarrollan en varias instalaciones fabriles. Como en otras industrias, los índices de producción siguen creciendo gracias al empleo de maquinaria automatizada y de alta productividad. Esto hace que cada fase presione más a las anteriores con objeto de lograr un producto uniforme y de gran calidad, que pueda fabricarse en cadena y sin costosas paradas de las máquinas. 2. La industria textil emplea un número de operarios de producción por unidad de


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producto acabado mayor que cualquier industria. El valor añadido por año por operario de producción, suele ser el menor de todas las industrias. La industria que sigue a la textil en esta clasificación es la del cuero. Este elevado número de trabajadores hace difícil mantener el elevado nivel de destreza individual necesario para evitar errores y problemas de calidad. 3. Sigue el problema de la cada vez mayor exigencia de elevadas propiedades físicas en los productos textiles. Los usos industriales son cada vez más exigentes. Por ejemplo los grandes aviones necesitan tejidos de mayor resistencia y menor peso para las cubiertas de las ruedas; el mayor movimiento en el vestíbulo de los hoteles exige que las alfombras sean mejores. 4. Existe una mayor necesidad de control de la calidad que permita el rápido desarrollo de nuevos productos y la adaptación de los viejos. Dos factores han originado esta situación Los productos nuevos son necesarios para hacer frente a las nuevas aplicaciones y deseos, como los trajes espaciales, las alfombras exteriores y la ropa de fácil mantenimiento que requiere esta época de viajes en aviones a reacción. Pero probablemente la presión más fuerte a favor de un rápido desarrollo ha sido generada por el aumento del ritmo de los cambios de estilo. Los modernos medios de comunicación, etc. Nota: En las PyMES el Control de la Calidad no ha seguido el ritmo de las empresas textiles grandes, y, con el precio dumping, de por medio, les cuesta competir con los productos asiáticos. 4. El plan de control La industria textil se compone de muchos segmentos diferentes. El plan de control de la calidad difiere tanto en la estructuración como en sus detalles; sin embargo, existen muchas semejanzas, por lo que algunos ejemplos de las técnicas habitualmente utilizadas en la solución de los problemas de control de la calidad bastan para tener una imagen general de los métodos de control de calidad empleados en la industria. Para facilitar el análisis de este plan de control, lo hemos dividido en siete partes: relaciones con los clientes, desarrollo y control de los nuevos productos, puntos de control, criterios para la toma de decisiones en los puntos de control, distribución de responsabilidades, plan de datos y plan de auditoría. 5. Las relaciones con los clientes. En la industria textil, el tipo de información que fluye entre el productor y su cliente oscila entre la resistencia y un libre intercambio de información sobre la calidad y el rendimiento. Todos los grandes productores de fibras e hilazas artificiales disponen de eficaces organi-zaciones de servicio al cliente cuyo objeto es ayudar a éste en el proceso y la utilización de los productos; así como recibir e interpretar las quejas y transmitirlas al servicio de producción. Los departamentos de servicio al cliente debido a su estrecho contacto con éste y con sus necesidades, participan tanto en el diseño de nuevos productos como en la revisión de las especificaciones de los productos actuales. En algunas cadenas de tiendas minoristas, las reclamaciones de los clientes sobre las prendas de vestir y otros artículos textiles son minuciosamente examinadas. Los


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resultados de estos exámenes se utilizan después para introducir cambios en los sistemas de control de las instalaciones fabriles que suministran a las tiendas minoristas. En estos dos ejemplos de relaciones con los clientes la información sobre la calidad de los productos se genera después de su producción. Resulta mucho más efectivo, aunque más difícil, concertar un acuerdo entre proveedor y cliente sobre el proceso de fabricación del producto y el modo de controlar su calidad antes de comenzar la producción. Después de fabricado el producto pueden modificarse los métodos de producción y control en el siguiente lote de fabricación, sobre la base del comportamiento efectivo del producto. En algunos círculos de la industria algodonera, se suele poner en práctica una combinación de información previa y retroalimentación; por ejemplo, una empresa algodonera se compromete a comprar toda la cosecha de algodón de un agricultor basándose en la descripción de cómo se va a controlar la producción del algodón bruto en sus diversas fases: plantación, cuidados en el campo, recolección y desmotado. Desarrollo y control de nuevos productos. En todas las industrias es importante realizar un examen riguroso del diseño de los nuevos productos y esto es igualmente cierto para el diseño de las prendas de vestir, incluidos los llamados diseños de alta costura. Algunos fabricantes de prendas de vestir sitúan a un especialista en la junta de inspección desde el comienzo. Esto se hace así para comprobar si el diseño puede realizarse en la instalación fabril, y que la especificación de fabricación, por ejemplo, en lo concerniente a cuestiones como el hilo de coser, los cierres, las costuras y la composición del tejido, es el adecuado para el uso previsto. Algunas empresas, tienen en cuenta la estrategia de ingeniería simultánea o concurrente cuando desarrollan un método de control de la calidad simultáneamente con el proceso a partir de un nuevo producto, el cual se encuentra en la planta de prueba de prototipos. Esto tiene dos ventajas; por una parte, permite disponer de un método para dirigir la transición desde la prueba del modelo hasta la planta de producción, y por otro lado, ésta última se libra de la enorme tarea de tratar de cumplir con unas especificaciones carentes de sentido, ya que la capacidad del proceso se puede estimar con bastante exactitud. El método de control de la calidad, si es completo, incluye las especificaciones tanto del proceso como del producto. Por supuesto, estas especificaciones se pueden revisar al cabo de cierto tiempo, a medida que se adquiere mayor experiencia en la instalación de producción. Una especificación del proceso comprende: 1. Breve descripción del proceso. 2. Relación de todos los recipientes, máquinas y demás aparatos empleados en el

proceso, con los datos de sus dimensiones y características, como los números de los planos de diseño o los números de catálogo del fabricante.

3. Lista de todas las materias primas empleadas, en la que deben constar los números

de la respectiva especificación. 4. Relación de todas las condiciones operativas, con inclusión de las tolerancias, los


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repuestos del equipo y los programas de mantenimiento. 5. Lista, por orden correlativo, de las fases necesarias para ejecutar el proceso. 6. Relación de todos los ensayos e inspecciones, con referencia a los procedimientos de

muestreo y de prueba que se van a realizar, incluidos la frecuencia de realización, los valores deseados y las tolerancias necesaria.

Se calcula que, aparte de los fabricantes de fibra e hilos artificiales y de productos industriales, solo el 1% aproximadamente de las plantas textiles y de confección de prendas de vestir disponen de especificaciones escritas del proceso como lo acabamos de describir. a. Definición del producto y del uso previsto. b. Relación de todas las características del producto contempladas en la especificación con

los valores y tolerancias deseados; referencia a los procedimientos de muestreo y análisis aplicables a la verificación de cada una de las características enumeradas; y una indicación de los parámetros que definen el plan de garantía de la calidad del lote, en el caso que el artículo se fabrique normalmente en lotes.

c. Información referente a cómo y a quién se deben comunicar los resultados que rebasan las

tolerancias; explicación de lo que va a hacerse con el material del que proceden las muestras que rebasan las tolerancias.

d. Descripción de los requisitos del embalaje.

Todos los organismos oficiales aplican estas especificaciones a todos los artículos que compran. Raras veces los productores y compradores particulares elaboran especificaciones tan detalladas y concretas.

El rendimiento de los materiales textiles es difícil de prever sobre la base de las pruebas de laboratorio. Por tanto, si se quiere tener éxito en el desarrollo de nuevos productos, es necesario llevar a cabo pruebas sobre el terreno en el entorno en que se va a utilizar el producto. A veces, este entorno se puede simular perfectamente en el laboratorio. Por ejemplo, el lavado y el planchado se pueden realizar en el laboratorio, empleando las mismas máquinas y aparatos que usa el ama de casa, y con los mismos resultados que ella obtiene. Pero no es posible reproducir en el laboratorio los riesgos que corre la moqueta de un hospital. De la misma manera, el importante aspecto de la aceptación de una prenda de vestir, por parte del cliente, solamente se puede conocer colocándola en el escaparate de una tienda. Puntos de control. Puntos de control desde el hilo hasta la prenda. En la figura Nº 4 se ubican los principales puntos de control de la calidad dispuestos a lo largo de toda la serie de operaciones que comprenden la extrusión del acetato de celulosa para producir el hilo, el devanado de éste en plegadoras para el tejido de la urdimbre donde, la conversión de la misma en tejido, y el teñido de este y la confección de prendas de vestir con el tejido.


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Figura Nº 4 Esta serie de operaciones ilustra los procedimientos de control que suelen aplicarse en el tratamiento de distintos tipos de hilos y tejidos. Los procesos de disolución y filtrado exigen una cuidadosa supervisión, de acuerdo con los principios generales del control de la calidad en los procesos químicos. El barniz se inyecta a través de los diminutos agujeros de una hilera y pasa a una cabina por la que circula el aire caliente, de la que extraído por medio de una devanadora. La temperatura y el contenido de acetona del aire de la cabina son medidos son medidos y registrados continuamente con ayuda de instrumentos. La velocidad del aire se controla por medio de un orificio normalizado y unos ventiladores accionados por un motor de velocidad constante. Entre la salida de la cabina y la bobina receptora se instala un dispositivo de lubrificación que aplica lubrificante al hilo. Se suele colocar unas guías para el hilo en el exterior del dispositivo lubrificante, y a la salida de la cabina. Estos dispositivos se inspeccionan antes de su instalación, para comprobar si no presentan defectos y si, están de acuerdo con las dimensiones especificadas. Las superficies de contacto con el hilo se inspeccionan cada seis meses aproximadamente para observar cualquier defecto o desgaste capaz el hilo al pasar sobre ellas. Después de que el hilo pasa por la bobina receptora, se recoge en un envase adecuado. Durante la extrusión y la toma del hilo, se realizan inspecciones periódicas del funcionamiento de la máquina para comprobar si se ajusta a las condiciones de funcionamiento especificadas, en especial en lo relativo a la limpieza y al correcto enhebrado del hilo a través de las guías, el dispositivo lubrificante y los colectores. En el momento de cambiar las bobinas se registra el número de bobinas de hilo mudadas que no estén totalmente llenas. Esto refleja el número de terminales rotos durante el lapso comprendido entre el comienzo y la mudada. Después del cambio de las bobinas receptoras, se llevan muestras del hilo al laboratorio para medir el contenido de lubrificante, el denier, la tenacidad, el alargamiento, la forma de la sección transversal del hilo y la variación del tamaño de esta sección.


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6. El plegado del hilo de urdimbre Las superficies-guía, los dispositivos tensores y los detectores de terminales salientes, son inspeccionados antes de la instalación en la fíleta de la plegadora de urdimbre. Los dispositivos tensores se calibran para comprobar si se aplica la tensión correcta. En el momento de sujetar las bobinas a la fileta, se realiza una inspección de clasificación del hilo de dichas bobinas. Las bobinas cuyo aspecto denote que pueden romperse en el devanado o disminuir la calidad del plegado, son desechadas o destinadas a otra aplicación. Después del montaje, se inspecciona la parte interior de los rebordes de las plegadoras para compro-bar al tacto si hay rugosidad. Los puntos rugosos se liman mientras la plegadora está todavía en el urdidor. Mientras se devana el hilo en la plegadora, se inspecciona continuamente mediante un dispositivo fotoeléctrico automático, en busca de nudos flojos o hilos rotos. Este dispositivo suele ajustarse para detectar un cambio mínimo del grosor de la lámina de hilo comprendido entre el 4 y el 12 % (a verificar por nuevas normas). Si al pasar un nudo flojo del hilo aumenta el grosor de la lámina, este fenómeno es detectado, deteniéndose automáticamente el devanado de la plegadora. Entonces el operario elimina el nudo flojo, ata de nuevo el terminal y pone en marcha la plegadora. Mientras se realiza el devanado en la plegadora, se llevan a cabo inspecciones periódicas del funcionamiento para verificar su conformidad con las condiciones especificadas: tensión en los terminales, velocidad de devanado, enhebrado correcto a través de las guías, así como centrado y separación de los terminales del hilo en la plegadora. Asimismo, durante el bobinado se detiene la plegadora a intervalos para efectuar una detenida ins-pección de las capas exteriores del hilo, en busca de defectos como, por ejemplo, hilos rotos, nudos flojos, y puntos de suciedad. Una vez bobinada la plegadora, se miden su dureza y su circunferencia, contrastándolas con la norma. La dureza se mide con un instrumento que registra la resistencia a la penetración que ofrece la plegadora a un contacto de presión normalizado. Para conseguir velocidades uniformes de desbobinado al tejer, es preciso que la dureza y la circunferencia sean igualmente uniformes. 7. El tejido de géneros de punto Una vez que se han quitado las plegadoras vacías, la máquina tejedora pasa por las operaciones de entretenimiento y limpieza. Después se inspecciona su estado mecánico y de limpieza. Cuando la totalidad de las plegadoras han sido cargadas en la máquina y desenrolladas se determina su aceptabilidad No se efectúan medidas ni cálculos; únicamente se contrasta con las especificaciones lo que puede apreciarse exteriormente. También se comprueba si las plegadoras han sufrido algún desperfecto en el transporte. Antes de la sustitución, en la inspección de entrada se comprueban las guías de hilo, agujas y platinas, para asegurarse que cumplen las especificaciones de compra. La aceptación de estos elementos del fabricante se ha realizado sobre la base de una inspección de muestras. Después de insertar los terminales del hilo en la máquina, se teje un trozo corto de tejido y se examina detenidamente para comprobar si la máquina funciona correctamente y si esta regulada


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para fabricar el tipo de tejido deseado. Mientras la máquina de tejer funciona, un operario realiza una inspección para comprobar si el funcionamiento se ajusta a las condiciones establecidas. Ejemplo de control de algunas de las especificaciones de productos de compra: Denominación de “Título”: Hilo de coser natural blanco, flexible, número 9, 4 capas, en conos de x dimensión. Número de especificación: Características Requisitos Color Algodón natural Humedad 7,0% mínimo Resistencia de una sola hebra Promedio 2,5 kg (Mínimo) Resistencia de una sola hebra Cono individual 2,3 kg (Mínimo) Enrollado en vueltas por cm 9 + 0,25 Metros por cono 16 Mínimo Fecha: 21 de septiembre de 2007. Tabla Nº 1 Verificación de cuál es el método utilizado para calcular el tamaño de la muestra (Ejemplo; ASTM D 2258). Verificar los intervalos de confianza (por ejemplo para medias de +3%, con una probabilidad del 90 %). En el caso de que se superen las tolerancias de las especificaciones, se deberá proceder de la forma siguiente: Medir otras especificaciones/características.

Notificar al jefe de sección, jefe de compras y gerente de control de calidad para

efectuar su devolución. A medida que el tejido se sale de las agujas se va bobinando en un plegador que se mantiene en su ancho total mediante unos ensanchadores de orillo. En este momento, se inspecciona ópticamente el tejido, hacia delante y hacia atrás, en toda su anchura, por medio de un dispositivo fotoeléctrico. Cualquier agujero en el tejido o la falta de un terminal, hace que disminuya la cantidad de luz reflejada, cosa que detecta el dispositivo explorador. Cuando sucede esto, se detiene automáticamente la máquina con lo cual se evita que continúe la producción de tejido defectuoso. Cuando la estructura del tejido es tal que, aunque no se observen defectos de urdimbre, se producen variaciones en la luz reflejada, emplea un dispositivo distinto de detección de


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terminales. Entre la plegadora y las guías hay una barra de tensión que se extiende a todo lo ancho de la máquina. Los terminales pasan sobre la parte frontal de esta barra. Una fuente luminosa aplica un haz de luz a una célula fotosensible, justamente dé la de la lámina de hilo, de la barra a las guías. Detrás de la lámina, unos chorros de aire impulsan cualquier terminal roto hacia el interior del haz luminoso, donde es detectado y la máquina se detiene automáticamente. Como el dispositivo explorador no puede detectar todos los defectos del tejido, un inspector supervisa a un grupo de máquinas en busca de defectos del tejido y detiene la máquina cuando detecta alguno. El inspector clasifica los defectos que observa empleando un método similar al descrito más adelante en Método de clasificación de tejidos ASQC. Cuando se muda el tejido, el inspector asigna al plegador una graduación de conformidad con el método utilizado. Después de la mudanza y antes de la envoltura, se retiran de la cadena de producción varios rollos de tejido como muestras para la inspección, la cual tiene por objeto permitir una auditoría del conjunto del método de control de la calidad. 8. El teñido del tejido Para el lavado y teñido, no importa la cantidad de detergente que lleve el agua, siempre que tenga suficiente. Pero sí son críticas las cantidades de las distintas sustancias colorantes que estén presentes en el baño y la temperatura de éste. Es preciso pesar con mucho cuidado los colorantes que se añaden, ya que las cantidades deben ser proporcionales al peso del tejido colocado en la plegadora. La temperatura del baño se controla automáticamente. La plegadora de teñido presenta unos orificios; además, uno de sus extremos permite la conexión de una manguera. El baño colorante se bombea por la manguera hacia el interior de la plegadora de teñido; emerge después por los orificios y pasa por el tejido para terminar en el tanque. A continuación, se le hace recircular por el tejido hasta que concluye el tinte. En la línea de recirculación se coloca una trampa con una muestra del tejido sometido al proceso de tinte. Cuando el tinte está a punto de concluir se detiene la circulación y se retira la muestra, la cual se contrasta con un patrón del mismo tipo de tejido, cuyo tono haya sido aprobado previamente por el futuro comprador. En este sentido, es de subrayar que, casi siempre, el tinte de los tejidos de punto se efectúa contra pedido, y no para almacén. El teñidor puede aceptar el tejido tal cual se presenta o hacer que continúe la recirculación. También puede añadir al baño mayor cantidad de sustancias colorantes de uno u otro tipo para proceder después a la recirculación. Una vez concluido el teñido, se trata el tejido con un suavizante, se extiende sobre un marco de tender, se seca y se corta. La temperatura del aire de secado se controla automáticamente. A medida que el tejido se bobina en los tubos, algunas veces se somete a inspección, según su aplicación final y la confianza que inspiren el obrador y el proceso de teñido. El inspector procura identificar defectos como rayas, falta de uniformidad del tinte, zonas de muaré indeseables, puntos sucios, manchas de aceite, fallos de urdimbre no detectados durante el proceso de tejido, falta de uniformidad en el ancho del tejido, bordes rotos, marcas de pinzas en los bordes. El inspector marca los puntos del tejido en que se observan los defectos y a veces clasifica el producto de conformidad con algún baremo acordado entre el proveedor y el comprador. Durante el bobinado del tejido se controla la longitud y la anchura del material que se enrolla en el tubo, de acuerdo con las especificaciones. El control de la longitud y del peso unitario se


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realiza ajustando los dos marcos de tender. Del final de cada rollo de tejido se toman muestras que se cotejan con un patrón con objeto de comprobar si se ha conseguido el tono deseado. Una de las muestras se conserva como referencia y la otra se remite al cliente para su aceptación antes de enviarle las piezas. Corte del tejido. En la planta de cosido, la muestra del tintado es examinada y cotejada con un patrón antes de desembalar la partida o, incluso, antes de recibirla. Cuando se desembala el tejido se prepara plegándolo para colocarlo en la mesa de corte. Al mismo tiempo, se inspecciona de nuevo el tejido y se marcan los puntos defectuosos. Cuando el tejido se extiende en la mesa de corte, se procura poner junto el material procedente de una misma tintada. Uno de los problemas que se plantean en este punto es tratar de reducir los contrastes de tonalidades que pueden observarse más tarde, al unir las piezas. Esto puede conseguirse separando tintadas mediante la colocación de un trozo de papel entre ellas. Una vez que la junta de revisión de diseños ha seleccionado el de una prenda de vestir, se preparan los patrones que se utilizarán en el corte del tejido. Antes de emplear estos patrones en el corte de un lote de producción, se cortan —con los mismos patrones— algunas prendas de muestra que se someten a la consideración de la junta de revisión de diseños, cuyos miembros toman una decisión después de observar el efecto de los artículos, tanto en modelos vivos como en maniquíes. Al colocarse en paquetes las piezas de las prendas de vestir, el montador comprueba los posibles defectos de urdimbre del tejido y la armonía de los tonos. Las piezas defectuosas se retiran del paquete y se sustituyen por otras en buen estado. 9. El cosido de las prendas de vestir Mientras se cosen las distintas piezas de las prendas, el operario las inspecciona de nuevo en busca de urdimbre o de tonalidad, supervisando la calidad del trabajo de cosido. Entre los defectos de ejecución más frecuentes merecen citarse los fruncidos en las costuras, la falta de sujeciones, los fallos de corte, el alineamiento incorrecto de las piezas y mediocre disposición de las puntadas. Asimismo, durante el cosido, varios mecánicos recorren el taller para observar las máquinas que no funcionan correctamente. Gracias a este sistema, los operarios pueden llamar a un mecánico a la primera señal de problemas en la máquina. Después de cada operación importante de cosido, se toman muestras para su inspección. Véase, más adelante, Muestreo de Pilas a Intervalos, en el apartado referido al Plan de Auditoría, donde figura una descripción detallada de esta operación de muestreo e inspección. Después de la última operación de cosido y del embalado, se compruebas la corrección del corte de algunas muestras tomadas para la inspección de control, colocándolas en maniquíes. Las operaciones de plegado y envasado también se comprueban en la última inspección por muestreo. 10. La mejora de la calidad y la corrección de las fallas El objetivo primordial de todos los puntos de control es conseguir un buen producto con objeto


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que no tenga que ser clasificado en una categoría inferior, reparado o procesado, así como de evitar interrupciones del proceso por causa del hilo, del tejido o de los defectos de montaje. La mejora de la calidad y la corrección de los fallos en éste y en cualquier otro proceso, se centra en primer lugar, en el “sistema” crítico o dominante, que es el principal factor determinante de la calidad. Los defectos de la calidad pueden surgir en más de un sistema. Sin embargo, estos defectos de calidad se clasifican aquí según los sistemas cuyo fallo tienen mayor probabilidad de convertirse en un defecto de calidad. Léase concepto de sistema predominante. Estos sistemas son los siguientes: A. Preparación predominante: los fallos son consecuencia directa de la exactitud de los

instrumentos o de la poca precisión de la preparación. B. Máquina predominante. Los Fallos se producen o dependen de ajustes de la máquina o del proceso de preparación que están sujetos a cambios después del ajuste inicial. C. Operario predominante. Toda unidad del producto tiene mayor o menor probabilidad de resultar defectuosa; el grado de probabilidad depende de la destreza o la capacidad para la toma de decisiones del operario que fabrica la pieza. D. Material predominante. Los defectos de calidad están en relación directa con los defectos o fluctuaciones de la calidad de los materiales de entrada. A continuación se observa una clasificación de las fallas para los procesos de extrusión del acetato: Temperatura del aire. Contenido de acetona en el aire expulsado de la cabina. Velocidad del aire. Porcentaje de bobinas llenas. Enhebrado correcto. Limpieza del medio de elaboración. Lubrificación del hilo. Denier, tenacidad, alargamiento, forma y superficie de la sección del hilo. 11. Los criterios para la toma de decisiones en los puntos de control En un circuito de control, el criterio para la toma de decisiones es el patrón definido en las especificaciones del proceso y del producto. El elemento del circuito de control que contrasta el resultado del ensayo o la inspección de la norma, recibe el nombre de cotejador. Las especificaciones y técnicas de cotejo que se utilizan en la industria textil son muchas y variadas, por ejemplo; diagrama de control de Shewart para variables, pruebas de inestabilidad de procesos, estructuras de los diagramas de control, pruebas de cambio en el nivel de variabilidad, prueba de la suma de las secuencias para detectar los cambios en la media, diagrama de control Shewart para atributos, comparación con un patrón físico, clasificación “pasa-no pasa”, medias móviles ponderadas exponencialmente, cotejo de tonalidades de color del tejido. 12. Aspectos del diagrama de control de Shewart Es frecuente utilizar los diagramas estadísticos de control de calidad de Shewart para medias y recorridos, con objeto de orientar el control de las variables en los procesos textiles. Estos diagramas se utilizan con cuatro fines:

Para detectar señales de inestabilidad;


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Como auxiliar en la solución de los problemas;

Para detectar los cambios de variabilidad de la variable, y

para identificar cambios en la media de la variable.

12.1 Pruebas para detectar la inestabilidad del proceso La inestabilidad de las características de un proceso o un producto, indica que el sistema está cambiando. Las cuatro pruebas más comunes para el control de la inestabilidad se aplican de la forma siguiente: consideremos sólo la mitad del diagrama de control cada vez, es decir, enfoquemos por separado la zona situada por encima del eje longitudinal y por debajo del mismo; pero tomando en consideración ambas mitades. Dividamos mentalmente cada una de estas dos zonas, situadas entre el eje longitudinal y los dos límites de control, en tres áreas iguales. Como los límites de control están situados a más o menos tres desviaciones tipo respecto del eje longitudinal, cada área tendrá una desviación tipo de anchura. Existirá inestabilidad del proceso si resulta cualquiera de las siguientes combinaciones en las diversas zonas (Véase la figura Nº 5): 1. Un solo punto cae fuera del límite tres-sigma (fuera de la zona A). 2. Dos de cada tres puntos sucesivos caen en la zona A o más allá. (El tercer punto puede caer en cualquier lugar.) 3. Cuatro de cada cinco puntos sucesivos caen en la zona B o más allá. (El quinto punto puede caer en cualquier lugar.) 4. Ocho puntos sucesivos caen en la zona C o más allá.

Figura Nº 5


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12.2 La estructura de los diagramas de control Las personas expertas en la solución de problemas saben que para ello no son necesarios todos los datos, sino únicamente los adecuados. Conjuntos de situaciones diferentes producen distintos esquemas de puntos respecto a las tres líneas de control de los diagramas. Si aparece un esquema concreto, esto puede significar que determinado conjunto de condiciones no ha podido presentarse, lo que define un abanico de posibles fenómenos que el investigador no necesita analizar. Dicho de otra manera, el investigador debe preocuparse de los posibles fenómenos que en el curso del proceso podrían haber dado lugar a la aparición del esquema en cuestión en el diagrama de control. Pueden existir muchos y variados esquemas pueden aparecer en los diagramas de control. 12.3 Verificación de los cambios en el nivel de variabilidad Los cambios en el nivel de variabilidad pueden detectarse aplicando las cuatro pruebas de la inestabilidad, aludidas más arriba, a un diagrama de control de recorridos. 12.3.1 Prueba de la suma de las secuencias para detectar los cambios en la media Para detectar los cambios en él nivel medio de una variable, se suele utilizar la prueba de la suma de secuencias. Una secuencia es una serie de observaciones, situadas por encima o por debajo de un valor determinado. Este valor puede ser la media del proceso X'. Siempre que un punto cae en el lado opuesto al del valor especificado por el punto anterior, termina una secuencia y comienza otra. Se asignan puntuaciones a las observaciones en función de la medida en que dichas observaciones se desvían del valor especificado. La suma de la secuencia es el total de las puntuaciones de una secuencia. Las puntuaciones pueden tener valores positivos o negativos, enteros o fraccionarios. Se llega a la conclusión que ha variado la media del proceso cuando la suma de la secuencia alcanza un valor dado. Las pruebas de la secuencia más sencillas –y las más útiles en control de calidad – pueden representarse en la forma siguiente: RSk [L0, (S0), L1 (S1), L2 (S2), ….] Donde L y S indican límites y puntuaciones, y k representa el valor mínimo absoluto de la suma de la secuencia que indica que la media del proceso se ha desplazado de X´. A la observación X se asigna una puntuación de Si, si Nota: * Estos ensayos se tratan con detalle en los libros que tratan sobre el control estadístico de la calidad. Lo mismo ocurre con los modelos de diagramas de control de calidad. En la segunda columna de la tabla Nº 2 se indican los alargamientos medios hasta ruptura en cada una de cuatro bobinas de hilo procedentes de días consecutivos. Se observa una prueba de la suma de la secuencia para el alargamiento del nilón. El alargamiento deseado es del 24,20 %, y la desviación tipo de estos promedios del 0,6 %. Cada promedio recibe una puntuación de acuerdo con la prueba bilateral de la suma de la secuencia RS¡ explicada anteriormente. En este caso, el alargamiento deseado (objetivo) es del 24,20 %. Los límites a 1-sigma serán 24,20 + 0,60 %; los límites a 2-sigma serán 24,20+ 1,20%; y-los límites a 3-sigma serán 24,20+1,80%.


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Día % de alargamiento Puntuación Suma de la secuencia1 23,58 -1 -1 2 24,38 +0 +0 3 23,90 -0 -0 4 24,91 +1 +1 5 25,32 +2 +2 6 25,27 +1 +3 7 25,88 +2 +5

X´= 24,20%; σ´= 0,6%

Tabla Nº 2

En la figura Nº 6 se muestra gráficamente el esquema de puntuación. Básicamente se trata de un esquema para puntuar la suma de la secuencia en el alargamiento del nilón. En la práctica resulta fácil calcular, a partir del diagrama de control, los intervalos a que están situados los puntos representados, por lo que no es necesario trazar las líneas a 1-sigma y 2-sigma. En realidad, es preferible omitir estas líneas, y trazar solamente las del eje longitudinal y las de más y menos tres sigmas, ya que las líneas adicionales suelen impedir la clara percepción de la situación de los puntos en relación con el eje longitudinal y los límites de 3-sigma.

Figura Nº 6 Los datos de la tabla Nº 2 también están representados en la figura Nº 4, mostrándose las puntuaciones y las sumas de secuencias. Por ejemplo, el alargamiento medio de 23,58 % (para el día 1) cae dentro del intervalo de 23,00 a 23,60, al que corresponde la puntuación de — 1, y la suma de la secuencia es — 1. Aunque el cero no tiene signo algebraico, se le añade sencillamente para ayudar a determinar cuándo termina una secuencia y comienza otra. Al empezar una nueva secuencia, debe reiniciarse el cómputo de puntos. Entre los días 1 y 2, la puntuación pasó de — 1 a + 0, indicando el final de una secuencia y el comienzo de otra.


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De esta manera se van sumando las puntuaciones en cada secuencia. + 0. Después de este día, la puntuación pasó de + 0 a — 0, lo que indica igualmente, el final de una secuencia y el comienzo de otra. De esta manera se van sumando las puntuaciones en cada secuencia. El séptimo día la suma de la secuencia llegó a 5, lo que indica que el alargamiento promedio no era ya de 24,20 % y que si no se tomaba ninguna otra acción correctiva, habría que modificar el valor de la tensión. 12.4 Diagrama de control Shewhart para atributos Una de las medidas de la productividad del hilado de algodón es el número de veces que se observa un huso sin producir por cada 1000 horas de hilado. Esta cantidad de elementos improductivos recibe el nombre de número de «cabos rotos», debido a que los hilos no se devanan en la bobina. El cambio del índice de «cabos rotos» puede producirse como con-secuencia de diversos cambios en el proceso, desde la mezcla del algodón al bastidor de hilado. En cualquier caso, cualquier cambio debe investigarse. Los cambios pueden detectarse mediante un diagrama de control. El recuento de cabos rotos puede efectuarse una vez al día. La frecuencia es menor cuando las cosas marchan bien. Se contabiliza el número de veces que se observa un huso sin funcionar en un grupo de ellos, durante cierto tiempo. Este tiempo puede oscilar desde 30 minutos a 8 horas. El resultado del cómputo es el número de cabos rotos por 1000 horas-huso. Llamemos u a este número. Por tanto, u = 1000/SH, donde C representa el número de husos inactivos que se han contabilizado, 5 el número total de husos inspeccionados y H el número de horas que sirvieron de base para el cómputo. Para cada grupo de husos dedicados a producir hilos diferentes se calcula otro u.

Se establece un diagrama de control con _

u en el eje central, siendo _

u el u medio para 15 ó

20 días. Los límites de control para u se establecen en _

u ± 3 (1000u/SH).

Por ejemplo, si _

u = 13,27, S = 240, y H = 1 , entonces, los límites de control de u serían 13, 27 (1000(13,27)/240) ± , es decir, de 0 a 34,57. 12.4.1 Comparación con un patrón físico La calidad y longitud de la fibra del algodón indican en gran medida su idoneidad para el hilado y, en consecuencia, su valor comercial. Estos indicadores de calidad son los que emplean los cultivadores para evaluar sus métodos de producción, de recolección y desmo-tado, así como para potenciar la comercialización del producto. También los comerciantes del algodón utilizan estos indicadores para la compraventa de la fibra, y las fábricas de tejidos, para comprar y mezclar la materia prima. La calidad del algodón es función de tres factores: color, desperdicio y preparación. Aunque el algodón de alta calidad suele ser blanco, como consecuencia de diversos factores puede aparecer sucio o descolorido, con tonalidades gris oscuro o gris azulado amarillento. El desperdicio comprende las materias extrañas que permanecen en el algodón después del desmotado. Preparación es el término que se emplea para describir el nivel de calidad con que se ha desmotado el algodón. El Departamento de Agricultura de Estados Unidos publica una relación de más de 40 calidades diferentes de algodón norteamericano, junto con las especificaciones sobre el modo de realizar la clasificación.


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Para 15 de estas 40 calidades la División Algodón del Agricultura suele preparar un conjunto de patrones físicos para cada año. La serie correspondiente a cada calidad está representada por 12 muestras colocadas en un envase oficial. Los patrones físicos originales se sellan y depositan en una dependencia del Departamento de Agricultura, en Washington, D.C. Se preparan «copias» de los patrones originales que se denominan «patrones prácticos», y se envían a las oficinas de clasificación del Agricultural Marketing Service donde se ponen a disposición de quienes deseen comprarlas. A cada bala de algodón se asigna un grado de calidad, sobre la base de contrastar una muestra de la bala con un patrón físico (práctico), cuyo contraste se realiza bajo condiciones determinadas. 12.5 Clasificación por el método “pasa-no pasa” En muchos casos, los materiales textiles se clasifican en una de dos categorías de calidad, según que el artículo inspeccionado resulte afectado por determinada característica. Por ejemplo: si una camisa tiene una mancha de aceite o suciedad, pasa de primera calidad a se-gunda. 12.6 Las medias móviles ponderadas exponencialmente Para medir los resultados acumulados (por ejemplo, la productividad en un largo período de tiempo), el diagrama de control Shewhart por atributos tiene ciertas limitaciones, especialmente durante los períodos en que falta el control estadístico. Es precisamente durante estos períodos que es más probable que el director de la fábrica pregunte: «¿Cómo funciona el taller de hilado?» El índice de cabos rotos del día puede ser engañoso, pero el director quiere saber el número y no tiene tiempo de consultar el diagrama de control. En situaciones como ésta, el número que se utiliza suele ser la media móvil, ponderada exponencialmente, de los índices diarios de cabos rotos. Este número constituye un estimador excelente de la media real actual de cabos sueltos. Se calcula de la forma siguiente: 1´ (1 ) ´t t tu au a u −= + − , donde u' es la media móvil ponderada exponencialmente del día t, u es el índice de cabos sueltos en el día t, y a es una constante de suavización." La tabla 39-4 ilustra el cálculo de una media móvil ponderada exponencialmente. En este ejemplo, el valor de a es 0,20. La selección de un valor para a requiere una decisión basada en diversos factores. Según el conjunto de circunstancias presentes a suele recibir valores que oscilan entre 0,1 y 0,6. 13. Sistemas de clasificación de tejidos Existen varios sistemas de clasificación de los tejidos, pero quizá el más aceptado y difundido sea el llamado «sistema ASQC» (que a veces recibe el nombre de «Sistema de los cuatro puntos»).12 Según este método, se inspecciona un trozo de tejido para detectar todo tipo de defectos, incluidos los que resultan de los fallos del hilo, del tejido, del teñido, del estampado o del acabado. En esta inspección se asigna una puntuación a cada defecto, la cual depende de la longitud


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de éste, de acuerdo con el siguiente baremo representado por la tabla Nº 3: Longitud del defecto en pulgadas Valor en puntos Hasta 3 1 De 3 a 6 2 De 6 a 9 3 Más de 9 4

Tabla Nº 3 Pero, ningún metro de tejido, en la dirección de la urdimbre, recibe nunca más de cuatro puntos. Una vez asignados los puntos a cada defecto, el número medio de puntos de la pieza se puede calcular aplicando cualquiera de estas fórmulas: En la tabla Nº 4 se representa la media móvil ponderada exponencialmente de los índices de cabos rotos (MMPE) donde P1 es el número medio de puntos por cada 100 yardas lineales; P2 es el mismo número, pero por cada 100 yardas cuadradas; D el número total de puntos asignados; Y el número de yardas lineales de la pieza; y W la anchura de la pieza en pulgadas.

•α= - 0,20. Cuando t — 1 = 0, u´t+1=ui

Tabla Nº 4

P1 = 100D 0 P2 = 3600 D Y YW Este sistema no pretende definir lo que es una pieza de tejido buena o de primera calidad; en cambio, constituye un método de clasificación que el comprador y el vendedor pueden utilizar para indicar el nivel de calidad; así, pueden llegar a un acuerdo sobre lo que es un nivel aceptable


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de calidad y el plan de muestreo que van a emplear. 14. Comparación de las tonalidades en el color del tejido Aunque se utilizan algunos instrumentos para medir el color, todavía no se ha ideado un procedimiento totalmente satisfactorio para cotejar las tonalidades del tejido por este medio. Por consiguiente, esta labor la realizan visualmente los inspectores que han sido sometidos a pruebas de percepción de colores y tonalidades y que han recibido formación sobre lo que es un grado de semejanza comercialmente aceptable. Lo normal es contrastar visualmente las piezas de tejido y poner en el mismo envase los que tienen idéntica tonalidad. Pero este procedimiento no satisface los requisitos de ciertas prendas como, por ejemplo, las camisas deportivas y de vestir para caballeros. En este caso, no se cotejan las piezas de tejido de una pila, sino que las distintas partes de una prenda se cortan de trozos adyacentes. Esto garantiza que todas las partes de una prenda procedan de piezas de tejido situadas, como máximo a 80 metros de distancia en la misma pieza. 15. Estructuración orgánica de las responsabilidades En la industria textil, al igual que en otros sectores, se emplean distintos nombres para designar departamentos o equipos que realizan una misma función. En algunas industrias, la responsabilidad del control de la calidad es compartida por el departamento de fabricación y el personal del laboratorio. En estos casos, «laboratorio» es sinónimo de «control de la calidad». A veces, un equipo denominado de «control de la calidad» tiene, entre otras misiones, la de dirigir el laboratorio. Por otra parte, el término «Ingeniería» suele referirse al equipo responsable de la fabricación, mantenimiento, diseño de máquinas y otras funciones similares, pero no comprometido con el diseño o el desarrollo del producto. El diseño de nuevos productos y los cambios de diseño de los antiguos suele atribuirse a una sección denominada indistintamente Investigación, Desarrollo o Diseño. Especialmente en los sectores de la industria relacionados con los tejidos y las prendas de vestir, y más concretamente con el diseño de los elementos estéticos del producto, la función corresponde a un equipo denominado Departamento de Diseño. Mediante la confección de una tabla se puede ilustrar una dada distribución de las responsabilidades más usuales en el desarrollo de las diversas actividades relacionadas con el control de la calidad.

16 Consideraciones sobre la planificación de los datos Una vez establecidos los puntos de control y formulados los criterios de decisión, es necesario continuar el proceso de acopio de información —en la forma idónea— en los puntos de control para hacerla llegar a las personas responsables de tomar decisiones. Como es natural, en la indus-tria textil se utilizan diferentes planes de datos, que van desde los más sencillos hasta los más complejos; desde los simples instrumentos indicadores hasta los controles en circuito cerrado que utilizan un ordenador que dispone de un modelo del proceso incorporado; desde las anotaciones en una hoja de papel hasta la entrada automática en un ordenador que imprime análisis de datos con indicación de las desviaciones. A continuación se menciona una distribución de responsabilidades típica de las actividades relacionadas con el control de la calidad: Diseño, desarrollo e inspección de nuevos productos, modificación de productos, nuevos procesos, modificación de procesos, nuevas tareas, modificación de tareas, logística interna y externa, relación con los clientes (satisfacción y utilización de la información que proveen).


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Designación de responsables en las áreas, estética y funcional. En la figura Nº 7 se observa Diagrama de flujo del proceso de datos para el control de la calidad.

Figura Nº 7 16.1 Introducción al procesamiento electrónico de datos La figura Nº 5 reproduce un diagrama de flujo del proceso electrónico de datos (PED) para el control de calidad que se utiliza ampliamente en el sector. Los datos de entrada se introducen en el sistema de distintas maneras: directamente desde los instrumentos de medida, o desde sensores que indican el estado de la máquina en forma de señales analógicas o digitales a unos convertidores analógicos o digitales; por medio de una máquina de escribir especial, por tarjetas magnéticas tipo flash; etc. En primer lugar, se realizan los cálculos de laboratorio necesarios; por ejemplo, para obtener la densidad lineal, expresada en unidades denier del hilo para neumáticos de rayón, es preciso calcular el valor D = 9000W/L, donde D es el denier obtenido, W es el peso en gramos de la muestra, libre de humedad, y L es la longitud en metros. A continuación se examinan los datos para determinar si el sistema puede aceptarlos o no. Esto sirve a veces para evitar el riesgo de transposición de cifras y comas decimales, así como los


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errores de identificación. Por supuesto, en ciertos casos es preciso admitir datos «fuera de línea», por lo que se suele incorporar algún medio que permita bloquear el recusador automático. Después de la aceptación se resumen los datos. Por ejemplo, al final de la semana, puede calcularse la media y el recorrido correspondientes a la misma. Con la introducción de cada nuevo grupo de datos, se analiza una serie de datos de forma bastante similar a la que emplea el ingeniero que consulta el diagrama de control. En este punto es bastante fácil predecir el valor de la próxima observación, aplicando la media móvil ponderada exponencialmente. En la fase siguiente, de conformidad con los resultados del análisis de datos, se preparan informes, notas sobre desviaciones y diagramas, según sean necesarios. En esta fase se pueden preparar informes para llamar la atención sobre la necesidad de revisar las líneas de los diagramas de control. Esta revisión se indica en la siguiente casilla del diagrama. Por último, se actualizan los ficheros, se añaden los últimos datos, se descartan los más viejos, y se sustituyen las pautas de control suprimidas por las nuevas. En algunos casos, este sistema de proceso automático de datos no resulta adecuado. Siempre que sea necesario que un operario tome decisiones inmediatas, sobre la base de los resultados de medidas o análisis efectuados a intervalos frecuentes, este método genera un excesivo retraso. Por ejemplo, en el proceso de doblado y estirado de la fibra cortada para preparar el hilado, uno de los doblados y estirados de la cinta se realiza en una máquina llamada manuar refinador. Por lo general ser trata de una especie de cordón continuo y de sección relativamente uniforme, compuesto de fibras poco densas y sin torcer. La cinta del manuar refinador va después a una máquina denominada mechera, que produce la mecha. El manuar constituye la última oportunidad de efectuar ajustes mecánicos efectivos en la densidad lineal de la cinta, la mecha y el hilo sin trastornar otras características del hilo. Se toman muestras de la cinta acabada a intervalos frecuentes para conocer la densidad lineal. Los resultados de estas mediciones se comunican al operario, quien traza un diagrama de control para cada manuar, que le sirve de pauta para su ajuste. En la industria se emplean muchos métodos de recolección automática de datos. Dos ejemplos los constituyen el registro y análisis de las detenciones de los telares, y el cómputo y análisis de defectos del hilo. En el primer caso, siempre que se detiene un telar, se envía una señal automática a un ordenador especialmente preparado que registra la detención y el tiempo que el telar permanece parado. El número de paradas se clasifica en tres tipos: las debidas a la ruptura de los hilos de trama, las originadas por la ruptura de la urdimbre, y todas las demás. Se calcula la eficiencia para cada máquina y para cada tipo de parada, Los datos se resumen diariamente por tipo de tejido, por tipo de telar, por sección, y para los tres turnos. Además, como esta información se refiere tanto a la productividad como a la calidad, el ordenador puede calcular los incentivos salariales de los operarios. En algunos sistemas es posible interrogar al ordenador en cualquier momento sobre la eficiencia del proceso desde el comienzo del turno hasta el momento en que se hace la pregunta. Las consolas desde las que es posible hacer la consulta y los paneles de visualización digital están situadas de manera que tanto los operarios como los jefes de equipo puedan utilizarlos siempre que deseen. En el segundo método, los hilos rotos y los nudos flojos en los hilos continuos se cuentan a medida que se pliega el hilo. La detección se realiza al registrarse la interrupción de un haz luminoso como consecuencia de un defecto del hilo. Cuando se produce una interrupción, se


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envía automáticamente una señal a un ordenador especialmente preparado, en el que van registrándose las señales. Una vez terminado el devanado de la plegadora, el operario envía información complementaria al mismo ordenador sirviéndose de un teclado especial. El ordenador resume, analiza e imprime todos estos datos, incluidos los diagramas de control y los informes de variaciones referentes a la calidad del hilo que se está plegando. Plan de auditoría. Con objeto de evaluar el funcionamiento del sistema de control de la calidad, se llevan a cabo auditorías en diversos puntos del circuito de producción y distribución. A continuación se describen algunas de estas auditorías. Inspecciones volantes. Naturalmente, el departamento de fabricación es responsable de que el proceso se desarrolle de conformidad con las especificaciones, lo que significa que debe inspeccionarlo. Sin embargo, es frecuente que el equipo de control de la calidad lleve a cabo inspecciones volantes con objeto de verificar si Fabricación cumple efectivamente las especificaciones relativas a las condiciones del proceso, como por ejemplo, el correcto enhebrado y la limpieza de las máquinas. Inspección posterior al embalaje. Generalmente, los productos textiles de todo tipo son objeto de una rápida inspección visual justo antes de ser embalados. En el caso de las bobinas de hilo, se inspeccionan todas las unidades; para los tejidos, la inspección se hace extensiva a la longitud total de cada pieza; y, en el caso de las prendas de vestir, se inspeccionan todas. Los talleres que producen camisas y pantalones deportivos o de vestir constituyen una notable excepción de la regla, ya que en ellos no hay inspección final antes del embalaje. Para comprobar la eficacia del método de control de la calidad hasta este punto, se toman algunas muestras al azar de las prendas embaladas, se abren los envases para comprobar si se han observado las especificaciones relativas al embalaje, si la identificación es correcta, y si se han cumplido las especificaciones del producto. Control de la clasificación del algodón. La División de Algodón del Agricultural Marketing Service del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos, cuenta con un servicio de clasificación de las muestras de algodón de los cultivadores. En efecto, todo productor tiene derecho a que se le clasifique, gratis, una muestra de cada bala de algodón de su cosecha en la oficina regional correspondiente. La calidad de la clasificación es objeto de un estricto control. Cada muestra clasificada se conserva durante cierto tiempo; más tarde, algunas de ellas son elegidas al azar y clasificadas nuevamente por un equipo de supervisión, lo que permite verificar las normas originalmente aplicadas, las condiciones de trabajo y los procedimientos utilizados. Muestreo de pilas a intervalos. En la fabricación de prendas de vestir, el nivel de calidad depende en gran medida de los operarios. Las pilas de piezas cortadas y de piezas semiacabadas pasan de un operario a otro. Cada trabajador realiza un número limitado de operaciones utilizando equipos especializados. Estas operaciones consisten en doblar y planchar cuellos, abrir ojales en el frente de las piezas, colocar los puños de las camisas, coser etiquetas y mangas, etc. Cada pila puede contener entre 35 y 100 unidades. La calidad del trabajo depende en gran medida de la capacitación, de instrucciones especiales, de la comprensión de las instrucciones, de la preparación de la máquina, de su mantenimiento, de los materiales y de la supervisión. Existen diversos métodos de controlar estos factores. Para supervisar la aplicación del sistema de control de la calidad se utiliza una técnica denominada “muestreo de pilas a intervalos”. Este plan de auditoría tiene como característica que permite variar el nivel de la supervisión, aumentándolo cuando la calidad es pobre y reduciéndolo cuando es buena. La aplicación del sistema de muestreo de las pilas a intervalos


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hace posible suprimir la inspección final antes mencionada. Son cuatro los parámetros que describen el plan de muestreo de pilas a intervalos: n es el tamaño de la muestra, es decir, el número de unidades que hay que seleccionar de una pila; c es el número de aceptación, esto es, el número máximo de defectos que se permite en una muestra para que la pila pase la inspección; s es el intervalo regular, y 1A es la fracción media de pilas de las que se toman muestras si la producción no tiene defectos; además, m es el intervalo de seguridad, es decir, el número de pilas de las que hay que tomar muestras a continuación del rechazo de una de ellas, antes de reanudar la selección al azar. La auditoría se lleva a cabo de la forma siguiente: de cada 1A pilas —como promedio y tomándolas al azar de entre las que ha trabajado un operario que realice una operación esencial— elegir al azar una muestra de n unidades: Se aceptará la pila si no hay más que c defectos en la muestra; si existen algunos defectos, pero menos que c, devolver las unidades defectuosas al operario responsable para que las repare; después, rehacer la pila y enviarla a la operación siguiente. Si se encuentran más de c defectos, devolver !a pila completa al operario responsable para su clasificación y reparación. Una vez que la pila está otra vez completa, se tomará otra muestra de n unidades y se procederá a la inspección y si es aprobada esta vez, se envía a la siguiente operación; en caso contrario se devuelve al operario y se repite el procedimiento hasta que la pila pase la inspección. Siempre que se devuelva una pila a un operario, se debe proceder al muestreo de todos los paquetes procedentes del trabajador en cuestión, en lugar de realizar el muestreo al azar, hasta que hayan sido aprobados m paquetes consecutivos procedentes de ese operario. Un plan típico sería: n - 30, c = 1, J = 4 y m = 2. El “nivel de calidad de salida tolerable” (NCST) para este plan es de aproximadamente 3,7 % de unidades defectuosas para pilas de 72 unidades. 17. Consideraciones generales sobre la mejora de la calidad Actitud ante la mejora. En la industria textil, las actitudes ante una mejora de la calidad, abarcan todo el espectro, desde las totalmente negativas a las altamente positivas; desde «no se puede realizar ninguna mejora en la calidad del producto o en el método de control», hasta «queremos que se nos considere en el sector como los fabricantes de los productos de más alta calidad». Aunque persisten algunas actitudes negativas, en general, en todos los segmentos de la industria existe un ambiente favorable a las innovaciones creadoras, que son activamente estimuladas por las diversas organizaciones técnicas y profesionales del sector. Identificación de proyectos. Puesto que, en nuestra civilización, uno de los principales objetivos de la explotación de una empresa industrial es la obtención de beneficios, la identificación de los proyectos de mejora de la calidad puede hacerse investigando los problemas de calidad que generen un mayor volumen de costos evitables. Organización para la mejora. A veces, cuando se pregunta: «¿Qué clases de reuniones de coordinación del control de la


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calidad celebra la empresa?», la respuesta es: «las reuniones semanales consumen demasiado tiempo y, de todos modos, los responsables del control de la calidad y fabricación cambian impresiones varias veces al día». Lo que en realidad se quiere dar a entender con esto es que los esfuerzos para celebrar conferencias semanales han resultado un fracaso y que, por esto, es necesario reunirse diariamente para hacer frente a las numerosas situaciones de emergencia que podrían haberse evitado con un mínimo de planificación. Se gastan demasiado tiempo y energía en combatir incendios en lugar de prevenirlos. Otra respuesta a la pregunta anterior es: «Semanalmente se reúnen representantes de los departa-mentos de Ingeniería, Desarrollo, Control de la Calidad y Fabricación, para examinar el rendimiento de la semana anterior. En las reuniones se formulan planes de actuación para estudiar o para resolver los problemas». Esto es mucho más útil que la política de no celebrar reuniones, pero tiene sus peligros y desventajas. A menos que la reunión se conduzca con gran habilidad, degenerará en una de esas sesiones en que cada departamento trata de culpar a los demás del problema, en que no se realiza ningún trabajo efectivo de diagnóstico, y en que el asunto se da por resuelto después de acordarse medidas orientadas a lograr una salida expeditiva a corto plazo, a la luz de los datos o las condiciones actuales, sin aportar una solución al problema fundamental. Juran " analiza a fondo el orden de actuación necesario para alcanzar mejores niveles de rendimiento, pasando por la formación y potenciación de un «órgano de dirección» y un «órgano de diagnóstico». Estos dos órganos son igualmente necesarios. Una de las técnicas de organización que suele aplicarse en la esfera operativa de ciertas empresas textiles, con objeto de coadyuvar a la constitución de ambos «órganos» y de facilitar la comunicación entre ellos, consiste en conferirles la siguiente configuración: órgano de dirección, formado por los directores de Fabricación, Desarrollo, Control de la Calidad e Ingeniería; órgano de diagnóstico, formado por un supervisor de Fabricación, un ingeniero del staff de cada uno de los departamentos de Desarrollo, Control de la Calidad e Ingeniería. Estos dos órganos integran una comisión conjunta que se reúne semanalmente. El órgano de dirección asigna los problemas al órgano de diagnóstico para que éste los resuelva, aporta hipótesis para que sean verificadas y actúa de acuerdo con las recomendaciones presentadas por el órgano de diagnóstico. Sin embargo, la comisión, en conjunto, no intenta resolver los problemas. No permite que se traten más asuntos que los citados anteriormente. El órgano de diagnóstico trabaja con independencia en la solución de los problemas, verificando las hipótesis aportadas por el órgano de dirección. Los miembros del equipo de diagnóstico celebran breves reuniones diarias a horas fijas con fines de consulta y coordinación de sus actividades. Sus conclusiones y recomendaciones se trasladan al órgano de dirección, pudiendo realizarse un esquema general con sus correspondientes descriptores. 18. Consideraciones sobre los problemas especiales de análisis Los estudios de capacidad de proceso y los análisis de la varianza, son instrumentos de valor inapreciable para el diagnóstico de las averías. Estas dos técnicas estadísticas, generalmente son suficientes para el análisis de la mayoría de los problemas textiles. Varias máquinas y varios operarios Dos aspectos peculiares de esta industria generan diversos problemas especiales de diagnóstico. Se requiere un mayor grado de atención por parte del operario que en otras industrias, y suele


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haber muchas máquinas, salvo en casos especiales, donde existan entre 400 a 1800 telares en una sola fábrica, generalmente, con muchas posiciones o con numerosos terminales de hilo. En tales casos, para facilitar el diagnóstico se traza un diagrama de control de cada máquina o de cada operario, utilizando las mismas líneas de control en cada diagrama. Esto permite identificar a los operarios o a las máquinas muy buenas o francamente malas. Normalmente, la corrección de los problemas mecánicos o de posición, se basa en el descubrimiento de la diferencia entre lo que es bueno y lo que es malo, para después convertir lo malo en bueno. Generalmente, los problemas originados por el operario se corrigen mediante una nueva formación profesional, la cual no debe limitarse al modo de ejecutar el trabajo, sino hacerse extensiva a las razones por las que la labor debe realizarse de esa manera. A veces, un operario trabaja incorrectamente, no porque no sepa cómo hacerlo bien, sino porque no está convencido de la necesidad de hacerlo como le han enseñado. Agudeza visual Ocurre en ocasiones que los inspectores y operarios que, en su trabajo, dependen de una buena evaluación visual, obtienen rendimientos muy distintos. Esto suele deberse a una vista de-fectuosa no corregida. Como en las tiendas minoristas el aspecto de las prendas de vestir es la principal característica de calidad para el cliente, la inspección de los tejidos y el cotejo de colores tanto en la planta de tejido y trabajo de punto, como en la sala de teñido y acabado y en el taller de confección de las prendas, es de importancia capital. Los inspectores deben hacerse examinar la vista en lo relativo a la distinción de las formas y ¡os colores, por los menos una vez al año. Los gráficos para comprobar la visión de las formas son muy conocidos. Aunque menos conocido existe un medio de prueba sencillo, exhaustivo y científicamente válido, para detectar, calcular y clasificar el nivel de imperfección en la visión de los colores. Se basa en la utilización de las placas pseudoisocromáticas H-R-R de la American Otro instrumento muy útil es el denominado Glenn Colorule, que distribuye la American Association of Textile Chemists and Colorists. Consiste en dos series de muestras de tejidos de color, colocadas en sendas barras deslizantes; las muestras de cada serie están teñidas con una combinación de colores distinta. Este dispositivo constituye un medio fiable para comparar y seleccionar las fuentes luminosas, así como para cotejar los colores. 19. Medida de las características de las prendas de vestir y de los tejidos Virginia H. Knauer, asesora del Presidente de los EE.UU. en temas de consumo, dice: “Muchos fabricantes de productos textiles confeccionados desconocen los factores que inciden en las características de los materiales que emplean en sus productos, y como consecuencia, dudan en sugerir el procedimiento adecuado para cuidarlos”. Con la llegada de las reglamentaciones oficiales relativas a las instrucciones sobre el cuidado de las prendas de vestir, que deben figurar en las etiquetas, este desconocimiento genera todo un problema de análisis. Para ayudar en la solución de este problema, la Apparel Research Foundation, Incorporated, ha publicado un folleto que presenta los detalles de los programas de ensayo de materiales textiles (mínimos, medios y avanzados) necesarios para la evaluación del aspecto y de las características de los materiales y componentes que se utilizan en la industria del vestido. Este folleto presenta una lista de ocho aparatos que se necesitan en el programa de ensayo mínimo, así como la información que se puede conseguir por medio de su utilización:


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1. Lavadora doméstica automática y secadora de tambor. La evaluación de las siguientes

características, después del lavado, sirve para verificar las especificaciones que hace constar el proveedor, para comprobar el grado de compatibilidad del tejido y los componentes, y para obtener información sobre las instrucciones de lavado:

a. Aspecto del tejido y de las costuras después del lavado. b. Resistencia del color al lavado. c. Separación de las distintas piezas. d. Duración del planchado. e. Encogimiento. f. Capacidad de eliminación de las manchas.

2. Balanza de laboratorio. Puede determinarse el peso de los géneros y comprobarse si está de

acuerdo con las especificaciones efectivas de la venta. 3. Medidor de desprendimiento del colorante; normalizado. La evaluación de la resistencia del

color al desprendimiento (por frotamiento), tanto en seco como mojado; permite determinar si la sustancia colorante pasa de una pieza teñida a otras.

4. Máquina de limpiar en seco, que funciona mediante monedas, y puede dar servicio a un área

determinada o en un establecimiento de limpieza en seco. Se utiliza para estimar el rendimiento del tejido desde el punto de vista del encogimiento y la resistencia del color al lavado en seco; facilita información utilizable en las instrucciones sobre el cuidado de las prendas.

5. Planchado manual. Evaluación de la resistencia del color a los efectos de la transpiración y la

presión. 6. Dispositivo para la prueba de aspersión. Permite evaluar la resistencia a la humedad de los

tejidos con o sin acabado hidrófugo. 7. Cinta métrica. La medida de la anchura de los géneros es siempre una información importante

para cualquier cortador. 8. Cuentahilos. Se emplea para determinar el número de hilos de urdimbre y de hilos de trama

por pulgada (o por cm) de los tejidos, así como las pasadas por pulgada en los géneros de punto. Sirve, asimismo, para verificar la conformidad con las especificaciones de venta y los posibles defectos de acabado, susceptibles de originar el encogimiento de la prenda.

Proyectos ejemplares de mejora de la calidad. Existen dos proyectos recientemente terminados con éxito que constituyen un ejemplo de mejora de la calidad de los materiales textiles. Ambos tienen que ver con la fabricación de prendas de vestir. Efecto de la preparación de la máquina sobre el fruncido de las costuras. Paul R. Langston infor-ma sobre los resultados de un estudio realizado para determinar la influencia de la preparación de la máquina de coser sobre el fruncido de las costuras. Mediante un diseño experimental factorial fraccionario y análisis de regresión múltiple, estudió las relaciones de cinco variables mecánicas con el fruncido de las costuras. Estas variables eran el tamaño de la aguja, la presión del prénsatelas, la altura del mecanismo de alimentación, las puntadas por pulgada y el diámetro del orificio de la placa del tablero. El fruncido de las costuras se evaluó antes y después del lavado.


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Langston comenzó su estudio revisando la literatura especializada con el fin de conocer qué trabajos se habían realizado en este campo. En las obras consultadas encontró la descripción de muchas pruebas, aunque, por desgracia, la mayoría de ellas presentaban una seria limitación: únicamente indicaban las relaciones de las variables elementales, pero no las interacciones. En el curso del estudio descubrió dos interacciones que eran las dos variables más importantes que afectan a los fruncidos de las costuras. Las siguientes son las variables que consideró significativas, clasificadas por orden de importancia: • Interacción de puntadas por pulgada y altura del mecanismo de alimentación. • Interacción de la altura del mecanismo de alimentación y de la holgura de la aguja en el orificio de la placa del tablero. • Puntadas por pulgada. • Holgura de la aguja en la placa del tablero. • Altura del mecanismo de alimentación. De su análisis extrajo las siguientes recomendaciones para reducir el fruncido de las costuras: 1. Utilizar, siempre que sea posible, un orificio de la placa del tablero pequeño (1 mm). 2. Elevar la altura del mecanismo de alimentación cuando se utilice un orificio pequeño en la

placa del tablero, con un elevado número de puntadas por pulgada (10 o más). 3. Disminuir la altura del mecanismo de alimentación cuando se utilice un orificio grande en la

placa del tablero con pocas puntadas por pulgada. 4. Utilizar el menor número de puntadas por pulgada que sea posible sin merma de la calidad de

la prenda de vestir. 5. Emplear una tolerancia entre el orificio de la placa del tablero y la aguja de 0,25 y 0,5 mm,

para los tejidos del tipo de tela de camisa. Emplear la tolerancia de 0,4 a 0,65 mm para los tejidos de mayor peso.

Disminución del costo del control de la calidad. Richard D. Sikora informó sobre el éxito logrado en la reestructuración del método de control de la calidad en un taller de confección de prendas de vestir, refiriéndose, no solamente a la mejora de la calidad del producto, sino también a la reducción de los costos de control de la calidad. Sikora enumeró las señales que requerían atención: elevado índice de repetición de trabajos y de productos de segunda calidad; cuellos de botella en el flujo de producción del taller de costura que obligan a trabajar horas extraordinarias; repetición de procesos y manipulaciones que provocan un exceso de suciedad; necesidad de emplear de seis a ocho operarios en funciones de reparación, en adición a las de control de la calidad; excesiva inspección de los tejidos en el taller de corte; entre un 10 y un 12 % de productos acabados defectuosos. Identificó como deficiencias que se consideraban causa de los síntomas: Ineficacia del plan de inspección durante el proceso. Exceso de personal de auditoría de la calidad. Excesiva repetición del proceso y manipulación de los paquetes de piezas.


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Insuficiencia de control durante el proceso. Insuficiente identificación de los malos operarios. Cantidad excesiva de inspectores en la sala de corte. Ineficacia del programa de formación de los operarios. También llevó a cabo un análisis del costo del control de la calidad. Observó que el total de los costos mensurables de control de la calidad eran muy altos, superando el 50 % del valor del trabajo directo; y observó asimismo que no todos los costos de calidad podían justificarse. Este análisis de los costos del control de la calidad, así como de la lista de deficiencias, condujo a la elaboración de un programa de mejoras. Este programa se elaboró e implantó en un plazo de ocho meses a partir del comienzo del mismo. Este programa que debía ejecutarse en cinco fases, era el siguiente: 1. Desarrollar un plan eficaz de inspección del proceso e implantarlo en un punto del mismo. 2. Implantar la totalidad del plan de inspección del proceso y modificar el procedimiento de inspección para la auditoría de la calidad. 3. Reducir el número de inspectores en la auditoría de la calidad, crear un nuevo punto de

inspección durante el proceso, eliminar la inspección de muestreo realizada por la oficina central, disminuir el número de operarios reparadores y realizar todos los ajustes que sean necesarios en las operaciones.

4. Configurar la actividad de inspección y ajuste de acuerdo a un plan de muestreo, y aumentar

el número de inspectores del proceso de tres a cuatro personas. 5. Establecer un esquema formal de prueba de uso de las prendas de vestir; eliminar la

necesidad de inspección en el taller de corte e implantar una inspección de entrada de tejidos. Los objetivos del programa eran: mejorar la calidad de los productos de salida y, al mismo tiempo, reducir los costos del control de la calidad. El programa concluyó en el plazo previsto. Los costos totales del control de la calidad por trimestre disminuyeron casi el 50% en el cuarto trimestre. La participación de los costos totales del control de la calidad en los costos de trabajo directivo disminuyó sensiblemente, del 45,9 % en enero al 18,5 % en diciembre. Durante el mismo período, el personal empleado en el trabajo directo disminuyó en un 7,5 %, los salarios de los operarios aumentaron en un 10,8 % y el nivel de producción aumentó en un 8,9 %. En enero se enviaban a repasar un 13 % de productos defectuosos; los inspectores detectaban un 3 % y aprobaban un 10 %. En diciembre del mismo año, el proceso generaba un 3 % de productos defectuosos, de los cuales los inspectores detectaban un 1,5 % y aprobaban otro 1,5 %. Así pues, fue posible, al mismo tiempo, mejorar la calidad, aumentar el nivel de producción y disminuir los costos del control de la calidad. Análisis de las variables Algunos de los primeros estudios del análisis de variables de los procesos textiles se deben a L.


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H. C. Tippet. Para algunas de sus aplicaciones, véase su Technological Applications of Statistics, John Wiley and Sons, Inc., New York, 1950. Un estudio clásico sobre la capacidad del proceso, realizado para obtener una mayor uniformidad en el cardado de hilos de lana, puede verse en A. G. Klock y C. W. Cárter, «Woolen Carding Meets Quality Control», Industrial Quality Control, mayo de 1982. 20. Valores normales de algunas características de calidad A continuación se reproducen algunos valores típicos de las características de calidad en la industria textil. Estos valores constituyen estimaciones recogidas en una encuesta privada. Indicadores de calidad basados en el rendimiento del proceso: Tinte, estampación y acabado: el 10 % de los géneros teñidos deben teñirse de nuevo, por diversas razones, para lograr un acabado de primera calidad. El porcentaje de los artículos clasificados como de segunda calidad en estampación es del 7,5 %: un 3,5 % debido a contaminación, grasa, suciedad y marcas; un 3 % como consecuencia de defectos de estampación, y un 1 % por otras causas. Tejidos: La eficiencia de los telares sin lanzadera en el tejido de piezas estrechas de mezcla de po-liester y algodón es del 95,5 %; el porcentaje de unidades de primera calidad es del 98,5 %. Los géneros crudos de algodón (puro) de segunda calidad constituyen el 3 %. Tricotado: El índice de defectos es de aproximadamente un 0,9 por cada 100 yardas de tejido, de acetato de 55 deniers, en tejidos lisos y de peso medio, según sale de la máquina de tricotar. El porcentaje de tejidos de primera calidad es superior al 99 %. Hilados de algodón: 15 cabos rotos por cada 1000 horas de hilado se consideran un buen rendimiento. Hilo de acetato: El 95 % de todos los conos de hilo producidos son de primera calidad. Artículos de consumo: Camisas de vestir de caballero: el 2 % de las camisas producidas no son de primera calidad. Casi todas las camisas rechazadas lo son por defectos del tejido. El 2,5 % de las camisas producidas deben ser repasadas. En la década de 1950 era preciso arreglar el 20 % de las unidades producidas. Fundas para almohadas: El 2 % de las fundas hechas con mezcla de poliéster y algodón, que se envían a los clientes con etiqueta de primera calidad, pueden presentar algún tipo de defecto. Sábanas: El 6 % de las sábanas de mezcla de poliéster y algodón teñido que se producen presentan defectos que impiden clasificarlas como de primera calidad. La inspección final tiene una eficacia del 50 %; es decir, el 50 % de las sábanas que tienen defectos se detectan y se rechazan en la inspección final.


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21. Algunos problemas futuros en la calidad textil En el futuro surgirán problemas de calidad producidos por la aparición a ritmo acelerado de nuevas fibras, por la competencia de otros materiales nuevos para aplicaciones en que ahora se emplean materias textiles, por el hecho de que los clientes parecen cada vez más exigentes, y por el número cada vez mayor de reglamentaciones gubernamentales sobre el etiquetaje de materiales textiles. Los procedimientos más probables para enfrentarse a estos problemas consistirán en un aumento de las pruebas in situ, en la preparación de nuevas pruebas de laboratorio para la predicción de los resultados in situ, en la preparación de normas de calidad básicas para los materiales textiles adoptadas voluntariamente por toda la industria, y en el mayor uso de máquinas y controles automáticos. La industria, en su conjunto, progresa de forma sostenida por la senda de la automatización y de los ordenadores. En la actualidad hay muchas operaciones de tintura y acabado con controles automáticos intercalados en el propio proceso, para medir las diversas concentraciones y condiciones de los baños. En el procesado de las fibras cortadas es posible la mudada automática, y una detección y ajuste automáticos del peso de la cinta. Para la confección de pantalones existen máquinas automáticas de corte y colocación de bolsillos. Con la lectura de un dial, el capataz o el director de la fábrica pueden conseguir en cuestión de segundos un informe sobre la eficiencia de 1500 telares. Todo esto hace que sea más fácil el control de la calidad. Las instalaciones que no dispongan de los nuevos equipos y métodos, se encontrarán con graves problemas para mantenerse firmes ante la competencia. 21. Glosario de términos textiles A continuación damos un glosario de los términos textiles que se utilizan en la descripción de los siguientes procedimientos de control: Arrollamiento: El arrollamiento de tejidos consiste en coser dos o más trozos de tela y unir trozos relativamente cortos para formar una pieza más grande. Bastidor tenedor: Máquina que se utiliza para dar al acabado de un tejido un ancho determinado. La máquina se compone de un par de cadenas móviles continuas, previstas de unas abrazaderas o unos pasadores finos de recorrido horizontal. El tejido se mantiene fijo en los orillos, que se ajustan de modo que se separen al avanzar, con objeto de que el tejido alcance el ancho deseado. Después se pasa el tejido por una cámara caliente, donde alcanza su tamaño al secarse. Cruce (1): Disponer los terminales de una urdimbre de manera ordenada, con objeto de que mantengan idénticas posiciones relativas entre sí. (2) Disposición obtenida al cruzar los hilos de urdimbre. Denier: Medida del tamaño del hilo; gramos por 9000 metros. Extrusión: Acción o efecto de extrudir, expulsar: Procedimiento para fabricar formas metálicas o plásticas por impulsión del material por un orificio de forma determinada. Métodos en caliente y en frío. Extrusión y toma de hilo de acetato: El proceso comienza con la disolución de las laminillas de acetato de celulosa en una mezcla de acetato y agua. Esta solución recibe el nombre de barniz, el cual se filtra y a continuación se extruye para formar un haz de filamentos. Fileta: Armazón dispuesto para sostener las bobinas de hilo.


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Hilazas: Hilo basto y desigual. Manuar: Es un conjunto de fibras flojas que forman un solo cordón con muy poco torcido; un producto intermedio entre la cinta y el hilo. Mechón: Un bulto o protuberancia del hilo. En los hilos los filamentos suele ser originado por algunos filamentos rotos que se han pelado. Moqueta: Tela fuerte para hacer alfombras. Muaré: Tela fuerte de seda que forma aguas. De moiré, dar aguas a una tela. Se prepara prensando el hilo en calandrias, cuyos cilindros están grabados con esta agua. Mudar: Retirar. Por ejemplo, retirar los husos de las bobinas que ya se han llenado de hilo. Platina: Hoja de acero, delgada y entallada, que trabaja en coordinación con las guías y agujas para formar las puntadas en las máquinas de tejidos de punto. Plegadora: (1) Cilindro de madera o metal, generalmente con un reborde circular en cada extremo, en la cual se bobinan los hilos de la urdimbre. (2) Los diversos hilos de urdimbre, después de bobinados en el cilindro. Terminal: Una hebra de hilo. Urdimbre: Conjunto de hilos paralelos entre los que pasa la trama para formar la tela.

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