Tesis Ladrillera

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA INDUSTRIAL

ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE INVENTARIOS PARA UNA

FÁBRICA DE BLOQUES DE CONCRETO

ROBERTO ANTONIO ALVAREZ LUCAS

ASESORADO POR ING. FRANCO ALEJANDRO DE LEÓN VÁSQUEZ

GUATEMALA, NOVIEMBRE DE 2004

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE INVENTARIOS PARA UNA FÁBRICA DE BLOQUES DE CONCRETO

TRABAJO DE GRADUACIÓN

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA


POR

ROBERTO ANTONIO ALVAREZ LUCAS ASESORADO POR ING. FRANCO ALEJANDRO DE LEÓN VÁSQUEZ

AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

GUATEMALA, NOVIEMBRE DE 2004

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA


NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Sydney Alexander Samuels Milson VOCAL I Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos VOCAL II Lic. Amahán Sánchez Álvarez VOCAL III Ing. Julio David Galicia Celada VOCAL IV Br. Kenneth Issur Estrada Ruiz VOCAL V Br. Elisa Yazminda Vides Leiva SECRETARIO Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO DECANO Ing. Sydney Alexander Samuels Milson EXAMINADOR Ing. Harry Milton Oxom Paredes EXAMINADOR Ing. Byron Gerardo Chocooj Barrientos EXAMINADOR Ing. MarÍa Eugenia Aguilar Bobadilla SECRETARIO Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco

HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR

Cumpliendo con los preceptos que establece la ley de la Universidad de San Carlos de Guatemala, presento a su consideración mi trabajo de graduación titulado:

ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE INVENTARIOS PARA UNA FÁBRICA DE BLOQUES DE CONCRETO

Tema que me fuera asignado por la dirección de la Escuela de Mecánica Industrial con fecha 24 de noviembre de 2003.

Roberto Antonio Alvarez Lucas

ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES..................................................................... V

LISTA DE SÍMBOLOS ................................................................................. IX

GLOSARIO .................................................................................................. X

RESUMEN................................................................................................... XI

OBJETIVOS................................................................................................. XII

INTRODUCCIÓN......................................................................................... XIII

1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS

1.1 Antecedentes históricos del control de inventarios.................... 1

1.2 Origen de la empresa Viblok ..................................................... 3

1.3 Estructura organizacional de la empresa Viblok ....................... 4

1.3.1 Área administrativa ........................................................ 4

1.3.2 Área de producción ........................................................ 6

2. MARCO TEÓRICO

2.1 Definición de inventarios ........................................................... 9

2.2 Función de los inventarios ......................................................... 10

2.2.1 Inventarios de fluctuación .................................................. 10

2.2.2 Inventarios de anticipación................................................. 10

2.2.3 Inventarios de tamaño de lote............................................ 11

2.2.4 Inventarios de transportación............................................. 11

2.2.5 Inventarios de protección ................................................... 11

2.3 Clases de los inventarios........................................................... 12

2.4 Tamaño de lote económico ....................................................... 13

2.5 Administración de la demanda .................................................. 15

2.5.1 Importancia del pronóstico ............................................. 15

2.5.2 Realización de un pronóstico ......................................... 17

2.5.3 Pronósticos estadísticos ................................................ 17

2.5.4 Pronósticos globales ...................................................... 18

2.6 Control de materiales ................................................................ 18

2.6.1 Demanda independiente ................................................ 19

2.6.2 Demanda dependiente................................................... 20

3. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

3.1 Antecedentes de producción ..................................................... 21

3.2 Descripción del proceso actual.................................................. 22

3.2.1 Materias primas.............................................................. 23

3.2.2 Producto terminado........................................................ 23

3.3 Determinación del ritmo de producción ..................................... 25

3.4 Evaluación de la demanda de bloques de concreto .................. 26

3.5 Evaluación de los consumos de materiales............................... 32

3.6 Medición del espacio disponible para almacenaje..................... 35

3.7 Costos actuales asociados al inventario.................................... 36

3.7.1 Costo de pedido ............................................................. 36

3.7.2 Costo de oportunidad..................................................... 38

3.7.3 Costo de tenencia de inventario..................................... 40

3.7.3.1 Materias primas ............................................. 41

3.7.3.2 Producto terminado ....................................... 41

3.7.4 Costos de fabricación..................................................... 42

3.7.5 Costos de compra .......................................................... 46

4. PROPUESTA DE LA ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE INVENTARIOS

4.1 Modelos estadísticos, propuestos para pronóstico de ventas ... 49

4.2 Señalar el mejor lugar para almacenaje .................................... 55

4.2.1 Materia prima ................................................................. 56


4.3 Definir el tamaño económico de lotes........................................ 58

4.3.1 Materia prima ................................................................. 60


4.4 Propuesta de modelos de control de inventario......................... 65

5. IMPLEMENTACIÓN DE CONTROL DE INVENTARIOS

5.1 Implementación de tamaño económico de lote ......................... 67

5.1.1 Implementación en materia prima .................................. 67

5.1.2 Implementación en producto terminado ......................... 69

5.2 Control de materiales ................................................................ 70

5.3 Reabastecimiento de materiales ............................................... 72

5.3.1 Existencia mínimo de seguridad .................................... 73

5.3.2 Nivel de reorden............................................................. 79

6. VALIDACIÓN DEL CONTROL DE INVENTARIOS

6.1 Análisis del costo de los inventarios .......................................... 83

6.1.1 Costo del inventario de materia prima............................ 83

6.1.2 Costo del inventario de producto terminado................... 87

6.2 Análisis del tamaño de los inventarios....................................... 90

6.2.1 Tamaño del inventario de materia prima........................ 91

6.2.2 Tamaño del inventario de producto terminado............... 93

6.3 Diseño de los formatos de control de inventarios ...................... 96

6.3.1 Registro de inventario .................................................... 96

6.3.2 Diagrama de explosión .................................................. 97

6.4 Costos incurridos en la implementación del proyecto................ 97

CONCLUSIONES ........................................................................................ 99

RECOMENDACIONES................................................................................ 101

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................. 103

BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................... 104

ANEXOS .................................................................................................... 108

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS

1 Organigrama del área administrativa 5

2 Organigrama del área de producción 7

3 Ventas de bloques de concreto de 10 cm para el 2003 28



6 Ventas de soleras para el 2003 31

7 Comportamiento del inventario a través del tiempo 59

8 Comportamiento del inventario con nivel de reorden 72

9 Flujo de capital para el modelo anterior de inventario

de materia prima 86

10 Flujo de capital para el modelo propuesto de inventario

de materia prima 86

11 Flujo de capital para el modelo anterior de inventario

de producto terminado 89

12 Flujo de capital para el modelo propuesto de inventario

de producto terminado 90

13 Diagrama de flujo de proceso para bloques de concreto 105

TABLAS

I Tiempo de mezcla 25

II Tiempo de prensado 25

III Detalle de ventas por mes 27

IV Proporción de materiales por unidad 32

V Materiales consumidos para bloque de 10 cm 33

VI Materiales consumidos para bloque de 15 cm 33

VII Materiales consumidos para bloque de 20 cm 34

VIII Materiales consumidos para solera 34

IX Total de materiales consumidos por mes 35

X Costos totales de pedido para materia prima 38

XI Volumen de ventas y precios para bloques de concreto 39

XII Costo de oportunidad 39

XIII Costos de almacenaje 41

XIV Costos de fabricación por presentación 46

XV Costos de compra para materia prima 46

XVI Resumen de costos asociados al inventario por producto y

presentación 47

XVII Pronóstico de evaluación de ventas para bloques de concreto

de 10 cm 50

XVIII Pronóstico de evaluación de ventas para bloques de concreto

de 15 cm 51

XIX Pronóstico de evaluación de ventas para bloques de concreto

de 20 cm 52

XX Pronóstico de evaluación de ventas para solera 53

XXI Pronóstico de riesgo para ventas 2004 54

XXII Pronóstico de consumo de materiales 55

XXIII Resumen de los tamaños económicos de lote para

materia prima 62

XXIV Tamaño económico de lote y tiempo de agotamiento para

producto terminado 64

XXV Tamaño de inventario antes de la implementación del proyecto 68

XXVI Nivel de inventario de producto terminado antes de la

implantación del proyecto 69

XXVII Tiempos de entrega para sedimento de piedra 73

XXVIII Tiempos de entrega para arena blanca 74

XXIX Tiempos de entrega para cemento 74

XXX Tiempos de entrega para bloques de concreto de 10 cm 75

XXXI Tiempos de entrega para bloques de concreto de 15 cm 75

XXXII Tiempos de entrega para bloques de concreto de 20 cm 76

XXXIII Tiempos de entrega para solera 76

XXXIV Resumen de existencia mínima de seguridad calculada

para el proyecto 78

XXXV Resumen de niveles de reorden calculados

para el proyecto 80

XXXVI Resumen de niveles de inventario 81

XXXVII Costo por ciclo para sedimento de piedra 84

XXXVIII Costo por ciclo para cemento 84

XXXIX Costo por ciclo para arena blanca 85

XL Costo por ciclo para bloques de concreto de 10 cm 87

XLI Costo por ciclo para bloques de concreto de 15 cm 87

XLII Costo por ciclo para bloques de concreto de 20 cm 88

XLIII Costo por ciclo para solera 88

XLIV Análisis de los inventarios antes y después de la

implementación del proyecto para sedimento de piedra 91

XLV Análisis de los inventarios antes y después de la

implementación del proyecto para arena blanca 92

XLVI Análisis de los inventarios antes y después de la

implementación del proyecto para cemento 92

XLVII Análisis de los inventarios antes y después de la

implementación del proyecto para bloques de concreto

de 10 cm 93

XLVIII Análisis de los inventarios antes y después de la


de 15 cm 94

XLIX Análisis de los inventarios antes y después de la


de 20 cm 95

L Análisis de los inventarios antes y después de la

implementación del proyecto para soleras 95

LI Diagrama de explosión Viblok 106

LII Registro de inventarios Viblok 107

LISTA DE SÍMBOLOS

cm2 Centímetro cuadrado

Kg Kilogramo

m2 Metro cuadrado

m3 Metro cúbico

min Minuto

NR Nivel de reorden

EMS Existencia mínima de seguridad

t Tiempo

t* tiempo de agotamiento

Q. Quetzal

Q* Tamaño económico de lote

GLOSARIO

Acústico Favorable a la propagación del sonido.

Fluctuación Diferencia entre el valor instantáneo actual de una

cantidad y su valor actual.

Mezclado Proceso en el cual se unen las materias primas para la

fabricación de bloques de concreto con el agua en un

recipiente para formar una masa uniforme.

Prensado Es distribuir la masa mezclada en los moldes, por medio

de una máquina que proporciona una vibración y una

presión controladas.

Revolución Es la rotación de un objeto sobre un eje determinado.

Térmico Proceso en el cual hay un aumento o disminución de calor.

Tolva Cilindro abierto en el cual se hecha un producto con el fin

de que caiga poco a poco dentro de las piezas de un

mecanismo.

RESUMEN

Para la reducción de la inversión en inventarios de materia prima y

producto terminado en la empresa Viblok, se implementó el modelo de tamaño

económico de lote, el cual busca mantener los niveles de inventario al mínimo

por medio de niveles establecidos de reorden.

Para el cálculo de estos niveles fue necesario, primero, definir el tipo de

demanda que tienen los bloques de concreto, pues con ello se podría conocer

las necesidades de materia prima que se tiene y se puede hacer un pronóstico

de ventas útil en la elaboración de un modelo de inventarios.

Una vez calculados los niveles de ventas, se procedió al cálculo de los

costos asociados a los inventarios, que incluyen los costos de pedido, de

tenencia, de oportunidad, de producción y compra.

Con las demandas y los costos conocidos se pudo calcular los tamaños

económicos de los lotes. Después de definir las políticas de entrega para cada

producto se pudo calcular los niveles de reorden y de seguridad para cada

producto almacenado.

Al conocer estos datos fue posible implementar un sistema de control de

inventarios basado en pedidos a tiempo y con el tamaño óptimo y niveles de

inventario controlados, que permitieran tener los niveles de inventario al mínimo

sin desabastecerse y lograr una reducción en la inversión de inventarios, tanto

de materia prima como de producto terminado.

OBJETIVOS

• General

Minimizar la inversión en inventarios de materia prima y de producto

terminado en la empresa Viblok, con el uso de los modelos adecuados

para el control de los inventarios.

• Específicos

1. Determinar los costos de almacenaje de la materia prima y del

producto terminado basándose en el área que ocupan, para mejorar la

distribución de los inventarios.

2. Definir el tipo de demanda que tienen los bloques de concreto, para

predecir las demandas futuras del mercado.

3. Relacionar la demanda con el tamaño de los inventarios para disminuir

el costo de operación de la empresa.

4. Diseñar modelos de inventario que satisfagan las necesidades de

materia prima para minimizar el costo del inventario.

5. Implementar un control de inventario en el producto terminado para

minimizar la inversión en el inventario de bloques de concreto y

satisfacer la demanda del mercado.

6. Mejorar el abastecimiento de materiales para la producción, por medio

de pedidos de materia prima a tiempo.

7. Garantizar la existencia del producto en bodega para evitar el pago de

tiempo extra innecesario.

INTRODUCCIÓN

En Guatemala existe una gran demanda de bloques de concreto, ya que

son el material preferido en la construcción de edificios de toda clase, por su

precio y características estructurales. Esto ha llevado al desarrollo de la

tecnificación de la industria de bloques de concreto con el fin de buscar la

satisfacción total del cliente y la obtención máxima de ganancias.

El ritmo de producción y el control de los inventarios son tareas que no

pueden estar separadas, pues los inventarios en una planta de fabricación

están para dar apoyo a la producción o son el resultado de ésta. Esto indica que

tanto el inventario de producto terminado como el de materia prima están

relacionados con la fabricación del producto, que depende de la demanda del

mismo.

Este trabajo de graduación propone un control de inventarios para bloques

de concreto y materia prima en la empresa Viblok. Se hizo un estudio de la

demanda del producto utilizando como base los registros históricos de ventas

de la empresa del año anterior y de la capacidad de producción por medio del

ritmo de producción de la línea con una eficiencia constante, para determinar

cantidades económicas de pedido y puntos de reorden.

Las cantidades económicas de lote se refieren a lotes de producto

terminado o materia prima que se mantienen en el nivel más bajo posible en un

periodo de tiempo determinado sin que se agoten. Los puntos de reorden se

refiere a la cantidad o el nivel de inventario en el cual se debe poner un pedido

de reabastecimiento de tal forma que cuando se reabastezca el inventario, su

tamaño esté en el nivel mínimo.

De este nivel mínimo nace la necesidad de calcular un nivel de seguridad,

el cual debe ser capaz de sustentar las necesidades de producto terminado o

materia prima en caso de que algún proveedor o el departamento de producción

sufra una demora. Para el cálculo de este nivel de inventario fue necesario

determinar el tiempo en que se tarda un proveedor o el departamento de

producción en cubrir la necesidad.

Con la implementación de los tamaños económicos de lote se persigue

optimizar los recursos financieros de la empresa, minimizando el espacio a

utilizar para inventarios, reduciendo su tamaño y con ello la inversión en los

mismos; además de minimizar la probabilidad de que se agoten, con lo cual se

incurre en costos por oportunidad y el tiempo de ocio de la línea.

1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS

No hay duda de que los inventarios tienen un valor, particularmente en

compañías dedicadas a las compras o a las ventas y este siempre se muestra

por el lado de los activos en el balance general. No obstante, pocos gerentes

pueden identificar específicamente en qué forma obtienen los inventarios una

ganancia o por lo menos, qué ganancias están obteniendo. Prácticamente, toda

la gente ve los inventarios desde el punto de vista financiero y está muy

convencida de que entre menos, mejor.

Los que ven los inventarios desde el punto de vista de materiales de

producción, por lo general creen que entre más es mejor; proporcionan un

“colchón” de seguridad para las fluctuaciones de la demanda o las demoras de

los proveedores. De estas diferencias nace la necesidad de obtener un balance

entre una existencia de seguridad y costos mínimos de inversión en inventarios.

1.1 Antecedentes históricos del control de inventarios

El control de la producción y el control de inventarios están íntimamente

relacionados, aunque su desarrollo se dio por separado. En un principio, el

control de la producción era una de las muchas funciones del encargado de

la línea. Él ordenaba materiales, establecía el tamaño de la fuerza y el nivel

de la producción y controlaba el servicio al cliente mediante los niveles de

inventarios.

Conforme las actividades del encargado de la línea aumentaron, necesito

de la ayuda de un oficinista que llevara los controles y tuviera contacto con el

departamento de ventas y diera respuestas con relación a los trabajos y a los

tiempos de entrega. El oficinista empezó a ordenar el material, planear la

producción y otros preparativos, ese fue el principio del control de los

inventarios.

El control de inventarios se desarrolló sobre líneas más científicas. El

concepto básico de tamaño de lote económico fue publicado por primera vez en

1915 y el enfoque estadístico para determinar los puntos de orden fue

presentado por R. H. Wilson en 1934.

El movimiento de la administración científica a partir de los primeros años

de la de cada de 1890 hasta la Segunda Guerra Mundial, ha ayudado a

reconocer que el trabajo de planeación y control de la producción debe ser

actividad del grupo; como resultado el control de la producción y de los

inventarios existían funciones distintas en la mayoría de las compañías.

De la Segunda Guerra Mundial vino la investigación de operaciones, la

aplicación de técnicas científicas para la solución de problemas de guerra, en

la que la asignación de productos limitados era cuestión de derrota o victoria.

Cuando los científicos que hicieron este trabajo volvieron a los problemas del

mundo en tiempos de paz, su atención se enfocó en el control de la producción

y de los inventarios, en el que los elementos del problema podían ser

expresados de forma numérica. Se produjeron algunos resultados notables en

el pronostico, en el control de inventarios y en la programación de la materia.

En 1957, un grupo de 27 personas que trabajaban en el control de la

producción y de inventarios se juntaron el Cleveland y formaron la American

Production and Inventory Control Society (APICS). Sus objetivos eran el

desarrollo de un cuerpo de conocimiento, la difusión de la información en

lenguaje, principios y técnicas y la educación de sus miembros. A lo largo del

camino, se definió en un diccionario el lenguaje del campo, se catalogó la

literatura en una serie de bibliografías y se introdujo la técnica MRP (planeación

de requerimiento de materiales).

1.2 Origen de la empresa Viblok

En 1990 dos socios que recién terminaban la carrera de Arquitectura,

decidieron patentar un sistema de construcción, el cual debía usar un bloque de

concreto especial que contaba con una Cola de Milano, por medio de la cual se

ensamblaría un bloque con otro.

En 1991, después de hacer las diligencias de ley, la oficina de patentes

negó patentar el sistema de ensamble propuesto. Como el proyecto ya se había

echado a andar y ya contaban con alguna maquinaria y edificio, se decidió

fabricar bloques normales de 10cm y 15 cm de profundidad.

Desde 1991 de la empresa Viblok se ha dedicado a la fabricación de

bloques de concreto, venta de materiales de construcción y construcción de

obras civiles.

1.3 Estructura organizacional de la empresa Viblok

La estructura organizacional es el sistema formal de relaciones de trabajo

tanto para la división como para la integración de las tareas. Por medio de la

división de tareas, se establece quién deberá hacer qué cosa. Mientras que a

través de la integración de tareas se establece la manera en que deben

combinarse los esfuerzos para llegar a una meta establecida. Por tal motivo

Viblok se divide en área administrativa y área de producción.

1.3.1 Área administrativa

• Gerente general: está encargado de la dirección y operaciones generales

de la organización; desarrolla metas, políticas y estrategias de la

empresa; traduce estas metas y planes específicos para su

implementación en la fábrica. Está encargado de la negociación de

precios de materia prima así como de la negociación de los contratos de

construcción.

• Gerente financiero: encargado de la planeación de las políticas

financieras, como los créditos; controla los ingresos y egresos

monetarios, da seguimiento a proveedores, acreedores y clientes y está

encargado de la elaboración de la planilla de pago.

• Encargado de compras y personal: está encargado de mantener los

inventarios de materia prima así como de la cotización de la misma.

Tiene a su cargo también las relaciones laborales.

• Secretaria: se encarga de la atención de los clientes, contraseñas de

pago y da soporte a las gerencias.

Figura 1 Organigrama del área administrativa

Gerente general

Gerente financiero Encargado de----

compras y personal

Secretaria

1.3.2 Área de producción

• Jefe de producción: encargado del control de la producción, lleva

registros del control de la calidad y tiene a su cargo la administración del

mantenimiento de la maquinaria así como de la seguridad laboral del

personal dentro de la planta.

• Operario de máquina: tiene a su cargo la maquinaria para la cual fue

capacitado. Tiene a su cargo un ayudante que lo asiste en sus labores.

• Bodeguero: tiene a su cargo la bodega de materia prima y de insumos

utilizados en los proyectos de obra civil. Lleva controles de egresos e

ingresos del material. Tiene a su cargo un ayudante que lo asiste en sus

labores.

• Chóferes: son responsables de los camiones con los que reparten el

material a los clientes en los lugares convenidos. Tienen a su cargo un

ayudante que los asiste en sus labores.

• Ayudantes: asisten en diferentes actividades dentro de la planta.

Figura 2 Organigrama del área de producción

Jefe de producción

Encargado de

bodega

Operario Piloto de Ayudantes de

vehículos producción

2. MARCO TEÓRICO

2.1 Definición de inventarios

Mantener una existencia de bienes para su venta o uso futuro, es una

práctica común en el mundo de los negocios. Los inventarios se pueden definir

desde dos puntos de vista distintos. Las personas que tiene relación con los

costos o las finanzas dirán que es dinero, un activo o efectivo en forma de

materia, mientras que los que están involucrados con las operaciones dirán que

son artículos terminados, materia prima o materiales que son utilizados en la

fabricación de los artículos.

Desde el punto de vista global de la compañía, las altas y bajas en las

ventas pueden ser absorbidas por los inventarios como una especie de

amortiguador. Sin los inventarios, producción tendría que responder

directamente a estos cambios. Los inventarios también separan las operaciones

de producción que tienen diferentes tasas de producción. Los inventarios son

necesarios para dar un buen servicio al cliente, para hacer funcionar la planta

más eficientemente, manteniendo la producción en cuotas más uniformes y

mantener lotes de producción razonablemente grandes.

No obstante, mientras cierta inversión en inventarios es necesaria, mucha

inversión en inventarios es perjudicial. Muchas empresas cuentan con recursos

limitados y por ello el dinero invertido en inventarios podría ser útil para dar

mantenimiento a la planta, para el desarrollo de nuevos productos, o para pagar

dividendos a los accionistas.

Desde el punto de vista global de la compañía, es importante equilibrar la

inversión en inventarios con otras demandas de capital.

2.2 Función de los inventarios

Los inventarios se pueden clasificar en cinco tipos deferentes definidos por

la función:

2.2.1 Inventarios de fluctuación

Estos son los inventarios que existen porque el ritmo de producción, el

aprovisionamiento de materia prima o la demanda no pueden predecirse de

manera exacta. Estas fluctuaciones pueden compensarse con la existencia de

seguridad o de reserva, nombres usuales de los inventarios de fluctuación. Los

inventarios de fluctuación existen en centros donde el flujo de trabajo no puede

equilibrarse por completo.

Estos inventarios también son llamados de estabilización, pueden ser

incluidos dentro del plan de producción de manera que los niveles de

producción no tengan que cambiar ante estas variaciones aleatorias.

2.2.2 Inventarios de anticipación Estos son los inventarios que se hacen antes de las épocas de mayor

venta, programas de promoción de venta o a periodos de cierre de planta. Estos

inventarios almacenan horas de trabajo y horas de máquina ante futuras

necesidades y limitan los cambios de producción.

2.2.3 Inventarios de tamaño de lote Es frecuente que no se pueda fabricar o comprar artículos en la misma

cuota que se venden. Por lo tanto los artículos se compran en cantidades

mayores de las que se necesitan en el momento, el inventario resultante es el

inventario de tamaño de lote.

2.2.4 Inventarios de transportación

Existen porque es necesario mover el material de un lugar a otro. El

inventario depositado en un transporte puede estar varios días en camino a su

destino, por lo cual no tienen ninguna función útil para las plantas o para el

cliente. Existe únicamente el tiempo que dure el transporte.

2.2.5 Inventarios de protección Las compañías que usan grandes cantidades de materiales básicos como

el carbón, el petróleo, el cemento, la lana o los granos, que se caracterizan por

su fluctuación de precios, pueden comprar grandes cantidades cuando los

precios están bajos y así obtener un ahorro. Estas cantidades se llaman

inventarios de protección.

2.3 Clases de inventarios

Además de agrupar los inventarios por funciones, también pueden

clasificarse los inventarios por el uso o condición durante su proceso.

• Materias primas: estos son los materiales que se utilizan en la

fabricación de los artículos.

• Componentes: estas son las partes o los submontajes que se

encuentran listos para el montaje final del producto.

• Materiales en proceso: estos son los materiales o los componentes

sobre los cuales se esta efectuando un trabajo o los que están

esperando en la fabrica entre una operación y otra.

• Productos terminados: son los artículos terminados que se encuentran

en una planta para almacenar o artículos terminados que se encuentran

en espera para ser embarcados al cliente según el pedido.

Estas clases son los grupos en los cuales se presentan los valores totales

de inventario en los informes de contabilidad. La única aplicación es mostrar si

creció o se redujo el inventario.

2.4 Tamaño de lote económico

Por muchos años se han usado enfoques no profesionales en cuanto a la

frecuencia y tamaño de los pedidos. El sistema de revisar todos los productos

cada 2 ó 3 meses y de volver a pedir todos al mismo tiempo es común desde

hace muchos años. Cuando se ofrecía un descuento por la compra conjunta de

los artículos, tenía cierta justificación esta práctica.

Existe una propuesta matemática que producirá una mejor distribución de

los pedidos, pero hay que tener en cuenta que no tiene sentido en cualquiera de

los siguientes casos.

• El cliente especifica la cantidad.

• El tamaño del lote de la corrida es limitado por la capacidad del equipo.

• La vida de exposición del producto es corta.

• La vida de la herramienta limita la duración de la corrida.

• Las tandas de materia prima fijan la cantidad del pedido.

Una de las decisiones básicas que debe tomarse en la administración

de inventarios, es la de equilibrar los costos de inversión en inventarios con

los de colocación de pedidos de reposición. Se debe responder a la

pregunta ¿cuánto debe pedirse?

La cantidad correcta es aquella que equilibre los costos relacionados

con el número de pedidos colocados y los costos relacionados con el

tamaño de los pedidos colocados. Cuando se equilibran adecuadamente

estos costos, se minimiza el costo total. La cantidad de pedido resultante se

llama tamaño económico de lote o cantidad económica de pedido (EOQ).

El concepto de EOQ se aplica bajo las siguientes condiciones:

• El artículo se repone en lotes o tandas, comprándolo o fabricándolo.

• Los índices de consumo de ventas son uniformes y son pequeños si se

comparan con la rapidez con que se produce un artículo normalmente.

En la industria no es práctico emplear un método de prueba y error para

obtener los tamaños económicos de lotes para los cientos de artículos en el

inventario. La fórmula más común para el calculo del EOQ es:

IASEOQ 2

=

en donde

A= consumo anual, en unidades monetarias

S= costo de pedido o de arreglo, en unidades monetarias

I= costo de tendencia del inventario, como fracción decimal por

unidad monetaria de inventario promedio.

Para una familia de artículos, el costo de tendencia de inventario, se

supone por lo general igual para todos los artículos, el costo de pedido es con

frecuencia el mismo. Si esto es cierto entonces la fórmula pude ser escrita

como:

AKxAxISEOQ ==

2

en donde

ISK 2

=

2.5 Administración de la demanda

En su sentido más amplio, la administración de la demanda comprende la

administración de las localidades para los almacenes, métodos alternos de

embarque, el manejo de materiales y la operación. Es el término moderno que

cubre todas las actividades comprendidas en la plantación y manejo de las

demandas en una instalación de fabricación.

2.5.1 Importancia del pronóstico

La plantación y control de fabricación se relaciona básicamente con el

futuro. Es necesario comenzar con la situación presente y prepararse para el

futuro. Para hacer esto es preciso hacer conjeturas, suponer o estimar lo que va

a pasar de hoy en adelante. La palabra pronóstico abarca las necesidades

futuras del cliente.

Puesto que toda la actividad de planeación de una compañía trata sobre la

atención de futuras necesidades del cliente, una gran parte de la organización

debe funcionar sobre la base de los pronósticos de ventas.

En la mayor parte de las compañías se necesitan varios pronósticos.

Estos pueden clasificarse de muchas formas, una de ellas es la del periodo de

tiempo involucrado:

• Pronóstico de largo alcance: son empleados en la expansión de una

planta y en la adquisición de nueva maquinaria y equipo con el fin de

planear con anterioridad de cinco años, la inversión de capital.

• Pronóstico de alcance intermedio: es utilizado para la construcción de

materiales de tiempos guía prolongados o para la plantación de tasas de

operación, se toman en cuanta los productos cíclicos o estacionales con

una anterioridad de uno a dos años.

• Pronósticos de corto alcance: utilizados para determinar las

cantidades adecuadas de pedido y la frecuencia de pedidos de los

componentes que se compran o fabrican y para planear la capacidad

apropiada de fabricación, toman en cuenta la pretensión de nivelar la

carga de trabajo con una anterioridad de tres a seis meses.

• Demandas de futuro inmediato: utilizadas en programas de montaje y

en la distribución de inventario de artículos terminados, hechos semanal

o diariamente.

2.5.2 Realización de un pronóstico

Hay cinco pasos esenciales en la realización de un pronostico:

1. Definición de los propósitos

2. Preparación de los datos

3. Selección de las técnicas

4. Ejecución del pronostico

5. Seguimiento de los pronósticos

Toda función en una compañía tiene necesidad de información sobre el

pronóstico de sus ventas. Ninguna actividad puede funcionar de manera eficaz

sin el conocimiento de la futura demanda de sus productos. Para obtener los

mejores resultados, una compañía debe producir un conjunto de pronósticos

relacionados, diseñados para cubrir las necesidades del usuario.

2.5.3 Pronósticos estadísticos

Un enfoque básico en el ejercicio de un pronóstico puede comprender el

uso de la propia historia de la demanda de un producto para determinar las

ventas futuras, o puede basarse en análisis de correlación múltiple para

pronosticar las ventas de productos no relacionados en forma directa con estas

actividades.

Los pronósticos estadísticos tratan los elementos básicos en una serie de

demanda en una forma de serie. Esta serie puede separase en tres

componentes principales tendencia, estacionalidad y aleatoriedad.

La extrapolación de la tendencia es una de las técnicas más sencillas y

conocidas para realizar un pronóstico y la técnica matemática de los mínimos

cuadrados es una herramienta importante en el momento de hacerlo. El patrón

estacional cuando es considerado año tras año, puede ser representado por

relaciones entre las ventas reales mensuales y las ventas promedio mensual.

No hay forma de predecir la aleatoriedad, pero el rango de ésta puede

expresarse como porcentaje de error, de modo que se pueda determinar un

mínimo y un máximo de la demanda esperada a partir del pronóstico.

2.5.4 Pronósticos globales

Antes de que los pronósticos sobre el producto detallado sean útiles, es

necesario un pronóstico general del negocio. Este tipo también es necesario

para desarrollar el plan de producción.

Una de las técnicas matemáticas más complejas para pronosticar,

consiste en establecer una correlación entre el número de elementos

extrínsecos y las ventas de una compañía, llamada correlación múltiple.

2.6 Control de materiales

El control de materiales es un complemento a las actividades de

producción que garantiza que las operaciones de fabricación nunca se tendrán

que suspender por falta de materiales en las líneas de producción o que el

departamento de ventas pierda oportunidades de negocios por no contar con el

producto suficiente. Es por ello que es de vital importancia hacer pronósticos de

ventas en base a los tipos de demanda.

2.6.1 Demanda independiente

La demanda independiente se refiere a la demanda de los productos de

uso regular o periódicamente en tandas. La pregunta básica a responder es en

que momento debe pedirse el material. Los costos de inversión en inventario

deben equilibrarse con el nivel de servicio al cliente deseado o con los costos

de la escasez.

Por el contrario, si los pedidos se colocan demasiado rápido, los

inventarios serán exageradamente grandes.

Responder correctamente a la pregunta de cuándo se necesita un producto

es mucho más importante que determinar cuándo se va a ordenar.

2.6.2 Demanda dependiente

Se refiere a la actividad de pedir un artículo por primera vez o materiales

que no se utilizan a tasas constantes y uniformes y no se necesitan hasta que el

artículo en el que intervienen se va a producir. Para ello, es necesario:

• Desarrollar un plan maestro válido que establezca lo que se va a

elaborar.

• Realizar listas secuénciales exactas de materiales que componen el

artículo a fabricarse.

• Es esencial una información exacta sobre los inventarios con los que se

cuenta.

• La información precisa sobre los pedidos ya enviados, para conseguir

cantidades adicionales de cada artículo.

• Se necesitan tiempos guías confiables.

• Se debe lograr un flujo adecuado de materiales.

3. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

Guatemala es un país que tiene una gran demanda de bloques de

concreto, por su precio y por las cualidades estructurales que estos poseen. Tal

demanda hace que los fabricantes se enfoquen más en la tecnificación de sus

procesos para la optimización de sus recursos. Viblok no cuenta con un modelo

de administración de inventarios técnico, el modelo actual está basado en la

satisfacción de la demanda diaria. Aunque cuenta con un proceso bien

establecido, no cuenta con información precisa de ritmos de producción, ni

tampoco con un estudio de su demanda. Por ello es preciso definir estos

aspectos de la operación.

3.1 Antecedentes de producción

En un principio un oficinista era el encargado de llevar los controles de

producción así como de los inventarios de materia prima y de producto

terminado. Después de la segunda guerra mundial, la posición del oficinista

también llamado cazador de stoks, cayó en descrédito ya que a él se le

atribuían los desabastecimientos de la materia prima y del producto terminado.

Fue hasta que Henry Kaiser, en su compañía de astilleros, dio a los

cazadores de stoks el nombre de expeditadores y con la ayuda de un articulo

de Reader’s Digest, popularizó el concepto de los expeditadores como

personas dinámicas orientadas a la acción, que aportaban una contribución vital

al proceso de producción.

El concepto básico del tamaño de lote económico fue publicado por

primera vez en 1915 y el enfoque estadístico para determinar los puntos de

reorden fueron publicadas por R. H. Wilson en 1934; sin embargo, estas

técnicas sofisticadas de la administración de inventarios no fueron ampliamente

utilizadas. Fue hasta los últimos años de la década de 1950 cuando con las

primeras computadoras electrónicas, ya ampliamente usadas en la industria, se

empezó a utilizar estos métodos de administración de inventarios.

3.2 Descripción de proceso actual

El proceso de fabricación de los bloques de concreto es sencillo. Inicia

agregando arena blanca, sedimento de piedra que sale del lavado del piedrín,

cemento en polvo y agua en una mezcladora. El mezclado es un proceso

automatizado donde se mezclan los materiales en partes iguales. Se realiza

una mezcla uniforme durante un tiempo determinado (temporalización

automática). La mezcla se transporta a una tolva de almacenamiento por medio

de una banda transportadora. De la tolva transportadora de dosifica la maza a

la estación de prensado.

El prensado consiste en acomodar la mezcla para que se ejerza 125 Kg x

cm2 de presión sobre ella y luego se acomoda con una vibración de 4000

revoluciones por minuto. El resultado es una bandeja de tres bloques de

cualquiera de las distintas presentaciones. De cada bandeja se obtienen tres

unidades. Los bloques de concreto se transportan en sus moldes hasta una

estación de secado en donde se dejan reposar por 12 horas. Pasadas las 12

horas se retiran los moldes y se dejan bajo la sombra para que se curen. Este

proceso tarda veintiocho días, pero para acelerarlo se moja los bloques de

concreto. Al hacer esto se activa el cemento de la mezcla y con estas

activaciones se acelera el proceso de secado. El proceso acelerado demora

siete días. Después de que los bloques han sido curados, se consideran como

aptos para la venta.

3.2.1 Materias primas

Las materias primas que se emplean en la elaboración de los bloques de

concreto son:

• Arena blanca

• Sedimento de piedra

• Cemento

• Agua

3.2.2 Producto terminado

La construcción de muros con bloques de concreto es un procedimiento

acreditado en los últimos 50 años, que cumple en especial con las condiciones

tecno-económicas para ser empleado en la construcción y en especial en el

caso de las viviendas económicas.

Además de su costo reducido por metro cuadrado de muro, ofrece las

siguientes ventajas:

• El empleo de bloques de concreto permite una reducción apreciable en la

mano de obra con relación a otros sistemas, tanto por el menor número

de unidades a colocar, como por la simplificación de tareas.

• Las paredes de albañilería de bloques resultan lisas y regulares por lo

cual no necesitan necesariamente revestimiento. En caso que sea

específico el revestimiento, el espesor de revoque es reducido, por lo

que se obtiene economía de materiales y de mano de obra.

• El empleo de bloques de concreto facilita el refuerzo del muro.

• El muro de bloques de concreto presenta gran durabilidad y brinda al

usuario control térmico y acústico.

En la fábrica se hacen cuatro productos distintos, los cuales llevan el

mismo proceso y materia prima, el único cambio necesario es el del molde en la

máquina moldeadora.

Los productos son:

• Bloque de concreto de 10 cm.



• Solera.

3.3 Determinación del ritmo de producción

Para tomar los tiempos estándar, se realizaron treinta mediciones en cada

proceso, con un cronómetro digital, se usó el modelo de lectura con retroceso a

cero.

Los resultados de las mediciones son los siguientes:

Tabla I Tiempo de mezcla (minutos)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 3.19 3.16 3.15 3.14 3.15 3.13 3.14 3.15 3.15 3.15

2 3.15 3.16 3.13 3.18 3.14 3.15 3.16 3.15 3.15 3.12

3 3.18 3.15 3.15 3.16 3.12 3.15 3.14 3.12 3.14 3.13

Tabla II Tiempo de prensado (minutos)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 0.44 0.43 0.45 0.43 0.44 0.44 0.43 0.43 0.44 0.43

2 0.45 0.43 0.44 0.43 0.45 0.45 0.42 0.45 0.43 0.43

3 0.44 0.46 0.44 0.42 0.46 0.44 0.42 0.44 0.44 0.44

Para obtener el tiempo estándar de los dos procesos, debe sacarse un

promedio de los tiempos obtenidos. Los promedios son los siguientes.

Mezcla: 3.148 minutos

Prensado: 0.438 minutos

La mezcladora tiene capacidad equivalente a 14 bandejas por mezcla

hecha. Cada bandeja producida tiene tres bloques de concreto. Esto da como

resultado 42 bloques de concreto por mezcla hecha, lo que da un tiempo de

0.075 minutos por bloque mezclado.

La prensadora tiene capacidad de hacer una bandeja de tres bloques por

ciclo. Esto da un tiempo de 0.146 minutos por bloque de concreto.

El ritmo de producción lo determina el tiempo de la estación más lenta, en

este caso, es la estación de prensado que tarda 0.146 minutos en elaborar un

bloque de concreto.

Viblok trabaja en jornada diurna de lunes a viernes 8 horas, sábados 4

horas y disponen de una hora de almuerzo. Esto da un tiempo efectivo de

trabajo de 420 minutos de lunes a viernes y de 240 minutos los sábados. Con

estos datos se obtiene que el ritmo teórico de producción es de 410 bloques de

concreto por hora. La producción teórica semanal es de 15,990 bloques de

concreto.

3.4 Evaluación de la demanda de bloques de concreto

Para la evaluación de la demanda de bloques de concreto se revisaron los

datos de producción 12 meses anteriores, para determinar el comportamiento a

lo lago de un año así como de la tendencia, para tener información suficiente y

hacer los pronósticos de ventas.

Los volúmenes de ventas de los cuatro productos en el año 2003 se

muestran en la siguiente tabla:

Tabla III Detalle de ventas por mes

MES BLOQUE DE 10 BLOQUE DE 15 BLOQUE DE 20 SOLERA

ENERO 1398 21984 1396 1210

FEBRERO 1411 21182 1426 1189

MARZO 1388 21757 1435 1116

ABRIL 1368 22196 1399 1250

MAYO 1365 21378 1412 1122

JUNIO 1326 21449 1387 1123

JULIO 1402 20043 1364 1130

AGOSTO 1410 20998 1401 1112

SEPTIEMBRE 1377 21003 1429 1114

OCTUBRE 1423 20608 1473 1208

NOVIEMBRE 1386 21200 1421 1126

DICIEMBRE 1392 19988 1470 1133

Fuente: Registro de ventas de Viblok

Para conocer el tipo de curva que presenta la demanda de los productos

es necesario hacer la gráfica de cada una de ellos, y así determinar la familia a

la que pertenecen.

Las gráficas de las demandas de los bloques de concreto se muestran a

continuación:

Figura 3 Ventas de bloque de concreto de 10 cm para el 2003

VENTAS DE BLOQUE DE CONCRETO DE 10 cm 2003

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

ENER

O

FEBR

ERO

MAR

ZO

ABR

IL

MAY

O

JUN

IO

JULI

O

AGO

STO

SEPT

IEM

BRE

OC

TUBR

E

NO

VIEM

BRE

DIC

IEM

BRE

En la gráfica de ventas de bloques de 10 cm, no se nota una gran

variación entre los meses con una diferencia entre el mes de más ventas y el

mes de menos ventas de 97 unidades y la tendencia que se observa es

constante, por lo que se concluye que tiene una demanda constante.

Figura 4 Ventas de bloques de concreto de 15 cm para el 2003


0

5000

10000

15000

20000

25000

La gráfica de ventas de bloques de concreto de 15 cm, tiene un

comportamiento constante con una variación con respecto de la media de 10%,

por lo que no se considera de comportamiento cíclico. La tendencia que se

observa es constante.

Figura 5 Venta de bloques de concreto de 20 cm para el 2003


0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

EN

ER

O

FEB

RE

RO

MA

RZO

AB

RIL

MA

YO

JUN

IO

JULI

O

AG

OS

TO

SE

PTI

EM

BR

E

OC

TUB

RE

NO

VIE

MB

RE

DIC

IEM

BR

E

La gráfica de ventas de bloques de concreto de 20 cm no presenta una

gran variación de ventas a lo largo del año; con una variación entre el mes de

mayor ventas con el de menor ventas de 109 unidades. En esta gráfica no se

observa ninguna tendencia positiva o negativa.

Figura 6 Ventas de bloques de concreto solera para el 2003

VENTAS DE BLOQUE DE CONCRETO DE SOLERA 2003

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

ENER

O

FEBR

ERO

MAR

ZO

ABR

IL

MAY

O

JUN

IO

JULI

O

AGO

STO

SEPT

IEM

BRE

OC

TUBR

E

NO

VIEM

BRE

DIC

IEM

BRE

En la gráfica de ventas de soleras, se muestra una similitud entre las

ventas de los meses del año con valores muy parecidos, con una variación

mayor de 138 unidades entre el mes de más ventas y el de menos ventas. Se

nota una tendencia constante a lo largo de año por lo que se puede considerar

a las ventas como estables.

Después de analizar las gráficas de los productos, éstas indican que

pertenecen a la familia de demandas estables, donde están todas aquellas

demandas que en el tiempo no tienen mayores cambios, siendo los datos de las

ventas muy parecidos los unos a los otros.

3.5 Evaluación de los consumos de materiales

Los materiales utilizados en la elaboración de bloques de concreto son los

siguientes:

• Cemento

• Agua

• Arena blanca

• Sedimento de piedra

Las proporciones en que se usan para la fabricación de los bloques de

concreto se muestra en la tabla siguiente:

Tabla IV Proporción de materiales por unidad

PRESENTACIÓN CEMENTO (Kg) AGUA (lt) ARENA BLANCA (m3) SEDIMENTO DE PIEDRA (m3)

BLOQUE DE 10 0.6667 0.7333 0.0080 0.0021

BLOQUE DE 15 1.0000 1.1000 0.0120 0.0031

BLOQUE DE 20 1.3333 1.4667 0.0160 0.0041

SOLERA 0.6667 0.7333 0.0080 0.0021

Fuente: Formulario de elaboración de bloques de concreto de Viblok

Después de saber la cantidad de cada material que se necesita para

fabricar una unidad de cada presentación, se puede obtener el consumo de

cada material por mes; usando los datos de ventas se puede conocer el

consumo pronosticado de materiales, usando el pronóstico de riesgo para

ventas.

Los materiales consumidos por presentación se presentan el las

siguientes tablas:

Tabla V Materiales consumidos para bloque de 10 cm

CEMENTO (Kg) AGUA (lt)ARENA BLANCA (m3) SEDIMENTO DE PIEDRA (m3)

ENERO 932 1025 11.2 2.9

FEBRERO 941 1035 11.3 2.9

MARZO 925 1018 11.1 2.9

ABRIL 912 1003 10.9 2.8

MAYO 910 1001 10.9 2.8

JUNIO 884 972 10.6 2.7

JULIO 935 1028 11.2 2.9

AGOSTO 940 1034 11.3 2.9

SEPTIEMBRE 918 1010 11.0 2.8

OCTUBRE 949 1044 11.4 2.9

NOVIEMBRE 924 1016 11.1 2.9

DICIEMBRE 928 1021 11.1 2.9


Tabla VI Materiales consumidos para bloque de 15 cm

CEMENTO (Kg) AGUA (lt) ARENA BLANCA (m3) SEDIMENTO DE PIEDRA (m3)

ENERO 21984 24182 263.8 68.2

FEBRERO 21182 23300 254.2 65.7

MARZO 21757 23933 261.1 67.4

ABRIL 22196 24416 266.4 68.8

MAYO 21378 23516 256.5 66.3

JUNIO 21449 23594 257.4 66.5

JULIO 20043 22047 240.5 62.1

AGOSTO 20998 23098 252.0 65.1

SEPTIEMBRE 21003 23103 252.0 65.1

OCTUBRE 20608 22669 247.3 63.9

NOVIEMBRE 21200 23320 254.4 65.7

DICIEMBRE 19988 21987 239.9 62.0


Tabla VII Materiales consumidos para bloque de 20 cm


ENERO 1861 2047 22 6

FEBRERO 1901 2091 23 6

MARZO 1913 2105 23 6

ABRIL 1865 2052 22 6

MAYO 1883 2071 23 6

JUNIO 1849 2034 22 6

JULIO 1819 2001 22 6

AGOSTO 1868 2055 22 6

SEPTIEMBRE 1905 2096 23 6

OCTUBRE 1964 2160 24 6

NOVIEMBRE 1895 2084 23 6

DICIEMBRE 1960 2156 24 6


Tabla VIII Materiales consumidos para soleras


ENERO 807 887 10 3

FEBRERO 793 872 10 2

MARZO 744 818 9 2

ABRIL 833 917 10 3

MAYO 748 823 9 2

JUNIO 749 824 9 2

JULIO 753 829 9 2

AGOSTO 741 815 9 2

SEPTIEMBRE 743 817 9 2

OCTUBRE 805 886 10 2

NOVIEMBRE 751 826 9 2

DICIEMBRE 755 831 9 2


El total de materiales consumidos por mes sobre la base de ventas del

2003 para todas las presentaciones, se muestra en la siguiente tabla:

Tabla IX Total de materiales consumidos por mes


ENERO 25584 28142 307 79

FEBRERO 24817 27298 298 77

MARZO 25340 27874 304 79

ABRIL 25807 28387 310 80

MAYO 24919 27411 299 77

JUNIO 24931 27424 299 77

JULIO 23550 25905 283 73

AGOSTO 24547 27002 295 76

SEPTIEMBRE 24569 27026 295 76

OCTUBRE 24326 26759 292 75

NOVIEMBRE 24769 27246 297 77

DICIEMBRE 23631 25994 284 73

3.6 Medición de espacio disponible para almacenaje

Para la materia prima el espacio disponible es el siguiente:

Arena blanca: 90 m2

Cemento: 50 m2

Sedimento de piedra: 18 m2

La arena blanca y el sedimento de piedra se almacenan al aire libre,

mientras que el cemento se guarda en una bodega techada.

El espacio disponible para el producto terminado es de 260 m2, al aire

libre, pues los bloques de concreto no sufren de ningún deterioro por la

exposición a la intemperie.

3.7 Costos actuales asociados al inventario

Cinco tipos de costos se encuentran asociados al inventario de los

bloques de concreto y su materia prima:

- Costos de pedido

- Costos de oportunidad

- Costos de tenencia del inventario

- Costos de producción

- Costos de compra

3.7.1 Costos de pedido

La esencia básica de los costos de pedido es aislar los costos que varían

directamente con la cantidad de pedidos puestos para la materia prima.

La secretaria, por medio de una requisición de producción, es la

encargada de poner los pedidos. Ella dedica aproximadamente un 5% de su

tiempo a pedir los materiales. La secretaria tiene un sueldo mensual de

Q.1,500.00, por lo tanto el tiempo dedicado a hacer los pedidos tiene un valor

mensual de Q.75.00.

La cantidad de pedidos varía según la materia prima, actualmente se

acostumbra hacer este número de pedidos cada mes:

Cemento: 12

Arena blanca: 20

Sedimento de piedra: 4

Total: 36

Como los pedidos se hacen por teléfono, el costo del mismo también debe

incluirse dentro de los costos de pedido. Cada llamada tiene una duración de

entre 2 y 3 minutos, cada minuto de teléfono tiene un valor de Q.0.224, lo que

da un valor total al mes de Q.20.16

El costo por cada orden entonces puede ser calculado:

Costo de la secretaria: Q.75.00

Costo de teléfono: Q.20.16

Total: Q.95.16

Costo por orden: Q.95.16/36

= Q.2.64

El transporte también debe se debe incluir como un costo de pedir, pues

varía directamente por la cantidad de pedidos que se hacen.

Se tiene los siguientes costos

Arena blanca: Q.287.50

Sedimento de piedra: Q.230.50

En estos costos se incluye el diesel que utiliza el camión, el sueldo del

chofer y de los dos ayudantes que cargan y descargan el camión cada vez que

se hace un pedido.

El cemento no tiene costo de transporte porque el proveedor lo lleva hasta

la fabrica y lo descarga con su propio personal.

Los costos totales de pedido para cada materia prima son:

Tabla X Costos totales de pedido para cada materia prima

Materia prima Costo de pedir (Q)

Arena blanca 290.14

Cemento 2.84

Sedimento de piedra 233.14

3.7.2 Costos de oportunidad

Se entiende como el costo de agotamiento de existencias. La

insatisfacción del cliente por pedidos que no pueden ser despachados puede

ser muy costosa. Para asignarle un valor específico, se tomó como costo el

valor de una venta perdida. El valor de esta venta equivale al volumen de

venta promedio por el valor al que se le vende al cliente.

El volumen de venta promedio y el precio de venta por unidad se muestran

en la siguiente tabla:

Tabla XI Volumen de ventas y precios de venta de bloques de concreto

Presentación Volumen promedio de

ventas (Unidades) Precio de venta (Q)

Bloque de 10 Cm 87 1.79



Solera 100 2.80 Fuente: Registro de ventas, listado de precios de Viblok

Los costos de oportunidad por presentación se muestran en la siguiente

tabla:

Tabla XII Costos de oportunidad

Presentación Costo de oportunidad

(Q)

Bloque de 10 Cm 155.73



Solera 280.00

3.7.3 Costo de tenencia de inventarios

Viblok cuenta con 418 m2 disponibles para el almacenamiento de materia

prima y producto terminado, distribuidos de la siguiente manera:

Arena blanca: 90m2

Cemento: 50m2

Sedimento de piedra: 18m2

Producto terminado: 260m2

Total: 418m2

El área total del predio es de 696m2 y se paga mensualmente de renta

Q.5800. el costo por m2 es de Q.8.33.

Se cuenta con un bodeguero, encargado de llevar los controles de los

inventarios y también de cuidar los mismos. El sueldo del bodeguero es de

Q.1500.00 por mes, lo que da un valor por m2 de Q.3.59.

El costo total de inventario por metro cuadrado es:

Costo Total = Q.8.33 + Q.3.59

Costo Total = Q.11.92

Para el cálculo del tamaño económico de lote, interesa saber el costo de

tener una unidad en almacenaje. Para ello, se procede a calcular el costo de

almacenaje por unidad.

3.7.3.1 Materias primas

La arena blanca y el sediento de piedra, pueden almacenarse en el área

propuesta hasta una altura de 3 m, que es el alto máximo que permiten las

paredes. Eso quiere decir que en 1 m2 caben 3 m3.

Por lo tanto el costo de almacenaje por m3 de arena blanca y sedimento de

piedra es de Q.3.973

Para los sacos de cemento, se calculó que en un metro cuadrado caben

33 sacos estibándose en un máximo de 5; los 33 sacos pesan 1,515 Kg, lo que

da un valor por Kg de Q. 0.00786.

3.7.3.2 Producto terminado

El área máxima que ocupa un bloque de concreto es de 0.078 m2, los

bloques se estiban en un máximo de 8, lo que da un área de utilización por

bloque de 0.00975 m2, por lo tanto el costo de almacenaje de un bloque de

concreto es de Q. 0.116.

Tabla XIII Costos de almacenaje

Dimensional Costo (Q)

Materia prima m3 3.973

Materia prima Kg 0.00786

Producto terminado Unidad 0.116

3.7.4 Costos de fabricación COSTO DE PRODUCCIÓN PARA LA FABRICACIÓN DE

BLOQUES DE CONCRETO DE 10

Materia Prima

Agua (27132 lt) Q108.53

Cemento (24668 kg) Q18,451.66

Arena blanca (296 m3) Q8,436.00

Sedimento de piedra (78 m3) Q780.00

COSTO DE MATERIA PRIMA DIRECTA Q27,776.19

(+) Mano de obra directa Q 6,000.00

COSTO PRIMO Q33,776.19

GASTOS DE FABRICACIÓN

Mano de obra indirecta Q11,500.00

Cuotas patronales (12% total) Q 1,380.00

Gastos diversos Q 750.00

Gastos de administración Q 1,250.00

Luz y fuerza Q 4,500.00

Depreciación de maquinaria y equipo Q 798.67

Mantenimiento de maquinaria Q 750.00

Mantenimiento de edificio Q 350.00

Gastos de venta Q 1,500.00

COSTO DE FABRICACIÓN Q56,554.86

El costo de fabricación por unidad para los bloques de 10 cm es de

Q.0.91. 1

COSTO DE PRODUCCIÓN PARA LA FABRICACIÓN DE


Materia Prima

Agua (40700 lt) Q162.80

Cemento (37000 kg) Q27,675.63


Sedimento de piedra (115 m3) Q1,150.00
















Q.1.14.2

COSTO DE PRODUCCIÓN PARA LA FABRICACIÓN DE


Materia Prima

Agua (54268 lt) Q217.07

Cemento (49330 kg) Q36,898.35


Sedimento de piedra (152 m3) Q1,520.00
















Q.1.36.3

COSTO DE PRODUCCIÓN PARA LA FABRICACIÓN DE SOLERAS

Materia Prima

Agua (27132 lt) Q108.53

Cemento (24668 kg) Q18,451.66


Sedimento de piedra (78 m3) Q780.00















El costo de fabricación por unidad para los bloques de solera es de

Q.0.91.4

Tabla XIV Costos de fabricación por presentación

Presentación Costo de

fabricación (Q)




Solera 0.91

3.7.5 COSTOS DE COMPRA

Los costos de compra de cada materia prima se detallan en el siguiente

cuadro:

Tabla XV Costos de compra de materia prima

Materia prima Costo de

compra (Q)

Arena blanca 2.85

Cemento 0.45

Sedimento de piedra 3.33

Fuente: Registro de compra de Viblok

La siguiente tabla muestra los costos asociados al inventario para

materias primas y producto terminado que se usarán para el cálculo del tamaño

de lote económico.

Tabla XVI Resumen de costos asociados al inventario por producto y presentación

Costo pedir

Costo tenencia

Costo oportunidad

Costo fabricación

Costo compra

Arena blanca 290.14 3.973 - - 2.85

Cemento 2.84 0.00786 - - 0.45

Sedimento de piedra

233.14 3.973 - - 3.33

Bloque de 10 - 0.116 155.73 0.91 -

Bloque de 15 - 0.116 926.10 1.14 -

Bloque de 20 - 0.116 715.00 1.36 -

Solera - 0.116 280.00 0.91 -

4. PROPUESTA DE LA ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE

INVENTARIOS

El modelo propuesto para el control de inventarios debe basarse en datos

concretos y precisos, para obtener un balance entre inversión en inventarios y

abastecimiento para las líneas de producción y ventas. Por eso es necesario

definir un nivel de ventas basado en un modelo de pronóstico que se ajuste a su

tipo de demanda. Para llegar al equilibrio deseado es necesario relacionar la

demanda del producto y de los insumos con el costo de los mimos. Esta

relación es la que hace posible la obtención de los niveles óptimos de

inventario.

4.1 Modelos estadísticos propuestos para pronósticos de ventas

Luego de saber a qué familia pertenece la demanda, se procede a un

análisis cualitativo, en al cual se hace un pronóstico con los últimos cuatro

periodos reales de ventas. Los pronósticos se comparan con las ventas reales

de los periodos y la diferencia se conoce como error. Se prueba con diferentes

métodos, con el fin de obtener el método que tenga el menor error acumulado.

Los análisis para cada demanda se presentan a continuación:

Tabla XVII Pronóstico de evaluación de ventas para bloques de 10 cm

Mes Ventas Último

periodo Promedio aritmético

Promedio móvil

Promedio móvil ponderado

ENERO 1398 0.25 2.00

FEBRERO 1411 0.75 1.00

MARZO 1388 1.00 0.75

ABRIL 1368 2.00 0.25

MAYO 1365

JUNIO 1326

JULIO 1402

AGOSTO 1410

SEPTIEMBRE 1377 1410 33 1384 7 1376 1 1389 12 1365 12

OCTUBRE 1423 1377 46 1383 40 1379 44 1387 36 1364 59

NOVIEMBRE 1386 1423 37 1387 1 1403 17 1408 22 1401 15

DICIEMBRE 1392 1386 6 1387 5 1399 7 1395 3 1403 11

ERROR ACUMULADO 122 53 70 74 96

Promedio móvil ponderado exponencial Promedio móvil ponderado exponencial con tendencia

FA= 0.1 FA= 0.5 FA= 0.9 FA= 0.1 FA= 0.55 FA= 0.9

T T T

76 76 76

1365 1365 1365 69 1365 39 1365 15 1365

1370 7 1388 11 1406 29 59 1988 611 -1 1397 20 -28 1367 10

1370 53 1382 41 1380 43 58 2519 1096 25 1396 27 39 1364 59

1376 10 1403 17 1419 33 48 3038 1652 -9 1417 31 -29 1368 18

1377 15 1394 2 1389 3 44 3472 2080 -1 1409 17 2 1365 27

85 70 107 5439 94 115

Después de haber realizado el pronóstico de evaluación para la demanda

de bloques de concreto de 10 cm, el método que tiene el menor error

acumulado es el de promedio aritmético, que se usará en el pronóstico de

riesgo para los bloques de 10 cm.

Tabla XVIII Pronóstico de evaluación de ventas para bloques de 15 cm

Mes Ventas Último


Promedio móvil


ENERO 21984 0.25 2.00

FEBRERO 21182 0.75 1.00

MARZO 21757 1.00 0.75

ABRIL 22196 2.00 0.25

MAYO 21378

JUNIO 21449

JULIO 20043

AGOSTO 20998

SEPTIEMBRE 21003 20998 5 21373 370 20967 36 20868 135 21122 119

OCTUBRE 20608 21003 395 21332 724 20873 265 20850 242 20985 377

NOVIEMBRE 21200 20608 592 21260 60 20663 537 20745 455 20497 703

DICIEMBRE 19988 21200 1212 21254 1266 20952 964 21002 1014 20939 951

ERROR ACUMULADO 2204 2421 1803 1847 2149

Promedio móvil ponderado exponencialPromedio móvil ponderado exponencial con tendencia

FA= 0.1 FA=0.5 FA= 0.9 FA=0.1 FA=0.55 FA=0.9

T T T

-1406 -1406 -1406

21267 21267 21267 -1170 21267 -107 21267 719 21267

21240 237 21132 129 21025 22 -1052 10737 10266 -46 21179 176 76 21346 343

21216 608 21068 460 21005 397 -987 1266 19342 -238 21141 533 -348 21355 747

21155 45 20838 362 20648 552 -829 -7614 28814 219 20947 253 498 21316 116

21160 1172 21019 1031 21145 1157 -867 -15074 35062 -568 21126 1138 -1041 21372 1384

2061 1982 2128 93484 2100 2590



acumulado es el de promedio móvil, que se usará en el pronóstico de riesgo

para los bloques de 15 cm.

Tabla XIX Pronóstico de Ventas para bloques de 20 cm

Mes Ventas Último


Promedio móvil


ENERO 1396 0.25 2.00

FEBRERO 1426 0.75 1.00

MARZO 1435 1.00 0.75

ABRIL 1399 2.00 0.25

MAYO 1412

JUNIO 1387

JULIO 1364

AGOSTO 1401

SEPTIEMBRE 1429 1401 28 1403 27 1391 38 1390 39 1396 33

OCTUBRE 1473 1429 44 1405 68 1395 78 1407 66 1387 87

NOVIEMBRE 1421 1473 52 1412 9 1417 4 1442 21 1392 29

DICIEMBRE 1470 1421 49 1413 57 1431 39 1434 36 1423 47



FA=0.1 FA=0.5 FA=0.9 FA=0.1 FA=0.6 FA=0.9

T T T

-23 -23 -23

1391 1391 1391 -17 1391 13 1391 31 1391

1392 37 1396 33 1400 29 -13 1238 192 22 1399 30 28 1394 35

1395 78 1412 61 1426 47 -7 1125 348 35 1414 59 42 1397 76

1403 18 1443 22 1468 47 -11 1063 358 -17 1437 16 -43 1402 19

1405 65 1432 38 1426 44 -5 961 509 23 1426 44 40 1397 73

198 154 168 1406 149 203



acumulado es el de promedio móvil ponderado exponencial con tendencia y un

factor alfa de 0.6. Este es el método que se usará en el pronóstico de riesgo

para los bloques de 20 cm.

Tabla XX Pronóstico de Ventas para soleras

Mes Ventas Ultimo


Promedio móvil


ENERO 1210 0.25 2.00

FEBRERO 1189 0.75 1.00

MARZO 1116 1.00 0.75

ABRIL 1250 2.00 0.25

MAYO 1122

JUNIO 1123

JULIO 1130

AGOSTO 1112

SEPTIEMBRE 1114 1112 2 1157 43 1122 8 1119 5 1123 9

OCTUBRE 1208 1114 94 1152 56 1120 88 1117 91 1122 86

NOVIEMBRE 1126 1208 82 1157 31 1141 15 1162 36 1127 1

DICIEMBRE 1133 1126 7 1155 22 1140 7 1143 10 1131 2



FA=0.1 FA=0.41 FA=0.9 FA=0.1 FA=0.55 FA=0.9

T T T

7 7 7

1156 1156 1156 5 1156 -7 1156 -16 1156

1152 38 1138 24 1116 2 4 1197 83 -2 1151 37 0 1155 41

1148 60 1128 80 1114 94 13 1235 27 51 1149 59 85 1155 53

1154 28 1161 35 1199 73 4 1354 228 -22 1191 65 -65 1164 38

1151 18 1147 14 1133 0 4 1387 254 -6 1173 40 0 1157 24

144 152 169 592 200 156


de soleras, el método que tiene el menor error acumulado es el de promedio

móvil ponderado. Este es el método que se usará en el pronóstico de riesgo

para soleras.

Después de haber realizado los pronósticos de evaluación para cada una

de las presentaciones, se hacen los pronósticos de riesgo. El pronóstico de

riesgo no es más que aplicar el método que dio el menor error acumulado, con

la diferencia que ahora se aplica a todos los meses.

Los pronósticos de riesgo para las cuatro presentaciones se muestran en

la siguiente tabla:

Tabla XXI Pronóstico de riesgo para Ventas 2004

MES BLOQUE DE 10 BLOQUE DE 15 BLOQUE DE 20 SOLERA

ENERO 1398 21984 1394 1155

FEBRERO 1405 21984 1396 1160

MARZO 1399 21583 1411 1161

ABRIL 1391 21641 1419 1186

MAYO 1386 21780 1414 1190

JUNIO 1376 21628 1418 1178

JULIO 1380 21695 1408 1151

AGOSTO 1384 21267 1391 1187

SEPTIEMBRE 1384 20967 1400 1123

OCTUBRE 1383 20873 1419 1122

NOVIEMBRE 1387 20663 1451 1127

DICIEMBRE 1387 20952 1440 1131

Con la información obtenida en los pronósticos de riesgo de Ventas, se

obtiene un pronóstico de consumo de materiales para el 2004 se muestra en la

siguiente tabla:

Tabla XXII Pronóstico de consumo de materiales

Cemento (Kg) AGUA (lt) Arena blanca (m3) Sedimento de piedra (m3)

ENERO 25545 28099 307 79

FEBRERO 25555 28111 307 79

MARZO 25171 27688 302 78

ABRIL 25251 27776 303 78

MAYO 25382 27920 305 79

JUNIO 25222 27744 303 78

JULIO 25260 27786 303 78

AGOSTO 24834 27317 298 77

SEPTIEMBRE 24505 26956 294 76

OCTUBRE 24435 26879 293 76

NOVIEMBRE 24273 26701 291 75

DICIEMBRE 24551 27007 295 76

4.2 Señalar el mejor lugar para el almacenaje

Para el almacenaje de materias primas como de productos terminados se

debe tener en cuenta algunos factores como el espacio disponible, la distancia

desde donde se almacena y la distancia donde se consume o la distancia de

donde se produce a donde se almacena, la facilidad para su carga y descarga y

las consideraciones que deba tener su almacenamiento para que no se degrade

o perezca.


Para el almacenaje de materias primas se cuenta con un área total de 158

m2, distribuidos de la siguiente forma:

Un área al aire libre de 12 m de frete por 9 metros de fondo con acceso

directo a la calle. Ésta es la mejor ubicación para el almacenaje de arena blanca

y sedimento de piedra pues queda directamente enfrente de la mezcladora, a

3m de distancia, lo que contribuye a que el recorrido sea mínimo. Tiene un

acceso directo hacia la calle y en su costado izquierdo tiene una puerta de

acceso. Esto hace que el abastecimiento sea fácil.

Ni la arena blanca ni el sedimento de piedra se degradan o perecen por la

exposición directa al aire libre o a la lluvia, por lo que un techo no es necesario.

Esta área cuenta con drenajes, para evitar la acumulación de agua de lluvia. El

lavado de los materiales se prevendrá con el levantado de pequeños muros de

contención de 40cm de alto.

Al tomar en cuenta los consumos de materiales, la distribución del área

deberá ser así:

Arena blanca: 80m2

Sedimento de piedra: 28m2

Se cuenta con una segunda área de 50 m2 totalmente techada, a la

izquierda de a 5m de la mezcladora. Esta área es ideal para el almacenamiento

del cemento, pues éste si se ve afectado por la lluvia. También cumple con el

criterio de facilidad de carga y descarga, pues tiene un costado de 5m que sirve

para la descarga del mismo. También queda cerca de la mezcladora lo cual es

importante pues es el material que más se usa en la elaboración de los bloques

de concreto.

El agua es una materia prima importante, pero no se cuenta con ningún

cisterna o tanque de almacenamiento ya que el abastecimiento por medio de la

red de agua potable local es abundante y constante.


Para el almacenaje de producto terminado se cuenta con un área de

418m2, la cual queda atrás del predio y directamente enfrente de la puerta de

acceso a 14m de la puerta de entrada. Esta área está a 7m de la máquina

prensadora, de donde salen los bloques terminados. Esta área cuenta con

125m2 de sombra, pues el proceso de fabricación de los bloques de concreto

requiere que permanezcan en la sombra por 28 días para que se curen. El resto

del espacio está al aire libre, pues los bloques de concreto ya curados no se

ven afectados por la directa exposición al ambiente.

La carga de los camiones de hace fácil, pues enfrente hay un corredor de

5m de ancho por 14 de largo que da directamente hacia la puerta de entrada.

Este corredor proporciona espacio suficiente para que se carguen los camiones.

4.3 Definir el tamaño económico de lotes

Una de las decisiones básicas que deben tomarse en el manejo de

inventarios es la de equilibrar los costos de inversión en inventarios con los de

la colocación de pedidos de reposición de inventarios. La cantidad correcta a

pedir es aquella que mejor equilibra los costos relacionados con el número de

pedidos colocados y los costos relacionados con el tamaño de los pedidos

colocados. Cuando se han equilibrado adecuadamente estos costos, se

minimiza el costo total. La cantidad de pedido resultante se llama tamaño de

lote económico.

El problema de inventarios que con más frecuencia enfrentan los

comerciantes y los fabricantes es aquel en el que los niveles de existencias se

reducen con el tiempo y después se reabastecen con la llegada de nuevos

productos.

Las variables que intervienen en el cálculo son las siguientes:

a: Tasa conocida de consumo

Q: Ritmo de producción o llegada de artículos

K: Costo de pedido

c: Costo de producción o de compra

h: Costo de almacenaje

Q*:Tamaño económico de lote

Q* está definido por la función:

haKQ 2* =

t*: Tiempo de agotamiento, está definido por la función:

ahK

aQt 2** ==

El diagrama de nivel de inventario como una función de tiempo queda así:

Figura 7 Comportamiento del inventario a través del tiempo

Q-at

0 Q 2Q Tiempo t Frederick S. Hiller, Gerald J. Lieberman, Introducción a la investigación de operaciones,

página 692

En esta gráfica se observa el comportamiento de los inventarios en el

tiempo, mostrándose los abastecimientos desde un nivel óptimo Q*, hasta un

nivel 0, en un periodo de tiempo t*.


Para el cálculo de los tamaños económicos de lote las materias primas

usadas en la elaboración de bloques de concreto, se usó la tasa de consumo

pronosticada para el año 2004; el ritmo de producción utilizado es el ritmo

teórico encontrado con una eficiencia del 60%, que es igual a 1,744 unidades

diarias. Los costos utilizados, fueron obtenidos en el capítulo anterior.

Los tamaños económicos de lote quedan de la siguiente manera:

Sedimento de piedra

Tasa de consumo a: m3 77

Costo preparación K: Q/orden 233.14

Costo compra c: Q/m3 3.33

Costo almacenaje h: Q/mes 3.97

10.9597.3

)14.233*77*2(* ==Q

05.3730*77098.95* ==t

El tamaño económico de lote para el sedimento de piedra es de 95.10 m3,

con un tiempo de agotamiento de 37 días de operación.

Arena blanca

Tasa de consumo a: m3 300

Costo preparación k: Q/orden 290.14

Costo compra c: Q/m3 2.85


40.20997.3

)14.290*300*2(* ==Q

94.3030*300

40.209* ==t

El tamaño económico de lote para la arena blanca es de 209.40 m3, con

un tiempo de agotamiento de 21 días de operación.

Cemento

Tasa de consumo a: Kg 24999

Costo preparación K: Q/orden 2.84

Costo compra c: Q/Kg 0.45


34.425000786.0

)84.2*24999*2(* ==Q

1.530*24999

34.4250* ==t

El tamaño económico de lote para el cemento es de 4,250 Kg, con un

tiempo de agotamiento de 5 días de operación.

Tabla XXIII Resumen de los tamaños económicos de lote para materia prima

Materia prima

Tamaño económico de lote Tiempo de agotamiento

Sedimento de piedra 95.10 m3 37 días

Arena blanca 290.14 m3 21 días

Cemento 4,250 Kg 5 días


La tasa de consumo utilizada para el cálculo del tamaño económico del

lote para el producto terminado es la pronosticada para el año 2004.

Los tamaños económicos de lote quedan de la siguiente manera:

Bloque de concreto de 10 cm

Tasa de consumo a: unidades 1388

Costo oportunidad K: Q/orden 155.73

Costo producción c: Q/unidad 0.91


48.1930116.0

)73.155*1388*2(* ==Q

72.4130*1388

48.1930* ==t

El tamaño económico de lote para el bloque de concreto de 10 cm es de

1,930 unidades, con un tiempo de agotamiento de 42 días de operación.






87.1942116.0

)10.926*21418*2(* ==Q

9.2530*21418

87.1942* ==t

El tamaño económico de lote para el bloque de concreto de 15 cm, es de







59.4173116.0

)715*1413*2(* ==Q

61.8830*1413

59.4173* ==t

El tamaño económico de lote para el bloque de concreto de 20 cm, es de


Soleras





34.2362116.0

)280*1156*2(* ==Q

3.6130*1156

34.2362* ==t

El tamaño económico de lote para solera es de 2,362 unidades, con un

tiempo de agotamiento de 61 días de operación.

Tabla XXIV Tamaño económico de lote y tiempo de agotamiento para producto terminado

Producto terminado Tamaño económico de lote

Tiempo de agotamiento

Bloque de 10 cm 1,930 Unidades 42 días



Soleras 2,362 Unidades 61 días

4.4 Propuesta de modelos de control de inventarios

El modelo propuesto para el control de los inventarios es el modelo de

inventarios de reposición. Con los datos del tamaño económico de lote se

puede saber cuánto pedir. Eso quiere decir que cuando llegue el momento de

hacer una orden de un material por parte de departamento de producción o

producto terminado por parte de la bodega, se ordenará el lote en una cantidad

que permita hacer un equilibrio entre los costos de almacenamiento y el valor

del inventario.

Este método requiere que se hagan revisiones periódicas de forma visual

a los niveles de existencia se pueda realizar los pedidos de reposición con tal

de restablecer los inventarios al tamaño económico del lote.

Como cada retiro de los inventarios baja el nivel de los mismos, es

necesario calcular los niveles de reorden para cada una de las materias primas

y cada uno de los productos terminados, con el fin de hacer los pedidos de

reabastecimiento en el momento oportuno.

Es necesario calcular una existencia de seguridad, con el fin de

contemplar los posibles retrasos que tengan los proveedores en la entrega de

material o el departamento de producción y así disminuir el riesgo de agotar

existencias.

5. IMPLEMENTACIÓN DE CONTROL DE INVENTARIOS

En la implantación de los modelos de tamaño económico de lote, se

cambia la manera en la cual se venían haciendo los pedidos a los proveedores

y los pedidos a producción por un modelo que optimiza la relación entre el

tamaño del lote con la inversión en el mismo. También se cambia la manera

como se hacían las corridas de producción con el fin de optimizar los recursos.

Como referencia se toman los valores de los inventarios al momento de la

implementación, para hacer evaluaciones futuras.

5.1 Implementación de tamaño económico de lote

Para la implantación del uso de tamaño económico de lotes, se hace

referencia a los cálculos que se realizaron en los capítulos 3 y 4.

5.1.1 Implementación en materia primas

Cuando se inició la implementación de tamaños económicos de lote, los

inventarios de las distintas materias primas existentes se tomaron como

inventarios iniciales y a partir de ello, se procedió a ajustar los mismos.

Los inventarios iniciales de las materias primas eran los siguientes:

Tabla XXV Tamaño de inventario antes de implementación de proyecto

Materia prima Existencia Duración aprox.

Sedimento de piedra 46 m3 17.9 días

Arena blanca 155 m3 15.5 días

Cemento 1360 Kg 1.6 días

Fuente: Control de inventarios de Viblok

La tabla anterior muestra que los niveles de los inventarios de la materia

prima están por debajo de lo calculado como tamaño económico de orden,

incurriendo en más gastos por pedidos más frecuentes.

El nivel de inventario del cemento es al más bajo de todos, y con el

consumo diario promedio que se tiene, solo alcanza para 1.6 días. Por eso se

tomó la decisión que fuera el primero en implementarse el tamaño económico

de lote. Se dejó de hacer las órdenes habituales de 2545 Kg cada vez que se

acababa y se hizo una de 2900 Kg para llegar al nivel deseado. A partir de

entonces, los pedidos deberán hacerse cada 5 días de operación y deberán ser

de 4250 Kg.

En el caso de la arena blanca, el inventario era de 155 m3, con una

duración aproximada de 15.5 días. Se dejó de hacer el pedido habitual de 10

m3 y se hizo uno de 135 m3 para llegar al nivel óptimo deseado, con esto en

lugar de hacer 20 pedidos en un solo mes, se hacen 3 pedidos en 2 meses (1.5

pedidos por mes), los cuales deben hacerse de 290 m3 y se deberán hacer

cada 21 días de operación.

El sedimento de piedra, que es la materia prima de menor consumo, tenía

un nivel inicial de 46 m3, que es un poco más de la mitad que se debería tener.

Se dejo de hacer pedidos de 8 m3 cada vez que se agotaba la existencia y se

hizo un pedido de 49 m3 para completar el inventario y llegar al nivel óptimo

que es de 95 m3, el cual deberá tener una duración aproximada de 37 días de

operación.

5.1.2 Implementación en producto terminado

Para la implementación del tamaño económico de lote en el producto

terminado se tomó los niveles de producto en bodega como un inventario inicial

de referencia. Los niveles de inventario se muestran en la tabla siguiente:

Tabla XXVI Nivel de inventarios de producto terminado antes de la

implementación

Producto terminado Existencia Duración aprox.

Bloque de 10 cm 2318 unidades 50 días



Solera 2836 unidades 75 días


Si se comparan las existencias de bloque de 10 cm con el cálculo de

tamaño económico de lote, se notara que está más alto del óptimo, por lo que

se incurre en costos de almacenaje innecesarios. En este caso se dejó de

producir hasta que las existencias estuvieran por debajo del nivel óptimo de

1,930 unidades.

El nivel de inventario del bloque de 15 cm también estaba más alto de lo

deseado. Aunque éste es el bloque de más consumo, se tiene existencia

innecesaria en bodega con duración aproximada de 2 días. Estos son costos

innecesarios de almacenaje, pues la demanda de los bloques se cubre

satisfactoriamente. La producción de bloques de 15 cm, paró para que el nivel

estuviera lo más cercano posible al nivel óptimo.

En el caso del bloque de 20 cm, se esta por debajo del nivel deseado,

pues solo cuenta con 1,287 unidades de las 4,174 que debería tener como nivel

inicial.

En este caso se programó una corrida de producción de 2900 unidades

con el fin de tener el nivel inicial deseado. En este caso se corre el riesgo de

agotar existencias y como consecuencia tener el costo de una demanda

insatisfecha.

El nivel inicial de inventario de las soleras está por encima del nivel óptimo

buscado, pues tiene 474 unidades más de lo que debería, lo que equivale a 14

días de almacenaje. La producción de soleras se detuvo hasta que los

inventarios estuvieran por debajo del nivel óptimo deseado.

5.2 Control de materiales

Las demandas del gran volumen de materiales utilizados en el proceso de

producción surgen de las decisiones de fabricar un producto que los contiene.

La manera más sencilla de combinar los requerimientos de tales decisiones es

el diagrama de explosión. Se trata de una serie de materiales enlistados junto

con sus presentaciones en la columna de la izquierda y los componentes en el

renglón superior.

Para llevar este control, el encargado de producción determinará los

requerimientos de una corrida de producción. Deberá anotar los volúmenes

consumidos de materiales por cada presentación y al final de cada columna

deberá totalizar los volúmenes necesitados de cada material.

Estos volúmenes deben ser comparados con las existencias de cada uno

de ellos y se determinará si se cuenta con el suficiente material. Este diagrama

muestra únicamente la cantidad requerida de cada material en una corrida de

producción.

El diagrama de explosión debe hacerse cada semana, para determinar si

los materiales se terminan dentro de lo programado o no. Como se aprecia en

el ejemplo, el cemento no alcanza para la totalidad de la producción planeada,

por lo que se requiere de un pedido.

Para el control de las materias primas y del producto terminado en las

bodegas, se implementó una hoja de registro de inventario por producto, en la

cual se indican datos de inventario perpetuo plan inicial + lo recibido – lo

entregado = lo que se tiene + lo que ya está pedido – lo ya asignado = lo

disponible para planear.

El bodeguero es el encargado de llevar las hojas de registro de inventario,

haciendo todas las anotaciones en el momento de una requisición o de un

ingreso.

En los anexos 2 y 3 se presenta un ejemplo de una hoja de registro de

inventario, que se usó para la arena blanca y un diagrama de explosión de

inventarios.

5.3 Reabastecimiento de materiales

Para tener un buen control de los inventarios es necesario saber cuándo

hay que pedir y se debe tener un inventario de seguridad, con el cual se pueda

soportar los atrasos en fabricación o un atraso por parte de los proveedores, por

eso fue necesario calcular la existencia mínimo de seguridad (EMS) y el nivel

de reorden (NR)

Figura 8 Comportamiento de los inventarios con nivel de reorden

Q-at

NR EMS N

ivel

de

Inve

ntar

io Q

0 Q 2Q Tiempo t Fuente: Ing. Sergio Torres, Control de la producción, Pagina 3-5

5.3.1 Existencia mínima de seguridad

Es un nivel de inventario, que se utiliza para cubrir las diferencias en el

tiempo de entrega de los materiales por parte del proveedor o la diferencia de

tiempo de entrega por parte de producción; sin embargo, cuando se tiene la

certeza de que el proveedor cumple con las entregas a tiempo, el EMS ya no es

necesario calcular el EMS, pues encarece el costo de los inventarios.

Para calcular el EMS es necesario conocer los tiempos de entrega de

cada proveedor y de producción.

Tabla XXVII Tiempos de entrega para sedimento de piedra

Fuente: Control de inventarios Viblok

Tabla XXVIII Tiempos de entrega para arena blanca

Tiempos de entrega para

arena blanca

ENTREGA # TIEMPO 1 1 2 2.5 3 2 4 3.5 5 3 6 3

PROMEDIO 2.5 DIFERENCIA 1


Tiempos de entrega para sedimento de piedra

ENTREGA # TIEMPO

1 3 2 3 3 2 4 3 5 4 6 3

PROMEDIO 3 DIFERENCIA 1

Tabla XXIX Tiempos de entrega para cemento


cemento

ENTREGA # TIEMPO 1 1 2 0.5 3 1.5 4 0.5 5 1 6 1

PROMEDIO 1.0 DIFERENCIA 0.5


Tabla XXX Tiempos de entrega para bloques de 10 cm

Tiempos de entrega para bloques de 10 cm

ENTREGA # TIEMPO

1 1 2 2 3 1 4 2 5 2 6 1

PROMEDIO 1.5 DIFERENCIA 0.5


Tabla XXXI Tiempos de entrega para bloques de 15 cm

Tiempos de entrega para bloques de 15 cm

ENTREGA # TIEMPO

1 12 2 11 3 13 4 10 5 11 6 9

PROMEDIO 11 DIFERENCIA 2


Tabla XXXII Tiempos de entrega para bloques de 20 cm


bloques de 20 cm

ENTREGA # TIEMPO 1 2.5 2 1 3 2 4 3 5 3.5 6 3



Tabla XXXIII Tiempos de entrega para soleras


soleras

ENTREGA # TIEMPO 1 1 2 2 3 2 4 3 5 2 6 2



Las tablas anteriores muestran los tiempos de llegada por presentación y

por materia prima, así como el promedio y su diferencia.

Para calcular la existencia mínima de seguridad, primero se debe sacar el

promedio de cada una de las seis entregas, después de tener el promedio, se

toma la entrega más lenta, o sea, la que demoró más tiempo y se le resta el

tiempo promedio de entregas. Esta diferencia que se obtiene se convierte en la

política para diseñar la existencia mínima.

La fórmula para calcular la existencia mínima de seguridad la la siguiente:

EMS=(TAMAÑO ÓPTIMO DE LOTE/TIEMPO DE AGOTAMIENTO)*POLÍTICA

Para el sedimento de piedra:

EMS=(95.10/37)*1=2.57 m3

Para el cemento:

EMS=(4250.4/5.1)*0.5=416.70 Kg

Para la arena blanca:

EMS= (209.40/20.94)*1=10.00 m3

Para los bloques de 10 cm:

EMS=(1930.49/41.73)*0.5=23.12 unidades


EMS=(18492.87/25.90)*2=1428.02 unidades


EMS=(4173.60/88.61)*1=47.1 unidades

Para las soleras:

EMS=(2362.35/61.31)*1=38.53 unidades

Las existencias mínimas de seguridad para la materia prima como para el

producto terminado se muestran en la siguiente tabla:

Tabla XXXIV Resumen de mínimos de seguridad calculados para el proyecto

Existencia mínima de seguridad

Sedimento de piedra 3 m3 Cemento 417 Kg Arena blanca 10 m3 Bloque de 10 cm 23 UnidadesBloque de 15 cm 1428UnidadesBloque de 20 cm 47 UnidadesSolera 39 Unidades

5.3.2 Nivel de reorden

Este nivel de inventario es el que indica que es necesario volver a pedir

materiales, para que el nivel de existencia se mantenga en el nivel más bajo en

bodega y que no sufra de agotamiento.

Cuando la existencia real está cerca del nivel de reorden, se hace la

requisición de compra para que cuando el material ingrese, el nivel esté

llegando al EMS.

Para calcular el nivel de reorden, fue necesario calcular la política, la cual

es igual al tiempo promedio de entregas de material.

La fórmula para calcular el nivel de reorden es la siguiente:

NR=(TAMAÑO ÓPTIMO DE LOTE/TIEMPO DE AGOTAMIENTO)*POLÍTICA

Para el sedimento de piedra:

NR=(95.10/37)*3=7.70 m3

Para el cemento:

NR=(4250.4/5.1)*1=833.41 Kg

Para la arena blanca:

NR= (209.40/20.94)*2.5=25.00 m3


NR=(1930.49/41.73)*1.5=69.39 unidades


NR=(18492.87/25.90)*11=7854.11 unidades


NR=(4173.60/88.61)*2.5=117.75 unidades

Para las soleras:

NR=(2362.35/61.31)*2=77.06 unidades

La siguiente tabla muestra los niveles de reorden para materia prima y

producto terminado:

Tabla XXXV Resumen de niveles de reorden calculados para el proyecto

Nivel de reorden Sedimento de piedra 8 m3 Cemento 833 Kg Arena blanca 25 m3 Bloque de 10 cm 69 UnidadesBloque de 15 cm 7854UnidadesBloque de 20 cm 118 UnidadesSOLERA 77 Unidades

Como primera parte de la implementación, todos los inventarios se llegan

al nivel óptimo y a partir de ese punto se lleva el control de los mismos, para

hacer los pedidos al estar cerca del nivel de reorden. Para ello, el bodeguero da

la información de los niveles de inventario que se llevan en las hojas de registro

de inventarios al gerente de producción. El gerente de producción al planear

sus insumos con el diagrama de explosión, puede ver claramente en qué punto

se debe hacer el pedido de reposición.

Antes de la implementación del mínimo de seguridad, los pedidos se

hacían cuando los niveles de inventario llegaban a 0, y se corría el riesgo de

desabastecimiento. Ahora se cuenta con un nivel de seguridad el cual previene

o hace más difícil el desabastecimiento.

La siguiente tabla, muestra un resumen de los distintos niveles de

inventario para la materia prima y para el producto terminado:

Tabla XXXVI Resumen de niveles de inventarios

Tamaño óptimo

Tiempo de agotamiento

Nivel de reorden

Existencia mínimo de seguridad

Sedimento de piedra 95 37 8 3 Cemento 4250 5 833 417 Arena blanca 210 21 25 10 Bloque de 10 cm 1930 42 69 23 Bloque de 15 cm 18493 26 7853 1428 Bloque de 20 cm 4147 89 118 47 Solera 1156 61 77 39

6.VALIDACIÓN DEL CONTROL DE INVENTARIOS

La validación del control de los inventarios se hace por medio de la

comparación de los costos antes y durante la implementación de proyecto.

Como se busca un equilibro entre tamaño del inventario y su costo, la variación

en el tamaño de los inventarios también es decisiva para validar el proyecto.

6.1 Análisis del costo de los inventarios El costo de los inventarios se analiza haciendo una comparación directa

de los valores que se tenían con el modelo anterior de inventario y los valores

que se tienen por ciclo con el modelo implementado. Para hacer un análisis

verdadero, se hace una comparación anual, considerando la variación del valor

del dinero en el tiempo tomando una tasa de inflación del 6% que está vigente

para julio de 2004.

6.1.1 Costo del inventario de materia prima

Los costos del inventario de la materia prima se presentan en las

siguientes tablas, las cuales muestran el costo obtenido hasta el 31 mayo de

2004 con el costo obtenido en 30 junio de 2004, a un mes de iniciados los

nuevos modelos de inventario.

Tabla XXXVII Costo por ciclo para sedimento de piedra

mayo/04 junio/04 Costo preparación k: Q/orden 233.14 233.14 Costo compra c: Q/unidad 3.33 3.33 Tamaño pedido: unidades 8 95 Existencia mínima: unidades 0 1 Costo por ciclo Q/ciclo 268.36 558.66 Ciclos por mes 10 0.8 Costo total Q/mes 2683.59 446.93

El costo del inventario en un mes del sedimento de piedra se redujo en un

83%, pues antes de usar el modelo de lote económico, se hacían 10 ciclos o

pedidos, mientras que ahora se hace menos de uno.

Tabla XXXVIII Costo por ciclo para cemento

mayo/04 junio/04 Costo preparación k: Q/orden 2.84 2.84 Costo compra c: Q/unidad 0.45 0.45 Tamaño pedido: unidades 2083 4250 Existencia mínima: unidades 0 417 Costo por ciclo Q/ciclo 1135.18 2116.99 Ciclos por mes 15 6 Costo total Q/mes 17027.72 12701.93

El costo del inventario del cemento, bajó un 25% con respecto a los

modelos anteriores, pues el número de ciclos por mes bajó de 15 a 6.

Tabla XXXIX Costo por ciclo para arena blanca

mayo/04 junio/04 Costo preparación k: Q/orden 290.14 290.14 Costo compra c: Q/unidad 2.85 2.85 Tamaño pedido: unidades 10 209 Existencia mínima: unidades 0 10 Costo por ciclo Q/ciclo 347.14 915.44 Ciclos por mes 30 0.7 Costo total Q/mes 10414.20 640.81

El costo total del inventario mensual de la arena blanca bajó de Q.

10,414.20 a Q.640.81 pues el número de ciclos bajó de 30 a menos de uno. El

costo por ciclo es más alto pero como se reduce grandemente el número de

ciclos, el costo mensual es mucho más bajó.

Hay que tomar en cuenta que los costos de los nuevos modelos ya

incluyen el costo de las existencias de seguridad ya que los modelos antiguos

no los consideraban.

El costo total de la materia prima bajó de Q.30,125.51 a Q.13,789.69 al

mes, lo que representa una reducción del 54% del costo con relación a los

modelos antiguos.

El cálculo de la reducción anual en los costos de materia prima se hizo por

medio de un Valor Presente Neto, tomando una tasa de inflación del 6%.

El VPN para el modelo anterior queda:

Figura 9 Flujo de capital para el modelo anterior de inventario de materia prima Renta Uniforme = Q.30,125.51

VPN= (P/A,30,125.51,6%)

VPN=350,026.25

El VPN para el modelo de tamaño económico de lote queda:

Figura10 Flujo de capital para modelo propuesto de inventario de materia prima Renta Uniforme = Q.13,789.69

VPN=(P/A,13,789.69,6%)

VPN=160,221.47

En un año, la reducción en la inversión de inventarios es de 54% usando

los modelos de tamaño económico de lote.

6.1.2 Costo del inventario de producto terminado

El costo del inventario del producto terminado se muestra en las siguientes

tablas, mostrando los valores anteriores y actuales:

Tabla XL Costo por ciclo para bloques de 10 cm

mayo/04 junio/04 Costo oportunidad k: Q/orden 155.73 155.73 Costo producción c: Q/unidad 0.91 0.91 Tamaño pedido: unidades 500 1930 Existencia mínima: unidades 0 23 Costo por ciclo Q/ciclo 631.78 1933.52 Ciclos por mes 2.7 0.7 Costo total Q/mes 1705.81 1353.47

El costo del inventario de los bloques de 10 cm se redujo de Q.1,705.81 a

Q. 1,353.47, gracias a la reducción en las ordenes de fabricación, las cuales

antes se hacían 3 veces por mes y ahora solamente una. La reducción fue de

un 20% con relación al modelo anterior.

Tabla XLI Costo por ciclo para bloques de 15 cm

mayo/04 junio/04 Costo oportunidad k: Q/orden 926.10 926.10 Costo producción c: Q/unidad 1.14 1.14 Tamaño pedido: unidades 2000 18493 Existencia mínima: unidades 0 1428 Costo por ciclo Q/ciclo 4833.87 23635.74 Ciclos por mes 10 1.2 Costo total Q/mes 48338.68 28362.89

La reducción en los bloques de 15 cm fue muy marcada, pues es la

presentación que tiene más rotación dentro de la empresa. Aunque el costo por

ciclo es menor en el modelo anterior, la reducción en el número de ciclos de 10

a 1 al mes redujo la inversión en inventario en un 41%.

Tabla XLII Costo por ciclo para bloques de 20 cm

COSTO DE CICLO DE INVENTARIO BLOQUE DE 20 cm


La inversión en el inventario de bloques de 20 cm bajó de Q.2,566.87 a

Q.1936.54 mensuales, lo que equivale a un ahorro de 24%, gracias a la

reducción de ciclos en el mes.

Tabla XLIII Costo por ciclo para solera


En la inversión para inventario de las soleras también hubo una reducción

gracias a la implementación del tamaño económico de lote, pues la inversión

mensual bajó de Q.1,771.15 a Q.1,232.40 lo que equivale a una reducción de

30%.

El costo de la inversión mensual bajó de Q.54,382.51 a Q.32,885.30, lo

que equivale a un 39% en la reducción de la inversión.

El cálculo de la reducción anual en los costos de inversión para inventario

de producto terminado, se hizo por medio de un Valor Presente Neto, tomando

una tasa de inflación del 6%.

VPN para modelo anterior de inventarios de producto terminado:

Figura11 Flujo de capita para modelo anterior de inventario de producto terminado Renta Uniforme = Q.54,382.51

VPN= (P/A, 54,382.51,6%)

VPN=631,866.69

VPN para el modelo de tamaño económico de lote en producto terminado:

Figura 12 Flujo de capital para modelo propuesto de inventario de

producto terminado

Renta Uniforme = Q.32,885.30

VPN= (P/A, 32,885.30,6%)

VPN=382,092.07

La reducción de la inversión en inventario de producto terminado será de

39% con la implementación del tamaño económico de lote.

Hay que destacar que no sólo bajó la inversión general en inventarios,

también se aseguró el abastecimiento de materiales de producto terminado, con

la programación de pedidos sobre la base de un nivel de reorden y un menor

riesgo de quedar sin inventario con la existencia mínima de seguridad.

6.2 Análisis del tamaño de los inventarios

El tamaño del inventario es decisivo para el costo del mismo y a la vez, el

tamaño en sí es un indicador independiente del costo. Como el tamaño

económico de lote busca mantener los niveles de inventario en el mínimo, es

esencial que los tamaños de los inventarios disminuyan con el modelo

propuesto.

6.2.1 Tamaño del inventario de materia prima

Para hacer una comparación de los tamaños de inventarios, se tomaron

las ultimas 5 operaciones de inventario en el modelo anterior y las primeras 5

operaciones con el modelo de tamaño económico de lote.

Las siguientes tablas muestran los datos de las operaciones de cada

materia prima así como el nivel promedio de inventario.

Tabla XLIV Análisis del los niveles de inventario antes y después de la implementación para sedimento de piedra

Mayo/04 Junio/04

Nivel

inicial Nivel

reorden Nivel

promedio Nivel

inicial Nivel

reorden Nivel

promedio 1 83 55 69 95 9 52 2 87 50 69 96 8 52 3 82 40 61 95 8 52 4 72 60 66 94 9 52 5 82 46 64 95 7 51 PROMEDIO 65.7 PROMEDIO 51.6 Fuente: Control de inventarios de Viblok

En el sedimento de piedra se observa una disminución en los inventarios,

pues el inventario promedio antes de la implementación del tamaño económico

de lote era de 65.7 m3, mientras que después, el nivel de inventario bajó a 51.6

m3. Esto equivale a una disminución del 21% con respecto del nivel anterior.

Tabla XLV Análisis de los niveles de inventario antes y después de la implementación para arena blanca

Mayo/04 Junio/04

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio

1 220 85 153 290 25 158 2 310 90 200 280 30 155 3 290 75 183 295 30 163 4 330 100 215 290 25 158 5 285 155 220 295 25 160 PROMEDIO 194.0 PROMEDIO 158.5 Fuente: Control de inventarios de Viblok

Los niveles de inventario de la arena blanca, también sufrieron una

disminución del 18%, pues el nivel promedio antes de la implementación del

tamaño económico de lote era de 194 m3, mientras que ahora es de 158.5 m3.

Tabla XLVI Análisis de los niveles de inventario antes y después de la implementación para cemento

Mayo/04 Junio/04

Nivel

inicial Nivel

reorden Nivel

promedio Nivel

inicial Nivel

reorden Nivel

promedio 1 5250 1200 3225 4250 830 2540 2 4895 1420 3158 4295 875 2585 3 5125 1345 3235 4205 830 2518 4 5250 1485 3368 4250 755 2503 5 4850 1360 3105 4205 830 2518 PROMEDIO 3218.0 PROMEDIO 2532.5 Fuente: Control de inventarios de Viblok

Los niveles de inventario del cemento tuvieron una disminución marcada,

con una reducción de su nivel en un 21%. Todos los niveles de inventario de las

materias primas bajaron con respecto de los modelos anteriores de inventario,

los cuales no incluían alguna existencia de seguridad.

Aunque los niveles iniciales de inventario de materia prima siguen siendo

altos, la diferencia la hace el nivel de reorden, que permite tener los inventarios

lo más bajó posible sin la necesidad de desabastecerse.

6.2.2 Tamaño del inventario de producto terminado

Para el producto terminado, también se tomaron las últimas 5 operaciones

del modelo anterior y las primeras 5 operaciones después de la implantación de

los tamaños económicos de lote.

Las siguientes tablas muestran los datos de las operaciones:

XLVII Análisis de los niveles de inventario antes y después de la para bloques de 10 cm

Mayo/04 Junio/04

Nivel inicial Nivel reorden Nivel promedio Nivel inicial Nivel reorden Nivel promedio

1 2318 1825 2072 1930 69 1000 2 2540 1343 1942 1950 75 1013 3 2325 1230 1778 1900 70 985 4 2102 1102 1602 1943 68 1006 5 2285 1207 1746 1933 76 1005 PROMEDIO 1828 PROMEDIO 1001 Fuente: Control de inventarios de Viblok

El nivel de inventario de los bloques de 10 cm bajó de un promedio de

1828 unidades a 1001 unidades, una reducción del 45% con respecto del

modelo anterior.

Tabla XLVIII Análisis de los niveles de inventario antes y después de la implementación para bloques de 15 cm

Mayo/04 Junio/04

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio


Los bloques de 15 cm, que son los de mayor rotación, también tuvieron

una reducción en su nivel de inventario, pues el nivel bajó de un promedio de

15222 a 13001, lo cual representa una reducción del 14%.

Los bloques de 15 cm tienen el costo de oportunidad más alto, pues es

donde se registran los pedidos unitarios de mayor volumen, por lo que hacer los

pedidos en el nivel de reorden es de vital importancia, así como mantener el

mínimo de seguridad. Hay que observar que el nivel promedio es más bajó

tomando en cuanta un EMS, lo cual no era contemplado por el modelo anterior.

Tabla XLIX Análisis de los niveles de inventario antes y después de la implementación para bloques de 20 cm

Mayo/04 Junio/04

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio


El nivel promedio de inventario para los bloques de 20 cm registran una

disminución del 36%, pues hubo una reducción en su nivel de 3394 unidades a

2149.

Tabla L Análisis de los niveles de inventario antes y después de la implementación para soleras

Mayo/04 Junio/04

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio


El nivel de inventario promedio de las soleras, también registra una

disminución, pues su nivel se reduce desde un nivel inicial de 1964 unidades a

1208, lo que equivale a una reducción en el nivel de inventario de 38%.

Está claro que el tamaño económico de lote no sólo disminuye los costos

del inventario en un periodo determinado, sino que también reduce los niveles

de los mismos.

Para que este modelo de inventario funcione bien, es necesario que se

respeten los niveles de reorden, como los máximos fijados por los niveles

óptimos, pues son los valores que han demostrado reducir tanto costos como

niveles de inventario.

6.3 Diseño de los formatos de control de inventario

Dos son los formatos que se usarán para el control de los inventarios.

6.3.1 Registro de inventario

Para el control de las materias primas y del producto terminado en las

bodegas, se usará una hoja de registro de inventario por producto, en la cual se

indican datos de inventario perpetuo, plan inicial + lo recibido – lo entregado = lo

que se tiene + lo que ya esta pedido – lo ya asignado = lo disponible para

planear.

El bodeguero será el encargado de llevar las hojas de registro de

inventario, haciendo todas las anotaciones en el momento de una requisición o

de un ingreso.

6.3.2 Diagrama de explosión

La manera más sencilla de combinar los requerimientos de producción es

el diagrama de explosión. Se trata de una serie de materiales enlistados junto

con sus presentaciones en la columna de la izquierda y los componentes en l

renglón superior.

El encargado de producción será el encargado de llevar este control, pues

en él se ve si los materiales alcanzan para ordenes futuras.

6.4 Costos incurridos en la implementación del proyecto

Para la implementación del proyecto de tamaño económico de lote los

gastos que se ocasionaron fueron por pedir materia prima para iniciar con los

niveles óptimos de lote y fabricar los bloques de 20 cm que hacían falta para

llegar al nivel óptimo.

Los gastos administrativos son de las horas extras que se le pagó a la

secretaria y al bodeguero para explicarles los modelos de inventario y cómo

manejarlos. También se le sacaron copias a los formatos de diagrama de

explosión y registro de inventario, con los que se correría la implementación.

Los costos se detallan a continuación:

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE TAMAÑO ECONÓMICO DE LOTE EN VIBLOK

Nivelación de inventarios Sedimento de piedra (49 m3) Q 396.31 Arena blanca (135 m3) Q 674.89 Cemento (2890 kg) Q 1,303.34 Bloque de 20 cm (2887 unidades) Q 3,926.32 Costo de nivelación Q 6,300.86 (+) Costos administrativos Horas extras secretaria (2.5) Q 29.30 Horas extras bodeguero (2.5) Q 29.30 Fotocopia de hojas de control (160) Q 32.00 Costo de implementación Q 6,391.46

CONCLUSIONES

1. Los costos de almacenaje para la arena blanca y el sedimento de piedra

son de Q. 3.973 por metro cúbico almacenado, los costos del cemento

son de Q.0.008 por kilogramo almacenado y el producto terminado tiene

un costo de Q.0.12 por unidad que se almacena.

2. En los doce meses analizados, los bloques de concreto tuvieron una

demanda estable en todas sus presentaciones, ya que las fluctuaciones

de la demanda de un mes a otro son muy pequeñas por lo que se usó la

familia de demandas estables para el pronóstico de las demandas

futuras.

3. La demanda tiene una gran relación con el tamaño de los inventarios,

pues con la obtención de las demandas futuras se pudo obtener un ritmo

de consumo y de venta esenciales para el cálculo de los tamaños

económicos de lote así como de los niveles de reorden y mínimos de

seguridad.

4. El modelo de inventario que se diseñó tanto para el producto terminado

como para la materia prima fue el modelo de tamaño económico de lote

con una demanda estable, pues dadas las condiciones de demanda

estable, es el modelo que mejor equilibra los costos de inventario con el

número de pedidos.

5. El control del producto terminado se hace por medio de registros de

inventarios, los cuales tienen la fusión de indicar el nivel actual del

inventario y así poder hacer las órdenes de reabastecimiento en un nivel

cercano al nivel de reorden.

6. El abastecimiento de materias primas se mejora haciendo los pedidos en

el momento oportuno, que es el nivel de reorden calculado para cada

uno de ellos además de contar con un nivel de seguridad el cual debe

cubrir cualquier atraso por parte de los proveedores.

7. La existencia de producto en bodega se asegura haciendo las órdenes a

producción en el momento adecuado, eso es cuando los niveles de

inventario de las diferentes presentaciones, se aproximan a los niveles

de reorden calculados sobre la base de la demanda, además se calculó

un mínimo de seguridad que debe cubrir los atrasos que producción

pueda tener en la entrega de producto a bodega.

RECOMENDACIONES

1. Para que el modelo de tamaño económico de lote sea vigente en un

futuro, es necesario revisar los costos y las demandas de todas las

materias primas y presentaciones de los bloques de concreto, pues

ambas variables son claves en la determinación de los niveles de

reorden, para mantener los niveles de inventario al mínimo.

2. Es necesaria la comunicación entre el departamento de producción y el

encargado de la bodega para tener un control efectivo de inventarios con

información exacta y actualizada que permita el funcionamiento

adecuado del modelo de inventario propuesto.

3. Es muy importante hacer los pedidos de reabastecimiento cuando los

niveles de inventario sean lo más cercanos a los niveles de reorden

calculados, para mantener los niveles al mínimo si afectar el

abastecimiento tanto de materia prima para producción como de

producto terminado para el consumidor.

4. Para un pedido grande que demande gran cantidad de bloques de

concreto, es recomendable que se hagan entregas parciales usando los

mismos modelos de inventario, tomando en cuenta los consumos del

presente trabajo como los costos en que se incurre.

5. Si es necesario el cambio de un proveedor, se recomienda elevar el

mínimo de seguridad de la materia que éste provea a 1.5 veces su nivel

normal, hasta que sea posible establecer una política para el nuevo

proveedor.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. La producción estimada de bloques de concreto de 10 cm es de 62,000 unidades semanales, equivalentes a 44 horas de producción con una eficiencia del 70%, con un costo de Q.56,544.86.

2. La producción estimada de bloques de concreto de 15 cm es de 62,000

unidades semanales, equivalentes a 44 horas de producción con una eficiencia del 70%, con un costo de Q.70,421.10.

3. La producción estimada de bloques de concreto de 20 cm es de 62,000

unidades semanales, equivalentes a 44 horas de producción con una eficiencia del 70%, con un costo de Q.84,286.09.

4. La producción estimada de soleras es de 62,000 unidades semanales,

equivalentes a 44 horas de producción con una eficiencia del 70%, con un costo de Q.56,544.86.

BIBLIOGRAFÍA 1. Askeland, Donald R., Ciencia e ingeniería de los materiales, 3° edición,

México, International Thomas editores, 1998 2. Hellriegel, Don y Slocum, John W., Administración, 7° edición, México,

International Thomas editores, 1998 3. Hiller, Frederic S. y Lieberman, Gerald S, Introducción a la investigación

de operaciones, 5° edición, México, McGraw-Hill, 1991 4. Plossl, George, Control de la producción y de inventarios. Principios y

técnicas, 2° edición, México, Prentice-Hall hispanoamericana, 1987 5. Pytel, Andrew y Singer, Ferdinand L., Resistencia de materiales, 4° edición,

México, Oxford university press, 1994 6. Spiegel, Murray R., Probabilidad y estadística, México, McGraw-Hill, 1991 7. Torres, Sergio, Control de la producción, Guatemala, Edición revisada,

Editorial Palacios, 2001 8. Walpole, Ronald E. y Meyers, Paymond H., Probabilidad y estadistica, 4°

edición, México, McGaw-Hill, 1992

Figura 13 Diagrama de flujo de proceso para bloques de concreto

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO EMPRESA Viblok PRODUCTO Bloques de Concreto ANALISTA Roberto Alvarez Lucas FECHA 30/03/2004 VoBo Franco de León HOJA 1 DE 1 DEPTO. Producción PROCESO ACTUAL Bodega de materia prima 1.20 min Agregar materiales a la mezcladora 3.148 min Mezclado 0.65 min Transporte a prensado 4.20 m 0.438 min Prensado 0.73 min Transporte a estación de secado 7.15 m

720 min Secado

0.54 min Quitado de moldes 5040 min Curado Bodega de producto terminado

1

2

1

3

2

4

5

6

Tabla LI Diagrama de explosión Viblok FECHA: 12/05/2004 ELABORADO POR: Gerente de producción

Presentación Cantidad requerida

Arena blanca m3

Sedimento de piedra m3 Cemento Kg Agua lt

Bloque de 10 cm 0 0 0 0 0

Bloque de 15 cm 1000 12 3 1000 1100

Bloque de 20 cm 2887 46 12 3849 4234

Solera 0 0 0 0 0

Total requerido 3887 58 15 4849 5334

Total disponible 155 46 1360

Para conseguir 0 0 3489

Proporción de materiales por unidad

Presentación Cemento Kg Agua lt Arena blanca

m3 Sedimento de

piedra m3 Bloque de 10 cm 0.6667 0.7333 0.008 0.0021 Bloque de 15 cm 1 1.1 0.012 0.0031 Bloque de 20 cm 1.3333 1.4667 0.016 0.0041 Solera 0.6667 0.7333 0.008 0.0021

Tabla LII Registro de inventarios Viblok Insumo o presentación: Arena blanca Balance de arranque: 155

(+) (-) (=) (+) (-) (=) Fecha Recibido Extraído En

existencia En

pedido Asignado Disponible para planear

12-05-04 155 12 143

13-05-04 12 143 46 97

14-05-04 46 97 45 52

17-05-04 45 52 270 33 289

18-05-04 33 19 289

19-05-04 270 289 53 236

20-05-04 53 236 236

23-05-04 236 236

24-05-04 236 236

Anexo 1

Diagrama de explosión Viblok FECHA: 12/05/2004 ELABORADO POR: Gerente de producción

Presentación Cantidad requerida

Arena blanca m3

Sedimento de piedra m3 Cemento Kg Agua lt

Bloque de 10 cm

Bloque de 15 cm

Bloque de 20 cm

Solera

Total requerido

Total disponible

Para conseguir

Proporción de materiales por unidad

Presentación Cemento Kg Agua lt Arena blanca

m3 Sedimento de

piedra m3 Bloque de 10 cm 0.6667 0.7333 0.008 0.0021 Bloque de 15 cm 1 1.1 0.012 0.0031 Bloque de 20 cm 1.3333 1.4667 0.016 0.0041 Solera 0.6667 0.7333 0.008 0.0021

Anexo 2

Registro de inventarios Viblok Insumo o presentación: Balance de arranque:

(+) (-) (=) (+) (-) (=) Fecha Recibido Extraído En

existencia En

pedido Asignado Disponible para planear

Tesis Ladrillera

Documents

Transcript of Tesis Ladrillera