TESIS AVON 2015 V16.docx

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ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

ESCUELA DE INGENIERA QUMICA Y AGROINDUSTRIAS

DESARROLLO DE UN SISTEMA DE GESTIN DE MANTENIMIENTO PARA REDUCIR LA PRESENCIA SISTEMTICA DE FALLAS Y PARAS IMPREVISTAS EN EQUIPOS Y MAQUINARIAS EN LA EMPRESA PRODUCTOS AVON ECUADOR

TESIS PREVIA A LA OBTENCIN DE GRADO DE MASTER (MSc.) EN INGENIERA INDUSTRIAL

JOS DAVID SUREZ NEGRETE

DIRECTOR: MAT. GUSTAVO HERRERA MSc.

Quito, mayo 2015

Escuela Politcnica Nacional (2015)Reservados todos los derechos de reproduccin

DECLARACIN

Yo, Jos David Surez Negrete, declaro bajo que el trabajo aqu descrito es de mi autora; que no ha sido previamente presentado para ningn grado o calificacin profesional; y, que he consultado las referencias bibliogrficas que se incluyen en este documento.

La Escuela Politcnica Nacional, puede hacer uso de los derechos correspondientes a este trabajo, segn lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normatividad institucional vigente.

Jos David Surez Negrete

CERTIFICACIN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Jos David Surez Negrete, bajo mi supervisin.

________________________Mat. Gustavo Herrera, MScDIRECTOR DEL PROYECTO

AGRADECIMIENTO

A mi esposa Sonia quien me ha brindado su incondicional apoyo para la realizacin del presente trabajo.

A todos los colabores de la compaa AVON, en especial a Daniel Barreno por las facilidades otorgadas para la realizacin de este proyecto.

Al equipo de trabajo en el rea de Mantenimiento. A Braulio, David, Jos y Paul gracias a su valioso esfuerzo y dedicacin el proyecto fue ejecutado.

A mi amigo Erick Daz, quien con su incansable paciencia particip en la realizacin del presente proyecto, gracias por su apoyo incondicional.

DEDICATORIA

A Dios, por las bendiciones que da a da me otorga, quien con su infinito amor ha sido el empuje y la fuerza motriz para salir adelante, pese a toda adversidad.

A mi esposa Sonia y mis hijos Domnica, Didier, Joaqun, por ser la fuente de inspiracin para todos los das al ser el ejemplo de vida que gue sus vidas futuras.

NDICE DE CONTENIDORESUMEN iINTRODUCCIN iii1.REVISIN BIBLIOGRFICA11.1DESCRIPCIN DE MANTENIMIENTO11.2TIPOS DE MANTENIMIENTO31.2.1MANTENIMIENTO CORRECTIVO41.2.2MANTENIMIENTO PREVENTIVO51.2.3MANTENIMIENTO PREDICTIVO61.2.4MANTENIMIENTO INNOVATIVO71.3ANLISIS ESTADSTICO DE FALLAS71.4DETERMINACIN DE FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTO71.4.1MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN TIEMPOS FIJOS101.4.2MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN CUENTAS FIJAS101.4.3MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN CONDICIONES DE OPERACIN101.5PARMETROS DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO111.5.1CONTROL TCNICO ESTADSTICO111.5.2CONTROL DE COSTOS DE MANTENIMIENTO121.5.3CONTROL DE LA EFICIENCIA DEL MANTENIMIENTO121.6DETERMINACIN DE EQUIPOS CRTICOS131.7NORMAS DE SEGURIDAD PARA MANTENIMIENTO132.PARTE EXPERIMENTAL152.1.DETERMINACIN DE CRITICIDAD DE FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS152.2.ESTABLECIMIENTO DE FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTO172.3.CREACIN BASE DE DATOS PARA MANTENIMIENTO192.4.IMPLEMENTACIN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO192.5.EVALUACIN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO213.RESULTADOS Y DISCUSIN233.1RESULTADOS233.2EQUIPOS LNEA DE SURTIDO404.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES444.1CONCLUSIONES444.2RECOMENDACIONES465.Bibliografa47

NDICE DE TABLASTabla 2.1. Anlisis de criticidad15Tabla 3.1. ANLISIS DE CRITICIDAD PARA COMPRESOR SSRUP6-4023Tabla 3.2. FORMATO DE REGISTRO DE EQUIPO26Tabla 3.3. PARAS NO PROGRAMADAS 201028Tabla 3.4. PARAS NO PROGRAMADAS 201132Tabla 3.5. COMPARACIN MES MAYO 2011-201234Tabla 3.6. CUADRO INDICADORES AO 2010-2011-201235Tabla 3.7. FRECUENCIA DE FALLAS ETIQUETADORA LNEA 136Tabla 3.8. PROMEDIO ACUMULADO ANUAL 201236Tabla 3.9. PROMEDIO ACUMULADO AOS 2010, 2011 Y 201236Tabla 3.10. TIEMPO DE PARADA NO PROGROMADA AO 201238

NDICE DE FIGURASFigura 1.1.Tipos de mantenimiento(Grupo Reinval C.A., 2014)3Figura 1.2. Desagregacin de tipos y condiciones para mantenimiento (Grupo Reinval C.A., 2014)4Figura 1.3 Metodologa para determinar la frecuencia ptima de mantenimiento (Club de mantenimiento, 2000-2015)9Figura 3.3. Paras no programadas ao 201029Figura 3.4. Cantidad de fallas ao 201030Figura 3.5. Total tiempo paradas equipos ao 201133Figura 3.6. Cantidad paradas equipos ao 201133

RESUMENEl objetivo del presente trabajo fue la evaluacin, anlisis y alcance de la gestin realizada para las instalaciones de la empresa Productos AVON Ecuador. El rea de mantenimiento fue la encargada de administrar los recursos necesarios asignados para la planificacin, ejecucin y control de las actividades de mantenimiento.El desarrollo y ejecucin de estas actividades definieron la efectividad de esta rea en el proceso productivo de la empresa. La aplicacin ordenada y programada de actividades de mantenimiento fortaleci el dinamismo del personal operativo, permitiendo el desarrollo de las destrezas y habilidades necesarias en la aplicacin de las rutinas que se plantearon. La capacitacin permanente y la evaluacin continua desarrollaron altos niveles del conocimiento tcnico del personal involucrado. Estas actividades fomentaron ladistribucin del tiempo de trabajo entre personal operativo y administrativo con la finalidad de formar tcnicos y administradores del mantenimiento capaces de afrontar las responsabilidades que involucraban a la compaa, as como los desafos que afront el trabajador desde su puesto de trabajo. Los tcnicos y operadores del mantenimiento fueron quienes mediante sus actividades obtuvieron el resultado del funcionamiento normal y correcto en las lneas de surtido.La planificacin de las actividades de mantenimiento, la correcta programacin, una adecuada y oportuna ejecucin permitieron la adecuada Gestin en el mantenimiento y de esta manera desarrollaron su funcin para conseguir los objetivos principales de la compaa. Mediante la mejora continua de los planes y procesos de ejecucin de dichas actividades se alcanzaron valores ptimos de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad.El mantenimiento en la compaa Productos AVON Ecuador propuso como objetivo el desarrollo de prcticas innovadoras que permitieron el mejoramiento en la aplicacin de las actividades asignadas a cada uno de sus tcnicos, de esta manera se logr apoyar los procedimientos administrativos con la finalidad del perfeccionamiento de la eficiencia funcional del rea y al mejoramiento de los retos en la organizacin.La disminucin de tiempos perdidos por equipos en reparacin fue uno de los indicadores presentados en el desarrollo del presente trabajo. Se estableci una mejora significativa que redujo un aproximado del 92% del tiempo de paradas no programadas. La reduccin del tiempo de paradas no programadas permiti que la metodologa utilizada para el desarrollo del presente trabajo obtuviese el resultado esperado en la aplicacin de las tcnicas de mantenimiento preventivo.

INTRODUCCINEl desarrollo de un sistema de gestin de mantenimiento para la empresa Productos AVON Ecuador pretende garantizar el correcto funcionamiento de los equipos e instalaciones, considerando como prioridad al talento humano que labora quien es el encargado del desarrollo de la produccin. Con la correcta aplicacin de las actividades de mantenimiento se busca mantener una excelente calidad y altos niveles de productividad en la produccin diaria.La empresa Productos AVON Ecuador al desarrollar, ejecutar y evaluar la planificacin del mantenimiento preventivo busca disminuir las fallas sistemticas de los dos ltimos aos. Por falta de seguimiento y un departamento de mantenimiento dedicado a esta actividad se han convertido en un limitante para la entrega oportuna de los pedidos a sus clientes. Este proyecto est desarrollado en cuatro captulos, los mismos que se resumen a continuacin:El captulo uno hace una descripcin del mantenimiento existente, explica los tipos de mantenimiento mostrando las ventajas y desventajas de la aplicacin de cada uno de ellos. Toma como referencia el anlisis estadstico para la consideracin de las frecuencias y rutinas de mantenimiento adecuadas para los equipos. Tambin presenta las consideraciones bsicas en las medidas de seguridad industrial para la ejecucin del mantenimientoEl captulo dos describe una breve presentacin sobre el funcionamiento de la lnea de surtido. Se resalta los criterios de aplicacin de acuerdo al proceso de produccin en la compaa. Expone la descripcin de las condiciones que obligan a considerar un equipo crtico. La condicin crtica permite establecer la frecuencia para ejecutar el mantenimiento. Se realiza la explicacin y anlisis de las frecuencias de mantenimiento para determinar las condiciones de evaluacin de los equipos. El captulo tres desarrolla la descripcin de los equipos existentes en planta y la descripcin del tipo de mantenimiento para la implementacin del Plan de mantenimiento. Define una base de datos para el rea de mantenimiento. Posteriormente se trata sobre la ejecucin y control al plan de mantenimiento con los resultados de la implementacin y culmina con la discusin sobre la efectividad del tipo de mantenimiento elegido para el funcionamiento del plan. Detalla el anlisis estadstico de fallas que se presentan en los equipos y la metodologa que se aplica para corregir estas falencias. En el ltimo captulo se describen las conclusiones y recomendaciones sobre este proyecto.

REVISIN BIBLIOGRFICA1.1 DESCRIPCIN DE MANTENIMIENTOSe lo considera como el conjunto de tcnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible al buscar la ms alta disponibilidad y con el mximo rendimiento.[footnoteRef:1] Por tal motivo las condiciones actuales de buscar la competitividad de las empresas obligan a tener una respuesta inmediata por parte del departamento de mantenimiento en cada organizacin ante la posibilidad de fallas y paras imprevistas. [1: http://www.renovetec.com/ingenieria-del-mantenimiento.pdf]

La aplicacin de mantenimiento en los equipos ayuda a reducir los problemas inesperados y a conservar los equipos existentes. Al iniciar la puesta en marcha de la planificacin en las actividades de mantenimiento se tiene la estructura idnea para cuando lleguen nuevos equipos y tener una base slida que permita involucrar directamente al plan de mantenimiento a estos nuevos equipos. Esta estrategia permite actualizar rpidamente las innovaciones o modificaciones que se generen en planta para no tener demoras en el arranque. La planificacin de acciones futuras y periodicidad en actividades de mantenimiento de equipos nuevos se aprovecha mediante esta estrategia.Inicialmente en la implementacin del sistema de mantenimiento se identifica a todos y cada uno de los equipos y recursos involucrados que participan directamente dentro de las actividades productivas de la empresa. La incidencia de los equipos en la produccin permite disear el plan de mantenimiento para cubrir las necesidades de trabajo diario y produccin. Para conocer con detalle las actividades, programacin y ejecucin es necesario documentar las actividades relevantes que ocurren. De esta manera se realiza un anlisis y retroalimentacin al sistema basado en un historial de cada equipo.La planificacin de mantenimiento ayuda a programar y ejecutar los trabajos de mantenimiento utilizando diferentes tcnicas para formalizar los procedimientos de mantenimiento. Lo importante es que exista la cultura y disciplina para que las actividades de mantenimiento realmente tengan una alta prioridad en las funciones de los encargados de esta actividad.Las principales razones de la aplicacin del mantenimiento son: prevenir o disminuir riesgo de fallas, recuperar el desempeo, aumentar la vida til/diferir inversiones, seguridad, ambiente, aspectos legales(Durn, 2003, pg. 36). Todo el funcionamiento general de los equipos de una empresa depende del mantenimiento que se realiza. Esto implica que si el mantenimiento est de acuerdo con los planes de produccin para garantizar la disponibilidad de los equipos estos deben cumplir su operacin con normalidad durante toda la jornada de trabajo segn la planificacin.El mantenimiento se convierte en una actividad compleja en la cual su finalidad es nicamente satisfacer la urgencia de poner en marcha el equipo que por falta de mantenimiento tuvo una detencin. Esto obliga a tener un alto riesgo de provocar varios inconvenientes ligados a las urgencias: accidentes, horarios extras de trabajo, mayores consumos de energa y de por s una alta ineficiencia que se refleja en la produccin.(Guti, 2004, pg. 79)Una alta disponibilidad en las mquinas permite a todos los usuarios disponer en todo momento de equipos listos para el trabajo. La infraestructura igualmente al mantener una periodicidad en el cuidado y buen estado para los usuarios es garanta de la proteccin de los bienes para el desarrollo normal de las actividades. Esto se logra y se garantiza nicamente con la ejecucin de un sistema de mantenimiento programado. Con el estudio aplicado de una tcnica que satisfaga el objetivo de conservar los activos de las empresas se maximiza la disponibilidad de los equipos productivos con una gestin que permita obtener el menor costo posible mediante una evaluacin tcnico econmico capaz de desarrollar esta actividad.Actualmente las tcnicas de mantenimiento necesariamente se desarrollan bajo el concepto de reducir los tiempos de intervencin sobre el equipo con el fin de obtener la mayor disponibilidad en los equipos. La seleccin correcta de la tcnica de mantenimiento permite a la compaa alcanzar el xito para satisfacer las necesidades de produccin.

1.2 TIPOS DE MANTENIMIENTOEn la industria existen diferentes tipos de mantenimiento que pueden ser programados de acuerdo con cada proceso en particular que se desarrolle en la empresa o localidad a la cual se quiera implementar. La seleccin del tipo de mantenimiento depende de cada proceso donde las actividades a realizar son programadas basados en tiempos fijos, por horas de utilizacin del recurso, por monitoreo de condiciones de operacin, por anlisis de fallas, por rutinas de inspeccin, etc. En base al mantenimiento se esquematizaron los siguientes tipos (Grupo Reinval C.A., 2014)tal como se muestra en la figura 1.1 considerados los ms importantes:

Figura 1.1.Tipos de mantenimiento(Grupo Reinval C.A., 2014)La figura 1.1 muestra la clasificacin y determina los niveles de accin en la cual se procede de una forma bsica y sencilla a explicar el mantenimiento considerando dos frentes principales: correctivo y preventivo. El mantenimiento preventivo es el conjunto de tareas para evitar fallas en instalaciones, equipos y maquinaria en general (prevenir) mismo que evita al mximo las paradas forzadas e interferencias en los procesos y actividades inherentes de la empresa y a las personas que laboran en ella. Por otro lado, el mantenimiento correctivo implica una cantidad determinada de tareas de reparacin no programadas para reintegrar la funcin de un activo una vez producido una parada forzada. (Pesntez Huerta, 2007, pgs. 30-33)

La figura 1.2 muestra una desagregacin ms especfica que da una explicacin del tipo de accin a realizar en un equipo teniendo en cuenta la criticidad de cada mquina y si la empresa cuenta con equipos de reserva para la operacin de los mismos.

Figura 1.2. Desagregacin de tipos y condiciones para mantenimiento(Grupo Reinval C.A., 2014)MANTENIMIENTO CORRECTIVOEste tipo de mantenimiento comprende bsicamente en corregir las fallas en el momento que se presentan. Las actividades se desarrollan por una avera imprevista y son ejecutadas con urgencia para lo ms pronto posible corregirla. Este tipo de mantenimiento genera un alto costo porque al momento de existir una detencin en los equipos, provoca gran cantidad de prdidas en la produccin de acuerdo al tiempo de parada en los equipos hasta que se pueda realizar la reparacin.Las fuentes que pueden originar un paro imprevisto corresponden: desperfectos no detectados durante las inspecciones predictivas, utilizacin de los equipos fuera de las condiciones normales, errores operacionales, ausencia tareas de mantenimiento. (Pesntez Huerta, 2007, pg. 18)Tambin para satisfacer la necesidad de reparar se debe disponer de un nivel de stock sumamente alto en partes y piezas de los equipos existentes en planta para cubrir las necesidades imprevistas luego de una falla o tener disponibilidad que existan equipos de respaldo que entren en funcionamiento cuando se presenta la falla. El esfuerzo y dedicacin que se entrega para resolver y dar solucin a una falla atiende todo el tiempo necesario del personal dedicado a esta actividad lo que implica si algn momento se producen dos o ms averas simultneas no se disponga de personal tcnico que pueda atender tantas falencias como ocurran en la compaa.MANTENIMIENTO PREVENTIVOEste tipo de mantenimientose realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, y mantener en un nivel determinado a los equipos, se conoce como mantenimiento preventivo directo o peridico, por cuanto sus actividades estn controladas por el tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.(Grupo Reinval C.A., 2014).Lo que busca es preveer y anticiparse a que una falla se presente en la mquinao equipo. El mantenimiento preventivo pretende determinar frecuencias en el tiempo de trabajo de los equipos, de esta manera planificar con anticipacin para determinar cuando realizar actividades que permitan alargar la vida til de las mismas.Esta planificacin de actividades previene los casos en que los equipos puedan tener fallas inesperadas o paradas imprevistas evitando de esta manera que exista un riesgo en el cumplimiento de los planes de produccin por fallas en los equipos.La bsqueda de posibles problemas y corregirlos antes que se presenten como una falla imprevista es la esencia del mantenimiento preventivo, en la cual participan todos los integrantes involucrados con los equipos. Adicionalel mantenimiento preventivo al ser una planificacin de actividades a ejecutarse establece un presupuesto que permite definir de mejor forma el gasto en repuestos.Este tipo de mantenimiento planea actividades basadas principalmente en las sugerencias impartidas por los fabricantes de los equipos que buscan establecer un cierto tiempo de vida til de cada componente que integra una mquina o equipo para de esta manera anticipar la correccin y prolongar el tiempo de vida til de los equipos que funcionan y operan en una empresa.De esta forma se impacta en la efectividad de tomar la decisin de la programacin sistematizada para cumplir este objetivo cumpliendo reemplazos, evaluaciones de funcionamiento, mejoras en el desempeo de equipos, inspecciones programadas que permitan establecer el trabajo dedicado y que desempean una u otra mquina.MANTENIMIENTO PREDICTIVOEl mantenimiento predictivo cumple su funcin en predecir la rotura o falla de un equipo mediante el anlisis del funcionamiento dentro de las actividades normales del mismo. Este mantenimiento est basado en la inspeccin para determinar el estado y operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de variables que ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en intervalos regulares para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas.(Grupo Reinval C.A., 2014).Este anlisis nos muestra un diagnstico del estado en el cual se encuentra operando un equipo en especial. Para lograr este anlisis se realiza el uso de instrumentacin y equipo relativamente sofisticado para la revisin peridica de pruebas e inspecciones de los equipos considerando condiciones dirigidas a las cuales se revisa. Bsicamente esta clase de mantenimiento se utiliza para determinar si es necesario o no un cambio de partes o piezas que componen un equipo. Mediante el anlisis en mediciones de niveles de vibracin, desgaste, temperatura, consumos de corrientes y las variables fsicas que intervienen en el funcionamiento del equipo. El mantenimiento predictivo pretende determinar las condiciones de funcionamiento, es por esta razn que se presentan dos condiciones de medicin considerando los sentidos y basados en un criterio subjetivo o usando medidas peridicas de uno o varios parmetros con anlisis objetivos.

MANTENIMIENTO INNOVATIVOEste tipo de mantenimiento se lo realiza para transformar el diseo de los recursos con el propsito de reducir las fallas y por ende incrementar la disponibilidad(Prez Castillo & Salgado Ordoez, 2012, pg. 73). Este tipo de mantenimiento consiste en realizar modificaciones o innovaciones sencillas para los equipos que faciliten las operaciones y brindando las seguridades necesarias para la ejecucin del mantenimiento. Estas facilidades representan ventajas tcnicas que facilitan actividades del mantenimiento sin comprometer las funciones para las cuales estn destinados los equipos.1.3 ANLISIS ESTADSTICO DE FALLASDurante la implementacin del programa de mantenimiento se considera lasfacilidades o recursos con los que se dispone. Todos los recursos que tienen relacin con las actividades de mantenimiento estn enfocados a temas relacionados con calidad y buen servicio. Entre los recursos para brindar atencin de calidad estn identificadas las 6 m: recursos humanos (men), materiales (materials), dinero (money), mercado (marketing), mquinas (machines) y mtodos (methods). Para el anlisis y evaluacin de los recursos se considera adicionalmente un recurso que no es posible almacenarlo, este es el tiempo, razn por la cual para evitar el desperdicio del mismo debe ser utilizado correctamente para evitar desperdicios durante el proceso. (Prando, 1996, pg. 83)1.4 DETERMINACIN DE FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTOPara determinar las frecuencias del mantenimiento se necesita poner en marcha toda la capacidad del personal operativo y al mismo tiempo generar un hbito a favor del mantenimiento que permita registrar las actividades realizadas y las fechas de ejecucin de las mismas. Cada uno de los equipos que integran el funcionamiento del proceso productivo del centro de distribucin tiene distintas actividades y trabajos especficos a realizar, lo que conlleva a que cada equipo tenga sus propias caractersticas para la decisin de cuando se debe ejecutar el mantenimiento y por ende establecer su frecuencia.Otro factor principal es no detener el funcionamiento de los equipos en horarios normales de trabajo para no afectar los indicadores exigidos en las orgaizaciones. Es por esta razn que las actividades programadas para la ejecucin de los mantenimientos ven un limitante en los horarios de trabajo. Para no perjudicar la operacin diaria de las mquinas y equipos que intervienen en los procesos productivos se realizan las actividades en das u horarios en los cuales las industrias no operan en sus jornadas normales. Los equipos y mquinas tienen una consideracin distinta de acuerdo con la afectacin que esta corresponda en sus funciones o si existe un equipo de respaldo que pueda ejecutar la actividad programada limitando sus actividades para no afectar el trabajo diario.Por la afectacin entre todas las reas involucradas en los procesos productivos para la ejecucin del mantenimiento se consideran algunas variables en el funcionamiento de los equipos. As las frecuencias de cada equipo son determinadas por el tiempo de trabajo establecido en un tiempo fijo, por las horas de utilizacin de ese recurso, por monitoreo de las condiciones de operacin, por anlisis de fallas de la mquina, por rutinas de inspeccin, etc.(Gonzlez Fernndez, 2006, pg. 104)En este caso lo importante es adoptar una disciplina para que todas las actividades de mantenimiento tengan la oportuna ejecucin y la prioridad del caso en cada uno de los equipos. Las actividades para definir las frecuencias no son estticas ni fijas y permiten realizar y ejecutar una innovacin continua en el trabajo de mantenimiento de cada equipo porque involucra varios factores para el funcionamiento. La primera base para elegir la frecuencia viene determinada por los manuales de trabajo de cada equipo. Partiendo de este funcionamiento y de acuerdo al ambiente donde se desarrolla el trabajo se consideran las alternativas de mejora y la evaluacin continua y sistemtica de los equipos con el fin de prolongar la vida til de cada uno de ellos. Por ejemplo la figura 1.3 describe la metodologa para determinar la frecuencia ptima de mantenimiento preventivo.

Figura 1.3 Metodologa para determinar la frecuencia ptima de mantenimiento(Club de mantenimiento, 2000-2015)La agilidad en las respuestas que se realicen a los cambios y modificaciones en los tiempos e itinerarios de trabajo de los equipos permite obtener objetivamente tiempos de trabajo y tiempos para la ejecucin del mantenimiento sin entorpecer o interrumpir las actividades del proceso productivo.Esta evaluacin de frecuencias se realiza de manera organizada y escalonada para no perjudicar un primer plan que va a iniciar. El cumplimiento oportuno de todas las tareas requiere esfuerzo, disciplina y conocimiento sobre prcticas de administracin de mantenimiento preventivo programado, para no afectar en cambio a los presupuestos asignados.Las frecuencias a considerar van a estar ligadas con los niveles de produccin que permitan ejecutar las actividades del mantenimiento basndose en los criterios publicados en Tcnicas de Mantenimiento Industrial(Guti, 2004, pg. 55), como se presenta a continuacin: Alta disponibilidad. Asegurar el rendimiento de la produccin. Garantizar la seguridad de las personas y equipos. Reducir la existencia de partes y piezas para el cambio. Maximizar la productividad del personal. Maximizar los trabajos programados, reduciendo las urgencias; y, Reducir las improvisaciones.As se describen las alternativas de mantenimiento a realizar y se clasifican para cada tipo de procedimiento.MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN TIEMPOS FIJOSEste es el mantenimiento que se planifica basado en una frecuencia especfica de tiempo(Sifontes, 2000, pg. 96). Estos equipos tienen frecuencias constantes entre siete, treinta, noventa das dependiendo de la operacin y actividad que realizan. Estas frecuencias pueden ser para revisiones en partes especficas de cada equipo o actividades que por lo general son lubricacin o engrasado.MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN CUENTAS FIJASEste mantenimiento se planifica basado en una frecuencia de contadores o conteos (Sifontes, 2000, pg. 96). Este conteo es determinado por hormetros de trabajo instalados en los equipos con los cuales se conoce el tiempo de trabajo de cada equipo o mquina.MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN CONDICIONES DE OPERACINEste es el mantenimiento preventivo que se realiza durante la operacin de la maquinaria, el cual consiste en identificar dentro de los equipos puntos de medicin como: voltaje, temperatura, presin, etc (Sifontes, 2000, pg. 97). Se utilizan primordialmente en motores, realizando medidas de consumo de voltaje, corriente y temperatura de cada uno de ellos.El mantenimiento preventivo programado de la maquinaria y sus equipos asociados se establece de acuerdo a un cronograma planificado que permite ejecutar las actividades propuestas sin interrumpir o demorar la operacin. Las mismas tambin han sido distribuidas durante las semanas y meses de trabajo para no sobrecargar actividades en un mes especfico de esta manera satisfacer las dems obligaciones en temas de mantenimiento que tambin son parte de sus funciones.1.5 PARMETROS DE GESTIN DEL MANTENIMIENTOPara garantizar que las actividades de mantenimiento se realicen oportunamente, el programa debe medir y controlarse a travs de indicadores. Estos indicadores son planteados de acuerdo con las necesidades y requerimientos cada organizacin exige, de la siguiente manera: Control tcnico estadstico. Control de costos del mantenimiento: y, Control de la eficiencia del mantenimiento.CONTROL TCNICO ESTADSTICOEn la actualidad la mayor parte de las empresas mantienen archivos que son constantemente actualizados con informacin tcnica acerca de las instalaciones y los equipos. Las ventajas y facilidades en el registro as como la bsqueda de datos en sistemas computarizados permiten: planificar, organizar, controlar y analizar la informacin actualizada de los equipos de una manera rpida y eficaz, permitiendo al usuario disponer de datos relevantes para conocer el estado de un equipo o instalacin. La informacin debe ser lo ms clara posible e imprescindible para conocer la situacin de los equipos.Dependiendo de la complejidad de los procesos cada registro de equipo puede ser distribuido y organizado de tal manera que facilite la lectura del personal de mantenimiento siendo las organizaciones ms comnmente establecidas por orden alfabtico, por seccin de trabajo, por frecuencia de mantenimiento, etc. Una ventaja adicional al utilizar el control tcnico estadstico permite crear historiales de mantenimiento durante la vida de operacin de los equipos. De esta manera se puede compararlos con los mantenimientos programados y verificar la ejecucin de los mismos.CONTROL DE COSTOS DE MANTENIMIENTOLa reduccin de costos de mantenimiento es un objetivo que actualmente las empresas toman en cuenta para obtener servicios de calidad que permitan elevar el nivel de confianza en las actividades realizadas en mantenimiento.Se tiene una mejora en la productividad de las industrias al reducir los costos y al mantener un nivel adecuado de gasto sin descuidar las labores y actividades que justifican la realizacin del mantenimiento. (Guti, 2004, pg. 146)Al no existir programas de mantenimiento preventivo que constantemente mantengan controlado los costos, la eficiencia del mantenimiento disminuye, generando mayor gasto por paradas imprevistas en los equipos que perjudican la productividad y utilizan mayores recursos econmicos para la puesta en marcha de los equipos.CONTROL DE LA EFICIENCIA DEL MANTENIMIENTOExisten varias formas para medir la eficiencia del mantenimiento, de acuerdo con el tipo de empresa y al tipo de organizacin(Gonzlez Fernndez, 2006, pgs. 88-89), algunas de ellas se describen: Aprovechamiento de la fuerza de trabajo disponible

[1.1] Nmero de defectos o fallos imprevistos

[1.2] Eficiencia del equipo

[1.3] Fiabilidad

[1.4] Mantenibilidad

[1.5]El ndice de disponibilidad utiliza los conceptos de fiabilidad y mantenibilidad, a travs de sus ndices respectivos que son: tiempo medio entre fallos (MTBF) y tiempo medio de reparacin (MTTR). Disponibilidad

[1.6]1.6 DETERMINACIN DE EQUIPOS CRTICOSLa determinacin de los equipos crticos est ligada a la afectacin en el tiempo de detencin. La criticidad de falla en equipos considera a mquinas cuya operacin no puede ser reemplazada de manera inmediata o el mal funcionamiento de los equipos no permite otra alternativa de trabajo que garantice la operacin normal. La falla es considerada crtica cuando sta ocurre en equipos en los cuales una detencin del mismo genera la detencin total del proceso y no permite ejecutar de manera normal las operaciones del personal encargado de la produccin.Para una correcta gestin de mantenimiento se definen los parmetros que identificarn los mecanismos a tomar para una correcta aplicacin del mantenimiento. De acuerdo a las distintas actividades y operaciones en las industrias no todos los equipos son considerados con la misma importancia dentro del proceso productivo. Fsicamente por la complejidad o por la disponibilidad unos equipos son ms importantes que otros. Como manifiesta Santiago Garca Garrido en su libro Organizacin y gestin integral de mantenimiento los equipos crticos son aquellos cuya parada o mal funcionamiento afectan significativamente a los resultados de la empresa1.7 NORMAS DE SEGURIDAD PARA MANTENIMIENTOLas normas para las actividades de mantenimiento van ligadas al cumplimiento de normativas y legislacin que cada vez son ms exigentes. Esta situacin se debe a la exposicin de diversos riesgos que existen en la ejecucin de las actividades y labores del personal. Tambin por motivos de lesiones graves e incluso muertes durante las actividades debido a falta de precaucin y nociones bsicas de cuidado y seguridad. Las leyes propias de cada pas obligan a los trabajadores involucrados con actividades de mantenimiento a conocer sobre los riesgos que estn expuestos y valorar el tipo de exposicin que pone en peligro el desarrollo de la actividad.La ausencia de mantenimiento peridico y regular es causa de malos funcionamientos y provoca entornos de trabajo inseguros y poco confiables. La falta un inadecuado mantenimiento provocan situaciones de peligro, accidentes y problemas de salud en su respectivo lugar de trabajo. El mantenimiento es una actividad de alto riesgo, y algunos de sus peligros derivan de la naturaleza del trabajo. (EU-OSHA, 2012)Por consiguiente, los trabajadores de mantenimiento estn expuestos con mayor probabilidad que otros, a riesgos de distinta naturaleza. Dentro de la ejecucin de las actividades en mantenimiento cada equipo tiene un determinado riesgo, y la prevencin para disminuir el riesgo de provocar o sufrir un accidente establece procedimientos que buscan minimizar el impacto en los operadores y trabajadores. Como normativa bsica seala las condiciones de seguridad sugeridas por los manuales tcnicos de los equipos para evitar algn tipo de accidente. No operar mquinas que estn en mal estado. No subirse sobre las lneas y transportadores encendidos. No jugar en el puesto de trabajo. Revisar check list de montacargas antes de operarlos. Notificar inmediatamente en caso de accidente o emergencia.

PARTE EXPERIMENTAL2.1. DETERMINACIN DE CRITICIDAD DE FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOSPara la determinacin de los equipos crticos en la operacin del centro de distribucin se consider la afectacin en el tiempo de funcionamiento de las mquinas apoyados en cuatro pilares fundamentales de trabajo: la seguridad industrial y ambiente, la disminucin de productividad en produccin, las fallas de calidad en los procesos y los costos relacionados a actividades de mantenimiento. El tiempo de detencin de los equipos pertenecientes a la produccin que no permitieron ejecutar de manera normal las operaciones del personal responsable que fue evaluado con calificaciones conjuntas de los pilares.Estas calificaciones permitieron diferenciar la influencia de cada equipo en el trabajo del centro de distribucin. Con la descripcin de criticidad en los equipos y maquinarias se evidenci la funcionalidad que impide el normal desarrollo y desenvolvimiento de las actividades en la lnea de surtido.Esta descripcin est basada en los diversos tipos de equipos definiendo criterios de: crtico, importante y prescindible. Para un mejor entendimiento de la afectacin del equipo por cada pilarse realiz el anlisis comparando los aspectos que tuvieron influencia en la determinacin de criticidad. La tabla 2.1 muestra los datos considerados:Tabla 2.1 Anlisis de criticidadTipo de equipoSeguridad y medio ambienteProduccinCalidadMantenimiento

CRTICOPuede originar accidente muy graveParada afecta plan de produccinEs clave para la calidadAlto costo de reparacin en caso de falla

Necesita revisiones peridicasEs causante de alto porcentaje de rechazos y demorasAveras muy frecuentes

Ha producido un accidente en el pasadoConsume recursos importantes

Tabla 2.1. Anlisis de criticidad (continuacin)IMPORTANTENecesita revisiones peridicas (anuales)Afecta la produccin pero es recuperableAfecta calidad, pero no es problemticoCosto medio de mantenimiento

Puede provocar accidente pero es muy remoto

PRECINDIBLEPoca influencia de seguridadPoca influencia en produccinNo afecta la calidadBajo costo de mantenimiento

Fuente:(Garca Garrido, 2003, p.25)En los equipos crticos desde el mbito de seguridad y salud ocupacional se consider que una falla en el funcionamiento del mismo poda generar un accidente grave. Enfocados desde el anlisis de produccin una parada del equipo generaba una disminucin en la productividad afectando el plan de produccin. Desde el punto de vista de calidad las paradas que podan presentarse en un equipo reflejaban un rechazo del producto o retrasos en el proceso para inspecciones. Finalmente las consideraciones desde el rea de mantenimiento para la determinacin de un equipo critico se bas en el desempeo y la funcionalidad continua que no poda ser reemplazado de manera inmediata y la detencin de este equipo provocaba paradas en el proceso de distribucinAl no existir otra alternativa de trabajo que garantice la operacin normal, la falla del equipo provocaba una consideracin de equipo crtico. Los equipos crticos fueron claves para el desarrollo de la planificacin de mantenimiento porque consider el modelo adecuado de mantenimiento aplicado. Las mquinas consideradas importantes fueron enfocadas desde la seguridad industrial donde se analiz que una falla en el equipo poda muy remotamente provocar un accidente laboral.De la misma manera en produccin la afectacin de un equipo no influa en su plan y no se afectaba la productividad. Desde el rea de calidad la falla en el equipo no representaba revisiones adicionales que afecten al proceso. Como mantenimiento se consider que la falla en el equipo permita el funcionamiento de equipos de respaldo o la alternativa de reparacin en el mediano plazo donde la operacin se encontraba funcionando no a todo su nivel pero permita continuar con las actividades. En este tipo de equipos considerados importantes se plantearon como criticidad media porque generaron retardos en el tiempo efectivo de trabajo sin disminuir la productividad del proceso o las labores normales del centro de distribucin.Para el anlisis de equipos prescindibles se consider a equipos que pese a sufrir un dao o detencin no tuvieron influencia en el normal desenvolvimiento de la lnea de surtido. Apoyados en el enfoque de seguridad y ambiente y la falla del equipo no generaba ninguna causa que provoque una lesin al personal involucrado o tampoco repercuta en agentes de contaminacin para el ambiente. El rea de produccin no present disminucin en sus procesos motivo por el cual la productividad no se afect.Para el rea de calidad una parada en los equipos considerados prescindibles no influy en revisiones adicionales o suspensin de actividades para inspeccin. Para el mantenimiento las paradas de los equipos no exteriorizaron costos considerables de reposicin o una reorganizacin de actividades que obliguen a la atencin inmediata de reparacin. Es as, que un equipo prescindible fue considerado como criticidad baja por la no afectacin en el proceso y aplicando alternativas de equipo de respaldo existentes en planta y las actividades manuales o de reparacin en el corto plazo pudieron ser repuestas sin afectar la productividad en el centro de distribucin.2.2. ESTABLECIMIENTO DE FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTOEn el establecimiento de las frecuencias de mantenimiento en los equipos del centro de distribucin se utiliz el anlisis de criticidad siendo la base para la seleccin del tipo de mantenimiento. La aplicacin de las diversas tcnicas con las cuales se definieron las criticidades para los equipos y maquinarias logr que se establecieran para cada equipo una frecuencia diferente de acuerdo al tiempo que funcionaban.La necesidad de trabajo continuo en horarios extendidos, el establecimiento de jornadas adicionales de trabajo para cumplir con el calendario operacional y la tasa de fallas que se presentaban en las mquinas permiti configurar las frecuencias con toda la informacin y se implant el tipo de mantenimiento idneo para el centro de distribucin.Con la seleccin del tipo de mantenimiento y la evaluacin ejecutada asegur los niveles y periodicidad aplicados a cada una de las mquinas del centro de distribucin. La variedad de equipos disponibles en los distintos procesos, la estacionalidad que se presentaba de acuerdo con las pocas del ao, la operacin continua de las mquinas en cada rea y la coordinacin entre los lderes o jefes de rea permiti disponer el tiempo efectivo de las actividades que deban realizarse. Tambin el anlisis de los perodos necesarios de intervencin en cada equipo fueron los aspectos con los cuales se logr el desarrollo de las frecuencias para la ejecucin de las actividades de trabajos de mantenimiento para el centro de distribucin.En todas las revisiones realizadas en la lnea de surtido y los equipos pertenecientes al centro de distribucin apoyados con la criticidad de cada equipo se optaron por la implementacin de un modelo de mantenimiento de tipo programado mismo que se adapt a las necesidades de la empresa permitiendo la gua en el establecimiento de las frecuencias para cada equipo y as se consolid el plan anual de mantenimiento.Otro apoyo para la obtencin de las frecuencias de mantenimiento fue la utilizacin de las recomendaciones realizadas por el fabricante del equipo. La evaluacin en los manuales tcnicos y descriptivos disponibles de los equipos fueron analizados para definir las frecuencias de mantenimiento. Guiados en el calendario operacional de trabajo para el rea de supply chain, donde se indica los das laborables de la operacin durante todo el ao se estableci la periodicidad de trabajo en los equipos.La obligacin y normalizacin establecida en los detalles de los manuales tcnicos fue organizada anualmente para el mantenimiento de las frecuencias de aplicacin. Dentro de un ao de operaciones se presentaron perodos demandantes de trabajo continuo y por otra parte se encontr periodos de detencin de equipos que facilitaron la estimacin del tiempo necesario para aadirlos en las frecuencias de mantenimiento.La diversificacin de equipos existentes en la empresa permiti trabajar con infinidad de recomendaciones las cuales se acogieron paulatinamente en la operacin de los equipos. Otras frecuencias fueron desatendidas porque dependan de las condiciones en las cuales el fabricante realiz las pruebas de trabajo a sus equipos y en las actividades diarias del centro de distribucin no eran aplicables.Para los equipos donde no se dispona de manuales o referencias tcnicas se fundament en la experiencia de los tcnicos a cargo del mantenimiento de los equipos con quienes se plantearon nuevas frecuencias que permitieron involucrar en las rutinas habituales a dichos equipos. Las nuevas frecuencias que se establecieron fueron registradas como inicio para la mejora continua en el departamento de mantenimiento y sus actividades a desarrollarse. Todos apoyados con la informacin indicada en el plan anual de mantenimiento mismo que administra la planificacin de actividades del mantenimiento en un formato sencillo de archivo magntico elaborado en hoja de clculo Excel. 2.3. CREACIN BASE DE DATOS PARA MANTENIMIENTOLa base de datos que se desarroll para el rea de mantenimiento pretendi de manera sencilla el desarrollo de la distribucin e inventario de los equiposparauna gua de fcil entendimiento que indique la ubicacin del equipo, una asociacin del tipo de equipo al cual pertenece y tambin considerando la criticidad. De esta manera la base de datos busc la afectacin del rea a la que corresponde y permiti establecer su prioridad al momento de considerar la actividad a desarrollar.Se inici con el registro de todos los equipos codificndolos de tal manera que tenga un nmero y cdigo fcil de identificar. Se agreg un criterio de agrupacin del tipo de equipo al que pertenece para tener una diferencia y separacin entre ellos. Finalmente se consider su criticidad para al momento de registrarlo y verificarlo en los archivos de mantenimiento se pudo conocer de manera inmediata su condicin de trabajo que provoc paradas prolongadas en la produccin.2.4. IMPLEMENTACIN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTOEl mantenimiento de tipo programado describe sin importar la condicin del equipo al grupo de tareas de mantenimiento que se realizan sobre un equipo o instalacin siguiendo un programa establecido, segn el tiempo de trabajo, la cantidad producida, los kilmetros recorridos, de acuerdo con una periodicidad fija o siguiendo algn otro tipo de ciclo que se repite de forma peridica[footnoteRef:2]. [2: (PetroQumica.Com, 2015)]

Para la implementacin del programa de mantenimiento luego del estudio previo de los tipos de mantenimiento conocidos se decidi la aplicacin del modelo de mantenimiento de tipo programado. Debido a la cantidad y complejidad de equipos existentes se realiz una segmentacin de mquinas de acuerdo con la funcionalidad de cada una. Esta segmentacin permiti la definicin los trabajos de mantenimiento basados en: tiempo de trabajo fijo, tiempo de trabajo de cuentas fijas y mantenimiento preventivo por condicin de trabajo.De esta manera se estableci las frecuencias y los perodos disponibles de tiempo para la ejecucin de las acciones correctivas necesarias para el mantenimiento.La implementacin del programa de mantenimiento se defini por la estrategia de operacin en el centro de distribucin que no permiti la detencin de los equipos durante los das de semana laborable salvo las condiciones correctivas que obligaban a la reparacin inmediata del equipo. Los procesos en el centro de distribucin no permitieron las paradas no programadas porque se consideraban imprescindibles en el envo continuo y sin detencin de los pedidos de los clientes. Considerando esta restriccin de trabajo se encaminaron todas las acciones necesarias para adecuada gestin del mantenimiento que garantice la continuidad del trabajo. Se opt entonces para la aplicacin de los trabajos de mantenimiento los horarios de fines de semana y feriados aplicndose el modelo de mantenimiento de tipo programado.La aplicacin de actividades de mantenimiento en horarios nocturnos se descart porque no estaba alineado a las polticas de la compaa en el pago de horas extras y trabajo adicional diario. Estos horarios extendidos reflejaban la desmotivacin y desregularizacin en el trabajo del personal tcnico. La aplicacin errnea de planes de mantenimiento que no se identificaban con las actividades de las reas a las cuales se aplic inicialmente se convirti en un fracaso produciendo un avance mnimo para la reduccin de las paradas sistemticas. Con la debida programacin se realiz un normal y completo acompaamiento en el seguimiento de la funcionalidad del equipo.Para una debida revisin de la gestin de mantenimiento se utiliz indicadores relacionados con la operacin continua de las mquinas y reflejadas en la fiabilidad y mantenibilidad. Estos indicadores de manera conjunta permitieron definir la disponibilidad de los equipos que operan en el centro de distribucin. Tambin se adicion el indicador exigido por la compaa que estableci las horas de parada no programada. El trabajo de seguimiento en la funcionalidad del plan de mantenimiento se inici con: registros de fallas en los equipos, tiempos de parada en cada equipo, aplicacin del mantenimiento de tipo programado en base a las frecuencias establecidas. La criticidad de cada equipo, los registros de paras no programadas, las actividades de mejora y los tiempos de funcionamiento continuo de los equipos, fueron el inicio en la implementacin del plan de mantenimiento.Esta implementacin se aplic a todos los equipos que operan en las instalaciones del centro de distribucin donde se evaluaron las frecuencias, tipos de mantenimiento y afectaciones en la operacin diaria para la disminucin de paras no programadas en la lnea de surtido y dems procesos que intervinieron en la produccin para la implementacin y seguimiento del programa de mantenimiento donde se defini indicadores para el rea de mantenimiento y la evaluacin de las actividades realizadas en el mantenimiento previsto.Previamente la direccin de la compaa estableci un indicador para el rea de mantenimiento considerando el tiempo de para no programada. El personal asignado a cada actividad para el mantenimiento preventivo en base al historial de fallas y tiempo utilizado en la respectiva falla permiti el resultado del tiempo empleado para el total de horas hombres necesarias para un determinado trabajo o actividad. El anlisis estadstico en la repetitividad de las actividades fue la tcnica utilizada para determinar un tiempo promedio de trabajo en el cual se deba terminar una actividad o tarea.2.5. EVALUACIN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTOLa implementacin del programa de mantenimiento permiti una estructura capaz de generar un conocimiento especfico en los tcnicos encargados del mantenimiento. La identificacin del personal de mantenimiento promovi conceptualizar y buscar definiciones de los diversos tipos de estrategias aplicadas.

RESULTADOS Y DISCUSIN1.8 RESULTADOSLos resultados luego de la implementacin del sistema de Gestin de Mantenimiento mostr la reduccin en el tiempo de paradas no programadas desde un valor inicial de 426 horas de trabajo en el ao 2010 hasta un valor de 8.1 horas a finales del ao 2012, representando una reduccin del 98% del total de fallas registradas.Para iniciar la determinacin de criticidad de los equipos fue necesario considerar la cantidad total de equipos existentes en planta y las reas de mayor influencia en la detencin y paradas registradas. Se clasific a veinte y ocho equipos considerados con criticidad alta. La tabla 3.1 describe un equipo de criticidad alta en una mquina en particular considerando los cuatro pilares: produccin, calidad, seguridad y medio ambiente y mantenimiento.Tabla 3.1. Anlisis de criticidad para compresor SSRUP6-40Tipo de equipoSeguridad y medio ambienteProduccinCalidadMantenimiento

ALTA CRTICIDAD(Compresor tipo tornillo SSR UP6-40)Equipo necesita revisiones peridicas diariasLa parada afecta detiene toda la operacinLa red de aire comprimido se utiliza en equipos de sellado de cajasAlto costo de reparacin en caso de falla

Al no sellar las cajas, se debe reprocesar el sellado para el envo a clientesFalta de mantenimiento provoca fallas permanentes

La falta de conocimiento del equipo gener una lesin en un colaboradorEl costo de mantenimiento es elevado

Fuente y elaboracin: AVON, 2012La lnea de surtido al ser el componente principal y de mayor complejidad debido a la variada cantidad de equipos y maquinarias que operan en esta rea, representa el 75% de equipos crticos de toda la operacin del centro de distribucin. Al realizar la clasificacin de equipo de alta criticidad, en este equipo en particular, se estableci las frecuencias de trabajo para mantenimiento utilizando estrategia de mantenimiento preventivo basado en cuentas fijas. La utilizacin del hormetro integrado en el equipo permiti definir la fecha en la cual se debe realizar las actividades de mantenimiento. Para conocer el estado del equipo se elabor un formato identificado como chek list gua diaria para la recoleccin de datos y registrar la inspeccin diaria del equipo. El formato del compresor SSR UP6-40 se indica en la imagen 3.1 el cual describe las actividades bsicas de mantenimiento preventivo que debe ejecutar.

Grfico 3.1 Formato check list compresor tornillo SSR UP6-40El anexo AI seala los equipos de alta criticidad de la lnea de surtido. El anexo AII indica los respectivos check list de los equipos de alta criticidad que pertenecen a la lnea de surtido. Al disponer de registros formalizados se conoce el estado de los equipos y de acuerdo al tiempo de trabajo se establece la frecuencia de mantenimiento. Para el equipo detallado como ejemplo los tiempos definidos son 200 horas de lapso para realizar el mantenimiento preventivo. Este tiempo es considerado debido al trabajo y esfuerzo que realiza durante su operacin. Criterios tcnicos indicados por operadores de mantenimiento y sugerencias de fabricante del equipo establecen que el tiempo idneo para las actividades de mantenimiento son 200 horas. Las jornadas de trabajo en el centro de distribucin abarcan un promedio semanal de 50 horas, razn por la cual se establece un mantenimiento mensual para este equipo en particular. Apoyado con los manuales de servicio del equipo para realizar actividades especficas y de mayor conocimiento tcnico se utiliza el registro de recambio indicado por fabricante de la mquina aplicando estrategia de mantenimiento preventivo basado en tiempos fijos.Gracias a esta estrategia se registran mantenimientos de cada 6 meses realizar recambios de partes y piezas consumibles del equipo. Con la implementacin de la frecuencia de mantenimiento mensual y el reemplazo de partes semestralmente, desde la implementacin del plan de mantenimiento se registran cero horas de paras no programadas a partir del ao 2011 en el equipo sealado como ejemplo. En el ao 2010 se registr un tiempo de 9 horas de parada. Esta implementacin permiti identificar las causas fundamentales para evitar las paradas imprevistas en los equipos. El cuidado diario y la accin coordinada para el recambio de partes y piezas permiti identificar las acciones adecuadas para la reduccin de paras sistemticas y fallas imprevistas en los equipos del centro de distribucin.La tabla 3.2 muestra la codificacin, la frecuencia y la identificacin de equipo crtico con sus respectivas frecuencias determinadas bajo el anlisis tcnico detallado. Estos registros son modificados segn el caso de acuerdo a criterio tcnico de personal de mantenimiento.

Tabla 3.2. Formato de registro de equipo

Fuente y elaboracin: AVON, 2012Con la aplicacin y distribucin de equipos entre crticos se inici la actividad para clasificar todos los equipos. La divisin por reas, sub reas y la localizacin de los equipos crticos permiti establecer un cronograma de ejecucin para la realizacin de las actividades de mantenimiento preventivo, logrando as la eficiencia en los tiempos de ejecucin del mantenimiento en cada uno de estos equipos. El anexo A III hace referencia al listado de equipos del centro de distribucin detallando el rea a la cual pertenece, la sub rea asignada para una mejor ubicacin e identificacin del sitio de trabajo al cual est proporcionando su aporte para el proceso productivo de la compaa y la localizacin especfica e identificacin para proceder con la respectiva codificacin y registro.En los registros y codificacin de equipos se hace constar una descripcin con las iniciales de cada equipo y su numeracin ascendente si existen equipos de similares caractersticas. La identificacin se realizar de esta manera para facilidad de conocimiento de equipos que tienen tcnicos de mantenimiento, pretendiendo evitar conflictos en el lenguaje profesional y coloquial que en ciertos casos afecta el correcto nombramiento de elementos.La creacin de la base de datos El historial de equipos obtenido con las actividades realizadas permiti registrar mediante un cuadro resumen cual es el estado de las reparaciones y modificaciones ejecutadas en los equipos para tener un detalle de su vida til y el conocimiento especfico para realizar cambios, logrando mantener una mejora continua y la facilidad de aprendizaje con nuevos tcnicos o personal que se integre al equipo de trabajo.Los gastos en la gestin de mantenimiento por las paradas imprevistas inicialmente se increment debido a la adquisicin de repuestos necesarios que no se disponan. Tambin la visita regular y asistencia tcnica de parte de fabricantes y proveedores especializados en cada una de las mquinas oblig al incremento en el presupuesto asignado a mantenimiento. Analizado desde el punto de vista de produccin, la reduccin en paras imprevistas increment la disponibilidad de los equipos, evidenciando que la afectacin en productividad por paradas de mantenimiento tambin es reducida. La comparacin inversamente proporcional entre el incremento de disponibilidad de equipos e incremento de produccin refleja que las actividades de mantenimiento programado dan resultado desde la implementacin. El estudio y anlisis estadstico est basado en los dos ltimos aos de trabajo de la compaa Productos AVON Ecuador, donde las paradas por fallas imprevistas en los equipos eran un limitante para el envo oportuno de pedidos y productos a las representantes y clientes. Inicialmente las evaluaciones y mediciones de tiempo de falla y parada eran consideradas exclusivamente en una cantidad limitada de equipos correspondientes a la lnea de surtido. De esta irregular actividad se tiene como consecuencia que gran parte de los tiempos de falla no se conoca con precisin. Tampoco las causas que originaban este tipo de paradas eran investigadas porque el apoyo a las actividades de correccin y puesta en marcha era realizado por personal operativo y no personal tcnico dedicado a esta labor. La tabla 3.3 indica los equipos y los tiempos registrados desde mayo del ao 2010 donde se inician las labores de registrar los tiempos de parada.Tabla 3.3. Paras no programadas 2010

Fuente: AVON, 2010La tabla anterior muestra los valores de tiempo de parada considerados exclusivamente en los equipos que se presentaban la falla y los equipos en los cuales se dispona informacin.

Figura 3.1. Paras no programadas ao 2010Fuente y elaboracin: El autorLa figura 3.3 presenta el diagrama de pastel en el cual se distribuyeron los tiempos de parada de cada equipo considerado en el funcionamiento de la operacin del centro de distribucin. Esta grfica no define equipos especficos ni tampoco determina la cantidad de paradas en cada equipo. La lnea de surtido principal eje motriz para el trabajo diario del centro de distribucin no detalla los equipos que se han visto afectados por una detencin no programada y que afecta directamente los indicadores de entrega de pedidos que es el indicador ON TIME.Este indicador lo que hace es considerar la promesa de entrega de los productos solicitados por nuestras clientes a sus hogares o puntos de recepcin. Con la cantidad sealada de fallas el centro de distribucin no poda cumplir sus objetivos y tampoco el rea de mantenimiento poda realizar el seguimiento oportuno debido a que las actividades estaban centradas en solucionar fallas repetitivas que en ocasiones eran solucionadas por operarios y no se tena conocimiento en el instante mismo de la falla para el registro respectivo. Con este antecedente se inicia campaas de concientizacin para que los operadores de los equipos no intervengan para el conocimiento.

Figura 3.2. Cantidad de fallas ao 2010Fuente y elaboracin: El autorCon la creacin de registros de los equipos que intervienen en la lnea de surtido, una clasificacin de equipos por reas de trabajo y funcionalidad se realiza la creacin de una base de datos para documentar y registrar las frecuencias a las actividades de mantenimiento utilizando una base de datos generada en programa Microsoft Excel. Con la base de datos de las mquinas existentes en la empresa se programan las actividades de mantenimiento mediante la ejecucin de guas de mantenimiento evaluando los trabajos realizados y el tiempo de detencin que se provocaba.A partir del ao 2011 con el registro de los equipos existentes se establecen los tiempos de parada y detencin para analizar la frecuencia de ocurrencias y determinar los planes de accin a llevar a cabo en las maquinarias que afectan la normal operacin del centro de distribucin.Cada detencin de los equipos es contabilizado desde el tiempo de parada hasta la puesta en marcha del mismo, con lo cual se establece el tiempo mximo de detencin de todo el proceso productivo. Este indicador involucra a todos los equipos que intervienen directamente en el proceso de produccin en la lnea de surtido.Para la consideracin de este indicador no se tiene discriminacin entre equipo crtico y no crtico, sino ms bien se considera la detencin total de la produccin.El anlisis y la experiencia adquiridas durante la mitad del ao 2010 inicia la determinacin de las frecuencias de actividades de mantenimiento, basando el trabajo en manuales de servicio donde se obtienen la informacin necesaria para realizar las actividades de mantenimiento buscando evitar las paradas inesperadas que afectan la produccin normal en el centro de distribucin en la lnea de surtido.Con la experiencia adquirida de los tcnicos de mantenimiento durante el segundo semestre del ao 2010 los tiempos de parada para el ao 2011 se ven reducidos en algunos equipos y con la implementacin de nuevos sistemas automticos la curva de aprendizaje de estos equipos tambin representa una nueva campaa de conocimiento y capacitacin para el personal que tiene mayores responsabilidades para realizar el mantenimiento en nuevos equipos.La tabla 3.4 muestra los equipos y los tiempos de parada que se presentaron durante el ao 2011.

Tabla 3.4. Paras no programadas ao 2011

Fuente: AVON, 2011Las experiencias en la determinacin de causas de las fallas repetitivas mediante el anlisis de cada falla presente durante el ao permiten definir puntos dbiles de las mquinas y equipos que en el transcurso del tiempo se corrigieron para disminuir los tiempos de parada. Es en el ao 2011 que las actividades inician un plan ms estructurado para ejecutar labores de prevencin y as disminuir los tiempos de parada en los equipos involucrados directamente en la lnea de surtido del centro de distribucin. Con los datos de la tabla 3.4 se muestra en la grfica 3.5 el total tiempo paradas en el ao 2011 en equipos que intervienen directamente en la lnea de surtido. La grfica 3.6 identifica la cantidad de equipos que presentaron fallos durante el ao 2011.

Figura 3.3. Total tiempo paradas equipos ao 2011Fuente y elaboracin: El autorEl tiempo de parada por mes muestra la fase de mejora en el mantenimiento y una correcta aplicacin de actividades y frecuencias adecuadas para los equipos.

Figura 3.4. Cantidad paradas equipos ao 2011Fuente y elaboracin: El autor

Los datos indicados durante el perodo de inicio de la implementacin en el mes de mayo del 2011 comparados con el mes de mayo del 2012 reflejan el 0% de paras imprevistas durante estos perodos, evidenciando la contundencia de la mejora con la implementacin del sistema de gestin de mantenimiento. La tabla 3.5 indica la comparacin de perodo en el mes de mayo 2011-2012.Tabla 3.5. Comparacin mes mayo 2011-2012Detalle

UndObjetivoRegistro

Ao 2011HPNPH078,42

Ao 2012HPNPH00,0

Fuente: AVON, 2012La utilizacin de paquetes informticos facilit el registro de las actividades proporcionando una reduccin de tiempo en la bsqueda de los historiales de los equipos, para de esta manera disponer de registros de los equipos de manera clara y precisa al momento de necesitar informacin oportuna para la reparacin de los mismos.El registro continuo y ordenado de las actividades de mantenimiento permiti tener mayor disponibilidad en el tiempo de trabajo de los operadores, ya que se instruy en el manejo adecuado y la responsabilidad de operacin de datos y registros llevando a cabo capacitaciones continuas de operacin del sistema de gestin del mantenimiento. La instruccin oportuna impartida a tcnicos y operadores de mantenimiento facilit y agilit a menos tiempo para resolver fallas y permiti concentrarse en las oportunidades de mejora para implementaciones futuras en la lnea de surtido. El mantenimiento preventivo en los equipos logr tambin disminuir los tiempos de trabajo extra que se deban realizar por reparaciones de urgencia, puesto que la planificacin del trabajo defini los tiempos de parada y al programarlos en paradas organizadas conjuntamente con el rea de produccin no se afect la productividad de la operacin en el centro de distribucin.Los indicadores de mantenimiento son el resultado relevante donde se aprecia la reduccin y el cumplimiento total a nivel anual dentro de los parmetros establecidos en los trabajos realizados. Indicadores del ao 2010 al 2012 se reflejan en la tabla 3.6Tabla 3.6 Cuadro indicadores aos 2010-2011-2012EVALUACIN201020112012

Horas Paro No programadas HPNP4043048,10

Cantidad de equipos151266

Fuente: AVON, 2012

La gestin ejecutada y la planificacin llevaron a un nivel de servicio acorde a las necesidades del centro de distribucin. El indicador horas paro No programados (HPNP) su funcin principal es determinar la disminucin en la productividad de la lnea de surtido, donde la disminucin de productividad afecta directamente el tiempo de entrega de los pedidos a los clientes de la compaa afectando indicadores de otras reas relacionadas. El tiempo considerado por la gerencia establece no superar 1 hora de detencin acumulada por campaa de produccin. Adicional se sumaron dos indicadores dentro de la implementacin del programa de mantenimiento, la fiabilidad y la mantenibilidad.Para entender de mejor manera el global de tiempos de paradas no programadas que se produjeron en la lnea de surtido se aade las especificaciones resumida en uno de los equipos indicado en la tabla 3.7 durante el perodo de estudio del ao 2011, tiempo en el cual se inician los registros y contabilizacin de fallas considerando los equipos crticos, detallando el sistema que produjo la falla, la frecuencia de ocurrencia y el anlisis estadstico para la determinacin de correcciones.

Tabla 1.7. Frecuencia de fallas etiquetadora lnea 1SISTEMAFrecuencia%% Acumulado

Cabeza trmica21313

Cilindro neumtico32033

Tamp74780

Deteccin inicial320100

Total:15100

Fuente: AVON, 2011Durante la implementacin del programa de mantenimiento se alcanzaron niveles de mejora en el desempeo de los equipos y una reduccin significativa en los tiempos de parada asignados al rea de mantenimiento. Estos valores se muestran en la siguiente tabla 3.8.Tabla 3.8. Promedio acumulado anual 2012Detalle

UndObjetivoPromedioacumulado anual 2012

MantenimientoHPNPH08.10

MantenimientoEquiposN010

Fuente: AVON, 2012La reduccin en los tiempos de parada y el nmero de equipos que presentaron falla se indica en la tabla 3.9 presentando los valores de los aos 2010, 2011 y el ao actual.Tabla 3.9. Promedio acumulado aos 2010, 2011 y 2012Detalle

Promedioacumulado anual 2010Promedioacumulado anual 2011Promedioacumulado anual 2012

MantenimientoHPNP4043048.10

Fuente: AVON, 2012Adicional se integraron dos indicadores dentro de la implementacin del programa de mantenimiento que son: la fiabilidad y la mantenibilidad expresadas en la frmula 1.4 y 1.5 respectivamente. Se incluye como ejemplo en un equipo especfico que pertenece a la lnea de surtido.

Fiabilidad

Mantenibilidad

El ndice de disponibilidad utiliza los conceptos de fiabilidad y mantenibilidad, a travs de sus ndices respectivos que son: tiempo medio entre fallos (MTBF) y tiempo medio de reparacin (MTTR), utilizando la frmula 1.6. Disponibilidad

Este valor es el resultado de la divisin entre la fiabilidad y la suma de la fiabilidad y la mantenibilidad del equipo, indicando el tiempo que se encuentra operativo la mquina durante todo el proceso de produccin evaluado en este estudio. La reduccin en los tiempos de paradas es evidencia en la tabla 3.10 mostrada a continuacin:

Tabla 3.10. Tiempo de parada no programada ao 2012

Fuente: AVON, 2012La figura 3.7 nos permite apreciar mediante barras la cantidad de tiempo de detencin que se obtuvo durante el perodo de evaluacin.

Figura 3.7. Tiempo de parada ao 2012Fuente y elaboracin: El autorFinalmente se adjunta la figura 3.8 que evidencia la cantidad de equipos que presentaron falla durante el perodo de evaluacin.Figura 3.8.Total detenciones equipos 2012Fuente y elaboracin: El autor1.9 EQUIPOS LNEA DE SURTIDOLos equipos de la lnea de surtido componen una parte del total de las mquinas, equipos e infraestructura de la cual est encargada el rea de mantenimiento. Se identifican los equipos para realizar el mantenimiento en las diferentes dependencias de AVON. Cada equipo se ha ingresado de acuerdo a su aplicacin a un rea en la cual pertenece por su operacin y uso prolongado en actividades relacionadas con las funciones de dicha rea. La grfica 3.8 muestra un breve ejemplo de la distribucin por reas y la clasificacin de los equipos que involucran y pertenecen al rea.

Figura 3.8 Esquema distribucin de equiposFuente y elaboracin: El autorPara el centro de distribucin la clasificacin de las distintas reas se realiz de la siguiente manera: Almacn Infraestructura Lnea surtido Oficinas Cumbay Papelera Reaco Shipping Transportes

Dentro de cada rea se realiza la distribucin de sub reas en las cuales para cada equipo se asigna una sub rea determinada del centro de distribucin con lo cual se determina la cantidad de equipos a la sub rea que pertenecen y la labor que ejercen, estas sub reas son:Almacn Cuarto carga de bateras montacargas rea destruccin Galpn 1 Galpn 2 Galpn 3 Galpn AerosolesInfraestructura rea destruccin Cafetera Cuarto carga bateras montacargas Cuarto mquinas sistemas contra incendios Edificio administrativo Galpn 1 Galpn 2 Galpn 3 Galpn Aerosoles Papelera Parqueaderos Patios de Maniobra Permetro Branch REACO Shipping Zonas ComunalesLnea surtido Tramo 1 Lnea 1 Tramo 2 Lnea 1 Tramo 3 Sellado sorteador Tramo 4 Revisin L2 Tramo 5 SET TABLE Tramo 6 Lnea 2Oficinas Cumbaya: Piso 1 Piso 2 Piso 3 Terraza y prgolaPapelera Impresin y duplicado Armado de cajas Armado de sobres informativos e insertosReaco Termo encogido Impresin de etiquetas Impresin y codificacin de productosShipping Lanzamiento de facturas Racks de flujo Estanteras de flujo Revisin y escaneo de productos Sellado de pedidos Clasificacin y sorteo cajas SET TABLE Clasificacin y sorteo cajas revisin sellado Despacho y salida cajasTransportes Salida y expulsin cajas Traslado a transporte Cargue y salida cajasDentro de cada sub rea se encuentran los equipos que forman parte del proceso productivo de la cadena de suministro. Estos equipos por su operacin y funcionamiento estn ligados a la actividad diaria de cada sub rea dentro de cada rea asignada. La distribucin de la sub rea es para determinar la ubicacin exacta del equipo, de esta manera conseguir una referencia adecuada dentro de las actividades planificadas para realizar el mantenimiento a cada uno de los equipos y mquinas de la compaa. Adicional permite identificar los sitios en los cuales el mantenimiento locativo est inmerso para realizar modificaciones, reparaciones o mejoras.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES1.10 CONCLUSIONES1. Del estudio realizado, la planificacin actual de mantenimiento en la lnea de surtido y el Centro de Distribucin de Productos AVON Ecuador presenta significativas mejoras implementadas en la ejecucin y planificacin de los trabajos. Se requiere introducir algunos cambios al sistema de mantenimiento que permita lograr los objetivos de reduccin de costos de mantenimiento, sin disminuir la fiabilidad o mantenibilidad de equipos.2. Del estudio realizado, la planificacin actual de mantenimiento en la lnea de surtido y el Centro de Distribucin de Productos AVON Ecuador presenta significativas mejoras implementadas en la ejecucin y planificacin de los trabajos. Se requiere introducir algunos cambios al sistema de mantenimiento que permita lograr los objetivos de reduccin de costos de mantenimiento, sin disminuir la fiabilidad u mantenibilidad de equipos.3. La velocidad de respuesta en las intervenciones, an se necesita mejorarla. Los tiempos de atencin aunque son cortos y de reparacin pronta con la mejora continua podrn ser disminuidos con un enfoque de cero paradas, para mejorar el servicio y la sensacin de cumplimiento en los operadores de los equipos de la lnea de surtido.4. La planificacin de mantenimiento apoyado con el uso de check list permite la ejecucin de los mantenimientos y a la efectividad del mismo. El control en la realizacin de la tarea por parte de los tcnicos y encargados de mantenimiento facilita la revisin por parte del supervisor encargado de mantenimiento, donde puede constatar que todas las tareas se ejecutan.5. Es necesaria la implementacin de mantenimiento predictivo en ms equipos y de esta forma actualizar su frecuencia de aplicacin utilizando las tendencias analizadas y evaluadas por parte del Jefe de Mantenimiento.6. Para obtener el cumplimiento de indicadores y objetivos del mantenimiento, el uso de herramientas estadsticas permite reducir y hasta eliminar las paradas imprevistas por deterioros que pueden ser previstos y evaluados, antes que el sistema se vea forzado a detenerse, logrando la confiabilidad en los equipos que trabajan diariamente en el centro de distribucin.7. La organizacin del mantenimiento en Avon es de tipo centralizado, permitiendo al equipo humano de mantenimiento ser multidisciplario para asignar actividades sin dependencia para operar en una sola actividad dentro del rea o departamento de la instalacin. Esta es una ventaja que permite adecuadamente organizar actividades entre el personal para que puedan tener tambin descanso y que existan niveles de confianza en las actividades realizadas.8. A pesar de la antigedad de la maquinaria y de la relativa complejidad de los procesos en la lnea de surtido de AVON, la aplicacin de los conceptos desarrollados en esta tesis ayudan a establecer la reduccin de costos al evitar mantenimientos correctivos constantes complementado con un potencial ahorro de dinero9. El realizar la entrega oportuna de los pedidos a los clientes, sin afectaciones en el tiempo de entrega ON TIME debido a fallas en los equipos da la confianza a nuestros clientes para continuar realizando los pedidos de sus productos y mantener la credibilidad de la compaa.10. La administracin del mantenimiento aplica un modelo de mantenimiento predictivo a las mquinas vitales mientras estas se encuentran funcionando, mediante la adopcin del monitoreo de condicin con miras a anticipar fallas futuras en monitoreo de rutina.

1.11 RECOMENDACIONES1. Reorganizar y mantener la gestin y actividad de las actividades de mantenimiento referenciado en los planteamientos realizados en este estudio de tesis.2. Realizar un anlisis del tiempo que tarda en ejecutar una actividad propuesta en mantenimiento para as determinar los tiempos estndares de trabajo.3. Realizar en conjunto con el rea de seguridad industrial (EHS) capacitacin constante y continua en el uso de los check list, para que la informacin mantenga su vigencia y actualizacin de acuerdo al crecimiento de personal y de equipos.4. Establecer revisiones al estado de mantenimiento de manera peridica para analizar la informacin que se realiza en el historial de equipos, buscando mejorar con cada actividad realizada en las actividades de mantenimiento.5. Plantear nuevos objetivos de mejora en el cumplimiento de indicadores de acuerdo a las necesidades de la compaa mantenimiento un alto estndar de rendimiento.6. Efectuar un inventario y evaluacin de las herramientas y refacciones de equipos que actualmente es suministrado a personal de mantenimiento para que las actividades a realizar sean oportunas y se ejecuten con los implementos correctos y necesarios.7. Solicitar apoyo al rea de recursos humanos para realizar seminarios y capacitaciones en el uso de paquetes informticos bsicos como el manejo de Microsoft Excel office para el uso de las hojas de trabajo por parte de los operadores.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICASBibliografaClub de mantenimiento. (2000-2015). Club de mantenimiento. Recuperado el 25 de Abril de 2015, de http://www.clubdemantenimiento.com/Durn, J. B. (Octubre de 2003). Ieeexplore.ieee.org. Recuperado el 08 de Mayo de 2015, de IEEXplore: http://ieeexplore.ieee.org/stamp/stamp.jsp?arnumber=1468615Garca Garrido, S. (2004). Organizacin y gestin integral de mantenimiento. (E. D. Santos, Ed.) Madrid, Espaa.Garca Garrido, S. (2009-2012). http://www.renovetec.com/ingenieria-del-mantenimiento.pdf. (Ingeniera de mantenimiento - manual prctico para la gestin eficaz de mantenimiento) Recuperado el 1 de Mayo de 2015, de http://www.renovetec.com/ingenieria-del-mantenimiento.pdfGonzlez Fernndez, F. J. (2006). Teora y prctica del mantenimiento industrial avanzado. Madrid: Fundacin Confemetal.Grupo Reinval C.A. (30 de Marzo de 2014). Grupo Reinvalca. Recuperado el 01 de Mayo de 2015, de http://www.gruporeinvalca.com/mantenimiento/72-tipos-de-mantenimientoGuti, V. (03 de Noviembre de 2004). Tcnicas de Mantenimiento Industrial. Recuperado el 15 de Abril de 2015, de Scribd: https://es.scribd.com/search?query=T%C3%A9cnicas+de+Mantenimiento+Industrial+GutiPrez Castillo, C., & Salgado Ordoez, G. (2012). Elaboracin de un plan de mantenimiento preventivo programado para equipo pesado y motores fuera de borda del gobierno autnomo descentralizado del cantn Colta con la utilizacin de un software. Riobamba: Escuela Politcnica del Chimborazo.Pesntez Huerta, A. E. (2007). Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Predictivo y Preventivo en Funcin de la Criticidad de los Equipos del Proceso Productivo de una Empresa Empacadora de Camarn. Guayaquil, Ecuador: Escuela Superior Politcnica del Litoral.PetroQumica.Com, M. (2015). Mantenimientopetroquimica. Recuperado el 21 de Abril de 2015, de http://www.mantenimientopetroquimica.com/mantenimientoprogramadopetroquimica.htmlPrando, R. R. (1996). Manual gestin de mantenimiento a la medida. Guatemala: Piedra Santa.Sifontes, J. F. (2000). Manual de mantenimiento preventivo programado. San Salvador.Torres, L. (2005). Mantenimiento su implementacin y gestin (Segunda edicin ed.). Buenos Aires: Universitas.Zambrano, S., & Leal, S. (2006). Fundamentos bsicos de mantenimiento (Primera edicin ed.). (U. d. Tchira, Ed.) Carcas, Venezuela: Fondo Editorial.

ANEXOS

ANEXO I REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDADREGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD COMPRESOR 1

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD COMPRESOR TORNILLO

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD GENERADOR ELCTRICO

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD ENGRAPADORA 1

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD ETIQUETADORA L1

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD ENCARTONADORA LNEA 1

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD ENCARTONADOR LNEA 2

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD HOTMELT PRO BLUE 10

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD HOTMELT DURA BLUE 4 (PUNTOS)

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD HOTMELT DURA BLUE 4 (EQUIPO)

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD SORTEADOR

Fuente: AVON, 2011

ANEXO AII CHECK LIST EQUIPOS LNEA SURTIDO

CHECK LIST EQUIPOS LNEA SURTIDO - ENGRAPADORA

CHECK LIST EQUIPOS LNEA SURTIDO - ETIQUETADORA

CHECK LIST EQUIPOS LNEA SURTIDO - ENCARTONADORA

CHECK LIST EQUIPOS LNEA SURTIDO - GENERADOR

ANEXO AIIIEQUIPOS DEL CENTRO DE DISTRIBUCINTabla AI. Listado de equipos centro de distribucinNo.reasUbicacinEquipo

1

2ALMACNAEROSOLESCOCHE HIDRAULICO GALPN AEROSOLES

3ALMACNBATERASCAMAS DE RODILLOS PARA BATERAS MONTACARGAS

4ALMACNBATERASCARGADOR BATERIAS CARRETILLA MPW080

5ALMACNBATERASCARGADOR BATERIAS COLECTOR ORDENES

6ALMACNBATERASCARGADOR BATERAS NDR035EA

7ALMACNBATERASCARGADOR BATERIAS NR040AE

8ALMACNBATERASCARGADOR BATERIAS NR040DA

9ALMACNBATERASCARGADOR BATERAS NR040DA 79J G3.1

10ALMACNBATERASCARGADOR BATERAS NR040DA 82J G3.2

11ALMACNBATERASCOCHE HIDRAULICO CUARTO BATERAS

12ALMACNBATERASCOCHES BATERIAS MONTACARGAS 1

13ALMACNBATERASCOCHES BATERAS MONTACARGAS 2




17ALMACNG1BALANZA TORREY

18ALMACNG1CARRETILLA ELECTRICA MPW080

19ALMACNG1COCHE HIDRAULICO A1





24ALMACNG1MONTACARGAS CARTERPILLAR GP25

25ALMACNG1MONTACARGAS CARTERPILLAR GP30NT

26ALMACNG1MONTACARGAS NR040AE

27ALMACNG1MONTACARGAS NR040DA

28ALMACNG1MUELLES HIDRAULICOS G1.1



Tabla AI. Listado de equipos centro de distribucin (continuacin)31ALMACNG3CANASTAS SEGURIDAD MONTACARGAS




35ALMACNG3MONTACARGAS NDR035EA

36ALMACNG3MONTACARGAS NR040DA 79J G31

37ALMACNG3MONTACARGAS NR040DA 82J G32



40INFRAESTRUCTURABRANCHBOMBA DE AGUA

41INFRAESTRUCTURABRANCHCISTERNA

42INFRAESTRUCTURABRANCHCOCHES MESAS METLICAS SHIPPING

43INFRAESTRUCTURABRANCHCOCHES PARA CARTON

44INFRAESTRUCTURABRANCHEDUCTOR DE ESPUMA

45INFRAESTRUCTURABRANCHESCRITORIOS AMAGUAA

46INFRAESTRUCTURABRANCHGABINETES/ MANGUERAS SISTEMA CONTRA INCENDIOS

47INFRAESTRUCTURABRANCHINFRAESTRUCTURA AMAGUAA

48INFRAESTRUCTURABRANCHLUMINARIAS COMEDOR CATERING

49INFRAESTRUCTURABRANCHLUMINARIAS EDIFICIO ADMINISTRATIVO

50INFRAESTRUCTURABRANCHLUMINARIAS EXTERNAS

51INFRAESTRUCTURABRANCHLUMINARIAS GALPON 1



54INFRAESTRUCTURABRANCHLUMINARIAS GALPN AEROSOLES

55INFRAESTRUCTURABRANCHLUMINARIAS GALPONES 4

56INFRAESTRUCTURABRANCHLUMINARIAS PAPELERA/ REACO/CUARTO BATERAS

57INFRAESTRUCTURABRANCHLUMINARIAS SHIPPING

58INFRAESTRUCTURABRANCHMOTOR DIESEL SISTEMA CONTRA INCENDIOS

59INFRAESTRUCTURABRANCHMOTOR TRIFSICO BOMBA JOCKEY

60INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTA EMERGENCIA CUARTO BATERAS

61INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTA EMERGENCIA ENTRE G1 Y G3

62INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTA EMERGENCIA G1

63INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTA EMERGENCIA G3

64INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTA EMERGENCIA JUNTO GARITA PRINCIPAL

65INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTA EMERGENCIA PEATONAL G2

Tabla AI. Listado de equipos centro de distribucin (continuacin)66INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTA EMERGENCIA SHIPPING NORTE

67INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTA INGRESO G3 POSTERIOR

68INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTA INGRESO G3 PRINCIPAL

69INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTA INGRESO PRINCIPAL BRANCH

70INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTA INGRESO PRINCIPAL EDIFICIO

71INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTA LANFORD GALPON 1 PUERTA 1






77INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTA POSTERIOR GALPON 1

78INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTA POSTERIOR GALPON 2

79INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTA SHIPPING INGRESO PRINCIPAL PEATONAL EXTERNO

80INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTA SHIPPING INGRESO PRINCIPAL PEATONAL INTERNO

81INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTA SHIPPING NORTE

82INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTA SHIPPING PARQUEADERO

83INFRAESTRUCTURABRANCHPUERTAS EMERGENCIA GALPN AEROSOLES

84INFRAESTRUCTURABRANCHSANITARIOS AMAGUAA

85INFRAESTRUCTURABRANCHTANQUE CISTERNA SISTEMA CONTRA INCENDIOS

86INFRAESTRUCTURABRANCHTUBERA HIDRULICA SISTEMA CONTRA INCENDIOS

87INFRAESTRUCTURACOCINACOCINA INDUSTRIAL 1 QUEMADOR

88INFRAESTRUCTURACOCINACOCINA INDUSTRIAL 4 QUEMADORES

89INFRAESTRUCTURACOCINACONGELADOR

90INFRAESTRUCTURACOCINAFREIDORA DE PAPAS

91INFRAESTRUCTURACOCINAFRIGORFICO

92INFRAESTRUCTURACOCINAHORNO A GAS

93INFRAESTRUCTURACOCINALICUADORA

94INFRAESTRUCTURACOCINAPLANCHA DE FREIR

95CUMBAYEDIFICIOESCRITORIOS CUMBAY

96CUMBAYEDIFICIOINFRAESTRUCTURA CUMBAY

97CUMBAYEDIFICIOINSTALACIONES ELCTRICAS CUMBAY

98CUMBAYEDIFICIOSANITARIOS CUMBAY

Tabla A Listado de equipos centro de distribucin (continuacin)99LINEA SURTIDOSURTIDOCENTROS DE CARGA BRANCH

100LINEA SURTIDOSURTIDOCOLECTOR DE ORDENES

101LINEA SURTIDOSURTIDOCOMPRESOR 1 2545E10V

102LINEA SURTIDOSURTIDOCOMPRESOR 2 2545E10

103LINEA SURTIDOSURTIDOCOMPRESOR TORNILLO SSR UP6-40

104LINEA SURTIDOSURTIDOESTANTERIAS

105LINEA SURTIDOSURTIDOFOCOS ALIMENTADORES

106LINEA SURTIDOSURTIDOFRENOS NEUMATICOS LINEA 1

107LINEA SURTIDOSURTIDOFRENOS NEUMATICOS LINEA 2

108LINEA SURTIDOSURTIDOGENERADOR ELECTRICO

109LINEA SURTIDOSURTIDORACKS BIN

110LINEA SURTIDOSURTIDORIELES BIN

111LINEA SURTIDOSURTIDOTABLERO CONTROL LNEA SURTIDO

112LINEA SURTIDOSURTIDOTABLERO ELCTRICO GENERAL BRANCH

113LINEA SURTIDOSURTIDOTUBERIAS AIRE

114LINEA SURTIDOSURTIDOZONA LINEA 1 TRAMO 1



117LINEA SURTIDOSURTIDOZONA LNEA 2 TRAMO 6

118LINEA SURTIDOSURTIDOZONA SELLADO SORTEADOR TRAMO 3

119LINEA SURTIDOSURTIDOZONA SET TABLE TRAMO 5

120PAPELERIAMATERIALESBANDA TRANSP. PAPELERIA 1

121PAPELERIAMATERIALESBANDA TRANSP. PAPELERIA 2

122PAPELERIAMATERIALESCOCHE HIDRAULICO P1

123PAPELERIAMATERIALESDUPLICADORA RICOH

124PAPELERIAMATERIALESDUPLICADORA RISSO

125PAPELERIAREACONDICIONAMIENTOBANDA SOBRE MESA SALIDA TUNEL DE CALOR

126REACOREACONDICIONAMIENTOBANDA TRANSPORTADORA LASSER

127REACOREACONDICIONAMIENTOBANDA TRANSPORTADORA REACO

128REACOREACONDICIONAMIENTOIMPRESORA LASSER

129REACOREACONDICIONAMIENTOIMPRESORA ZEBRA

130REACOREACONDICIONAMIENTOPISTOLA DE CALOR

131REACOREACONDICIONAMIENTOTUNEL DE CALOR

132SHIPPINGPICKEOCOCHE HIDRAULICO S1

Tabla AI. Listado de equipos centro de distribucin (continuacin)133SHIPPINGPICKEOCOCHE HIDRAULICO S2

134SHIPPINGPICKEOCOCHE HIDRAULICO S3

135SHIPPINGPICKEOCOMPUTADOR FINAL L1

136SHIPPINGPICKEOCOMPUTADOR FINAL L2

137SHIPPINGPICKEOCOMPUTADOR INICIAL L1

138SHIPPINGPICKEOCOMPUTADOR INICIAL L2

139SHIPPINGPICKEOENGRAPADORA 1




143SHIPPINGPICKEOETIQUETADORA L1

144SHIPPINGPICKEOETIQUETADORA L2

145SHIPPINGPICKEOPOSICIONADOR CAJAS L1

146SHIPPINGPICKEOPOSICIONADOR CAJAS L2

147SHIPPINGREVISIONCOMPUTADOR REVISION L1

148SHIPPINGREVISIONCOMPUTADOR REVISION L2

149SHIPPINGREVISIONENCARTONADORA LINEA 1 (UN PASO)

150SHIPPINGREVISIONENCARTONADORA LINEA 2 (DOBLE PASO)

151SHIPPINGREVISIONHOTMELT DURA BLUE 4 (PUNTOS)

152SHIPPINGREVISIONHOTMELT PRO BLUE 10

153SHIPPINGREVISIONHOTMELT PRO BLUE 4 (EQUIPO)

154TRANSPORTESDESPACHOSCOCHE HIDRAULICO T1

155TRANSPORTESDESPACHOSCOCHE HIDRAULICO T2

156TRANSPORTESDESPACHOSFLEXIBLE 1





161TRANSPORTESDESPACHOSMUELLES HIDRAULICOS DESPACHOS 1




165TRANSPORTESDESPACHOSPUSHING 1






171TRANSPORTESDESPACHOSRODILLOS CON BANDA

172TRANSPORTESDESPACHOSSORTEADOR

Fuente: AVON, 2010

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