MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

La administración de mantenimiento industrial es una herramienta de suma importancia para todos aquellos que están relacionados con el mantenimiento industrial, ya que estos deben crear la planeación, programación y control del mantenimiento.La finalidad es adquirir los conocimientos de la administración del mantenimiento para reducir costos impactados en el costo del ciclo de vida de los equipos, planear y programar el mantenimiento para prevenir paros por fallas, llevando un control a través de indicadores.En primera instancia, se tomara en cuenta a la gestión del mantenimiento como un sistema y recordemos que un sistema es un conjunto de elementos interrelacionados entre sí para lograr un fin común, se puede imaginar con facilidad que los elementos a relacionar en forma general son los bienes físicos entre ellos: las maquinas, equipos, edificios e instalaciones, mano de obra, las refacciones y materiales, entre otros para que se cumpla con la función el mantenimiento.Toda vez que un componente de un sistema no realice su función como tal, se tiene un problema. Un problema lo podemos definir como un conjunto de hechos, circunstancias o fenómenos que obstaculizan el alcance o logro de algún propósito o meta.La desviación es la evidencia del problema, se estable comparando la situación idónea establecida por la norma contra la situación real. Se presenta en un enunciado claro y comprensible. Si en el análisis comparativo se encuentran diferencias no deseables, estas deberán considerarse como desviaciones.Un evaluador de riesgos encuentra la falla eficazmente corrige la causa que la origino y no solo sus efectos, la arregla para que la maquina siga funcionando dentro de su margen de operación; con su intervención no ocasiona otras fallas y recomienda acciones preventivas, a fin de que en lo posible no vuelva a repetirse la misma situación.

DEFINICIONES DE MANTENIMIENTO

Creus expresa del mantenimiento como un conjunto de acciones necesarias para realizar inspecciones periódicas o para reparar un aparato, dispositivo que al fallar se pone de nuevo en estado de funcionamiento para que continúe dando servicio.Wireman utiliza el termino ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO, como la administración de todos los activos que posee una compañía, basada en la maximización del rendimiento sobre inversión en activos.Baldin según los archivos tomados en el congreso internacional de la OCDE de 1963 se entiende por mantenimiento, a la función empresarial a la que se encomienda el control constante de las instalaciones así como el co junto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de las instalaciones productivas, servicios e instrumentación de los establecimientos.Dounce indica que el mantenimiento es la cavidad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada.Duffuaa, Raouf y Dixon nos dicen que el mantenimiento es la combinación de todas las acciones técnicas y acciones asociadas mediante las cuales un equipo o un sistema se conservan o repara para que pueda realizar sus funciones específicas.Amándola establece que el mantenimiento es asegurar que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas.Lourival utiliza este término como todas las acciones necesarias para que un ítem sea conservado o restaurado de modo que permanezca de acuerdo con una condición especificada.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento es la segunda rama del mantenimiento y se refiere a los trabajos que son necesarios hacer con objeto de proporcionar un servicio de calidad estipulada. Es importante notar que, basados en el servicio y calidad deseada, debemos escoger los equipos que nos aseguren este servicio; el equipo queda en segundo término, pues si no nos proporciona lo que pretendemos, debemos cambiarlo por el adecuado.

El mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas, subsistemas, equipos maquinas, etc. Para que estos continúen o regresen a proporcionar el servicio con la calidad esperada, son trabajos de mantenimiento la búsqueda y reforzamiento de los eslabones más débiles de la cadena de servicio que forma la fábrica. Por eso el mantenimiento se divide en dos ramas mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo.

MANTENIMIENTO CORRECTIVOEs al actividad humana realizada en los Bif físicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla a dejando de proporcionar la calidad de servicio esperada. Este tipo de servicio se divide en dos ramas:

Correctivo contingente Correctivo programable

CORRECTIVO CONTINGENTE

El mantenimiento correctivo contingente se refiere a las actividades que se realizan en forma inmediata, debido a que algún equipo que proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo, por cualquier causa, y tenemos que actuar en forma emergente y, en el mejor de los casos, bajo un plan contingente.Las labores que en este caso deben de realizarse, tienen por objeto la recuperación inmediata de la calidad de servicios; es decir, que esta se coloque dentro de los limites esperados por medio de arreglos provisionales, así, el personal de mantenimiento debe efectuar trabajos indispensables, evitando arreglar otros elementos de la maquina o haciendo otro trabajo adicional, que quite el tiempo para volverla a poner en funcionamiento con una adecuada fiabilidad que permita la atención complementaria cuando el mencionado servicio ya no se requiera o la importancia de este sea menor y, por lo tanto, al ejecutarse estos trabajos se reduzcan las perdidas.

CORRECTIVO PROGRAMABLE

El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que se desarrollan en los equipos o maquinas que están proporcionando un servicio trivial, y este aunque necesario, no es indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que es mejor programar su atención, por cuestiones económicas de esta forma, pueden compaginarse estos trabajos con los programas de mantenimiento o preservación.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Esta es la segunda rama del mantenimiento y podemos definirla como: la actividad física desarrollada en los Bif físicos de una empresa, con el fin de garantizar que la calidad de servicio que estos proporcionan, continúen dentro de los límites establecidos. Con esta definición se concluye que toda labor de mantenimiento que se realice con los Bif de la fábrica, sin que dejen de ofrecer la calidad de servicio esperada, deben catalogarse como de mantenimiento preventivo.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Este procedimiento se define como un sistema de diagnóstico permanente que permite detectar con anticipación la posible pérdida de calidad que este entregando un equipo.Esto nos da la oportunidad de realizar con el tiempo cualquier clase de mantenimiento preventivo y, si lo atendemos adecuadamente, nunca se pierde la calidad del servicio esperado.En este tipo de mantenimiento, los trabajos por efectuar proceden de un diagnostico permanente derivado de inspecciones continuas utilizando transductores (captadores y sensores), que tienen la propiedad de cambiar cualquier tipo de energía (lumínica, sonora, ultrasónica, radiante, vibratoria o calorífica), en señales de energía eléctrica, las cuales son enviadas a una unidad electrónica procesadora que analiza en informa del mal o buen funcionamiento de la maquina en cuestión.Este tipo de mantenimiento requiere, para su aplicación, un estudio profundo del recurso que va a mantener para conocer sus partes vitales, su tiempo de vida útil y la calidad de servicio que se espera de cada una de ellas, así como de su conjunto, con objeto de colocar los transductores en los lugares idóneos y ajustarlos a la norma y tolerancia para que todas la variaciones que estos registren sean enviadas a la unidad electrónica procesadora, de donde se puede obtener en tiempo real lo siguiente:

a) Información sobre el proceso de planab) Estadísticasc) Diagnóstico predictivo de funcionamientod) Cambio automático de elementos redundantes para salvaguardar la calidad del servicio

En esta forma, si el procesador registra un mal funcionamiento en el recurso sujeto a mantenimiento predictivo, hace un diagnóstico de fiabilidad y predice la probabilidad de una falla catastrófica, es decir, que el servicio se salga de la calidad esperada. El técnico de mantenimiento a cargo debe analizar la situación y proceder a realzar la labor adecuada para eliminar el mal funcionamiento detectado.

PLAN CONTINGENTE

Los trabajos de mantenimiento, están enfocados, sobre todo al mantenimiento de la calidad de servicio que esperamos de los Bif que integran la empresa, y además solo existen dos tipos de mantenimiento, el que corrige la calidad de servicio cuando esta se pierde (MC, Mantenimiento correctivo) y el que prevé que dicha calidad no se pierda (MP, Mantenimiento preventivo). También llegamos a la conclusión de que el mantenimiento correctivo debe estar presente en la fábrica por razones económicas en más del 60% de los casos, y considerársele como necesario para todos los Bif triviales contenidos en el inventario de mantenimiento, pero por ningún motivo debe permitirse en los Bif vitales o importantes; en estos se debe proceder de inmediato a fin de poner la maquina dentro de su calidad de servicio, en el menor tiempo posible.Las labores de MC en Bif vitales exigen que sean atendidas por técnicos muy capacitados y con muy buena habilidad para el diagnóstico, este concepto se hace más claro analizando la siguiente experiencia:

En 1961 la mayor parte de las redes telefónicas estaban construidas con cables cuyos conductores tenían cubiertas de papel cada uno de ellos y el conjunto estaba forrado con plomo. Este tipo de material trabaja bien, siempre y cuando no se origine una fisura en la cubierta de plomo, por donde penetre el agua, pues el papel de cada conductor, con sus propiedades higroscópicas absorbe esa humedad y se pierde el aislamiento entre conductores, con lo cual el servicio para el usuario o se pierde por completo o baja mucho de calidad. Como los cables de este tipo tienen capacidades que van desde los 10 pares hasta los 1200, una pequeña fisura en el tiempo de lluvias producía muchos usurarios con problemas en un servicio. La técnica de reparación consiste, en primer lugar, en la búsqueda de la falla, y esto se logra alimentando algunos alambres de cable con una corriente directa pulsante, la que a su vez origina un campo magnético variable a todo lo largo del cable, hasta llegar al punto de la falla, puesto que por razón de humedad, en ese punto se cierra el circuito regresando la corriente eléctrica sin llegar al domicilio del usuario. Con esta disposición el técnico reparador, usando una bobina de inducción acoplada a un audífono, revisa el cable en todo su trayecto, detectando la presencia del campo magnético variable, hasta llegar al lugar donde este desaparece. Es seguro que en este punto encontrara la fisura. El siguiente paso consiste en quitarle el cable 30 o 40 cm. de su cubierta de plomo, aplicarle calor a fin de secarlo y, en ese momento, automáticamente desaparece la falla, por lo que ahora solo queda reponer la cubierta del cable y hacer buenas soldaduras, a fin de que nuevamente quede este a prueba de agua.

En conclusión, lo importante es establecer que para atender el MC en Bif vitales e importantes, se emplee solamente personal muy capacitado y con gran habilidad para el diagnóstico y rehabilitación del servicio; y que para el MP en general y el MC en Bif vitales, se emplee personal con gran habilidad manual, ay que estas labores se desarrolla cuando la maquina no está en servicio o cuando el servicio que esta presta no tiene gran importancia, es trivial y, por tanto, el trabajo se puede hacer con el personal más indicado, en lugar y momentos adecuados y con los Bif necesarios, ya que esta labor obedece a una planeación previa.En la mayor parte de las fábricas, no es necesario contar con personal especialmentecontratado para la atención de los Bif vitales o importantes en su MC, ya que solo es necesario hacer un plan contingente para cada uno de estos y nombrar, también para cada uno de los planes, un responsable escogido entre el personal de mantenimiento, con la condición de que conozca muy bien la máquina que estará a su cargo y sea hábil diagnosticando; el continuara en sus labores habituales y cuando se suscite alguna

emergencia en algún recurso vital o importante, suspenderá las labores habituales y atenderá de inmediato el plan contingente, hasta rehabilitar la calidad del servicio que se espera del recurso.

Se ha mencionado que los Bif vitales se les debe proporcionar una atención muy cuidadosa, es decir, es necesario planear para ellos labores de mantenimiento programadas (CP) que aseguren una alta confiabilidad en el correcto funcionamiento de la maquinaria durante el tiempo que sea preciso tenerla en servicio, y que esta planeación debe tener en cuenta los tres factores:

1. Rutinas de mantenimiento programado exigente.2. Dotación o instalación de elementos redundantes (en paralelo)3. Su instalación dentro del sistema de mantenimiento predictivo en tiempo real.

Para la dotación e instalación de elementos redundantes hay que tomar en cuenta que no siempre es necesario poner una maquina idéntica en paralelo a la vital, para que se haga cargo del servicio cuando esta falle, sino que debe analizarse la maquina con el objeto de saber cuáles son sus partes o componentes vitales, a fin de que estos sean los que tengan la redundancia.Con estos cuidados planeados para la máquina, se puede pensar que si se lleva a cabo, esta trabajara sin problemas, que no habrá paros indeseables durante el tiempo que la hemos programado para que suministre determinado servicio; sin embargo, a pesar de todo, puede suscitarse una falla inesperada por causas que humanamente no pudieron preverse, independientemente de la planeación cuidadosa. Esta falla, que puede suceder o no, es algo largo lo que se llama contingencia, y no recuerda la ley de Murphy: “Si algo puede fallar, fallara”, por tanto, es necesario revisar una y otra vez el plan de mantenimiento a los Bif vitales sobre este enfoque, a fin de decidir en primer lugar, que es lo que puede fallar, poniendo mucha atención a los posibles factores de riesgo, que son los siguientes:a) Cuando no se tiene holgura en la calidad de funcionamiento de la maquina o en el tiempob) Cuando existe desconocimiento de la maquina o de alguna de sus partesc) Cuando existe baja confiabilidad en la maquina o en alguna de sus partes.d) Cuando los buenos resultados del mantenimiento no pueden detectarse fácilmente.Analizando las anteriores situaciones, estaremos en posibilidad de saber de antemano lo que puede fallar, y en muchos casos se podrá hacer algo con anticipación para evitar la falla; pero en todos los casos será posible decidir también con anticipación lo que debe hacerse si, a pesar de todo, algo falla; esto en síntesis; es el plan contingente, cuya aplicación en el trabajo va aminorar la gravedad que un posible problema pueda ocasionar y permitirá rehabilitar en el menor tiempo posible la calidad de servicio perdida.

PROGRAMACIÓN DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO

La siguiente lista muestra algunos lineamientos generales para programación de trabajos de mantenimiento y cargas en instalaciones. Realizar todos los trabajos disponibles en el orden en que van llegando es causa común de incremento de los tiempos de entrega y del exceso de trabajo de mantenimiento.Los buenos sistemas de programación realizaran el trabajo a una taza razonable que eliminara acumulación innecesaria y reducirá el tiempo de entrega a los clientes.

1. Proporcionar una programación realista2. Considerar tiempos adecuados para las operaciones3. Considerar tiempos adecuados antes, entre y después de las operaciones4. No programar todos los trabajos internamente5. No programar toda la capacidad disponible6. Cargar solo centros de trabajo seleccionados7. Hacer cambios ordenadamente cuando sea necesario8. Responsabilizarse por la programación

Para programar a corto y largo plazo los trabajos de mantenimiento es necesario conocer los tiempos que permiten presupuestar cada trabajo en particular.Podemos afirmar que la programación es una función sumamente importante para mejorar la eficiencia del servicio y es absolutamente necesaria en un sistema productivo programado Es pues, indispensable proporcionar o programar el servicio de mantenimiento tanto si se trata de un establecimiento de grandes dimensiones como de centros productivos más modestos.El mantenimiento, como toda actividad empresarial, se gestiona a través de una programación, que permite utilizar lo mejor posible los Bif disponibles que en nuestro caso son la mano de obra, los instrumentos y los recambios.En el mantenimiento, la programación adquiere aun mayor importancia porque los trabajosde mantenimiento, aparte de sus propias necesidades de máquinas y productos, están ligados a los programas de fabricación, porque al concurrir en ellos tipos de trabajos distintos, las pérdidas de eficiencia se hacen sentir más y en consecuencia se alarga el paro de máquinas que a menudo es el costo más importante.La programación de mantenimiento como punto de conexión con el programa de producción, constituye el instrumento de la gestión autónoma del mantenimiento.

NIVELES DE PROGRAMACIÓN

La programación de los trabajos de mantenimiento se efectúa a varios niveles.El primer nivel lo constituye la elección del plan y en él, además de definirse el presupuesto, pueden definirse ya algunos trabajos extraordinarios de revisión.

Para la confección del presupuesto de forma correcta, se definen una serie de trabajos que empiezan a rebasar parte de los gastos previstos y a utilizar parte de la potencialidad de mano de obra disponible.El ejemplo más significativo de este tipo de programación son los trabajos extraordinarios que han de hacerse en una de las paradas, que en muchas instalaciones de trabajo continuo se hacen una o varias veces al año.

El segundo nivel de la programación de los trabajos de mantenimiento es la programación semanal. Cada semana se calculan las cargas de los talleres, se asignan prioridades a los distintos trabajos, se examinan la disponibilidad de Bif humanos y de materiales, se dispone la mejor utilización de los Bif y, finalmente se comprueba el grado de realización del programa en curso.

ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Es obligación primordial de la función de mantenimiento el propugnar por la obtención de los objetivos de la empresa de la cual es parte integrante. Para conseguirlo, las metas de esa función deben figurar dentro del cuadro de los propósitos generales de la compañía.Todo trabajador que forme parte de la actividad de mantenimiento tiene la responsabilidad de contribuir a la consecución de los fines generales de la empresa.Los objetivos más relevantes de la función de mantenimiento son los siguientes:

Maximizar la disponibilidad de maquinaria y equipo para la producción. Maximizar la vida útil de la maquinaria y equipo o Bif. Preservar el valor de las instalaciones minimizando el deterioro. Minimizar el costo

del ciclo de vida de los Bif Conseguir estas metas en forma más económica posible y a largo plazo, por lo

tanto, minimizar costos de mantenimiento.Cada departamento de mantenimiento debe expresar sus objetivos específicos alrededor de estos objetivos generales, guardando la característica de que serán medibles o cuantificables.

TÉCNICAS DE JERARQUIZACIÓN DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO

Frecuentemente, el ingeniero o encargado de la administración del mantenimiento en las empresas se encuentra con que las ordenes pendientes de mantenimiento son demasiadas para que se puedan ejecutar dentro de los limites señalados por el presupuesto, entonces se ve obligado a establecer preferencias, sobre cual trabajo hacer primero y cual después. Esta clase de decisiones no san nada fáciles y en virtud de la responsabilidad que se tiene de proporcionar mantenimiento a muchos de los equipos inevitablemente se crean resentimientos y quejas cuando se demoran ciertos trabajos, por lo que se debe tener definido claramente un criterio que defina las prioridades de trabajo de cada día.

ICGM

En vista de lo anterior se ha conocido y utilizado más universalmente un índice que permite hacer la autorización de los gastos de mantenimiento con base en reglas equitativas y lógicas llamado: el ICGM (Índice de clasificación para los gastos de mantenimiento), o por sus siglas en ingles RIME (Rankin Index for Maintenance Expediture); este consiste de una clave de equipo o código máquina que bajo el contexto de la importancia relativa del Bif y un factor de trabajo o código trabajo que toma en cuenta el aumento del costo diferido, el de producción perdida, el de calidad, el de trabajo extra y el riesgo en cuanto a seguridad; el resultado da mejores decisiones y una planeación más atinada.El índice ICGM sobre el cual tiene derechos reservados Ramond and Associates Inc. El

ICGM es una herramienta que permite clasificar los gastos de mantenimiento interrelacionando los Bif sujetos a estos trabajos con la clase o tipo de trabajo por desarrollar en ellos. Por ello, el índiceICGM se compone de dos factores denominados:

1. Código maquina: Que identifica a los Bif por atender (equipos, instalaciones y construcciones)

2. Código trabajo: que identifica cada tipo de trabajo por realizar en dichos Bif.

El índice ICGM se obtiene de la multiplicación de estos dos factores. Por tanto, tenemos:Índice ICGM = Código maquina X Código trabajoAsimismo, el índice ICGM tiene 3 aplicaciones perfectamente bien delineadas:Jerarquización de la expedición de las labores de mantenimiento, de acuerdo con su importancia relativa.Elaboración racional del presupuesto anual para los gastos de mantenimientoInduce mediante el código máquina, en la clasificación de los equipos, instalaciones y construcciones de la empresa, determinando si es vitales, importantes o triviales, para definir la clase y cantidad de trabajo de mantenimiento que se le debe proporcionar.Existen dos métodos para utilizar el índice ICGM en la empresa; el primero, basado en estudios sobre los dos factores que lo forman (equipo y trabajo) de forma que, para lo que corresponde al factor equipo, se consideran dentro de este los tres componentes, como se muestra a continuación:

PRESUPUESTOS DE MANTENIMIENTO

Un presupuesto es un plan económico que constituye el mejor cálculo posible, hecho por la administración, de los gastos que se harán en un lapso futuro determinado. Por tanto, puede decirse que los presupuestos son una expresión de resultados previstos. Deben reflejar planes reales y estar basados en posibilidades verdaderas, más bien que en conjeturas que puedan ocurrir.Hay tres clases de presupuestos de trabajo que suelen requerirse en el renglón de mantenimiento:

a) De reparacionesb) De departamento de servicioc) De instalaciones de mantenimiento

Presupuesto de reparaciones

Se trata en realidad, de una partida del presupuesto en general del departamento de mantenimiento. Cubre el costo total de mantenimiento necesario para el nivel previsto de producción. El presupuesto de reparaciones puede corresponder a cada una de las especialidades de mantenimiento o abarcarlas todas, dependiendo esto del tamaño de la fábrica.

Presupuesto fijo de mantenimiento

Puede determinarse analizando los tres meses óptimos consecutivos de desempeño en el año anterior o el presupuesto correspondiente a ese año cuando los susodichos tres meses óptimos superan lo presupuesto, previa adsorción del factor de mejoramiento.

Presupuesto variable de mantenimiento

Trabajo variable de mantenimiento es aquel que aumenta o disminuye según los ascensos o descensos de las operaciones de producción en los centros de costo o departamentos.Presupuesto variable de reparaciones para un centro de costo o departamento de producción:

Una forma de elaborar esta clase de presupuestos es la siguiente:1. Determinar el volumen normal para el departamento2. Establecer los cargos correspondientes a las distintas especialidades técnicas de reparación, para un volumen normal de producción.3. Dividir los cargos variables entre el número de horas de producción a volumen normal, para establecer la tasa por hora de reparaciones en términos de horas – oficio o especialidad por hora de volumen normal.4. Determinar el monto de horas fijas de mantenimiento cargadas por oficio5. Ajustar el presupuesto para un mes determinado6. Resumir las necesidades de especialidad u oficio en otros departamentos o centros de costo respectivos.7. Determinar la tasa – hora oficio por hora – equipo estándar8. Determinar el costo estimado de mantenimiento para un cierto mes.

Presupuesto de departamento de servicio

El presupuesto de departamento de servicio se prepara considerando las horas- reparación estimadas para los departamentos, totalizados en toda la fábrica.

Departamento del costo estándar por hora. Determinación del presupuesto para el departamento de servicios de

mantenimiento combinados.

Presupuesto de servicios generales

Atiende aspectos tales como vapor, aire comprimido, tratamiento de aguas, tratamiento químico, etc. Dependiendo de la fábrica que se trate.

Presupuesto de materiales Materiales indirectos Materiales directos

1. Determinar el volumen normal:

En base al 80% de la capacidad productiva

Con base en un pronóstico de ventas Con base a la gama de productos Con base a la gama de productos y pronóstico de ventas

2. Establecimiento de los cargos variables por oficio: consiste en determinar el número de horas – oficio necesario para el trabajo variable de mantenimiento en el centro de costos o departamento.

Utilizando los registros históricos de las horas de mantenimiento cargadas al departamento en un lapso típico, analizar las funciones de compostura para determinar la cantidad de horas fijas de mantenimiento, como lavar ventanas, trabajos de conserjería o pintar locales.Habrá que separar toda función de reparación que lógicamente varíe con la producción, de los cargos no fluctuantes.

3. Determinación de la tasa variable de horas de reparación: se resumirán los argos de reparación por oficio y mes, y se cotejaran con las horas – hombre estándar o con las horas- equipo estándar correspondiente al mes.

4. Determinación de las horas fijas de reparación: establecer el trabajo de mantenimiento que debe hacerse en un departamento, sin importar su nivel de producción. Pintura de mantenimiento, aseo, otras clases de composturas que deben hacerse de todas formas.

5. Nivelación de las horas de reparación: mediante la multiplicación de las tasas de horas – reparación (horas – oficio x hora de volumen normal) x horas – estándar producidas = horas requeridas para un mantenimiento de composturas a nivel histórico de desempeño.Comparando una tasa de nivel de desempeño de los trabajadores de mantenimiento en las tareas de reparación con uno normal de 100%.

6. Determinación del costo de un mantenimiento programado: se efectúan regularmente en lapsos de tiempo inactivos como vacaciones, prolongados fines de semana o fuera de temporada. (Proyectos de reparación de maquinaria, techos, pavimentación de estacionamientos, etc.)

Presupuesto de departamento de servicio: el presupuesto de departamento de servicio se prepara considerando las horas – reparación estimadas para los departamentos o centros de costos totalizados para toda la empresa.

Determinación del costo estándar x hora: el costo total de operaciones del departamento central de servicios eléctricos. El costo total del departamento, a volumen normal, es de $16858. La tasa de costo por hora es, por tanto, $16858 / 3440 hrs, ósea $4.90 por hora 3440=2400 variables y 1000 fijas.

EL ALMACÉN DE MANTENIMIENTO (Control de los materiales de mantenimiento)

Los gerentes y los ingenieros de mantenimiento se ocupan de conservar las plantas y la maquinaria en condiciones de operación satisfactorias. Para minimizar las reparaciones de emergencia se realiza un mantenimiento preventivo del equipo. La ocurrencia de reparaciones no planeadas puede reducirse investigando la causa de la descompostura y

modificando el programa del mantenimiento preventivo. Para minimizar el tiempo muerto, es esencial que estén disponibles el personal y los materiales y refacciones necesarios.Los gerentes no solo tienen que minimizar el tiempo muerto si no también controlar de manera eficaz los costos de mantenimiento. Los costos totales de mantenimiento generalmente comprenden: 1) El costo de mano de obra de mantenimiento, 2) El costo de los materiales y refacciones requeridos, y 3) El costo del tiempo muerto en producción cuando ocurren descomposturas. El costo 2 por lo común se considera de la misma magnitud que el costo 1.

El costo crítico del mantenimiento es la inversión en refacciones y materiales. Si la inversión se vuelve excesiva, los resultados son elevados costos de capital y altos costos de mantenimiento. Por otra parte, si no se cuenta con las refacciones y materiales necesarios para la reparación y servicio del equipo, el costo del tiempo muerto se incrementara enormemente.

Se requieren esfuerzos para equilibrar el costo de mantener en existencia materiales y refacciones de mantenimiento y el costo del tiempo muerto a fin de lograr un sistema eficaz de control de los materiales de mantenimiento.

Componentes del almacén de mantenimiento

Un almacén de mantenimiento típico, entre otras categorías de almacenes, almacena refacciones, existencias para un mantenimiento normal y herramientas. Estas se examinan en las siguientes secciones.RefaccionesLas refacciones se almacenan a fin de minimizar el tiempo muerto del equipo. Las refacciones pueden subdividirse en las siguientes categorías:

1. Piezas relativamente caras.2. Piezas especializadas para emplearse en un número limitado de máquinas.3. Refacciones que tienen tiempos de entrega mayores que la demanda normal4. Refacciones que tienen una rotación lenta5. Refacciones críticas, cuya falta de disponibilidad podría causar un costoso tiempo muerto o tener un efecto negativo en la seguridad.

Las refacciones se almacenan solo cuando los riesgos de no contar con ellas sobre pasan el costo total de tenerlas en existencia durante un periodo predicho. Se presenta posteriormente en este capítulo un método para calcular este intervalo y la cantidad.

Existencias de mantenimiento normal

Esta categoría comprende los elementos que no tienen un uso especializado, pero que tienen un requerimiento definido y una rotación corta.Ejemplos de esta categoría son los rodamientos que se utilizan comúnmente tuberías y accesorios, cables eléctricos, interruptores, madera, madera contrachapada, pernos, varillas para soldar, etc. Las decisiones acerca de que cantidad debe tenerse en existencia y cuando ordenar en el caso de las existencias de mantenimiento normal, pueden manejarse de una manera más rutinaria que en el caso de las refacciones.

Herramientas

Esta categoría generalmente comprende herramientas de propósito especial, que se entregan en préstamo siempre que se necesitan.Control del almacén de mantenimientoAlgunos de los elementos importantes del control sistemático de los almacenes de mantenimiento son: 1) La requisición, 2) El registro del inventario, 3) Los artículos por almacenar, 4) Los puntos de reordén, y 5) Las cantidades de la orden.

Requisición

Los procedimientos de la requisición son un paso esencial para retirar material de un almacén de mantenimiento. Entre otros usos, estos procedimientos forman la base sistemática para la contabilidad de costos y el control de inventarios.

Control de inventarios

La mayoría de los procedimientos de control hacen uso de registros continuos de inventario en los que se agregan las recepciones y se restan los retiros. Esto ayuda a establecer la tasa de demanda de los artículos.

Artículos para almacenar

Es una práctica usual que las piezas y los materiales para el mantenimiento de rutina siempre deberán estar disponibles. Las piezas para las reparaciones generales y el mantenimiento no rutinario deberán ser controlables de manera que se haga el mejor uso de la inversión de capital en refacciones. La clasificación del inventario de la manera menos costosa puede lograrse con el análisis ABC.

Análisis ABC

El análisis ABC se basa en la ley de Pareto, que establece que los artículos significativos de un grupo generalmente constituyen solo una pequeña porción del número total de artículos de dicho grupo. Aplicando esta ley a la administración de inventarios, se podrá ver que una porción importante del valor de inventario (es decir, del 70 al 80) normalmente comprenderá casi el 10 del número de artículos que se tienen en existencia. Esto se demuestra en la siguiente imagen.

Un procedimiento paso a paso para construir un diagrama de Pareto es como sigue:1. Seleccione un periodo apropiado de tiempo, generalmente un año, para la administración de inventarios.2. Calcule el costo de cada artículo usado en el periodo seleccionado como porcentaje del costo total de los artículos del inventario.3. Ordene los artículos en orden descendente de porcentaje del costo de dicho artículo con relación al costo del inventario total, comenzando con los artículos que más contribuyan al costo.4. Elabore una gráfica con el porcentaje de artículos usados en el eje X y el porcentaje de su costo en el eje Y.5. Los artículos de la clase A son aproximadamente del 10 al 20 de los artículos totales, pero representan del 60 al 80 del costo total.

6. Los artículos de la clase B son aproximadamente del 20 al 30 de los artículos totales y representan del 20 al 30 del costo total.7. Los artículos de la clase C son aproximadamente del 60 al 80 de los artículos totales pero representan del 10 al 20 del costo total.

Se recomienda que los artículos de clase A, que tienen una elevada inversión de capital, se soliciten con base en los cálculos de las cantidades más económicas del pedido o tamaños de lote económicos. Los artículos de esta clase requieren un control estrecho. Teniendo en mente el alto costo de estos artículos, generalmente se mantiene una cantidad mínima de existencias de seguridad.Los artículos que caen en la clase B pueden solicitarse en cantidades más grandes que los artículos de la clase A y de manera similar, se pueden mantener existencias de seguridad más grandes.Los artículos que pertenecen a la clase C ascienden a un 10 de la inversión del inventario total. Estos requieren un control mínimo y se pueden mantener existencias de seguridad hasta para seis meses.

ORGANIZACIÓN DEL ALMACENAMIENTO

La organización interna del almacenamiento depende de las funciones específicas que desempeñe. Lógicamente, el almacenamiento puede abarcar una amplia gama de actividades, y lo que éstas sean, dependen de la naturaleza del negocio de la compañía, de la organización de sus principales departamentos, y del vigor, conocimientos y talentos de los diversos individuos que formen la administración del almacenamiento y de la compañía. No obstante, por mucho que los expertos en organización quieran imponer organigramas precisos, con líneas funcionales bien definidas, la organización real tiende a sufrir una influencia considerable de los individuos interesados. Sin embargo, deberá hacerse un constante esfuerzo para que la organización vuelva a su correcto alineamiento funcional, reconociéndose, no obstante, que a causa de los individuos habrá, que modificar la tabla ideal, sencillamente para cerciorarse de que se haga el trabajo.La naturaleza del negocio de la compañía es el factor más importante que influye en la organización del almacenamiento. Una compañía cuyo giro consiste en proporcionar almacenamiento público, será muy distinta de la organización de un departamento de almacenamiento dentro de una gran corporación que se ocupe de otra clase de negocios. La compañía de almacenamiento público incluirá todas las funciones departamentales del tipo ordinario de organización de producción o ventas.

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

LAS 5SLa calidad empieza por la propia persona y por el ambiente que a esta rodea. Esta es la razón de la utilización de la metodología 5S, la cual está enfocada a lograr sitios de trabajo realmente excepcionales, donde se “respire” un ambiente eficiente, seguro y confortable. Para apoyar este propósito, este curso le enseñara en que consiste este programa y como se puede aplicar esta metodología en tu organización.Sabemos que el contar con un buen ambiente de trabajo, en parte, es responsabilidad de la empresa, al facilitar esta los medios para lograr espacios laborables seguros, eficientes y confortables; pero también lo es de todos nosotros, quienes con nuestras actitudes y hábitos podemos hacer la diferencia entre un ambiente favorable y uno realmente optimo

que haga posible obtener, simultáneamente, satisfacción personal y una excelente calidad en los productos y servicios que la organización ofrece a sus clientes.

El programa 5S ayuda a crear un ambiente:o Seguro y saludableo Productivoo Despejado, ordenado y limpioo Disciplinadooo Agradable, que mejora nuestra imagen

Las 5S es una metodología que tiene su origen en Japón, orientada desarrollar sitios donde “se respire” la calidad.Es un programa permanente para el desarrollo de hábitos y actitudes congruentes con los principios que promueve la administración por la calidad total (AST).Las 5S están sustentadas en principios universales de aplicación práctica, los cuales debemos fomentar para lograr ser una sociedad más prospera.Las 5S son cinco conceptos cuya letra inicial es la “S” en su idioma original, el japonés, a las que se les ha dado la siguiente interpretación en español:

Los beneficios de implementar las 5S son los siguientes:

Mejorar la seguridad. Ayuda a reducir el desperdicio. Incrementar nuestra eficiencia. Mejorar nuestra imagen. Contribuir a desarrollar buenos hábitos. Desarrollar el auto – control Mejorar nuestra disposición ante el trabajo.

Seiri (Seleccionar)

Seleccionar es separar las cosas útiles de las innecesarias, las suficientes de las excesivas y dejar en nuestro sitio de trabajo solo lo indispensable para realizar eficientemente nuestras labores. Siguiendo los siguientes principios:

Mantener solo lo necesario. Separar lo que es útil de lo que no lo es. De lo que resulto útil eliminar lo excesivo. Definir un lugar para ubicar lo que no fue necesario pero puede servir

alguien más. Decidir que se hará con los objetos descartados.

Al seleccionar se consiguen los siguientes beneficios: Sitios libres de objetos innecesarios o inservibles.

Más espacio. Mejor control de inventarios. Eliminación del despilfarro Menos accidentes.

Para facilitar la selección se recomienda: Asignar lugares de confinamiento temporal para objetos descartados. Esto

da oportunidad de que otras personas que los consideran útiles los tomen. Utilizar etiquetas para marcar objetos difíciles de mover. Luego, en una

fecha predeterminada, trasladarlos al lugar previamente establecido con la ayuda de equipos especiales o más personas.

Organizar subastas de artículos destacados. Las ganancias pueden ser aprovechadas para reacondicionar las áreas despejadas.

Seiton (Organización)

Organizar es establecer o reformar algo, sujetando a reglas el número, orden, armonía y dependencia de sus partes. Organizar implica, ordenar los objetos requeridos en nuestro trabajo, de acuerdo a método establecido, dándoles una ubicación especifica que facilite su localización, disposición y regreso al mismo lugar, después de ser usados.La organización nos trae los siguientes beneficios:

Nos ayuda a encontrar fácilmente documentos u objetos de trabajo, economizando tiempos y movimientos.

Facilita el regreso a su lugar los objetos que hemos utilizado. Ayuda identificar cuando falta algo. Da una mejor apariencia.

En primer lugar, definir un nombre para cada clase de artículo. En segunda, decidir donde guardar las cosas tomando en cuenta la frecuencia de su uso. Después, acomodar las cosas de tal manera que se facilite el colocar etiquetas visibles y utilizar códigos de colores para facilitar la localización de los objetos de manera rápida y sencilla.

Algunos consejos prácticos para la organización: Asignar un lugar para cada objeto, herramienta, documento, o parte. Identificar cada cosa, mediante etiquetas con claves numéricas o

alfabéticas. Usar guías de colores para una identificación rápida. Usar marcas cuando se trata de identificar niveles mínimos o máximos de

algún artículo. Colocar los artículos en un orden lógico; más cerca los que más usas; más

lejos los que menos usas.

Seiso (Limpieza)

La limpieza es, básicamente, la eliminación de suciedadMantener nuestros equipos e instalaciones limpios, ayuda a conservarlos en las mejores condiciones y con ello a obtener un mejor aprovechamiento de los Bif.

Es importante recordar que es preferible evitar que se ensucie algo a tener que limpiarlo.Con la limpieza se obtienen los siguientes beneficios:

Alargamiento de la vida útil de los equipos e instalaciones. Menos probabilidad de contraer enfermedades. Menos accidentes. Ayuda a evitar mayores daños a la ecología.

Para mantener la limpieza es recomendable seguir los siguientes consejos prácticos:

Elaborar un programa de limpieza rutinaria en tu sitio de trabajo. Recoger todo tipo de desperdicio que se genera como parte de las actividades que

se realizan. Reciclar todo el material que sea posible. Recoger y tirar en los lugares adecuados la basura que encuentres a tu alrededor.

Seiketsu (Estandarizar)

Con seiketsu buscaremos mantener permanentemente un entorno productivo e impecable, recordando los tres principios siguientes:

1. No objetos innecesarios2. No desorganización3. No mugre

Estandarización visual:El objetivo de la estandarización visual es que el entorno sea transparente de cualquier forma que cualquier anormalidad salte a la vista.Las reglas deben de ser claras y fáciles de seguir. La gente con frecuencia no obedece debido a que las instrucciones no son claras o se olvidan.

Todos los sentidos pueden ser usados para comunicarnos con el personal, sin embargo está demostrado que es el sentido de la vista el que capta la mayor parte de los eventos, con mayor claridad, rapidez y efectividad.Con apoyos visuales el entrenamiento para seguir instrucciones es más efectivo.Cuatro pasos para la administración visual.

1. Defina qué puntos deben ser administrados visualmente y seleccione el punto donde será colocado el apoyo visual estudiando el lugar de trabajo y determinando hacia donde ve la gente en sus acciones rutinarias.2. Establezca lo que constituye una anormalidad y cuál es el estándar que debe regir el punto que estamos administrando.3. Elabore un apoyo visual con el cual sea fácil discernir cuando una anormalidad está presente y se identifiquen las herramientas que deben ser usadas para la inspección.4. Establezca claramente lo que se debe hacer cuando la anormalidad se presente considerando:

Procedimientos de emergencia. Remedio inmediato. Soluciones de largo plazo.

Prevención de la recurrencia.

En las áreas de seguridad y vialidad en las que la administración visual se ha aplicado con mayor profundidad. Todo el beneficio de la administración visual se puede aprovechar también en otros campos como en la elevación de la calidad y la productividad.

Shitsuke (Disciplina)

Por definición, disciplina es “La observancia de las reglas para mantener el orden entre los miembros de un cuerpo”.Disciplina es apegarse a las normas establecidas y cumplir las leyes y reglamentos que rigen nuestra sociedad. También es lograr orden y control personal a partir de entrenar nuestras facultades mentales y físicas.

Con la disciplina se obtienen los siguientes beneficios:

Se evitan reprimendas y sanciones. Mejora nuestra eficacia. Somos más apreciados por nuestros jefes y compañeros. Mejora nuestra imagen.

Para fomentar la disciplina en una organización o empresa se aconseja llevar a cabo las siguientes prácticas:

Uso de ayudas visuales. Recorridos a las áreas por parte de los directivos. Promoción continúa de las 5S Publicación de fotos del “antes” y “después”, boletines informativos,

carteles, uso de insignias, concursos de lema y logotipo. Establecer rutinas diarias de aplicación como 5 minutos de 5S, actividades

mensuales y semestrales. Realizar evaluaciones periódicas, utilizando criterios pre – establecidos,

con grupos de verificación independientes.

TÉCNICA “X”

Las empresas de origen japonés han sido, durante las últimas décadas, la fuente de innovación en los enfoques administrativos de la producción en empresas manufactureras, el control total de la Calidad es una filosofía que ha generado una gran cantidad de herramientas y enfoques, cuya utilidad esta mundialmente reconocida.

En el caso de la administración del mantenimiento, este movimiento ha hecho cambiar la visión que se tenía tradicionalmente de esta función, a través de la creación del mantenimiento totalmente productivo, este concepto permite incorporar al mantenimiento a todas las instancias funcionales de la planta y por supuesto revalora su importancia. Las empresas han tenido que reconocer el valor que representa el mantenimiento para el logro de los objetivos productivos y particularmente en la implantación de las herramientas contenidas en el Control Total de la

Calidad, el mantenimiento se construye como un factor vital, ya que estos enfoques en su mayoría implican que la disponibilidad de los equipos sea cercana al 100% y así mismo la confiabilidad. Por ejemplo ejemplo, no se puede hablar de la implantación eficaz de un Just in Time si no se tienen

Satisfechas estas dos condiciones.

Las seis grandes pérdidas: la acelerada conversión de sistemas de manufactura hacia medios con altos niveles de integración y automatización, ha creado nuevos esquemas en la administración de las plantas manufactureras, una de estas de gran trascendencia ha sido el control total de la calidad (CTC), el que mediante un enfoque de planeación adaptativo, revoluciona radicalmente las formas de decidir dentro de las plantas. Mediante el enfoque optimizante de las manufactureras norteamericanas, las decisiones se toman bajo estructuras organizativas y de control altamente especializadas, en contra parte, la toma de decisiones en el CTC se vuelve un sistema dinámico y sobre todo flexible, en donde el análisis interdisciplinario se constituye como el vehiculo fundamental de las decisiones; en este enfoque se establecen redes de decisiones en donde lo importante es el problema en sí y no el quien es el responsable. Esta innovación ha demandado también la identificación de nuevos indicadores para el control, cuya representatividad tiende abarcar prácticamente todas las actividades dentro de la planta.

En Japón cuyas plantas son altamente automatizadas, han convenido establecer el “Índice de Efectividad” como una manera de evaluar el estado general de las plantas; este índice se obtiene mediante la multiplicación de otros tres grandes índices: el de disponibilidad, el de eficiencia y el de calidad.

Índice de efectividad = ID x IE x IC

El índice de disponibilidad representa el porcentaje del tiempo en el que los medios de producción estuvieron en condiciones óptimas para ser utilizados, su modelo matemático es el siguiente:

Como se observa, este índice depende de dos factores que se conocen como “Las dos grandes pérdidas por disponibilidad”.

Tiempo de paro.- Es el tiempo en el que la maquinaria debido a fallas o descomposturas no se encuentra apta para producir.

Tiempo de cambios de modelo y ajustes.- En los sistemas flexibles de manufactura, es muy común que estos tengan la capacidad de ejecutar diversas operaciones mediante el intercambio de diversas herramientas y accesorios; la sustitución de estas así como su ajuste y calibración ocupan un tiempo en el que las maquinarias no están disponibles para producir.

El índice de eficiencia representa la capacidad que tiene el proceso de efectuar la manufactura en el menor tiempo posible, su modelo es el siguiente:

Durante el diseño del proceso se identifican los ciclos teóricos parciales de cada una de las operaciones, el que a su vez determina un número teórico de piezas asociadas al tiempo total o neto de operación de los equipos. Este índice se ve afectado por lo que se conoce como “las dos grandes pérdidas de eficiencia”.

Perdidas de velocidad.- Durante la ejecución de las operaciones, es común que los tiempos del ciclo asociadas a cada una de las operaciones varíen; cualquiera de estas variaciones afecta la velocidad en que se producen los artículos. Los factores asociados a esta pérdida pudieran deberse a ajustes en las maquinas por variaciones en la materia prima, rendimiento de las operaciones manuales, etc.

Perdidas por paros menores.- Cuando ocurren variaciones en la velocidad, es normal que se generen pequeños inventarios de piezas sin ser operadas, pero también estos inventarios pueden ser originados por otros factores tales como: transporte de las piezas de una celda a la otra, incidente durante la manipulación de piezas o herramientas, etc.

Cualquiera de estas dos perdidas afectaran la eficiencia de utilización del tiempo de operación para los fines de estimar un volumen de producción tal y como se tiene especificado teóricamente.

Perdidas de calidad.- La cantidad de los productos manufacturados es una exigencia cada vez más importante en un mercado de alta competitividad, además los rechazos, los desperdicios y los retrabajos constituyen uno de los costos que con mayor empeño las empresas se preocupan por reducir; estas pérdidas están asociadas a su vez a dos grandes factores.

Perdidas por defectos en el proceso.- ya sea por errores en las operaciones, fluctuaciones en la materia prima, etc.

Perdidas de calidad por rendimientos y arranques.- las perdidas por el rendimiento de los medios de producción es un factor que con la automatización se han reducido sin embargo resulta normal que por efectos del uso, algunos componentes de las maquinas van perdiendo fiabilidad lo que se traduce en una ejecución que a veces rebasan los límites de tolerancia establecidos por los estándares de calidad. En las fábricas donde aún se cuenta con intervenciones de tipo manual este factor es más relevante ya que los obreros tienen una variación en las habilidades para producir.

Por otra parte, durante los inicios de las corridas de producción, es normal que los primeros

productos salgan con algún defecto, esto se debe a que las maquinas no están aún en las condiciones óptimas para producir, ya sea por ajustes, calibraciones de inicio o estabilización de las variables físicas del proceso tales como la presión, la temperatura y la corriente.

En síntesis, el índice de efectividad dependerá de la capacidad que tenga la organización para implementar reducciones significativas a cualquiera de las seis grandes pérdidas, para ellos se debe involucrar a todos los miembros de la empresa, quienes organizados en círculos de calidad serán los encargados de identificar y ejecutar las acciones para las mejoras que reduzcan las pérdidas. Además este proceso de diagnóstico – planeación y ejecución se deberá implantar como una práctica permanente lo que se conoce como “mejora continua”.

El grafico de correspondencia funcional es una herramienta utilizada en las plantas que incorporan procesos y un alto nivel de automatización aunque por su simplicidad puede utilizarse en cualquier tipo de empresa donde se requiera optimizar el mantenimiento, fundamentalmente, es un recurso que puede utilizarse con tres propósitos distintos; como herramienta de análisis, como herramienta de información y como recurso para el diagnóstico de la eficiencia de la planta.

En el primer caso, resulta un auxiliar poderoso para las labores de organización de los trabajos, tiene cabida su uso como auxiliar en la elaboración de manuales tanto de organización como de procedimientos. La flexibilidad de su diseño permite realizar análisis bajo cualquier nivel dentro de las distintas jerarquías organizacionales de la planta, como se basa en parámetros de productividad medibles, permite identificar fortalezas y debilidades no solamente involucrando a las personas sino también a las maquinarias y a los elementos que las constituyen. Otra gran ventaja que favorece esta grafica es que debido a su simpleza, cualquier persona dentro de la planta puede interpretarla, lo que permite ser utilizada como instrumento de información para el personal; mediante ella el operador, el supervisor y cualquier persona de la planta puede interpretar objetivamente cuál es su rol dentro del proceso de fabricación, sin necesidad de revisar exhaustivamente voluminosos manuales de procedimientos, esta no la sustituye si no que permite su mejor comprensión.