PRODUCCION I

TEMA 1

INTRODUCCION A LA INGENIERIA DE METODOS

ORIGEN DE LA INGENIERIA INDUSTRIAL

• La Ingeniería Industrial tuvo sus raíces en la Revolución Industrial; surgió como disciplina separada y fue formalizada al final del siglo XIX y comienzos del XX, y alcanzó su madurez después de la Segunda Guerra Mundial.

La Revolución Industrial.

• La Revolución Industrial que comenzó entre los siglos XVIII y XIX. La aparición de nuevos inventos, especialmente en la industria textil, La invención de la máquina de vapor permitió a las fábricas independizarse del agua como principal fuente de energía.

Desarrollo del concepto de Dirección Científica.

• Al final del siglo XIX y comienzos, del XX, empezó a surgir un cuerpo de conocimientos de dirección como resultado de los trabajos de una serie de personas en diversos países, pero principalmente en estados Unidos, donde figuran Frederick Taylor, Henry Gantt, Frank y Lilian Gilbreth y Harrigton Emerson. Indudablemente, las contribuciones individuales difícilmente pueden ser separadas de los campos de estudio en los que hicieron su aportación.

Moderna definición de Ingeniería Industrial.

• La definición generalmente usada de Ingeniería Industrial, fue desarrollada en 1955, aunque la profesión había existido mucho antes que aquélla. La definición abarca desde el campo de los dirigentes de los negocios, a los de la industria, académicos, consultorios o del gobierno.

¿QUE ES LA INGENIERIA INDUSTRIAL?

• La Ingeniería Industrial es la profesión que diseña, mejora e instala sistemas integrados de hombres, materiales y equipo. Con sus conocimientos especializados y el dominio de las ciencias matemáticas, físicas y sociales, juntamente con los principios y métodos de diseño y análisis de ingeniería, permite predecir, especificar y evaluar los resultados a obtener de tales sistemas.

1.2 DEFINICIÓN DE INGENIERIA DE MÉTODOS

La ingeniería de métodos se puede definir como el conjunto de procedimientos sistemáticos de las operaciones actuales para introducir mejoras que faciliten más la realización del trabajo y permita que este sea hecho en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida.

• El Estudio de Métodos o Ingeniería de

Métodos es una de las más importantes

técnicas del Estudio del trabajo, que se

basa en el registro y examen crítico

sistemático de la metodología existente y

proyectada utilizada para llevar a cabo un

trabajo u operación.

Objetivo

• El objetivo fundamental del Estudio de

Métodos es el aplicar métodos más

sencillos y eficientes para de esta manera

aumentar la productividad de cualquier

sistema productivo.

Objetivo

• Permite el logro de ciertos objetivos específicos como

son: reducir el costo de operación, eliminar actividades

innecesarias y no esenciales, incrementar la eficiencia

de cada actividad necesaria, eliminar la duplicación de

esfuerzos, hacer el trabajo más seguro y menos

fatigoso, eliminar pérdidas de tiempo, energía y

materiales, crear conciencia respecto al tratamiento

sistemático para la solución de problemas, y en general,

mejorar la calidad y por ende la productividad

Ocho pasos

• · Seleccionar el proyecto.

• · Obtener y presentar los datos.

• · Analizar los datos.

• · Desarrollar el método ideal.

• · Desarrollar y establecer el método.

• · Desarrollar un análisis del trabajo.

• · Establecer tiempo estándar.

• · Dar seguimiento al método.

1.3 ALCANCES DE LA INGENIERIA DE METODOS.

• DISEÑO, FORMULACION Y SELECCION DE LOS MEJORES: Métodos, procesos, herramientas, equipos diversos y especialidades necesarias para manufacturar un producto.

• ·El mejor método debe relacionarse con las mejores técnicas o habilidades disponibles a fin de lograr una eficiente interrelación humano-máquina.

• ·Enseguida, determinar el tiempo requerido para fabricar el producto de acuerdo al alcance del trabajo.

• ·Cumplir con las normas o estándares predeterminados, y que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento

.

Todas estas medidas incluyen también:

1.La definición del problema en relación con el costo

esperado. 2.La repartición del trabajo en diversas operaciones.

3.El análisis de cada una de éstas para determinar los

procesos de manufactura más económicos según la

producción considerada.

4.La utilización de los tiempos apropiados, y finalmente

5.Las acciones necesarias para asegurar que el método

sea puesto en operación adecuadamente

Por lo tanto, el objetivo final de la ingeniería de métodos es el incremento de las utilidades de la empresa, analizando:

• Los materiales, herramientas, productos de consumo.

• ·El espacio, superficies cubiertas, depósitos, almacenes, instalaciones

• ·El tiempo de ejecución y preparación.

• ·La energía tanto humana como física mediante una utilización racional de todos los medios disponibles.

• “LAS OPERACIONES QUE MERECEN SER HECHAS, MERECEN SER BIEN HECHAS”

1.4 TRABAJOS DE TAYLOR Y GILBRETH.

• El nombre de Taylor está asociado con el estudio de métodos, además de otras actividades.

• þEl nombre de Gantt se asocia con los principios del desarrollo de la dirección y con su enfoque humanístico.

• þFrank Gilbreth es identificado con el estudio de movimientos, junto con su esposa, quienes llegaron a la adaptación de los procedimientos de la Ingeniería Industrial al hogar y entornos similares, así como a los aspectos psicológicos de la conducta humana.

• þHarrington Emerson escribió, expuso y desarrolló un eficiente plan de salarios con primas.

Frederick W. Taylor :

• el comienzo del análisis de métodos. La persona considerada generalmente como el padre de la Dirección Científica y de la Ingeniería Industrial es Frederick W. Taylor (1856-1915). Taylor era un ingeniero mecánico, que al principio de su carrera en la industria del acero, inició investigaciones sobre los mejores métodos de trabajo y fue el primer especialista que desarrolló una teoría integrada de los principios y metodología de la Dirección.

• Resume la singular aportación de Taylor como sigue:

• 1.Determinación científica de los estándares de trabajo

• 2.Sistema diferencial de primas por pieza

• 3.Mando funcional

• 4.La <<revolución mental>> que Taylor describió como precedente para el establecimiento de la <<Dirección Científica>>

Frank y Lillian Gilbreth

• Uno de los grandes equipos matrimoniales de la ciencias y la ingeniería. Frank Bunker Gilbreth y Lillian Moller Gilbreth, a principios de los años 1900 colaboraron en el desarrollo del estudio de los movimientos como una técnica de la ingeniería y de la dirección. Frank Gilbreth estuvo muy interesado, hasta su muerte, en 1924, por la relación entre la posición y el esfuerzo humano.

• El y su esposa continuaron su estudio y análisis de movimientos en otros campos y fueron pioneros de los filmes de movimientos para el estudio de obreros y de tareas. Frank Gilbreth desarrolló el estudio de micromovimientos, descomposición del trabajo en elementos fundamentales llamados therbligs.

• Sus aportaciones han sido grandes en las áreas de asistencia a los minusválidos, estudios de concesiones por fatiga, organización del hogar y asuntos similares.

1.5 INICIADORES CONTEMPORANEOS

• Hubo, naturalmente, otras personas que hicieron sus aportaciones al desarrollo de la Dirección Científica y de la filosofía de la Ingeniería Industrial. Sería muy difícil, y quizás imposible, tratar de hacer una relación de todos ellos. Pero mencionaremos algunos que hicieron alguna aportación especial.

Henry L. Gantt.

• Gantt, un ingeniero contemporáneo de Taylor, tuvo un profundo impacto sobre el desarrollo de la filosofía de Dirección. Sus numerosas aportaciones, derivadas de largos años de trabajo con Frederick Taylor en varias industrias y como consultor industrial, incluyen las siguientes facetas:

• 1.Trabajos en el campo de la motivación y en el desarrollo de planes de tareas y primas, con un plan de incentivos de gran éxito.

• 2.Mayor consideración a los obreros de la que era habitualmente concebida por la dirección en tiempo de Gantt.

• 3.Propugnar el adiestramiento de los obreros por la Dirección.

• 4.Reconocimiento de la responsabilidad social de las empresas y de la industria.

• 5.Control de los resultados de la gestión, a través de los gráficos de Gantt y otras técnicas.

• Estudió la Dirección Científica con mucha más visión humanística que Taylor, quien estaba interesado fundamentalmente en las características técnicas y científicas del trabajo en la industria.

Harrington Emerson.• Entre sus aportaciones está el Plan Emerson de primas por eficiencia, un

plan de incentivos que garantiza un suelo diario de base y una escala de primas graduadas. Los doce principios de eficiencia de Emerson son:

• 1.Ideales claramente definidos

• 2.Sentido común

• 3.Consejo competente

• 4.Disciplina

• 5.Honradez

• 6.Registros fiables, inmediatos y adecuados

• 7.Distribución de órdenes de trabajo

• 8.Estándares y programas

• 9.Condiciones estándares

• 10.Operaciones estándares

• 11.Instrucciones prácticas estándares escritas

• 12.Premios de eficiencia

Fayol

• Dividió las operaciones de negocios e industriales en seis grupos: técnico, comercial, financiero, seguridad, contabilidad y administración. Estableció que estas funciones son interdependientes y que la tarea de la Dirección es asegurar el buen funcionamiento de todos estos grupos.

H. B. Maynard

• y otros asociados con él, desarrollaron la Ingeniería de Métodos, un concepto que abarca muchos aspectos del trabajo de métodos en uno de los primeros intentos de resolución de problemas industriales.

• Estos estudios abrieron una era de trabajo intensivo en el campo de los métodos y la simplificación del trabajo.

Morley H. Mathewson• En la segunda edición de Industrial Engineering Handbook resume las

funciones de la tradicional Ingeniería Industrial como un preludio para la discusión de algunos campos de más amplio énfasis para los ingenieros industriales. Incluyó los siguientes títulos generales:

• 1.Ingeniería de Métodos: análisis de operaciones, estudio de movimientos, movimiento de materiales, planificación de producción, seguridad y normalización.

• 2.Medida del trabajo: estudio de tiempos, tiempos estándares elementales predeterminados.

• 3.Determinación de controles: control de producción, control de existencias, control de calidad, control de costes y control presupuestario.

• 4.Evaluación de puestos y salarios: salarios con incentivo, distribución de beneficios, evaluación de tareas, clasificación por mérito, administración de sueldos y salarios.

• 5.Instalación y diseño de fábricas: distribución en planta, adquisición y sustitución de equipos, diseño de productos, diseño de herramientas y calibres.

• Esta lista cubre las principales actividades de la Ingeniería Industrial practicadas ampliamente en el período anterior a la II Guerra Mundial.

C O N C L U S I O N E S

• Hay significativas tendencias en el ejercicio de la Ingeniería Industrial. Hay una tendencia que aumenta firmemente hacia la implicación de los ingenieros industriales en otros campos diferentes de los objetivos puramente industriales. Hay aplicaciones no industriales: las ventas, la distribución, la banca, los seguros, las finanzas, los servicios y las actividades del gobierno. Los ingenieros industriales están establecidos en casi todas las grandes compañías y en muchas de tamaño medio y pequeño.

C O N C L U S I O N E S

• Los principios y la metodología de la Ingeniería Industrial están siendo aplicados en creciente medida a la consideración de problemas ambientales del hombre (sociales, económicos y políticos) en línea con la preocupación de los ingenieros industriales por el obrero como individuo y sus motivaciones. El estímulo para todo ingeniero industrial es aprender a aplicar sus capacidades y conocimientos a la solución de problemas en estos campos aun no explorados como lo hicieron los primeros practicantes en los campos e industrias tradicionales, en las cuales se incubó la profesión.

1.6 ESTUDIO DE MÉTODOS DE TRABAJO, DESARROLLO DE UN MÉTODO MEJOR.

• 1.6.1 ¿CÓMO ELIMINAR TODO EL TRABAJO INNECESARIO ?

• En la actualidad se realiza mucho trabajo que no es necesario. En muchos casos no debiera estudiarse la tarea para su simplificación o mejora, si no eliminarla totalmente.

1.6.2 COMBINAR OPERACIONES O SUS ELEMENTOS

• A veces, un proceso se puede subdividir en tantas operaciones que se rigen demasiados transportes o manipulaciones de materiales y herramientas. También pueden dar lugar a otros problemas, como la dificultad de coordinar tantas operaciones cuando no existe un programa de trabajo adecuado y las esperas imputables a la inexperiencia de los obreros, o a encontrarse estos fuera del trabajo. Algunas veces es posible hacer más fácil el trabajo simplemente combinando dos o más operaciones, o también introduciendo en el método ciertos cambios que permitan combinar algunas operaciones

1.6.3COMBINAR EL ORDEN DE LAS OPERACIONES

• Cuando un producto nuevo empieza a fabricarse, se le suele producir en pequeñas cantidades sobre una base “experimental”. Con frecuencia la producción aumenta gradualmente, llegando a ser muy grande con el tiempo y, sin embargo, el orden de las operaciones sigue manteniéndose como cuando la producción era todavía muy pequeña. Por estas y otras razones es muy deseable examinar el orden en que se desarrollan las distintas operaciones

1.6.4 SIMPLIFICAR LAS OPERACIONES NECESARIAS

• Uno de los mejores caminos para abordar el problema del mejoramiento de los métodos de trabajo es examinar todo lo relacionado con la tarea en cuestión:

• ¿Qué? ¿Quién? ¿Donde? ¿Cuándo? ¿Cómo? ¿Por qué?

1.- ¿Que se hace?

• ¿Cuál es el objeto de la operación? ¿Por qué debe hacerse? ¿Qué sucedería si no se hiciera? ¿Es necesario cada elemento o detalle de la actividad?

2.- ¿Quién hace el trabajo?

• ¿Por qué lo hace esa persona? ¿Quién podría hacerlo mejor? ¿Podrían introducirse ciertos cambios en él para lograr que una persona con menos destreza y conocimientos pudiese ejecutarlo?

3.- ¿Dónde se hace el trabajo?

• ¿Por qué se hace allí? ¿Podría efectuarse más económicamente en otro lugar?

4.- ¿Cuándo se hace el trabajo?

• ¿Por qué entonces?¿Sería mejor realizarlo en otro momento?

5.- ¿Cómo se hace el trabajo?

• ¿Por qué se hace de esa manera? Esto sugiere un cuidadoso análisis y la aplicación de los principios fundamentales de la economía de movimientos.

• Examinaremos cada elemento o movimiento de la mano. De igual forma que en el análisis de conjunto del proceso tratábamos de eliminar, combinar o modificar el orden de las operaciones, ahora, en el caso de una simple operación, nos ocuparemos de eliminar movimientos, combinarlos o reajustar su orden de sucesión, de manera que los movimientos estrictamente necesarios constituyan una forma más fácil de ejecutar el trabajo.

ACRÓNIMO

• EL : ELIMINAR

• CO: COMBINAR

• CA: CAMBIAR

• SI :SIMPLIFICAR

II. ANÁLISIS DE PROCESOS• 2.1. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

• Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto o pieza principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes, tolerancias y especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.

• El diagrama de operaciones de proceso permite con claridad el problema, pues si no se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

• Una operación ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente, o bien, cuando se estudia o planea antes de realizar algún trabajo de producción en ella

• Una inspección tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su conformidad con una norma o estándar.

DIAGRAMAS DE FLUJO

Es la representación grafica del conjunto de actividades a desarrollar dentro el proceso de producción.

Es una forma de representación gráfica para demostrar los pasos de un determinado proceso o procedimiento, muestra el movimiento de personas, documentos, materiales en una organización

REGLAS PARA ELABORACION DE DIAGRAMAS

• Antes de empezar a construir el diagrama de operaciones del proceso, el analista debe identificarlo con un título escrito en la parte superior de la hoja. Se usan líneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se realiza el trabajo, y se utilizan líneas horizontales que entroncan con las líneas de flujo verticales para indicar la introducción de material, ya sea proveniente de compras o sobre el que se ha hecho algún trabajo durante el proceso.

• Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operación e inspección. A menudo estos valores no están disponibles (en especial en el caso de inspecciones), por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones.

REGLAS PARA ELABORACION DE DIAGRAMAS

• - Determinar el procedimiento o proceso que se quiere graficar.- Identificar los sectores que intervienen en el proceso.- Identificar el tipo de operaciones o trámites que integran el circuito, representados mediante símbolos adecuados.

- Referente a la descripción narrativa, deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos:- En cada línea horizontal se debe escribir un paso del procedimiento o proceso, observando el orden del mismo;- Se deben utilizar frases cortas pero completas;- Las frases deben comenzar con el verbo en tercera persona del singular, del tiempo presente indicativo

REGLAS PARA ELABORACION DE DIAGRAMASSIMBOLOGIA (ISO)

Operación

Transporte

Espera

Inspección

Almacenamiento

REGLAS PARA ELABORACION DE DIAGRAMAS

• INICIO/FIN

• DECISIÓN

• CONECTOR EN PAGINA

• CONECTOR DE OTRA PAGINA

• PROCESO PREDEFINIDO

•

UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

• Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones. Debe revisar cada operación y cada inspección desde el punto de vista de los enfoques primarios del análisis de operaciones, los siguientes enfoques se aplican, en particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones:

• 1. Propósito de la operación

• 2. Diseño de la parte o pieza

• 3. Tolerancias y especificaciones

• 4. Materiales

• 5. Proceso de fabricación

• 6. Preparación y herramental

• 7. Condiciones de trabajo

• 8. Manejo de materiales

• 9. Distribución en la planta

• 10. Principios de la economía de movimientos

• El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un método propuesto determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de información, es un medio de comparación ideal entre dos soluciones competidoras.

2.2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

• Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un componente o a una sucesión de trabajos en particular. Este diagrama de flujo es especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos periodos no productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE CURSO DE PROCESO

• Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser identificado correctamente con un título. La información mencionada comprende, por lo general, número de la pieza, número del plano, descripción del proceso, método actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama.

• Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o almacenaje. Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza, tanto mayor será el incremento en el costo acumulado y, por tanto, es de importancia saber qué tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento.

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE CURSO DE PROCESO

• El método más económico para determinar la duración de los retrasos y los almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes con gis indicando la hora exacta en que fueron almacenadas o demoradas. Después hay que inspeccionar periódicamente la sección para ver cuándo regresaron a la producción las partes marcadas. El analista obtendrá valores de tiempo suficientemente exactos, si considera un cierto número de casos, registra el tiempo transcurrido y promedia luego los resultados.

UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA DE CURSO DE PROCESO

• Este diagrama, como el diagrama de operaciones del proceso, no es un fin en sí, sino sólo un medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de análisis para eliminar los costos ocultos de un componente. Como el diagrama muestra claramente todos los transportes, retrasos y almacenamientos, es conveniente para reducir la cantidad y la duración de estos elementos.

UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA DE CURSO DE PROCESO

• En el caso de este diagrama se debe dar especial consideración a:

• 1) Manejo de materiales

• 2) Distribución de equipo en la planta

• 3) Tiempo de retrasos

• 4) Tiempo de almacenamientos

2.3 DIAGRAMA DE RECORRIDO DE ACTIVIDADES

• Aunque el diagrama de curso de proceso suministra la mayor parte de la información pertinente relacionada con un proceso de fabricación

• La mejor manera de obtener esta información es tomar un plano de la distribución existente de las áreas a considerar en la planta, y trazar en él las líneas de flujo que indiquen el movimiento del material de una actividad a otra

• Una representación objetiva o topográfica de la distribución de zonas y edificios, en la que se indica la localización de todas las actividades registradas en el diagrama de curso de proceso, se conoce como diagrama de recorrido de actividades.

DIAGRAMA DE RECORRIDO DE ACTIVIDADES

• Al elaborar este diagrama de recorrido el analista debe identificar cada actividad por símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando periódicamente pequeñas flechas a lo largo de las líneas de recorrido. Si se desea mostrar el recorrido de más de una pieza se puede utilizar un color diferente para cada una.

• el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso de proceso, pues en él puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible congestionamiento de tránsito, y facilita así el poder lograr una mejor distribución en la planta

CICLO DE DEMMING PHVA

PLANEAR HACER VERIFICAR ESTANDARIZAR

REMEDIAR

EVITARREINCIDENCIA

IDEAS

MEJORAMIENTO

SI

NO