SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA Y DE AGUAS SERVIDAS

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

VOLUMEN I

PARA

PUNTO FIJO/PUERTO LA CRUZ

PERI

PROYECTO NO. P-00101

AQUATECH INTERNATIONAL CORPORATION

1.1 Introducción

Introducción

Felicitaciones por adquirir uno de los sistemas de purificación de agua de mejor diseño y fabricación disponibles. Aquatech International es una corporación privada situada en los alrededores de Pittsburg, Pennsylvania. En nuestra parcela de ocho (8) acres, poseemos y operamos una instalación de fabricación de 30.000 pies cuadrados con acceso ferroviario. Nuestro personal técnico y administrativo reside en un edificio de 10.000 pies cuadrados que permite una excelente interacción entre estos departamentos y una proximidad a la fábrica que permite garantizar un alto nivel de control de calidad en conformidad con las especificaciones del consumidor. Nuestra especialidad es la fabricación de sistemas de tratamiento de agua y agua de desecho a encargo para fabricantes de semiconductores, de pulpa y papel, estaciones generadoras, industrias químicas, siderurgias, electrónicas, petróleo, petroquímica y de fertilizantes. Estos sistemas incluyen los siguientes equipos:

a. Sistemas de alimentación química y de pre-tratamiento.

b. Sistemas de coagulación y precipitación, incluyendo clarificadores y descalcificadores.

c. Sistemas de filtrado, incluyendo filtros de gravedad, filtros de presión horizontal y vertical con arena, carbono activado y mixto.

d. Filtros de carbono y columnas de absorción de carbono.

e. Ablandador de agua de zeolita, desalcalinizadores de cloruro y desalcalinizadores de flujo separado.

f. Desmineralizador de intercambio iónico – sistemas de flujo a corriente, a contracorriente y mixto.

g. Depuración de condensación.

h. Desgasificadores, desaereadores y aereadores.

i. Sistemas de membrana, incluyendo de osmosis inversa, microfiltrado, ultrafiltrado y nanofiltrado.

j. Sistemas de desgasificación al vacío.

k. Sistemas de neutralización de desecho.

l. Sistema de electro-diálisis.

m. Sistemas de control para monitorear, controlar y registrar desde un panel de control central (de consola o cubículo) para la operación local o remota, incluyendo visualizaciones graficas.

Las características especiales de nuestros sistemas de control automático incluyen lo más reciente en controladores programables y sistemas de interfase con el operador que permiten la modificación de etapas de la secuencia sin necesidad de reconfigurar el sistema de control. Aquatech provee servicios técnicos a partir de la fase conceptual del proyecto, ayudando al cliente en la preparación de las especificaciones, a través del proceso de diseño y fabricación, hasta la instalación y puesta en marcha del sistema de tratamiento de agua, agua de desecho y desecho peligroso. Aquatech prefiere un “enfoque de sistema” para satisfacer las demandas de la calidad de agua requerida por sus clientes.

Esto incluye el diseño, fabricación, instalación, puesta en marcha y certificación anual del sistema. Esta habilidad única ha sido desarrollada durante los últimos 17 años y Aquatech tiene especialistas dedicados tiempo completo para cumplir con las especificaciones del proyecto. Este Manual de Operación y Mantenimiento debe ser guardado cerca de las instalaciones de trabajo y de la oficina del ingeniero de planta. Necesita ser actualizado periódicamente para verificar modificaciones, correcciones, adiciones o cualquier cambio que afecte el diseño conceptual original. Antes de realizar cambios de diseño, Aquatech recomienda que el cliente contacte nuestro representante de Apoyo Campo/Cliente para realizar una revisión y recomendaciones o acceso a repuestos, servicio de campo y documentación. Por favor contáctenos para aclarar sus dudas a:

Aquatech Internacional Corporation

Manager, Customer and Field Support

P.O. Box 150

1 Four Coins Drive

Canonsburg, Pa 15317

Teléfono: 724 – 746-5300

Fax: 724 – 746-5374

E-mail: aic@aquatech.com

Pagina Web: www.aquatech.com

CONDICIONES DE GARANTIA

Este sistema debe ser operado y mantenido acorde a las instrucciones de operación proporcionadas por el Vendedor. El Comprador debe mantener documentos tales como registros de operación, diarios de mantenimiento, etc., y registros de mantenimiento periódico realizados por el Comprador. El incumplimiento o rechazo de revelar al Vendedor el uso y los parámetros de operación del sistema, hará la garantía nula e inválida. El Vendedor no se responsabiliza por daños ocasionados por la falta de cumplimiento de estas provisiones por parte del Comprador.

1.2 Seguridad Industrial

Seguridad Industrial

El propósito de la seguridad industrial es la prevención total de heridas a miembros del personal, perdida de vida y destrucción de propiedad resultante de accidentes, incendios, explosiones o cualquier otra situación peligrosa. Si bien se puede considerar a este propósito como inalcanzable, la implementación adecuada de medidas de seguridad y de precauciones contra incendios refuerza la prevención de accidentes y fallas. Desafortunadamente los principios técnicos y prácticos en muchos campos no se han determinado claramente para establecer un criterio válido en la evaluación de riesgos calculados. De esta manera la responsabilidad de dicha evaluación recae exclusivamente en el propietario-operador del equipo. Debido a esto, Aquatech International no asume ninguna responsabilidad por decisiones tomadas por los propietarios-operadores referentes a seguridad industrial o afines. Aquatech apoya y promueve el aprendizaje de medidas de seguridad industrial para usuarios de nuestros equipos. Aquatech recomienda la implementación de normas y códigos de seguridad industrial, que cumplan las regulaciones locales y hayan sido desarrolladas por agencias especializadas. Algunos ejemplos típicos de códigos de seguridad se muestran en la siguiente tabla:

Normas Típicas Empleadas

Normas Descripción

SBC Standard Building Code

NEC National Electric Code

AGA American Gas Association

ANSI American National Standards Institutes

ASTM American Society of Testing Material

NFPA National Fire Protection Association

AHSRAE American Society of Heating, Refrigeration and Air Conditioning Engineers

SPC Standard Plumbing Code

SGC Standard Gas Code

SMC Standard Mechanical Code

ASME American Society of Mechanical Engineers

CFR Codeo f Federal Regulations

API American Petroleum Institute

Medidas Generales de Seguridad de Planta

Algunos requisitos de seguridad son comunes para todas las plantas e instalaciones industriales. Muchas de estas son requeridas por leyes locales, tales como, las normas de construcción y tuberías, o restricciones de aseguradoras. Otras generalmente siguen experiencias y practicas aceptables. Los edificios de varios pisos, techos y otras estructuras elevadas abiertas se emplean frecuentemente para resguardo, soporte o mantenimiento de equipos. Las escaleras, escaleras de emergencia, rampas o toboganes son algunas de las alternativas para salidas de emergencia de sitios elevados, tales como edificios u otras estructuras. En algunas instalaciones el uso de cuerdas o postes es aceptable. Las vías de escape que dirijan al personal a una misma área son inaceptables. Generalmente se considera necesario una vía de escape adicional de un sitio elevado si la distancia al ascensor, escalera o escalera de emergencia más cercana es mayor a 40 pies. De manera similar, las salidas de emergencia en pisos a nivel del suelo o en edificios cerrados deben estar ubicadas de manera que ningún trabajador recorra más de 40 pies para alcanzarlas. Los equipos y accesorios que requieran inspecciones, ajustes o reparaciones frecuentes, durante su operación, deben tener un fácil acceso. Para un acceso seguro a equipos ubicados a más de 12 pies se deben ubicar plataformas y pasarelas. Válvulas o partes del equipo que no requieran un acceso constante, por ejemplo, aquellas piezas que sólo se emplean en el proceso de arranque o de parada, pueden ser operadas desde escaleras o mediante cadenas.

Las piezas pequeñas del equipo que se encuentren aisladas, como indicadores de temperatura o manómetros pueden ser alcanzadas mediante escaleras si no se encuentran a más de 8 pies de altura. Se deben colocar barandas o pasamanos alrededor de todas las plataformas, fosas u hoyos. Las escaleras entre plataformas a más de 12 pies de distancia deben estar enjauladas 8 pies medidos a partir del nivel superior. Se deben proveer todos los equipos necesarios para facilitar el manejo de equipos durante las operaciones de mantenimiento. Se deben usar equipos móviles para estas tareas, siempre que sea posible, y se deben facilitar accesos apropiados para realizar el mantenimiento. A las partes cuyo

acceso no sea posible mediante equipos móviles, se les debe realizar el mantenimiento mediante equipos portátiles. Se deben disponer de pescantes para la instalación de las cubiertas de las pasarelas, intercambiadores y válvulas de escape. Se deben proveer las instalaciones de manipulación permanentes necesarios para realizar el mantenimiento de equipos elevados que no sean accesibles con equipos móviles y que tengan un peso mayor a 1000 libras. Se debe emplear el uso de grúas móviles o portátiles para el manejo de compresores de gran envergadura durante el proceso de mantenimiento. Todos los equipos rotatorios deben tener sus protectores correspondientes, especialmente las correas, cadenas y correas transportadoras. Se debe contar con equipos de exploración, secado, aislamiento y similares para su empleo durante el proceso de mantenimiento mientras se utiliza el equipo alternativo. El acceso de personal a las instalaciones del equipo sólo se debe dar después que el flujo del equipo se ha detenido por completo, mediante el cierre de válvulas de doble bloqueo con respiradero, bridas ciegas o válvulas de doble disco con respiradero entre los asientos. Los controles de los motores de las válvulas deben estar desconectados y las válvulas manuales deben ser interbloqueadas. Se les debe colocar una etiqueta roja o ser vigiladas por miembros del personal. Los operadores y trabajadores deben estar protegidos contra el contacto con tuberías o elementos calientes.

Almacenamiento y Manejo

El almacenamiento y manejo seguro de materiales peligrosos requiere de un conocimiento extenso de propiedades químicas, para garantizar un resguardo seguro de dichos materiales y evitar derrames. Los materiales de los tanques de almacenamiento, tuberías, válvulas y equipos de bombeo deben ser seleccionados por su resistencia a la corrosión rápida o a otras causas de deterioro (agrietamiento cáustico, etc.) que pueden ocasionar fallas estructurales. Se deben colocar muros bajos o diques alrededor de recipientes de almacenamiento. La capacidad de dichos diques o muros bajos debe ser de al menos 110% el volumen de los recipientes almacenados. Los compuestos de cloro y otros gases tóxicos deben ser almacenados en espacios abiertos para permitir la disipación de pequeños derrames, minimizar la corrosión y el aumento de presión en los recipientes. Las zonas de almacenamiento de materiales peligrosos deben estar cercadas para evitar el acceso de personas no autorizadas. Los materiales peligrosos son manejados de manera más segura en sistemas cerrados. Cuando los materiales peligrosos son transportados en barriles y son manejados por el personal, se debe garantizar su seguridad mediante el uso de prendas de seguridad, guantes y mascaras. Se debe evitar el derrame de sustancias sumamente peligrosas o toxicas por la válvula de escape. Por esto se usan diversas membranas como sellos para prevenir derrames. Se deben proveer estaciones de duchas y lavaojos de emergencia en todas las áreas de almacenamiento, manejo, transporte y procesamiento de materiales dañinos para el tejido humano. Estas instalaciones deben funcionar bajo

cualquier condición climática y deben ser simples y confiables, para asegurar que un trabajador herido (hasta cegado temporalmente) pueda usarlas.

Derrames y Fugas

Siempre que se almacene, descargue, maneje o use alguna sustancia química peligrosa, se debe garantizar una fuente abundante de agua disponible para usar en caso de emergencia para disolver, diluir o deshacerse de químicos derramados. Toda actividad de limpieza se debe hacer cumpliendo las regulaciones locales, estadales y federales pertinentes a la ubicación del derrame.

Acido Clorhídrico (HCl)

El acido clorhídrico (HCl) es sumamente corrosivo y puede causar graves quemaduras al contacto, tanto en solución como en estado gaseoso. Las membranas mucosas de los ojos y del sistema respiratorio son sumamente susceptibles a altas concentraciones atmosféricas. Evite la inhalación de los vapores de HCl y procure una ventilación adecuada cuando maneje el ácido. El ácido es suministrado como un líquido incoloro que puede presentar tonalidades de verde a amarillo, en concentraciones de aproximadamente 28 a 36 por ciento de peso de HCl por volumen.

Hidróxido de Sodio (NaOH)

El hidróxido de sodio o soda cáustica puede causar quemaduras severas al entrar en contacto con la piel, los ojos o al ser ingerido. Se debe tener mucha precaución durante el manejo del material en su forma anhídrica o cuando se prepara o manejan soluciones de soda caustica.

La soda caustica se suministra como una solución 50% grado Rayon.

Primeros Auxilios

La aplicación de primeros auxilios generales es de suma importancia en casos de contacto de materiales químicos peligrosos con ojos y piel. Al primer instante de contacto con materiales químicos peligrosos, se debe enjuagar el área afectada con grandes cantidades de agua.

Contacto con los Ojos

Si los ojos entran en contacto con materiales químicos peligrosos, incluyendo cantidades minúsculas, se deben irrigar con bastante agua por al menos 15 minutos. Los parpados se deben mantener separados durante la irrigación para asegurar que todos los tejidos de los ojos y de los parpados se encuentran en contacto continuo con el agua. Si no hay un medico disponible transcurridos los 15 minutos de irrigación, la misma se debe continuar por otros 15 minutos. No se debe aplicar ningún aceite o ungüento en los ojos, a menos que sea expresamente recetado por un médico. Los equipos, instrumentos de trabajo y tuberías destinadas para los materiales tóxicos o corrosivos deben ser instalados de modo que minimice la posibilidad de fugas accidentales. Sellos y cerraduras especiales, así como precauciones de operación claramente definidas ayudan a minimizar las posibilidades de fugas accidentales. Todo el personal autorizado que tenga acceso a operar o realizar labores de mantenimiento de este equipo debe estar debidamente informado de los peligros, cuidados, usos, manejo y almacenamiento de químicos ácidos o cáusticos. Durante el manejo o uso de químicos peligrosos, se recomienda el uso de prendas de seguridad tales como botas de plástico, guantes, delantales y lentes de seguridad para evitar quemaduras en casos de derrames o fugas accidentales. Todos los empleados deben estar familiarizados con el Material Safety Data Sheets (MSDS) u otros documentos que expongan aspectos de seguridad antes de operar los equipos de procesamiento.

Seguridad Eléctrica

Se han registrado graves heridas y hasta casos de muerte durante procesos de mantenimiento debido a la activación no intencional de la fuente de poder antes de concluir el trabajo. Todos los trabajos eléctricos deben ser realizados por personal calificado. La única manera de aislar eléctricamente el equipo durante el mantenimiento, es colocando el interruptor correspondiente en la posición “off” (apagado). De ser posible también se recomienda retirar los fusibles. Algunos equipos tienen un sistema integrado de bloqueo mediante llaves, sin embargo si su equipo no posee este sistema, se puede diseñar un sistema de bloque, empleando candados de llave, que cumpla con los requisitos individuales necesarios. El siguiente es un procedimiento general sugerido para establecer la condición de bloqueo.

Esto es una recomendación. No se pretende que sea un procedimiento completo o que suplante métodos satisfactorios existentes.

1. Se prefieren los candados de llave, porque los supervisores pueden ejercer mejor control sobre las llaves que sobre los candados de combinación.

2. Los candados deben ser suministrados a los empleados que trabajan con el equipo y deben ser identificados con el nombre o el número del empleado a los cuales son otorgados los candados.

3. Cada candado deber ser suministrado sólo con una llave. Las llaves extra deben ser resguardadas en un gabinete identificado, bajo llave, en la oficina del supervisor de mantenimiento.

Se recomienda un permiso de trabajo y una supervisión muy cuidadosa para empleados en el área del sistema eléctrico.

Errores Comunes que Disminuyen la Efectividad de un Sistema de Bloqueo

1. El sistema no se cumple adecuadamente y no esta supervisado debidamente por el encargado.

2. No se usa el candado. 3. El candado se emplea en el interruptor incorrecto. 4. La llave no es removida del candado. 5. Personal no capacitado participa en el proceso. 6. No se identifican los candados apropiadamente. 7. No se revisa el interior de la caja del interruptor para asegurar que este se ha

desconectado. 8. Sacar los fusibles y no cerrar la caja de fusibles con candado. 9. No se identifican todas las cajas de interruptores y fusibles. 10. Se asume que el equipo no puede operar. 11. Se asume que el trabajo es muy corto para realizar un bloqueo completo del

equipo.

Instrucciones de seguridad para Válvulas de Contrapresión y de Escape

• Use vestimenta y lentes de seguridad cuando trabaje con o cerca de químicos peligrosos.

• Busque información sobre todas las sustancias químicas empleadas en el MSDS. • Use sólo piezas de repuesto adquiridas del fabricante original del equipo. El uso de

otras piezas de repuesto puede resultar en daños al equipo o en heridas al personal. • Enjuagado apropiadamente todos los componentes que han estado en contacto con

sustancias químicas antes de comenzar el proceso de mantenimiento. • Detenga el flujo a través del sistema antes de realizar cualquier servicio de

mantenimiento a la bomba. • No exceda la presión máxima de operación recomendada.

Conclusiones

La seguridad de planta y la prevención de incendios efectiva recaen sobre todas las fases de diseño, operación y mantenimiento. Como mínimo, el diseño de las estructuras y equipos debe reflejar las consideraciones especiales para las cuales las practicas normales de la industria, reflejadas en el cumplimiento de normas de seguridad industrial, no son suficientes. El uso de equipos de seguridad apropiados, así como los planes de seguridad individuales, deben ser cumplidos a cabalidad no solo durante el servicio normal, sino también durante emergencias, para evitar fallas que puedan obstaculizar la recuperación posterior a un percance de planta. Aquatech International Corporation no asume ninguna responsabilidad por heridas relacionadas al manejo de sustancias químicas peligrosas, ni piezas o componentes en contacto con las mismas. Los dueños/operadores del equipo no asumirán la responsabilidad de Aquatech International Corporation, sus asociados o sus empleados en casos que resulten en heridas o pérdida de vida.

1.3 Terminología Común

Ablandamiento: es la remoción de dureza, calcio y magnesio, del agua.

Ácidos: una gran clase de sustancias químicas cuyas soluciones en agua tienen la habilidad de regenerar resinas intercambiadoras de cationes agotadas, permitiendo que sean usadas repetidas veces. Los ácidos también son usados para reducir el pH de aguas de desecho a rangos deseados (7 + 1 generalmente). Los ácidos usados en los procesos de Aquatech son: ácido clorhídrico (HCl al 20%) y ácido sulfúrico (H2SO4 al 66%). El pH de los ácidos es menor a 7,0.

Agitación por Aire: aire entra por la válvula inferior de un recipiente y fluye por una placa de boquillas distribuidas uniformemente a través del contenido del recipiente. El aire agita el medio aflojando el contenido que se haya compactado y endurecido.

Agotamiento / Regeneración: un intercambiador iónico, intercambia los iones disueltos en el flujo entrante con los iones activos de la resina, i.e. una unidad de ablandador de zeolita intercambia calcio y magnesio con sodio. Este proceso reduce lentamente la concentración de iones activos disponibles. Se considera que la resina intercambiadora se agota cuando la concentración de iones activos alcanza un nivel muy bajo y el efluente presenta una proporción, previamente pre-determinada, de iones no intercambiados, conocido como punto de equivalencia de fuga. Usando cloruro de sodio se puede regenerar la resina agotada, elevando así los niveles de concentración de los iones activos.

Agua Salobre: es agua en donde el contenido de los sólidos totales disueltos se encuentra entre los niveles del agua potable y el agua de mar. Generalmente el nivel de sólidos totales disueltos en el agua salobre se encuentra entre 1.000 y 10.000 ppm.

Ajuste de pH: significa mantener el nivel óptimo de pH mediante el uso de aditivos químicos.

Alcalinidad: capacidad del agua para neutralizar los ácidos, una propiedad impartida al agua por su contenido de carbonato, bicarbonato, hidróxido y en ocasiones boratos, silicatos y fosfatos. Se expresa en la equivalencia de miligramos por litro de carbonato de calcio (mg/l CaCO3).

Anión: un ion con carga negativa, como el ion sulfato (SO4-), carbonato (CO3

-), hidróxido (OH-) y cloruro (Cl-), etc.

Arreglo de RO: cada banco de osmosis inversa consta de un arreglo de 5 vasijas, seguidos por bancos de 3 vasijas y luego 2 vasijas. Cada vasija consta de 6 membranas.

Bases: Son soluciones opuestas a los ácidos, con un pH > 7,0 (pH mayor a 7,0) que son empleadas para regenerar resinas intercambiadoras de aniones y para ajustar el pH de aguas de desecho a rangos deseados. El proceso de Aquatech emplea hidróxido de sodio (50% NaOH) grado Rayon.

Biocidas: son agentes químicos con la capacidad de matar formas de vida biológica. Bactericidas, insecticidas, pesticidas, etc. son algunos ejemplos de biocidas comunes.

Capacidad: es la cantidad de iones intercambiados por la regeneración de una resina intercambiadora iónica, por ejemplo, 20 kilogramos de capacidad por pie cubico de 8 libras de regenerador por pie cubico de resina intercambiadora iónica. Esto implica que un pie cubico de resina, al ser regenerada con 8 libras de regenerador, puede intercambiar iones equivalentes a 20 kilogramos de carbonato de calcio, suministrando al agua tratada la cantidad seleccionada.

Cascarilla: es un recubrimiento que se forma en la superficie de membranas debido a la precipitación o cristalización de compuestos de sales o sólidos. Son los precipitados que se forman en superficies en contacto con agua como el resultado de cambios físicos o químicos, debido generalmente a la presencia de carbonato de calcio (CaCO3) o carbonato de magnesio (MgCO3).

Catión: un ion que posee una carga positiva, tales como el Calcio (Ca++), Sodio (Na+), Magnesio (Mg++), Hierro (Fe+3) e Hidrogeno (H+).

Clorificación: implica la adición de pequeñas cantidades de Cloro al agua con el propósito de eliminar microorganismos dañinos.

Concentración: en soluciones, la masa, volumen, o número de moles de un soluto presentes en proporción a la cantidad de solvente o la solución total. Medidas comunes para expresar la concentración son: molaridad, normalidad, porcentaje, molalidad y escalas de gravedad específica.

Conductividad: la propiedad de una sustancia (agua) que describe la habilidad de transferir electricidad. Es la propiedad inversa a resistencia eléctrica.

Calidad de Agua Obtenida de Distintas Fuentes

Tipo de Agua

Calidad (Resistencia Eléctrica en Megaohms

por Centímetro Cuadrado) [MOhm/cm2]

Calidad teórica máxima (calculada) 26

Agua después de 28 destilaciones con cuarzo 18,3 a 25oC

Agua tratada por un sistema fuertemente acido-básico 18

Agua después de tres destilaciones con cuarzo 2

Agua después de tres destilaciones con vidrio 1

Agua en equilibrio con dióxido de carbono en la atmosfera 0,7

Agua después de una destilación con vidrio 0,5

Calidad aproximada del agua destilada de U.S.P.* 0,1

*La US Pharmacopoeia especifica que el agua destilada de USP no debe contener más de 5 ppm de sólidos disueltos totales.

Dureza: una propiedad del agua conferida por las sales de calcio, magnesio y hierro, tales como: bicarbonatos, carbonatos, sulfatos, cloruros y nitratos que causan coagulación de jabón, deposición de precipitados en calderas, daños en algunos procesos industriales y algunas veces sabores indeseados. Se puede determinar por procedimientos de laboratorio estandarizados o calculado a partir de las cantidades de calcio, magnesio, hierro, aluminio, manganeso, bario, estroncio y zinc presentes. Se expresa en su equivalente de partes por millón de carbonato de calcio.

La dureza temporal se debe a sales alcalinas de calcio y magnesio, tales como bicarbonatos y carbonatos de magnesio. La dureza temporal se conoce como “dureza de carbonatos” o “dureza alcalina”. Generalmente la dureza temporal se debe a bicarbonatos de calcio y magnesio.

La dureza permanente se debe a sales neutras de calcio y magnesio e incluye cloruros, sulfatos, nitratos y fluoruros de calcio y magnesio. La dureza permanente también se conoce como “dureza no carbonata” o “dureza no alcalina”

Enjuagado de desplazamiento (Enjuagado Lento): proceso mediante el cual se retiran los regenerantes y los iones extraídos por disolución en las membranas iónicas. Este proceso empieza a un ritmo lento, igual al ritmo del flujo de disolución de la inyección de los regenerantes. Esto no solo desplaza los regenerantes a través de la resina, sino que contribuye en unos cuantos minutos adicionales al tiempo de contacto.

Enjuagado Rápido: después del enjuagado lento, la resina es enjuagada adicionalmente a una velocidad de flujo mayor. El enjuagado remueve los excesos de regenerante de la resina, al mismo tiempo todos los iones extraídos por disolución son removidos del lecho de la resina, contribuyendo a la regeneración de la resina y alistándola para ser puestas en servicio de nuevo.

Francobordo: distancia vertical medida desde el lecho de un contenedor hasta el colector de agua de contracorriente. Esta distancia es la altura disponible para la expansión del lecho durante el lavado de contracorriente. El francobordo generalmente se expresa como un porcentaje de la profundidad del lecho.

Fuga: es una cantidad de iones no intercambiados que están presentes en el efluente. Siempre hay algunas fugas de iones en el efluente provenientes de un intercambio iónico. La fuga puede variar durante el ciclo de operación y alcanza su nivel máximo al final del ciclo de operación. La capacidad de una resina se calcula a partir de esta fuga. La fuga puede ser tan pequeña como 1 PPB (partes por billón, i.e., 1 libra de sustancia por cada billón de libras de agua).

Gravedad Específica (Sp. Gr.): la proporción de la densidad de una sustancia en relación con una sustancia de referencia. Es una magnitud adimensional. Para sólidos y líquidos, la gravedad específica es numéricamente igual a la densidad, pero lo mismo no se aplica para los gases, debido a la diferencia entre las densidades de las sustancias de referencia. Generalmente se emplea agua (1g/cc) como sustancia de referencia para sólidos y líquidos, y aire (0,00120 g/cc, o 1,29 g/l a 0 y 760mm) para gases. La gravedad específica de sólidos y líquidos es la proporción de su densidad en relación con la del agua a 4o C, considerada como 1,0 (ya que 1cc de agua pesa 1g). De este modo un líquido o sólido con una densidad de 1,5 g/cc presenta un valor de gravedad específica de 1,5. Debido a que los pesos de líquidos y gases varían en función de la temperatura, es necesario especificar la temperatura de ambas sustancias, excepto para valores aproximados.

Incrustación: es el proceso mediante el cual material indeseado se acumula en el lecho del medio, obstruyendo poros y superficies protectoras.

Índice de Langelier (LSI): el índice de Langelier predice la tendencia del agua a formar carbonato de calcio, o en otras palabras, la posibilidad que el carbonato de calcio precipite. Para evitar la precipitación de carbonato de calcio, CaCO3, este debe tender a disolverse en la solución en vez de precipitar. En el pH de saturación (pHS), el agua se encuentra en equilibrio con el CaCO3. Para controlar la precipitación de carbonato de calcio mediante la adición de acido exclusivamente, el valor del índice de Langelier debe ser negativo.

LSI = (pH del rechazo de RO) – (pH de saturación para el CaCO3)

Debido a la disponibilidad de inhibidores de precipitado para esta aplicación, el flujo puede tener un valor de LSI hasta de 1,5. La adición de estos inhibidores contribuye a reducir o disminuir el uso de ácidos.

Inhibidores de precipitado: son agentes químicos que se agregan al flujo de alimentación de la osmosis inversa para evitar la precipitación o cristalización de compuestos de sales.

Introducción de Regenerantes: regenerantes de concentraciones apropiadas son introducidos a los tanques para reactivar las resinas. La concentración y el caudal de los regenerantes son valores de suma importancia. Cualquier alteración de estos valores en relación a los especificados, puede causar daños, disminución de capacidad o deterioro de la resina.

Lavado a Contracorriente: durante el ciclo de mantenimiento, el lecho del filtro recolecta algunas impurezas suspendidas en el medio. Algunas de las partículas del medio se rompen y forman partículas más finas que se compactan sobre el lecho del filtro. Introduciendo agua de forma controlada en contracorriente el lecho del filtro se levanta y libera las partículas finas que lo pueden tapar, permitiendo el funcionamiento correcto del filtro. Al mismo tiempo se logra disminuir la compactación del filtro, lo cual reduce las posibilidades de encauzamiento que pueden causar que el flujo evite pasar por el lecho efectivo. La compactación y los finos en el filtro causan una disminución excesiva de la presión. El agua introducida para este proceso debe ser de la misma calidad que la del flujo de salida, se recolecta en el tope del filtro y se redirige al drenaje. El caudal de contracorriente es muy importante ya que un caudal mayor al previsto puede generar pérdida del medio y un caudal menor puede no ser suficiente para realizar el lavado de manera apropiada. Se deben evitar cambios bruscos en el caudal de contracorriente ya que pueden generar pérdidas del medio.

Membrana de RO: es la superficie activa del elemento mediante el cual el flujo de entrada de RO, es pasado para separarlo en flujo permeado y flujo concentrado (de rechazo).

Membrana Semipermeable: es una membrana natural o sintética que permite que sólo algunas moléculas en una mezcla pasen a través de ella.

Osmosis Inversa (RO): es el inverso al proceso natural de osmosis. Se logra mediante la aplicación de suficiente presión externa para hacer que el solvente (agua) fluya en dirección inversa, i.e. de la solución con mayor concentración a la solución diluida.

Oxidación: en un sentido general la oxidación es el aumento de valencia positiva de cualquier elemento en una sustancia. En relación a la teoría de los electrones, la oxidación es un proceso en el cual un elemento pierde electrones. En un sentido más especifico, la oxidación es la adición química de oxigeno a una sustancia.

Oxidante: agente químico que oxida.

Partes Por Millón (ppm): es la unidad utilizada para expresar la concentración de contaminantes, cuando las concentraciones son pequeñas. Concentraciones mayores se expresan en porcentajes. 1ppm = 1mg/L. En el análisis DBO (Demanda Biológica de Oxigeno), los resultados se expresan en ppm, mientras que en los análisis de sólidos disueltos los valores se expresan en porcentajes. En aire, se expresa generalmente como una relación volumen-volumen; en agua el ppm representa una relación peso-volumen.

Permeado de RO: dentro de cada vasija de RO hay una serie de membranas. Agua presurizada fluye por las vasijas de RO y la presión empuja al agua a través de las capas de membranas y a la cámara de permeado. El permeado sale tanto del centro de la membrana como del extremo de la vasija. Las conexiones de permeado de cada arreglo están unidas por un colector. El 85% del agua del flujo de entrada que pasa por las vasijas se vuelve agua permeada. El permeado va a presentar la remoción de la mayoría de los sólidos suspendidos, material orgánico, tales como bacterias, y minerales y sales disueltas.

pH: el control del pH es de suma importancia en un gran número de operaciones industriales, así como en la purificación de agua. El valor de pH representa la acidez o alcalinidad de una solución acuosa. Se define como el valor del logaritmo del valor inverso de la concentración de iones de hidrogeno en una solución:

Se emplea agua pura para determinar el valor de esta expresión. Bajo condiciones normales las moléculas de agua se disocian en iones H+ y OH-, con una recombinación tal que en agua pura a 22oC la concentración de iones cargados positivamente es de 1/10.000.000 o 10-7, moles por litro. Esto se expresa comúnmente diciendo que el agua tiene un pH de 7, lo cual significa que la concentración de iones de hidrogeno están expresados por el exponente 7, sin el signo negativo. Cuando se encuentran ácidos o bases de hidróxidos en soluciones acuosas, se ionizan casi totalmente, propiciando diversas concentraciones de iones H+ y OH-, respectivamente en la solución. Ácidos y bases fuertes se ionizan en mayor proporción que ácidos y bases débiles; de esta forma los ácidos fuertes propician valores de pH entre 1 y 3, mientras que ácidos débiles propician valores de pH cercanos a 6. Por su parte, bases fuertes propician valores de pH entre 12 y 13, mientras que bases débiles propician valores de pH cercanos a 8. Como la escala de pH es logarítmica, los intervalos son exponenciales y representan variaciones de concentración mayores a las que aparentan reflejar.

Ejemplos

Liquido Valor de pH

Agua Pura 7

Agua de Mar 7,8 – 8.2

Sangre 7,3 – 7,5

Leche 6,5 – 7

Suelo (optima para cosechas) 6 – 7

Refrescos de Cola 2 - 3

En titulaciones acido-base, los cambios de pH pueden ser detectados por indicadores, tales como naranja de metilo. El papel tornasol también puede ser empleado como un indicador de acidez o alcalinidad.

Precipitación Química: (1) el proceso de utilizar químicos para producir una fase sólida separable dentro de un medio líquido; en química analítica, la precipitación en utilizada para separar una fase sólida en una fase acuosa. (2) El proceso de ablandamiento del agua mediante la adición de cal y cenizas de soda como precipitantes.

Precipitado: ocasionar la formación de partículas solidas suspendidas de sustancias disueltas, que posteriormente pueden ser removidas mediante asentamiento, filtrado, filtración o precipitación. Precipitado también se emplea para referirse al solido formado debido a la precipitación.

Proceso de Descloración: es un proceso mediante el cual el exceso de cloro es retirado del agua hasta alcanzar un nivel aceptable. Usualmente se logra mediante una reducción química empleando bisulfito de sodio, pasando la solución por lechos de carbono o mediante la aireación a niveles de pH apropiados.

Rechazo de RO: el agua restante que no fluye a la cámara de permeado se le conoce como rechazo de RO o como concentrado. El concentrado tiene iones que son muy grandes para fluir por las membranas. El concentrado del primer arreglo sirve como flujo de entrada del segundo arreglo. Al igual que en el primer arreglo, la presión fuerza al concentrado a través de las membranas. El concentrado del segundo arreglo sirve como flujo de entrada para el tercer arreglo. Al igual que en el segundo arreglo, la presión fuerza al concentrado a través de las membranas. El concentrado que sale del tercer arreglo está limitado al 15% del flujo de entrada, mediante el ajuste de una válvula esférica en el tubo de rechazo del banco de RO.

Recuperación: es la cantidad de agua del flujo de entrada que se recolecta como agua permeada. Se expresa como porcentaje (%) de recuperación.

% Recuperación = Flujo Permeado / (Flujo de Entrada + Flujo de Rechazo) x 100

Reducción: reacción química mediante la cual un átomo gana un electrón; disminución de la valencia positiva; adición de hidrogeno a una molécula.

Residuo: es la cantidad remanente de una sustancia específica en el flujo de tratamiento de agua. Se puede referir a la remoción incompleta o material que debe permanecer en el agua (como cloro residual).

Sólidos Suspendidos: (1) sólidos que flotan en la superficie o se encuentran suspendidos en agua, agua de desecho u otros líquidos, los cuales son removibles, en gran medida, mediante filtración en un laboratorio. (2) La cantidad de material removido del agua de desecho en una prueba de laboratorio, especificada en cualquiera de las normas mencionadas en la sección “Normas Típicas Empleadas”, y referida como residuo no filtrable.

Tratamiento de Reducción: el opuesto a tratamiento de oxidación, donde una sustancia reductora se usa para disminuir el estado de valencia de un contaminante a una forma menos toxica; por ejemplo, usar SO2 para reducir Cr6+ a Cr3+, en una solución acida.

Turbidez: falta de transparencia de un líquido debido a la presencia de partículas en suspensión, que resulta en depósitos en las tuberías, equipos, etc. Se mide empleando un nefelómetro que percibe la cantidad de luz transmitida a través de una muestra de agua. La unidad empleada es NTU (Nefelometric Turbidity Unit).

1.4 Programa de Certificación Anual

Programa de Certificación Anual

Aquatech recomienda a sus clientes que un ingeniero de servicio de mantenimiento de Aquatech visite sus instalaciones anualmente. Las razones para esta visita se especifican a continuación:

A. Inspecciones

1. Estado del equipo. 2. Verificación de secuencias de operación. 3. Verificar el consumo adecuado de sustancias químicas.

4. Actualizar los manuales de Operación y Mantenimiento. 5. Auditar los registros de operación y el programa de mantenimiento preventivo. 6. Un análisis de agua reciente y una muestra o análisis de resinas debe ser enviado a

Aquatech International Corporation, con 2 semanas de anticipación a la llegada del ingeniero de servicio.

B. Reportes de Campo

1. Discusión abierta referente a la inspección. 2. Recomendaciones específicas a su planta de tratamiento que mejoren los resultados y la

eficiencia. 3. Actualización de repuestos. 4. Análisis del tiempo de parada del equipo. 5. Análisis de costos operacionales 6. Actualización de paneles de control y software necesarios. 7. Sugerencias con posibles mejoras a los métodos de trabajo y planes de entrenamiento a

largo plazo.

C. Entrenamiento

1. Entrenamiento en salones con supervisores y operadores de planta. 2. Entrenamiento conjunto con operadores, supervisores e ingenieros de plantas no

relacionadas a tratamiento de aguas. 3. Revisión del personal de gerencia. 4. Prueba y certificación del personal de la planta de tratamiento de agua.

Este programa intensivo de una semana de duración, le permitirá asegurarle a la gerencia y al personal de la planta el funcionamiento correcto de la planta de agua.

Adicionalmente, Aquatech se encargará de hacerle llegar a sus clientes las nuevas prácticas para plantas de tratamiento de agua, así como sus innovadores diseños a través de nuestro grupo de servicio técnico.

Nota: por favor consulte los términos y condiciones de nuestro servicio de campo para obtener nuestras tarifas actualizadas.

2.1 Programa de Certificación Anual

Este sistema bombea el agua de alimentación a los filtros de carbono activado, a través de tres (3) bombas; cada una con una capacidad de 280 gpm a 100 psig (64m3/hr @ 6,8 barg). Posteriormente el agua entra a dos (2) filtros de carbono activado. Cada filtro tiene un caudal de servicio de 157 gpm (36m3/hr) y un caudal a contracorriente de 280 gpm (64m3/hr).

Luego el agua entra a dos (2) unidades de catión acido fuerte 100%, cada uno con un caudal de 157 gpm (36m3/hr). Estas unidades remueven los cationes del flujo de agua. Posteriormente el agua entra a dos (2) unidades de anión base fuerte 100%, cada uno con una capacidad de caudal de 157 gpm (36m3/hr). Estas unidades remueven los aniones del flujo de agua. El último equipo en procesar el agua son dos (2) unidades intercambiadoras de lecho mixto 100%. Estas unidades contienen resinas aniónicas y catiónicas mezcladas. Estas resinas mixtas depuran el agua, reduciéndole considerablemente la conductividad eléctrica.

También se proveen dos bombas regeneradoras de agua como equipo auxiliar. Estas bombas proporcionan agua de regeneración a los módulos de regeneración. La planta posee dos tipos de módulos de regeneración. Un modulo de regeneración ácido y uno cáustico. Cada uno puede suministrar la cantidad suficiente de químicos diluidos para los equipos de desmineralización para regenerar las resinas. La unidad de lecho mixto también tiene un mezclador de aire. Este mezclador se usa durante la regeneración para mezclar las resinas después que han sido regeneradas.

CONTROLES DE OPERACIONES Y SISTEMA

3.1 Filosofía de operaciones

1. INTRODUCCIÓN Aquatech es el proveedor del Sistema de Desmineralización para el complejo Punto Fijo/ Puerto la Cruz ubicado en Venezuela.

El Sistema de desmineralización está diseñado para producir y tratar un máximo de 35,6 m³/hr de agua desmineralizada. Para el tratamiento la planta utiliza una sola fuente de agua:

• Agua de la ciudad

Este documento es la Filosofía de Control para la operatividad de la planta. El Sistema de Tratamiento de Agua está operado a través de la Unidad Interfaz Hombre Máquina y el sistema lógico está ubicado en un Controlador Lógico Programable suministrado por Aquatech. Los datos parciales para el monitoreo serán transferidos a la sala central de control DCS.

El sistema está conformado por dos secciones: las unidades de aporte del sistema de desmineralización y las unidades de accesorio del sistema de desmineralización.

SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA:

El sistema de desmineralización de aporte está conformado por:

• Bombas de agua de alimentación • Unidad de filtro de carbono activado • Unidad de catión ácido fuerte • Unidad de anión base fuerte • Unidad de lecho mixto

Los accesorios desmineralizadores incluyen:

• Regeneración de los módulos de la bomba de agua de disolución • Regeneración de los módulos de ácido • Regeneración de los módulos caústicos • Módulo de aereador de aire de lecho mixto

El suministro de agua cruda de 7 pies ANPA, se bombea a través de bombas de agua de alimentación a las dos (2) unidades de filtro de carbono 100% activado.

FILTRO DE CARBONO ACTIVADO (UNIDAD #1/2)

El agua cruda es alimentada a través de dos Filtros Multimedia (MMF por sus siglas en inglés) 100% para remover los sólidos suspendidos y asegurar la extracción de partículas antes de pasarla por las unidades aguas abajo. Durante las horas de mayor trabajo, se limpiarán los filtros multimedia.

UNIDAD DE CATIÓN ÁCIDO FUERTE (UNIDAD # 1/2)/ UNIDAD DE ANIÓN BASE FUERTE (UNIDAD # 1/2):

El efluente decationizado del catión ácido fuerte se envía por la tubería directamente a la unidad de anión base fuerte. El afluente de la unidad de anión base fuerte es alimentado directamente a la entrada de los lechos mixtos.

La vasija del catión ácido fuerte está compuesta por resinas de catión ácido fuerte y la mayoría de los cationes son intercambiados por iones de hidrógeno. El agua efluente que sale de ésta vasija se llama agua decationizada. El agua decationizada fluye hasta la unidad de anión.

Las unidades de catión ácido fuerte deben ser regeneradas después de 25 horas de servicio cuando se estime que la fuga de sodio está por empezar. Cuando haya alto flujo, el catión ácido fuerte debe ser regenerado para hacer que las resinas vuelvan a su forma de hidrógeno. Para la resina de catión se utiliza inyección de ácido.

Las unidades de anión base fuerte deben ser regeneradas después de 25 horas de servicio cuando se estime que la fuga de silicato está por empezar. La conductividad se mide en la salida de la vasija de anión. Cuando haya alto flujo, el anión base fuerte debe ser regenerado para hacer que las resinas vuelvan a su forma de hidróxido. Esto se hace inyectando hidróxido de sodio para obtener una resina de base fuerte.

UNIDAD DE LECHO MIXTO:

El lecho mixto contiene resinas de ácido fuerte y anión base fuerte mezcladas. Dichas unidades depuran el agua desmineralizada producida por el proceso de desmineralización para así mejorar la calidad del agua.

La conductividad es monitoreada muy de cerca en la salida del lecho mixto. Cuando hay una alta conductividad o una alta productividad, el lecho mixto se regenera para que las resinas vuelvan a su forma H y OH. Para la resina de catión se utiliza una inyección de ácido y para la resina anión se utiliza la inyección caústica. Antes de éste proceso, las resinas se separan utilizando un lavado a contra corriente. La resina de catión se irá para el fondo debido a que es más pesada y la resina de anión, como es más liviana, quedará flotando. Después de que se haya realizado la inyección química, se vuelven a mezclar las resinas utilizando aire que proviene de la planta de aire creada para éste propósito.

MÓDULO DE REGENERACIÓN DE ÁCIDO:

El sistema de regeneración de ácido consta de dos (2) bombas de regeneración de ácido 100% y un módulo con la válvula necesaria para mezclar 93% de concentrado de ácido sulfúrico y agua desmineralizada los cuales son utilizados para la regeneración. El ácido sulfúrico en esta planta se emplea para la regeneración de la resina de catión tanto en la unidad de catión ácido fuerte como en el lecho mixto.

Hay dos (2) bombas de regeneración de ácido 100%, cada una con capacidad de 750 LPH. El control de apertura electrónico de la bomba de regeneración de ácido está entrelazado con el requerimiento de la concentración de ácido disuelto necesario durante la regeneración de catión (1,5% y 3,0%) y durante la regeneración del lecho mixto (4,0%). La tasa de apertura de la bomba de ácido se ajustará automáticamente al PLC para cumplir con los requisitos.

El sistema de ácido posee una entrada y salida de bloqueo y purga y válvulas de drenaje para descargar las bombas de ácido por medidas de seguridad. Vea los cuadros de secuencia operativa para las unidades de catión ácido fuerte y las unidades de lecho mixto para estas operaciones de válvula y requisitos de la bomba.

MÓDULO DE REGENERACIÓN CAÚSTICO:

El módulo de regeneración cáustico consta de dos (2) bombas de regeneración cáustica100%. El hidróxido de sodio (soda cáustica) se utiliza para regenerar la resina de anión en la unidad de anión base fuerte y para regenerar resinas de anión en el lecho mixto.

Hay dos (2) bombas de regeneración cáustica 100% con capacidad de 870 LPH cada una. Cada una de estas bombas está equipada con un controlador de apertura electrónico que bombea la cantidad necesaria de cáustico para cumplir con el requerimiento de concentración cáustica disuelta necesaria durante las regeneraciones.

El sistema cáustico posee una entrada y salida de bloqueo y purga y válvulas de drenaje para descargar las bombas cáusticas por medidas de seguridad. Vea los cuadros de secuencia operativa de las unidades de anión base fuerte para las unidades de lecho mixto para ver las operaciones de válvula y los requerimientos de las bombas.

2. BASES DEL DISEÑO

Revise la Caracterización del Agua Cruda

Hoja de datos ------------

En base al agua influyente mencionada previamente, el sistema de tratamiento de agua está diseñado para producir agua desmineralizada de la siguiente calidad:

CALIDAD DE AGUA EFLUENTE DEL LECHO MIXTO

Parámetro Calidad Garantizada

Calidad 0,10 Mohm cm o mejor

Sodio <10 ppb máximo de Na

Silicato <10 ppb, máximo de SiO2

TOC <100 ppb

pH de 7,5 a 8,5 s.u.

3. FILOSOFÍA DE CONTROL DEL SISTEMA

3.1 SISTEMA DE APORTE DE DESMINERALIZACIÓN

El sistema de control para el sistema de desmineralización permite encenderlo y apagarlo tanto automática como semi-automáticamente.

El sistema de aporte de desmineralización incluye los siguientes equipos:

1) Tres (3) bombas de agua de alimentación 100% 2) Dos (2) filtros de carbono activado 100% (Unidades ACF)

a) ACF-1 (UNIDAD #1) b) ACF-2 (UNIDAD #2)

3) Dos (2) unidades de catión ácido fuerte 100% (Unidades SAC) a) Catión-1 (UNIDAD #1) b) Catión-2 (UNIDAD #2)

4) Dos (2) unidades anión base fuerte 100% (Unidades SBA) a) Anión-1 (UNIDAD #1) b) Anión-2 (UNIDAD #2)

5) Dos (2) unidades de lecho mixto 100% (Unidades MB) a) MB-1 (UNIDAD #1) b) MB-2 (UNIDAD #2)

El sistema de tratamiento de agua tiene un total de dos (2) pasos de flujo con el cual el sistema puede operar en “Automático” o “Semi-automático”. De la lista de equipos de aporte mencionados anteriormente el Filtro-1, el Catión.-1, el Anión-1 y el Lecho mixto-1 componen la Secuencia-1; el Filtro-2, el Cation-2, el Anión-2 y el Lecho mixto-2 componen la Secuencia-2. Las secuencias entrarán en servicio como una sola unidad. La limpieza y regeneración funcionan como unidades autónomas, pero la regeneración de las unidades de catión y anión son operadas en conjunto.

El servicio de paso de flujo desde el suministro de agua cruda hasta el tanque de almacenamiento de agua desmineralizada puede fluir a través de…

• La Secuencia-1 (ACF-1,SAC/SBA-1 y MB-1) • La secuencia-2 (ACF-2, SAC/SBA-2 y MB-2)

3.1.1 Control central del sistema de tratamiento de agua Hay dos maneras de operar el sistema de desmineralización: “Automático” y “Semi-automático”. Dos botones HMI permitirán pasar de “Automático” a “Semi-automático” sin ningún tipo de problemas. Tanto en el modo “Automático” como en el “Semi-automático” hay dos (2) tipos de operatividad.

1) WTS en “Automático” a) Modo Standby b) Modo Servicio

2) WTS en “Semi-automático” a) Modo Standby

b) Control por parte del operador con tantas unidades seleccionadas como lo permita el servicio PLC.

Los siguientes operadores HMI son suministrados para demostrar cómo se hace el agua de aporte “WTS”:

• El Botón de operación “Automática” se activa cuando el sistema está en “Semi-automático” y si todas las unidades en al menos una de las secuencias no está “Fuera de línea”. Si alguna unidad en ambas secuencias está “Fuera de línea” o si ambas bombas de agua de alimentación NO están en “Automático”, el operador no podrá poner el sistema en “Automático”.

• El Botón de modo Standby es común tanto para las operaciones en “Automático” como en “Semi-automático”. En este modo, todas las unidades y bombas están PARADAS.

• El Botón de operación “Semi-automática” puede ser activado tanto en el modo “Automático” como “Semi-automático”. Si el operador desea pasar del modo “Automático” al modo “Semi-automático”, debe seleccionar el modo “Semi-automático”. En el modo “Semi-automático” el botón de “Servicio”, para todas las unidades individuales en “Standby”, está activado.

• El Botón de “Servicio” para unidades individuales solo funciona en el modo “Semi-automático”. Cuando las condiciones sean satisfactorias, las unidades respectivas de las secuencias se cambiarán a “Servicio” tras haber elegido el respectivo botón de “Servicio”. Cuando esté en operación “Semi-automática” podrá seleccionar “Servicio” si selecciona el botón de servicio para todas las unidades. Por ejemplo: Secuencia 1 o Secuencia 2

3.1.1.1 Operación automática WTS

Si durante la operación en “Automático” el WTS empieza a entrar y salir de “Servicio” se puede deber al nivel en el tanque de almacenamiento de agua desmineralizada. En “Automático” el sistema de agua desmineralizada puede producir agua durante máximo 25 horas en el modo “Servicio”.

En el modo “Servicio”, cuando la regeneración de secuencia sea requerida, la secuencia se mantendrá en “Servicio” hasta que la secuencia de retraso entre en “Servicio” después del “Enjuague de Pre-servicio”. La secuencia principal, pasará a “Standby” en su debido momento. Si la secuencia de retardo no está en el modo “Standby” entonces la secuencia principal entrará en modo “Standby” después de un tiempo pre-determinado.

Las unidades con “Requerimiento de regeneración” completan la secuencia de regeneración. El WTS regresará a modo “Servicio” cuando la secuencia regenerada entre en “Servicio”. Si la regeneración de la secuencia es seleccionada automáticamente por el PLC, el sistema de desmineralización puede continuar operando.

Cuando el nivel del tanque de almacenamiento de agua desmineralizada aumenta por encima del punto de ajuste, la operación pasará del modo “Automático” a “Standby”. El WTS esperará que el nivel del tanque llegue a un nivel de ajuste bajo.

Con el sistema operando en “Semi-automático”, podrá pasarse a “Automático” si el operador presiona el botón de “Automático” y si se cumple con los siguientes requerimientos:

• Al menos una bomba de alimentación tiene que estar en “Automático” • Todas las unidades en al menos una secuencia tienen que estar en “Standby”

Estas premisas estarán desplegadas en el HMI con los siguientes códigos por colores:

Texto en rojo: NO satisfecho

Texto en Anaranjado: Condiciones mínimas satisfechas

Texto en negro: Satisfecho

Ante cualquiera de las siguientes condiciones, el PLC cambiará el WTS del modo “Automático” al modo “Semi-automático”

• El operador presiona el botón “Semi-automático”

3.1.1.1.1 Modo Standby En el modo “Standby”, durante la operación en “Automático” todas las unidades de ambas secuencias estarán en “Standby”

Cuando el modo “Automático” esté en “Standby” el sistema pasará a “Servicio” basándose en el nivel de agua del tanque de almacenamiento desmineralizado. Bajo el modo operativo “Semi-automático” el operador deberá iniciar el sistema en base a los requerimientos.

Los siguientes acontecimientos podrán ocurrir cuando la desmineralización llegue a su nivel más alto o durante un disparo anormal mientras la operación esté en modo “Automático”:

1. La bomba de agua de alimentación se detendrá 2. Todas las unidades de la secuencia en “Servicio” pasarán al modo “Standby”.

3.1.1.1. 2 Modo Servicio

En el modo “Servicio” la secuencia principal y las unidades correspondientes estarán en servicio. Para que el flujo de efluente WTS esté en el modo “Servicio”, el nivel deberá ser de 35,6 m3/hr.

Condiciones para que el WTS pase del modo “Standby” al modo“Servicio”:

• Que la alarma del nivel del tanque de almacenamiento desmineralizado esté en Bajo.

• Que al menos una de las bombas de agua de alimentación esté en “Automático” • Que todas las unidades en al menos una secuencia estén en “Standby”

Si todas las condiciones antes mencionadas ocurren, entonces los siguientes acontecimientos ocurrirán cuando el tanque de almacenamiento desmineralizado pase a estar en su nivel más bajo estando el sistema en modo “Automático”:

1. Todas las unidades en la secuencia principal mostrarán la señal de “Servicio pendiente”

2. La bomba de agua de alimentación principal empezará a trabajar. 3. El ACF de de secuencia principal se pondrá en modo “Enjuague de Pre-servicio” 4. El ACF de la secuencia principal completa el “Enjuague de Pre-servicio” y pasa a

modo “Servicio”. 5. El SAC/SBA de la secuencia principal pasará al modo “Enjuague de Pre-servicio” 6. El SAC/SBA de la secuencia principal completa el “Enjuague de Pre-servicio” y

pasa al modo “Servicio” 7. El MB correspondiente pasará a “Enjuague de Pre-servicio” 8. La unidad MB completa el “Enjuague de Pre-servicio” y pasa al modo “Servicio”

Cualquiera de las siguientes alarmas no convencionales hará que el WTS pase del modo “Servicio” al modo “Standby”:

• Cuando la alarma de alto nivel de cualquier unidad en secuencia de producción se dispare y las unidades en la otra secuencia no estén en modo “Standby”

• Cuando la alarma de la unidad anión del efluente de conductividad de la secuencia esté alta y las unidades de la otra secuencia no estén en “Standby”.

• Cualquier unidad de secuencia está en “Servicio” y alcanza una alta productividad y todas las unidades en otra secuencia no están en “Standby”

• El MB de la secuencia está en servicio, la alarma de conductividad está en el nivel alto y todas las unidades en la otra secuencia no están en “Standby”.

Condiciones para que la unidad principal pase del modo “Servicio” al modo “Standby” y la unidad de retardo pase del modo “Standby” al modo “Servicio”:

• La alarma de cualquier unidad de la secuencia principal de producción está en el nivel alto y todas las unidades de la secuencia de retardo están en “Standby”.

• Cualquier unidad de la secuencia en “Servicio” alcanza una alta producción y todas las unidades de la otra secuencia están en modo “Standby”

• El MB en modo “Servicio” alcanza una alta producción y todas las unidades de la otra secuencia de retardo están en modo “Standby”

Si las condiciones antes mencionados se cumplen, los siguientes acontecimientos ocurrirán cuando el nivel del tanque de almacenamiento desmineralizado esté bajo con el sistema en modo “Automático” y la unidad principal en el modo “Servicio”

1. Todas las unidades de la secuencia de retardo mostrarán la señal de “Servicio pendiente”

2. La bomba de agua de alimentación de retardo empezará a trabajar 3. El ACF de la secuencia de retardo se pondrá en modo “Enjuague de Pre-servicio”

4. Cuando el ACF de la secuencia de retardo complete el “Enjuague de Pre-servicio” pasará al modo “Servicio”

5. El SAC/SBA de la secuencia de retardo pasará al modo “Enjuague de Pre-servicio” 6. Cuando el SAC/SBA de la secuencia de retardo complete el “Enjuague de Pre-

servicio” pasará al modo “Servicio” 7. El MB correspondiente pasará a “Enjuague de Pre-servicio” 8. Cuando la unidad MB complete el “Enjuague de Pre-servicio” pasará al modo

“Servicio” 9. La unidad principal pasará al modo “Standby”

3.1.1.2 Operación “Semi-automática” WTS

Si durante el modo “Semi-automático” el WTS entra en servicio, será porque el operador inició individualmente los botones de servicio de la unidades.

Cuando el tanque de almacenamiento desmineralizado está por encima del punto de ajuste, la operación en “Semi-automático” pasará al modo “Standby”. Si el operador presiona el botón de “Standby” antes de que el nivel llegue al punto de ajuste alto, las unidades WTS pasarán al modo “Standby” y el sistema esperará hasta que el operador presione el botón de “Servicio” adecuado. El operador deberá primero seleccionar Lechos Mixtos para el servicio, seguido de la unidad SAC/SBA y por último la unidad ACF.

Si alguna de las siguientes condiciones ocurre, el PLC pasará el WTS del modo “Servicio” al modo “Standby”:

• Las bombas de agua de alimentación no están disponibles • Alarma de nivel del tanque desmineralizado alta. • Alarma de cualquier unidad de la secuencia de producción alta • Alarma de efluente de conductividad alta en la unidad de anión en modo

“Servicio” • Cualquier unidad de la secuencia en “Servicio” alcanza una alta producción • Alarma de conductividad alta en el MB de la secuencia en modo “Servicio”

WTS en modo “Standby”

En el modo “Standby” todas las unidades de ambas secuencias estarán en “Standby”. Las operaciones en “Standby” en el modo “Semi-automático” son diferentes a las operaciones

de “Standby” en modo “Automático” porque el equipo desmineralizador continuará estando en “Standby” durante el modo “Semi-automático” hasta que el operador cambie de modo.

Los siguientes acontecimientos podrán ocurrir cuando el operador presione el botón “Standby” o cuando el desmineralizador llegue a su nivel más alto o durante algún Disparo Anormal en modo “Servicio”:

1. La bomba de alimentación de agua se detendrá 2. Todas las unidades individuales de la secuencia en “Servicio” pasarán a “Standby”

Nota: Al presionar el botón de modo “Standby”, todas las unidades individuales de la(s) secuencia(a) en “Servicio” pasarán a estar en “Standby”. Para seleccionar una unidad individual para el modo “Fuera de línea” el operador deberá presionar el botón individual “Fuera de línea” de esa unidad.

“Servicio” en operación “Semi-automática”:

En el modo “Servicio” una (1) secuencia (con sus unidades correspondientes) estará en servicio. El flujo de efluente WTS normal para el modo “Servicio” será de 35,6 m3/h. Los botones de “Servicio” HMI para las unidades individuales solo podrán ser seleccionados si la operación WTS está en modo “Semi-automático”.

Condiciones en los que el WTS pase del modo “Standby” al modo “Servicio” en operación “Semi-automática”:

• El operador presiona los botones de “Servicio” adecuados para las unidades individuales.

• El nivel del tanque de almacenamiento desmineralizado está por debajo del punto de ajuste máximo.

• Al menos una bomba de alimentación está en “Automático” • Todas las unidades de al menos una (1) secuencia están en “Standby”

3.1.1.3 Control WTS principal/ de retardo En modo “Servicio” automático el PLC va a seleccionar la secuencia principal para “Servicio”. Si el operador desea seleccionar una secuencia en particular para pasar a

servicio, debe seleccionar la operación “semi-automática” y las unidades individuales de una secuencia deben estar en el modo “Servicio pendiente”.

La secuencia principal será la secuencia en modo “Standby”, “Enjuague de Pre-servicio” o “Servicio” con la mayor cantidad de flujo de producción. La secuencia de retardo va a ser la secuencia restante. Si una secuencia tiene el mayor flujo de producción pero está en “Regeneración requerida”, “Regeneración pendiente” o “Regeneración”, la otra secuencia será la secuencia principal. Si ambas secuencias producen la misma cantidad de galones de producción, la secuencia “1” será la principal y la secuencia “2” será la secuencia de retardo predeterminada. Si el operador necesita que la secuencia de retardo pase a “Servicio” debe ir al modo “Semi-automático” y seleccionar el botón “Fuera de línea” en la secuencia principal o seleccionar el botón “Fuera de línea” para la secuencia principal. De esta manera la secuencia de retardo se convertirá en la secuencia principal.

3.1.1.4 Pérdida de aire de instrumento o energía de control

De haber pérdida de energía en el Panel de Control de Aquatech para el sistema de agua desmineralizada, solo las luces, los ventiladores y el recipiente de utilidad perderán contacto con el Panel de Control. Los controles no se verán afectados.

De haber pérdidas en el control de energía del Panel de Control de Aquatech para el Sistema desmineralizador de Agua, se perderá la energía en el PLC y por ende en los módulos de entrada y salida del PLC. Los paneles traseros de los bastidores de PLC, a los cuales van conectados los módulos de PLC, no suministrarán más energía al PLC. Todas las válvulas para abrir/cerrar el aire (AO/AC) se cerrarán. Todas las válvulas para abrir aire/ muelles de cerradura (AO/SC) se cerrarán. Todas las válvulas para abrir/cerrar el aire (AC/SO) se abrirán. Todas las válvulas de control posicionadoras con I-P (Corriente a presión) serán controladas por 4 a 20 mA desde los módulos de salida de PLC análogos. De haber pérdidas en el control de energía los posicionadores de salida análogos tendrán salida de energía de 4 mA y por ello las válvulas de control se cerrarán.

Al haber poco aire instrumental el WTS: Se cerrarán todas las válvulas para abrir/cerrar aire (AO/AC). Todas las válvulas para abrir aire/muelles de cerradura (AO/SC) se cerrarán. Todas las válvulas de aire para abrir/cerrar aire (AC/SO) se abrirán. Todas las válvulas de control con I-P (Corriente a presión) serán controladas por 4 a 20 mA desde los módulos de salida análoga PLC. De haber pérdidas de control, las salidas análogas de los posicionadores tendrán salida de energía de 4mA y por ello las válvulas de control se

cerrarán. El operador deberá hacer todo lo necesario para restablecer la presión de aire a 80 PSIG.

3.1.2 Bombas de alimentación de agua Hay tres (3) bombas de alimentación de agua 100% que bombearán agua hasta los filtros de carbono activados para servicio y enjuague durante operaciones normales. También suministra agua cruda para el lavado contracorriente (64m3/hr). Se trata de bombas centrífugas cada una con una capacidad de 36 m3/h a una presión de operación normal de 6,8 barg.

Casos en los que la bomba de alimentación de agua pueda empezar en “Automático” o “Manual” en HMI:

• El botón de emergencia (ES) no fue presionado en el panel local. • Alarma de nivel de agua del tanque muy baja (No existe)

La bomba de alimentación de agua principal empezará en “Automático” bajo alguna de las siguientes condiciones:

• Cualquier secuencia esté en “Enjuague de pre-servicio” • Cualquier secuencia esté en “Servicio” • Cualquier secuencia esté en “Servicio de regeneración” • Cualquier secuencia esté en “Llenado ACF” y no en “Apagado por limpieza ACF” • Cualquier secuencia esté en “Lavado contracorriente ACF” y no en “Apagado por

limpieza ACF” • Cualquier secuencia esté en “Enjuague rápido ACF” y no en “Apagado por limpieza

ACF” • Cualquier secuencia esté en “Enjuague rápido de catión” y no en “Apagado por

regeneración” • Cualquier secuencia esté en “Enjuague rápido de anión” y no en “Apagado por

regeneración”

Si ninguna de las condiciones antes mencionadas se cumple, la bomba principal no se prenderá “Automáticamente” y por ello se detendrá.

El funcionamiento de la bomba de agua de alimentación se detendrá bajo alguna de las siguientes circunstancias:

• Presionar el botón de emergencia (ES) ubicado en el panel local. • Se dispara la alarma del tanque de agua cruda porque el nivel de agua es muy bajo • Cuando la bomba está en modo “Manual”, el operador presiona el botón de “Parar”.

La “Alarma no disponible de bomba de agua de alimentación” sonará cuando la bomba deba trabajar en “Automático” y se den alguna de las siguientes condiciones:

• Ambas bombas de agua de alimentación están ”Dañadas” • Ambas bombas de agua de alimentación están en “Manual” • Una bomba de agua está en “Dañada” y la otra está en “Manual”

Vaya a la sección de filosofía para Control de equipos de rotación para obtener una descripción de los botones de control HMI, indicación de modo y operaciones principales/atrasadas de las bombas.

3.1.3 Filtros de Carbono Activado (UNIDAD # 1/2) Hay dos (2) filtros de carbono activado 100% con un servicio de flujo neto de min 35,6 m3/h, los cuales están diseñados para filtrar agua cruda.

El agua filtrada es utilizada para alimentar las unidades de catión ácido fuerte.

Los filtros de carbono activado constan de los siguientes botones en la unidad interfaz del operador

• FUERA DE LÍNEA • STANDBY • SERVICIO • SOLICITAR LIMPIEZA

Los filtros de carbono activado operarán durante los siguientes modos operativos:

• FUERA DE SERVICIO • STANDBY • ENJUAGUE DE PRESERVICIO • SERVICIO • LIMPIEZA OBLIGATORIA • LIMPIEZA PENDIENTE

• LIMPIEZA • LIMPIEZA COMPLETA

FUERA DE LÍNEA

Esta opción sirve para el mantenimiento. Si el filtro está en el modo FUERA DE SERVICIO, entonces éste filtro no se tomará en consideración para las operaciones regulares.

Bajo las siguientes condiciones se puede poner un filtro fuera de servicio:

• El filtro debe estar en standby y en el modo Semi-automático • El operador presiona el botón FUERA DE SERVICIO

Los filtros que estén en el modo FUERA DE SERVICIO pueden cambiar de modo poniéndolos en Standby. Esto se puede lograr con presionar el botón Standby en el modo Semi-automático.

STANDBY

En este modo el filtro puede cambiar al modo que sea necesario. El filtro está disponible para la operación.

Bajo las siguientes condiciones un filtro puede pasar al modo Standby:

• Si en modo automático el operador presiona el botón de STANDBY mientras el filtro está en servicio o en limpieza pendiente.

• En modo automático el sistema lógico decidirá el modo basado en los permisos y las condiciones de disparo.

• Una vez que el filtro complete su ciclo de limpieza, volverá automáticamente al modo standby.

Los filtros de carbono activado en el modo Standby pueden ponerse en otro modo con solo presionar los botones respectivos. Esto puede hacerse en el modo semi-automático.

ENJUAGUE DE PRE-SERVICIO

Es este modo, el filtro está listo para entrar en servicio. Esta es una condición de modo intermedio. Antes de pasar al modo Servicio, toda el agua estancada en el filtro es descartada y considerada como desecho. Esto se hace para asegurar que solo el agua de buena calidad llegue al sistema aguas abajo.

Bajo las siguientes condiciones un filtro puede ser pasado al enjuague de pre-servicio:

• En modo semi-automático y una vez que el sistema de aguas abajo esté listo, el operador elegirá los filtros que entrarán en servicio. Si los filtros están en standby basado en el SAC/SBA en Servicio pendiente, una vez que el operador presione el botón de servicio del filtro correspondiente, el filtro entrará en enjuague de pre-servicio.

• Basado en los requerimientos, si el filtro está en modo automático, el mismo pasará a enjuague de pre-servicio y para ello el filtro deberá estar en el modo standby. Si el SAC/SBA de la secuencia -1 está en Servicio pendiente, entonces el filtro de la unidad #1 entrará en enjuague de pre-servicio.

El filtro deberá pasar por el servicio de enjuague antes de entrar en servicio. El filtro en enjuague de pre-servicio puede ponerse en Standby con presionar el botón de Standby en el modo semi-automático.

SERVICIO

Durante esta operación el filtro en servicio produce agua filtrada, la cual es el producto final.

Bajo las siguientes condiciones el filtro podrá ponerse en Servicio:

• El servicio de enjuague de pre-servicio está completado • El SAC/SBA correspondiente está en “Servicio Pendiente”

SERVICIO PARA REGENERACIÓN:

Durante este modo de operación el filtro está en servicio sin el enjuague de pre-servicio. Sin embargo, produce agua filtrada la cual es utilizada durante las etapas de regeneración de la unidad de SAC/SBA o durante las etapas de regeneración de la unidad de lechos mixtos.

Bajo las siguientes condiciones el filtro estará en servicio para la regeneración:

• La unidad correspondiente SAC/SBA en regeneración se encuentra en la etapa de “enjuague”

• La unidad correspondiente a los lechos mixtos en regeneración se encuentran en la etapa de “Llenado” o de “Enjuague”.

El filtro en el “servicio para regeneración” saldrá de servicio y pasará al modo “Standby” una vez que no haya requisitos adicionales o las etapas de regeneración hayan sido completadas.

LIMPIEZA OBLIGATORIA:

Las siguientes condiciones harán que el filtro pase al modo de limpieza obligatoria:

• Muchas horas de servicio

En el modo Semi-automático, si el filtro en servicio debe ser limpiado, se disparará una alarma indicando la razón. El filtro seguirá funcionando. El operador deberá colocar la secuencia en standby en servicio. Al confirmar que la siguiente secuencia está en servicio, el filtro que necesita mantenimiento podrá ser puesto en Standby con solo presionar el botón de Standby y luego pasarlo a limpieza pendiente con presionar el botón de limpieza. Esto se hace para garantizar que haya un suministro continuo de agua desmineralizada.

Si se requiere limpiar en modo Automático, la secuencia de retardo ira a servicio después de completar el “enjuague de pre-servicio” requerido. Luego, la secuencia que requiera la

limpieza del filtro estará fuera de servicio y el filtro pasará a ser limpiado si se cumplen todas las condiciones de limpieza.

LIMPIEZA PENDIENTE:

“Limpieza pendiente” es un modo intermedio que otorga la oportunidad de verificar las condiciones para empezar a limpiar un filtro de otros medios.

Bajo las siguientes condiciones se podrá poner un filtro en limpieza pendiente:

• El operador podrá presionar el botón de solicitud de limpieza en modo semi-automático, si el filtro está en standby o hay una solicitud de limpieza.

• En modo automático, una vez que el filtro alcance el modo de solicitud de limpieza, el filtro pasará automáticamente al modo de solicitud pendiente para que la secuencia de retardo pase a servicio y la secuencia principal pase a standby.

• Los filtros de otros medios no deberán estar en limpieza o en el modo de limpieza pendiente.

Si se coloca un filtro de limpieza en el modo de limpieza pendiente, sin haber necesidad para el mismo, se puede colocar Standby en el modo Semi-automático con tan solo presionar el botón de standby.

LIMPIEZA:

Cuando un filtro tenga que ser limpiado, el mismo deberá estas fuera de servicio. Esto es para eliminar el material filtrado suspendido y llevar el filtro a su condición original.

Razones para que un filtro de carbono activado deba ser limpiado

• El filtro se encuentra en el modo de limpieza pendiente • Otros filtros no deben ser limpiados o estar en limpieza pendiente • Las bombas de agua de alimentación deben estar disponibles • El nivel del tanque de almacenamiento de agua cruda no debe ser BAJO

Pasos para limpiar un filtro de carbono activado:

1. LAVADO A CONTRACORRIENTE Durante esta etapa, se pasa agua a un nivel de flujo más alto a través del filtro de lecho en dirección opuesta a la dirección de servicio de flujo. Esto eliminará las partículas suspendidas y finos en el medio del filtro y ayudará a re-clasificar el filtro.

2. ASENTAMIENTO Durante esta etapa el filtro prácticamente no está haciendo nada. Esto es para que el filtro se asiente después de El lavado a contra corriente que ocurrió anteriormente.

3. ENJUAGUE FINAL Una vez que las partículas del filtro se asientan, pasa a través del filtro agua a caudal de servicio para enjuagarlo de cualquier agua sucia que pueda quedar en el filtro y llevarlo a su condición original.

Por favor remítase a la lista de secuencia de operaciones para cada válvula, las secuencias de bombeo durante cada etapa y el período que dura cada etapa.

Se suministran los siguientes botones de control de limpieza:

• Limpieza automática • Limpieza semi-automática • Empezar limpieza • Apagar limpieza • Limpieza avanzada • Resumen de limpieza

Limpieza automática:

Este botón hace que la limpieza esté en modo automático. En modo automático los pasos de limpieza se dan automáticamente desde el momento actual hasta que empiece la limpieza.

Limpieza semi-automática:

Este botón hace que la limpieza esté en el modo semi-automático. En este modo una vez que la limpieza haya empezado, el operador deberá adelantarse a la siguiente etapa de limpieza al presionar el botón de Limpieza avanzada. El sistema no pasa automáticamente de etapa durante el proceso de limpieza.

Empezar limpieza:

Este botón permite empezar la limpieza del filtro en modo semi-automático. El operador después de asegurarse de que todas las condiciones de limpieza estén dadas podrá presionar éste botón para empezar la limpieza. Una vez que empiece la limpieza, el botón será desactivado.

Apagar limpieza:

Al presionar este botón el operador puede apagar la limpieza. Todas las válvulas y bombas serán desactivadas y el tiempo de cada etapa se detendrá al mismo tiempo que se apague el sistema.

El modo de apagar limpieza puede ocurrir automáticamente si se dan alguna de las siguientes condiciones:

• Si el nivel del tanque de agua de alimentación está MUY BAJO • Si el flujo de lavado contra corriente es alto o bajo (señalización por parte del cliente) • Las bombas de agua de alimentación no están disponibles

Limpieza avanzada:

Esta opción solo está disponible si la limpieza está en modo Semi-automático. Con presionar éste botón el operador puede avanzar de una etapa de limpieza a la otra.

Resumen de limpieza:

Este botón está disponible solo si se apaga la limpieza. El operador podrá presionar éste botón después de que se apague la limpieza. La limpieza empezará exactamente en la etapa en la que se quedó cuando se apagó el sistema.

LIMPIEZA COMPLETADA

Esta opción le indica al operador que el proceso de limpieza culminó exitosamente y que el filtro está listo para su próximo ciclo de servicio.

3.1.4 Unidad de Catión ácido fuerte (UNIDAD# ½) / Unidad de Anión base fuerte (UNIDAD# ½) Se suministran dos (2) cationes de ácido fuerte 100% para descatolizar el agua cruda de las otras aguas. El efluente de la unidad-1 de catión se envía directamente mediante tuberías a la unidad-1 de aniones y el efluente de la unidad-2 de cationes se manda directamente a la unidad-2 de aniones. El efluente de la unidad-1 de aniones es enviado directamente a la unidad-1 de lechos mixtos y el efluente de la unidad-2 de aniones se envía directamente a la unidad-2 de lechos mixtos.

Cada una de las unidades SAC/SBA mostrará solo uno del siguiente modo en el HMI:

0. FUERA DE LÍNEA 1. STANDBY 2. SERVICIO PENDIENTE 3. ENJUAGUE DE PRE-SERVICIO 4. SERVICIO 5. REGENERACIÓN REQUERIDA 6. REGENERACIÓN PENDIENTE 7. REGENERACIÓN 8. REGENERACIÓN COMPLETA 9. SERVICIO “EN ESPERA”

Los siguientes botones de control HMI son suministrados al operador para utilizar con cada unidad SAC/SBA:

• FUERA DE LÍNEA • STANDBY • SERVICIO • REINICIAR- reinicia el modo “Servicio pendiente” o “Regeneración pendiente” • SOLICITUD DE REGENERACIÓN

SAC/SBA “Fuera de línea”:

Esta opción es suministrada con fines de mantenimiento. Si una unidad SAC/SBA se pone en la opción “Fuera de línea”, la unidad SAC/SBA no será tomada en consideración durante las operaciones regulares.

Condiciones para poner la unidad SAC/SBA “Fuera de línea” desde “Standby”:

• El WTS está operando en “Semi-automático” • El operador oprime los botones “Fuera de línea” correspondientes a las unidades SAC/SBA

Unidad SAC/SBA en “Standby”:

En este modo la unidad SAC/SBA puede entrar a “Enjuague de Pre-servicio”, a “Limpieza pendiente” o “Fuera de línea”. La unidad SAC/SBA está operativa en el modo “Standby”.

Condiciones que harían que la unidad principal SAC/SBA en “Servicio” pase a “Standby”:

• Si el operador selecciona el botón de modo “STANDBY” cuando el WTS está en modo “Semi-automático”.

• Si el nivel del tanque de almacenamiento desmineralizado está por encima del punto de ajuste.

• Cualquier alarma poco usual del WTS que haga que durante la operación en “Automático” se pase del modo “Servicio” a “Standby”.

• Cualquier alarma poco usual del WTS que haga que durante la operación en “Semi-automático” se pase al modo “Standby”.

Condiciones adicionales por las que la unidad SAC/SBA entraría en modo “Standby”:

• Después de que una unidad SAC/SBA complete la regeneración, la secuencia pasará directamente de “Enjuague rápido” a “Standby”. Esta unidad SAC/SBA estará desplegada en el HMI como “Regeneración completada”.

Unidad SAC/SBA en “Servicio pendiente”:

En este modo la unidad SAC/SBA está lista para entrar en “Enjuague de preservicio”. La unidad SAC/SBA entrará en “Servicio pendiente” hasta que la bomba de agua de alimentación esté disponible y la unidad de filtro de carbono activado correspondiente esté en “Servicio”

Nota: Todos las condiciones listados en la sección 3.1.1 para que el WTS pase del modo “Standby” al modo “Servicio” operando en modo “Automático” deberán ser satisfechos para que la unidad SAC/SBA pase del modo “Standby” a “Servicio pendiente” operando en “Automático”.

Condiciones que harán que una unidad principal SAC/SBA pase de “Standby” a “Servicio pendiente”:

• Si el WTS está en modo “Semi-automático”, el operador deberá seleccionar el botón HMI de “Servicio” en la secuencia principal.

• En modo “Semi-automático” la unidad principal correspondiente del MB deberá estar en “Servicio pendiente”.

• El WTS está operando en “Automático” cuando el nivel del tanque de almacenamiento de agua desmineralizada está por debajo del punto de ajuste bajo (1DW-TK-0210)

Condiciones que causarían un retardo en la unidad SAC/SBA y que harían que pasara de modo “Standby” a “Servicio pendiente”:

• Si el WTS está en modo “Semi-automático” y el operador selecciona el botón de “Servicio” de la secuencia de retardo.

• En modo “Semi-automático” la unidad de retardo MB correspondiente está en “Servicio pendiente”

• El WTS está en modo “Automático” y la secuencia principal está en modo “Servicio” cuando el nivel (xxxxx) del tanque de almacenamiento de agua desmineralizada está por debajo del punto de ajuste bajo y cualquier unidad individual de la secuencia principal está alto.

Unidad SAC/SBA en “Enjuague de Pre-servicio”: esta es una condición de modo intermedio entre “Servicio pendiente” y “Servicio”. Cuando la unidad SAC/SBA está en “Enjuague de Pre-servicio” toda el agua estancada en la unidad SAC/SBA es enjuagada para poder neutralizar el tanque. Esto asegura que agua de buena calidad llegue hasta las unidades de lecho mixto.

Condiciones por las que la unidad principal SAC/SBA pasaría de “Servicio pendiente” a “Enjuague de preservicio” estando el WTS en modo “Semi-automático”:

• El sistema correspondiente MB aguas abajo está en “Servicio pendiente” • El sistema correspondiente ACF aguas arriba está en “Servicio”

Condiciones por las que la unidad SAC/SBA de retardo pasaría de “Servicio pendiente” a “Enjuague de preservicio” estando el WTS en modo “Semi-automático”:

• El sistema correspondiente MB aguas abajo está en “Servicio pendiente” • ACF correspondiente en “Servicio”.

Condiciones por las que la unidad principal SAC/SBA pasaría de “Servicio pendiente” a “Enjuague de preservicio” estando el WTS en modo “Automático”:

• Al menos una bomba de agua de alimentación está en “Automático”. • Nivel del tanque de almacenamiento de agua cruda por encima del nivel del punto de ajuste

bajo. • Todas las unidades en la secuencia principal están es “Standby”

Condiciones por las que la unidad de retardo SAC/SBA pasaría de “Servicio pendiente” a “Enjuague de preservicio” estando el WTS en modo “Automático”:

• Al menos una bomba de agua de alimentación está en “Automático” • Nivel del tanque de almacenamiento de agua cruda por encima del nivel de punto de ajuste

bajo. • ACF de retardo en “Servicio”. • Lecho mixto de retardo en “Servicio pendiente”.

Unidad SAC/SBA en “Servicio”:

Durante este modo operativo la unidad SAC/SBA en “Servicio” produce agua desmineralizada para la unidad MB correspondiente.

Condiciones por las que la unidad principal SAC/SBA pasaría de “Enjuague de preservicio” a “Servicio” estando el WTS en modo “Semi-automático”:

• Servicio correspondiente MB aguas abajo en “Servicio pendiente”. • La conductividad del lecho efluente de anión está por debajo del nivel de punto de ajuste

más alto por 45 segundos continuos.

Condiciones por las que la unidad de retardo SAC/SBA pasaría de “Enjuague de preservicio” a “Servicio” estando el WTS en modo “Semi-automático”:

• Servicio correspondiente MB aguas abajo en “Servicio pendiente”

• La conductividad del lecho efluente de anión está por debajo del nivel de punto de ajuste más alto por 45 segundos continuos.

Condiciones por las cuales la unidad principal SAC/SBA pasaría de “Enjuague de preservicio” a “Servicio” estando el WTS en modo “Automático”:

• El MB correspondiente está en “Servicio pendiente” • La conductividad del lecho efluente de anión está por debajo del punto de ajuste más alto

por 45 segundos continuos.

Condiciones por las cuales la unidad de retardo SAC/SBA pasaría de “Enjuague de preservicio” a “Servicio” estando en WTS en modo “Automático”:

• La secuencia principal en “Servicio” y la unidad necesitan regeneración o limpieza. • Conductividad del efluente del lecho de anión de retardo por debajo del nivel del punto de

ajuste más alto por 45 segundos continuos.

Si el WTS está en modo “Semi-automático”, el operador podrá poner la unidad principal SAC/SBA en “Standby” presionando el botón de “Standby”. Esto hará que todas las unidades de esta unidad entren en modo “Standby”.

Cuando la unidad WTS esté en modo “Automático” y la unidad principal SAC/SBA en “Servicio” haya alcanzado una alta producción, la secuencia de retardo entrará en modo “Enjuague de Pre-servicio”. Cuando la secuencia de retardo complete el “Enjuague de Pre-servicio” y pase al modo “Servicio”, todas las unidades en la secuencia principal entrarán en modo “Standby”. La unidad SAC/SBA con alta producción pasará a “Regeneración requerida”. Se cerrarán todas las válvulas cuando una secuencia esté en “Regeneración requerida”.

UNIDAD DE SERVICIO SAC/SBA PARA REGENERACIÓN:

Durante esta operación, la unidad SAC/SBA está en servicio sin un enjuague de pre-servicio produciendo agua desionizada, la cual se utiliza durante las etapas de regeneración de los lechos mixtos.

Bajo las siguientes condiciones, la unidad SAC/SBA estará en servicio para regeneración:

• Unidad correspondiente ACF en la etapa “Servicio para regeneración”. • Unidad correspondiente del lecho mixto en la etapa de regeneración “Llenar” o “Enjuagar”.

La unidad SAC/SBA en “Servicio para regeneración” saldrá de dicho servicio y pasará a “Standby” una vez que no haya más requerimientos o se completen los pasos de regeneración.

“Regeneración requerida” para unidad SAC/SBA:

Cuando una unidad SAC/SBA llega a su máxima producción y pasa a “Regeneración requerida”, la secuencia correspondiente no podrá entrar en “Servicio”. El aviso de “Regeneración Requerida” aparecerá hasta que el operador pase la unidad a “Regeneración”.

En modo “Semi-automático” de WTS, la unidad SAC/SBA en “Servicio” pasará a “Regeneración Requerida” y sonará una alarma. Para resolver la situación el operador deberá seleccionar el botón de “Servicio” para la secuencia de desmineralización de retardo. Cuando la secuencia de retardo complete el “Enjuague de Pre-servicio” y esté en modo “Servicio”, el operador podrá poner la secuencia principal en “Standby” y presionar el botón de “Petición de regeneración” para la unidad SAC/SBA.

Cuando el WTS en modo “Automático”, la secuencia principal en “Servicio” y la unidad SAC/SBA hayan alcanzado su producción máxima, la otra secuencia se convertirá en la principal y automáticamente entrará en la secuencia de “Servicio”. Cuando la “nueva” secuencia principal complete el “enjuague de pre-servicio” y esté en “Servicio”, la secuencia de retardo pasará al modo “Standby” y la unidad SAC/SBA con alto rendimiento pasará a “Regeneración requerida”. Si el “Inicio de regeneración del SAC/SAB” está en “Automático”, la unidad SAC/SBA que tenga una alarma de alta producción pasará directamente a “Regeneración” si se cumple con todas las condiciones. Si el “Inicio de regeneración SAC/SBA” está en modo “Semi-automático”, el SAC/SBA con alarma de alta producción se quedará en “Regeneración requerida” hasta que el operador inicie la “Regeneración”. Si se cumplen todas las condiciones y el operador presiona el botón “Empezar regeneración” la unidad irá a “Regeneración”.

“Regeneración pendiente” en el SAC/SBA:

La “Regeneración pendiente” de la unidad SAC/SBA es un modo intermedio entre “Regeneración requerida” y “Regeneración” o entre “Standby” y “Regeneración”, en donde deben satisfacerse todas las condiciones para empezar con el proceso de regeneración.

Condiciones para que el operador ponga una unidad SAC/SBA en “Regeneración pendiente”:

• Otras unidades SAC/SBA NO deben estar en “Regeneración pendiente” • Ningún MB deberá estar en “Regeneración” o en “Regeneración pendiente” • La secuencia correspondiente está en modo “Semi-automático”.

Si se cumple con estas condiciones, el operador podrá mandar una unidad SAC/SBA a “Regeneración pendiente” con solo presionar el botón de “Solicitud de regeneración” de la unidad. Note que mostrar “Regeneración requerida” no significa obligatoriamente que se debe solicitar una regeneración. El operador puede decidir si regenerar una unidad SAC/SBA antes de que la misma llegue a su nivel más alto de producción.

“Regeneración” en el SAC/SBA:

Cuando haya una solicitud de regeneración en la unidad SAC/SBA, esa secuencia tiene que salir de servicio y se tiene que regenerar la unidad SAC/SBA. Esto se hace para que la unidad SAC/SBA esté el estado requerido- Hidrógeno (H+) para la resina de catión en la unidad de Catión e hidróxido (OH) para la resina de anión fuerte en la unidad de anión.

Condiciones para que una unidad SAC/SBA pase de “Regeneración” a “Regeneración pendiente”:

• Otras unidades SAC/SBA no pueden estar en “Regeneración”. • Ningún lecho mixto puede estar en “Regeneración” • Al menos una bomba de regeneración de ácido tiene que estar en “Automático” • La señal de nivel muy bajo no existe en el tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico. • Al menos una bomba de regeneración cáustica está en “Automático” • La señal de nivel bajo no existe en el tanque de almacenamiento caustico • La señal de alarma de Alto de DCS no existe en el tanque de neutralización • El nivel del tanque de almacenamiento de agua desmineralizada no es bajo • La señal de que neutralización que no está en progreso proviene de DCS

Solo si se cumple con todas las condiciones antes mencionadas puede una unidad SAC/SBA regenerarse, de lo contrario el sistema disparará una alarma indicando que no se cumple con las condiciones y los puntos que no se cumplan serán desplegados en el HMI.

Deben seguirse los siguientes pasos para regenerar la unidad SAC/SBA: Ver documento de referencia P-00101-PD-PCE-sequenceofoperations-C para detalles acerca de las válvulas abiertas y las bombas funcionando durante cada etapa en particular.

1) Catión en standby/ Compactamiento de aniones: Durante esta etapa se pasa agua desmineralizada de la bomba de agua de disolución a mayor velocidad y a un caudal mayor a través de la vasija de anión que entra desde el fondo de la vasija. El caudal se controlará con la válvula de entrada de disolución de agua (1DW-AV-807) en el módulo de regeneración caustica. Todas las resinas de anión serán compactadas en el colador superior. Las resinas inertes han sido suministradas para prevenir la pérdida de cualquier resina de anión durante el proceso de compactación. Es muy importante asegurar que la compactación ocurra adecuadamente para poder tener una regeneración eficiente. Durante esta etapa la vasija de catión se mantiene en standby.

2) Compactamiento de catión/ preinyección de anión: En esta etapa las resinas de anión compactadas en el paso anterior se mantienen en el mismo lugar. El caudal de agua desmineralizada es de aproximadamente 12,5 m3/hr y se pasa a través de la resina para mantenerla en su lugar antes de inyectar el químico. Al mismo tiempo agua desmineralizada de la bomba de disolución de agua se inserta a una velocidad mayor y con mayor caudal a través de la vasija de catión desde el fondo de la vasija. El caudal es controlado por la válvula de entrada de control de agua (1DW-FV-707) en el módulo de regeneración ácida. Todas las resinas de catión son compactadas en el colador superior. La resina inerte ha sido suministrada para prevenir la pérdida de la resina de catión durante la compactación. Es importante asegurarse de que la compactación se dé adecuadamente para poder obtener una regeneración eficiente.

3) Inyección de ácido de catión (1,5%)/ Inyección cáustica de anión (4,0%): Durante esta etapa las resinas de catión que fueron compactadas en el paso anterior son mantenidas en la misma posición, pero con un caudal menor. Al mismo tiempo, se le agrega ácido sulfúrico al agua de disolución para crear una concentración de ácido sulfúrico de 1,5%. Esta inyección de ácido regenerará la resina para devolverla a la forma H. En la vasija de anión, mientras continúa el flujo de agua, se agrega caustica para que la

concentración de caustica después de la disolución sea de 4,0% para poder regenerar la resina de anión. Esto hará que la resina de anión regrese a su forma OH.

4) Inyección de ácido de catión (3,0%)/ Inyección de caustica de anión (4,0%): La inyección de ácido continúa tal y como se describió anteriormente, mientras que la concentración aumenta a 3%. Al mismo tiempo la inyección de resina cáustica continúa tal y como fue descrita anteriormente.

5) Inyección de ácido de catión (4,5%)/ Desplazamiento de Anión: Se continúa con el mismo proceso de inyección de ácido mientras se aumenta la concentración a 4,5%. Durante este paso se detiene la inyección pero la disolución de agua desmineralizada continúa con el mismo caudal. Esto se hace para desplazar los químicos utilizados durante la última inyección. Este proceso se da a baja velocidad.

6) Desplazamiento de catión ácido / Desplazamiento de anión caustico: En este paso se detiene la inyección de ácido, pero la disolución de agua desmineralizada continuará con el mismo caudal. Esto se hace para desplazar los químicos utilizados durante la inyección química. La vasija de anión continúa igual que en el paso anterior.

7) Catión asentado/ Desplazamiento de anión: Durante este paso se detiene la disolución de agua para desplazamiento de ácidos y se permite que la vasija se asiente. Al hacer esto, todas las resinas de catión compactadas caerán y se asentarán. El desplazamiento de anión caustico continúa en la vasija de anión.

8) Enjuague de catión/ Anión asentado: En este paso la resina de catión es enjuagada a mayor velocidad usando el agua de servicio para remover cualquier resto de químico. El anión continúa asentándose de la misma manera que en el paso anterior.

9) Servicio de catión/ Enjuague de anión Durante este paso, la vasija de catión entra en servicio y el agua decationizada se utiliza para enjuagar la resina de anión a mayor velocidad. En este paso se utilizará agua cruda.

Luego del proceso de regeneración los botones de control HMI serán los mismos para las unidades SAC/SBA:

• SAC/SBA regeneración (Inicio) automática • SAC/SBA regeneración (Inicio) semi-automática • SAC/SBA iniciar regeneración • SAC/SBA regeneración normal • SAC/SBA regeneración prolongada • SAC/SBA regeneración avanzada • SAC/SBA detener regeneración • SAC/SBA resumen de regeneración • SAC/SBA regeneración apagada • SAC/SBA revertir regeneración

SAC/SBA regeneración “Normal”

Este botón pone la regeneración en modo “Normal”. En modo “Normal” el proceso de regeneración va de un paso al otro en tiempo real mostrados en la “regeneración SAC/SBA” del HMI.

SAC/SBA regeneración (Inicio) “Semi-automático”

Este botón pone la unidad SAC/SBA en modo “Regeneración semi-automática”. El operador deberá presionar “Solicitud de regeneración” para la unidad SAC/SBA que el operador desee regenerar. Después de que aparezca “Limpieza pendiente” el operador deberá presionar el botón de “Iniciar” del SAC/SBA para empezar con los primeros pasos de la secuencia de regeneración.

SAC/SBA Iniciar regeneración

Este botón sirve para encender la regeneración de la unidad SAC/SBA. El operador después de asegurarse de que todas las condiciones de regeneración estén dadas, presionará éste botón para empezar con la regeneración. Una vez que empiece la regeneración, el botón será desactivado.

SAC/SBA Regeneración (Inicio) “automático”

Este botón pone a la unidad SAC/SBA en el modo “regeneración automática de SAC/SBA”. En este modo una unidad SAC/SBA con alta producción que cumpla con las condiciones necesarias pasará de “Regeneración requerida” a “Regeneración pendiente” y

de “Regeneración pendiente” a “Regeneración”. El operador no deberá presionar ni el botón “Solicitud de regeneración” de la unidad SAC/SBA ni el botón “Empezar regeneración SAC/SBA”.

SAC/SBA regeneración prolongada

Este botón pone la regeneración en modo prolongado. Una vez que la regeneración haya empezado el operador deberá avanzar a la siguiente etapa de la regeneración presionando el botón de regeneración avanzada. El sistema no pasa automáticamente de etapa en etapa.

SAC/SBA “Regeneración avanzada”

Este botón solo está disponible si la regeneración está en modo prolongado. Al presionar este botón el operador podrá pasar de una etapa de regeneración a la otra.

SAC/SBA detener regeneración

Al presionar este botón el operador podrá detener (HOLD) la regeneración. Este botón solo estará activo durante las etapas de inyección química. Cuando se detenga la regeneración, se cerrarán todas las válvulas de ácido químico y las bombas de regeneración de ácido se detendrán, pero las válvulas y bombas de disolución de agua continuarán trabajando por un período de 15 minutos a partir del momento en que se detuvo la operación. El tiempo se detendrá exactamente en el momento en que se detuvo la operación. Si dentro de 15 minutos no se resuelve el problema que hizo que se detuviera el proceso, la regeneración se APAGARÁ. Todas las bombas y válvulas se apagarán.

Detener regeneración SAC/SBA puede ocurrir automáticamente bajo las siguientes condiciones:

• Alarma de flujo de agua de disolución de ácido baja (1DW-FAL-0701) • Alarma de flujo de agua de disolución de ácido alta (1DW-FAH-0701) • Alarma de concentración de ácido diluido baja (1DW-AAL-0701) • Alarma de concentración de ácido diluido alta (1DW-AAH-0701) • Alarma de flujo de agua de disolución cáustica baja (1DW-FAL-0801) • Alarma de flujo de agua de disolución cáustica alta (1DW-FAH-0801) • Alarma de concentración caustica diluida alta (1DW-AAH-0801) • Alarma de concentración caustica diluida baja (1DW-AAL-0801)

SAC/SBA botón para “Resumen” de regeneración

Este botón está disponible para operar solo si la regeneración se detiene o se apaga. El operador puede presionar este botón para continuar con la regeneración después de que la misma haya sido detenida o apagada. La regeneración continuará desde donde quedó cuando se detuvo o apagó.

SAC/SBA Apagar regeneración

Al presionar este botón el operador podrá apagar la regeneración. Se apagaran todas las válvulas y bombas y el tiempo será el mismo durante el cual se detuvo el proceso.

Se apagará de regeneración del SAC/SBA bajo las siguientes condiciones

• Alarma del nivel del tanque de neutralización Muy alta. • Alarma del nivel del tanque de almacenamiento de desmineralización Muy bajo durante la

“Inyección de ácido”, el “Desplazamiento de ácido”, la “Inyección caustica” o el “Desplazamiento caustico”

• Alarma del nivel de ácido Muy bajo durante la etapa de “Inyección de ácido” • Las bombas dosificadoras de ácido no están disponibles o “Fallan” durante la etapa de

“Inyección de ácido” • Alarma de nivel caustico Muy bajo durante la etapa de “Inyección caustica” • Las bombas dosificadoras de ácido no están disponibles o “Fallan” durante la etapa de

“Inyección caustica” • Las bombas de agua de alimentación no están disponibles durante la etapa de “Enjuague” • Los ACF correspondientes no están disponibles para “Servicio de regeneración” durante la

etapa de “Enjuague”

SAC/SBA botón para “Revertir” regeneración

Este botón sirve para revertir la secuencia de regeneración hasta la “Compactación de anión” (paso 1) si se apaga la regeneración en cualquier etapa del paso 1, o si hay Catión en Standby/Compactación de Anión a lo largo del paso 8 o un Asentamiento de Catión/Desplazamiento de Anión. Este botón solo servirá cuando la secuencia de regeneración de la unidad SAC/SBA esté en alguna de las etapas mencionadas anteriormente y el proceso de “Apagar regeneración” dure tanto que se pierda el efecto de compactación en la resina.

SAC/SBA “Regeneración completada”

Este modo informa que el proceso de regeneración ha sido completado y que la unidad SAC/SBA está lista para el siguiente Ciclo de servicio.

3.1.5 Unidades de lecho mixto (UNIDADES# ½) Hay dos (2) lechos mixtos 100% suministrados para depurar el agua desmineralizada producida aguas arriba por las unidades SAC/SBA. El efluente de la unidad de anión-1 se manda por tuberías directamente a la unidad de lecho mixto-1 y el efluente de la unidad de anión-2 se envía directamente a la unidad de lecho mixto-2.

Cada una de los lechos mixtos mostrará solo uno del siguiente modo en el HMI:

0. FUERA DE LÍNEA 1. STANDBY 2. SERVICIO PENDIENTE 3. ENJUAGUE DE PRESERVICIO 4. SERVICIO 5. REGENERACIÓN REQUERIDA 6. REGENERACIÓN PENDIENTE 7. REGENERACIÓN 8. REGENERACIÓN COMPLETADA

Los siguientes botones de control HMI sirven para operar cada uno de los lechos mixtos:

• FUERA DE LÍNEA • STANDBY • SERVICIO • REINICIAR- Reinicia el modo “Servicio pendiente” o “Regeneración pendiente” • SOLICITUD DE REGENERACIÓN

Lecho mixto “Fuera de línea”

Esta opción es suministrada para el mantenimiento. Si el modo del lecho mixto es FUERA DE LÍNEA, entonces no se considerará este lecho mixto para las operaciones normales.

Condiciones para que un Lecho Mixto (MB) tenga como modo “Fuera de Línea”

• EL MB debe estar en modo “Standby” • El WTS debe estar operando en “Semi-automático” • El operador presiona el botón “Fuera de línea” cuando el MB está en “Standby”

Un MB puede pasar del modo “Fuera de línea” a “Standby” seleccionando el botón “Standby” en cualquier momento. No hay condiciones dentro del PLC para evitar que el operador pase del modo “Fuera de línea” a “Standby”.

Lecho mixto en “Standby”

En este modo el MB puede estar en “Servicio pendiente”, “Regeneración pendiente” o “Fuera de línea”. El MB está disponible para operar en “Standby”.

Condiciones que harían que el MB principal pase de “Servicio” a “Standby”

• El operador presiona el botón “STANDBY” cuando el WTS está en “Semi-automático”. • El WTS está en “Semi-automático” o en “Automático” cuando el nivel del tanque de

almacenamiento de agua desmineralizada está por encima del punto de ajuste máximo (el WTS está entrelazado con la alarma alta del tanque de almacenamiento de agua desmineralizada)

• El WTS está en “Automático” cuando el operador presiona el botón “Standby”. • El WTS está en “Automático” cuando una alarma fuera de lo común descrita en la sección

3.1.2.1 de éste manual, hace que todo el WTS pase a modo “Standby” • El WTS está en modo “Semi-automático” y el MB pasará a modo “Standby” y esperará su

oportunidad para entrar en “Servicio” después de que complete la “Regeneración” El lecho mixto puede ponerse en “Standby” cuando hay otros modos, con solo presionar el botón indicado. En modo AUTOMÁTICO el sistema lógico decide el modo.

Servicio Pendiente del lecho mixto

En este modo, el lecho mixto está listo para pasar a “Enjuague de pre-servicio”. El MB esperará en “Servicio pendiente” hasta que las unidades aguas arriba estén en “Servicio” después de completar el “Enjuague de pre-servicio”.

Nota: Todas las condiciones para que el WTS PASE DE MODO “Standby” a modo “Servicio” durante la operación “Automática” están descritas en la sección 3.1.1. Todas las condiciones descritas en la sección 3.1.2.2 para que el WTS pase de modo “Standby” a “Servicio” deben ser satisfechas para que un lecho mixto pase de “Standby” a “Servicio pendiente”. Adicional a estas condiciones, se tienen que cumplir las siguientes condiciones.

Condiciones para que un lecho mixto principal pase de “Standby” a “Servicio pendiente” cuando se cumplen todas las normas:

• La desmineralización está operando en “Semi-automático” y el operador presione el botón de “SERVICIO”

• La desmineralización está operando en modo “Automático” cuando la unidad principal de lecho mixto en “Servicio” pasa a “Servicio pendiente” porque el nivel del tanque de almacenamiento de agua desmineralizada pasa a estar por debajo del punto de ajuste alto.

Condiciones para que un lecho mixto de retardo pase de “Standby” a “Servicio pendiente” cuando se cumplen las condiciones:

• La desmineralización está operando en modo “Semi automático” cuando el operador presiona el botón de “SERVICIO”

• La desmineralización está operando en modo “Automático” cuando la secuencia principal está en modo “Servicio” y cualquier unidad de la secuencia principal tiene la alarma de producción máxima. El lecho mixto de retardo pasará a “Servicio pendiente” si el nivel del tanque de almacenamiento de agua desmineralizada está por debajo del punto de ajuste máximo. Esto ocurrirá siempre y cuando todas las unidades de la unidad de retardo estén en “Standby”

Lecho mixto en “Enjuague de pre-servicio”

Ésta es una condición intermedia. Antes de entrar en “Servicio” toda el agua estancada en el lecho mixto es enjuagada y pasada a desperdicio. Esto asegura que solo agua de buena calidad llegue al sistema aguas abajo. La conductividad en la salida del lecho mixto es monitoreada durante esta etapa y solo si la conductividad está por debajo del punto de ajuste requerido por 45 segundos podrá el lecho mixto pasar al próximo paso que es el Servicio.

Condiciones para que un lecho mixto principal pase de “Servicio pendiente” a “enjuague de pre-servicio” estando en WTS en modo “Semi-automático”:

• Todas las unidades aguas arriba están en “Servicio”

Condiciones para que un lecho mixto de retardo pase de “Servicio pendiente” a “Enjuague de pre-servicio” estando el WTS en modo “Semi-automático”:

• Todas las unidades aguas arriba están en “Servicio”

Condiciones para que un lecho mixto principal pase de “Servicio pendiente” a “Enjuague de pre-servicio” estando el WTS en modo “Automático”:

• La secuencia principal en Servicio • Todas las unidades aguas arriba en la secuencia están en “Servicio”

Condiciones para que un lecho mixto en retardo vaya de “Servicio pendiente” a “Enjuague de pre-servicio” estando el WTS en modo “Automático”:

• La secuencia principal está en modo “Servicio” y cualquier unidad de la secuencia principal tiene la alarma de alta productividad

• Todas las unidades aguas arriba de la secuencia de retardo están en “Servicio”

Si el WTS está en “Semi-automático” el operador puede presionar el botón de “Standby” en cualquier momento y hacer que el lecho mixto pase de “Standby” a “Enjuague de pre-servicio”.

Si el WTS está en “Automático” o “Semi-automático” y el nivel del tanque de almacenamiento de agua desmineralizada está por encima del punto de ajuste máximo, los flujos en servicio pasarán a “Standby”. Esto incluye los lechos mixtos.

“Servicio” de Lechos mixtos

Durante esta operación, los lechos mixtos en servicio producen agua desmineralizada depurada con una conductividad < o = 0,2 micro siemens/cm al tanque de almacenamiento de agua desmineralizada.

Condiciones para que un lecho mixto principal pase de “Enjuague de pre-servicio” a “Servicio”:

• La conductividad efluente del lecho mixto está por debajo del punto de ajuste máximo a 45 segundos continuos.

Condiciones para que un lecho mixto de retardo pase de “Enjuague de pre-servicio” a “Servicio”:

• Todas las unidades aguas arriba de la secuencia de retardo están en “Servicio”

• El lecho mixto de retardo está en “Enjuague de pre-servicio” y el efluente de conductividad del lecho mixto está por debajo del punto de ajuste máximo durante 45 segundos continuos.

Cuando el WTS está en modo “Semi-automático” el operador puede presionar el botón de “Standby” en cualquier momento y pasar el lecho mixto de “Servicio” a “Standby”.

Cuando el WTS está en modo “Automático” y el nivel del tanque de almacenamiento de agua desmineralizada está en Nivel alto, los flujos en “Servicio” y los lechos mixtos pasarán a “Standby”. Si el lecho mixto en servicio ha alcanzado su productividad ocurre una alta conductividad, la secuencia en Standby entrará en servicio y la secuencia en servicio pasará a Standby anunciando con una alarma que el lecho mixto requiere una regeneración.

Solicitud de regeneración de lecho mixto:

Condiciones que harán que el lecho mixto principal pase de “Servicio” a “Regeneración requerida”:

• Alarma de flujo del lecho mixto principal en alto nivel (1DW-FQAH-0501/5022) • Alarma de efluente de conductividad de lecho mixto principal en alto nivel (1DW-AAH-

0501/501)

Cuando el WTS esté operando en “Semi-automático” un lecho mixto en servicio pasará a standby bajo las condiciones antes mencionadas y anunciando mediante una alarma la condición en la que se encuentra. Esto hará que el flujo completo pase a standby. El operador deberá poner el otro flujo en Servicio como se explica.

Cuando el WTS está en modo “Automático” si ocurre una “Solicitud de regeneración” la secuencia en servicio pasará a “Standby” y antes de que esto ocurra pondrá la otra secuencia en “Servicio” si estaba en “Standby”.

REGENERACIÓN PENDIENTE:

La “Regeneración pendiente” es un modo intermedio entre “Standby” o “Regeneración requerida” y “Regeneración” que otorgará la oportunidad de verificar las condiciones para empezar la regeneración de los lechos mixtos.

Condiciones para que el operador ponga el lecho mixto de “Standby” o “Regeneración requerida” a “Regeneración pendiente”:

• Otro lecho mixto NO debe estar en “Regeneración pendiente” • Ninguna unidad SAC/SBA puede estar en “Regeneración” o en “Regeneración pendiente” • Al menos uno de los aereadores debe estar en automático • Ningún otro lecho mixto puede estar en “Regeneración” • Al menos una bomba de regeneración de ácido debe estar en “Automático” • La alarma de nivel Muy Bajo del tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico no existe • Al menos una bomba de regeneración caustica está en “Automático” • La alarma de nivel Muy Bajo del tanque de almacenamiento caustico no existe • El nivel del tanque de neutralización no es alto • El nivel del tanque de almacenamiento de agua desmineralizada no es Bajo

Si se cumplen estas condiciones el operador puede poner un lecho mixto en “Regeneración pendiente” con solo seleccionar el botón de “Solicitud de regeneración”. Cabe destacar que si dice “Regeneración requerida” esto no significa que se debe solicitar una regeneración.

El operador puede decidir si desea regenerar el lecho mixto antes de que llegue a su nivel más alto de productividad.

Esto se puede lograr en el modo “Standby”.

REGENERACIÓN:

Cuando haya ocurrido la solicitud de “Regeneración”, el lecho mixto deberá ponerse fuera de servicio y ser regenerado. Esto se hace para que las resinas mixtas regresen a su forma original, por ejemplo H para la resina de catión y OH para la resina de anión.

Condiciones para que un lecho mixto pase de “Regeneración pendiente” a “Regeneración”:

• El otro lecho mixto no puede estar en regeneración

Solo si se cumple con las condiciones antes mencionadas podrá un lecho mixto regenerarse, de lo contrario el HMI mostrará el siguiente mensaje: “Condiciones de regeneración de lecho mixto no cumplidas”. Debajo de ese mensaje también se mostrarán las condiciones que no se han cumplido.

Los siguientes pasos son necesarios para regenerar un lecho mixto. Ver documento Aquatech P-00101-PD-PCE-sequeneceof operations-C para la secuencia de pasos pre programados, tasas de flujos, posición automática de las válvulas y requerimientos de bomba.

1) LAVADO A CONTRACORRIENTE de lecho mixto El agua a contracorriente entra en la vasija por el drenaje inferior y es distribuida a través de la sección transversal de la vasija. El flujo se mueve hacia arriba a través del lecho de resina compactada. Este proceso rompe cualquier compactación de la resina, lava la resina de cualquier partícula y empieza a segregar las resinas de catión y de anión. El francobordo es la altura disponible para la expansión del lecho durante el lavado a contracorriente.

2) ASENTAMIENTO del lecho mixto Todas las válvulas están cerradas y las resinas se asientan debido a la densidad. Las resinas de catión, que tiene mayor densidad se asientan en el fondo y las resinas de anión quedarán flotando encima de la resina de catión. Durante este paso es muy importante conseguir la separación apropiada entre la resina de catión y anión, de lo contrario el resultado será un mal desempeño del lecho mixto después de la regeneración.

3) AGUAS INDUSTRIALES de lecho mixto El agua desmineralizada entra por la parte superior del lecho y se dispersa hacia abajo a través de la resina de anión a través de un colector de distribución. El flujo de agua bloqueada entra por el fondo de la vasija y es distribuida por el drenaje inferior y fluye hacia arriba a través de la resina de catión. Ambos fluidos se encuentran en la interfaz entre la resina de catión y de anión y salen del tanque a través del colector superior. Este paso es para asegurar que se establezca el fluido a través del lecho.

INYECCIÓN DE ÁCIDO 4%/ INYECCIÓN CAUSTICA 5% en el lecho mixto

Se empieza una inyección de ácido con concentración del 4% que fluye hasta el fondo del lecho mixto. Con esto la resina de catión que está asentada en el fondo de la vasija se regenera. Luego empieza una inyección cáustica con concentración del 4% que fluye desde la parte superior de la resina de anión. Con este proceso se regenera la resina de anión que está encima de la resina de catión. Ambos fluidos van al recolector que luego los lleva hasta el tanque de neutralización.

DESPLAZAMIENTO DE ÁCIDO/ DESPLAZAMIENTO CAUSTICO del lecho mixto

En la etapa de desplazamiento de ácido se utiliza agua desmineralizada para sacar el ácido disuelto de la resina. Después del paso de inyección de ácido al 4%, continúa fluyendo agua limpia desmineralizada que es utilizada para sacar el ácido de la vasija. El paso de desplazamiento caustico utiliza agua desmineralizada para sacar el caustico disuelto en la resina. Este paso sirve para limpiar lentamente la vasija de los residuos químicos.

6) DESPLAZAMIENTO DE ÁCIDO/ ENJUAGUE CAUSTICO en el lecho mixto Continúa el paso de desplazamiento de ácido. Se detiene el flujo de agua desmineralizada en el módulo de regeneración caustica. Se utiliza agua de servicio para enjuague caustico a una mayor velocidad que durante el desplazamiento. Tanto el flujo de desplazamiento de ácido como el flujo de enjuague caustico continúan saliendo de la vasija a través del recolector en la interfaz de resina.

Este paso continúa enjuagando los químicos concentrados de la resina.

7) DRENAJE INFERIOR del lecho mixto Durante este paso el agua se drena de la vasija de lecho mixto a aproximadamente 12 pulgadas por encima del nivel del lecho.

8) MEZCLA DE AIRE del lecho mixto Durante este paso las resinas de catión y anión que están separadas se vuelven a mezclar.

9) MEZCLA DE AIRE/ DRENAJE BAJO del lecho mixto Este paso de mezcla de aire y drenaje bajará el nivel de agua a aproximadamente 2 pulgadas por debajo del nivel máximo del lecho de resina. Esto se hace para excluir cualquier fluido y resultante de la separación de lecho cuando se esté llenado de nuevo la vasija.

10) LLENADO de lecho mixto Después de drenar y mezclar con aire, la vasija debe ser llenada con agua otra vez para prepararla para el enjuague final.

Para esto se utilizará efluente aniónico.

11) ENJUAGUE FINAL PARA DESECHO de lecho mixto Este paso eliminará cualquier residuo químico en el lecho. El operador podrá programar el tiempo. Cuando el efluente de conductividad del lecho mixto es menor al efluente de conductividad de anión de la secuencia que suministra agua de servicio para el enjuague del lecho mixto, el lecho pasará desde este paso de la regeneración a “Standby”.

Los siguientes botones de control de regeneración HMI son comunes para ambos lechos mixtos:

• Regeneración de lecho mixto (Inicio) Semi-automático • Regeneración de lecho mixto (Inicio) Automático • Regeneración de lecho mixto normal • Regeneración de lecho mixto prolongada • Empezar regeneración de lecho mixto • Detener regeneración de lecho mixto • Apagar regeneración de lecho mixto • Avanzar en regeneración de lecho mixto • Resumen de regeneración de lecho mixto

Regeneración de lecho mixto (Inicio) SEMI-AUTOMÁTICO:

Éste botón pone las unidades de lecho mixto en modo de “Regeneración semi-automática”. El operador deberá presionar “Solicitud de regeneración” pare seleccionar el lecho a regenerar. Después de que aparezca el anuncio de “Regeneración pendiente” el operador podrá presionar el botón de “Empezar regeneración de lecho mixto” descrito a continuación

Empezar regeneración de lecho mixto:

Este botón sirve para empezar la regeneración de un lecho mixto. El operador después de asegurarse de que las condiciones de regeneración están dadas, podrá presionar este botón para empezar la regeneración. Una vez que empiece la regeneración, este botón se desactivará.

Regeneración de lecho mixto (Inicio) AUTOMÁTICO:

Este botón sirve para poner las unidades de lecho mixto en modo “Regeneración automática”. En este modo una unidad de lecho mixto con alta productividad pasará de “Solicitud de regeneración” a “Regeneración pendiente” o de “Regeneración pendiente” a “Regeneración” cuando se cumplan las condiciones. El operador no deberá presionar ni el botón de “Solicitud de regeneración” de la unidad de lecho mixto ni el botón de “Empezar regeneración” de la misma unidad.

Regeneración normal del lecho mixto:

Este botón hace que la regeneración esté en modo normal. En modo normal los pasos de regeneración se dan automáticamente basado en el tiempo pre determinado una vez que la regeneración haya empezado.

Regeneración prolongada del lecho mixto:

Este botón prolonga el paso en el cual se encuentra la regeneración. La regeneración se mantendrá en este paso hasta que el operador presione el botón “Normal” para que el sistema pueda calcular el tiempo para el próximo paso.

Avanzar paso en regeneración de lecho mixto:

Este botón está disponible solo si la regeneración está en modo normal. Al presionar este botón, el operador podrá pasar de un paso de regeneración al otro.

Apagar regeneración de lecho mixto.

Al presionar éste botón el operador puede apagar la regeneración. Se apagarán todas las válvulas y bombas y se detendrá el tiempo en el momento exacto en el que se apagó el sistema.

La regeneración de lechos mixtos se apagará automáticamente si se dan algunas de las siguientes condiciones:

• Alarma de flujo a contra corriente alta • Alarma de nivel del tanque de neutralización Muy alta • Alarma de nivel del tanque de almacenamiento desmineralizado Muy bajo durante la

inyección o desplazamiento de los pasos de regeneración. • Tiempo de pausa de regeneración de lechos mixtos listo. • Ninguna de las secuencias aguas arriba está en “Servicio” durante “Enjuague”

Detener regeneración de lechos mixtos:

Al presionar este botón el operador podrá DETENER la regeneración. Este botón solo estará activo durante los pasos de inyección química. Mientras el proceso esté DETENIDO todas las válvulas químicas (ácidas y cáusticas) y las bombas de inyección química (ácidas y cáusticas) se apagarán, pero las válvulas y bombas de disolución de agua continuarán abiertas/funcionando durante 15 minutos después de DETENIDO el proceso. El tiempo se detendrá exactamente en el momento en que se presione el botón de DETENER. Si durante estos 15 minutos no se resuelve el problema que causó que el proceso se DETUVIERA, la regeneración se APAGARÁ. Se apagarán todas las válvulas y bombas.

La regeneración de lechos mixtos ocurrirá si se disparan alguna de estas alarmas:

• La alarma de flujo de lavado a contracorriente indicando un nivel bajo detendrá el tiempo acumulado pero el lavado a contracorriente continuará.

• La alarma de análisis de concentración de ácido disuelto indicando un nivel alto (1DW-AAH-0701)

• Alarma de análisis de concentración de ácido disuelto indicando un nivel bajo (1DW-AAL-0701)

• Alarma de disolución de ácido en flujo de agua indicando un nivel alto (1DW-FAH-0701) • Alarma de disolución de ácido en flujo de agua indicando un nivel bajo (1DW-FAL-0701) • Alarma de análisis de disolución de concentración caustica indicando un nivel alto (1DW-

AAH-0801) • Alarma de análisis de disolución de concentración caustica indicando un nivel bajo (1DW-

AAH-0801) • Alarma de flujo de disolución caustica en flujo de agua indicando nivel bajo (1DW-FAL-

0801) • Alarma de flujo de disolución caustica en flujo de agua indicando nivel alto (1DW-FAL-

0801) • Bombas de regeneración de ácido no disponibles • Bombas de regeneración caustica no disponibles

Botón de “Resumen” de regeneración de lechos mixtos:

Este botón estará disponible si la regeneración es detenida o apagada. El operador podrá presionar éste botón para continuar con la regeneración después de que la misma haya sido detenida o apagada. Le regeneración continuará desde donde se detuvo.

“Regeneración completada” del lecho mixto

Este modo indica que se completó la regeneración y que el lecho mixto está listo para otro ciclo de servicio.

3.1.6 Bombas de agua de disolución (A-B) Dos (2) bombas de agua de disolución 100% han sido incluidas para suministrar agua de disolución durante la regeneración de las unidades SAC/SBA y de lechos mixtos. Cada bomba tiene la capacidad de 56,5 m3/h a una presión operativa de descarga de3,4 barg para cumplir con el requerimiento de suministrar agua desmineralizada a través de las vasijas de presión de catión, anión y lechos mixtos. Ambas bombas tienen un mínimo de recirculación continuo al tanque de almacenamiento de agua desmineralizada.

Condiciones para que una bomba de agua de disolución empiece en “Automático” en el HMI:

• El botón de emergencia no fue presionado en el panel local • El nivel del tanque de almacenamiento de agua desmineralizada está por encima del punto

de ajuste más bajo.

La bomba de agua de disolución principal empezará en “Automático” bajo cualquiera de las siguientes circunstancias:

• La unidad SAC está en “Compactación”, en “Inyección de ácido” o en “Desplazamiento de ácido” y no en “Apagar regeneración”.

• La unidad SBA está en “Compactación”, “Inyección caustica” o “Desplazamiento caustico” y no en “Apagar regeneración”.

• La unidad de lecho mixto está en “Inyección de ácido/caustica” o en “Desplazamiento” y no en “Apagar regeneración”

La bomba de agua de disolución funcionando se detendrá si se dan algunas de las siguientes condiciones:

• Alarma de nivel del tanque de almacenamiento de agua desmineralizada está Muy bajo (XXX)

• El botón de emergencia fue presionado en el panel local.

La alarma de “Bomba de agua de disolución no disponible” se disparará si se dan algunas de las siguientes condiciones:

• Si ambas bombas están en modo “Manual” y ninguna está funcionando • Si ambas bombas “Fallaron” • Si el botón de emergencia fue presionado en el panel local.

Por favor vaya a la sección de Filosofía de Control del Equipo Rotatorio para descripción de los botones de control HMI, indicadores de modo y operación principal/retardo de las bombas.

Válvula recirculadora del módulo de la bomba de agua de disolución (AV-601)

El módulo de la bomba de agua de disolución tiene una válvula de recirculación (AV-601) para poder mantener el flujo mínimo constante de una bomba cuando se requiere menos del mínimo reglamentario. Durante los pasos de inyección y desplazamiento de la unidad SBA en “Regeneración” o la MB en “Regeneración”, esta válvula tiene un actuador para abrir/cerrar. Si se pierde aire instrumental de la bomba de agua de disolución, la bomba continuará trabajando.

3.1.7 Módulo de regeneración de ácido (XXX) El sistema de regeneración de ácido consiste en la alimentación de ácido concentrado a través de dos (2) bombas de regeneración de ácido 100% con control de apertura y las válvulas necesarias para regenerar la unidad de catión o la unidad de lecho mixto. Esta planta utiliza ácido sulfúrico. El ácido es utilizado para regenerar la resina de catión de ácido fuerte y los lechos mixtos.

Bombas de regeneración de ácido (XXX)

Hay dos (2) bombas de regeneración de ácido 100% con capacidad individual de 750 LPH. Cada una de estas bombas está equipada con control de apertura automática para bombear la cantidad necesaria de ácido para cumplir con los requerimientos de concentración durante el proceso de regeneración.

Condiciones para que una bomba de regeneración de ácido funcione en “Automático” o “Manual” desde el PLC:

• El botón de emergencia no fue presionado en el panel local • La señal de nivel del tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico (TK-XXX) Muy bajo

(LSLL-0701) no existe • La otra bomba de regeneración de ácido no está funcionando (ambas bombas fueron

empezadas desde el PLC al mismo momento)

Cualquiera de las siguientes condiciones hará que la bomba de regeneración de ácido principal empiece en “Automático”:

• Regeneración del TRAIN desmineralizado en la etapa de “Inyección de ácido” y no en “Detener regeneración”. Nivel del flujo de agua de disolución por encima del punto de ajuste mínimo de agua para el flujo de agua disuelta según FIT-0701

• Regeneración de lecho mixto depurado en la etapa de “Inyección de ácido” y no en “Detener regeneración”. Nivel del flujo de agua disuelta por encima del punto de ajuste mínimo de agua para el flujo de agua disuelta según FIT-0701

Cuando no se den ninguna de las condiciones antes mencionadas, las bombas no podrán empezar en “Automático” y las bombas se detendrán.

Las siguientes condiciones harán que la bomba de regeneración de ácido empiece en modo “Automático” o “Manual”:

• El botón de emergencia no fue presionado en el panel local • El nivel del tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico (TK-XXX) es Muy bajo (LSLL-

0701) • El botón “Detener” del HMI correspondiente a la bomba fue seleccionado

Control de apertura electrónico de la bomba de regeneración de ácido (SY-A/B):

El control de apertura en las bombas de regeneración de ácido está entrelazado con la disolución de ácido requerido durante la secuencia desmineralizada (1,5% y 3,0%) y la regeneración de lecho mixto (4,0%). La apertura de la bomba de ácido tendrá los requerimientos de concentración establecidos y la apertura se ajustará automáticamente para cumplir con dichos niveles.

Por medidas de seguridad, el sistema de ácido tiene una entrada y salida de purga y bloqueo y válvulas de drenaje de descarga de la bomba de ácido. Por favor vea los cuadros de secuencia operativa para las unidades SAC/SBA y los lechos mixtos para estas operaciones de válvula.

3.1.8 Módulo de regeneración caustica (XXX) El sistema de regeneración caustica consta de dos (2) bombas de regeneración caustica 100% con control de apertura y un intercambiador de vapor que procesa el caustico concentrado de las otras unidades. Se utiliza hidróxido de sodio (soda caustica) para regenerar resinas de anión base fuerte y débil en la secuencia de desmineralización y para la regeneración de resinas de anión de base fuerte en el lecho mixto.

Bombas de regeneración caustica (A/B):

Hay dos (2) bombas de regeneración caustica 100% cada una con capacidad de 870 LPH. Cada una está equipada con un control automático de apertura para bombear la cantidad necesaria de caustico para cumplir con los requerimientos de concentración durante la regeneración.

Condiciones para que la bomba de regeneración cáustica empiece en modo “Automático” o “Manual” desde el PLC:

• El botón de emergencia (ES-A/B) no fue presionado en el panel local • No existe la señal para indicar que el nivel del tanque de almacenamiento caustico a granel

(TK-XXX) es Muy bajo (LSLL-0801). • La otra bomba de regeneración caustica no está funcionando. (El enclavamiento de ambas

bombas fue encendido al mismo tiempo desde el PLC.)

Cualquiera de las siguientes condiciones hará que la bomba de regeneración caustica principal se encienda en modo “Automático”:

• La regeneración de la secuencia desmineralizada está en la etapa de “Inyección caustica” y no en “Detener regeneración” y el flujo de agua de disolución está por encima del punto de ajuste más bajo según FIT-801.

• La secuencia de la unidad de regeneración del lecho mixto está en el paso de “Inyección caustica” y no en “Detener regeneración” y el flujo del agua de disolución está por encima del nivel más bajo según FIT-801.

Cuando no se cumplen ninguna de las condiciones mencionadas anteriormente la bomba no empezará “Automáticamente” y se detendrá.

Las siguientes condiciones dispararán la bomba de regeneración caustica en “Automático” o “Manual”:

• El botón de emergencia (ES-A/B) no fue presionado en el panel local • No existe la señal para indicar que el nivel del tanque de almacenamiento caustico a granel

(TK-XXX) es Muy bajo (LSLL-0801) • El botón HMI de “Parar” correspondiente a la bomba fue seleccionado

Controladores de apertura eléctricos (SY-A/B):

El control de apertura en las bombas de alimentación caustica está relacionado con los requerimientos de concentración durante la regeneración de la secuencia desmineralizada (4,0%) y la regeneración de lecho mixto (5,0%). La apertura de la bomba caustica tendrá la concentración requerida y se ajustará para cumplir con el nivel necesario.

Por medidas de seguridad el sistema caustico tiene una entrada y salida de purga y bloqueo y válvulas de drenaje de descarga de la bomba caustica. Por favor vea los cuadros de secuencia operativa para las unidades SAC/SBA y los lechos mixtos para estas operaciones de válvula.

4. FILOSOFIAS COMUNES DE CONTROL 4.1 Control de rotación de equipos

Todas las bombas serán operadas desde la unidad interfaz del operador ubicada en el cuarto de control. Todas las bombas dosificadoras de químicos poseen botones de parada de emergencia locales. Esta precaución de seguridad sirve para minimizar el efecto de filtraciones químicas que puedan ocurrir en el módulo de la bomba o en la tubería de suministro.

Las bombas redundantes (100%)/aereadores que operan como principales/de retardo se encuentran en la siguiente lista:

• Bombas de alimentación de agua • Bombas de agua de disolución

• Bombas de regeneración de ácido • Bombas de regeneración caustica • Aereadores de lecho mixto

Los siguientes botones HMI fueron suministrados para cada bomba:

• AUTOMÁTICO • MANUAL • EMPEZAR • PARAR

AUTOMÁTICO

Si una bomba está en automático, quiere decir que la bomba empezará a funcionar automáticamente dependiendo de los requerimientos del proceso. Cuando hay dos (2) bombas 100% disponibles, la última bomba que haya funcionado no funcionará la próxima vez. Por ello las bombas, de manera alternada, se turnarán para funcionar. Esto asegurará que el desgaste entre las bombas esté bien distribuido.

Desde el Panel de control (PLC) la bomba que se elija primero (Bomba-A) será la bomba principal y la otra (Bomba-B) será la de retardo. Esto está predeterminado por el PLC.

MANUAL

Cuando la bomba esté en “Manual” el operador deberá asegurarse de que el equipo aguas abajo esté alineado antes de prender la bomba. La única condición que hará que la bomba no empiece a funcionar es el nivel o la presión entrelazada que está en “Automático”. Después de seleccionar la opción “Manual” de una bomba, los botones de “Empezar” y “Parar” estarán activos y el operador puede empezar o parar la bomba.

Condiciones para que la bomba no funcione:

• Si una bomba debía empezar a funcionar pero la retroalimentación no está disponible para el PLC en 5 segundos, se considerará la operación como fallida

• Durante esta condición se detiene la señal de “Empezar” y la bomba deja de funcionar. Se disparará la alarma de “Bomba fallida” para prevenir al operador.

• La bomba sale del modo “Automático” y entra en modo “Manual” • La bomba continuará en modo “Fallido” hasta que el operador presione el botón de “Parar”.

Esto sirve para borrar la operación fallida de la bomba del HMI. Después de esto la bomba puede volver al modo “Automático”.

• Cuando ocurra una falla en la bomba principal la bomba de retardo se convierte automáticamente en la bomba principal.

• Si ambas bombas aparecen como “Fallida” o ambas bombas están en modo “Manual” o una bomba tiene una “Falla” y la otra está en “Manual”, se disparará la alarma de “Bombas no disponibles” para alertar al operador. El operador deberá o reiniciar una de las bombas o seleccionar el modo “Automático”.

Los siguientes modos aparecen en el HMI al lado de la operatividad de cada bomba:

• Automático • Manual • Funcionando- cualquier bomba que esté funcionando será identificada con el color ROJO • Parada- cualquier bomba que esté parada será identificada con el color VERDE • Falla- cualquier bomba que presente fallas será identificada con el color AMARILLO

3.4 Guía de trouble shooting

1. INTRODUCCIÓN La presente sección describe algunos de los problemas comunes que pueden ocurrir durante la operación de un sistema de tratamiento de agua y los pasos que puede seguir un operador para determinar su causa. La mejor herramienta de trouble shooting que puede tener un operador es su conocimiento sobre el sistema, es por ello que se recomienda leer y familiarizarse con el resto del manual antes de leer esta sección. Consejos para el trouble shooting (mecánico/eléctrico) La lista que se presenta a continuación puede utilizarse como una guía al momento de localizar y resolver un problema. La herramienta más útil para localizar y resolver un problema es el conocimiento que tiene el operador sobre las condiciones normales de operación del sistema. De esta manera, si el sistema desarrolla un problema, el operador podrá notar un cambio en las condiciones de operación, lo que podría ayudarlo a identificar la causa de dicho problema. Verifique dos veces los síntomas para asegurase de que el problema realmente existe. La utilización de un instrumento inadecuado o un cambio temporal en la calidad, presión o flujo de la alimentación podrían indicar un problema donde no existe. No pase por alto los siguientes problemas simples:

- Una válvula manual que fue abierta o cerrada involuntariamente. - Se interrumpió la energía que va al panel de control. - Se interrumpió la energía que va a una bomba. - Cables cortados o colgando. - Equipos dañados o ausentes. - Tanque de suministro vacío. - Solenoides de las válvulas con modificaciones manuales.

Para localizar y resolver bloqueos en el flujo, examine la posición de las válvulas e inspeccione todos los equipos del área hasta que consiga la fuente del bloqueo.

Para localizar y resolver problemas eléctricos, primero identifique el “patrón de flujo de control”, que es el recorrido que hace una señal desde el dispositivo de entrada hasta el controlador, a través del controlador y luego del controlador al dispositivo de salida. Segundo, inspeccione todos los componentes de dicho “patrón de flujo de control” hasta que se descubra la causa del problema. Comience con los componentes más fáciles y más propensos a dañarse como los módulos de entrada y de salida.

Las páginas que se presentan a continuación describen distintas soluciones a problemas típicos que surgen cuando se utilizan los equipos específicos de este proyecto.

2. TROUBLE SHOOTING DEL INTERCAMBIADOR IÓNICO

Problema Posible causa Acción correctiva

Alta Dureza

Una muestra tomada antes de alcanzar la producción total de diseño indica una fuga de ion de calcio generalmente causada por regeneración inapropiada (dosis química, magnitud o duración de flujo). Otras causas de ruptura prematura del ión de calcio son encauzamiento, incrustación química o de partículas externas.

Realice la regeneración de la unidad de resina con catión de ácido débil. Es importante asegurarse de que se mantenga el nivel de concentración de ácido requerido durante la regeneración. Realice un lavado a contracorriente extensivo antes de la regeneración para eliminar el lecho de partículas externas.

Turbidez del agua de entrada alta en cationes

Agua de entrada en malas condiciones

Si se sospecha de la presencia de alta turbidez, deben tomarse muestras de las aguas de servicio en todos los puntos entrantes y efluentes de los filtros de usos varios y realizarse pruebas de turbidez a dichas muestras.

Trampa de resina obstruida

Finos o laterales agrietados.

Las resinas, a lo largo de su uso normal, se deterioran y se separan en “finos”. Todos estos finos se reducen lo suficiente como para pasar por el sistema de drenaje inferior, pero se quedan atrapadas en las trampas de resina ubicadas a nivel de las boquillas de salida. El operador debe purgar dichas trampas de resina regularmente utilizando la válvula de bola que incluye el equipo. La disposición de esta válvula de bola se conoce como la purga de la trampa de resina. La presencia de una alta medición de DP a lo largo de la trampa de resina y filtraciones de resina a través de la válvula de purga podrían indicar daños en el sistema de drenaje inferior. En este caso, debe vaciarse el tanque y

llevarse a cabo una inspección del sistema de drenaje.

Cambio en el agua de

alimentación

Incremento en el total de electrolitos o un cambio significativo en el porcentaje de Na ó en el de alcalinidad.

Obtenga nuevos análisis de agua y consulte Aquatech International o cambie los parámetros de operación de la planta para adaptarse al agua de alimentación cambiada.

Tiempo de ejecución

prolongado

Flujómetro inexacto a) instrumento desgastado o dañado. b) deslizamiento con caudal bajo. c) fuera de calibración. Conductímetro inexacto a) electrodos desgastados. b) electrodos sin recepción

Recalibre, repare o remplace según sea necesario. Verifique la calibración del flujómetro. Recalibre, repare o remplace. Verifique la conexión da la tubería de muestras. Busque sondas en el lecho del intercambiador iónico. Revise si existe encauzamiento en las inmediaciones de la sonda.

Regeneración fallida

Dosaje químico insuficiente. Poca fuerza del regenerante (muy poco regenerante o demasiada agua de dilución). Mala distribución del regenerante. a) interno fallido. b) lecho compacto.

Siga cuidadosamente los procedimientos de regeneración indicados. Repare los equipos con fallas debido al lecho compacto y realice un lavado a contracorriente extensivo para limpiar dicho lecho. Lave por aproximadamente 30 minutos utilizando la mayor potencia posible sin eliminar la resina del intercambiador iónico.

Pérdida de resina

Potencia de lavado a contracorriente muy alta (Note que la potencia apropiada varía). Sobrecarga durante lavado a contracorriente. Ruptura de la resina a) Ataque químico por agentes oxidantes (cloro). b) Presión o magnitud de flujo excesivamente alta. Afecta el lecho de soporte o el drenaje dañado

Revise el caudal y la temperatura del agua. No exceda el caudal indicado por los fabricantes de la resina con el porcentaje de temperatura del agua. Consulte Aquatech en caso de pérdida de resina. Analice la resina para confirmar el ataque químico sospechado, si el contenido de cloro es muy alto, agregue un agente reductor (ej.:

(Busque resina en el punto efluente).

sulfuro de sodio) o remueva para prevenir mayores daños.

Incrustación de la resina de intercambio

iónico

Hierro oxidado o manganeso en agua cruda (afecta la resina catiónica). Materia orgánica en agua cruda (generalmente afecta la resina aniónica pero en ocasiones también las unidades catiónicas se convierten en incrustaciones). Precipitación de calcio/ magnesio (dureza) en la resina catiónica.

Prevenga la oxidación de hierro o manganeso donde sea posible. El cloro del aire o cualquier otro agente oxidante oxidarán el Fe y el Mn. Un tratamiento de limpieza podría restablecer las condiciones originales del lecho incrustado completa o parcialmente. Vea la sección “Incrustación orgánica” que se encuentra más adelante en este manual. La causa debe eliminarse para evitar que el problema reaparezca. Podría ser necesario el pretratamiento del agua. En caso de que la dureza aumente, realice un lavado a contracorriente extensivo y asegúrese de que el pH de la carga no exceda 8,2.

Corto circuito (encauzamiento)

- turbidez excesiva en agua de entrada. - cantidad excesiva de “finos” en el lecho. - ataque químico al intercambiador iónico. - presiones de flujo o de operación extremadamente altas. - lavado a contracorriente inadecuado. - distribuidor de drenaje inferior o de entrada dañado. - lecho de soporte modificado. - aire en el agua de lavado a contracorriente. - sobrecargas durante el lavado. - ubicación errada del lecho de soporte.

Verifique que se esté utilizando la velocidad de lavado indicada y evite sobrecargas de aire. Retire la turbidez o el cloro del agua de entrada si es posible. Utilice velocidades de lavado correctas según la temperatura del agua. Realice un lavado a contracorriente extensivo (apróx. 30 min.) a la unidad, para lavar el lecho. Utilice la velocidad más alta posible sin eliminar la resina de la unidad.

- velocidad de lavado excesiva.

Filtración en la válvula

Válvulas defectuosas. Reparar o remplazar si es necesario.

Envejecimiento regular de la

resina de intercambio

El envejecimiento es relativamente lento. El intercambiador aniónico es más susceptible al envejecimiento que el catiónico.

Puede ser más económico remplazar con nuevo material de intercambio iónico.

Lecho sucio o compacto

Aglomeración de resina o medio (grumos) que no fue separada de manera apropiada durante el lavado a contracorriente o el caudal o duración de éste fueron insuficientes.

Realice un lavado a contracorriente extenso con un caudal apropiado, de lo contrario, el lecho podría necesitar una limpieza química para romper los grumos.

Flujo restringido

Obstrucción en instrumento, sistema de tuberías o válvula multipuertos. Válvula de aislamiento obstruida.

Inspeccione y limpie como se indica en el manual. Todas las válvulas (excepto las válvulas de control) deben estar completamente abiertas.

3. MANTENIMIENTO DE RESINA

El proceso de intercambio iónico depende de la transferencia de iones desde una solución acuosa a una resina de intercambio iónico insoluble y una posterior elución, o remoción, de dichos iones de la solución regenerante. Esta transferencia, o intercambio, se lleva a cabo no solo en la superficie de la partícula de resina, sino también en el interior de la resina. Las rutas hacia las áreas de intercambio interiores en la resina se realizan a través de poros en las partículas de resina. Si los depósitos obstruyen estos poros o si materia inerte cubre la superficie de la resina, se reducirá la capacidad de la resina de intercambio iónico y la calidad del agua proveniente de la unidad de intercambio iónico se verá afectada. Además, algunos contaminantes en el agua podrían reaccionar de manera perjudicial con la resina de intercambio iónico, causando una ruptura de la estructura química de la resina y un cambio en sus características, de forma tal, que ya no será un intercambiador iónico eficiente.

Problema con la resina Solución

Materia suspendida en el agua La materia suspendida o coloidal recubrirá la superficie de las partículas de resina de intercambio iónico, para así “cegar” las áreas de intercambio en la superficie, al igual que los poros que llevan a las áreas de intercambio interno. Esta materia suspendida debe removerse ANTES de que el agua llegue a la unidad de intercambio iónico con un pretratamiento adecuado; ej.: coagulación, filtración, etc. Generalmente, la materia suspendida que represente una turbidez mayor a 5 JTU causará demasiados problemas con los equipos de intercambio iónico.

Normalmente, un lavado a contracorriente enérgico será efectivo en la tarea de remover sucio que se ha acumulado en e1 lecho de la resina o sobre las partículas de resina. La velocidad de lavado debe ser lo más alta posible sin remover la resina de el tanque, puede ser necesario quitar la pasarela de personal de la parte superior del tanque para tener acceso al lecho de la resina y realizar la remoción mecánica para ayudar a separar cualquier resina que se encuentre en grumos. El uso de un soplador también puede ayudar. El lavado a contracorriente debe realizarse por un largo período hasta que el agua de lavado corra limpia.

Precipitados sobre partículas de resina Además de sedimentos o sucio orgánico que podrían recubrir las partículas de resina debido a la acción de filtrado del lecho de intercambio iónico, algunos precipitados químicos podrían causar problemas similares de “cegado” de la resina.

Realice un lavado a contracorriente extenso hasta que los finos de la muestra de agua hayan disminuido. Puede requerirse tratamiento químico en caso de incrustación excesiva. Comuníquese con el fabricante de la resina y con Aquatech para recibir asistencia.

Incrustaciones orgánicas Quizás este es el tipo más común de contaminación que afecta las resinas de intercambio iónico. Las sustancias orgánicas se encuentran en la mayoría de los suministros de agua, muchas veces esto se debe a la descomposición natural de productos de madera, hojas y otras sustancias orgánicas, sin embargo, algunas veces se debe a desechos industriales o

El problema se evidencia por: Disminución en la capacidad Aumento de los requerimientos del agua de enjuagado. Reducción del pH del efluente aniónico. Aumento de conductividad del efluente aniónico. Las sustancias orgánicas deben eliminarse con pretratamiento debido a que éstas tienen un efecto de degradación acumulativa en las resinas aniónicas. Un

municipales. Dichos desechos incluyen una gran variedad de materiales como ácidos orgánicos, curtidos, materiales fenólicos o cuerpos de color, que son sustancias de alto peso molecular las cuales, frecuentemente, tienen una naturaleza acídica. Generalmente son absorbidas por las resinas aniónicas, por lo tanto afectan mayormente a éstas resinas, especialmente a las de base fuerte. Estas grandes moléculas orgánicas que contienen grupos iónicos son tomadas por las resinas de intercambio aniónico y llegan a bloquear las áreas de intercambio iónico donde poros pequeños evitan que se difundan fuera de la resina de intercambio durante el proceso de regeneración.

buen pretratamiento consiste en aplicar coagulación, cloración, filtración y filtros de carbón activado. En algunos casos cuando el nivel de orgánicas es bajo y no existe turbidez, aplicar cloración y filtros de carbón activado; o incluso carbón activado solamente, podría ser suficiente. Para tratar las resinas aniónicas que se han incrustado orgánicamente, se podría aplicar un tratamiento con salmuera caliente o cáustico, este tratamiento es muy beneficioso, en algunos casos, puede restablecer el rendimiento original de la resina, en otros, lo restablece parcialmente. Sin embargo, si la fuente de contaminación no se elimina con un pretratamiento adecuado, los tratamientos de incrustación y salmuera se harán cada vez menos efectivos. Se le debe aplicar una triple regeneración a la resina después de este tratamiento de salmuera para convertirla a la forma requerida.

Hierro El hierro puede estar presente en la carga de alimentación de un intercambio iónico y éste puede provenir, ya sea de la fuente de agua cruda, o de la corrosión y captación de las tuberías, tanques, recipientes de regeneración y equipos (incluso de los químicos de regeneración). Se encuentra en dos formas: divalente o ferrosa; o trivalente o férrica. La forma divalente o ferrosa, generalmente, es bastante soluble y puede que el intercambio iónico la remueva y eluya de la resina en el proceso normal de regeneración. Sin embargo, la forma trivalente, o

Usualmente, los lechos de resinas contaminadas con hierro se corrigen fácilmente con tratamiento de ácido clorhídrico diluido, el cual disuelve el precipitado férrico. Sin embargo, se deben tomar precauciones especiales para proteger las tuberías, tanques, etc. de la corrosión que produce el HCl diluido. Si el intercambiador iónico al cual se le está aplicando este tratamiento es un intercambiador de aniones, debe dársele una doble regeneración y debe verificarse el efluente después de un enjuagado normal para asegurarse de haber eliminado todos los vestigios de ácido.

férrica, es bastante insoluble y recubrirá la superficie exterior de las partículas de resina y cegará los poros internos de la misma.

4. PROCEDIMIENTOS PARA LA LIMPIEZA DE RESINA

Debido a factores que no están bajo el control de Aquatech International Corporation es imposible ofrecer procedimientos de tratamiento detallados adaptados a la escala de la planta y a las resinas utilizadas, sin embargo, los consejos generales que se presentan a continuación le serán útiles.

LAVADO ÁCIDO (lechos de resina catiónica o aniónica) Una vez realizadas las pruebas a escala de laboratorio para determinar la concentración ácida, cantidad y tiempo requerido para tratar la resina, se deben utilizar, en la medida de lo posible, los equipos y las instalaciones de la planta para duplicar los requerimientos de tratamiento a escala de planta. Cuando se trata de lavado ácido de la resina en la unidad catiónica de desmineralización, generalmente, es posible preparar e inyectar HCl diluido con la concentración adecuada, utilizando el tanque de dilución ácida y las características del eyector de ácido. En cuanto a la relación aguas industriales/ flujo de succión, para hacer que el ácido en el tanque tenga la concentración adecuada que resulte en los valores correctos después de la dilución con aguas industriales durante la inyección, podría ser necesario, utilizar una unidad de preparación/ inyección de carga única y preparar e inyectar varias cargas de ácido para llegar a la cantidad requerida para el tratamiento. Cuando se utilicen sistemas de dilución continua, en los que el tanque de dilución de ácido es, generalmente, muy pequeño para preparar cargas de ácido, asumiendo que la relación de eyección es conocida o considerada adecuada, será necesario utilizar un sifón o bombear el HCL concentrado de su contenedor(es) hacia el tanque de dilución a una velocidad calculada para asegurar que, luego de que la dilución entre al respectivo tanque con la corriente de agua (esto puede variar utilizando una válvula de control o una cañería de agua de dilución) y el agua industrial del eyector, el ácido llegue hasta el lecho de resina con una concentración cercana a la requerida. Nota: Antes de proceder al lavado ácido, asegúrese de que el tanque y las partes interiores son resistentes al ataque con ácido. En caso de que los equipos disponibles sean inadecuados para realizar tratamientos (ej.: la proporción del eyector es muy amplia o el sistema de dilución continua no puede ajustarse a la concentración de ácido requerida) será necesario bombear o

eyectar acido en el vacío ubicado encima del lecho de la resina a través de un sistema improvisado. Éste consiste, básicamente, en bombear/inyectar ácido desde su contenedor a través de una manguera flexible de goma o plástico hasta la parte superior abierta de la unidad; después de haber drenado agua sobre el lecho hasta cubrir 8”-12” (20-30 cms) de la superficie del mismo. Regular el flujo para drenar desde la unidad utilizando una válvula de salida de enjuagado ácido para igualar el flujo de entrada del ácido diluido. El sistema antes mencionado podrá ser aplicado invariablemente en caso de un ablandador de ciclo de sodio en el cual la mayoría o todos los materiales lisos de la planta son inadecuados para el uso o contacto con ácido mineral. Para prevenir la corrosión de las superficies metálicas del lecho de la resina durante el tratamiento ácido en dichos ablandadores, es necesario utilizar inhibidores de corrosión con ácido diluido. Existen varios de estos inhibidores disponibles en el mercado y no debería haber problema alguno en conseguir una cantidad adecuada de un proveedor químico en grandes al mayor. Debido a que la mayoría de estos inhibidores tienen base de fosfato, es recomendable regenerar el ablandador con salmuera, con resina de apróx. 20% NaCl (12,45 lbs. NaCl/cu ft) antes de llevar a cabo el tratamiento de limpieza con la solución de ácido inhibido para evitar que el fosfato de calcio se precipite en el lecho de la resina. Bajo ninguna circunstancia se debe utilizar aldehído fórmico para inhibir la acción corrosiva del HCl. A pesar de que esta sustancia se ha utilizado para este propósito por muchos años, ahora se sabe que uno de los compuestos que se pueden formar con esta reacción es volátil y cancerígeno, es por ello que no deben utilizarse estas dos sustancias químicas. Las mismas consideraciones se deben tomar en cuenta cuando se realiza una resina de enjuagado con ácido en una unidad aniónica, ya que es posible que la falta de resistencia a la corrosión de ácido de algunos equipos de manipulación del regenerante aniónico podría hacer necesario improvisar una dilución de ácido y sistema de distribución. No es recomendable poner la resina aniónica en contacto con inhibidores de corrosión, ya que éstos pueden contener componentes que afectarán el rendimiento posterior de la resina. Cuando se utiliza resina aniónica de lavado con ácido base fuerte es recomendable tomar las precauciones que se mencionan más adelante para evitar: Precipitación de sílice. Daño a la resina.

Antes de realizar el lavado ácido, regenere y enjuague la unidad aniónica de la manera usual; esto ayudará a remover grandes cantidades de sílice en la resina y evitará que éste se precipite durante el tratamiento ácido subsiguiente. Para evitar cualquier daño a la resina que viene de la deshidratación y cambio de volumen que ocurre cuando la resina en forma de OH se pone en contacto con un lecho de 10% HCl, ésta debería tratarse con 3-4 vols. de lecho de 1-2% de ácido para convertir la resina a su forma de Cl, antes de permitir que el ácido alcance la resina al 10% recomendado. Cualquier tratamiento con ácido recomendado para un lecho de resina anión base débil debe ser realizado al finalizar un ciclo de servicio, cuando la resina ha sido agotada. No existe riesgo de precipitación de sílice con este tipo de resina y debido a que ésta no está en condición regenerada, es posible utilizar 10% de HCl inmediatamente, sin que haya riesgo de dañar los lechos. Aunque mejorar el sistema de distribución de ácido requerido para el tratamiento es relativamente fácil, la selección de los equipos y su proceso de tratamiento debe ser realizado por personal capacitado en la selección de equipos de manipulación de ácido, debido a los peligros obvios que están asociados a los líquidos corrosivos. Al concluir el tratamiento de limpieza con ácido (catiónico o aniónico), el ácido utilizado debe enjuagarse con 4 vols. de lecho de agua de alimentación, a la velocidad de enjuagado normal para la unidad en cuestión. El lecho se regenera y enjuaga antes de volver a comenzar servicio. El nivel mínimo de regeneración requerido será: TRATAMIENTO CON SALMUERA ALCALINA Si la unidad cuenta con equipos de preparación e inyección de regenerante por lote, casi seguramente dichos equipos servirán para la preparación e inyección de salmuera alcalina, sin embargo, podría ser necesario preparar e inyectar varios lotes de la solución para completar el tratamiento. Para facilitar el cálculo de la cantidad de soda cáustica y sal requerida para el tratamiento, debe recordar que por cada volumen de lecho de salmuera alcalina requerido, cada litro de resina a ser tratada requiere de 100 gm de NaCl y 20 gpm de NaOH, contenida en un litro de solución, o aproximadamente 6 libras de NaCl y 1,2 libras de NaOH para cada pie cuadrado de resina preparada e inyectada hasta alcanzar la resina del lecho con 10% NaCl, 2% NaOH. Es poco probable que el tanque de dilución cáustica sea lo suficientemente grande como para albergar más solución cáustica/sal de lo requerido para un tratamiento de sólo un volumen de lecho, pero en caso de que las pruebas a escala del laboratorio indiquen que se requiere más de un volumen de lecho, entonces el lecho debería dejarse remojando en salmuera alcalina mientras se preparan cantidades subsiguientes para la inyección. El diseño de la mayoría de los tanques de preparación por lote es tal, que en un volumen muerto que corresponda a una profundidad de 2 – 12” (5-30 cm) siempre permanece en la parte inferior del tanque por debajo de la terminación de la tubería de succión.

Debe incluirse sal/cáustica adicional al momento de preparar la primera carga de salmuera alcalina y al final del tratamiento. Antes de utilizar el tanque para la preparación del regenerante cáustico, se debe drenar o extraer por bombeo/sifón el volumen muerto de la salmuera alcalina. En caso de utilizar un sistema de dilución continua para la inyección de cáustica, es poco probable que éste sea útil para la preparación e inyección de salmuera alcalina con la concentración adecuada, por lo tanto, será necesario improvisar una solución separada en la unidad utilizando la técnica descrita anteriormente en la sección de lavado ácido. Al concluir el tratamiento con salmuera alcalina, debe enjuagarse el lecho con 2 unidades de volumen de lecho de agua de alimentación a la velocidad usual. El lecho debe regenerarse utilizando el doble de la cantidad de regenerante cáustico del indicado en el diseño a la concentración normal de 4-5% y el enjuagado con el caudal de diseño, durante el tiempo establecido, todo esto, antes de volver poner en servicio.

3.5 Procedimientos de laboratorio

Determinación de alcalinidad Procedimientos Alcalinidad de la fenolftaleína Coloque 100 ml de muestra en una cápsula de porcelana o un matraz cónico sobre una superficie blanca. Agregue dos o tres gotas de indicador de fenolftaleína. Si la muestra se pone rosada, titule el color rosado con ácido convencional hasta que éste se descargue. Si no se produce dicho color significa que la alcalinidad es igual a cero. Alcalinidad total: Utilice la muestra a la cual se le ha agregado la fenolftaleína. Agregue unas gotas de naranja de metilo. Si la muestra se vuelve amarilla, continúe la titulación con ácido estándar hasta que suceda el primer cambio perceptible de color hacia anaranjado. Si el color de la muestra es anaranjado sin la adición de ácido, la alcalinidad total es cero. Puede reducirse cualquier dificultad para encontrar el punto de equivalencia de la muestra, si se tiene una segunda muestra de 100ml con la misma cantidad de indicador en un contenedor similar a la cual se le esté aplicando la titulación. Cálculo En ambos casos: Alcalinidad para muestra de 100ml en mg de CaCO3 por litro = volumen N/10 ácido (ml) x 50 ó volumen N/50 ácido (ml) x 10 Note que la alcalinidad total se da por la titulación total (ver “Procedimiento”) y no por el ácido requerido en dicho análisis en la sección “Alcalinidad total”. Determinación de la acidez y de la acidez del mineral libre (FMA, por sus siglas en inglés) de las aguas. Procedimiento para método con indicador A. Acidez de la fenolftaleína (total) El análisis debe realizarse en un cilindro de vidrio y se debe utilizar una varilla de agitación tipo émbolo para evitar pérdida de CO2 y para facilitar la visibilidad del punto de equivalencia. Pipetee 50,0 o 100,0 ml de la muestra sedimentada en el cilindro ubicado en una superficie blanca. Agregue 4 gotas de indicador de fenolftaleína. Utilice una varilla de vidrio de gran diámetro como un émbolo para mezclar la solución durante la titulación. No se debe retirar

el émbolo completamente de la solución mientras se realiza la prueba, ya que éste evita que se introduzcan burbujas de aire. Titule con 0,02 N de NaOH hasta que aparezca la primera de tonalidad e rosado de manera permanente. B. Acidez del naranja de metilo (FMA) Agregue 2 gotas de naranja de metilo a otra porción de la muestra utilizada para el análisis de acidez total y continúe dicho análisis con 0,02 N de NaOH hasta que el color cambie de rosado a amarillo. Nota: debemos reconocer que es posible que este análisis no dé un valor verdadero para la acidez libre real. Se ha escogido de manera arbitraria la titulación para un punto de equivalencia de naranja de metilo para que éste presente una medida de acidez libre satisfactoria. Otros indicadores que se encuentren en el mismo rango de pH del naranja de metilo pueden sustituirlo. Tanto la acidez mineral total, como la libre se calculan de la misma manera. titulante en ml x N de titulante x 50 x 130 = muestra ml mg/L acidez en CaCO3

mg/L ácido = titulante en ml x n de titulante x 103 muestra en ml Determinación de cloro en el agua Utilice una muestra de 100ml de una porción diluida adecuada. Si la muestra está muy coloreada agregue 3 ml de Al(OH)3 en suspensión, mezcle, deje asentar, filtre, lave y combine filtrado y lavado. Si observa sulfuro, sulfito o tiosulfato, alcalinice el agua para fenoltaleína con una solución de hidróxido de sodio. Agregue 1 ml de H2O2 y remueva. Neutralice con ácido sulfúrico. Titule las muestras en el rango de pH 6-9 directamente. Ajuste las muestras que no están en este rango con ácido sulfúrico o solución de hidróxido de sodio. Agregue 1.0 ml de solución de K2CrO4. Titule con nitrato de plata estándar hasta llegar a un punto de equivalencia amarillo tirando a rosado. Establezca el valor de blanco de reactivo a través del método de titulación indicado anteriormente. Un blanco de 0,2 a 0,3 ml es común para este método. Cálculo: mg/L Cl = (A – B) x N x 35.450 muestra ml donde: A = ml de titulación para muestra B = ml de titulación para blanco N = normalidad de AgNO3 mg/L NaCl = mg/L CL x 1,65

mg/L en CaCO3 = mg/L CL x 1,4 Determinación de sulfato en el agua Tome la absorción corregida y lea la concentración de sulfato en mg/L directamente de la curva estándar (aplique el factor de dilución adecuado, si existe). Para convertir a mg/L de CaCO3 multiplique la concentración de SO4 por 1,04. SO4 mg/L (en CaCO3) = (mg/L SO4 de la curva) x (factor de dilución) x (1,04) Determinación de dureza total Procedimiento Coloque un volumen apropiado de muestra, filtrada si en necesario, en un envase de porcelana, un vaso de precipitados o un matraz cónico sobre una superficie blanca. Para la dureza total menor a 100 mg/L utilice 100ml y para una dureza total mayor a 100 mg/L utilice 50ml. Agregue 1ml de solución reguladora por cada 50ml de muestra, mezcle bien y agregue 1ml de solución inhibidora de sulfuro de sodio si es necesario. Mezcle y agregue 1 ó 2 gotas de solución indicadora. En presencia de iones de calcio o magnesio la solución será color vinotinto. Titule inmediatamente con solución de EDTA estándar removiendo continuamente. A medida que se acerque el punto de equivalencia se observará algo de coloración azul pero el matiz rojizo continuará siendo visible. Agregue las últimas gotas de solución de EDTA con intervalos de 3-5 segundos hasta que desaparezca el último matiz rojizo. No permita que el tiempo de la titulación exceda 5 minutos, tomados a partir del momento en que se agrega la solución reguladora y no agregue más de 5ml de solución de EDTA. Si las condiciones requieren menos de 50ml de muestra, diluya la porción hasta 50 ml con agua antes de la titulación, de lo contrario podría aparecer precipitación de carbonato de calcio y esto llevaría a la obtención de resultados bajos y un punto de equivalencia desplazado. Fórmula Dureza total – volumen M/100 EDTA (ml) x 1000 mg/L en CaCO3 volumen de muestra (ml) Determinación turbidimétrica del sulfato Procedimiento A. Preparación de la curva estándar Prepare soluciones estándar de 0,0 mg/L, 5,0 mg/L, 10,0 mg/L, 15.0 mg/L, 20,0 mg/L, 25,0 mg/L, 30,0 mg/L, 35,0 mg/L, 40,0 mg/L. Para ello, pipetee 0,0 ml, 0,5 ml, 0,10 ml, 0,15 ml, 0,20 ml, 0,25 ml, 0,30 ml, 0,35 ml, 0,40 ml de solución de sulfato estándar en seis matraces volumétricos de 100ml. Diluya hasta 100ml con agua desionizada.

Transfiera cada solución estándar para preparar matraces erlenmeyer de 250ml. no enjuague los matraces. Procese las soluciones estándar exactamente como muestras. Trace los valores de absorbencia obtenidos comparándolos con la concentración de sulfato correspondiente. B. Tratamiento de muestras Las muestras que contengan una gran cantidad de materia en suspensión deben filtrarse con papel de filtro Whitman N° 2 antes de realizar el análisis. Prepare una muestra de control midiendo 100ml de agua destilada en un matraz de erlenmeyer de 250ml. Verifique la fiabilidad de la curva estándar para lo cual debe correr uno o dos estándares conocidos con cada serie de los desconocidos. Mida una muestra de 100ml en un matraz de erlenmeyer de 250ml. Calibre el espectrofotómetro a una longitud de onda 420nm de y un ancho de rendija de 2nm. Permita al menos 10 minutos de calentamiento. Agregue exactamente 5,00ml de reactivo acondicionador a la muestra de control, a la solución estándar y a las muestras. Calibre el espectrofotómetro a cero con la muestra de control. Agregue un agitador magnético y ajuste la velocidad de agitación a 400rpm. Agregue una cucharada rasa (0,2-0,3ml) de cristales de cloruro de bario. Luego de agitar durante exactamente 1min, llene ambas celdas de absorción de 50mm con la solución de control y ajuste el espectrofotómetro a cero absorción. Mida la turbidez de la solución estándar y de la muestra. Nota: para corregir el color y la turbidez de la muestra, mida y registre la absorción (ao) de la muestra antes de agregar el cloruro de bario. Agregue una barra magnética de 1 pulgada al matraz y ajuste la velocidad de agitación a 400rpm. Agregue una cucharada rasa (0.2-0.3ml) de cristales de cloruro de bario. Luego de agitar durante exactamente 1min, llene la de absorción de 50mm y observe la absorbencia a intervalos de 30 segundos durante 4min. Registre la lectura de absorbencia máxima (al) obtenida durante el periodo de 4min. 8. Cálculos: para obtener la absorción corregida debe sustraer la lectura de absorción antes de agregar el cloruro de bario (ao) de la lectura de absorción después de agregar el cloruro de bario (ao) Absorción corregida = al – ao

PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DEL ÍNDICE DE DENSIDAD DE CIENO (SDI) El SDI es un método muy utilizado para determinar la calidad del agua de alimentación de aplicaciones de ósmosis inversa (RO). Se toman muestras de 500ml colocando pedazos de papel de 0,45 micrones entre los dos rebordes en la entrada de la unidad de RO. Se requieren una válvula de regulación de presión y un manómetro para mantener la presión a 30 psig. Una vez establecida la presión a 30 psig haga correr el agua a través del papel de 0,45 micrones hacia adentro de los cilindros de 500ml. Fíjese en el tiempo en segundos que se tarda en llenar el cilindro de 500ml. Deje que el agua fluya a través del papel por 15 minutos. Vacíe el cilindro y luego anote el tiempo en segundos que le toma rellenar el cilindro a través del papel parcialmente obstruido. Instalación de equipos para la prueba Ensamble los equipos de prueba que se observan en la figura 1. Localice un grifo de prueba en el sistema de tuberías de alimentación e instale el equipo de prueba. Ajuste el manómetro en 30 PSI con una almohadilla de filtrado instalada. Utilice un filtro fresco para la presente prueba. Nota: para obtener mejores resultados: Utilice tijeras punta roma cuando ubique los filtros para evitar perforaciones en las almohadillas de filtrado Asegúrese de que la junta tórica está limpia, que se encuentra en buen estado y que está colocada correctamente. Evite tocar el filtro con los dedos. Limpie el dispositivo por descarga de agua para remover cualquier contaminante que pueda encontrarse en su interior. Procedimiento de la prueba Tome la temperatura de la carga de alimentación. La temperatura no debería ser mayor a +/- 1° C (1,8°F) entre el comienzo y el final de la prueba. Purgue el aire retenido en el soporte del filtro. Dependiendo del modelo de soporte, puede abrir la válvula de purga o aflojar el soporte del filtro mientras abre un poco la válvula de bola. Luego cierre la válvula de purga o el soporte del filtro. Coloque un cilindro graduado de 500ml debajo del filtro para medir la cantidad de agua que pasa a través del filtro. Abra completamente la válvula de bola y mida el tiempo que le toma recolectar 100ml y 500ml respectivamente, desde el momento en que abre dicha válvula. Registre estos tiempos y deje la válvula abierta para que continúe el flujo. Luego de 5 minutos vuelva a medir el tiempo que le toma recoger las muestras de 100ml y 500ml. Repita de nuevo luego de 10 y 15 minutos de haber comenzado a correr el tiempo.

Si le toma más de 60 segundos recolectar la muestra de 100ml, la obstrucción será de alrededor de 90% y no es necesario continuar con la prueba. Mida la temperatura del agua nuevamente para asegurarse de que no ha variado en más de 1° C con relación a la temperatura inicial. Luego de completar la prueba y desconectar los dispositivos, el papel de filtro debe guardarse en una bolsa plástica para referencias futuras. Cálculo del SDI El Índice de densidad de cieno en el colector de RO se determina con la siguiente ecuación: SDI = P30 / Tt = 100* (1 – Ti / Tf) / Tt

donde SDI = índice de densidad de cieno en porcentaje P30 = % de obstrucción de alimentación a 30 psig de presión** Tt = tiempo de prueba total en minutos (generalmente 15 min, pero podría ser menos si el 75% de la obstrucción ocurre en menos de 15 min.) Ti = tiempo inicial en segundos que le tomó recolectar la muestra. Tf = tiempo que le tomó recolectar la muestra luego de 15 min (o menos). Notas: * El tiempo que toma recolectar 500ml debe ser aproximadamente 5 veces mayor que el tiempo que toma recolectar 100ml. Si el tiempo de recolección de 500ml es mucho mayor a 5X, se debe calcular el SDI tomando en cuenta los tiempos de recolección de 500ml. ** Para obtener una medición exacta del SDI el P30 no debería exceder 75%. Si P30 excede este valor, vuelva a realizar la prueba y obtenga el Tf a un tiempo menor (T). Ejemplo: Si T0 es igual a 20seg y Tf es igual a 60seg después de 15min de tiempo total, entonces, P30 / Tt = 100 * (1 – Ti / Tf) / Tt = 100* (1 - (20/45))/ 15 = 3,7 Un SDI normal debe ser menor a 3,0.

4.1 Almacenamiento y conservación

Esta guía de procedimientos ofrece algunos lineamientos para el almacenamiento de los equipos de Aquatech en el sitio de trabajo, antes del arranque se las operaciones. En ocasiones, el equipo se almacena por varios meses antes de que las operaciones comiencen efectivamente y es necesario tomar ciertas medidas preventivas para proteger los equipos. Este manual se puede aplicar para equipos en parada a largo plazo que han sido utilizados anteriormente o como una guía para equipos que operan a la intemperie en condiciones extremas como temperaturas cercanas a la congelación, lluvia y humedad abundantes o temperaturas por encima de los 49° C. Este equipo está diseñado para funcionar bajo techo, por lo tanto, generalmente se almacenará bajo techo.

El almacenamiento a la intemperie es posible siempre que los equipos estén protegidos del clima, luz del sol directa y temperaturas extremas. Los equipos también pueden almacenarse sobre soportes sólidos, paletas o material de estiba, en áreas drenadas y con cubiertas para protegerlos del clima y el polvo. El equipo puede almacenarse en un área común para facilitar el programa de inspección preventiva de óxido.

VASIJAS VASIJAS DE CATIÓN ÁCIDO DÉBIL (WAC) CON REVESTIMIENTO DE CAUCHO El recubrimiento de caucho debe almacenarse, entre el tiempo de entrega y el de uso, lejos de la luz solar directa, el calor o las manifestaciones climáticas debido a que puede ocurrir degradación a causa de cambios excesivos de temperatura, de la presencia de ozono y de oxidación. No guarde las vasijas cerca de fuentes de producción de ozono. Las vasijas no deben exponerse a condiciones de temperaturas extremas menores a -20° C o mayores a 39°C, o a cambios repentinos de temperatura. El recubrimiento utilizado es caucho negro de cloro-butil durómetro 60+/- 5 Shore A. Las vasijas recubiertas con caucho semiduro deben almacenarse, preferiblemente, en un lugar con techo y protegido con control de clima. Si la vasija debe almacenarse a la intemperie, entonces ésta debe cubrirse con lonas o con envoltura protectora. Las vasijas deben cubrirse y estar fuera de la luz solar directa. Las pasarelas deben mantenerse abiertas. El traslado o manejo del equipo debe realizarse con mucho cuidado para evitar golpes fuertes, caídas o flexión del caucho, ya que éste puede sufrir daños. No se debe realizar ningún tipo de soldadura en el exterior de las vasijas forradas, ya que esto causará daño al revestimiento. Se debe tener cuidado de no dañar el revestimiento para lo cual deben tomarse medidas preventivas como evitar que cualquier objeto caiga sobre el revestimiento. Se deben instalar pilares de madera o soportes provisionales para las vasijas. Las vasijas deben almacenarse con posición vertical y niveladas, de tal manera que puedan drenar fácilmente con los drenajes abiertos.

Las vasijas con revestimiento de caucho que necesiten estar almacenadas por largos periodos pueden llenarse con solución ácida al 1-3%, preferiblemente sulfúrica o con solución de carbonato de sodio al 5% y mantenerse a temperatura ambiente, como medida de protección. Esto mantendrá el revestimiento flexible, minimizará cualquier expansión o contracción del material y evitará que el aire (ozono) deteriore la superficie del revestimiento. Además, las vasijas con revestimiento de caucho que hayan estado almacenadas por más de un mes deben ser inspeccionadas cuidadosamente antes de arrancar el servicio. Si las vasijas están llenas con alguna solución, debe mantenerse una temperatura adecuada para evitar que ésta se congele. Las superficies externas del revestimiento están recubiertas con imprimación de silicato de zinc inorgánico DeVoe Catha-Coat 302 y luego aisladas para cumplir con las especificaciones del proyecto. Deben tomarse precauciones para evitar daños en el aislamiento o que éste se moje. Se debe realizar una inspección mensual de las boquillas, soportes y superficies aisladas para detectar formaciones de óxido y de existir, éstas deben retocarse con un recubrimiento idéntico. VASIJAS DE CATIÓN ÁCIDO FUERTE (SAC) CON REVESTIMIENTO DE PLASITE O EPOXI No se debe realizar ningún tipo de soldadura en el exterior de las vasijas forradas, ya que esto causará daño al revestimiento. Se debe tener cuidado de no dañar el revestimiento para lo cual deben tomarse medidas preventivas como evitar que cualquier objeto caiga sobre el revestimiento. Se deben instalar pilares de madera o soportes provisionales para las vasijas. Las vasijas deben almacenarse con posición vertical y niveladas de tal manera que puedan drenar fácilmente con los drenajes abiertos. Un golpe en el exterior de la vasija en condiciones de temperaturas menores a -29° C podría causar fisuras en el interior del revestimiento. Se debe evitar que la temperatura del interior de la vasija exceda la temperatura indicada en las recomendaciones del fabricante del revestimiento. El revestimiento utilizado es el Devoe Devchem 253, éste tiene una resistencia máxima de 149° C. Las vasijas deben cubrirse y mantenerse alejadas de la luz solar. Las pasarelas deben mantenerse abiertas. Las superficies externas del revestimiento están recubiertas con imprimación de silicato de zinc inorgánico DeVoe Catha-Coat 302 y luego aisladas para cumplir con las especificaciones del proyecto. Deben tomarse precauciones para evitar dañar el aislamiento o que éste se moje. Debe realizar una inspección mensual de las boquillas, soportes y superficies aisladas para detectar formaciones de óxido y de existir, éstas deben retocar con un recubrimiento igual. ALMACENAMIENTO DEL EQUIPO DE FABRICACIÓN DE SALMUERA El equipo de fabricación de salmuera debe permanecer en sus paletas originales de envío para evitar que ésta se derrame donde haya vientos fuertes. Si dicho equipo debe almacenarse a la intemperie, debe cubrirse con lonas o envoltura protectora. El traslado o la manipulación del tanque deben hacerse de manera muy cuidadosa para evitar golpes fuertes

o caídas, ya que el tanque de plástico reforzado con fibra de vidrio (FRP) puede dañarse con golpes repentinos. Se debe remover cualquier acumulación de nieve para evitar deformaciones o fisuras del tanque de FRP. En caso de que caiga algo se sal dentro del tanque durante su almacenamiento, NO agregue agua, ni alguna otra solución en el tanque. El agua podría congelar y agrietar el tanque FRP. SISTEMA DE TUBERÍAS Y MÓDULOS DE SOPORTE DE TUBERÍAS Los módulos de soporte se enviarán en envoltura retráctil de plástico. Se deben inspeccionar las tuberías y sus módulos de soporte semanalmente para detectar cualquier formación de óxido. De igual manera, deben revisarse los accesorios plásticos para asegurarse de que éstos no presentan fisuras u otros daños. Las tuberías y módulos con revestimiento de Polipropileno (regeneración de salmuera y SAC) no pueden exponerse a condiciones de temperatura extremas, es decir, menores de -20° C y cambios repentinos de temperatura. Las tuberías y módulos con revestimiento de Teflón (WAC) no pueden exponerse a condiciones de temperatura extremas, es decir, menores de -40° C y cambios repentinos de temperatura. Las tuberías aisladas deben manejarse con cuidado para reducir al mínimo el riesgo de afectar el aislamiento. Se debe verificar que todas las terminaciones abiertas de las piezas sueltas de las tuberías tengan sus tapones protectores. La superficie de las tuberías de los módulos de soporte está recubierta con EPO-PHEN-Hi-Temp de Sherwin-Williams y luego han sido aisladas para cumplir con las especificaciones del proyecto. Debe inspeccionarse las tuberías, los módulos y las superficies aisladas mensualmente para detectar formación de óxido y de encontrarse alguna, éstas deben retocarse con un revestimiento idéntico. Los módulos se pueden almacenar con su envoltura retráctil intacta pero se debe ser cuidadoso para evitar que dicho envoltorio deforme algún aislamiento o tubería/tubo. Se pueden hacer orificios en el plástico para permitir una ventilación adecuada de las piezas. VÁLVULAS También se debe realizar una inspección mensual de las válvulas para verificar indicios de formación de óxido. Las válvulas deben almacenarse en un espacio frío y seco, ya que la humedad afectará el material del diafragma y también dañará las partes que necesitan lubricación. Si se piensa almacenar las válvulas por un año o más tiempo, se deben inspeccionar los sellos y diafragmas antes de su instalación para determinar si es necesario remplazarlos. Las válvulas deben colocarse de tal manera que estén ligeramente abiertas. Las caras de cada válvula están cubiertas con plástico para evitar daños en el asiento de la válvula, en el borde del disco o el interior de la válvula de mariposa. Las válvulas deben almacenarse bajo techo con sus protectores intactos. Cuando las válvulas permanezcan un largo periodo almacenadas, ábralas y ciérrelas cada tres meses. Almacene las válvulas de manera tal que no se apliquen cargas pesadas al cuerpo de la misma.

VÁLVULAS DE MARIPOSA El disco debe estar abierto en 10 grados. Las caras de cada válvula están cubiertas con plástico para evitar daños en el asiento de la válvula, en el borde del disco o el interior de la válvula de mariposa. Las válvulas deben almacenarse bajo techo con los protectores intactos. La temperatura debe ser preferiblemente entre -20° C y 39° C. Cuando las válvulas permanezcan un largo periodo almacenadas, ábralas y ciérrelas cada tres meses. Almacene las válvulas de manera tal que no se apliquen cargas pesadas al cuerpo de la misma. EQUIPO ROTATORIO Generalmente, el equipo rotatorio se cubre y se almacena en un lugar en donde no esté expuesto a las manifestaciones climáticas. Todas las piezas de máquina que estén expuestas deben revisarse ocasionalmente para evitar formación de óxido. Los motores deben mantenerse libres de humedad. Vea las recomendaciones de almacenamiento del fabricante de las bombas, que se encuentra en el Volumen II del Manual de operación y mantenimiento. MOTORES DE BAJO VOLTAJE Si el motor ha estado almacenado por más de seis meses o si ha estado expuesto a condiciones climáticas adversas, lo mejor es revisar la resistencia de aislamiento del devanado estatórico con un megóhmetro. Si la resistencia es menor a 10 megaohmios el devanado debe secarse siguiendo el manual de instrucciones del fabricante del motor. PANELES DE SOLENOIDES DE LA UNIDAD

Estos paneles subordinados contienen válvulas solenoides, tuberías, reguladores de presión y regletas de terminales. Cuando los equipos se van a almacenar a la intemperie, deben protegerse con envolturas plásticas, ya que éstos contienen componentes eléctricos que podrían dañarse si se exponen al medio ambiente. Cada panel será entregado con desecantes en su interior. Los desecantes deben remplazarse cada 3 meses o según sea necesario para prevenir acumulación de condensación. ESCALERAS Y PLATAFORMAS Se debe revisar las escaleras y plataformas semanalmente para buscar indicios de formación de óxido. Deben inspeccionarse para detectar cualquier fisura o cualquier otro daño. Las escaleras y plataformas tienen un recubrimiento galvanizado por inmersión en caliente y deben mantenerse fuera de la luz solar directa. CAJAS Todo tipo de cajas deben almacenarse bajo techo o en un área de refugio para evitar daños a los equipos o los empaques.

MATERIALES SUELTOS Todos los materiales de acero inoxidable deben almacenarse lejos de materiales ferrosos como acero carbono para evitar su oxidación. ARTÍCULOS DE ENTREGA A LARGO PLAZO Es importante recalcar que las unidades de intercambio iónico y los paquetes químicos están equipados con artículos costosos y de entrega a largo plazo. Debe evitarse la manipulación de dichos artículos más de una vez, ya que dañar estos artículos podría causar retrasos en el arranque del sistema. Se recomienda que todos estos equipos se descarguen y se ubiquen en el punto final de instalación. DURANTE LARGOS PERIODOS DE PARADA Aparte de las instrucciones ya mencionadas, las que se presentan a continuación se deben tomar en cuenta en caso de paradas de larga duración. RESINA NUEVA, SIN USAR En la mayoría de los casos, las resinas sin usar que se encuentren en su empaque original pueden almacenarse, bajo las condiciones adecuadas, por un tiempo mayor al de la duración en almacenaje sin sufrir una disminución de sus propiedades físicas. Las resinas desmineralizadoras estándar pueden sufrir un cambio mínimo en sus propiedades químicas luego de dos años de almacenamiento. Las resinas deben almacenarse en sus empaques originales, sin abrir, en un área fresca. Para obtener mejores resultados, debe usar depósitos bajo techo con control de temperatura fijada entre 0° - 32° C. Las temperaturas de almacenamiento por encima de 0° (sic.) pueden causar una pérdida prematura de la capacidad de resinas aniónicas, particularmente aquellas que se encuentran en la forma OH. Por su parte, las resinas catiónicas pueden soportar temperaturas más altas (hasta 50° C), sin embargo, es mejor almacenar las resinas en condiciones similares. Las temperaturas de almacenamiento menores a 0°C pueden causar congelamiento, lo que puede llevar a fracturas en los rebordes. La resina congelada debe dejarse descongelar completamente bajo condiciones de temperatura y debe realizarse un análisis antes de cargarla y utilizarla. Almacenamiento de resinas usadas. Al igual que las resinas nuevas, las resinas usadas debe almacenarse bajo condiciones de clima controlado, de ser posible, para maximizar la vida de las resinas. Además, se debe evitar que las resinas se expongan al aire, ya que éstas se secarán y se encogerán. Al rehidratarlas, estas resinas pueden sufrir fracturas debido a la rápida dilatación de sus rebordes. Para obtener mejores resultados, la resina debe almacenarse en forma de solución. Si se permite que los rebordes de la resina se sequen, éstos deben rehidratarse con una solución saturada de cloruro de sodio. La alta presión osmótica reducirá la velocidad de dilatación. La sal puede retirarse luego con diluciones sucesivas

para prevenir cambios rápidos en la presión osmótica y, por lo tanto, el rompimiento de los rebordes. La inactividad de la resina durante largos periodos de almacenamiento, pueden causar problemas de crecimiento biológico. Para minimizar la potencial incrustación biológica, los sistemas inactivos deben almacenarse en una sustancia biostática como NaCl concentrado. Note que este agotamiento total es aceptable para la mayoría de las aplicaciones desmineralizadoras, pero inaceptable para aplicaciones de alta pureza. Además de minimizar el crecimiento biológico, la solución concentrada de salmuera prevendrá el congelamiento. Se recomiendan los procedimientos que se indican a continuación: Luego del agotamiento y un lavado a contracorriente completo, la resina está lista para su almacenamiento. Aplique una solución de NaCl al 15% - 25% al lecho y llene la vasija de manera tal que no haya aire. La solución de sal minimizará el crecimiento biológico. Al momento de la reactivación de la vasija, la resina tendrá que rehidratarse con lavados sucesivos de sal a menor concentración para minimizar cambios osmóticos bruscos. Antes de poner en servicio, los lechos deben experimentar doble o triple regeneración.

1. PROCEDIMIETOS DE REVISIÓN DE CONTINUIDAD DE CABLE DESDE DISPOSITIVOS DE CAMPO A CAJA LOCAL

1.1. Prerrequisitos para revisión de continuidad de cable Todos los instrumentos/ dispositivos están fijados en el módulo según el plano.

Todas las válvulas fijadas en la línea

Límite de la válvula s/w fijado en posición

Instalación de sistema de cables y canaletas de todos los dispositivos en campo a la caja

local completada.

No hay corriente (AC/DC) disponible en los cables

El instrumento para llevar a cabo las pruebas según los requerimientos, presentes.

1.2. Procedimientos de revisión de continuidad de cables 1. Los cables en el extremo del dispositivo en campo y en el de la caja local, deben estar

desconectados.

2. Puentee los cables en el extremo del dispositivo en campo y verifique la continuidad (el

instrumento debe mostrar continuidad).

3. Abra los cables en los dispositivos en campo y verifique la continuidad (el instrumento no

debe mostrar continuidad).

4. Repita los pasos 2 y 3 tres veces para confirmar.

5. Si los resultados de los pasos 2 y 3 son satisfactorios, los extremos alámbricos de los

dispositivos en campo y la caja local pueden conectarse según el plano.

2. PROCEDIMIENTOS DE REVISIÓN DE CONTINUIDAD DE CABLES DESDE

CAJA LOCAL A PANEL DE CONTROL

2.1. Prerrequisitos para revisión de continuidad de cable

Cables que van de la caja local al panel de control instalados según el esquema.

El recubrimiento de cables y prensacables en la caja local y el panel de control culminado.

Cables de la caja local/ el panel de control acondicionados y agrupados cuidadosamente

para su alineación antes de que entren al ducto de cables.

Cables identificados según el esquema de cableado tanto en la caja local, como en el panel

de control.

Talones y férulas de cable ajustados.

Tira de conexión a tierra de la caja local conectada correctamente a la tira principal.

No hay corriente (AC/DC) disponible en los cables.

Instrumento de revisión de continuidad funciona satisfactoriamente.

2.2. Procedimientos de revisión de continuidad de cables

1. Todos los cables del cableado deben estar desconectados en ambos extremos.

2. Para revisión en ciclo, seleccione un cable multiconductor que vaya de la caja local al

panel de control, luego identifique un conductor de dicho cable según su color (en caso de

tener cables de diferentes colores) o según su número (en caso de cables numerados). Este

conductor puede utilizarse como conductor de referencia.

3. Para confirmar la continuidad del conductor de referencia, cortocicuítelo a tierra en la

terminación de la caja local y verifique su continuidad en la terminación de panel de control

con respecto a la tierra (el instrumento debe mostrar continuidad).

4. Abra el cortocircuito entre el conductor de referencia y la tira a tierra y verifique la

continuidad en la terminación del panel de control (el instrumento no debe mostrar

continuidad).

5. Repita los pasos 3 y 4, dos o tres veces y si los resultados son satisfactorios, entonces el

conductor de referencia puede utilizarse para verificar la continuidad de los otros

conductores.

6. Cortocircuite el conductor de referencia hacia otro conductor del cable en la terminación

de la caja local y verifique si hay continuidad entre el conductor que se está probando y el

de referencia en la terminación del panel de control (el instrumento debe mostrar

continuidad).

7. Abra el corto y verifique si hay continuidad (el instrumento no debe mostrar

continuidad).

8. Repita los pasos 6 y 7, dos o tres veces, si los resultados son satisfactorios los cables se

pueden conectar según el plano.

9. Los pasos del 6 al 8 pueden repetirse para verificar la continuidad de otros conductores

del cable.

10. Los pasos del 2 al 9 pueden repetirse para otros cables.

3. PROCEDIMIENTOS DE REVISIÓN EN CICLO DE VÁLVULAS ACTIVADAS

3.1. Prerrequisitos para revisión en ciclo

Todas las válvulas fijas y conectadas.

Completado sistema de tuberías de aire de la caja a las válvulas.

Disyuntores automáticos ajustados en posición.

Completada revisión en ciclo de disyuntores automáticos

Completada revisión en ciclo de los cables que vienen del panel de control a la caja

específica.

Disponible suministro de aire a la caja local a través del regulador de aire.

Todas las conexiones eléctricas fueron ajustadas y conectadas según el plano.

3.2. Procedimientos de revisión en ciclo

1. Active el suministro de aire al regulador de aire y ajuste la salida de dicho regulador

como se indica en el plano.

2. Verifique si existe fuga de aire en la válvula solenoide/ múltiple o en las líneas de aire

que van hacia las válvulas. Si existe fuga, apriete las conexiones y/o utilice cinta de Teflón

para suprimir dicha fuga.

3. Verifique que todas las válvulas se encuentran en el estado requerido en ausencia de

suministro eléctrico. Si el estado de la válvula (sin energización del solenoide) no coincide

con las especificaciones, cambie el puerto del solenoide y verifique la posición de la

válvula.

4. Suministre energía con el voltaje requerido al solenoide (puede colocar el suministro en

los terminales o puede forzar la salida respectiva del solenoide utilizando el PLC).

5. Revise la posición de la válvula energizada.

6. Revise la carrera mecánica y eléctrica de la válvula.

7. Revise si el disyuntor automático fue presionado y verifique la indicación de válvula en

la HMI.

8. Detenga el suministro de energía al solenoide de la válvula y verifique la posición de la

válvula. La válvula debería moverse hacia su posición original.

9. Revise si el disyuntor automático está presionado y verifique la indicación en la HMI.

10. Repita los pasos desde el 4 al 9 en otras válvulas.

3.3. PROTOCOLO DE REVISIÓN EN CICLO PARA VÁLVULAS ACTIVADAS

Observe la hoja de trabajo adjunta que enumera todas las válvulas activadas.

PROCEDIMIENTOS DE REVISIÓN EN CICLO PARA INSTRUMENTACIÓN

3.4. Prerrequisitos para puesta en marcha

Instalado el sistema de tuberías de impulso según lo indicado en el plano.

Tuberías de drenaje conectadas según plano.

Tuberías de fluido de proceso limpiadas por descarga de agua antes de cargarlas.

Sensor conectado como se indica.

Cableado y conexiones instalados según el plano y los ciclos revisados.

Suministro requerido de energía disponible.

Instrumento para verificar corriente y voltajes (AC/DC) en funcionamiento.

3.5. Procedimientos para puesta en marcha

1. Verifique el suministro de energía al instrumento. Si lo indican los requerimientos,

conecte al suministro y verifique que el instrumento funciona.

2. Cargue las tuberías y los puntos de detección de impulso abriendo las válvulas de

aislamiento.

3. Verifique la presencia de fugas de fluido de proceso de la conexión. De existir, obstruya.

4. Revise la lectura existente. Verifique que esa lectura coincide con la lectura requerida.

5. En caso de tener transmisores, verifique la corriente analógica de salida (dc mA) y

compárela con el valor requerido.

6. Verifique lectura en la HMI (si se indica alguna lectura) y compare con la lectura local

con la requerida.

7. Repita los pasos 4, 5 y 6 para las lecturas mínimas y máximas.

3.6. PROTOCOLO DE REVISIÓN EN CICLO PARA INSTRUMENTACIÓN

Observe la hoja de trabajo adjunta que enumera todas las válvulas activadas.

4. Revisión de funcionamiento del sistema

Las revisiones del funcionamiento del sistema se pueden hacer siguiendo los siguientes

pasos:

Paso 1: Manual

Paso 2: Semiautomática

Paso 3: Automática

4.1. Operación manual:

El sistema se debe iniciar y detener, limpiarse y regenerarse; para ello, opere las válvulas

manualmente para abrirlas o cerrarlas, y arranque/detenga las bombas. Asegúrese de que

los niveles de aceite de las bombas estén correctos.

Instale límites de carrera para todos los caudales con válvulas de apertura y cerrado; y

asegúrese de que el flujo y la presión se encuentran en los niveles apropiados para la

operación normal. Cuando se requiera, las válvulas de control deben ajustarse para permitir

el flujo adecuado a través del sistema, utilizando una fuente de corriente de 4 a 20 mA.

Luego de que los flujos del sistema estén ajustados, proceda a probar la interfaz en

operación semiautomática.

4.1 Operación semiautomática

Este modo de operación se realiza utilizando el PLC y el operador quien se encarga de las

tareas de iniciar y detener el funcionamiento, la limpieza, la regeneración del sistema, etc.

El sistema debe arrancarse y detenerse, limpiarse y regenerarse para asegurarse de que las

válvulas correctas se abran y de que los equipos asociados arranquen de manera apropiada,

de acuerdo con las secuencias de operación establecidas. Cualquier depuración de software

o ajuste necesario debe realizarse en este momento.

4.2. Operación automática

En este modo de operación el PLC tiene el control de la planta. El operador activa la puesta

en servicio inicial, cuando se alcanza un estado estable del sistema, éste se pone en

automático. El PLC tomará control de las operaciones de la planta basado en un sistema de

alarmas e interbloqueos.

4.3. Interbloqueo de alarmas

Crear condiciones de alarma durante la revisión de funcionamiento ayuda a verificar los

puntos de ajuste de las alarmas.

Igualmente, se deben crear condiciones de interbloqueo durante la revisión de

funcionamiento para probar los dispositivos de interbloqueo de las bombas o del sistema.

Por ejemplo: si una bomba está ajustada para dispararse en caso de que haya un nivel bajo

de fluido de servicio en el tanque correspondiente, se debe ajustar el punto de ajuste de bajo

nivel de manera tal que se genere una alarma y se dispare la bomba.

Para revisar los otros dispositivos de interbloqueo como el que activa el standby del equipo,

en caso de que ocurran eventualidades como un alto nivel de producción total, etc.,

manipule el punto de ajuste para crear una condición de interbloqueo con el sistema en

funcionamiento.