SISTEMA DE ACTIVIDAD HUMANA: PROCESO DE ELABORACIÓN DE PALANQUILLAS EN EL ÁREA DE ACERIA DE LA INDUSTRIA

ACERMEX S.A. DE C.V

Subsistema 1: PATIO DE CHATARRA.RESPONSABLES:

- El Inspector de Materia Prima y Horno Eléctrico (IMPHE).ACTIVIDADES:

Se encarga de recibir e inspeccionar la materia prima que llega a la planta tales como: Recuperación de acero de:1. Escorias del horno eléctrico 2. Escorias de ollas 3. Remanentes de distribuidores Recuperación de puntas y colas de palanquillas y barras

Subsistema 2: NAVE DE MATERIAS PRIMAS.RESPONSABLES:

- El Inspector de Materia Prima y Horno Eléctrico (IMPHE).- Operador de Grúa Viajera (OPGV).

ACTIVIDADES:El IMPHE registra el peso real de chatarra en formatos:“Control diario de recepción de chatarra”“Certificado de calidad de chatarra”“Control de recepción diaria por folios”. Para posteriormente el OPGV traslade la materia prima y clasificarla para él área de fusión del acero en horno EBT por medio de los mecanismos siguientes:

Grúas viajeras (IMAN/PULPO) 2 Carros transfer 2 cestas de carga (2 a 4 cargas de entre 85 y 95 tn.)

Y realice la clasificación de la materia prima bajo el siguiente orden: Chatarra miscelánea Pacas de 1ª y 2ª Chicharrón metálico.

Subsistema 3: FUSIÓN DEL ACERO EN HORNO EBT (vaciado excéntrico por el fondo)RESPONSABLES:

- Operador de Horno Eléctrico (OHE).- Supervisor de Materias Primas y Horno Eléctrico. (SMPHE).- Operador de Grúa de Carga (OGC).

ACTIVIDADES: Al momento de tener la cesta preparada frente al horno eléctrico, el OHE lleva a cabo los movimientos necesarios para levantar y abrir la bóveda para que el OGC, pueda descargar la chatarra dentro del horno. Después de haber descargado la chatarra de la cesta, el OHE y el OGC, verifican que no exista chatarra saliente o copete de chatarra que impida el libre desplazamiento de la bóveda, de ser así, el OGC, realiza el aplaste de chatarra, con ayuda de la cesta de carga, hasta que esté libre para los movimientos de la bóveda. El OHE, procede a cerrar y bajar la bóveda.El cierre del horno se realiza en forma automática oprimiendo la tecla “cierre automático”, que a su vez efectúa los siguientes movimientos:1.- Cierre de bóveda2.- Entra candado de rotación3.- Bóveda abajo4.- Cierre de manguito5.- desbloqueo de los electrodos.El OHE conecta el interruptor oprimiendo la tecla “cierre” y posteriormente la tecla de “automático” y los electrodos bajen e inicien la generación de arco eléctrico.

ESPECIFICACIONES DE MAQUINARIA Bóveda y paredes refrigeradas Delta monolítica 24” diámetro de electrodos con enfriamiento de agua Revestimiento básico (MgO) Transformador con capacidad de 65 MVA 42-44 MW de potencia de eléctrica 3 módulos ( O - C – CH4 ) 42-44 Nm3 consumo de oxigeno 8 – 9 MW de potencia química 50 – 53 MW de potencia total

OLLA DE VACIADO Capacidad 80 tn. Tapón poroso por donde se le inyecta argón (Ar)

Subsistema 4: REFINACIÓNRESPONSABLES:

- El Supervisor de Materias Primas y Horno Eléctrico (SMPHE).- El Operador de Horno Eléctrico (OHE).- El Preparador de Horno Eléctrico (PHE).- El Auxiliar Preparador del Horno Eléctrico (APHE).

ACTIVIDADES:El OHE o el SMPHE, se traslada al púlpito local y pone el interruptor de “mandos locales” en posición “on”, encendiéndose la lámpara de mandos locales habilitados.Verifica que el carro porta olla, tenga ya una olla para vaciar, y se encuentre en la posición de vaciado hasta su máxima carrera, buscando asegurar con esto que el chorro de acero durante el vaciado, pegue en la zona de impacto de la olla, tratando de evitar así un daño severo y desgaste al piso de la olla.Por medio de la palanca en posición “colada”, bascula el HE hasta alcanzar los 3°-4° de inclinación.Oprime el botón “apertura” para que gire el brazo del plato hacia la derecha y permita la salida del acero líquido por el conducto de vaciado o Tap-Hole.En caso de tener “apertura libre”, mantiene la inclinación del HE de 3 a 4° hasta tener un talón de 10-15 Ton. De acero en la olla o el nivel de acero liquido sea aproximado a ¼ de la olla; posteriormente adiciona la cantidad de ferroaleaciones preparadas previamente por medio del dispositivo automático de adiciones “chute automático”.

ESPECIFICACIONES DE LOS HORNOS: HORNO OLLA N0 1

DANIELI 75 tn. de capacidad bóveda enfriada 14” diámetro electrodos Delta monotolica

35 MVA CAPACIDAD DEL TRANFORMADOR 13 – 15 mw de potencia 8 – 10 °C/min. De velocidad de colado Adición automática de ferroaleaciones Inyección de elementos en alambre

HORNO OLLA N° 2 Daido - inseriales 75 tn. De capacidad Bóveda enfriada 14” diámetro de electrodos

Anillos refractarios 48 mva capacidad del transformador

13 – 15 mw de potencia 8 – 10 °C/min. Velocidad de colado

Adición automática de ferroaleaciones Inyección de elementos en alambre

DESGACIFICADO AL VACIO

DAIDO Calentadores walco – vilco Inyectores vac – metal

Tiempos de vacio 5 a 20 min. Acorde a los grados de acero y requerimientos

Fases de desgasificado 1 nitrógeno (60 ppm) 2 oxigeno (25 ppm) 3 hidrogeno (3 ppm)

Adiciones durante el vacio

Subsistema 5: COLADO CONTINÚORESPONSABLES:

- El Supervisor de Colado Continúo (SCC).- El Operador de Máquina de Colado Continúo (OMCC).- El Supervisor de Ollas (SO).- El Preparador de Ollas (PO).- El moldeador (M).- El Operador de Torreta (OT).- Operador De Corte (OC).

ACTIVIDADES:Para el arranque de la colada se debe de tener preparado una serie de herramientas y materiales por lo que el M debe de prever la existencia o funcionamiento de: manipulador, central de lubricación polvos para molde o aceite para molde, palillas para adición de polvo, tubo de cobre, tapones, puntas, etc., el OT cuida la existencia de: polvo de cobertura para distribuidor, probetas para la toma de muestras, termopares, tubos para el lanceo con oxigeno, etc.

Una vez concluida esta fase el operador de corte tiene la posibilidad de forzar el ciclo por medio del pulsador correspondiente [CUT START (arranque) / STOP (paro)], lo que permite que el determine las medidas de la palanquilla en secciones.

Y una vez concluido este proceso la palanquilla con una temperatura de 1500 °C pasa a la cama de enfriamiento para su posterior para regularizar su temperatura a 100 °C y poder ser grabada con su número de colada.

Para el inicio del colado, se actúa de acuerdo a los siguientes pasos:

A. El OT, SCC, o SO colada la torreta en posición de recepción de olla. (Norte-sur) hasta que la olla sea montada.

B. El PO coloca el pistón de válvula deslizante VD y mangueras de enfriamiento del mecanismo, el SO, debe supervisar esta operación.

C. El OT, SCC o SO gira la torreta hasta la posición paralela de movimiento de carro porta distribuidor (oriente –poniente)

D. El SCC detiene el ciclo de calentamiento del distribuidor y levanta la tapa de quemador.

E. El M o SCC acciona el levante de pistones de carro porta distribuidor llevando a su posición máxima.

F. El M durante el levante del carro porta distribuidor cierra la válvula del aire que alimenta el venturi y retira los tramos de fibra cerámica que protege las boquillas y buzas sumergidas.

G. El M o SCC mueve el carro porta distribuidor a posición de colada, verifica el centrado de buzas sumergidas y realiza conexión del sistema de chot gate

H. El SCC coloca la tobera de la olla, de acuerdo a la “colocación de tobera y lanceo de olla”

I. El SCC verifica con el M y OMCC que las condiciones operativas registradas en las pantallas de control y panel de moldeador sean las correctas y se tengan permisos para colar, para dar la señal de inicio de colada.

J. El OT, abre la válvula deslizante de la olla, si la apertura de la olla es libre continua con el siguiente paso y de no ser así, hace lo especificado “colocación de tobera y lanceo de olla”

K. El SCC o el OT adiciona el polvo aislante sobre el metal líquido del distribuidor.

CARACTERISTICAS DE LA MAQUINA DE COLADO CONTINUO:

Danieli 4 líneas 120 y 160 mm de sección 7.5 m y 13.5 m de radio Barra falsa rígida

Torreta giratoria Levante de brazos

Lingotera 780 mm longitud del molde Parabólico (triple conicidad)

Distribuidor tipo delta Doble carro porta distribuidor Enfriamiento automático en molde Enfriamiento secundario / 3 secciones automáticas independientes Corte automático con soplete

Subsistema 6: ACABADO Y DETALLADO DE PALANQUILLAS

RESPONSABLES:

-Supervisor De Esmerilado De Palanquillas (SEP).-Operador de Esmerilado (OE).-Operador de Grúa de imán (OG).

ACTIVIDADES:

El OE esmerila las palanquillas cuando las grietas son muy profundas (de .7 a .8 mm) con un grado de tolerancia (.3 a .4 mm) para cumplir con el rango de aceptación y así poder ser transportadas al almacén de producto final.

El operador de grúa se encarga de transportar las palanquillas terminadas mediante la grúa de imán hacia al almacén de producto final.

CARACTERÍSTICAS DE PALANQUILLAS A ESMERILAR:

Caras y esquinas 12L14 Peritecticos Peritecticos con selenio

Solamente esquinas

Defectos superficiales de la palanquilla.

CaracterísticasPalanquilla

120X120 mm 160X160 mm

DEFECTOS SUPERFICIALES

Grietas longitudinales5 grietas y < 5 mm 5 grietas y < 5 mm

Grietas transversales

Marcas de oscilación 0.03 mm de profundidad 0.03 mm de profundidad

Poro lateral / superficial 5 mayores a 3mm de profundidad 5 mayores a 3 mm de profundidad

Doble piel Libre Libre

Hilo Soldado Libre Libre

Rayas / marcas mecánicas

1.80 mm 2.40 mm

Incrustaciones4.0 mm diámetro y 4.0 mm de

profundidad3>4.0 mm diámetro y 3.0 mm de

profundidad

CorteCorte perpendicular a las caras y

uniformemente planoCorte perpendicular a las caras y

uniformemente plano

Rebaba No aplica 5.00 mm máx.

Subsistema 7: ALMACÉN DE PRODUCTO FINAL DE PALANQUILLAS

RESPONSABLES:-Encargado de Almacén (EA).-Auxiliar de Almacén (AA).-Operador de Grúa (OG).ACTIVIDADES:El operador de grúa (OG) traslada las palanquillas al almacén de producto final, ahí el encargado de almacén (EA) verifica en cantidad y calidad las palanquillas recibidas para que con el apoyo del auxiliar del almacén estas sean clasificadas de acuerdo a su número de colada.

COMPONENTES DE UN SISTEMA DE ACTIVIDAD HUMANA

METAS: Producir palanquillas (barra de sección cuadrada con longitud variable), de calidad de acuerdo al uso y especificaciones que requieran nuestros clientes y el rango de

producción de la empresa que es de 169 coladas en promedio por día y que alcanza un total de 12591 palanquillas por día.

ACTIVIDADES: Llevar a cabo correcta y eficazmente el trabajo de cada uno de los responsables en los diferentes subsistemas del proceso, para el cumplimiento de nuestras metas u objetivos contando con la integración y participación de los mismos.

TRANSFORMACIÓN: Por medio de métodos y técnicas llevar a cabo el proceso de elaboración de palanquillas en la cual está presente la mano de obra y maquinaria.

FLUJOS DE INFORMACIÓN: Se obtiene a través de concluir cada fase o subsistema del proceso para que la actividad entrante lo tome de referencia para la siguiente acción del mismo y poder llevar una secuencia adecuada en la producción de las palanquillas, así como también en las inspecciones que se realizan durante el proceso, para su control total.

MEDIDAS DE DESEMPEÑO: Son nuestros indicadores que ya están estipulados previamente en nuestras ordenes de trabajo de acuerdo con la producción promedio diaria de palanquillas para demostrar que nuestra producción está dentro del rango de entre una mínima de 150 a 180 coladas al día.

MONITOREO O SEGUIMIENTO: Se da mediante la supervisión de los inspectores de cada área, que arrojan los resultados finales de cada actividad en el proceso de palanquillas

CONTROL: Para lo que la empresa cuenta con un plan de control

TAXONOMIA DE SISTEMAS:Sistema suave: Ya que es un sistema de actividad humana controlado por los supervisores y el área de calidad. Y existe un plan de control para llevar a cabo la completa realización del trabajo realizado.