Simulando la rentabilidad de un taller virtual · 3 ventajas clave de las máquinas MAZAK y...

Simulando la rentabilidad

de un taller virtualde un taller virtual

Empresa Partimos de la idea que:

• La empresa mecaniza 50% piezas

únicas y 50% piezas serie

• Dispone de 5 fresadoras CNC con

cambiador automático

• Cuenta con 5 fresadores por turno• Cuenta con 5 fresadores por turno

• Trabaja en 2 turnos (1.760 h * 2)

– 50% del tiempo arranque de viruta

• CNC 35 €• Fresador 15 €• Programador CAM 25 €• 20 cambios de herramienta por turno y por máquina

(4 cambios en desbaste y 1,33 cambios en acabado)• Se utilizan aproximadamente 14 plaquitas por turno (3 filos) y 7 placas por

Coste horario

turno en desbaste• Se utilizan 2 platos de alto avance (5 dientes) * 5 CNC = 10 platos en

desbaste• Utiliza 2 herramientas gemelas para que una de ellas siempre esté

preparada para realizar el cambio rápido y evitar tiempo muerto de cambio de herramienta

• Se sustituyen 7 plaquitas por turno. Coste plaquita = 12 €

Fabrican 50% piezas únicas y 50% pieza serie

Pieza ejemplo

Ejemplo Beneficios taller virtual

Secuencia

Comunicación

Producir Vender

Comunicar

Comunicación

Comprar Vender Comunicar

Comunicación

Contactos/mes60 300 3.750

Contactos/mes Contactos/mes

Comunicación

CAD/CAMPreparación de programas CAM

Dos geometrías diferentes, pero con estrategias de mecanizado similares. En Tebis podemos utilizar la misma plantilla para programar ambas geometrías

Fresado sin un proceso de mecanizadoFresado con plantillas de mecanizado

12 horas4 horas

1.760 h / 12 h = 146 proyectos1.760 h / 4 h = 440 proyectos440 – 146 = 294 * 4h * 25 € = 29.400 € / año

�Ahorro estimado 29.400 € proyectos adicionales

Ahorro 8 horas

La experiencia en clientes ha demostrado que podemos incrementar el tiempo de arranque de virutaDe un 50% a un 80% (= 528 horas adicionales)

Razones : • Procesos fiables

CAD/CAMPreparación de programas CAM

• Procesos rápidos y adaptables a modificaciones• Procesos probados > Tecnología de corte probada• Procesos seguros > Fábrica virtual (colisiones, finales

de carrera, etc.)

�Ahorro estimado 264.000 €

528 horas * 5 fresadoras * 2 turnos * 50 € =

Acero pretratado

Mill

ing

spee

d

TOOLOX 33

25 – 35 %

3 x

May

or a

vanc

eAcero pretratado

Insert life length

W.Nr 1.2312

Menos carburos

Mayor tiempo de vida de la plaquita

May

or

Mayores avances

� Tiempo de desbaste 26,5% total de mecanizado

� Tiempo de acabado 73,2%

� Mejora avance = + 20%

� Tiempo de taladros, roscas y ajuste 0,4% > No hay mejora en tiempos

Acero pretratado

� Tiempo de taladros, roscas y ajuste 0,4% > No hay mejora en tiempos

� 1.408 horas * 20% * 2 turnos * 35 € (hora CNC) = 19.712 €

�Ahorro total / máquina / año 19.712 €

�Ahorro total con 5 máquinas / año 98.560 €

ESTADO INICIAL MEJORA ESTADO FINAL AHORRO

Plato de 5 dientes con placa de 3 filos

Placa HFC MastertoolDragonSkin 4 filos

Plato de 5 dientes con placa de 4 filos

8.800€/año

• Precio placa: 12 €• Precio filo: 4 €• Vida/filo: 2horas

• Mismas condiciones de corte con placa de

• Precio placa: 12 €• Precio filo: 3 €• Vida/filo: 2horas

• 352h/2h =176 cambios de filo

1ª Mejora en el producto. Ahorro en la Operación de desbaste

• Vida/filo: 2horas

• 352 horas de mecanizado de desbaste por máquina

• 2 turnos, 5 máquinas

corte con placa de cuatro filos

• Placa de calidad DragonSkinDPX1230

• Vida/filo: 2horas

• 352 horas de mecanizado de desbaste por máquina


filo• 176 x 5z =

880 filos/turno-máquina

• 880f x 2 turnos x 5 máquinas =8.800 €/años


Calidad normalde mercado

Nueva tecnología en materia prima y recubrimiento

Calidad MastertoolDragonSkin 35.200 €/año

• Coste máquina: 35 €

• Coste operario:

• Nuevo desarrollo de sustrato

• Nueva tecnología

• Coste máquina: 35 €

• Coste operario:

• Incremento del 25% en productividad

2ª Mejora en el producto. Ahorro en la Operación de desbaste

• Coste operario: 15 €

• Tiempo mec.: 352 h


• Coste= 352h x50 €/hx2turnx5máq== 176.000€

• Nueva tecnología de recubrimiento

• Nuevo tratamiento de acabado superficial

• Coste operario: 15 €

• Tiempo mec.: 352 h

∆Q = 25%

productividad• Ahorro en tiempo

del 20%• (176.000 x 0,2 =

= 35.200 €)


Calidad MastertoolPerformance

Adaptación deherramienta a calidad Toolox

Calidad MastertoolEstándar 3.062 €/año

• Coste herramienta: 17,95 €/pieza

• Tiempo acabado

• Principio de herramienta óptima para cada

• Coste herramienta: 14,36 €/pieza

• Tiempo acabado

• 15.206 € -12.144 € = = 3.062 €

3ª Mejora en el producto. Ahorro en la operación de acabado (asociado al uso de Toolox-33)

• Tiempo acabado pieza = 12,5 horas

• Coste herramienta hora = 1,44 €/hora

• Coste total herramienta = 15.206 €

óptima para cada aplicación y material

• 45.000 referencias especializadas en arranque

• Tiempo acabado pieza= 12,5 horas

• Coste herramienta hora = 1,15 €/hora

• Coste total herramienta = 12.144 €

= 3.062 €

Antes:

• Limitación de recursos indirectos

• Largos procesos de compra

• Niveles altos de stock

• Inventarios intermedios en máquina

KROMI Logistics Process

KROMI Tool Management: Más que simples herramientas

El servicio logístico de KROMI ofrece una disponib ilidad del 99% en todos las herramientas con un control exhaustivo. L a herramienta adecuada, en el sitio adecuado y en el momento adecu ado

Después:

• Kromi se encarga de gestionar los pedidos y recepcionar las mercancías

• Automatización de suministros. Máquinas dispensadoras

• Stock propiedad Kromi

• Sin roturas de stock. 24 h / 365 días

Antes:

• 10 proveedores diferentes de herramientas

• 50 referencias diferentes en inventario

• 1 pedido de htas. al día x 260 días

0

5

10

15

20

Número deproveedores

ActualCon KROMI

KROMI Tool Management: ¡Del caos al orden!

KROMI Consulting Process

• 1 pedido de htas. al día x 260 días laborables = 260 pedido / año

Después:

• 1 proveedor, actuando como gestor imparcial, contando con todas las marcas del mercado

• Racionalización de la gama de herramientasGeometrías en desuso, unificación operaciones, etc.

• 0 pedidos

El sistema de consultoría de Kromi tiene como objet ivo alcanzar una optima gestión de stocks

proveedores

0

20

40

60

80

100

Número dereferencias

Actualcon KROMI

Antes:

• Movimiento de inventarios no automatizado

• Diferencias de inventario por incorrecta imputacion

• No existencia de control sobre consumos

• No disponibilidad del calculo coste-pieza

KROMI Tool Management: ¡Costes bajo control!

KROMI Controlling Process

El sistema KROMI Controlling ofrece estadísticas d e consumo para su control y como medio para la definición de los c ost-drivers de cada pedido

Después:

• Control del 100% sobre los consumos

• Actualización de consumos cada 10 min.

• Control de coste-pieza mensual

• Identificación de los cost-driver x centro de coste

KROMI tabla de ahorros EJEMPLO S.A. Actual con KROMI Coste medio* Ahorros EJEMPLO S.A.

Reducción Nº de pedidos de compra al año 260 0 75 € / pedido 19.500 €

Reducción nivel de inventario herramientas de corte (EUR) 15.000 0 Tasa interes 5% 750 €

Reducción nivel de obsolescencia herramientas de corte (EUR) 15.000 0 2% del nivel de stock / año 300 €

Reducción Nº de proveedores 10 1 850 € / proveedor/ año 8.500 €

KROMI Tool Management: Potencial de ahorros

Datos estimados para las piezas analizadas / resultados extrapolables al resto de mecanizado

Datos estimados para las piezas analizadas / resultados extrapolables al resto de mecanizado

10 1 8.500 €

Ahorros garantizados por año en el Coste-pieza (EUR) 0 2.500 €

Reducción tiempo almacén reducción 25% =1.760 hr x 25% x 10 €/hr 4.400 €

Reducción tiempo dedicación mandos taller reducción 10% =1.760 hr x 2 pax x 10% x 35 €/hr 12.320 €

Reduccion tiempo operarios busqueda htas reducción 3% =1.760 x 10 pax x 3% x 25 €/hr 13.200 €

Eliminación parada máquina x falta de herramienta reducción 3% =1.760 hr x 10 maq x 3% x 35 €/hr 18.480 €

Ahorros Totales (EUR) 79.950 €El objetivo final de la solución logística es optim izar el coste-pieza productivoEl objetivo final de la solución logística es optim izar el coste-pieza productivoEl objetivo final de la solución logística es optim izar el coste-pieza productivo

Gestión de herramientas

con TMS

(en min.)

sin TMS

(en min.)

Tiempo en minutos / en una hoja de procesos con 20 herramientas

Ahorro con Zoller TMS

Gestión de herramientas

0 100 200 300 400 500

con TMS

(en min.)

sin TMS

(en min.)

Ahorro

con TMS

Coste

hora

25,00 €

25,00 €

15,00 €

35,00 €

35,00 €

Programación CAM 180 240 60

Planificación de Producción 4 45 41

Almacén de herramientas 31 90 59

Pre-setting de herramientas 15 100 85

Máquina CNC 10 60 50

Ahorro total con Zoller TMS 240 535 295

Ahorro total

1 máquina

4.250,00 €

2.905,00 €

2.508,00 €

8.430,00 €

4.958,00 €

23.051,00 €

Ahorro total

5 máquinas

21.250,00 €

14.525,00 €

12.540,00 €

42.150,00 €

24.790,00 €

115.255,00 €

SITUACIÓN ANTESDE CAMBIO

IMPACTO CONSECUENCIA CON CASTROL

Consumo elevado

Pérdida por evaporación y arrastre

Alto coste por unidad fabricada

Cambio prematuro de depósitosPrimeros llenados más frecuente. Coste de tratamiento de residuos

Paros inesperados Costes de No Producción

Fluido de corte

MAXIMIZAR PRODUCTIVIDADY MINIMIZAR COSTES

Baja producción Rechazos Coste de No Conformidad

Alto consumo de herramientas Relación 1-4

Perfil HSE

Humos, nieblas, Alto coste por unidad fabricada

Olor –Ambiente desagradable de trabajo

Impacto HSE

Generación de lodosBloqueo filtros – parada máquinas

Paros inesperados

CON CASTROL MEJORAS CUALITATIVAS

http://www.youtube.com/watch?v=k8kfb3vySEA

http://www.youtube.com/watch?v

Reducción de consumo

Mayor duración del lubricante

Minimización en generación de residuos

Aumentar vida de herramientaEXPERIENCIATECNOLOGÍA

Fluido de corte

http://www.youtube.com/watch?v=dgCCkteQg60

Ausencia de olores

Ausencia de nieblas

Ausencia de paro productivo no programado

Ausencia de rechazos de piezas

PRODUCTIVIDAD

INSTALACIÓN

Nº DE MÁQUINAS 5 fresadoras 500 L

SITUACIÓN ANTERIOR AL CAMBIO

PRODUCTO ACTUAL MINERAL CONVENCIONAL

CONSUMO ANUAL, LTS/AÑO 2500

CONSUMO ACTUAL, LTS/MES/Centro 42

Fluido de corte


COSTE HERRAMIENTA 4 Veces el coste del aceite Mineral

OFERTA TCO

CONSUMO ACEITE SINTÉTICO ALTO RENDIMIENTO 50% del mineral convencional

CONSUMO HERRAMIENTA SINTÉTICO DE ALTO RENDIMIENTO

25% inferior al provocado por aceite Mineral

ESTUDIO RENTABILIDAD

CONSUMO POR MÁQUINA

Consumo por máquina Consumo año

MINERALSINTÉTICO ALTO RENDIMIENTO

MINERALSINTÉTICO ALTO RENDIMIENTO

PRODUCTO 50%

CONSUMO MES, LTS 42 21 504 252

PRECIO, EURO/LT 1,6 4,8

CONSUMO MES, EUROS 67,2 100,8 806 100,8

Fluido de corte

HERRAMIENTA 75%

CONSUMO MES, EUROS 268,8 188,16 3.226 2.258

TRATAMIENTO RESIDUOS1 cambio completo al año 800 -

COSTE TOTAL ANUAL, EUROS

4.832 3.468

DIFERENCIA COSTE ECONOMICO

-1.364

�Ahorro potencial estimado para 5 máquinas = 6,820 €

Fluido de corteINSTALACIÓN

Nº DE MÁQUINAS 5 Fresadoras 500 L

SITUACIÓN ANTERIOR AL CAMBIO

PRODUCTO ACTUAL MINERAL CONVENCIONAL

CONSUMO ANUAL, LTS/AÑO 2500


COSTE HERRAMIENTA 4Veces el coste del ac. Mineral

OFERTA TCO

CONSUMO ACEITE SINTETICO ALTO RENDIMIENTO

50% del minerla convencional

CONSUMO HERRAMIENTA SINTETICO DE ALTO RENDIMIENTO

25% inferior al provocado por ac. Mineral

ESTUDIO RENTABILIDAD

CONSUMO POR MÁQUINA CONSUMO TOTAL

�Ahorro potencial estimado para 5 máquinas = 6,820 €

1 CENTRO 5 CENTROS

MINERAL SINTETICO ALTO RENDIMIENTO MINERAL SINTÉTICO ALTO RENDIMIENTO

PRODUCTO 50%CONSUMO MES, LTS 42 21 210 105CONSUMO AÑO, LTS 504 252 2.520 1260

PRECIO, EURO/LT 1,6 4,8

CONSUMO MES, EUROS 67,2 100,8 336 504

CONSUMO AÑO, EUROS 806,4 1209,6 4.032 6.048

HERRAMIENTA 75%

CONSUMO MES, EUROS 268,8 188,16 1344 940,8

CONSUMO AÑO, EUROS 3.226 2.258 16.128 11.290

TRATAMIENTO RESIDUOS

1 cambio completo al año 800 - 4.000 -

COSTE TOTAL ANUAL, EUROS 4.832 3.468 24.160 17.338

DIFERENCIA COSTE ECONOMICO -1.364 -6.822

MAZAK incorpora una gran variedad de funciones inteligentes, que proporcionan un apoyo inmejorable para facilitar la

Maquinaria

inmejorable para facilitar la operación de la máquina y obtener la mayor eficiencia y productividad de la misma.

Trabajando en 5 ejes simultáneos capacidad del cabe zal, robustez y fiabilidad son 3 ventajas clave de las máquinas MAZAK y permitirán :• Una mayor carga en la herramienta (mayores avances y profundidades de pasada),

pudiendo dar como referencia mejoras de productividad mínimas del orden de un 12%.= 16.896 €

Maquinaria

1.408 horas * 12% * 2 turnos * € 50 (hora CNC) = 16.896 €• Una mayor vida de la herramienta por menores vibraciones, pudiendo dar como

referencia mejoras del orden de un 15%.7 plaquitas * 12 € * 2 turnos * 12% * 220 días = 4.435 €

• Tasas de disponibilidad de máquina por encima del 95%.15% mayor disponibilidad * 1.408 horas * 50 € = 10.5 60

� Asumiendo que se sustituyen 2 fresadoras, ahorro po tencial = 54.912 €

• Estas ventajas deben tomarse sólo como referencia, ya que la mejora dependerá de la situación de partida del cliente y de la aplicación.

Maquinaria

• Por ello deben siempre ser calculadas en casos concretos y contando con la colaboración del cliente.

• Ofrecemos a los 3 primeros clientes que lo solicite n, realizar con ellos un análisis de beneficio de la aplicación de una en un a pieza concreta.

Necesidades de la inversión 1.- Apertura nueva línea de actividad?

2.- Reducir tiempos operativos.?

Fundamentos de la inversión

La propia necesidad.

Mejora de la productividd.

El ahorro en costes productivos.

¿Se cumple con las políticas específicas de la inversión, de PRL y medio ambiental?

Políticas específicas. Si

Políticas de PRL. Si

Políticas medioambientales. Si

Entorno de la competenciaQué capacidades similares tiene la competencia?

Ventajas competitivas?

Riesgo tecnológicoLa tecnología de la maquinaria adquirida es novedosa?

Está madura?

Necesidad financiera.Con recursos propios.

Con recursos ajenos: Bancario + Instituciones.

Decidir la Inversión

Con recursos ajenos: Bancario + Instituciones.

Retorno

Estructura de financiación necesaria?

Riesgo de la inversión: hay demanda suficiente y continuada?

Aumento del periodo de amortización?

Mejora de la eficiencia de los procesos?

Mantenimientos * consumibles.+ Suministros

Eficiencia logramos: tiempo operativo+consumibles

Coste hora.

Repercusión en los precios de venta?

Punto de equilibrio contable y financiero?

Indicadores:

ROA – Return On Assets

ROE – Return On Equity

ROIC – Return On Invested Capital

ROICC – Return On Initial Invested Capital

VAN – Valor Actual Neto de los Flujos de Caja

TIR – Tasa Interna de retorno

Retorno de la Inversión

INVERSIÓN 600.000,002 FRESADORAS

NUEVAS

IPC 2%

Parámetros.

IPC 2%

Factor de riesgo 12% 150.000,00 Financiación con recursos propios

Flujo de caja entradas:

FLUJOS MONETARIOS 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

FLUJOS DE ENTRADA

Facturación de la máquina 500.000,00 510.000,00 520.200,00 530.604,00 541.216,08 552.040,40 563.081,21 574.342,83 585.829,69 597.546,28


Facturación de la máquina

Financiación con Subvenciones 30.000,00

Financiación con Bancos 420.000,00

Flujos de salida.

FLUJOS DE SALIDA

Remuneración Fondos Propios

Remuneración Bancos PPAL -51.402,26 -54.032,10 -56.796,48 -59.702,30 -62.756,78 -65.967,53 -69.342,56 0,00 0,00 0,00

Remuneración Bancos INTERESES -19.832,64 -17.202,81 -14.438,42 -11.532,61 -8.478,12 -5.267,37 -1.892,34 0,00 0,00 0,00


Pago al proveedor de la máquina -600.000,00

Aprovisionamientos de la máquina y subcontratación

-225.000,00 -229.500,00 -234.090,00 -238.771,80 -243.547,24 -248.418,18 -253.386,54 -258.454,28 -263.623,36 -268.895,83

Consumibles y mantenimientos -59.300,00 -60.486,00 -61.695,72 -62.929,63 -64.188,23 -65.471,99 -66.781,43 -68.117,06 -69.479,40 -70.868,99

Gastos de personal -52.800,00 -53.856,00 -54.933,12 -56.031,78 -57.152,42 -58.295,47 -59.461,38 -60.650,60 -61.863,62 -63.100,89

Otros gastos de explotación (indirectos) -15.000,00 -15.300,00 -15.606,00 -15.918,12 -16.236,48 -16.561,21 -16.892,44 -17.230,29 -17.574,89 -17.926,39

Impuestos -17.056,17 -18.397,25 -19.784,82 -21.220,81 -22.707,26 -24.246,28 -25.840,10 -27.093,75 -27.909,22 -28.741,01

Flujo neto positivo desde el segundo año.

TOTAL FLUJO NETO -150.000,00 59.608,93 61.225,85 62.855,44 64.496,95 66.149,55 67.812,37 69.484,42 142.796,86 145.379,20 148.013,19


RATIO VAN.

VAN FINANCIERO -150.000,00 53.222,26 48.808,87 44.739,26 40.988,98 37.535,03 34.355,85 31.431,22 57.673,26 52.425,20 47.656,28

VAN FINANCIERO ACUMULADO -150.000,00 -96.777,74 -47.968,86 -3.229,60 37.759,37 75.294,41 109.650,26 141.081,48 198.754,74 251.179,94 298.836,22


VAN FINANCIERO ACUMULADO -150.000,00 -96.777,74 -47.968,86 -3.229,60 37.759,37 75.294,41 109.650,26 141.081,48 198.754,74 251.179,94 298.836,22

Otros Ratios .

FONDOS PROPIOS PUESTOS POR LA EMPRESA

150.000,00

VAN DEL PROYECTO DE INVERSIÓN 298.836,22

Retorno = Valor actual neto de los flujos financieros de tesorería

PUNTO DE EQUILIBRIO FINANCIERO 312.807,69

Importe de la facturación del primer ejercicio (el resto de ejercicios se incrementa un 2%v anual) para retorno=0.

AÑOS PARA LA RECUPERACIÓN DE LOS


AÑOS PARA LA RECUPERACIÓN DE LOS FFPP PUESTOS

4

TIR del accionista 43,36%Tipo de interés de descuento que hace que el VAN = 0. Tipo de interés mínimo exigible por los socios para obtener

retorno positivo

RATIOS CONTABLES

ROE 492% Beneficio contable / Fondos Propios del proyecto

ROI 123% Beneficio contable / Inversión

Eficiencia

RETORNO.

Liquidez Liquidez generada Eficiencia generada de 760.000 €.

Liquidez

generada

de 300.000

€.

Liquidez generada de

300.000 €

GRACIASPor su atenciónPor su atención

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