Shigueo Shingo

08 de enero de 1909

Saga, Japón

Concepto de Calidad

Su argumento es que una de las principales barreras para optimizar la producción es la existencia de problemas de calidad

Filosofías o principios

Su filosofía considera la reducción o eliminación de todo lo que implique desperdicio en las actividades de compras, fabricación, distribución y apoyo a la fabricación de un negocio

Teorías o aportación

Cero inventarios en proceso.

EL SISTEMA JUST IN TIME CON TAICHI Este sistema tiene una filosofía de “cero inventarios en proceso”. Este no solo es un sistema, sino que es un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un determinado nivel de producción que nos permita cumplir el “justo a tiempo”.

Hay varias ventajas que nos proporciona el sistema de “cero inventarios”:

• Los defectos de la producción se reducen al 0 % porque al momento en que se presenta uno, la producción se detiene, hasta eliminar sus causas.

• Al hacer esta reducción de cero defectos, se reducen también los desperdicios y otros materiales consumibles quedan también en ceros.

• El espacio de las fábricas también se ve beneficiado, ya que no tiene necesidad de almacenar productos defectuosos ni materiales desviados.

• Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que se obliga a trabajar sin errores.

Cero Inventarios

Poka yoke Este también conocido como a prueba de errores, o como “cero defectos”. 

El sistema Poka-Yoke consiste en la creación de elementos que detecten los defectos de producción y lo informen de inmediato para ir a la causa del problema y evitar que vuelva a ocurrir.

Niveles de prevención Poka-Yoke.

Nivel Cero. Se da información mínima a los trabajadores sobre las operaciones estándar.

Nivel 1. Información de resultados de actividades de control. Se informa de los resultados de actividades de control para que cada trabajador pueda ver su desempeño.

Nivel 2. Información de estándares. Se publican los estándares y métodos para que cada trabajador empiece a identificar las no conformancias y ayude a corregir.

Nivel 3. Construir estándares directamente dentro del lugar de trabajo. Hacer un estándar de su propio ambiente de trabajo, con sus materiales, equipo o espacio, construir métodos y procedimientos estándar dentro de su propio ambiente de trabajo

Nivel 4. Alarmas. Para conducir el tiempo de verificación y la velocidad para reaccionar, se debe instalar una alarma visible que avise a los trabajadores cuando surja algún defecto o anormalidad.

Nivel 5. Prevención. El sistema de control visual nos da el tiempo y la perspicacia para detectar y eliminar anomalías.

Nivel 6. A prueba de errores. El uso de una variedad de dispositivos para verificar el cien por ciento de los productos, de manera que están diseñados a prueba de errores o fallas, y se garantice que la anomalía no se presente de nuevo en el proceso.

Sistema de producción Toyota (Taichi Ohno)

El sistema de producción de Toyota y el justo a tiempo”

Este sistema tiene una filosofía de “cero inventarios en proceso”. Este no solo es un sistema, sino que es un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un determinado nivel de producción que nos permita cumplir el “justo a tiempo”.

Hay varias ventajas que nos proporciona el sistema de “cero inventarios”:

• Los defectos de la producción se reducen al 0 % porque al momento en que se presenta uno, la producción se detiene, hasta eliminar sus causas.

• Al hacer esta reducción de cero defectos, se reducen también los desperdicios y otros materiales consumibles quedan también en ceros.

• El espacio de las fábricas también se ve beneficiado, ya que no tiene necesidad de almacenar productos defectuosos ni materiales desviados.

• Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que se obliga a trabajar sin errores.

Sistema de Manufactura esbelta

SISTEMA DE MANUFACTURA ESBELTA

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema deProducción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:

La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

El respeto por el trabajador: Kaizen

La mejora consistente de Productividad y Calidad

Sistema Just In Time (Taichi Ohno)

Shigeo Shingo fue fundamentalmente un ingeniero. Junto a Taiichi Ohno inventaró el sistema Just in Time, el pilar maestro del Sistema Toyota de producción.

La metodología Justo a Tiempo es una filosofía industrial que puede resumirse en fabricas con productos estrictamente necesarios, en el momento preciso y en las cantidades debidas: “Hay que comprar o producir solo lo que se necesita y cuando se necesita”.

SMED

CAMBIO RÁPIDO DE INSTRUMENTO (SMED)

SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

Se distinguen dos tipos de ajustes:

Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las siglas en inglés IED).

Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED).

Sistemas Pull y Push

El sistema de “JALAR” versus “EMPUJAR”

Este concepto, nos dice que se va a producir una pieza unicamente si la línea siguiente lo necesita, para eso tenemos unas tarjetas que nos indican cuando se necesita y cuanto.

El sistema de justo a tiempo, es muy difícil y constituye un reto que solo puede ser aplicable en las empresas que han resuelto todos sus problemas y pueden dominar los imprevistos que se les presenten.

El estudio del sistema de producción de Toyota,

Una Revolución en la fabricación: El sistema de SMED,

Control de calidad cero:

La inspección de la fuente y el sistema Poka-yoke, Zero Quality Control; Source Inspection and The Poka_Yoke Sistem (1986)

Estrategias dominantes para la mejora de la planta,

Producción sin stocks el sistema

Shingo para la mejora continua, y

El sistema de gerencia de producción de Shingo: Mejorar funciones de proceso.

En 1970 se le reconoce con la Medalla Yellow Ribbon por sus contribuciones del flujo de operaciones en la industria de construcción naval.