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Tipos de herramientas:

desbaste grueso roscado

desbaste grueso roscado des. fino ranurado y tronzado

mecanizado de exteriores

mecanizado de interiores

ranurado

moleteado

Geometría de la plaquita de torneado Según la geometría de los insertos, se pueden identificar tres tipos básicos optimizados para operaciones: acabado,intermedias y de desbaste. Cuando las placas están cortando producen un arranque de viruta aceptable con unarelación de avance y la profundidad de corte particular.

Desbaste combina gran profundidad de corte, velocidad de avance, produciendo grandes esfuerzos en la placa y en elmango que aloja el inserto. La operación necesita mucha firmeza para evitar deformaciones y vibraciones, filo masresistente, mayor apoyo, radios de punta mayores

Medio, combina una amplia gama de combinaciones de profundidad de corte y velocidades de avence, operacionesintermedias de desbaste ligero

Acabado, operaciones con profundidades de corte ligeras y velocidades de avance reducidas. La operación requierefuerzas de corte bajas, y radio de punta reducido

R S C W T D V

Mayor ángulo de punta:* Filo más resistente* mayores velocidades de avance* mayores esfuerzos de corte* mayor vibración

Menor ángulo de punta:* filo mas débil* facilita el acceso a los vértices* menor esfuerzos de corte* reduce la vibración

90°

60°

55°

35°

80°

80°

redonda cuadrada rombica triangular rombica diamantetrigonometrica

desbaste medio y fino

desbaste medio y fino

Hhexagonal

120°

Ooctogonal

135°

Ppentagonal

108°

EET N°1 Libertador General Don José de San MartínBlas Parera 1055 - Paraná - E.R.

Torno CNCProfesor: Ing. Diego O. Savat - Año 2019

Cap 2 Programación

Pag 15

Compensación T según dirección del filo de la herramienta:

El controlador CNC para que pueda determinar la posición del filo de la herramienta y realizar el mecanizado tal como se lo indicamos en el programa, debe conocer la orientación de la punta de la herramienta y su radio. En la siguiente tabla se identifican las orientaciones posibles

7

4

1

6

124

5

7

4

1

6

124

5

Z+

X+M03 husillo

torreta

1°

Z+X+M04 husillo

torreta

2°

7 5

3 48

2 16

7 5

2 16

3 44

Dirección de corte "T"Posición de la torretaCaso

0

1° caso

2° caso

Tipo de insertos según material a mecanizarserie calidad color id

P acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga

M acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero fundido, acero al manganeso, fundición aleada,fundición maleable y acero de fácil mecanización.

K fundición gris, fundición en coquilla, y fundición maleable de viruta corta

N metales no-férreos, aluminio

S a base de níquel o titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y súperaleaciones.

H aceros endurecidos.

Tipo de inserto según su dureza Materiales Simbolo

Metales duros recubiertos HCMetales duros HCermet HT,HCCeramicas CA,CN,CCNitruro de Boro Cubico BNDiamantes policristalinos DP,HC

azul

amarillo

rojo

verde

marrón

gris



Cap 2 Programación

Pag 16

Compensación de offset y rádio de la herramienta:

OFFSET&WEAR MACRO VAR

S0000 T0101

[RELATIVE]

U 120.0000

w 500.0000

COORDINATES

14:11:13

O0001 N0000TOOLS -> OFFSET & WEAR

EDIT

[ABSOLUTE]

X 0.0000

Z 0.0000

OFFSET CD. TOOL -> LIFE FIND (P)

04

05

06

01

02

03

00

NO. X Z R T

OFT

OFT

WEAR

OFT

WEAR

OFT

WEAR

OFT

WEAR

OFT

WEAR

OFT

WEAR

0.0000

--------

0.0000

--------

0.0000

--------0

0

0

0

0

0

0

0.0000 0.0000 0.0000

0.0000 0.0000 0.0000

0.0000 0.0000 0.0000

0.0000 0.0000 0.0000

0.0000 0.0000 0.0000

0.0000 0.0000 0.0000

0.0000 0.0000 0.0000

0.0000 0.0000 0.0000

0.0000 0.0000 0.0000

0.0000 0.0000 0.0000

0.0000 0.0000 0.0000

0.0000 0.0000 0.0000

Radio de la nariz -> avancesimbolo radio (R) F [mm/rev]

V3 0,03 0,12 - 0,25 V5 0,05 0,12 - 0,25 01 0,1 0,12 - 0,25 02 0,2 0,12 - 0,25 04 0,4 0,12 - 0,25 08 0,8 0,25 - 0,50 12 1,2 0,36 - 0,70 16 1,6 0,50 - 1,00 24 2,4 0,70 - 1,60

Ángulo de incidenciasímbolo ángulo (A)

A 3° B 5° C 7° D 15° E 20° F 25° G 30° N 0° P 11°

1 2 3 4 5 6

4

5

6

1

2

3

numero de herr

X02

eje Z

X03

X04

X05

X06

X01

12 34 5 6

posición de cadaherramienta cuando estan activa

posición en la torretaherramientade referencia

Espesorsímbolo esp. mm (e)

S1 1,39 01 1,59 T0 1,79 02 2,38 T2 2,78 03 3,18 T3 3,97 04 4,76 06 6,35

Z02 Z03 Z04 Z05 Z06



Cap 2 Programación

Pag

Aquí se carga la difernciaentre la herr. de referenciay las demás

Aquí se carga el desgaste de la herr.

Número de herr.en la torreta

Radio de la punta Dirección del filo

e

R

A

17

Las herramientas ubicadas en la torreta pueden tener variadas formas, orientación del filo, radio de la punta, y longituddel mango de fijación. La diferencia de medidas entre la posición de la torreta medida desde el cero maquina y la posi-ción real del filo de referencia de la herramienta, se ingresa en la tabla de offset, para que el controlador ubique en laposición. El control DSK980 requiere este procedimiento, otros controles los hacen automaticamente utilizando un brazoseteador de herramientas.



Cap 2 Programación

Pag

Xoff -> Xabs (display) - Xmedido DATAIMPUT+

DATAIMPUT+

Xmedido: es el diametro de la pieza cuando lo toca la herramienta de referencia. La pieza debe estar cilindrada, de lo contrario el diametro medido no es válido porque es irregular.Zabs(display): es la coord. longitudinal (Z) cuando se toca la pieza con la herramienta de referenciaXoff , Zoff : valores de offset a completar en la tabla de offset

Zoff -> Zabs (display)

Wear: es el desgaste le la herramienta, medido en incremental, y esta destinado a realizar un ajuste del offset

R: es el radio de la punta de la herramienta, y permite localizar el filo de la misma

T: es la forma de la herramienta y permite dar la orientación del filo.

la posición del filo de laherramienta cambia con elradio y la orientación delinserto

Para comprender el uso de Wear, supongamos la situación de que se realizan grandes cantidades de piezas en serie las herramientas permenecen en las mismas posiciones, y solo se reemplazan los insertos en los porta herramientas cuando estos se gastan. A medida que los mecanizamos los insertos se gastan y las medidas de terminacióncambian, para corregir esa diferencia es que se utiliza en Wear, ya que si cambiamos el inserto o lo damos vuelta auna nueva posición, la diferencia desaparece, entonces el inserto o la herramienta no cambio de lugar, y no es unoffset, solo es una corrección fina por desgaste.

voladizo

El voladizo que tiene la herramienta desdesu fijación debe ser lo mas chico posible,para evitar vibraciones y defectos determinación

Consultar las tablas develocidad de corte y deavance recomendados porel fabricante de insertos

Con las velocidadesrecomendadas se obtienen lasmejores terminaciones y mayorvida útil de las herramientas

RRR

1

2

3

R

18

Si, para corregirloutilizamos la tabla deoffset

G54

P1P2

Pn

P3

P0

X: movimiento absoluto en el eje xZ: movimiento absoluto en el eje zU: movimiento incremental en el eje XW: movimiento incremental en el eje Z

G00 _ Movimiento lineal rápido

Formato de comando:

El movimiento se realiza a velocidad máxima, en uno o dos ejes a la vez, y se utiliza para posicionar la herramientas,y comenzar a mecanizar, llevar la torreta a un lugar seguro para hacer el cambio de herramienta o para permitir elacceso de la contra punta, entre otros.Es un código modal y origina que los próximos movimientos definidos en bloques posteriores sean también a máximavelocidad. El parámetro de velocidad cambia si en otro bloque se encuentra otro código del grupo 01 que defina otravelocidad, por ejemplo G01.Cuando se realiza movimiento en diagonal con G00, los ejes no necesariamente llegan a la vez al objetivo, cada unocomienza a moverse a máxima velocidad en forma desincronizada.

Ps

P0: punto inicio de la herramienta antes de comenzar el ciclo de mecanizadoP1 : inicio de perfilPn : nesimo punto del perfilPs : punto zona segura para cambio de herr.

avanceG01 -> F[mm/rpm]

retroceso otrasladoG00 -> max

X: movimiento absoluto en el eje xZ: movimiento absoluto en el eje zU: movimiento incremental en el eje XW: movimiento incremental en el eje ZF: velocidad de avance de la herramienta, mm/vuelta de husillo o rpm

G01 _ Movimiento lineal de mecanizado

Formato de comando:

El movimiento se realiza a velocidad programada, en uno o dos ejes a la vez, y se utiliza para mecanizar las piezas.Es un código modal y origina que los próximos movimientos definidos en bloques posteriores sean también avelocidad programada. El parámetro de velocidad cambia si en otro bloque se encuentra otro código del grupo 01 quedefina otra velocidad, por ejemplo G00 / G01 / G02 ...El movimiento de los ejes esta sincronizado, por lo que inician y terminan al mismo tiempo. La velocidad de avance Fes en el sentido de la trayectoria, pero como la trayectoria es bidimensional resulta de la suma vectorial F = Fx + Fz

Z+

X+

G54

G54

P1

P2

Fz

FxF

P2

P1


P1 : inicio trayectoria del perfilP2 : final trayectoria del perfil* si se omite F, la velocidad del mov. de la herramienta sera la definida con anterioridad

Z+

X+G54

G00X_U_

Z_W_

G01X_U_

Z_W_ F_

(Z)(X)

(X,Z)

Los valores que se omiten son tomados constantes, no varían en la posición final

G00 es rápidoY no escoordinado

P1

P2

Z+

X+

U2

W2

Z2

X2



Cap 2 Programación

Pag 19

G54

P1P3

Pn

P4

G02: sentido de giro izquierdo (lado operario)G03: sentido de giro derecho (lado operario)X: movimiento absoluto en el eje xZ: movimiento absoluto en el eje zU: movimiento incremental en el eje XW: movimiento incremental en el eje ZR: radio del arco, en mmI: distancia incremental del punto de inicio al centro del arco, sobre el eje X, en mmK: distancia incremental del punto de inicio al centro del arco, sobre el eje (Z), en mmF: velocidad de avance de la herramienta

G02/03 _ Movimiento circular

Formato de comando:

El movimiento se realiza a velocidad programada de mecanizado. Los valores (X/U) y (Z/W) especifican el punto finaldel movimiento, luego para terminar de definir el arco de circunferencia se introduce el rádio del arco (R) o la posicióndel centro de arco con (I, K)

I, K: coordenadas del centro del arco, medidos en incremental desde el punto inicial.Pfinal: punto destino de coordenadas absolutas (X/U , Z/W)

Z+

X+

G54

G02G03

X_U_

Z_W_

R_I_ K_

RR

P2

G02G03

P0

G03 G02

Ref.

R

K

I

P1P2

(I,K)

G02

G54

K

I

P1P2

(I,K)

G03

G54 G54 G54

P1

P2P2

P1R(I,K)

R

R (I,K)



Cap 2 Programación

Pag

X/U: coordenada absoluta/incremental en el eje X, en mm, punto finalZ/W: coordenada absoluta/incremental en el eje Z, en mm, punto finalI: coordenada en incremental en el eje X, en mm, punto intermedioK: coordenada en incremental en el eje Z, en mm, punto intermedioF: velocidad de avance de la herramienta

G05 _ Movimiento circular arco de tres puntos

Formato de comando:

El movimiento se realiza a velocidad programada de mecanizado. Los valores (X/U) y (Z/W) especifican el punto finaldel movimiento, (I) y (K), la posición de un punto intermedio por el cual pasa la trayectoria de arco. Esta función seutiliza cuando se desconocen las coordenadas del centro de arco y el rádio.

G05X_U_

Z_W_ I_ K_ F_

K

I

P1P3

(I,K)G02 G54P2K

I

P1P3

(I,K)

G03 G54

P2

G54G03

P1

P3

P2

I K

Z+

X+

G54Ref.

20

G03G03

P: el programa se detiene (P) mili segundos. No admite punto decimalX, U: el programa se detiene en este bloque (X) segundos. Admite punto decimal

G04 _ Demora / Parada exacta:

G04

Formato de comando:

Mientras se ejecuta este comando el programa queda en pausa un tiempo (P, X, U) y se detiene en este bloque decomando. Si se omiten valores, el movimiento actual se detiene con parada exacta y salta al siguiente bloque deprograma.

G20 / G21 _ Seleccion sistema de unidades: "pulgadas" / "mm"

Formato de comando:

G28 _ Retorno a cero maquina (1° punto de ref)

Formato de comando:

P_X_U_

XZ

Y

S

G20 G21

Este código se ejecuta para volver los ejes a cero máquina con movimiento rápido, pasando por un punto intermedio(X/U, Z/W) definido en el sistema actual de referencia G54....G59. Si solo se especifica un eje, solo ese eje retorna acero y el otro permanece en inmovil. Hay que tener mucho cuidado de no atropellar la contra punta y la pieza detrabajo.

G54P1

P2Pintermedio

Pcero maq

G30 _ Retorno a 2°, 3°, 4° punto de referencia

Formato de comando:

Funciona de la misma manera que G28, la diferencia es que el punto final lo puede definir el usuario, a traves de lasvariables de programa: N° 122, 123, 124, de la table de Offset -> macro, [variables públicas]

G54P1

P2

PintermedioP2° , P3° o P4°

definidos por elusuario

P: indica si es el 2 -> 2°, 3 ->3°, 4 -> 4°, punto de referencia. El 1° punto de referencia es el X = 0, Z = 0.X/U: coordenada (X) del punto intermedio, en mmZ/W: coordenada (Z) del punto intermedio, en mm

G40 / 41 / 42 _ Compensación de herramienta:

G40 / G41 / G42

Formato de comando:

G40: desactiva la compenzación del radio de la herramientaG41: activa la compensación para corte a izquierdaG42: activa la compensación para corte a derecha

Cuando se ejecutan G41 o G42, se activan las correcciones de la puntade la herramienta debida al radio, luego la herramienta se debeseleccionar junto con su corrector Tnnxx, donde nn es el numero de laherramienta y xx su corrector.Para desactivar los correctores simplemente de ejecuta G40.

X_U_

Z_W_P_G30

X_U_

Z_W_G28

y



Cap 2 Programación

Pag 21

S: velocidad máxima permitida

G50 _ Limitador de velocidad de husillo:

G50

Formato de comando:

G50 se puede utilizar para limitar la velocidad de giro (S), cuando esta vigente el comando G96 de velocidadconstante el la superficie. Si se corta una pieza o se frentea, a medida que la herramienta se acerca al centro, si elhusillo gira a rpm constante, la velocidad perisférica o de superficie disminuye junto con el diámetro de la pieza, ypueden ocurrir dos situaciones importantes, cambian las condiciones de mecanizado pudiendo cambiar la terminacióno se puede romper la herramienta porque avanza hacia el material pero no corta lo suficiente por lo que terminaempujando hasta romperse.

S_

S

G52 _ Sistema de coordenadas local

Formato de comando:

Cuando se ejecuta G52 junto con las coordenadas, todos los sistemas de trabajo G54 ... G59 se desplazan lascantidades especificadas.

Z+

X+

G54

Z+

X+

Sist. coord. maq.

G57 G58 Z+

X+

G59G55 G56

Z+

X+sistema decoordenadaslocal

G52(X_,Z_)

G52 X0 Z0 o G52 U0 W0, el sistema local se cancela, lo mismo ocurre si se redefine un sistema de coordenadascon el comando G50.

G54 ... G59 _ Sistema de coordenadas de trabajo definido por el usuario

Formato de comando:

Cuando se ejecuta en un bloque se activa el sistema de referencia. Los mismos se pueden carga facilmente en laventana de configuración de los sistema de coordenadas, que se ubica dentro del menú offset

G54 G59.......

G50 _ Asigna sistema de coordenadas de trabajo. Grupo 00

Formato de comando:

X/U: coordenada (X) del punto intermedio, en mmZ/W: coordenada (Z) del punto intermedio, en mm

G50 puede definir un sistema de coordenadas de trabajo, o puede limitar la velocidad de husillo a un valor máximo.Cuando se escribe unos de los sistemas de coordenadas definido por el usuario G54 ... G59, y en otro bloque G50seguido de las coordenadas (X_ , Z_), el sistema de coordenadas actual adopta una nueva posición. Si en vez deindicar coordenas absolutas se indican coordenadas incrementales, quiere decir que el cero se encuentra corridodichas unidades.

X_U_G50

X/U , Z/W perteneciente al sistema de trabajo vigente

Z_W_

X_U_

Z_W_G52



Cap 2 Programación

Pag 22

P: número del primer bloque que define el perfil de mecanizado, ej. N40 -> P40Q: número del ultimo bloque que define el perfil de mecanizado, ej. N80 -> P80

P0: punto inicio de la herramienta antes de comenzar el cicloP1 : inicio de perfilPn : fin de perfil

G70 _ Ciclo de terminación para desbaste:

G70

Formato de comando:

Si los ciclos de mecanizado G71, G72, G73 se programaron con sobre material, con este ciclo se puede ajustar amedida quitando el sobre material. Este ciclo busca las lineas de codigo P y Q, realliza el recorrido definido entreestas, quitando el sobre material. El uso de este ciclo de desbaste es opcional.El movimiento se realiza con los valores vigentes de F, S, T.G70 se aplica generalmente con otras velocidades de avance para dar terminación, previa ejecución de G71,G72 oG73


retrocesoG00 -> max

P1P2

P4

P3

P0

OFFSET&WEAR MACRO VAR

S0000 T0101

COORDINATES

14:11:13

O0001 N0000OFFSET -> WORKPIECE COORDINATE SYSTEM

EDIT

OFFSET CD. TOOL -> LIFE INPUTMACH. COORD

EXT OFFSET

X

Z

0.0000

0.0000

G54 COORD.

X

Z

0.0000

0.0000

G55 COORD.

X

Z

0.0000

0.0000

G56 COORD.

X

Z

0.0000

0.0000

G57 COORD.

X

Z

0.0000

0.0000

G58 COORD.

X

Z

0.0000

0.0000

[ABSOLUTE]

X

Z

0.0000

0.0000

[MACHINE]

X

Z

0.0000

0.0000

P_ Q_



Cap 2 Programación

Pag

X -> Xabs - Xmedido

Todos los sistemasG54...G59 se referencianindependientemente concero maquina

DATAIMPUT+

Zoff -> Zabs (actual) DATAIMPUT+

Así se cargan losoffset de los sist.de coord.

Xmedido: es el diametro de la pieza cuando lo toca la herramienta de referencia. La pieza debe estar cilindrada, de lo contrario el diametro medido no es válido porque es irregular.Zabs(actual): es la coord. longitudinal (Z) cuando se toca la pieza con la herramienta de referencia

23

G71 _ Ciclo multiple de desbaste para cilindrar:

G71 U_ R_ F_ S_ T_ (1° parte)

G71 P_ Q_ U_ W_ K_ J_ (2° parte)

N(ni) G0/G1 X(U) ... ; (3° parte)................................. ;................................. ;N(nf)..........................;

Z+

X+

G54

P1P2

Pn

P3

P0W(2)

U/2

(2)

Este es el ciclo de desbaste exterior para cilindrar, y se puede realizar en una o dos etapas. En una sola etapa, seprograma la pieza para que no quede con sobre material, si se realiza en dos etapas, en la primera el desbaste serealiza dejando un sobre material con G71, y luego en una segunda etapa la herramienta recorre el contorno de lapieza quitando el sobre material programado dando la terminación con G70. Estos ciclos se pueden trabajar convelocidades de avance diferente.

Se pueden dar dos tipos de trayectoria de mecanizado con el comando G71. Trayectoria tipo1 es cuando elmovimiento en X no cambia de dirección a lo largo del ciclo, y se dice que el movimiento es monótono. Trayectoriatipo 2, le permite al eje X cambiar de dirección a lo largo del ciclo, y se dice que el movimiento es variable. En ambostipos de trayectoria, el movimiento del eje Z solo tiene una dirección de corte.Si el bloque P inicia con G00, las trayectorias se realizarán a máxima velocidad, pero si inicia con G01 se harán a la velocidad programada. Tener en cuenta de no cometer el error de escribir G00 en vez de G01.

1° parteU: profundidad de corte por pasada, medido radial en [mm]R: retroceso o despeje de la herramienta al terminar cada pasada, medido radial en [mm]F: velocidad de avance en [mm/vuelta] (opcional), a usar a lo largo del bloque PQS: velocidad de giro del husillo (opcional), si no se asigna gira a la velocidad antes programadaT: herramienta y corrector (opcional), si no se asigna, la operación se realiza con la herramienta y corrector actual

2°parteP: número del primer bloque que define el perfil de mecanizado, ej. N40 -> P40Q: número del ultimo bloque que define el perfil de mecanizado, ej. N80 -> P80U: sobre material en el diámetro X, tiene en cuenta el signo. La cantidad de sobrematerial puede ser cero. El sobre material se quita con un ciclo de acabado G70W: sobre material en el sentido del eje Z, tiene en cuenta el signo. La cantidad de sobrematerial puede ser cero. El sobre material se quita con un ciclo de acabado G70K: monoticidad del movimiento en eje X (opcional), si K = 0 o no se ingresa, el programa chequea monoticidad. Si K=1 el programa chequea. El movimiento es monotono si el perfil se defineJ: acabado aspero (opcional), si J = 0 o no se ingresa, el programa no realiza la segunda etapa de recorrido del contorno en modo aspero, si J = 1 se realiza una pasada en el contorno en modo aspero. Luego de esta opción se realiza la pasada final de acabado

Formato de comando:

sobre materialpieza terminada

P0: punto inicio de la herramienta antes de comenzar el cicloP1 : inicio de perfilPn : fin de perfil



Cap 2 Programación

Pag

P0 (X0 , Z0)si X0 < X1 torneado interiorsi X0 > X1 torneado interiordepende la posición de iniciode la herramienta

24

P0

U(1

)

P0

ciclo salida de retroceso trayectoria de terminación

45°

P0

12

43

56

87

910

1211

14

161315

19

23

18

1617

22

2021

24

2625

29

33

37

28

30

32

34

36

25

27

31

35

2

43

6

87

10

1211

1415

1

5

9

13

16

R(1

)

ciclo

Trayectoria tipo 2 "variable"

Trayectoria tipo 1 "Monotona"

En cada pasada el incremento de profundidad de la herramienta es en el sentido del eje X. Luego de cada pasada, laherramienta se retira la distancia programada. Los desplazamientos que no son de corte se realizan a velocidadrápida.

Cuando se especifica trayectoria tipo 2, se permite variar la trayectoria PQ del eje X, es decir que puede invertir sudirección a lo largo del ciclo.Como la salida en retroceso es a lo largo de la trayectoria de la pieza, suele brindar mejor acabado.Los ciclos de desbaste dentro de cada cavidad se denominan anidamientos

profundidad de corte U1 [mm]

retroceso deherramientaR1 [mm]


retrocesoG00 -> max

Pf

U(1

)R

(1)

velocidad husillo S

W(2)

U/2

(2)

sobre material a lo largo W [mm]

sobre materialen el diametro U [mm]



Cap 2 Programación

Pag

P0

Pf

Pf

25

G72 _ Ciclo multiple de desbaste para frentear:

G72 W_ R_ F_ S_ T_ (1° parte)

G72 P_ Q_ U_ W_ (2° parte)


Z+

X+

G54

P0

P0: punto inicial de la herramienta antes de comenzar el cicloP1 -> P : inicio de perfilPn -> Q : fin de perfil

Este es el ciclo de desbaste exterior para frentear, y se puede realizar en una o dos etapas. En una sola etapa, seprograma la pieza para que no quede con sobre material, si se realiza en dos etapas, en la primera el desbaste serealiza dejando un sobre material con G72, y luego en una segunda etapa la herramienta recorre el contorno de lapieza quitando el sobre material programado dando la terminación con G70. Estos ciclos se pueden trabajar convelocidades de avance diferente.

Si el bloque P inicia con G00, las trayectorias se realizarán a máxima velocidad, pero si inicia con G01 se harán a la velocidad programada. Tener en cuenta de no cometer el error de escribir G00 en vez de G01.

1° parteW: profundidad de corte por pasada, medido en dirección de Z, positivo en [mm]R: retroceso o despeje de la herramienta al terminar cada pasada, medido en dirección de Z en [mm]F: velocidad de avance en [mm/vuelta] (opcional), a usar a lo largo del bloque PQS: velocidad de giro del husillo (opcional), si no se asigna gira a la velocidad antes programadaT: herramienta y corrector (opcional), si no se asigna, la operación se realiza con la herramienta y corrector actual

2°parteP: número del primer bloque que define el perfil de mecanizado, ej. N40 -> P40Q: número del ultimo bloque que define el perfil de mecanizado, ej. N80 -> P80U: sobre material en el diámetro X, tiene en cuenta el signo. La cantidad de sobrematerial puede ser cero.W: sobre material en el sentido del eje Z, tiene en cuenta el signo. La cantidad de sobrematerial puede ser cero.

Formato de comando:

PnP4P3

P1




retrocesoG00 -> max

velocidad husillo S

P0

U1

R1

U/2

(2)

W2

sobre material a lo largo W [mm]

sobre materialen el diametro U [mm]



Cap 2 Programación

Pag

Z+

X+

G54

P0

P5P4P3

P2

Face de desbaste grueso Face de terminación

PfPf

P2el retorno R1cuanto mas chico,menor es el tiempoimproductivo

P1 conviene fuerade la pieza, evitachoques contra lapieza en brutoP1

26

G72 G70

Este ciclo se puede utilizar en piezas preformadas, como ser fundidas o con mecanizados previos. El ciclo asume queel material a sido rebajado, y que en R pasadas se logra la medida final programada.El mecanizado comienza en el punto P0, y la naturaleza de los movimientos depende si se programaron G00 o G01dentro de la trayectoria PQ. Por último se puede correr un ciclo de terminación G70. Los valores F, S, T, son tenidosen cuenta antes de implementar G73 o dentro del bloque G73, los que estén dentro de la trayectoria PQ no sontenidos en cuenta.Una vez terminado el ciclo, la herramienta retorna al punto de inicio (P0).

1° parteU: sobrematerial en radio que presenta la pieza en bruto, con el signo que corresponda, en [mm]W: sobrematerial en el largo que presenta la pieza en bruto, con el signo que corresponda, en [mm]R: cantidad de pasadas hasta llegar a las medidas programadasF: velocidad de avance en [mm/vuelta] (opcional), a usar a lo largo del bloque PQS: velocidad de giro del husillo (opcional), si no se asigna gira a la velocidad antes programadaT: herramienta y corrector (opcional), si no se asigna, la operación se realiza con la herramienta y corrector actual

2°parteP: número del primer bloque que define el perfil de mecanizado, ej. N40 -> P40Q: número del ultimo bloque que define el perfil de mecanizado, ej. N80 -> P80U: sobre material a dejar en el diámetro X, tiene en cuenta el signo. La cantidad de sobrematerial puede ser cero. El sobre material se quita con un ciclo de acabado G70W: sobre material a dejar en el sentido del eje Z, tiene en cuenta el signo. La cantidad de sobrematerial puede ser cero. El sobre material se quita con un ciclo de acabado G70

G73 _ Ciclo multiple de desbaste para preforma:

G73 U_ W_ R_ F_ S_ T_ (1° parte)

G73 P_ Q_ U_ W_ (2° parte)


Formato de comando:

Z+

X+

G54P0: inicio de mecanizadoP1 -> P : inicio de perfilP6 -> Q : fin de perfilR: n pasadas de desbaste

P5P4P3

P2

d= R . (U1)/2 + (W1)2 2


retroceso G00 -> max

PmP0

d

P0

Pm

U/2

(2)

W2

sobre material a lo largo W2 [mm]

sobre materialen el diametro U2 [mm]

velocidad husillo S

U1 W1





Cap 2 Programación

Pag

P1

P1 conviene fuerade la pieza, evitachoques contra lapieza en bruto

Para evitar movimientoslentos improductivos, P1va con G00 y el resto delos puntos con G01

27

Z+

X+G54

P0

G74 _ Ciclo multiple de taladrado con avances cortos:

G74 R_ F_ S_ (1° parte)

G74 Z_ Q_ (2° parte)

Formato de comando:

Este ciclo se puede utiliza para realizar perforaciones con mecha. El ciclo comienza en (P0) donde se ubica laherramienta antes de ejecutar el ciclo G74. El recorrido desde (P0) hasta que toca la pieza no es productivo, solo sonmovimientos al aire, y suman tiempo de mecanizado.El movimiento de avance y retroceso de la herramienta permite refrigerar la mecha y desalojar el material del interiordel agujero. Una vez terminado el ciclo, la herramienta retorna al punto de inicio (P0).

1° parteR: retroceso o despeje de la herramienta al terminar cada pasada en [mm]

2°parteZ: profundidad total de la perforación sobre eje Z, en absoluto y [mm]Q: profundidad de corte por pasada, incremental en milecimas de [mm]. Q : [mm] x 1000F: velocidad de avance en mm/rev.

Q

Z

recorriro al aire


retrocesoG00 -> max

profundidad decada corteintermitente[mm] x 1000

R1

retroces luegode cada corteintermitente [mm]

Q

profundidad delagujero [mm]

ZZ+

X+



Cap 2 Programación

Pag

Q R

Si la mecha no avanzaverificar que la profundidadpor pasada esta enmilesimas de mm

28

Z+

X+

G54

G74 _ Ciclo multiple de ranurado axial con avances cortos:

G74 R_ (1° parte)

G74 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_ (2° parte)

Formato de comando:

Este ciclo se puede utiliza para realizar ranuras en el frente de la pieza. La ranura inicia donde dejamos laherramienta al inicio de la operación. El ciclo consiste en movimientos alternativos de la herramienta hasta laprofundidad indicada, luego la herramienta se retira hasta la posición (Z) de inicio, se desplaza en (X) la distanciaentre pasadas (P), realiza otro ciclo intermitente, y así sucesivamente hasta llegar al diámetro del punto final deranura (Pn), finalmente la herramienta retorna al punto de inicio (P0).El movimiento de la herramienta es monotono, ya que solo se desplaza en un sentido de (X) durante el ciclo demecanizado

1° parteR: retroceso o despeje de la herramienta al terminar cada pasada, incremental en [mm]

2°parteX: diámetro del punto final de la ranura, en [mm]Z: profundidad total de la perforación sobre eje Z, en absoluto y [mm]P: distancia entre pasadas radial, incremental en milésimas de mmQ: profundidad de corte por pasada, incremental en milésimas de [mm]R: retiro de la herramienta, mm cuidado al usar !!!F: velocidad de avance en mm/rev.

ØX

[mm

]

P

1° pasada

n° pasada

distancia entrepasadas[mm] x 1000

Z [mm]

Q


R1

retroces luegode cada corteintermitente [mm]

P0P1

Pn

P2


retrocesoG00 -> max



Cap 2 Programación

Pag

recorriro al aire

Q R

Este ciclo da buenosresultados yendo dediametro menos a diametromayor y al reves

29

Z+

X+

G54Pn

P0

P0: posición inicialPn: posición final

G75 _ Ciclo multiple de ranurado radial para frentear:

G75 R_ (1° parte)

G75 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_ (2° parte)

Formato de comando:

Este ciclo se puede utiliza para frentear un pieza, y para lograrlo no se le da valor cero o bien no se le asigna alretroceso de la herramienta. El tipo de movimiento de la herramienta es monotono, ya que solo se desplaza en unsentido de (z) durante el ciclo de mecanizado. El ciclo comienza en el punto (P0) donde posicionamos la herramientaantes de ejecutar el ciclo (G75), y termina en el frente de la pieza ubicado en (Z) en coordenadas absolutas. Una vezterminado el ciclo, la herramienta retorna al punto de inicio (P0).

1° parteR: retroceso o despeje de la herramienta al terminar cada pasada, en el caso general no se realiza retroceso, por lo tanto R = 0, incremental en [mm]

2°parteX: diámetro del punto final de desbaste, absoluto en [mm] X= 0 para frentear a ceroZ: posición final sobre el frente de la pieza sobre el eje , en absoluto y [mm]P: profundidad de cada corte radial, incremental en milésimas de mmQ: distancia longitudinal entre pasadas, incremental en milésimas de [mm]R: retiro de la herramienta en (Z), lo hace sin cambiar (X) mm cuidado al usar !!!F: velocidad de avance en mm/rev.

Q

1° n°


P


R1

retroceso luegode cada corteintermitente [mm] R1 = 0


retrocesoG00 -> max

X

profundidadtotal de corteintermitente[mm] x 1000 X = 0

Z

1°pasada

n°pasada

distancia entrepasadas[mm] x 1000 Z = 0

pasadas

2°



Cap 2 Programación

Pag

Q

R

30

Z+

X+

G54Pn

P0

P0: posición inicialPf: posición final

G75 _ Ciclo multiple de ranurado radial:

G75 R_ (1° parte)

G75 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_ (2° parte)

Formato de comando:

Este ciclo se utiliza para practicar ranuras laterales. El ciclo comienza en el punto (P0), desbasta en profundidad de aescalones (P), luego retrocede (R), hasta llegar al diámetro (X), luego se retira en el eje (X) hasta la distancia inicial,se corre en (Z) una distancia (Q). Esto los hace repetidamente hasta llegar a la posición (Z) programada. Una vezterminado el ciclo, la herramienta retorna al punto de inicio (P0).El parámetro (R) de la segunda parte, indica un retroceso en (Z) sin haber salido de la ranura, esto es muy peligrososi la ranura es interna porque la herramienta colisiona contra el material. Se recomienda no usar!!!

1° parteR: retroceso o despeje de la herramienta al terminar cada escalón de pasada, en el caso general no se realiza retroceso, incremental en [mm]

2°parteX: diámetro del punto final de la ranura, absoluto en [mm]Z: posición del punto final de la ranura, en absoluto y [mm]P: profundidad de cada corte radial, incremental en milésimas de mmQ: distancia de corte por entre pasadas, incremental en milésimas de [mm]R: R=0 retiro de la herramienta en (Z), lo hace sin cambiar (X) mm. No modificar este parametro!!!!F: velocidad de avance en mm/rev.

Q

1° n°


P


R1

retroceso luegode cada corteintermitente [mm] R1 = 0


retrocesoG00 -> max

X

profundidadtotal de corteintermitente[mm] x 1000 X = 0

pasadas

2°

X Z

Pf

Z+

X+

G54Pn

utilizando R2 !!!

X Z

Pf

P0



Cap 2 Programación

Pag

Tener muchocuidado al utilizar R2

R2

31

P0

P0: posición inicialPn: posición final

G76 _ Ciclo multiple de roscado:

G76 Pmm rr aa Q_ R_ (1° parte)

G76 X_ Z_ R_ P_ Q_ F_ (2° parte)

Formato de comando:

Este ciclo se utiliza para crear roscas, y a diferencia de utilizar el movimiento lineal (G1), en este ciclo estasincronizado el avance con el giro del husillo. El ciclo comienza en el punto de inicio (P0) y realiza pasadas dedesbaste con un avance igual al paso de rosca. Una vez lograda la profundidad programada, se realizan pasadasmultiples de terminación, cuya cantidad se programa. Si deseamos repetir la rosca, yi corremos el ciclo nuevamente,las pasadas seguirán coincidiendo. Una vez terminado el ciclo, la herramienta retorna al punto de inicio (P0).

1° partemm: numero de pasadas sobre el fondo de rosca para dar terminación (ej: 04)rr : salida progresiva de la rosca, decimas de paso (ej: 00)aa: ángulo de la rosca, igual al angulo del inserto de la rosca correspondiente (ej: 60)Q: profundidad por pasada, modo incremental en milésima de [mm]R: profundidad de la última pasada, modo incremental en [mm]

2° parteX: diametro de raíz en el punto final de la rosca, modo absoluto en [mm]Z: coordenada (Z) en el punto final de la rosca, modo absoluto en [mm]P: altura radial del filete, modo incremental en milesima de [mm]Q: profundidad radial de la primer pasada, modo incremental en milesima de [mm]R: diferencia radial para roscas conicas, modo incremental en [mm]F: paso de la rosca, modo incremental en [mm]

Z+

X+

G54

P0

Q1

profundidad por pasada[mm]: Q1 x 1000

R1

profundidadultima pasada R1 [mm]

num. pasadasfondo de rosca m

salida progresiva[mm] : r x 10

1...m

P0

r x F

P0

Z+X+

G54ØX

Z

Ø en finalde la rosca X [mm]

coord (z) enfinal de rosca [mm]

prof. total (z)de la rosca [mm]

P

paso (F) [mm]

F

Pn

angulo dela rosca [°]

a

P0

Q2

profundidad primer pasada[mm]: Q2 x 1000

Z+X+

G54

R2

diferencia radialrosca conica[mm]: R2 x 1000



Cap 2 Programación

Pag

P = 0.69 x F :rosca MP = 0.64 x F : rosca Wver tabla de roscas

S : Sdesbaste / 4si no contamos concatalogos de fabricante

avance (F)

regresoG00 -> max

ej:G76 P040060 Q100 R0.01G76 X6.75 Z-20 P1035 Q100 F1.5

32

P0

P0: posición inicialPm: posición final salida rectaPf: posición final salida en diagonal

G32 _ Ciclo simple de roscado, con paso fijo. Modal Grupo 01

Formato de comando:

Este es un ciclo simple, no se repite, y puede variar su dirección o pendiente a lo largo del recorrido de mecanizadode la rosca. Una vez que la herramienta llega al punto final que describe la trayectoria de la herramienta en elroscado, la herramienta no regresa en forma automática al punto de inicio de la operación. Si necesitamos retornar alpunto inicial debemos programarlo por fuera de este ciclo.El avance esta sincronizado con el husillo, durante todo el ciclo, incluso si realizamos varias pasadas, la únicacondición para que esto se cumpla es no cambiar la velocidad de giro del hisillo. M23 y M24 no tienen efecto dentrodel ciclo G32.Al ser una función modal, luego de terminado el ciclo, se mantendrá la velocidad de avance hasta que se modifique.La interpolación del movimiento se logra sincronizando eléctricamente la posición del husillo con la del servo quemueve el carro, para lograr el paso de rosca programado.

Z+

X+

G54

X/U: coordenada punto destino, diámetro en [mm]Z/W: coordenada punto destino, en [mm]F: paso de la rosca en [mm]I: paso de la rosca en [pulg]J: movimiento de salida de la rosca respecto del eje corto, en incremental y mm. Si el eje corto es (X) la medida es radial. El valor es modalK: movimiento de salida de la rosca respecto del eje largo, en incremental y mm. Si el eje largo es (X) la medida es radial. El valor es modalQ: angulo inicial entre el eje del husillo y el filete inicio de la rosca, en milésimas de grado - > grados x 1000. No es modal asi que debe definirse siempre

P0

K: salida largaJ: salida corta

Z+

X+

G54

P0

Z+

X+

G54

P1

2° G32 P1->P2

Pf

Pk

Pf

PkPmK

J

Pf

Pk

Pf

PKPmPm

Pm

X_U_

Z_W_

F_I_ J_ K_ Q_G32



Cap 2 Programación

Pag

paso (F) [mm]



avance (F)

Q: solo se aplica a laentrada del filete, no esun chaflán de la pieza

la trayectoria de la rosca esta enfunción del diametro de inicio X0y el diametro programado X

el parametro J no cambia latrayectoria de la rosca, solo lasalida

33

P0

P0: posición inicialPm: posición final

G34 _ Ciclo simple de roscado, con paso variable. Modal Grupo 01

Formato de comando:

Este es un ciclo simple, no se repite, la herramienta no regresa en forma automática al punto de inicio de la operación.Si necesitamos retornar al punto inicial debemos programarlo por fuera de este ciclo.El avance esta sincronizado con el husillo, durante todo el ciclo, incluso si realizamos varias pasadas, la únicacondición para que esto se cumpla es no cambiar la velocidad de giro del husillo. M23 y M24 no tienen efecto dentrodel ciclo G32.Al ser una función modal, luego de terminado el ciclo, se mantendrá la velocidad de avance hasta que se modifique.La interpolación del movimiento se logra sincronizando eléctricamente la posición del husillo con la del servo quemueve el carro, para lograr el paso de rosca programado.La salida de la rosca es recta

Z+

X+

G54

X/U: coordenada punto destino, diámetro en [mm]Z/W: coordenada punto destino, en [mm]F: paso de la rosca en [mm], positivo rosca derecha, negativo rosca izquierdaI: paso de la rosca en [pulg], positivo rosca derecha, negativo rosca izquierdaS: velocidad de giro del husilloJ: movimiento de salida de la rosca respecto del eje corto, en incremental y mm. Si el eje largo es (X) la medida es radial. El valor es modalK: movimiento de salida de la rosca respecto del eje largo, en incremental y mm. Si el eje largo es (X) la medida es radial. El valor es modalR: incremento si es positivo o decremento si es negativo, del paso de la rosca por vuelta del husillo sistema metrico [mm/vuelta], sistema pulgada [hilos/pulgada]

PkPm

X_U_G34

ZW_

F_I_ K_

F1F2Fn

R_J_



Cap 2 Programación

Pag

paso (F) [mm]



avance (F)

regresoG00 -> max

Tipico caso de tornillos de pasovariable son las extrusoras deplastico, las picadoras de carne,o cargadores con compresión alfinal del recorrido

34

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