ROMPER LO MEJOR - LA FRAGMENTACIÓN EN LA VOLADURA DE UNA MINA

Jack Eloranta de Eloranta & Associates destaca la importancia del momento la explosión de una forma adecuada. "Pueden pasar días o semanas para perforar y podría tomar horas o días hallar un patrón de carga. Sin embargo, el lapso de tiempo que realmente importa es el intervalo de la detonación del taladro y a la hora de la detonación del taladro adyacente.

 "Detonadores modernos han revolucionado la voladura. No sólo ha mejorado la precisión de un orden de magnitud, pero la flexibilidad completa es ahora una realidad. Si desea 1 ms o cinco segundos de retraso - sólo se marca. Por lo tanto, con el tiempo resuelto, es el momento de centrarse en otros problemas de diseño más apremiante explosión - ¿verdad? No tan rápido. El hecho de que la tecnología está disponible, esto no significa que el entendimiento se haya alcanzado.

"El trabajo de laboratorio recientes de Katsibanis1 y los modelos computacionales de Preece2 han confirmado que la ventana de oportunidad es estrecha. Sus resultados parecen confirmar el trabajo de Rholl y Stagg, hecho en los EE.UU. Oficina de Mines3 en 1987 que "la fragmentación mejora por encima de 3.3ms / m, y se ve afectada negativamente por debajo de 1 ms / m, o por encima de 26 ms / m". Hay, además, una gran cantidad de especulaciones en torno a la interacción de las ondas de choque. Sin embargo, hay poca evidencia en cuanto a los beneficios del choque de ondas.

"La ventana de oportunidad es corta. Es muy importante que desde el instante de inicio de una columna de polvo haya un estrecho margen de tiempo que el taladro adyacente debe detonar.

Cuando el tiempo es demasiado corto, el trabajo a finales del primer taladro se detiene y el potencial de crear una red de fracturas no se logra. Por el contrario, cuando el tiempo de retraso es excesivo, en el segundo hoyo está disparando en una masa de roca fracturada con aberturas entre los fragmentos. En el caso extremo, se produce el cambio que puede resultar en compensaciones y los cortes de la columna de polvo. Tales interrupciones pueden ser mucho más frecuentes que se pensaba.

La investigación realizada por Rodgers y Lee4 indica que se debe ser necesrio de un mínimo de 10 diámetros de longitud (en comparación con la vieja regla de oro de seis diámetros). Esto significa que un explosivo que está

experimentando las compensaciones no necesariamente puede encontrar un no disparo en polvo en el muckpile. En polvo se pueden consumir a través de la deflagración en lugar de la detonación. Combustión como de orden inferior se ha demostrado que contribuyen a los óxidos de nitrógeno y humo de color naranja. Una prueba más de las compensaciones está en VODR (la velocidad de detonación registrada) de datos. El éxito para la captura de velocidad de detonación en el campo es bajo. El taladro inicial en un patrón a menudo es el único registro limpio.

"Para concluir, el tiempo será dictado por una serie de limitaciones. Es importante evitar fallas debido a cortes y evitar la vibración del terreno para no afectar a las propiedades vecinas. Otras restricciones de alta prioridad pueden incluir: minimizar el movimiento para el control de la dilución correspondiente y el perfil de muckpile y digability a los equipos de carga.

Una vez que estas preocupaciones de alta prioridad se cumplen, se pueden hacer pruebas para optimizar los procesos posteriores, como la trituración y molienda, donde se encuentran los mayores ahorros. En el análisis final, se podría decir que los detonadores modernos resultan una mayor eficacia powder, gracias a la detonación factor de orden total de más de la powder column."

WipWare dice que con la introducción de WipFrag en 1986, "se convirtió en el líder en la industria óptica granulometría del material fragmentado. Desde entonces, la compañía ha construido una reputación mundial de excelencia en la innovación de software y diseño "Con WipFrag, Momentum, Reflex y Solo; WipWare continúa proporcionando a los clientes soluciones innovadoras a las necesidades de optimización y automatización.

Con tecnologías innovadoras de análisis de la fragmentación, las empresas ahora son capaces de establecer consistencia en voladura, y se pueden seguir los cambios relativos en el tamaño del mineral, basado únicamente en los datos proporcionados por estos sistemas. Los resultados incluyen una reducción de los costes de mantenimiento, la mejora de los procedimientos de limpieza, y un mayor rendimiento.

Trituradoras giratorias suelen ajustarse cada cinco a siete días dependiendo de la operación. Ahora, las compañías se están enfocando en los datos de la fragmentación en tiempo real, y el uso de indicadores clave de rendimiento

para determinar cuánto tiempo de inactividad y el mantenimiento es necesario cuando hay separaciones.

En una operación en particular, las reglas fueron establecidas para ajustar la configuración de forma automática utilizando la tecnología de vacío hidráulico de cambiar junto con los datos de la fragmentación de un sistema en línea. Los resultados pueden mostrar una serie de cosas diferentes, pero lo más importante que le dice al operador ya sea:

a) La trituradora necesita ser abierta sobre una base más regular basada en el tamaño creciente de la fragmentación

b) La trituradora se esta abriendo demasiado a menudo, cuando no es necesario, lo que permite menor tiempo de inactividad.

Además en el circuito de molienda, siendo capaz de ajustar la alimentación del molino SAG sobre la base de datos en tiempo real ha permitido a los operadores optimizar el tamaño del material de entrar en el SAG. Esto, a su vez, ha aumentado el rendimiento en las operaciones en todo el mundo, y ha reducido el desgaste de las camisas de manera significativa.

Mark Wagner de WipWare señala que "cuando el seguimiento de fragmentación en tres partes fundamentales del proceso de minería, las empresas mineras han desarrollado una mejor idea de lo que está pasando por su proceso, y se han adaptado los procedimientos de limpieza y trituración en consecuencia."

I-Blast es software de ingeniería de simulación para ayudar a optimizar resultados sin el retraso del proceso de voladura. El modelo de la DNA-Blast proporciona “un modelo holístico” y realista de la fractura de la roca, y por lo tanto del tamaño de la distribución de la fragmentación, considerando todos los parámetros dominantes implicados por ejemplo la geología, características explosivas, el patrón de la perforación y la secuencia de la sincronización

DNA-Frag es un cambio de paradigma en la simulación de fragmentación contra las herramientas de simulación tradicional puramente basada en la estadística. Además, el modelo de DNA-Blast permite un enfoque nuevo probado y establece un nuevo estándar en el diseño de voladura, gracias a su módulo de fragmentación y de su nueva capacidad de simulación simultánea de corriente de aire las vibraciones, volar rocas y lodo forma de pila.

Múltiples escenarios de voladura se puede ejecutar antes de seleccionar lo que debe ser la combinación más eficaz que mejor se adapte a los objetivos operativos. DNA-Blast permite una cuantificación perfecta y la estimación del tamaño de la fragmentación y ofrece una distribución de tamaño de la roca, ya sea en un muckpile o en una cinta transportadora, considerando el taladro o para la voladura completa, gracias a una función de imagen de compilación único (véase la abajo parte de la captura de pantalla).

El módulo DNA_Frag, tiene en cuenta todos los datos de campo a la mano para predecir con precisión los resultados de la voladura – el real burden y el espaciamiento geometrico, las características de la mecánica de rocas, la carga explosiva el taladro, el ángulo y las coordenadas, las características y el comportamiento explosivo.

El módulo de fragmentación de DNA muestra con una precisión media del 90% en la predicción de los últimos años. Completar las campañas de detección muckpile incluso muestran estas cifras se subestiman en algo, señala el inventor francés de la tecnología, el Dr. Thierry Bernard.

El módulo de energía del DNA-Blast Optimsation se integró a I-Blast a principios de 2011 y añade una herramienta de ayuda a la decisión que simula todas las secuencias de inicio posible en su configuración, la identificación de las secuencias que mejor optimización de la energía dentro de la voladura.

Con el objetivo de proporcionar una liberación explosiva de energía optimizada en tiempo de diseño, Bernard se aplica el principio de conservación de la masa a la energía explosiva: la energía disipada en menos vibraciones significa más energía para la fragmentación. "Pregúntele a alguien que está usando detonadores electrónicos para el control de las vibraciones. Dirá que la pila de estiércol es uniforme y la fragmentación ha mejorado. Este es exactamente el principio que aplicamos en la tecnología de ADN-Blast ",dice Bernard.

El uso de los principios del taladro, y análisis de la vibración posterior permite la mitigación de la pérdida de energía que es responsable de los efectos adversos, como la explosión de la vibración, el nivel de corriente de aire y la roca volar. The DNA-Blast Energy Optimisation Module, le da la oportunidad para que procese en campo un taladro cercano o lejano. Usando el análisis de campo lejano, el número medio de taladros por fila y un número medio de filas se consideran para darle la mejor tendencia para el retraso entre la fila y el retardo del taladro Intemedior.

Basándose en una firma de campo cercano, el módulo tiene en cuenta la configuración patrón de voladura, la x, y, z ubicación del taladro, el número de taladros, y la configuración de los taladros de carga. Se proporciona la secuencia de tiempo óptimo entre una amplia detección de retraso taladro Inter y el retardo entre la fila.

Las áreas amarillas demuestran donde la cantidad de energía perdida se reduce al mínimo fuera de la voladura. La selección de los retardos

correspondientes optimizará la voladura que dé lugar a menos vibraciones y a una mejor fragmentación.

Una caída de 35% en los costos de excavación y trituración a través de la aplicación de la sincronización optimizada ha sido reportado por un norteamericano mina a cielo abierto. "He utilizado con éxito la I-Blast en más de 35 sitios y más de 500 voladuras y el software desempeño como se esperaba con los resultados de vibración, sobrepresión de aire, y la fragmentación que ocurre según lo previsto", dice John Babcock, Director Ejecutivo Técnico de Servicios del Sur técnico, sobre la base de su experiencia en la prestación de servicios de ingeniería y técnicas avanzadas para las canteras de la costa este de los EE.UU.

Los tres factores más importantes en la voladura son perforación, perforación y perforación, de acuerdo con BME. Esperando voladura para proporcionar resultados totalmente satisfactorios cuando la preparación y perforación en el sitio ha sido pobre no sólo es totalmente irreal, pero también puede ser costoso. El resultado de la voladura de areas mal perforado es un resultado deficiente, la fragmentación es pobre y la producción perdió en última instancia, dice Tony Rorke, director de tecnología de BME, uno de los líderes de Sudáfrica de explosivos.

“La creencia que los explosivos compensarán la perforación pobre en una voladura, es lo mas común que la mayoría de la gente pensaría,” dice Rorke que dice que a menudo se solicita para atender las solicitudes de uso de la tecnología y explosivos para resolver lo que los mineros ya sabemos que esta mal preparado los lugares de las voladuras. Entre las peticiones más comunes de asistencia son los siguientes:

■ Para hacer diseños de tiempo que va a "garantizar la buena fragmentación y de baja vibración", cuando la perforación ya ha sido completado

■ Para solicitar la aplicación de los detonadores electrónicos para mejorar los resultados de explosión en los sitios donde la calidad de perforación pobre es endémica. Los importantes beneficios cuando se usa correcta detonadores electrónicos son completamente eclipsada por la calidad de perforación pobre.

Por lo general, sin embargo, es la afirmación de que la perforación no es el problema. "A menudo me dijo que el fondo de alto se están experimentando en las explosiones y que se trata de los explosivos, el diseño, el sistema de iniciación o ambos iniciació y diseño de voladura que tiene la culpa. Desafortunadamente, esto rara vez es cierto. La mala calidad de perforación o los patrones inapropiados de perforación se encuentran generalmente a ser el corazón del problema ", dice Rorke.

Las causas de las explosiones pobres son muchos y pueden ir de mala manipulación de los equipos de perforación por los perforistas, equipos de trabajo con un número insuficiente de equipos de perforación y tener que trabajar bajo presión para tratar de mantener las tasas de producción.

Otros factores que tienen un impacto negativo en los resultados de perforación pueden ser flotas de plataforma de perforación que son inapropiados para la geometría de la minería o de la roca en un área y entornos difíciles donde la calidad de perforación y medición es difícil. Este escenario es más común que la perforación se requiere de mano de rebajes estrechos o fines de desarrollo.

"A menudo me preguntan cuáles son las fuentes de errores en la perforación", dice Rorke. Resumida son las distancias entre los taladros. Taladros perforados demasiado juntos como resultado la fragmentación overfine rock. Explosivos en las cercanías de los agujeros sin fuego pueden resultar dañados y no detonar correctamente o puede detonar con simpatía que influyen en la calidad de la fragmentación."Las más comunes son los talsdros que se perforan demasiado lejos dando lugar a la fragmentación más gruesa y pisos de altura. Este es particularmente el caso en roca más dura. "Otros problemas son causados por el emboquillado de perforación operador de la perforadora en el lugar equivocado debido a una serie de razones. Errores se producen desviaciones en el ángulo fuera de línea, más común en los taladros de un diámetro más pequeño, o el auge de la plataforma de perforación que se fija en un ángulo diferente al agujero deseado.

La profundidad del taladro es otro problema; resultado taladros cortos en los pisos altos o limitar, o taladros que causan daño muy profundo a la roca que hay debajo y resultan en problemas de perforación en el banco siguiente.

Orificio de posicionamiento, donde los taladros son a menudo perforado en la roca dañada del anterior sub-taladro daños."Muy a menudo, sub-perforar el daño es tan alto que una re-perforación es imposible y el área termina sin un taladro .Taladros que faltan tienen un efecto muy nocivo en el suelo y la fragmentación en una voladura ", dice Rorke. Los Diámetros de los taladros influyen en la dispersión de la energía y el resultado, ya sea en "hambre de energía explosiva" o "exceso de energía" que conducen a la roca y el riesgo de daño. "Las pequeñas variaciones de diámetro tienen un impacto muy significativo sobre la energía en una voladura, sobre todo en los taladros de mayor diámetro. Una vez más, hay muchas razones para estos errores que se producen ", dice.

La perforación necesita ser dada prioritario en el ciclo de la producción y no se debe tratar como operación básica donde está al mínimo el entrenamiento de operador y utilizan a capataces inexpertos. Los explosivos y la sincronización

de la voladura no pueden corregir la perforación pobre. La perforación pobre dará lugar a malos resultados en la voladura

Por supuesto provenir blastholes puede ayudar. Varistem dice que su sistema "reduce los costes de transformación, con Varistem alcanzan hasta un 25% de aumento en la fragmentación. Los estudios también muestran el Varistem puede reducir los patrones de explosión en un 10% o más y lograr la misma fragmentación es de importancia en ahorros en los costos de perforación y voladura. "(Ver IM marzo de 2011).

Importante labor realizada en los EE.UU. se informó en la reunión de este año, SME anuales en Denver. En la fragmentación mejorada a través de la integración de datos, R. Owen informó sobre el trabajo en la mina Morenci, diciendo: "Una abrumadora cantidad de datos pueden ser recolectados en todo el proceso de voladura. Esta información puede incluir productos explosivos, el diseño de patrones, los resultados de voladura y de enrutamiento. Sólo cuando estas fuentes de datos se combinan en una forma concisa y precisa que son de uso real en la determinación de la seguridad y las implicaciones económicas de cada parámetro.

Dos aspectos tecnológicos clave de la voladura de gestión de la flota de perforación (DFM) y análisis de la fracción de tamaño (SFA). A medida que estas tecnologías se integran como casi en tiempo real, herramientas de medición y control de calidad / control de calidad, la resolución y la realización de los parámetros de limpieza se incrementa significativamente. Morenci ha integrado estas tecnologías, junto con otras estructuras de base de datos existente para crear una herramienta sensible y sostenible para la reconciliación, la previsión y adecuación de los parámetros. Esta capacidad permite a Morenci para personalizar patrones de voladura para cumplir con los criterios más importantes para cada disparo, si el impacto se ve influenciada por las preocupaciones de enrutamiento y la recuperación, mantenimiento de equipos o la seguridad. "

El sistema actual de DFM se está ejecutando en 12 taladros de producción. Recibe diseño de patrones y es capaz de perforar semi autónoma en todo el distrito. La flota es capaz de perforar en muy alterado unidades intrusivas y granitos duros en todo el rango de las unidades sedimentarias y volcánicas en Morenci. El sistema ofrece un alto nivel de precisión no se logra con la pintura antes marcados patrones. Control de la profundidad también se incrementa junto con el desgaste más uniforme y los patrones de mantenimiento debido a la semi-autónoma de perforación.

Morenci invertido en imagen y las tecnologías de perforación de gestión de flotas, y se utiliza MineSight Mintec para gestionar y analizar los datos. En tres años, se ahorraron más de $ 120 millones en la precisión horizontal. En el papel de las SEM Gestión del proceso de perforación y voladura, LW Mintec Berry, comentó que "típico de planificación, elaboración de informes y el intercambio de información por lo general relacionado con grandes cantidades de datos recogidos en un conjunto discordante de las hojas de cálculo, bases de datos e informes. La recopilación, análisis, modelado, y la distribución de

todos los datos necesarios para realizar ejercicios con operaciones eficientes y explosión es mucho tiempo y engorroso. Taladro MineSight Axis y Blast ofrece una base ampliable de funciones, integran a la perfección con otras herramientas de software MineSight, para dar sentido a esta información. "

"La principal ventaja de la DFM es incrementar la realización del diseño de patrón de voladura", añadió Owen. "Esta reducción en la variación del diseño a la actual permite un modelado más exacto de voladura. Patrones manualmente encuestados se caracterizan por tener error lo suficientemente grande como para invalidar potencialmente correlaciones de los parámetros de la explosión y los resultados de la voladura. Como elemento principal de la voladura exitosa, la distribución de energía se puede lograr con la asistencia de la DFM."

La SFA captura imágenes de caras activas a cavar para todas las palas de gran producción. Owen explica que "las imágenes se limpia manualmente las imágenes inutilizables y se procesan automáticamente. Estos datos se almacenan en una base de datos donde se recopilan cada imagen para una coordenada GPS de la ubicación donde fue tomada la imagen. Esta combinación de la información ha aumentado la capacidad de juzgar sistemáticamente los resultados de la fragmentación.

"El informe SFA permite una respuesta muy detallada sobre el desempeño de voladura, mientras que el DFM permite barrenos para ser colocado dentro de un error medio de diámetro y de diseño. Los demás parámetros necesarios para el diseño de la vooladura y la reconciliación también son capturadas para crear un mapa del proceso completo. Estos datos incluyen información de explosivos a granel, los detalles de la detonación y la utilización de accesorios. Estos elementos se combinan con la ubicación de la theblasthole DFM para dar cálculos precisos de kilocalorías y el seguimiento de alto explosivo.

"Los datos a granel de explosivos almacenados en el sistema son el peso total del producto cargado en el taladro, el tipo de producto utilizado, la profundidad de los barrenos, la cantidad de carga derivados y cualquier nivel de agua medido en el barreno. Esta información se almacena para cada voladura. Al vincular estos datos con las coordenadas exactas de cada barreno, es posible modelar las kilocalorías aplicado a la toma"

Llega a la conclusión de que esta integración "mejora la capacidad de las voladuras para responder a las cuestiones geotécnicas, económicos y de

seguridad con alta precisión. La prueba de voladura conducida bajo este modelo de voladura tiene la ventaja del análisis de datos rápido con resultados más detallados. Esta capacidad de ver el impacto de múltiples variables con menos tiempo permite una mayor integración de los resultados de estas pruebas en el entorno de producción. Mediante la plena integración de estos aspectos de voladura, el rendimiento de voladura se adapte mejor a los procesos aguas arriba y aguas abajo.

"La capacidad de cada aspecto del proceso de minería de adaptarse en forma oportuna a las nuevas necesidades es fundamental. Este modelo integrado permite que los costos de limpieza de voladura varíen mostrando resultados a medida que avanza la mina. Como las minas se expanden, se diseñan la expansión de nuevas minas tomando en cuenta, los parámetros geotécnicos cada vez más importante. Integrada de datos permite que el modelo de voladura se construya con las correlaciones entre los parámetros geotécnicos y su impacto en el rendimiento de explosión, tanto desde el punto de vista de procesamiento y punto de vista de la estabilidad de talud. Esta información entonces permite que el diseño de voladura sea optimizado mejor para la situación económica actual. La capacidad de mover resultados de voladura para adaptarse a las situaciones económicas significa ahorro en costos verdadero con tiempo de retraso mínimo.

"Cercanos a la información en tiempo real y la capacidad de completar el análisis de datos son esenciales en la evaluación de los problemas de seguridad asociados con explosiones. La energía que se gasta con cada explosión es una de las principales preocupaciones de cada patrón. Incapacidad para controlar la energía afecta negativamente a los resultados de la voladura y puede poner personal y equipo en peligro. Al revisar el diseño y los parámetros reales de explosión de cada taladro, es posible analizar bien-shot blastholes y menos de taladross de inyección óptimo para evaluar los parámetros que se pueden optimizar. Explosión de vídeo junto con reconocido éxito o el fracaso es menos eficaz sin una buena recopilación de datos para analizar.

"La comprensión de la interacción de cada variable involucrada en el resultado de una voladura es una perspectiva desalentadora. La cantidad de datos que se pueden recoger en cada taladro, para cada patrón de explosión, en cada banco, para cada retroceso en todos los rincones de un distrito minero, es

inmensa. La necesidad de una base de datos robusta y manejable es crucial. La información debe ser integrada de forma rápida y con confianza. La información deberá ser visitada de manera clara y concisa. El modelo de explosión integrado facilita esto con capacidad de crecer como la tecnología avanza y se hace disponible.

"Las mejoras en los procesos aguas arriba y aguas abajo todavía se están observando. Cada sitio de la mina pueden tener diferentes requisitos, y los requisitos pueden cambiar a medida que el equipo ha cambiado. Voladuras con capacidad limitada de rendimiento de trituración, lo que contribuye a la reducción de la masa de la voladura inicial. Esto puede ser fácilmente evaluada a partir de un costo punto de soporte para el dinero para hacer el mayor impacto: mayor capacidad trituradora o más dinero que se gasta en la voladura inicial. En las operaciones de lixiviación de la reducción de material ROM se dan cuenta de aumentos de beneficios inmediatos y significativos. De la recuperación total de los tiempos de recuperación, el tamaño del material en una plataforma de lixiviación ROM es muy influyente. En los procesos de molienda de la capacidad de impartir micro-fracturas y el pequeño tamaño de entrada inicial puede reducir los requerimientos de energía y tiempo para darse cuenta del tamaño de partícula. El material de desecho no pueden requerir fracciones de tamaño pequeño, pero los fragmentos que son demasiado grandes pueden causar daños innecesarios a las dificultades de los equipos o de carga para el personal. Mediante la optimización de los procesos de estos y muchos más, aguas abajo puede ser posible reducir o simplificar los tipos y cantidad de productos de limpieza comprado. Mejora del mantenimiento puede reducir las horas de trabajo necesarias para mantener funcionando los equipos y aumentar la producción.

"Blasting es el pilar de la minería a cielo abierto y está directamente influenciada por muchos factores, tanto en el diseño y el terreno, y puede influir en gran parte del último diseño de la mina y la realización de costos. Existe la tecnología para reducir el tiempo de análisis y construcción de modelos suficientes para predecir con precisión la fragmentación de roca. La integración de fuentes de datos y la aplicación de estos datos en el proceso es la clave del éxito. El futuro de la voladura está aquí y sólo continuará desarrollando las nuevas tecnologías."

KM Kim, de ASARCO (Grupo México) y J. Kemeny, de la Universidad de Arizona, informó el sitio específico modelo de voladura para la optimización de

la mina a molino. Este modelo de voladura ha sido desarrollado en la mina de Asarco Mission."Los principales insumos para el modelo son el tamaño de bloque in-situ (F80), la fragmentación post-explosión (P80) y la resistencia a la tracción intactas (A). La salida del modelo es la energía de la explosión específicos (ESE). Las técnicas modernas se están utilizando para obtener los parámetros de entrada para el modelo de fragmentación sitespecific explosión. En particular, el software de procesamiento de imágenes se utiliza para obtener tanto el in-situ el tamaño de bloque y la fragmentación postblast, y el martillo Schmidt se utiliza para obtener la resistencia a la tracción en numerosos lugares en todo el macizo rocoso.

Un modelo inicial se desarrolló con cinco disparos de prueba en un área de la mina que contiene Argillite y es relativamente homogénea. Esto también incluye la calibración de las lecturas Schmidt martillo contra las mediciones reales a la tracción de Brasil. El modelo de Argillite se actualizará a medida que más pruebas se llevan a cabo, y el modelo se extenderá a los otros cuatro tipos de rocas en la mina principal de la Misión.

"En el modelo moderno de fragmentación explosión, los parámetros deben ser fácilmente alcanzado en numerosos lugares en todo el macizo rocoso."

"El propósito del sitio-específico modelo de voladura es la optimización de voladura para el costo total o la energía total, incluyendo trituración y posterior extracción de minerales. En general, el aumento de la energía explosiva se traducirá en una fragmentación más fina y daños por las rocas mayor (microfisuras). Por lo tanto, a pesar de que la perforación y voladura puede aumentar los costos, el total de las minas a través de molino de costos disminuirán. Hay un límite, sin embargo, hay un punto en el que nuevos aumentos en los costos de perforación y voladura se incrementará en lugar de disminuir el costo total. El modelo de sitio de voladura específicos desarrollados en este documento puede ser utilizado para encontrar ese punto óptimo."Un estudio preliminar se llevó a cabo para buscar un ahorro de costes totales vs energía de la explosión de una roca dura y blanda, y señaló las energías óptima explosión de 225 y 175 Kcal / t para roca dura y roca suave, respectivamente."

Mejorar a través de la fragmentación el trabajo en equipo en Dos Pobres minas, Safford, Arizona, por D. Brandt et al, consideraron esto como un de óxido de cobre de lixiviación, la profundidad de la mina aumento, "el tamaño adecuado de fragmentación se convirtió en más difícil de lograr debido a un

menor desgaste y diferentes tipos de roca. Debido a que la recuperación de cobre aumenta el tamaño de la trituradora de producto disminuye, alcanzando el tamaño del producto adecuado de la trituradora es la prioridad de operación.

"El Departamento de Ingeniería inició un proyecto para mejorar la fragmentación a través de voladuras y por lo tanto aumentar el rendimiento en el sistema de chancado. Pronto quedó claro que las aportaciones de otros departamentos que iba a ser necesario para hacer este proyecto una forma segura y económica. Por tanto, el aplastamiento y Convey y los departamentos de control de mineral trabajaron en conjunto para evaluar todos los datos disponibles sobre los patrones de la explosión y cargas explosivas y el rendimiento de seguimiento y resultados. El uso de análisis de imagen, taladro Índice de Energía y bases de datos, hemos sido capaces de mejorar el tamaño de la fragmentación y verificar los resultados al mismo tiempo controlar los costos. "

Llegaron a la conclusión de que las prácticas consistentes explosiones han dado como resultado un mejor control y consistencia en la fragmentación. "Esto es evidente en el rendimiento de la trituradora, trituradora de pantalla y los datos del análisis de datos de imagen de la cámara. Los costos asociados con las mejoras no se han incrementado los costos generales. Los costos de perforación de mayor han sido compensados mediante el uso de productos menos explosivos o productos de menor fuerza. Los costos han sido reducidos por el aumento de la eficiencia en el transporte, la trituradora de rendimiento y menor desgaste de la trituradora."

Que es la eficiencia en voladura?

Al evaluar la eficacia de una voladura, es importante obtener los resultados fragmentación de la roca tan cerca de la explosión como sea posible para evitar errores debidos a la manipulación del material. Solución de movimiento de FragMetricsTM Metrics International ofrece un análisis de fragmentación de roca desde el cubo pala, que suele ser en la primera etapa de manejo de materiales se produce.

Las imágenes utilizadas para el análisis de la fragmentación de forma automática se capturaron con una cámara resistente instalado en la parte superior de la pluma de una pala de cable eléctrico, o en el palo de cara palas hidráulicas. Soportes especialmente diseñados posición de la cámara para tener una visión clara de la cubeta durante la operación y ayudar a aislar contra golpes y vibraciones.

El equipo integrado, instalado en la cabina del operador, rastrea el cubo de la pala se encuentra en funcionamiento, y se conecta automáticamente las imágenes de los contenidos. Avanzados algoritmos en tiempo real de procesamiento de imágenes se utilizan para filtrar las imágenes basándose en la calidad de imagen y contenido del cubo para seleccionar sólo las imágenes adecuadas para el análisis de la fragmentación. Una colección de imágenes se muestra a través de la cara de la pala excava para proporcionar una medición

de la fragmentación representada. Las imágenes registran a continuación, se puede acceder a través de la red de malla o directamente a través de a bordo de grado industrial CompactFlash.Métricas esta en movimiento ofrece dos opciones para realizar el análisis de la fragmentación, un equipo Tablet PC independiente, FM-Tablet, o un control de servicio basado en un acuerdo, FM-Service. La FM-Tablet proporciona las herramientas para procesar y revisar los resultados de la fragmentación de analizar y generar informes automatizados, en un equipo compact tablet. Esta opción se ve favorecida para llevar a cabo la evaluación de rutina y mantenimiento de los resultados de voladura. El FM Service emplea Movimiento Metrico especial para realizar el procesamiento y la revisión de los resultados de la fragmentación de proporcion informes de fragmentación. Esta opción ha sido muy popular para las minas que les gustaría llevar a cabo una evaluación por terceros de un consultor de voladura, o llevar a cabo un estudio sobre los efectos de la fragmentación de voladura en mina de un proceso particular.

La fragmentación de evoladura tiene grandes efectos sobre el rendimiento de los equipos y procesos en toda la mina. La fragmentación afecta la soltura o diggability de la cara de banco, lo que influye en la eficiencia de la excavación, mientras que los costos de la energía y el rendimiento de las trituradoras primarias están directamente relacionados con el tamaño de la roca de entrada de alimentación.

Para ofrecer una colección más completa de la información, los datos de la fragmentación se pueden correlacionar con los datos de otros ejemplos de movimiento Métricas pala. Por ejemplo, la correlación de los datos de la fragmentación de los datos de desgaste de los dientes de pala WearMetricsTM e información pala productividad de LoadMetricsTM, permite a la mina para vigilar la relación entre la limpieza y la eficiencia de operación de la pala para optimizar las prácticas futuras voladuras.

La reducción de la dilución

Una innovación de Queensland en la detección de evoladura electrónica recibido el reconocimiento de Australia a la excelencia en la aplicación de las Tecnologías de Información y Comunicación (TIC) en el iAwards. Los jueces situaron el uso del sistema BMM de la tecnología innovadora, la facilidad de la aplicación y su potencial para reducir considerablemente la pérdida de mineral y la dilución en cualquier hoyo abierto el mío que usa la excavación selectiva.

Con las minas rutinariamente graba una pérdida del 5 al 20% del valor de mineral en cada voladura, BMMs ya salvar a las empresas mineras a decenas de millones de dólares por minas cada año.

Los inventores de la BMMs formó una compañía, Tecnologías de la Voladura del movimiento (BMT), para comercializar la solución combinada de hardware y software de control de calidad en 2005 después de llevar a cabo la investigación inicial de la Universidad de Queensland. Desde entonces, el prototipo se ha transformado en un producto sólido comercial ahora se utilizan en las minas en Australia y en más de 10 países de todo el mundo.

El sistema funciona mediante la colocación de BMM transpondedores endurecido en los taladros de perforación en un yacimiento antes de la voladura. Después de la voladura de un detector portátil se utiliza para localizar la nueva posición de los marcadores, determinando así el vector de movimiento del mineral criticó. Mineral a menudo ha movido más de 10 m.

Una vez descargado el software privado BMT es la información rápida y fácilmente transformados en vectores precisos, el movimiento en 3D, la redefinición de los límites del mineral, y que permite la identificación más precisa de minerales y residuos disponibles para la industria. BMT.

Director BMT y Principal Consultant Darren Thornton dijo que el premio era un reconocimiento muy valioso de la calidad de este avanzado sistema. "El equipo de Tecnologías de Movimiento Blast ha trabajado incansablemente para llevar la industria minera en una época en la medición precisa del movimiento de lodo pila ahora puede tener un impacto significativo en mejorar la conciliación en la mina

"Cuando empezamos a trabajar con una mina que realizar una evaluación exhaustiva de las prácticas de voladura, mientras que la capacitación del personal sobre lo fácil que es usar los monitores de Movimiento Blast. La mayoría de los ingenieros de minas y altos directivos aceptar la pérdida de mineral y la dilución como un costo de hacer negocios, sin embargo, siempre se sorprende por cuánto dinero están perdiendo por querer vertido de mineral de alto grado como los residuos, y transporte de residuos inútiles a la planta para el procesamiento de caras ", dijo Thornton.

"Todas las minas con las que trabajamos han registrado pérdidas disminuyeron significativamente y la dilución, lo que se traduce directamente en mayores beneficios. Mejor conciliación de las leyes del mineral planeado versus actual permite un mayor control del proceso minero.

"Una vez que el equipo está utilizando activamente el sistema como parte de sus procedimientos de limpieza que proporcionan soporte y mantenimiento según sea necesario", dijo Thornton.

El sistema está siendo utilizado por las principales compañías mineras australianas e internacionales, como Barrick, BHP Billiton, Mt. Gibson Iron, Newcrest, Newmont, AngloGold Ashanti, Goldcorp y Rio Tinto. IM

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