INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Unidad Profesional Interdisciplinaria en Ingeniería y Tecnologías Avanzadas

ALUMNOS:

Mosqueda González Cristian Abigail

Ocampo Sánchez Elizabeth

Osnaya Hoppe Alexis Wenceslao

Pérez Arcos Iván

MATERIA:

“Manufactura de elementos biomimeticos”

Trabajo de investigación

“Rodamientos rígidos de bolas de una sola hilera”

FECHA DE ENTREGA:

5-Septiembre-2013

RodamientosLos rodamientos son diseñados con el objeto de minimizar la resistencia causada por la fricción de deslizamiento. Cuando un objeto desliza sobre otro, se genera una gran resistencia o fricción, e introduciendo elementos rodantes entre ambos objetos se puede cambiar esta fricción de deslizamiento por un movimiento giratorio.

Un rodamiento básico utiliza elementos rodantes en forma de bolas o rodillos, moviéndose sobre pistas de rodadura en los anillos exterior e interior. Este diseño básico usualmente tiene una jaula o separador para espaciar los elementos rodantes.

Tipos de rodamientos: Tipo Descripción y características Aplicaciones

Rodamientos a bolas

Apropiados para aplicaciones que requieren baja fricción de giro, altas velocidades, poco mantenimiento y larga vida.

Alternadores, transmisiones, bombas de agua, collarines y en algunas ruedas traseras.

Rodamientos de Bolas Axiales

Diseñados para soportar cargas axiales. Aplicaciones automotrices en collarín y pernos de dirección.

Rodamientos de contacto angular

Apropiados para soportar cargas combinadas. Embragues de autos y ruedas.

Rodamientos de cubo de rueda

Rodamiento de contacto angular de doble hilera de bolas o rodillos cónicos. No requieren ajustes y están sellados y lubricados de por vida.

Rueda automotriz

Rodamiento de rodillos

Pueden tener tres formas distintas de elementos rodantes: rodillos cilíndricos, rodillos cónicos y agujas. Poseen una mayor capacidad de carga, mayor fricción de giro, menores velocidades admisibles y un requerimiento de lubricación mayor.

Rodamientos de rodillos cónicos

Soportan altas cargas radiales y cargas axiales en una dirección. Consiste de dos partes, el cono formado por anillo interior, los rodillos y la jaula, y el anillo exterior o taza.

Utilizado usualmente en pares, como en el caso de los rodamientos exterior e interior de una rueda. Diferenciales y transmisiones automotrices.

Rodamiento de rodillos cilíndricos

Las pistas de rodadura son paralelas. Apropiado para altas cargas radiales y cargas axiales mínimas

Ejes automotrices, ruedas traseras, diferenciales y transmisiones.

Rodamientos de agujas

Poseen rodillos cilíndricos de diámetro pequeño en relación a su longitud. Proveen máxima capacidad de carga radial dentro de una sección transversal reducida.

Crucetas, flechas de transmisión y rodamientos piloto de embrague.

Existe otro tipo de rodamiento llamado Rodamiento rígidos de bolas que son a los que vamos a prestar mayor interés.

Este tipo de rodamientos soportan principalmente cargas radiales aunque tienen capacidad para soportar también pequeñas cargas axiales y existen diseños de una sola hilera de bolas o de doble hilera que pueden soportar una mayor cantidad de carga.

Los rodamientos rígidos con una hilera de bolas soportan cargas radiales y axiales, además son apropiados para revoluciones elevadas. Estos rodamientos no son despiezables y su adaptabilidad angular es relativamente pequeña. Por su gran variedad de aplicaciones y debido a su precio económico, los rodamientos rígidos de bolas son los más usados entre todos los tipos de rodamientos.

Normas: Rodamientos rígidos de bolas de una hilera DIN 625 Volumen 1

Adaptabilidad angular:La adaptabilidad angular de los rodamientos rígidos de bolas es pequeña, por lo que es necesario que los apoyos estén bien alineados. Los errores de alineación son causa de rodadura desfavorable generando esfuerzos adicionales en el rodamiento, lo que disminuye la vida en servicio.

Aplicaciones: Regularmente las aplicaciones para este tipo de rodamientos se presenta en lugares en los que se necesita un movimiento constante y rápido, sin mucha propaganda . Automotriz

Estructura:

Proveedores y fabricantes

Fabricantes Proveedores-TIMKEN-FAG-SKF-NTN-TOYO-TORRINGTON

-BALEROMEX-NTN-SKF

ToleranciasDiámetro interior rodamiento (mm)

Tolerancia (µm) Ø interior rodamiento

Diámetro exterior rodamiento (mm)

Tolerancia (µm) Ø exterior rodamiento

Más de: hasta Di Ds Más de: hasta di ds3 6 -8 0 10 18 -8 06 10 -8 0 18 30 -9 0

10 18 -8 0 30 50 -11 018 30 -10 0 50 80 -13 030 50 -12 0 80 120 -15 050 80 -15 0 120 150 -18 080 120 -20 0 150 180 -25 0

120 180 -25 0 180 250 -30 0180 250 -30 0 250 315 -35 0250 315 -35 0 315 400 -40 0315 400 -40 0 400 500 -45 0400 500 -45 0 500 630 -50 0500 630 -50 0 630 800 -75 0630 800 -75 0 800 1000 -100 0800 1000 -100 0 1000 1250 -125 0

1000 1250 -125 0 1250 1600 -160 01250 1600 -160 0 1600 2000 -200 01600 2000 -200 0 2000 2500 -250 0

Medidas comerciales:

Tolerancias:

AJUSTES Y TOLERANCIASDebido a las inexactitudes de los métodos de producción, es imposible fabricar partes de máquinas que tengan exactamente las dimensiones escogidas durante el diseño, y que todas las piezas de una producción en serie queden con dimensiones iguales. Por lo tanto, se debe aceptar cierta variación en las medidas.

Cuando se requiere producir piezas con cierta exactitud, es necesario llevar un control de las dimensiones. Piezas que se producen en algún lugar y tiempo, deberían poderse montar, sin acondicionamientos, en otras que se han producido en otro lugar o tiempo. El control de las medidas debe ser tal que parezca que las piezas han sido fabricadas expresamente para aquellas en las cuales se van a montar.

La variación máxima admisible, tolerancia, de una medida de una pieza, debe ser lo más grande posible para reducir tiempo y costo de producción. Por otro lado, algunas veces las tolerancias deben ser pequeñas para que las piezas puedan ejecutar correctamente su función.

TOLERANCIASTamaño básico o dimensión básica (db): es la dimensión que se elige para la fabricación. Esta dimensión puede provenir de un cálculo, una normalización, una imposición física, etc., o aconsejada por la experiencia. También se le conoce como dimensión teórica o exacta y es la que aparece en el plano como medida identificativa.

Tolerancia (Tl): es la variación máxima permisible en una medida, es decir, es la diferencia entre la medida máxima y la mínima que se aceptan en la dimensión. La referencia para indicar las tolerancias es la dimensión básica.

Tolerancia unilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza puede ser sólo mayor o sólo menor que la dimensión básica.

Tolerancia bilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza puede ser mayor o menor que la dimensión básica.

Dimensión máxima o medida máxima (dmáx): es la máxima medida que puede tener la pieza después de su fabricación.

Dimensión mínima o medida mínima (dmín): es la mínima medida que puede tener la pieza después de su fabricación.

Dimensión práctica o medida efectiva (dp): es la medida real de la pieza después de su fabricación.

Desviación o diferencia superior (∆s): es la diferencia algebraica entre la medida máxima y la medida básica.

Desviación o diferencia inferior (∆i): es la diferencia algebraica entre la medida mínima y la básica.

Desviación o diferencia fundamental (∆f): es la menor entre la desviación superior y la inferior (para la selección, no tenga en cuenta los signos de las desviaciones).

Desviación o diferencia real o efectiva (∆p): es la diferencia entre la dimensión real y la básica.

Línea de referencia o línea cero: es la línea a partir de la cual se miden las desviaciones superior e inferior; por lo tanto, representa a la dimensión básica.

Figura 1

Con el fin de manejar una representación gráfica más simple que la mostrada en la figura 1, las zonas de tolerancia se representan típicamente como aparece en la figura 2. Tal como ocurre en la figura 1, la línea superior del rectángulo (zona de tolerancia) representa la dimensión máxima, la línea inferior representa la dimensión mínima y la línea a trazos representa la dimensión básica.

Figura 2

AJUSTESMuchos elementos de máquinas deben encajar dentro de otros para cumplir la función para la cual han sido diseñados. Algunas veces se requiere que los elementos que ajustan entre sí tengan cierta movilidad relativa como se observa en la figura 3.

Figura 3.

El ajuste entre dos piezas cuyas medidas finales no están lo suficientemente controladas puede ser impredecible (puede quedar fijo o libre). Por lo tanto, es necesario que las medidas de las dos piezas a encajar estén bien controladas; esto se hace especificando las posiciones de las zonas de tolerancia de ambos elementos para que éstas produzcan un ajuste adecuado.

Los ajustes pueden definirse libremente o utilizando convenciones o normas. Cuando se trata de reparar un elemento de un montaje existente, puede optarse por tomar medidas del elemento averiado o de la pieza con la cual está acoplado, para decidir su medida.

Por otro lado, cuando se diseña y fabrica un elemento que va a ser comercializado internacionalmente y que puede montarse con piezas de otros fabricantes, es conveniente ajustarse a normas internacionales.

Para el manejo de ajustes se utiliza cierta nomenclatura.

Ajuste: es el acoplamiento dimensional de dos piezas en la que una pieza encaja sobre la otra.

Eje: es cada una de las partes de una pieza constitutiva de un ajuste, que presenta contactos externos (parte contenida).

Agujero: es cada una de las partes de una pieza constitutiva de un ajuste, que presenta contactos internos (parte que contiene).

Juego (Ju): es la diferencia entre la medida del agujero y la del eje (de un ajuste), cuando la medida del eje es menor que la del agujero.

Juego mínimo (Jumín): es la diferencia entre la medida mínima admisible del agujero y la máxima admisible del eje .

Juego máximo (Jumáx): es la diferencia entre la medida máxima admisible del agujero y la mínima admisible del eje.

Aprieto (Apr): es la diferencia entre la medida del agujero y la del eje (de un ajuste), cuando la medida del eje es mayor que la del agujero. Al acoplar el eje al agujero ha de absorberse una interferencia. Al aprieto se le denomina también juego negativo.

Aprieto máximo (Aprmáx): es la diferencia entre la medida máxima admisible del eje y la mínima admisible del agujero.

Aprieto mínimo (Aprmín): es la diferencia entre la medida mínima admisible del eje y la máxima admisible del agujero.

Figura 4. Representación gráfica del juego máximo, juego mínimo, apriete máximo y apriete mínimo

Ajuste móvil o con juego: es el que siempre presenta juego (holgura).

Ajuste fijo o con aprieto: es el que siempre presenta aprieto (interferencia).

Ajuste indeterminado o de transición: es el que puede quedar con juego o con aprieto según se conjuguen las medidas efectivas del agujero y del eje dentro de las zonas de tolerancia.

Figura 5. Representación gráfica del juego máximo, juego mínimo, apriete máximo y apriete mínimo

Los ajustes se representan en forma similar a las zonas de tolerancia, como aparece en la figura 5. La línea de referencia puede incluirse en dicha representación, si se quieren indicar las medidas de las partes.

Figura 6. Tipos de ajuste

SISTEMA ISO DE AJUSTES Y TOLERACIASLa ISO (International Organization for Standardization) ha organizado normas internacionales para ajustes y tolerancias. Las unidades de trabajo son las métricas (mm), aunque las normas están definidas también para el sistema inglés (pulgadas). En estas normas, las letras mayúsculas se refieren al agujero y las letras minúsculas al eje.

Debido a que la precisión de una pieza está determinada no sólo por la tolerancia, sino también por el tamaño de la pieza, se utiliza el término calidad, el cual se refiere a la mayor o menor amplitud de la tolerancia, que relacionada con la dimensión básica, determina la precisión de la fabricación.

Para entender mejor el propósito de la calidad de una pieza, considere dos piezas de igual dimensión básica con tolerancias diferentes, la pieza que tenga menor tolerancia tiene mayor precisión (menor grado de calidad); si dos piezas tienen igual tolerancia, pero diferentes dimensiones básicas, la pieza con mayor dimensión es más precisa (tiene menor grado de calidad).

La tabla 1 muestra la forma en que la ISO organiza un sistema de dieciocho calidades designadas por: IT 01, IT 0, IT 1, IT 2, IT 3,…, IT 16, cuyos valores de tolerancia se indican para 13 grupos de dimensiones básicas, hasta un valor de 500 mm. De los datos se puede notar que la tolerancia depende tanto de la calidad como de la dimensión básica.

Tabla 1. Tabla de calidades

Por ejemplo, la tolerancia de un eje de 28 mm (dimensión básica) y calidad IT (International Tolerance) igual a 12 se encuentra en la intersección entre la fila correspondiente al intervalo (18 mm, 30 mm] y la columna correspondiente a una calidad de 12, es decir, Tl = 210 µm = 0.210 mm.

ELECCIÓN DE LA CALIDADPara elegir la calidad es necesario tener en cuenta que una excesiva precisión aumenta los costos de producción, requiriéndose máquinas más precisas; por otro lado, una baja precisión puede afectar la funcionalidad de las piezas. Es necesario conocer las limitaciones de los procesos de producción, en cuanto a precisión se refiere, y los grados de calidad máximos que permiten el buen funcionamiento de los elementos. Para el empleo de las diversas calidades se definen los siguientes rangos:

Para agujeros:

- Las calidades 01 a 5 se destinan para calibres (instrumentos de medida).

- Las calidades 6 a 11 para la industria en general (construcción de máquinas).

- Las calidades 11 a 16 para fabricaciones bastas tales como laminados, prensados, estampados, donde la precisión sea poco importante o en piezas que generalmente no ajustan con otras.

Para ejes:

- Las calidades 01 a 4 se destinan para calibres (instrumentos de medida).

- Las calidades 5 a 11 para la industria en general (construcción de máquinas).

- Las calidades 11 a 16 para fabricaciones bastas.

- Con tornos se consiguen grados de calidad mayores de 7.

- Con taladros se consiguen: calidades de 10 a 12 con broca y de 7 a 9 con escariador.

- Con fresas y mandriles se obtienen normalmente calidades de 8 o mayores, aunque las de gran precisión pueden producir piezas con calidad 6.

- Con rectificadoras se pueden obtener piezas con calidad 5

SISTEMAS DE AJUSTESAgujero normal básico: cuando en un sistema de tolerancias se desea referir todas las elecciones de ajustes a una determinada posición de la tolerancia del agujero, se dice que se está trabajando con un sistema de agujero normal, agujero base o agujero básico. En este sistema la posición de la zona de tolerancia del agujero es una sola (independientemente del ajuste) y es la posición “H”.

En la figura 7 se observa que la posición ‘H’ tiene una desviación inferior igual a cero (la línea que representa la dimensión mínima coincide con la línea de referencia). El ajuste se define, entonces, seleccionando una posición adecuada de la zona de tolerancia del eje. En la figura 7 se representan diferentes ajustes, utilizando el sistema de agujero base, en los cuales la posición de la zona de tolerancia del eje es la que define el ajuste.

Figura 7. Tipos de ajuste en el sistema agujero normal básico

Eje normal básico: cuando en un sistema de tolerancias se desea referir todas las elecciones de ajustes a una determinada posición de la tolerancia del eje, se dice que se está trabajando con un sistema de eje normal, eje base o eje básico. En este sistema la posición de la zona de tolerancia del eje es la posición “h”. El ajuste se define, entonces, seleccionando una posición adecuada de la zona de tolerancia del agujero. La figura 8 representa diferentes ajustes en el sistema de eje base, en los cuales la posición de la zona de tolerancia del agujero es la que define el ajuste.

Figura 8. Tipos de ajuste en el sistema eje normal básico

La elección de uno u otro sistema depende de la aplicación particular. Algunas ideas para elegirlo son:

- Para construcción basta se prefiere eje base.

- Para construcciones de gran y media precisión se prefiere agujero base.

- Cuando para una misma dimensión de una pieza se tienen diferentes ajustes con otros elementos, se prefiere eje base si la pieza es el eje del ajuste y agujero base si la pieza es el agujero.

- Cuando una de las piezas ya está fabricada o diseñada (rodamientos, por ejemplo) con uno de los dos sistemas, el sistema ya escogido para ésta se prefiere.

AJUSTES PREFERENTESLas normas ISO permiten 784 combinaciones de zonas de tolerancia, y adoptando uno de los dos sistemas, eje o agujero base, se tienen 28 combinaciones. Sin embargo, la mayoría de las aplicaciones puede ajustarse a un número menor de opciones.

Para cada sistema, la ISO seleccionó 10 ajustes que se denominan “ajustes preferentes”, 5 de los cuales son libres, 2 indeterminados y 3 con aprieto. Estos ajustes preferentes tienen definidas tanto las posiciones de tolerancia como las calidades para las piezas eje y agujero.

Las figuras 9, 10 y la tabla 2 muestran los 10 ajustes preferentes para agujero básico y los 10 ajustes preferentes para eje básico.

La designación del ajuste comienza con la posición de tolerancia del agujero seguida de su calidad, después aparece la posición de tolerancia del eje seguida de su calidad; por ejemplo, la designación H7/p6 significa que la posición de tolerancia del agujero es la ‘H’ (lo cual indica que el sistema es agujero base) y su calidad es IT 7, la posición para el eje es ‘p’ y su calidad es 6.

La tabla 2 presenta también la descripción y algunas aplicaciones de cada ajuste preferente.

Tabla 2. Tipos de ajuste y su aplicación

Figura 9. Ajustes con juego 1

Figura 9. Ajustes con juego 2

Al buscar un ajuste apropiado bajo normas ISO, es conveniente escoger uno de estos 20 ajustes, si ninguno de éstos parece adecuado, el paso siguiente sería buscar entre los 36 ajustes restantes.

De la tabla 2 puede notarse que para los ajustes preferentes, los grados de calidad del agujero son mayores que los del eje; esto se debe a que es más fácil dar una medida precisa a una superficie externa que a una interna.

Las posiciones de tolerancia para ejes y agujeros se ubican respecto a la línea de referencia conociendo la desviación fundamental. Las tablas 3 y 4 dan las desviaciones fundamentales para las posiciones preferentes de tolerancia de eje y de agujero respectivamente. Una desviación fundamental positiva indica que la posición de la zona de tolerancia está por encima de la línea de referencia; una desviación fundamental negativa indica que la posición de la zona de tolerancia está por debajo de la línea de referencia.

Tabla 3. Tabla de desviaciones fundamentales

Tabla 4. Tabla de desviaciones fundamentales

Roscas o cuerda:

El estudio de los elementos de unión roscados es de vital importancia, pues permiten el fácil montaje y desmontaje de piezas o elementos de máquinas, facilitando así el mantenimiento de los sistemas industriales, entre los que se encuentran principalmente los sectores automotrices y de la construcción de maquinaria en general.

En la figura 1 se muestran diversos tipos de roscados o cuerdas en combinación en

Figura 10: Combinaciones de elementos de roscados.

distintos elementos empleados como ya se mencionó anteriormente en maquinaria y/o en el sector automotriz

Definiciones importantes

- Rosca: Es una serie de filetes (picos y valles), helicoidales de sección uniforme, formados en la superficie de un cilindro.

- Filete: Es un hilo en forma de espiral de la rosca de los elementos roscados

- Diámetro nominal: Es le diámetro exterior o mayor de la rosca. Se utiliza comercialmente para la identificación de los elementos de tornillería.

- Diámetro de raíz: Es el diámetro interior o menor de la rosca.

- Diámetro primitivo: Es el diámetro promedio entre los diámetros: nominal y de raíz.

Tipos de rosca: La rosca consiste en un filete helicoidal de varias espiras conformado sobre una superficie cilíndrica, cuyas formas y dimensiones permite que el filete de otras roscas se ajuste a la ranura que forma el mismo.Los tipos de rosca mayor mente utilizados corresponden a la Rosca Unificada y a la Rosca Métrica, cuyas características principales se describen a continuación.

- Rosca Unificada: Esta rosca es la usada en el sistema Técnico Americano de Unidades. En su forma estándar unificada, el ángulo entre las roscas es de 60º y las crestas de los hilos pueden ser aplanadas o redondeadas. Dentro de ellas existen las siguientes series: la de Paso Basto denominada UNC, la de paso fino Denominada UNF y la de paso extrafino denominada UNEF.

Figura 11: Designación y propiedades de la rosca unificada.

- Rosca Métrica: Esta rosca es la del Sistema Internacional SI y posee una rosca simétrica de 60º, unen talle redondeado en la raíz de una rosca del tipo externo y un diámetro menor más grande en las roscas externas e internas. Este perfil se recomienda cuando se requiere elevada resistencia a la fatiga, existiendo en las series de Paso Basto y Paso Fino.

Tablas de Dimensiones

Tabla 5: Dimensiones de roscas unificadas (UNS), serie de roscas bastas (UNC) y finas (UNF).

La longitud roscada de los tornillos UNS está dada por Lr = 2d + 0.25 in, si la longitud total, LTb, es menor o igual a 6 in, y por Lr = 2d + 0.50 in, si LTb es mayor de 6 in.

La tabla 2 muestra las dimensiones principales de algunas roscas métricas.

Tabla 6: Dimensiones de roscas métricas ISO, series de pasos bastos y finos.

La longitud roscada de los tornillos métricos está dada por Lr = 2d + 6 mm, si LTb 125 mm y d 48 mm, por Lr = 2d + 12 mm, si 125 mm < LTb 200 mm, y por Lr = 2d + 25 mm, si LTb > 200 mm.

Ajustes Con el fin de obtener diferentes ajustes para las diferentes aplicaciones, las normas UNS e ISO contemplan diferentes tolerancias para las roscas.

Las roscas UNS tienen tres clases de ajustes:

- 1A, 1B. Los ajustes clase 1 se obtienen cuando las tolerancias son grandes. Se utilizan para reducir los costos en aplicaciones “domésticas”, donde no se requiera precisión. Permiten un montaje y desmontaje rápido y fácil.

- 2A, 2B. Las tolerancias de estos ajustes son más pequeñas, lo que permite obtener una mejor precisión. Son las más utilizadas para maquinaria.

- 3A, 3B. El ajuste clase 3 es un ajuste fino de juego nulo. Se utilizan sólo para cumplir requisitos de exactitud.

Las letras A y B se usan para denotar rosca externa e interna respectivamente.

Cálculos para calcular la longitud de cuerda, dependiendo del diámetro que tiene

ACABADOSEl acabado es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se está manufacturando; no es limitado a la estética del producto. En algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones dimensionales.

En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea, considerando los requerimientos actuales de los productos. Estos requerimientos pueden ser:

Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto psicológico en el usuario respecto a la calidad del producto.

Liberación o   introducción   de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a causa de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remoción de material pueden eliminar estos esfuerzos.

Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una operación de acabado puede eliminar micro fisuras en la superficie.

Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.

Propiedades mecánicas de su superficie. Protección contra la   corrosión .

PROCESOS MECÁNICOS CON REMOCIÓN DEL MATERIALACABADO CON LIMA.

La lima como fuente de herramienta manual de corte consistente en una barra de acero al carbono templado con ranuras llamadas dientes, y con una empuñadura llamada mango, que se usa para desbastar y afinar todo tipo de piezas metálicas, de plástico o de madera. Es una herramienta básica en los trabajos de ajuste.

ACABADOS CON   MÁQUINAS   DE ARRANQUE DE VIRUTA ( TORNO , FRESA O FRESADORA)

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material con poca precisión; proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final).

Sin embargo, tiene una limitación física: no se puede eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.

ESMERILADO

El esmerilado consiste en la eliminación del material, mediante la utilización de partículas de abrasivos fijas, que extraen virutas del material de la muestra. El proceso de extracción de virutas con un grano de abrasivo de aristas vivas provoca el menor grado de deformación de la muestra, proporcionando simultáneamente la tasa más alta de eliminación de material. El pulido utiliza básicamente el mismo mecanismo que el esmerilado

LAPEADO.

En el lapeado, el abrasivo se aplica en una suspensión sobre una superficie dura. Las partículas no pueden ser presionadas contra dicha superficie, dejándolas fijadas a la misma, por lo que ruedan y se mueven libremente en todas las direcciones. Las partículas de abrasivo arrancan pequeñas partículas de la superficie de la muestra, provocando en ella deformaciones profundas. Ello es debido a que la partícula de abrasivo, que goza de libertad de un movimiento, no es capaz de extraer una autentica "viruta" de la superficie de la muestra. Por dicha razón, la velocidad de eliminación de material (la cantidad de material que es eliminado en un determinado periodo de tiempo) es muy baja durante el lapeado, lo que hace que los tiempos de preparación sean muy largos.

MOLETEADO

El moleteado de una superficie es la terminación que se le da a la misma para facilitar el agarre; es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.

PULIDO

El pulido incluye los últimos pasos del proceso de preparación. Utilizando de forma sucesiva tamaños de grano cada vez más pequeños y paños cada vez mas elásticos, el pulido permite eliminar todas las deformaciones y rayas provocadas por el esmerilado fino. El riesgo del pulido radica en la aparición de relieves y en el redondeo de los bordes, como consecuencia de la elasticidad de los paños. Dichos inconvenientes se reducen utilizando unos tiempos de pulido tan cortos como sea posible

BRUÑIDO

Un proceso de abrasión de precisión, en el cual se remueve de una superficie una cantidad de material relativamente pequeña por medio de piedras abrasivas.

El objetivo de éste es obtener un acabado o una tolerancia dimensional extremadamente cercanos a lo deseado.

REBABEO

Es la acción de remover (con una lima) las rebabas que quedan en una pieza después de un maquinado.

RECTIFICADO

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para conseguir mecanizados de precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial, a veces a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado.

Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento térmico, utilizando para ellos discos abrasivos robustos, llamados muelas. Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido mecanizadas previamente en otras máquinas herramientas antes de ser endurecidas por tratamiento térmico y se ha dejado solamente un pequeño excedente de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisión.

PROCESOS QUÍMICOS Y ELECTROQUÍMICOS

ANONIZADO

Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie de un material. Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial que se genera sobre el aluminio mediante el óxido protector del aluminio, conocido como alúmina. Esta capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos, de manera que se consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio. Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie del aluminio, creando una capa de alúmina protectora para el resto de la pieza.

ELECTROPULIDO

El electro pulido es un proceso de fabricación aplicado a las superficies de un objeto conductor de electricidad, como lo es el acero.

El tiempo y voltaje aplicado para contactar la pieza, debe ser regulado, pues dependiendo de la composición química, maleabilidad, y en sí las características de la pieza, la corriente viaja y la encubre causando que la capa superficial adquiera aún más constante acabado por las partículas removidas, por lo que se puede decir que la pieza metálica se somete a un "pulido por electricidad". No todos los materiales pueden ser electro pulidos.

GALVANIZADO

Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro.La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire.

RECUBRIMIENTOS ELECTROQUÍMICOSCROMADO

El cromado es un galvanizado, basado en la electrólisis, por medio del cual se deposita una fina capa de cromo metálico sobre objetos metálicos e incluso sobre material plástico. El recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado en la industria para proteger metales de la corrosión, mejorar su aspecto y sus prestaciones.

PLATEADO

Consiste en un electrolito de tipo alcalino que permite obtener recubrimientos de plata de brillo espectacular a cualquier espesor. La elevada pureza de la plata depositada hace apto este proceso para piezas enfocadas a todo tipo de aplicaciones, desde contactos eléctricos que requieren elevada conductividad y resistencia a la temperatura, hasta objetos decorativos.

ESTADOS SUPERFICIALES.Cuando hablamos sobre la imposibilidad material de obtener una forma o una dimensión perfecta, llegábamos a la conclusión de la necesidad de introducir tolerancias en el diseño que nos permitieran establecer los límites de aceptación o rechazo de una pieza fabricada. Pues bien, igual sucede con el mecanizado de superficies, pudiendo diferenciar dos tipos de irregularidades:

a) Rugosidades. Provocadas por las huellas de las herramientas que fabricaron la pieza.b) Ondulaciones. Procedentes de holguras y desajustes en las maquinas y herramienta que fabricaron la pieza.

Podemos clasificar las superficies de un elemento de acuerdo con su función:

a) Superficie funcional. Se refiere al tipo de superficies que presentan contacto directo y dinámico con otras, es decir, que van a experimentar movimientos relativos de rotación o traslación respecto a superficies de otro u otros elementos. Debido a su trabajo, necesitan de un acabado superficial muy fino para evitar pérdidas importantes de energía y calentamiento por rozamiento.b) Superficie de apoyo. Son superficies que mantienen un contacto estético, y por tanto sin rozamiento dinámico, con otras, por lo que no necesitaría un acabado demasiado fino.c) Superficie libre. Se refiere a aquellas superficies que no van a presentar contacto alguno con otras, por lo que podremos especificar un acabado basto, siempre que este sea regular. En este caso priman generalmente condicionantes estéticos a los meramente funcionales.

Figura 12. Tipos de irregularidades superficiales

La indicación básica del estado superficial de una pieza se consigna mediante dos trazos desiguales inclinados unos 60º respecto a la línea que representa la superficie. A partir de este símbolo base, y mediante la adición de símbolos complementarios, se puede indicar si la conformación de la superficie se va a realizar con o sin arranque de viruta.

Figura 13. Símbolos básicos de estados superficiales

La fabricación de piezas mediante arranque de viruta o material se consigue a partir del mecanizado de su superficie, lo que puede realizarse por varios procedimientos, entre ellos:

A) Fresado.

Arranque de viruta mediante la acción de una herramienta con dientes de filos cortantes, denominada fresa, que gira alrededor de su eje, pudiendo actual tangencial o frontalmente respecto a la superficie mecanizada

B) Torneado.

Se denomina así al procedimiento de fabricación para el que se emplea la máquina–herramienta considerada como fundamental, el torno. Con ella se pueden realizar múltiples operaciones, aunque la más importante es el torneado o fabricación de piezas de revolución.

C) Taladrado.

Consiste en la perforación de una pieza, parcial (taladro ciego) o totalmente (taladro pasante), mediante una herramienta llamada broca. La broca gira alrededor de su eje de revolución a la vez que se desplaza en la dirección del mismo.

D) Aserrado.

Procedimiento de fabricación que consta de una herramienta de acero denominada sierra, dotada de un movimiento alternativo longitudinal, con la cual se consigue cortar chapas y planchas. También se puede realizar este tipo de cortes con un soplete oxiacetilénico.

Por otra parte, los procedimientos de fabricación sin arranque de viruta tienen la particularidad de que moldean o forjan el material sin arrancar parte del mismo. Entre estos procedimientos de fabricación podemos destacar:

A) Fundición.

Consiste en rellenar un molde o modelo negativo de la pieza a fabricar con metal fundido. Una vez enfriado el metal se procede al desmolde para obtener la pieza deseada. Según el tipo de molde utilizado diferenciamos el moldeo en arena, moldeo en molde metálico o coquilla (fundición mediante inyección de metal fundido a presiones de 25–50 atmósferas), y moldeo a la cera o resina perdida.

B) Forja.

Consiste en la conformación de la pieza mediante golpes o prensado, calentándola previamente para facilitar la operación. Dentro de la forja podemos diferenciar:

— Forja manual o libre. Conformación de la pieza a través de mazo y yunque.— Forja en estampa. Consiste en utilizar una prensa que consta de estampa y contra estampa.

La estampa o matriz, que actúa como yunque, contiene el vaciado correspondiente a la forma de la pieza, mientras la contra estampa o martillete, que actúa como mazo, golpea la estampa, prensando el material previamente calentado para mejorar su fluidez, de forma que éste rellena el vaciado de la matriz.

C) Laminado.

Se emplea en la obtención de perfiles laminados de gran longitud en relación a su sección transversal. Por ejemplo, es muy utilizado en la fabricación de perfiles resistentes de construcciones agroindustriales metálicas (perfiles IPN, UPN, etc.). La laminadora es una máquina que consta de dos árboles horizontales y paralelos en los que se acoplan sendos cilindros simétricos que dejan una zona libre con la forma requerida por el perfil. Generalmente el proceso precisa de varias pasadas por diferentes trenes de laminado, de forma que se logre una transición gradual de la pieza en basto al perfil de di- seño.

D) Extrusionado.

Operación consistente en obligar a pasar por un orificio de forma predeterminada a un material o metal en estado fluido.

La indicación en los dibujos técnicos de la rugosidad superficial de diseño se lleva a cabo mediante la asignación del valor numérico de máxima rugosidad tolerada. Si no se disponen unidades se supone que dicho valor se expresa en micrómetros.

En el caso de que deseemos especificar la máxima y mínima rugosidad permisibles, dispondremos los dos valores numéricos correspondientes, situando a la rugosidad máxima sobre la mínima

Figura 14. Indicación de la rugosidad en los dibujos técnicos

Indicación de características especiales

En algunas ocasiones es necesario especificar algunas características o exigencias adicionales para la ejecución de una determinada superficie. Estas características deben consignarse sobre un trazo horizontal dispuesto a partir del trazo más largo del símbolo básico

Figura 15. Indicación de características superficiales especiales en los dibujos técnicos

Figura 16. Símbolos para la especificación de la dirección de las estrías de mecanizado

La interpretación de cada uno de los símbolos indicativos de la dirección de las estrías es la siguiente:

a) Estrías paralelas al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.b) Estrías perpendiculares al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.c) Estrías cruzadas según dos direcciones oblicuas en relación al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.

d) Estrías multidireccionales.e) Estrías concéntricas respecto al centro de la superficie mecanizada.f) Estrías con forma radial respecto al centro de la superficie mecanizada.

Figura 17. Indicación de las características especiales de estados superficiales

En la tabla aparecen algunas de las aplicaciones más usuales de los estados superficiales, lo que puede servir al lector como orientación de diseño en función de los objetivos buscados.

Tabla 7. Aplicaciones generales de los estados superficiales

ACABADOSEl acabado es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se está manufacturando; no es limitado a la estética del producto. En

algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones dimensionales.

En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea, considerando los requerimientos actuales de los productos. Estos requerimientos pueden ser:

Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto psicológico en el usuario respecto a la calidad del producto.

Liberación o   introducción   de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a causa de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remoción de material pueden eliminar estos esfuerzos.

Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una operación de acabado puede eliminar micro fisuras en la superficie.

Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.

Propiedades mecánicas de su superficie. Protección contra la   corrosión .

PROCESOS MECÁNICOS CON REMOCIÓN DEL MATERIAL

ACABADO CON LIMA.

La lima como fuente de herramienta manual de corte consistente en una barra de acero al carbono templado con ranuras llamadas dientes, y con una empuñadura llamada mango, que se usa para desbastar y afinar todo tipo de piezas metálicas, de plástico o de madera. Es una herramienta básica en los trabajos de ajuste.

ACABADOS CON   MÁQUINAS   DE ARRANQUE DE VIRUTA ( TORNO , FRESA O FRESADORA)

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material con poca precisión; proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final).

Sin embargo, tiene una limitación física: no se puede eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.

ESMERILADO

El esmerilado consiste en la eliminación del material, mediante la utilización de partículas de abrasivos fijas, que extraen virutas del material de la muestra. El proceso de extracción de virutas con un grano de abrasivo de aristas vivas provoca el menor grado de

deformación de la muestra, proporcionando simultáneamente la tasa más alta de eliminación de material. El pulido utiliza básicamente el mismo mecanismo que el esmerilado

LAPEADO.

En el lapeado, el abrasivo se aplica en una suspensión sobre una superficie dura. Las partículas no pueden ser presionadas contra dicha superficie, dejándolas fijadas a la misma, por lo que ruedan y se mueven libremente en todas las direcciones. Las partículas de abrasivo arrancan pequeñas partículas de la superficie de la muestra, provocando en ella deformaciones profundas. Ello es debido a que la partícula de abrasivo, que goza de libertad de un movimiento, no es capaz de extraer una autentica "viruta" de la superficie de la muestra. Por dicha razón, la velocidad de eliminación de material (la cantidad de material que es eliminado en un determinado periodo de tiempo) es muy baja durante el lapeado, lo que hace que los tiempos de preparación sean muy largos.

MOLETEADO

El moleteado de una superficie es la terminación que se le da a la misma para facilitar el agarre; es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.

PULIDO

El pulido incluye los últimos pasos del proceso de preparación. Utilizando de forma sucesiva tamaños de grano cada vez más pequeños y paños cada vez mas elásticos, el pulido permite eliminar todas las deformaciones y rayas provocadas por el esmerilado fino. El riesgo del pulido radica en la aparición de relieves y en el redondeo de los bordes, como consecuencia de la elasticidad de los paños. Dichos inconvenientes se reducen utilizando unos tiempos de pulido tan cortos como sea posible

BRUÑIDO

Un proceso de abrasión de precisión, en el cual se remueve de una superficie una cantidad de material relativamente pequeña por medio de piedras abrasivas.

El objetivo de éste es obtener un acabado o una tolerancia dimensional extremadamente cercanos a lo deseado.

REBABEO

Es la acción de remover (con una lima) las rebabas que quedan en una pieza después de un maquinado.

RECTIFICADO

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para conseguir mecanizados de precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial, a veces a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado.

Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento térmico, utilizando para ellos discos abrasivos robustos, llamados muelas. Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido mecanizadas previamente en otras máquinas herramientas antes de ser endurecidas por tratamiento térmico y se ha dejado solamente un pequeño excedente de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisión.

PROCESOS QUÍMICOS Y ELECTROQUÍMICOS

ANONIZADO

Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie de un material. Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial que se genera sobre el aluminio mediante el óxido protector del aluminio, conocido como alúmina. Esta capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos, de manera que se consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio. Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie del aluminio, creando una capa de alúmina protectora para el resto de la pieza.

ELECTROPULIDO

El electro pulido es un proceso de fabricación aplicado a las superficies de un objeto conductor de electricidad, como lo es el acero.

El tiempo y voltaje aplicado para contactar la pieza, debe ser regulado, pues dependiendo de la composición química, maleabilidad, y en sí las características de la pieza, la corriente viaja y la encubre causando que la capa superficial adquiera aún más constante acabado por las partículas removidas, por lo que se puede decir que la pieza metálica se somete a un "pulido por electricidad". No todos los materiales pueden ser electro pulidos.

GALVANIZADO

Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro.La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire.

RECUBRIMIENTOS ELECTROQUÍMICOS

CROMADO

El cromado es un galvanizado, basado en la electrólisis, por medio del cual se deposita una fina capa de cromo metálico sobre objetos metálicos e incluso sobre material plástico. El recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado en la industria para proteger metales de la corrosión, mejorar su aspecto y sus prestaciones.

PLATEADO

Consiste en un electrolito de tipo alcalino que permite obtener recubrimientos de plata de brillo espectacular a cualquier espesor. La elevada pureza de la plata depositada hace apto este proceso para piezas enfocadas a todo tipo de aplicaciones, desde contactos eléctricos que requieren elevada conductividad y resistencia a la temperatura, hasta objetos decorativos.

ESTADOS SUPERFICIALES.

Cuando hablamos sobre la imposibilidad material de obtener una forma o una dimensión perfecta, llegábamos a la conclusión de la necesidad de introducir tolerancias en el diseño que nos permitieran establecer los límites de aceptación o rechazo de una pieza fabricada. Pues bien, igual sucede con el mecanizado de superficies, pudiendo diferenciar dos tipos de irregularidades:

a) Rugosidades. Provocadas por las huellas de las herramientas que fabricaron la pieza.b) Ondulaciones. Procedentes de holguras y desajustes en las maquinas y herramienta que fabricaron la pieza.

Podemos clasificar las superficies de un elemento de acuerdo con su función:

a) Superficie funcional. Se refiere al tipo de superficies que presentan contacto directo y dinámico con otras, es decir, que van a experimentar movimientos relativos de rotación o traslación respecto a superficies de otro u otros elementos. Debido a su trabajo, necesitan de un acabado superficial muy fino para evitar pérdidas importantes de energía y calentamiento por rozamiento.b) Superficie de apoyo. Son superficies que mantienen un contacto estético, y por tanto sin rozamiento dinámico, con otras, por lo que no necesitaría un acabado demasiado fino.c) Superficie libre. Se refiere a aquellas superficies que no van a presentar contacto alguno con otras, por lo que podremos especificar un acabado basto, siempre que este sea regular. En este caso priman generalmente condicionantes estéticos a los meramente funcionales.

Figura 18. Tipos de irregularidades superficiales

La indicación básica del estado superficial de una pieza se consigna mediante dos trazos desiguales inclinados unos 60º respecto a la línea que representa la superficie. A partir de este símbolo base, y mediante la adición de símbolos complementarios, se puede indicar si la conformación de la superficie se va a realizar con o sin arranque de viruta.

Figura 19. Símbolos básicos de estados superficiales

La fabricación de piezas mediante arranque de viruta o material se consigue a partir del mecanizado de su superficie, lo que puede realizarse por varios procedimientos, entre ellos:

A) Fresado.

Arranque de viruta mediante la acción de una herramienta con dientes de filos cortantes, denominada fresa, que gira alrededor de su eje, pudiendo actual tangencial o frontalmente respecto a la superficie mecanizada

B) Torneado.

Se denomina así al procedimiento de fabricación para el que se emplea la máquina–herramienta considerada como fundamental, el torno. Con ella se pueden realizar múltiples operaciones, aunque la más importante es el torneado o fabricación de piezas de revolución.

C) Taladrado.

Consiste en la perforación de una pieza, parcial (taladro ciego) o totalmente (taladro pasante), mediante una herramienta llamada broca. La broca gira alrededor de su eje de revolución a la vez que se desplaza en la dirección del mismo.

D) Aserrado.

Procedimiento de fabricación que consta de una herramienta de acero denominada sierra, dotada de un movimiento alternativo longitudinal, con la cual se consigue cortar chapas y planchas. También se puede realizar este tipo de cortes con un soplete oxiacetilénico.

Por otra parte, los procedimientos de fabricación sin arranque de viruta tienen la particularidad de que moldean o forjan el material sin arrancar parte del mismo. Entre estos procedimientos de fabricación podemos destacar:

A) Fundición.

Consiste en rellenar un molde o modelo negativo de la pieza a fabricar con metal fundido. Una vez enfriado el metal se procede al desmolde para obtener la pieza deseada. Según el tipo de molde utilizado diferenciamos el moldeo en arena, moldeo en molde metálico o coquilla (fundición mediante inyección de metal fundido a presiones de 25–50 atmósferas), y moldeo a la cera o resina perdida.

B) Forja.

Consiste en la conformación de la pieza mediante golpes o prensado, calentándola previamente para facilitar la operación. Dentro de la forja podemos diferenciar:

— Forja manual o libre. Conformación de la pieza a través de mazo y yunque.— Forja en estampa. Consiste en utilizar una prensa que consta de estampa y contra estampa.

La estampa o matriz, que actúa como yunque, contiene el vaciado correspondiente a la forma de la pieza, mientras la contra estampa o martillete, que actúa como mazo, golpea la estampa, prensando el material previamente calentado para mejorar su fluidez, de forma que éste rellena el vaciado de la matriz.

C) Laminado.

Se emplea en la obtención de perfiles laminados de gran longitud en relación a su sección transversal. Por ejemplo, es muy utilizado en la fabricación de perfiles resistentes de construcciones agroindustriales metálicas (perfiles IPN, UPN, etc.). La laminadora es una máquina que consta de dos árboles horizontales y paralelos en los que se acoplan sendos cilindros simétricos que dejan una zona libre con la forma requerida por el perfil. Generalmente el proceso precisa de varias pasadas por diferentes trenes de laminado, de forma que se logre una transición gradual de la pieza en basto al perfil de di- seño.

D) Extrusionado.

Operación consistente en obligar a pasar por un orificio de forma predeterminada a un material o metal en estado fluido.

La indicación en los dibujos técnicos de la rugosidad superficial de diseño se lleva a cabo mediante la asignación del valor numérico de máxima rugosidad tolerada. Si no se disponen unidades se supone que dicho valor se expresa en micrómetros.

En el caso de que deseemos especificar la máxima y mínima rugosidad permisibles, dispondremos los dos valores numéricos correspondientes, situando a la rugosidad máxima sobre la mínima

Figura 20. Indicación de la rugosidad en los dibujos técnicos

Indicación de características especiales

En algunas ocasiones es necesario especificar algunas características o exigencias adicionales para la ejecución de una determinada superficie. Estas características deben consignarse sobre un trazo horizontal dispuesto a partir del trazo más largo del símbolo básico

Figura 21. Indicación de características superficiales especiales en los dibujos técnicos

Figura 22. Símbolos para la especificación de la dirección de las estrías de mecanizado

La interpretación de cada uno de los símbolos indicativos de la dirección de las estrías es la siguiente:

a) Estrías paralelas al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.b) Estrías perpendiculares al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.c) Estrías cruzadas según dos direcciones oblicuas en relación al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.d) Estrías multidireccionales.e) Estrías concéntricas respecto al centro de la superficie mecanizada.f) Estrías con forma radial respecto al centro de la superficie mecanizada.

Figura 23. Indicación de las características especiales de estados superficiales

En la tabla aparecen algunas de las aplicaciones más usuales de los estados superficiales, lo que puede servir al lector como orientación de diseño en función de los objetivos buscados.

Tabla 8. Aplicaciones generales de los estados superficiales