Revista de ingenieria de mantenimiento mecanico
35
MAYO 2015 1era. Edición ¿Qué es el Mantenimiento Mecánico? Seguridad, Organización y Control Elementos Mecánicos y Sistemas de Transmisión Instrumentos de Verificación para Sistemas Mecánicos Tecnologías de Diagnósticos Caso Práctico
-
Upload
ibis-delgado -
Category
Documents
-
view
282 -
download
5
description
Incluye temas relacionados con la Ingeniería de Mantenimiento Mecánico, tales con su concepto, finalidad, evolución, características, clasificación, importancia, seguridad, planeación, organización, control, elementos mecánicos, sistemas de transmisión, instrumentos de verificación para sistemas mecánicos, tecnologías de diagnóstico, actualidad y caso práctico.
Transcript of Revista de ingenieria de mantenimiento mecanico
MAYO 2015
1era. Edición
¿Qué es el Mantenimiento Mecánico?
Seguridad, Organización y Control
Elementos Mecánicos y Sistemas de Transmisión
Instrumentos de Verificación para Sistemas Mecánicos
Tecnologías de Diagnósticos
Caso Práctico
1ra.Edición
CONTENIDO
¿Qué es el Mantenimiento Mecánico?
01
Finalidad03Evolución y Características04
Elementos Mecánicos y Sistemas de Transmisión
15
Instrumentos de Verificación para Sistemas Mecánicos
18
Tecnologías de Diagnósticos
22
Actualidad
25Clasificación e Importancia07
Caso Práctico.30
Seguridad, Planeación, Organización y Control
10
Año 1 * Número 1 * Mayo 2015
Editores, Diseño, Arte y Diagramación
IBIS DELGADO
ADRIAN GUERRA
FERNÁNDO ALVAREZ
JEAN CARLOS MORALES
GRUPO No. 5
La Ingeniería de Mantenimiento
Mecánico permite la supervisión
y ejecución de actividades de
campo y de taller relacionadas
con el mantenimiento de equipos
o instalaciones industriales, así
como las actividades
administrativas relacionadas con
dicho mantenimiento. Aplica e
interpreta, con carácter científico,
los resultados de la experiencia y
la investigación en la
conservación de equipos.
Es un conjunto de acciones
oportunas, continúas y
permanentes dirigidas a prever y
asegurar el funcionamiento normal,
la eficiencia y la buena apariencia
de sistemas, edificios, equipos y
accesorios.
Participa en el diseño y manufactura de máquinas y equipos de la más
variada índole, así como también del diseño, desarrollo, instalación,
operación y mantenimiento de gran cantidad de procesos y plantas
industriales. Toma parte en la planificación, proyectos, instalación y
mantenimiento de cualquier complejo industrial. Se desenvuelve en los
campos de generación de potencia, termodinámica, automotriz, naval,
diseño y controles e instrumentación.
Ibis delgado
01
Área Ocupacional
Industrias eléctrica,
siderúrgica,
metalúrgica,
petrolera, automotriz,
papeleras,
alimenticias;
empresas de
mantenimiento
mecánico y
construcción naval.
Mercado
Industrial eléctrica
Siderúrgicas
Metalúrgica
Petrolera, automotriz
Papeleras
Alimenticias
Empresas de mantenimiento mecánico
Construcción naval
02
Es asegurar que todo activo
(los equipos, maquinarias e
instalaciones), continúe
desempeñando las funciones
deseadas. Con el objetivo de
asegurar la competitividad de
la empresa por medio de:
-Garantizar la disponibilidad y
confiabilidad de la correcta
operación del equipo y
maquinaria para prolongar su
vida útil.
-Satisfacer todos los requisitos
del sistema de calidad de la
empresa.
-Cumplir todas las normas de
seguridad y medio ambiente.
-Maximizar el beneficio global.
FERNANDO ALVAREZ
03
JEAN CARLOS morales
04
05
06
Adrian guerra
Mantenimiento Preventivo
Inspección, control, conservación
del equipo con la finalidad de
prevenir, detectar o corregir
defectos, tratando de evitar que
este falle.
Este mantenimiento se realiza con
una frecuencia dependiendo del
efecto que causa si el equipo falla.
Mantenimiento Correctivo
Servicios de reparación en equipo
con falla; es decir este
mantenimiento se realiza cuando se
detecta la falla o cuando ya ocurrió.
Mantenimiento Predictivo
Seguimiento del desgaste de uno
o más componentes de equipos
prioritarios a través de análisis de
síntomas, o estimación hecha por
evaluación estadística, tratando de
evaluar el comportamiento de esos
componentes y determinar el punto
exacto de cambio, para así aplicar
las tareas adecuadas de
mantenimiento (preventivas o
correctivas).
07
Mantenimiento Autónomo
Se realiza cuando el
departamento de producción
participa con operaciones de
limpieza, inspección y ajuste.
Realizadas por los operadores,
los cuales, han sido entrenados a
través de un programa paso a
paso. Conocen los problemas
comunes, el por qué y cómo
evitarlos.
Mantenimiento Proactivo
Va dirigida a la detección y
corrección de las causas que
generan el desgaste y que
conducen a la falla de la
maquinaria, establece una
técnica de detección temprana,
monitoreando el cambio en la
tendencia de los parámetros
considerados como causa de
falla, para tomar acciones que
permitan al equipo regresar a las
condiciones establecidas que le
permitan desempeñarse
adecuadamente por más tiempo.
08
La principal importancia
del mantenimiento es
asegurar que todo activo
continúe desempeñando
las funciones deseadas.
Con el objetivo de
asegurar la
competitividad de la
empresa por medio de:
Garantizar la
disponibilidad y
confiabilidad planeadas
de la función deseada,
Satisfacer todos los
requisitos del sistema de
calidad de la empresa,
Cumplir todas las
normas de seguridad y
medio ambiente, y
Maximizar el beneficio
global.
El mantenimiento es aplicable
a todo sistema o empresa que
desee aumentar la
confiabilidad o la vida útil de
sus activos, uno de los
aspectos más importantes del
mantenimiento de los equipos,
maquinarias e instalaciones, es
aplicar un adecuado plan de
mantenimiento que aumente la
vida útil de éstos reduciendo la
necesidad de los repuestos y
minimizando el costoanual del
material usado, como se sabe
muchas de las maquinarias
utilizadas en nuestro país son
traídas del extranjero al igual
que muchos materiales y
algunas piezas de repuestos.
El mantenimiento mecánico logra (o debe
lograr) que:
1.- Disminuyan los riesgos de operación
(tanto de higiene como de accidentes) .
2.- Disminuyan los costos por desperdicio
de materia prima.
3.- Disminuyan los costos por uso de
energía (eléctrica, neumática,
combustibles, etc.).
4.- Disminuyan los costos por paros no
programados (mantenimiento correctivo).
09
Ibis delgado
El mantenimiento inadecuado
pueden provocar accidentes graves
o mortales, así como problemas de
salud.
La Nom-004-STPS-1999. Para los
sistemas de protección y
dispositivos de seguridad en
maquinaria, equipos y accesorios.
Esta norma tiene por objetivo
prevenir y proteger a los
trabajadores contra los riesgos de
trabajo.
Se aplica donde por la naturaleza
de los procesos se emplee
maquinaria, equipo y accesorios
para la transmisión de energía
mecánica.
10
Objetivo
Este es el resultado final al que
se desea llegar, más la acción
correspondiente para cumplirlo
y el tiempo en que se debe
lograr.
El objetivo orienta los
esfuerzos del dirigente y aclara
el panorama, facilitando la
previsión de las acciones que
hay que tomar para
conseguirlo.
Políticas
Estas son normas que orientan
las acciones gerenciales para
poder conquistar el objetivo
dentro de los límites que
imponen los recursos de la
empresa considerados en la
planeación.
Procedimientos
Es una serie de labores
interrelacionados
cronológicamente que
constituyen la forma de
efectuar un trabajo, e
indican la manera de hacer
una labor específica.
Cuando se quiere mejorar
un procedimiento es
necesario estudiar cada
uno de sus métodos, a fin
de tratar de eliminarlos,
sustituirlos o modificarlos.
11
Planeación en el Mantenimiento
Programas
Listas o gráficas que muestran
claramente la interrelación de los
recursos humanos, físicos y
técnicos, enlazados con el tiempo.
Nos proporciona una línea de
conducta que ha de seguirse para
alcanzar el objetivo; en ellos
también se indica quien debe
hacer el trabajo, cuándo
empezarlo y cuándo terminarlo.
Organización
Puede ser de diversos tipos,
en ellos aparecen los tres
componentes siguientes:
Recursos
Comprende personal,
repuestos y herramientas,
con un tamaño,
composición, localización
y movimientos
determinados.
Administración
Una estructura jerárquica con
autoridad y
responsabilidad que
decida que trabajo se
harán, y cuando y como
debe llevarse a cabo.Control
Tipos de Control:
Control sin Interrupción de
la Operación del Equipo.
Control que Requiere la
parada del Equipo o con
condiciones diferentes a las
normales.
12
Técnicas de Control en Marcha
Inspección Visual, Acústica y Táctil de
los componentes accesibles.
13
14
Fernando Álvarez
Maquina
Es un conjunto de elementos
móviles y fijos cuyo funcionamiento
posibilita aprovechar, dirigir, regular
o transformar energía o realizar un
trabajo.
Elemento Mecánico
Es todo aquel elemento que genera
o transmite un esfuerzo y forma
parte de una maquina.
Elementos de Unión
Son los que unen los distintos
elementos de la máquina; unión fija:
dan lugar a una unión que una vez
realizada no puede ser deshecha
(Remache, Soldadura); unión
desmontable: dan lugar a uniones
que pueden ser desmontadas en un
momento dado (Tornillo, Pasador,
Grapa, Presilla).
Elementos de transmisión
Son los que trasmiten el
movimiento y lo regulan o modifican
según el caso (Árboles de
transmisión, Engranaje, Husillo,
Cadenas y correas de transmisión,
Balancín).
15
Elementos de pivotar y rodadura
Son los elementos que permiten el
giro, deslizamiento o pivotaje de los
elementos móviles, sin demasiado
desgaste ni producción de calor
(Cojinete, Rodamiento, Guía).
Neumáticos
Los elementos de Neumática que
forman parte de las máquinas son
los que funcionan, hacen funcionar
o regulan por aire comprimido
(Válvulas, Cilindros neumáticos,
Turbinas neumáticas).
Hidráulicos
En máquinas, son los elementos
que funcionan, hacen funcionar o
regulan la circulación de un líquido,
normalmente aceite hidráulico
(Válvulas hidráulicas, Cilindro
hidráulico).
Sistema Neumático Simple
Sistema Hidráulico Simple
16
Eléctricos
Contactor de CA para la aplicación
de bombeo; son los elementos que
se basan en la tecnología eléctrica,
y que podríamos dividir en:
Generadores de movimiento
Son los que alimentándose por una
corriente eléctrica dan lugar a un
movimiento mecánico.
Motores
Los que dan lugar a un movimiento
giratorio.
Solenoides
Los que dan lugar a un movimiento
lineal, de longitud limitada.
De control y maniobra
Permiten la regulación de otros
elementos eléctricos (Pulsador,
Interruptor, Conmutador, Relé,
Contactor).
Electrónicos
Dependiendo de la
potencia de la máquina, los
controles desde la
perspectiva de la
electrónica pueden ser
PLC, DCL, Y PICs.
Todos estos son sistemas
programables en los que
con una configuración
llamada SCADDA, es
posible observar y controlar
el rendimiento de dicha
máquina a través de una
PC equipada con los
periféricos de entrada
adecuados.
17
Jean carlos morales
Fallas y su Clasificación
Falla
La podemos definir como la
terminación de la capacidad
del equipo para realizar la
función requerida; también
como la perdida de la
disponibilidad de una pieza o
una máquina.
La tasa de fallas de una pieza
del equipo varía
estadísticamente durante su
ciclo de vida.
Esta relación por lo general
muestra un patrón definido,
denominado la curva de la
tina de baño.
Los instrumentos de verificación
mas utilizados en metrología
dimensional:
• Comparador de carátula
• Calibres límite
La diferencia fundamental entre
medir y verificar (conjunto de
operaciones que determinan una
conformidad) es que la medida
entrega una lectura y la
verificación simplemente
determina si una medida es o no
conforme a lo especificado.
18
Calibres Límite
Pie de Rey de Alturas
Los hay de diferentes
diseños pero los de mayor
uso son:
•Para verificación de ejes:
Horquillas.
•Para verificación de
agujeros: Tampones.
•Para espesores: calibres de
espesores.
Calibrador vernier o pie de
rey para alturas, van desde 0
a 24" y de 0 a 600 mm.
19
TAMPONES
Instrumento para verificar agujeros.
Cuerpo: une los dos cilindros y tiene allí
grabada la dimensión con su tolerancia.
Cilindro "pasa": como puede observar
es de mayor longitud que el cilindro "no
pasa". Corresponde al diámetro mínimo
de la tolerancia (ver Tolerancias) de la
magnitud del agujero y, si está conforme,
debe pasar a través del agujero. Algunas
veces su base está pintada con color
verde.
Cilindro "no pasa": es de menor
longitud y corresponde al diámetro
máximo de la tolerancia (grado de
inexactitud admisible en la fabricación de
una pieza) de la magnitud.
HORQUILLAS
También llamados calibres de herradura, son
instrumentos para verificar ejes.
Cuerpo: une las dos herraduras y tiene allí grabada
la dimensión con su tolerancia
Lado "pasa": corresponde al diámetro máximo de
la tolerancia (ver Tolerancias) de la magnitud del eje
y, si está conforme, este debe pasar entre los dos
topes del calibre. Algunas veces su base está
pintada con color verde.
Lado "no pasa": corresponde al diámetro mínimo
de la tolerancia de la magnitud del eje y, si está
conforme, no debe pasar entre los dos topes del
calibre. Algunas veces su base está pintada con
color rojo.20
CALIBRES DE ESPESORES
También llamados "lainas" o
lengüetas son instrumentos para
verificar espesores pequeños
difíciles de medir con instrumentos
convencionales.
Son laminillas de material duro de
dimensiones normalizadas con
espesores determinados.
Se encuentran en juegos de
espesores que aumentan en forma
escalonada.
Traen en su cuerpo grabadas las
magnitudes de los espesores.
Vienen en milímetros (centésimas)
y pulgadas (milésimas).
Procedimiento
• Introducir progresivamente las
laminillas en el espacio a
verificar en forma progresiva,
iniciando de la más delgada
hasta aquella que ya no pasa.
Se toma como dimensión
verificada el espesor de la última
laminilla que pasó.
Es muy utilizada en al industria
para verificar juegos de ajuste en
ensambles.
En el campo automotor para
realizar el "reglaje de válvulas“.
21
Adrian guerra
Antes de la creación de tecnologías
para evaluar la condición del equipo,
los operadores y el personal de
mantenimiento acostumbraban
confiar en sus propios sentidos:
Tacto (temperatura, vibración,
desgaste).
Olfato (temperatura, contaminación)
Vista (vibración, temperatura,
alineación).
Oído (ruido, vibraciones, cavitación,
desgaste).
Gusto (contaminación).
El objetivo de la inspección era
buscar una señal de falla
inminente, de manera que la
reparación pudiera planearse,
programarse y completarse para
minimizar el impacto en las
operaciones y costo total.
La dificultad clave en el empleo de
los sentidos humanos es la
subjetividad en la recopilación de
los datos y su interpretación, y la
cantidad de tiempo disponible para
reaccionar después que se
determina la condición.
22
Las técnicas de mantenimiento
basados en las condiciones
que se aplican más
comúnmente son:
Análisis de Vibraciones
Las técnicas para el análisis de
vibraciones pueden utilizarse
para vigilar el rendimiento del
equipo mecánico que gira,
realiza movimiento
reciprocante o tiene otras
acciones dinámicas.
Análisis de Lubricantes
Cuando se analiza el aceite de
una máquina, existen varias
técnicas diferentes que pueden
aplicarse para determinar la
composición química del aceite
y buscar materiales extraños
en el.
Termografía
Obtiene la temperatura
superficial mediante la
medición de radiación
infrarroja; determina
conexiones eléctricas
deficientes y puntos peligrosos.
23
Monitoreo de Efectos Eléctricos
Los dispositivos más comunes
utilizados para monitorear o probar
los motores o los generadores son
los generadores de voltaje,
incluyendo fusionadores; estos
miden la resistencia del
aislamiento aplicando un voltaje de
prueba.
Penetrantes
Los penetrantes electrostáticos y de
tintes líquidos se utilizan para
detectar grietas y discontinuidades
en superficies provocadas en la
manufactura por desgaste, fatiga,
procedimientos de mantenimiento y
reparación general.
Tecnologías de Diagnostico
Ultrasonido
Se emplean para determinar fallas
o anomalías en soldaduras,
recubrimientos, tuberías, tubos,
estructuras, flechas, etc.
Las grietas, huecos,
acumulaciones, erosión, corrosión
e inclusiones se descubren
transmitiendo pulsos u ondas de
ultrasonido a través del material y
evaluando la marca resultante
para determinarla ubicación y
severidad de la discontinuidad.
24
Ibis delgado
En la actualidad, los
responsables de mantenimiento
se enfrentan a una tarea difícil:
aunque su personal puede ser
muy bueno, tiene que ocuparse
de un gran número de
máquinas y puede que no sea
capaz de realizar prácticas de
mantenimiento de precisión.
Además, el mantenimiento de los
equipos es cada día más
complejo debido a los avances
tecnológicos y a que las leyes
medioambientales y de seguridad
son cada vez más estrictas, lo
que presiona esta función más
que nunca.
Para que las máquinas
funcionen bien durante
periodos prolongados es
fundamental una alineación
óptima y un montaje correcto.
Una instalación correcta no
sólo significa un producto de
buena calidad, sino a
menudo también un consumo
energético menor.
25
En la actualidad se hacen de
forma Digital, mediciones en
3D, paralelismo y distancia;
con equipos modernos
automatizados.
Existen Centros de
Mecanizado donde se
fabrican piezas con procesos
automáticos, como el
fresado, el torneado, etc.
Los nuevos desarrollos están
cambiando mucho nuestras
creencias más básicas acerca
de la vida y la falla.
En esta etapa el antiguo punto
de vista de la falla fue simple
que como las cosas envejecían,
estaban más dispuestas a la
falla. Un aspecto creciente de la
“mortalidad infantil” condujo en
la segunda generación a la
amplia creencia de la “Curva de
la Bañera”.
Si embargo, los desarrollos de
la tercera generación han
revelado que no sólo uno o dos
sino seis modelos de falla
ocurren en la práctica.
26
El crecimiento explosivo en los
nuevos conceptos y técnicas de
mantenimiento.
Los nuevos desarrollos incluyen:
Herramientas de soporte de
decisión: estudios aleatorios,
análisis de modos, efectos de falla
y sistemas expertos.
Nuevas técnicas de
mantenimiento: el monitoreo de
condición.
Diseño de equipos con mucho
mayor énfasis en la Confiabilidad y
Mantenibilidad.
Un cambio mayor en los
pensamientos organizacionales
hacia una participación: trabajo en
equipo y flexibilidad.
El mayor desafío que encara la
gente de mantenimiento en estos
tiempos no es sólo aprender como
son estas técnicas, sino decidir cual
es buena y cual no para su
organización.
Los desafíos claves que encaran los
modernos gerentes de
mantenimiento se pueden resumir
en los siguientes:
Seleccionar las técnicas más
apropiadas.
Tratar con cada tipo de proceso de
falla.
Llenar todas las expectativas de los
dueños de los recursos, los usuarios
de los recursos y de la sociedad en
su conjunto.
La forma más duradera y efectiva de
costos.
Con la activa participación y
cooperación de todas las personas
involucradas.27
LAS MICROMÁQUINAS
Son objetos mecánicos que se fabrican en
la misma forma que los circuitos integrados.
Ellos generalmente se considera que entre
1 nanómetros a 1 micrómetros de tamaño,
aunque esto es discutible. Las solicitudes
de micromáquinas incluyen acelerómetros
que detectan cuando un coche ha golpeado
un objeto y activar un airbag. Complejos
sistemas de engranajes y palancas son otra
aplicación.
La fabricación de estos dispositivos
se realiza normalmente por uno o
simultáneamente dos técnicas: el
micromaquinado superficial y el
micromaquinado en bloque.
La mayoría de las micromáquinas
actúan como transductores, en
otras palabras, que son o
bien sensores o actuadores.
Los sensores convierten la
información del medio ambiente en
señales eléctricas interpretables.
Los actuadores convierten señales
eléctricas y energía en algún tipo
de movimiento.
Los actuadores
magnéticos
utilizan capas
magnéticas
fabricadas para
crear fuerzas.
28
NANOTECNOLOGÍA
Es la manipulación de la materia
a escala atómica, molecular y
supremolecular.
La más temprana y difundida
descripción de la
nanotecnología se refiere a la
meta tecnológica particular de
manipular en forma precisa los
átomos y moléculas para la
fabricación de productos a
macroescala, ahora también
referida como Nanotecnología
Molecular.
Una descripción más
generalizada de la
nanotecnología fue establecida
por la Iniciativa Nanotecnológica
Nacional, la que la define como
la manipulación de la materia
con al menos una dimensión del
tamaño de entre 1 a 100
nanómetros.
Según un informe de un grupo de
investigadores de la Universidad de
Toronto, en Canadá, las quince
aplicaciones más prometedoras de la
nanotecnología son:
-Almacenamiento, producción y
conversión de energía.
-Armamento y sistemas de defensa.
-Producción agrícola.
-Tratamiento y remediación de aguas.
-Diagnóstico y cribaje de
enfermedades.
-Sistemas de administración de
fármacos.
-Procesamiento de alimentos.
-Remediación de la contaminación
atmosférica.
-Construcción.
-Monitorización de la salud.
-Detección y control de plagas.
-Control de desnutrición en lugares
pobres.
-Informática.
-Alimentos transgénicos.
-Cambios térmicos moleculares.
29
Adrian guerra
A pesar de que hoy en día disponemos de nuevas técnicas de
mantenimiento y contamos con una amplia gama de tecnología
aplicada al mantenimiento, seguimos encontrando un gran número de
empresas que siguen basando su estrategia de mantenimiento en
el correctivo, es decir, actúan únicamente cuando sucede una avería.
Se diseñó el plan de mantenimiento para una empresa que, pese a llevar
en funcionamiento más de 20 años, no contaba con una planificación de
mantenimiento, optando por realizar mantenimiento correctivo.
Después de un análisis inicial, se constató que las principales averías en
los equipos se producían en correas, cuchillas, rodamientos y cilindros
neumáticos.
Tras revisar el histórico de reparaciones se obtuvieron los siguientes
datos:
Media de intervenciones al mes: 20,5
Media de horas al mes: 31 h
Media de tiempo por intervención: 1,5 h
30
OBJETIVOS A CONSEGUIR CON EL PLAN DE MANTENIMIENTO
Minimizar actuaciones correctivas.
Aumentar disponibilidad de la maquinaria.
Alargar la vida de los equipos.
Creación de un sistema de codificación para equipos y repuestos.
Mejora de la gestión de equipos y repuestos.
Proceso de diseño del plan de mantenimiento.
Análisis de los equipos existentes y de su funcionamiento.
Revisión de las pautas de mantenimiento indicadas en la documentación de
los equipos y verificación en campo.
Revisión del histórico de información existente de intervenciones de
mantenimiento.
Propuesta de plan de mantenimiento (documentos necesarios, sistema de
codificación, tipos de mantenimiento,…).
Diseño del sistema de codificación de equipos y de repuestos.
Diseño de los planes de mantenimiento (preventivo y rutas de inspección).
Presentación del plan de mantenimiento, sugerencias de áreas de
mejora y recomendaciones de equipos de inspección.
31
Plan de mantenimiento
Documentos a diseñar
Hoja de solicitud de orden de trabajo: hoja a cumplimentar
para solicitar la intervención en un equipo o bien para comunicar una
anomalía del equipo. Es imprescindible la colaboración del personal de
producción para detectar posibles averías y mantener la maquinaria en
óptimas condiciones.
Hoja de orden de trabajo de mantenimiento preventivo o planificado:
en este formato se detallan las tareas de mantenimiento preventivo a
realizar en un equipo, así como los materiales y repuestos a utilizar.
Se incluyen fotos de detalle para facilitar la ejecución de los trabajos. En
este formato también se incluyen rutas de inspección de carácter
predictivo.
Se establecen tareas a realizar con máquina en parada y en marcha. Se
marcan diferentes frecuencias para diferentes trabajos (semanal,
mensual, trimestral,…). Se dividen las tareas en engrase, mecánicas,
eléctricas y de limpieza. También especifican los trabajos a realizar
por empresas externas.
Para el sistema de codificación se utiliza un sistema alfanumérico:
Equipo: 9 dígitos con los que se reflejaba la ubicación de la máquina en
la planta (3 primeros dígitos), la sección dentro de la máquina (2 dígitos),
el tipo de equipo (2 letras) y un número de orden para su situación en la
máquina (2 dígitos).
Planes de trabajo: 9 dígitos en los que se indica, con el primer dígito
el nivel de mantenimiento a realizar (1 ó 2 nivel), con una letra se
especifica el tipo de mantenimiento (engrase, mecánico,
eléctrico,...), identificación del equipo (5 dígitos) y los 2 últimos dígitos
para indicar el número de orden del plan.
32
Repuesto: 8 dígitos, en los que la primera letra indica el tipo de repuesto
(mecánico, eléctrico,…), con otras dos letras se indica la denominación del
repuesto (motor, cilindro, rodamiento,…), 3 dígitos para indicar
la sección en la que se ubica en equipo y 2 dígitos para el número de
orden del equipo.
Se realizara una serie de sugerencias para áreas existentes que podían
ser mejoradas:
-Se Identificaran los repuestos y consumibles y determinación de
la ubicación de almacenamiento.
-Identificación de puntos de engrase y puntos de actuación.
-Almacenamiento de residuos en una ubicación delimitada.
-Optimización de lubricantes a ser utilizados.
Hojas de seguridad y fichas técnicas fácilmente disponibles.
También se recomienda una serie de equipos para mejorar las
actuaciones de mantenimiento:
-Lámpara estroboscópica, para inspección por parte de producción.
-Cámara termográfica para revisar puntos calientes y armarios eléctricos.
-Equipo de alineación de poleas.
-Estetoscopio para verificar y análisis de ruidos, para uso en rutas de
inspección.
Hay que tener en cuenta que un plan de mantenimiento ha de
ser flexible y es necesario realizar un seguimiento del mismo para
poder ajustarlo según las necesidades de mantenimiento.
El objetivo planteado con este plan de mantenimiento
es mejorar el estado de la maquinaria y reducir el número
de intervenciones por avería, mejorando por tanto la eficiencia de la
maquinaria y aumentando la capacidad de producción.
33
