RESUMEN PRUEBA 2 – CAMINOS 2 – CONSTRUCCION FELIPE CONTRERAS SILVA 1.- PAVIMENTOS DE HORMIGON MANUAL DE CARRETERAS. La construcción de pavimentos de hormigón de cemento hidráulico se realiza sobre una superficie previamente preparada, de acuerdo a los alineamientos, cotas, perfiles y espesores del Proyecto, el pavimento se construirá formando una sección transversal del tipo trapecial.

- Dosificaciónes 340 kg cto/m3 a 425 kg cto/m3 - Cono de Trabajo entre 2 a 5 cm

1.1- MATERIALES. HORMIGON Cemento Hidráulica: Este debe ser de Alta Resistencia:

- Tiempo de Fraguado Inicial mínimo 45 min. - Tiempo de Fraguado Final Máximo 10 horas. - Resistencia a la Compresión Mínima 25 Mpa (7 días) y 35 Mpa (28 días). - Resistencia a la Flexo-Tracción Mínima 4,5 Mpa (7 días) y 5,5 Mpa (28 días).

Aridos: Densidad neta entre 2 y 3 ton/m3. Estos se clasifican en áridos gruesos y finos, deben estar constituidos por partículas duras, de forma y tamaño estables. Deben estar limpios y libres de terrones, partículas blandas, partículas laminadas, arcillas, impurezas orgánicas, sales y otras sustancias que por su naturaleza o cantidad afecten la resistencia o la durabilidad de hormigones. Los ensayos destinados para la confección de cualquier hormigón son:

- Granulometría. - Material Fino menor que 0,08 mm. - Impurezas Orgánicas. - DA - Absorción de Agua - Contenido de Cloruros - Contenido de Sulfatos - Indice de Trituración.

Existen otros adicionales dependiendo la procedencia de los áridos. Estos ensayos serán por parte del Contratista para asegurar la calidad y homogeneidad de los áridos en su fuente de producción y en el área de Acopio. Antes de comenzar las faenas de confección de Hº, el Contratista tendrá acopiada una cantidad suficiente de material que permita efectuar los trabajos sin interrupciones. Dichos acopios estarán separados, a lo menos, 2 fracciones de áridos gruesos, la primera según grado 40-20 y la segunda según grado 20-5. El árido fino se acopiará por separado. Los áridos gruesos deben cumplir:

- Indice de Trituración Total 20% máx. - Tam. Máx 40 a 50 mm. - DA <= 35% - Porcentaje pasa Nº200 máx 0,5% en peso. - Porcentaje de Partículas Chancadas, mín 50% en peso.

Los áridos finos deben cumplir: - Indice de Trituración Total 4% máx. - Porcentaje pasa Nº200 máx. 2% en peso.

Agua: Esta debe estar limpia, exenta de sustancias perjudiciales, esto será certificado antes de su uso si el IF lo solicita.

- Valor del pH: 6 a 9,2 - Sólidos en Suspensión <= 2000 mg/l - Sólidos Disueltos <= 15000 mg/l - Materias Orgánicas <= 5 mg/l - Sales Solubles <= 0,6 kg/m3

Aditivos: Deberán cumplir con la NCh 2182 y deben ser controlados con la NCh 2281. COMPUESTOS DE CURADO. Son compuestos líquidos formadores de membranas de curado, existen 3 tipos.

- Tipo 1: Claros o traslúcidos, sin tinte. - Tipo 1D: Claros o traslúcidos, con tinte fugitivo. - Tipo 2: Con pigmentación blanca.

Estas dependen de la época y de la zona donde se coloquen. El compuesto debe adherirse al hormigón fresco cuando alcance un grado de endurecimiento o fraguado suficiente para resistir la aplicación del compuesto, debe formarse una película continua cuando se aplica en la cantidad especificada. Una vez seca, la película deberá ser continua, flexible y sin grietas visibles o agujeros y permanecer como una película intacta por lo menos durante 7 días después de aplicada. Deben limitar la pérdida de agua a no más de 0,65 kg/m2 de superficie en 72 horas, se secaran al tacto en no más de 4 horas. Después de 12 horas, el compuesto no debe desprenderse del hormigón cuando se camina sobre él, ni tampoco dar una superficie resbaladiza al hormigón. ACERO. Barras de acero lisas o con resalte en las juntas, el acero debe ser de grado A63-42 o A44-28H, debiendo cumplir Acero para Armaduras y Alta Resistencia. SELLANTES. De Aplicación en Frío. Producto sellante del tipo Mastic, de uno o múltiples componentes o mezclas preparadas destinadas a sellar juntas de pavimentos de hormigón, puentes y otras estructuras, cuyo ancho sea mayor a 10 mm. Los componentes deben combinarse fácilmente para obtener una mezcla homogénea por medio de agitación mecánica o manual y sin que resulte necesario calentarlos a más de 38ºC. Una vez curados, deberán constituir un material que tendrá elasticidad y adherencia, que permite sellar efectivamente las infiltraciones de humedad por juntas de hormigón sometidas a ciclos repetidos de elongación y contracción. Esta no deberá fluir desde la junta, ni ser arrancado por las ruedas de vehículos durante el periodo de altas temperaturas.

- Penetración <= 235 (Ajuga o cono de penetración) - Flujo <= 5 mm - Ligazón, Se presenta una falla cuando se produce una grieta, separación o abertura en el

propio sellante o entre éste y el hormigón, y que evoluciona hasta sobrepasar 6,5 mm de

profundidad. Se considera que no cumple con esta condición si en 2/3 probetas se presentan fallas.

Estos pueden usarse para sellar juntas de pavimentos de Hº nuevos y para resellados en labores de mantenimiento. Los equipos utilizados para su colocación son una bomba para trabajo pesado, operada con aire y capaz de alimentar en forma contínua y a presión. Este permite llenar completamente la junta sin dejar discontinuidades, vacios o aire atrapado. Antes de aplicar, la superficie debe estar seca, libre de incrustaciones, partículas extrañas, polvo, compuestos de curado, materia extraña, o sellos antiguos. Las paredes laterales se limpian con aire comprimido. Se recomienda colocar un cordon de caucho en el fondo de la junta a llenar. El sellado debe alcanzar 6 mm bajo la superficie del pavimento adyacente. Se protegen con una tira de papel grueso u otro elemento aprobado, debiendo permanecer cubierto hasta que lentamente el tránsito la desgaste. Sellante Elastomérico Aplicado en Caliente. Están constituidos por substancias que forman un compuesto elástico y adhesivo, capaz de sellar efectivamente las infiltraciones de humedad y materias extrañas en juntas de hormigón sometidas a ciclos repetidos de elongación y contracción con los cambios de temperaturas. Esta no deberá fluir desde la junta, ni ser arrancado por las ruedas de vehículos durante el periodo de altas temperaturas. Antes de colocarse, debe verificarse su estabilidad a la temperatura de seguridad de calentamiento por hasta 6 horas y una vez colocado, no debe presentar huecos internos.

- Penetración <= 130 - Flujo, no deberá fluir a 70ºC +-1ºC - Ligazón, las 3 probetas deben satisfacer los requisitos. - Resilencia, mínimo 60%. - Elongación, promedio de las 3 probetas debe ser 500%.

El equipo a utilizar debe ser resistente y del tipo marmita o fundidor de doble fondo. Se debe remover todo resto de antiguos sellos mediante escobilla de acero y luego soplar con aire comprimido. Se recomienda colocar un cordón de caucho en el fondo de la junta a llenar. El sellado debe alcanzar 6 mm bajo la superficie del pavimento adyacente. Sellante Elástico Aplicado en Caliente. Están constituidos por substancias que forman un compuesto elástico y adhesivo, capaz de sellar efectivamente las infiltraciones de humedad y materias extrañas en juntas de hormigón sometidas a ciclos repetidos de elongación y contracción con los cambios de temperaturas. Esta no deberá fluir desde la junta, ni ser arrancado por las ruedas de vehículos durante el periodo de altas temperaturas. - Penetración <= 90 - Flujo <= 5mm. - Ligazón, no cumple con las mismas condiciones anteriores (se puede repetir ensayo si se rechaza). - Punto de Vaciado, al menos 11ºC más bajo que Tº de seguridad de calentamiento. El equipo a utilizar debe ser resistente y del tipo marmita o fundidor de doble fondo. Se recomienda colocar un cordón de caucho en el fondo de la junta a llenar. El sellado debe alcanzar 6 mm bajo la superficie del pavimento adyacente.

Sellante Aplicado en Caliente. Conformados por una combinación de substancias que formen un compuesto elástico y con propiedades de adherencia, que permitan sellar efectivamente las infiltraciones de humedad y materia extrañas en las juntas y grietas en pavimentos, sometidas a ciclos repetidos de expansiones y contracciones. A Tº ambiente no deberán fluir fuera de la junta ni ser arrancados por las ruedas de vehículos.

- Penetración <= 90 - Flujo <= 3 mm. - Ligazón, las 3 probetas deben satisfacer. - Resiliencia > 60%

El equipo a utilizar debe ser resistente y del tipo marmita o fundidor de doble fondo. Se recomienda colocar un cordón de caucho en el fondo de la junta a llenar. El sellado debe alcanzar 3 a 6 mm bajo la superficie del pavimento adyacente. MOLDES. Deberán ser fabricados de planchas de acero de espesor no inferior a 6 mm y de no menos de 3 m de longitud. Deberán ser de una sola pieza y tendrá una altura igual a la del espesor de pavimento. El ancho de la base de los moldes no deberá ser inferior al 80% de la altura. Con previa autorización del IF, se podrán adecuar los moldes con una adición para ser utilizados en la confección de pavimentos de mayor espesor, con respecto a su altura. Los moldes que se utilicen en los bordes exteriores deberán tener su cara interior lisa, aquellos destinados a formar una junta de construcción longitudinal deberán disponer de un rodón central que confiera un perfil machiembrado a la cara. El rodón debe ser de forma semicircular o trapezoidal y estar ubicado aproximadamente en el tercio central de la altura del molde. Longitudinalmente los moldes deberán ser rectos, sin curvaturas, torceduras, deflexiones, abolladuras u otros defectos. Para curvas de radio inferior a 30 m, podrán utilizarse moldes flexibles en el sentido longitudinal, previa aceptación del IF. Deben ser lo suficientemente rígidos para resistir, sin flexionarse o sufrir asentamientos visibles, el impacto y las vibraciones provocadas por los equipos de esparcido, compactación y terminación. La cara superior no deberá variar en ningún punto, en más de +-3 mm respecto de una superficie plana. Deben estar provistos de dispositivos adecuados de conexión entre ellos y deberán tener a los menos 3 perforaciones para anclarlos a la superficie de apoyo o disponer de otro sistema aprobado por el IF. Al paso de los equipos, ningún molde deberá experimentar una desviación lateral o vertical superior a 3 mm. La falta de una cantidad suficiente de moldeas será motivo de suspensión de los trabajos de pavimentación. DESMOLDANTE. Aceite mineral u otro compuesto aprobado, que no manche el hormigón y cuyo efecto no impida la adherencia futura con otro pavimento de hormigón, se aplicará sobre superficies totalmente limpias.

1.2- PROCEDIMIENTO DE TRABAJO. EQUIPOS. El contratista dispondrá de los equipos y demás elementos necesarios para la obtención de los áridos, como asimismo, para la confección, colocación y terminación del hormigón. Dichos equipos estarán en buenas condiciones de funcionamiento y tendrán una capacidad adecuada para llevar a cabo las obras sin interrupciones. Antes de iniciar la fabricación del hormigón, la planta será sometida a la prueba de “UNIFORMIDAD”:

- La muestra debe ser >= 60 lt. - Densidad Aparente = la diferencia <= 15 k/m3 - Docilidad para conos < 10 cm = 2,5 cm. - Docilidad para conos en promedio 10 cm = 4,0 cm. - % Grava = La diferencia <= 6% - %Aire = la diferencia <= 1%

El equipo pavimentador podrá ser del tipo de moldes deslizantes o del que se desplaza sobre moldes fijos. DOSIFICACION. Es determinar las proporciones en que deben combinarse los diferentes materiales de modo de obtener un hormigón que cumpla con la resistencia, docilidad, durabilidad y restantes exigencias requeridas. El Contratista deberá presentar al IF la dosificación a los menos 45 días antes de comenzar la pavimentación y siempre que tenga producidos como mínimo el 20% de los agregados pétreos. Esta dosificación será visada por el LV en un plazo máximo de 45 días, el IF podrá autorizar el inicio de la ejecución sin la visación correspondiente. Cualquier estudio de dosificación estará respaldado por ensayes que acrediten una resistencia características a la flexotracción de mínimo 4,6 MPa a los 90 días, considerando una fracción defectuosa del 20%. Si se especifica resistencia a la compresión, será mínimo 35 MPa a los 90 días. El contenido mínimo de cemento de Alta Resistencia será de 300 k/m3 de hormigón endurecido. FABRICACION. Medición de los Materiales:

- Cemento a Granel se medira con tolerancia +-1% - Aridos individuales medidos en masa con tolerancia +-3% - Agua de Amasado medida en masa o volumen, con tolerancia +-1% - Los equipos de pesaje deberán estar calibrados.

Mezclado del Hormigón: Parte del agua de amasado se deberá cargar en primer lugar. Los aditivos se incorporarán de acuerdo a las instrucciones del Fabricante. El tiempo de mezclado, desde el momento en que todos los materiales se encuentren dentro de la hormigonera hasta el instante en que se inicia la descarga, deberá ser superior a 1,5 min, el tiempo de amasado no deberá exceder de 5 min. TRANPOSRTE. Se efectúa en el lapso y con los equipos y procedimientos adecuados para mantener las características y homogeneidad. Puede ser transportado en camiones agitadores o del tipo tolva. La tolva debe ser metálica, lisa, estanca y no absorbente, el Hº transportado debe protegerse de la influencia del clima (Tº>30ºC, lluvia, etc). En los camiones tolva, desde la Hormigonera a su lugar

de colocación definitiva, en un plazo de 30 minutos máximo, el IF podrá aceptar otro plazo, manteniendo la docilidad sin agregar agua. PREPARACION CAPA SUBYACENTE. La superficie deberá conservarse limpia y compacta, para protegerla y producir una separación clara del Hº, y para evitar absorción del agua de amasado esta será sometida a:

- Si es una subbase granular, debe ser humedecida antes en un ancho igual al del proyecto y más 30 cm de sobreancho.

- Si es una BTC curada con riego de liga, se aplicará otro riego adicional. Una vez terminada la cancha, no se transitará sobre ella con excepción de los camiones con hormigón. COLOCACION, ESPARCIDO Y COMPACTACION. No se colocará hormigón cuando la Tº de este sea superior a 35ªC o la Tº ambiental < 5ªC. El hormigón deberá ser esparcido, enrasado y compactado por una o más máquinas diseñadas para distribuir y compactar el Hº en manera uniforme, de manera que el pavimento quede terminado con un trabajo manual adicional mínimo, en los anchos, espesores y pendientes transversales y longitudinales indicadas en el proyecto. Cada vez que el hormigonado deba detenerse por más de 45 min, deberá materializarse una junta de construcción, coincidiendo con una junta de contracción. Todo hormigón deberá colocarse y compactarse antes del inicio del fraguado. La operación deberá avanzar en forma tan continua como sea posible, reduciendo al mínimo las paradas y arranques. Cuando se construya un ensanche o pista adyacente a un pavimento antiguo, se debe reducir al mínimo la reproducción de irregularidades del pavimento antiguo al nuevo, podrá efectuarse un cepillado al pavimento antiguo si el IF lo autoriza. La parte del equipo pavimentador que sea soportado por el pavimento existente, deberá estar provisto de protecciones o ruedas neumáticas, a una distancia suficiente del borde adyacente a otra recientemente construida. El borde de esta última deberá ser protegido según lo establecido anteriormente y el hormigón deberá haber alcanzado al menos una resistencia de tracción por flexión, igual o superior al 75% de la resistencia característica especificada para dicho hormigón. En la pavimentación de espacios reducidos o de anchos inferiores a los de una pista, pueden usarse equipos más pequeños y una terminación manual más intensa. La compactación con vibradores inmersos manuales debe hacerse 15 min después del vaciado. Pavimentación con Equipo sobre Moldes Fijos: Los moldes deberán quedar conectados entre sí y en contacto con la superficie de apoyo en toda su longitud y ancho, mediante un mínimo de 3 estacas de acero por sección de 3 m de molde. Las cotas, pendientes y alineaciones del moldaje deberán ser recibidas conforme por el IF, se aceptan tolerancias hasta + 3 mm con respecto a las costas establecidas en el proyecto, el ancho >= especificado en proyecto. Cualquier punto alto de la superficie a pavimentar deberá ser rebajado hasta dar cabida al mínimo espesor especificado para el hormigón. El hormigón deberá ser debidamente compactado a todo lo ancho del pavimento, mediante vibradores de superficie, vibradores de inmersión o por otros procedimientos. Los vibradores deben tener un frecuencia >= 3500 ciclos/min si son de superficie y 5000 si son de inmersión. El radio de acción no deberá ser inferior a 0,30 m. El Contratista deberá tener disponible un tacómetro u otro elemento para medir frecuencias de vibración. Los

vibradores no deberán entrar en contacto con los moldes ni mantenerse vibrando más allá del tiempo necesario. Los moldes deben permanecer en su lugar un mínimo de 24 horas desde el hormigonado, siempre que el desmolde no dañe el borde del pavimento. Pavimentación con Equipos de Moldes Deslizantes: Estas deben estar provistas de moldes de las dimensiones, formas y características adecuadas al espesor del pavimento por construir. Estos equipos deberán esparcir, enrasar y compactar el hormigón de manera que, posteriormente, se requiera un mínimo de trabajo manual adicional. La guía debe garantizar que no existirán desviaciones superior a 30 mm respecto del eje del camino en el sentido horizontal. La distancia entre los elementos que sostienen la lienza o guía se ubicarán a máximo 10 m entre sí en recta y 5 m en curvas de radio inferior a 500 m y en curvas verticales con parámetros menores que 2000 m. La flecha entre 2 guías debe ser inferior a 1mm, en todo caso el ancho final del pavimento debe ser el mínimo exigido. El hormigón deberá ser debidamente compactado en todo su ancho, por medio de vibradores de inmersión de alta frecuencia, montados con sus ejes paralelos (espaciamiento superior a 0,75 m entre ejes) o normales (espaciamiento entre unidades <= 0,15 m). El eje longitudinal de los elementos vibradores no deberá quedar a más de 0,15 m sobre la superficie de la subrasante. La frecuencia de 5000 ciclos/min y radio de >= 0,30 m. TERMINACIONES. Terminación a Máquina: Inmediatamente después de esparcido y compactado el hormigón, con un equipo apropiado (preferencia autopropulsado) que debe dejar la superficie pareja y uniforme con un mínimo de pasadas y debe disponer de uno o más tubos metálicos flotantes o similar. Después de pasar la máquina, los bordes o aristas del pavimento deberán ser redondeados con un radio de 6 a 10 mm. Las juntas transversales de construcción, también deben ser redondeadas con un radio similar. Esta operación se efectúa con mucho cuidado. La terminación final de la superficie consistirá en obtener una textura suavemente estriada, paralela al eje del camino, si lo específica el IF la textura se ejecutará en sentido transversal al eje del camino. Esto se consigue mediante barrido con escobillón u otra herramienta aprobada por el IF. Los surcos deben tener profundidad entre 1,0 a 1,5 m. El barrido es mientras el hormigón se encuentra en estado fresco. La superficie debe quedar sin áreas ásperas, porosas, irregulares o con depresiones y con una terminación pareja y uniforme. Terminación a Mano: Solo podrán emplearse cuando está autorizado por el IF o cuando falle un equipo. El hormigón se debe encontrar en estado fresco, la terminación final se trata de la misma manera anterior descrita. CURADO El pavimento deberá curarse aplicando compuestos líquidos que formen una película o membrana impermeable. De ser necesario, previo a la colocación de estos productos, se podrá utilizar otro procedimiento tal como neblina de agua o láminas impermeables. Deberá someterse a curado

toda la superficie expuesta al aire, incluso los costados del pavimento, este se inicia inmediatamente después de las terminaciones y antes de comenzar la evaporación del agua superficial. El curado dura mínimo 6 días, en casos de condiciones especiales se debe especificar. Curado por Techo Móvil de Protección: El Contratista deberá proveer un techo que proteja el pavimento recién colocado y terminado contra el sol y viento, esta protección debe ser superior y lateral. La protección deberá montarse sobre bastidores que se apoyen afuera de la superficie del pavimento, que impidan que el techo entre en contacto con el hormigón y que puedan ser desplazados en la medida que avanza el hormigonado. Este deberá colocarse inmediatamente después de completadas las operaciones de terminación de la superficie, debe mantenerse como mínimo durante 2 horas después de aplicada la membrana de curado. El IF podrá ordenar una ampliación de tiempo, asimismo este puede autorizar la omisión del techo móvil. Atomizador de Agua: Se deberá tener disponible un equipo atomizador de agua que produzca una llovizna tenue. Los pavimentos terminados podrá ser humedecidos con este procedimientos, en el caso de ser necesario reemplazar el agua perdida por efecto de evaporación, antes de aplicar la membrana de curado. La llovizna no deberá aplicarse con presión directamente sobre el hormigón. Membrana de Curado: Todas las superficies del hormigón, incluso paredes verticales deberán ser tratadas con un compuesto de curado. Asimismo, todas las hendiduras resultantes del aserrado, deberán ser tratadas una vez secas, con el compuesto de curado, incluso las superficies a ambos lados de estas que hayan sido perturbadas por la faena de aserrado. Este compuesto se aplica utilizando un atomizador con motor. El compuesto debe aplicarse inmediatamente después de concluida la terminación, siendo mezclado completamente previamente, no debiendo quedar rastros de decantación de pigmentos, utilizando un agitador mecánico. La tasa de aplicación es del fabricante, si no será >= 0,2 lt/m2 con tolerancia de +-5%. Procedimientos Alternativos de Curado: El IF podrá autorizarlos. HORMIGONES ESPECIALES. Para hormigones en tiempo caluroso, frio, ciclo hielo-deshielo, se debe acomodar de acuerdo a las EETT de estos. JUNTAS. Todas las juntas realizadas con aserrado, deberán ser protegidas contra la introducción de cualquier material extraño, entre el término del aserrado y su relleno con material sellante. Luego del aserrado inicial de la junta, se debe introducir a lo largo de la hendidura un cordón ligeramente más ancho que el espesor de ésta. Alternativamente las juntas transversales y longitudinales podrán ser aserradas con cortes de 2mm de ancho, utilizando sierras de 1,9 mm de ancho a 1/3 del espesor de la losa como mínimo, las cuales no deben ser selladas. Juntas de Construcción Transversales: Deberán coincidir con la posición de otra junta de contracción o de construcción y se construirá cada vez que finalice una jornada de hormigonado o cuando, durante la faena, se produzcan paralizaciones por un lapso mayor que 45 min. En el centro del espesor del pavimento deberán introducirse barras de acero A63-42 o A44-28, de

secciones circulares, lisas de 32 mm, 460 mm de longitud y espaciadas cada 300 mm entre sí. El extremo de la barra que quedará inserto en el hormigón fresco deberá cubrirse con un elemento o material que impida la adherencia entre el acero y el hormigón.

- A = 6 a 12 mm - Espacio superficie-sello = 4 mm - Longitud Sello = A min. - Total = 20 mm min.

Juntas de Contracción Transversales: Cada 4 metros, salvo indicaciones especiales. La distancia entre juntas no deberá variar en +- 50 mm respecto a lo especificado y deben ser perpendiculares al eje del pavimento. No se construirán dispositivos de traspaso de carga, si se especifica así, los datos son:

- A = 8 a 12 mm - Espacio superficie-sello = 4 a 5 mm - Longitud Sello = 8 a 12 mm - Longitud Cordón = 10 a 18 mm. - Total = 60 mm min. - Espesor inferior = 3 a 4 mm.

Cuando se construya una pista nueva adyacente a otra ya construida, la ubicación de las juntas deberá coincidir con la ubicación de las existentes siempre que el espaciamiento entre las juntas del pavimento existente sea de hasta 4 m y existan barras de amarre en el borde de contacto. Estas se construyen con cortadoras mecánicas, mediante aserrado de una hendidura en el pavimento, utilizando discos de diamante para Hº. El espesor de la hendidura es de 3 a 4 mm y la profundidad mínima es ¼ del espesor del pavimento, pero no inferior a 60 mm. Este procedimiento podrá ser complementado con dispositivos inductores de grietas, espaciados cada 3 juntas o con un espaciamiento mayor, estos se insertan mediante vibración debiendo quedar en posición vertical. En caso de no pode realizar el corte completo de la junta transversal cuando se pavimente con moldes fijos, esta deberá completarse el mismo día en que se retire el moldaje. Juntas de Construcción y Contracción Longitudinales: Se colocan a 3,5 m entre sí. Se deberá colocar barras de amarre en forma perpendicular a la junta longitudinal y en el centro del espesor del Hº con una tolerancia en cualquier sentido de hasta 10 mm, la colocación se especifica en el proyecto, si no, las barras serán de L min = 650 mm, 12 mm de diámetro mínimo y con espaciamiento entre sí de 650 mm. El acero será de grado A63-42H o A44-28H con resaltes. Cuando los equipos pavimentadores permitan construir pavimentos de anchos superiores, las barras de amarre se deben introducir en el eje del hormigón fresco durante la faena de hormigonado. La junta longitudinal de contracción deberá ser aserrada con un ancho de hendidura de 3 a 4 mm, profundidad mínima 1/3 del espesor de pavimento, una vez terminado el aserrado de las juntas transversales de contracción. Juntas Transversales de Dilatación: Se construirán solamente cuando se especifiquen en el proyecto, el objetivo de estas es prevenir el desarrollo de esfuerzos excesivos de compresión entre

el pavimento y estructuras mayores, como consecuencia de las variaciones de temperatura, su construcción rara vez es requerida.

- A = 20 mm - Longitud superficie-sello = 5 mm - Longitud Sello = 20 mm - Sin Cordón, se coloca un relleno, y una barra que amarre los paños y que impida

adherencia. SELLADO DE JUNTAS Previo al sellado, todas las juntas transversales de contracción y construcción deberán ser aserradas de manera de formar en su parte superior una caja de 8 a 12 mm de ancho con profundidad entre 22 y 35 mm, según el tipo de sellante y material de respaldo a emplear. Para las juntas longitudinales de construcción y contracción, las dimensiones de la caja deberán estar entre 6 a 12 mm, y hasta 20 mm de profundidad. Una vez formada la caja, se eliminan desechos, se barre con escobilla de acero y se sopla con aire comprimido (aire libre de aceite). Las superficies deberán tratarse con imprimante si corresponde. En el fondo se coloca un cordón o lámina de respaldo, de material que no se adhiera al sello a emplear, ligeramente más ancho que la caja y debe quedar perfectamente alineado a la profundidad. Las operaciones mezclado o preparación de la mezcla deben hacerse con equipos mecánicos. El sellado debe ser con vaciado continuo y uniforme. La profundidad del material sellante debe ser como mínimo igual al ancho de la caja, entre 4 a 5 mm por debajo de la superficie del pavimento. Todo material que manche zonas fuera de la junta debe ser completamente retirado. Solo se sella cuando la Tº ambiente está entre 5 a 30º C. PROTECCION PAVIMENTO Y APERTURA AL TRANSITO. El pavimento solo podrá ser entregado al tránsito cuando las juntas del tramo estén totalmente selladas, superficie limpia y la resistencia de tracción por flexión del pavimento >= 75% de la resistencia característica especificada, obviamente con la aprobación del IF. REPARACIONES. No se aceptan losas con deficiencias, agrietamientos, desconches de juntas o pérdida de material sellante, desgaste prematuro, etc. Estos deben ser demolidos y repuestos por el Contratista. CONTROL DEL HORMIGÓN. Para el hormigón fresco se exige: Docilidad (3 veces al día) Empleando el cono de arena. Este método se aplica a hormigones preparados con áridos de tamaño máximo de 50 mm, es válido para asentamientos entre 2 a 18 cm. Este ensayo consiste en extraer un muestra de hormigón en fabricación o en sitio, se debe verificar que el molde y sus partes están limpios y húmedos. Luego se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, el operador se para sobre las pisaderas del cono afirmando fuertemente, se llena con Hº cada 3 capas de igual volumen apisonando con 25 golpes uniformes. Luego se enrasa, se retira todo el Hº sobrante, se levanta el molde sin provocar desplazamientos ni movimientos (5 a 10 seg). Se mide el asentamiento colocando el molde invertido al lado de la

muestra. Todo el ensayo debe ser realizado en menos de 3 min. Para Hº secos se reemplaza por método VEBE. Densidad y Rendimiento (1 cada 200m3) Este ensayo establece la Densidad Aparente del Hº, rendimiento de la amasada, rendimiento relativo, rendimiento por saco de cemento y Contenido de Aire (1 cada 50 m3) (Obligatorio cuando se usan aditivos incorporadores de aire). Este ensayo consiste en extraer muestra, compactar de acuerdo al asentamiento de cono, enrasar y alisar, luego se pesa y se expresan resultados con fórmulas empíricas. El moldeo de probetas de hormigón fresco se rige por:

- Muestras prismáticas para ensaye de tracción por flexión se deben tomar 4 probetas gemelas, ensayar 1 a los 28 días y las otras a los 90.

- Muestras cilíndricas para ensaye de tracción por hendimiento, dimensiones de 150 mm, se toman 4 probetas gemelas, ensayar 1 a los 28 y las otras a los 90. (Solo se toman cuando se especifique la recepción del pavimento).

El método para confeccionar y curar en obra probetas de hormigón se basa en:

- Molde Cilíndrico: Molde cuya forma interior es un cilindro recto abierto por su base superior.

- Molde Prismático: Prisma recto de sección cuadrada abierto por una de sus caras mayores. Cumplen relación de 3d + 50mm = L (d es la arista básica).

Estos moldes serán metálicos u otro material resistente, no absorbente y químicamente inerte con los componentes del Hº, y que no se deformen o pierdan su forma durante el armado, ajuste, confección de probetas o manipulaciones posteriores. Deben ser estancos a la lechada, cara interiores lisas y superficies planas. La muestra se extrae, se elimina el sobretamaño de árido que altere la muestra, se aplica desmoldante, los moldes deben estar nivelados y protegidos, se vacia el Hº, se compacta de acuerdo al cono de abrams. Luego se enrasan, se marcan y se procede al curado inicial (arpilleras generalmente), luego de 20 horas se desmoldan (cilíndricas) o de 44 horas (prismáticas). Luego se curan las probetas y se trasladan al laboratorio y se vuelven a curar, para luego ser ensayadas a 28 y 90 días. Para ensayar las probetas prismáticas, se aplicará una carga P y la ubicación de esta será en función de la luz de la probeta. Se retiran muestras de la piscinas de curado, se aplica la carga, se trazan rectas finas sobre las 4 caras mayores, se verifica y registra la luz de ensayo, limpiar superficie de apoyo y de carga, colocar probeta en prensa de carga, comprobar tolerancias y aplicar carga en forma continua y uniforme, se registra la carga P. El IF podrá efectuar muestreos aleatorios para validar los resultados del Autocontrol. Los resultados deben ser informados en un plazo máximo de 30 días desde la fecha del cumplimiento del ensayo al IF. TOLERANCIAS Y MULTAS. El contratista deberá suministrar al LV como mínimo una corona de diamante para la extracción de testigos de Hº, por cada 30.000 m2 de pavimento y una sierra de 500 mm de diámetro exterior y 25 mm de diámetro en el orificio central.

Los testigos cilíndricos son probetas extraídas de una estructura o elemento de Hº endurecido. En el caso de pavimentos, estos testigos son principalmente para verificar el espesor de las losas y en menor grado, para determinar resistencias cuando los ensayos realizados en muestras de Hº fresco resultan insuficientes. También se usan para comprobar la calidad final. Estos son de dimensión básica 150 mm y altura 300 mm. (para compresión) y para hendimiento la altura real del testigo debe ser 0,8 veces su diámetro. Para la extracción se debe haber cumplido resistencia cúbica >= 10 MPa, edad > 28 días (pavimentos). La ubicación debe representar la calidad del Hº, se eliminan testigos que no cumplan, se realiza un programa de muestreo, luego para concretar la extracción se realiza con taladrado con sonda rotatoria, se marca el testigo y se envía a laboratorio. En laboratorio se realiza una inspección visual previa, se determinan dimensiones de este, luego se aserran las superficies de carga, se determina la densidad y se refrenta (con azufre). Para ensayar estos testigos a la tracción por hendimiento, se curan las probetas, se traza diámetros en las bases del cilindro, se miden las probetas y se calcula la densidad aparente, luego se ensaya colocando la probeta en la superficie de las placas, colocar la tablilla de apoyo centrada, luego la probeta sobre esta tablilla, se coloca la otra tablilla, se verifica y luego se aplica carga registrando la carga P. Las resistencias mecánicas y los espesores serán establecidos a partir de testigos, los cuales se extraerán a razón de uno cada 1750 m2 o fracción de pavimento, con un mínimo de 3. Sus resistencias serán expresadas en MPa y los espesores en mm. Se usará una fracción defectuosa del 20% salvo que el proyecto estipule otro valor, los testigos deben estar claramente identificados y deben ser ensayados a los 90 días. Resistencia Mecánica: Esta podrá ser evaluada mediante compresión o tracción por hendimiento, si no se especifica cual de los 2 entonces:

- Por Compresión: superficies <= 35.000 m2. - Por Tracción por Hendimiento > 35.000 m2

La recepción por compresión dice que si no se cumple la relación de resistencias se multará en un 100% o se rehará, según especifique el IF, lo mismo para la recepción por tracción por hendimiento.

- Si la relación es el 90%, se multa proporcionalmente a la disminución de resistencias. - Si la relación es el 85% se multa un 20% - Si la relación es el 80% se multa un 30% - Si no se cumple, se multa 100% o se rehace.

Espesor: Este control se efectuará a través de los mismos testigos extraídos para evaluar la resistencia mecánica.

- Si la relación de alturas es del 98%, se multa un 5% - Si la relación de alturas es del 96%, se multa un 15% - Si la relación es otra o no cumple, se multa un 100% o se rehace.

Lisura: Este control será de tipo receptivo solo cuando las Bases de Licitación así lo señalen o cuando no se especifique control de rugosidad IRI. No se aceptarán losas de Hº con irregularidades superiores a 8 mm para caminos principales y 10 mm para caminos secundarios. Se verifica esta tan pronto sea posible tras su construcción.

El método para determinar las irregularidades superficiales es el HI-LO. El detector Hi-Lo es una regla rodante, conformada por una viga metálica indeformable que se apoya sobre 3 ruedas, al trasladar el instrumento, la rueda dispuesta al centro de la viga y que es la rueda detectora, experimenta desplazamientos verticales debido a las irregularidades de la superficie, estas variaciones son amplificadas sobre un cuadrante montado en el centro del equipo, que incluye una escala graduada al milímetro y un rango de +-10 mm. Se opera por medio de una manilla de barra con sistema de dirección. Antes de iniciar la operación, se debe comprobar la calibración del instrumento y que el pavimento se encuentre limpio y libre de suciedades. Para operar el equipo se debe empujar en dirección predominantemente paralela al eje del camino, a una velocidad de caminata normal, procurando alterar la rueda central. En todo momento las 3 ruedas deben estar dentro del pavimento. Se deben realizar pasadas separadas 25 cm entre una y otro si es posible. La multa se realiza por losa completa. Cuando la aguja sobrepasa el valor máximo permisible se detiene el equipo y luego se avanza lentamente para determinar si la irregularidad va en aumento y poder ubicar el máximo.

- Irregularidad 5 mm, multa del 10% (principal) y no se multa en el otro. - Irregularidad 6 mm, multa del 15% y 2% - Irregularidad 7 mm, multa del 30% y 5% - Irregularidad 8 mm, multa del 100% o rehacer y 15% - Irregularidad 9 mm, multa del 25% (secundario) - Irregularidad 10 mm, multa del 100% o se rehace.

Control de Rugosidad IRI: Se entenderá que la superficie de pavimento tiene rugosidad aceptalbe si todos los promedios de 5 tramos consecutivos de 200 m o fracción tienen un valor de IRI igual o inferior a 2 m/km y ninguno individualmente supera los 2,8 m/km. El IF puede autorizar datos mayores. En caso de incumplimiento, el Contratista deberá reparar el tramo afectado.

- 2 < IRI < 2,2 – Multa del 25% - 2,2 < IRI < 2,5 – Multa del 50% - 2,5 < IRI < 2,8 – Multa del 75% - 2,8 < IRI – Multa del 100%

Para determinar la rugosidad se realiza una perfilometría longitudinal, la cual puede ser realizada por equipos de alto rendimiento (Perfilómetro Óptico o Laser) o de bajo rendimiento (Nivel y Mira, Perfilómetro Transversal, Perfilómetro Portátil). Las mediciones se realizarán longitudinalmente por cada pista, en forma separada, mediante un sistema perfilométrico de precisión, se tomará la variación del perfil a una distancia no superior a 250 mm. Esta medición será en forma continua registrando el IRI en m/km. Textura Superficial: La superficie de la losa deberá presentar una macrotextura y coeficiente de fricción uniforme y exenta de segreaciones.

- Circulo de Arena: Ensayo que determina la profundidad de la macrotextura de la superficie del pavimento, mediante la aplicación de un volumen conocido de material y la subsecuente medición del área total cubierta por este. El método está solo pensado para obtener el valor promedio de la profundidad de textura y no se considera sensible a la microtextura de la superficie del pavimento. Como macro textura se entiende a las desviaciones de la superficie del pavimento con respecto a una superficie plana con las

dimensiones características de longitud de onda y amplitud desde 0,5 mm hasta aquellas que no afecten la interacción entre neumático y pavimento.

- Perfilometría Lser: Este método cubre el cálculo de la profundidad media del perfil a partir del perfil de macrotextura del pavimento, utilizando una cámara laser.

- Coeficiente de Fricción Transversal con SCRIM: Es un equipo instalado sobre un camión que consta de diferentes componentes, la parte más importante se concentra en el equipo de determinación de fuerzas transversales, compuesto de una rueda oblicua, la que a su vez posee un neumático liso con una presión de 50 psi. Esta rueda a su vez presiona la superficie del pavimento gracias al sistema STRAIN-GAUGES, por lo tanto la relación entre la fuerza desarrollada normal al plano de la rueda y la carga sobre esta se obtiene el Coeficiente de Fricción. Generalmente la velocidad de operación del equipo es de 50 km/hr.

Remuestreos: El Contratista tendrá derecho a solicitar, por única vez, un remuestreo con una solicitud fundamentada. Esta será evaluada por la DV y aceptada si corresponde. La DV se reserva el derecho de tomar muestras adicionales si le parece pertinente o le surgen dudas en la evaluación. Este se debe realizar mediante carta dirigida al IF adjuntando la evaluación correspondiente. El LV debe efectuar el remuestreo y certificar los resultados en un plazo no mayor a 60 días contados desde la fecha en que haya recibido conforme la solicitud el IF. El IF confeccionará el cálculo de las multas y le comunicará al Contratista en un plazo máximo de 10 días. Esta multa deberá ser cancelada en el plazo de 30 días desde la notificación.

- El remuestreo por concepto de resistencia mecánica se hará solo por lote evaluado, debiéndose extraer una cantidad similar de testigos a los originales. Los nuevos testigos se tomarán entre los sectores medios de los originales.

- El remuestreo por concepto de espesores se hará tomando 2 testigos adicionales en los sectores medios entre el testigo a remuestrear y el inmediatamente anterior y posterior a éste.

- Cuando la lisura sea un control receptivo, los remuestreos se efectuarán solo cuando se hayan hecho las reparaciones autorizadas por el IF.

- No se aceptarán remuestreos por Rugosidad. Los pavimentos de Hormigón Hidráulico pueden ser cuantificados en m2 y m3. ANEXO 1. Método para Extraer Muestras del Hº Fresco: Existen 3 tipos de muestras, de fabricación, en sitio y especial (en cualquier etapa del proceso). El tiempo transcurrido entre la obtención de la muestra y el moldeo de las probetas, incluidos los controles requeridos al Hº Fresco, deberá ser el mínimo posible y en ningún caso excederá de 15 min. Muestras de Fabricación:

- Hormigonera Estacionaria: App en la mitad del proceso, sin incluir principio y final de esta y sin reestringir el flujo.

- Camiones Hormigoneros: En uno más intervalos regulares durante la descarga, sin incluir el principio ni final de esta.

Muestras en Sitio: - Hormigón en Acopio: 5 porciones de diferentes puntos. - Hormigón en Tolva: 3 o más intervalos regulares durante la descarga, sin incluir principio

ni el final de esta.

ESPECIFICACIONES GENERALES DEL HORMIGÓN - MINVU -Resistencia mínima a compresión en 28 días de: 35mpa calzadas y 25mpa aceras. -Porcentaje de fracción defectuosa: 20% calzadas y aceras. -Dosis mínima de cemento en kg/m3: calzadas 320 y aceras 280. La resistencia a compresión especificada del proyecto, se considera como la resistencia a la flexotracción de diseño del pavimento multiplicada por el valor 7,8. El valor de la dosis mínima corresponde al uso de cemento de grado corriente. En caso de emplear un cemento con un grado alto de resistencia, la dosis puede reducirse hasta en un 10%, cumpliendo necesariamente la resistencia a compresión especificada para el hormigón resultante. El valor del tamaño máximo del árido, es el mayor posible que cumpla: Dn ≤ 1/3 del espesor de la losa y que la profundidad del corte sea mayor al tamaño máximo del árido. De ser requerido se puede utilizar aditivos incorporadores de aire, sobre todo para equipos con molde deslizante. Fabricación del hormigón: Este puede ser hecho en planta o in situ, para fabricar el hormigón in situ, se debe disponer de la dosificación otorgada por un laboratorio inscrito y se debe renovar cada vez que se produzca un cambio en la procedencia de los áridos. Las tolerancias en dosificación para la preparación de hormigón es: - Cemento a granel en masa ± 1%. - Áridos: ± 3%, se corrigen según el porcentaje de humedad presente; - Agua: ± 1%, en peso o en volumen, se corrige según la humedad de los áridos y la cantidad de aditivo líquido, en caso de uso; - Aditivos: se incorporan a la amasada con la tolerancia y en el momento recomendado por el fabricante. Preparación de la base Una vez que esté finalizada la base y lista para la recepción del hormigón, ésta se encuentra limpia y sin pozas de agua. Se provee un riego uniforme con agua de procedencia conocida y aceptada previo a la colocación del hormigón. Es conveniente que la base tenga una superficie homogénea y plana (sin segregación, depresiones o lomos), sin presentar desniveles, de manera de asegurar el espesor mínimo del pavimento en cualquier punto de la obra. Se pueden usar máquinas escarificadoras para mejorar la precisión de los niveles de la base. SISTEMAS DE CONSTRUCCIÓN Pavimentación con Equipo sobre Moldes Fijos: Trabajos previos: Los moldes que son utilizados, pueden ser metálicos, de madera, una combinación de ambos materiales u otros. Deberán quedar adecuadamente fijados a la base del pavimento de manera de evitar su movimiento durante la colocación del hormigón y siendo capaces de no deformarse por el peso de la cercha mecánica ni por la presión lateral del hormigón. Longitudinalmente los moldes son rectos, con sección transversal trapezoidal, sin curvaturas, deflexiones, abolladuras, ni otros defectos; sin embargo, para curvas con radios menores de 30m, pueden usarse moldes flexibles horizontalmente o moldes curvos de radio adecuado. Se recomienda mantener en obra una cantidad de moldes adecuada, de acuerdo al avance de la faena.

No es necesario el apoyo de los moldes sobre la base si el sistema de moldeo y afianzamiento no lo requiere, pero en este caso se necesita dejar un espacio no mayor a 2 cm entre la parte inferior del molde y la base. El sistema de moldes queda firmemente sujeto en su posición, mediante estacas o apoyos tipo L que no permitan el movimiento por vibración de la cercha o por el empuje del hormigón fresco. Se recomienda por lo menos un apoyo, mediante un mínimo de tres sujeciones por cada de 3m de molde de acero y al menos cuatro sujeciones por cada 3m de molde de madera. La tolerancia aceptada en las cotas, pendientes y alineaciones del moldaje es hasta ± 2 mm con respecto a las cotas establecidas en el Proyecto. Colocación del hormigón: El hormigón se coloca directamente sobre la base y se distribuye uniformemente a lo ancho de la faja y en el sentido de avance de la pavimentación, mediante sistemas que no produzcan segregación del hormigón. La distribución manual se realiza con palas de punta cuadrada o esparcidores para evitar la segregación del hormigón. Para la nivelación del hormigón, se utiliza una cercha vibradora que se desplaza apoyada sobre los moldes u otro sistema que se apoye en maestras o guías de hormigón fresco ubicado entre moldajes. En ambos casos el espesor de la losa corresponde a la distancia entre el plano generado por los moldajes y la base. Cuando se pavimente una faja adyacente y un costado de la cercha se apoye directamente sobre el hormigón endurecido, ésta se limpia y se elimina el eventual hormigón adherido a la superficie, de manera de asegurar la correcta nivelación de este lado del pavimento. Los moldes metálicos se fabrican con planchas de acero de una sola pieza, con una altura igual al espesor de la losa y con una sección transversal que muestre en su pared lateral una saliente de forma trapezoidal a la mitad de la altura. Los moldes permanecen en su lugar al menos una noche después de colocado el hormigón y siempre que el desmolde no dañe el borde del pavimento al retirar el moldaje. En condiciones extremas se utilizan sistemas de protección especiales tales como túneles o carpas para mantener protegido el hormigón Compactación del hormigón: El hormigón se compacta debidamente a todo lo ancho del pavimento mediante vibradores de superficie, vibradores de inmersión o por otros procedimientos que produzcan resultados equivalentes, sin provocar segregación y cuidando que se obtenga una compactación homogénea de la mezcla. Cuando se compacte con cercha vibradora, se exige además el uso de vibradores de inmersión en los bordes y al costado de los moldes del pavimento. Se recomienda que los vibradores tengan una frecuencia de vibración igual o mayor que 3.500 vib/min y sobre 5.000 vib/min si son de inmersión. El radio de acción de los vibradores de inmersión es superior a 0,30 m. El mortero sobrante en la superficie es removido mediante un sistema enrasador (reglas) apoyado sobre el moldaje y no es reutilizado. Pavimentación con Equipos de Moldes Deslizantes. Se acepta la utilización de pavimentación con moldes deslizantes en los casos en que el lugar permita acomodar las configuraciones y restricciones inherentes a este sistema. La pavimentación con moldes deslizantes, corresponde a un proceso continuo de colocación, moldeo, consolidación y terminación de la superficie de una masa de hormigón en estado plástico, por medio del desplazamiento de un equipo autopropulsado. El principio de operación de los equipos pavimentadores con moldes deslizantes, es el de extrusión, es decir, dar forma al material forzándolo a través de un molde.

Condiciones previas. a) Subrasante y base estabilizada: Se requiere una estructura del suelo, que sea capaz de soportar el peso del sistema de pavimentación sin deformarse. Se considera la construcción de la base con sobreancho para apoyar el sistema de propulsión de la pavimentadora. b.)Suministro de hormigón: Contar con una capacidad de abastecimiento acorde al avance óptimo del equipo a ser usado Se evita la detención de la pavimentadora durante la faena de colocación, de manera de evitar deformaciones sobre la superficie del pavimento (correcta terminación superficial). c) Proceso Constructivo: Se debe tener en consideración la perfecta instalación y verificación de los equipos. d.)Pines de referencia: Es recomendable que se instalen pines de referencia en la posición que el sistema de pavimentación requiera. Su función es dar el nivel de proyecto de la superficie del pavimento a ser construido y la posición de la calzada. Los pines se fijan con nivel de precisión topográfica dejando estos elementos totalmente normales al eje de la calzada y firmemente afianzados a la base, de manera que no sean interferidos por el tensado del cable guía. Se recomienda que la distancia de separación entre estos elementos, no exceda los 10 m en tramos rectos de la vía, ni 5 m en tramos de curvas con radios inferiores a 500 m y curvas verticales con parámetros menores a 2.000 m. Además, es necesario identificar en un estacado paralelo a los pines, la información de la rasante, como son la referencia topográfica y la distancia de desplazamiento lateral de los pines, de manera que puedan ser verificados fácil y rápidamente en cualquier instante durante la ejecución del proyecto. e.)Colocación de la Línea Guía: La línea guía se instala sobre apoyos ajustados en los pines de referencia, dando la altura requerida para asegurar el espesor del pavimento. Es aconsejable que la línea guía se tense lo suficiente para evitar desviaciones entre apoyos en más de 1 mm cada 10 m. Se realiza una verificación visual exhaustiva f.) Preparación del equipo. Se debe verificar el correcto funcionamiento de todos los equipos que componen el sistema pavimentador, mediante la verificación de una lista de chequeo preparada previamente con recomendaciones del fabricante. Proceso de pavimentación con moldes deslizantes. El proceso de pavimentación inicia con la entrega de hormigón en el frente de ataque del equipo pavimentador, luego se ajusta el flujo de entrega con la velocidad de avance del equipo, que permita obtener un pavimento con las condiciones deseadas. En los primeros metros de ejecución de la faena diaria se verifica el espesor de la calzada resultante y el correcto moldeo de la capa de hormigón formada, la cual no puede deformarse en los bordes ni desmoronarse, quedando perfectamente estructurada. El proceso restante es fundamentalmente un control del proceso normal del equipo, verificando la tensión de la guía, el funcionamiento correcto de los vibradores, la terminación superficial, la perpendicularidad de los bordes dejados atrás por los moldes, desmoronamientos, etc., haciendo los controles de flujo y ajustes de velocidad del equipo respectivo. Colocación de Acero de refuerzo: Puede hacerse en forma automática si el sistema pavimentador lo permite, o dejando el sistema de barras instalado previo a la colocación del hormigón, de manera que quede embebido e inalterado posterior al paso de la pavimentadora. En el caso de instalación previa al hormigonado se cuenta con sistemas de sujeción de las barras en su posición final, de manera que queden perfectamente afianzadas a la base y no sean perturbadas por el movimiento de colocación del hormigón ni de los vibradores. Para ello, se acepta el uso de sistemas de canastillos u otros que fijen la posición de las barras. Para asegurar el perfecto desempeño de la barra en la junta, en la instalación de las barras, se recomienda que contenga

sistemas especiales o recubrimientos. Se acepta la utilización de un sistema de colocación automática de barras (o insertadores automáticos DBI) que posea el sistema pavimentador, el que va colocando las barras a las distancias que fije el proyecto y en la posición correcta, de manera que el corte de junta de contracción posterior coincida en la ubicación exacta de éstas. Se puede utilizar sistemas de localización que queden perdidos en la superficie del hormigón, de manera de permitir una buena definición de la posición de las barras para realizar el corte de juntas de contracción. Juntas transversales de construcción: Se realizan cuando sucede la culminación del trabajo de un día o la detención del proceso de avance de la pavimentadora por un tiempo mayor al que permita el revibrado del hormigón fresco. Se recomienda procurar hacer coincidir con la posición de una junta de contracción. Para que la junta quede en la posición correcta, se determina la cantidad de hormigón necesaria a partir de los últimos camiones. Para materializar esta junta se recomienda mantener el hormigonado terminando más allá que la posición de la junta. Posteriormente se realiza el corte en todo el espesor del pavimento y se retira el material sobrante. Se colocan barras de traspaso de carga. Terminación y Textura de la superficie: La terminación superficial puede ser automática por el sistema pavimentador o manual con equipos adecuados. Para asegurar la lisura del pavimento es importante disponer de equipos y herramientas terminadoras, como platachos largos que logren la planeidad requerida por el proyecto. Para dar rugosidad a la superficie se emplean escobillones o arpilleras húmedas, cuya dirección de avance es preferentemente a lo largo del pavimento. Es recomendable que la rugosidad superficial sea visible a simple vista y de por lo menos 1 mm de profundidad. Construcción de juntas Se puede construir los siguientes tipos de juntas: contracción, expansión, construcción y longitudinales. Se procura que a ambos lados de las juntas del pavimento se conserve la misma lisura de las demás áreas de la calzada. Juntas transversales de contracción: Se construyen a la distancia y dirección que especifique el proyecto de diseño del pavimento, preferentemente formando losas cuadradas, de aristas igual al ancho de la calzada. Las juntas se forman por aserrado que se ejecuta una vez que el hormigón haya endurecido lo suficiente, para evitar la desintegración del hormigón en el corte, pero antes de que se produzca agrietamiento de las losas. El corte puede realizarse cada dos o tres paños o 12 m iniciales para aliviar tensiones y luego ejecutar los cortes intermedios. El proceder consiste en realizar cortes en una profundidad de 1/4 del espesor de diseño del pavimento con una profundidad no menor a 25 mm cuando se utilice corte en fresco y de 1/3 del espesor de diseño del pavimento cuando se utilice corte en hormigón endurecido. Se permite realizar sólo un corte y no sellar la junta cuando se utilice sierra de un espesor menor a 2 mm. Cuando el proyecto especifique el sello de las juntas, se ejecuta sobre el primer corte una apertura con un sistema de sierra que forme una ranura de aproximadamente 8 mm de ancho, con una profundidad no superior a 1/4 del espesor de la losa. La sierra puede ser del tipo de hoja con insertos de diamante o de disco abrasivo. Las barras de juntas de contracción deberán estar perfectamente paralelas al eje de la vía, con una tolerancia de 50 mm respecto de su posición horizontal y 20 mm respecto de la vertical, para evitar daños y agrietamiento por esfuerzos mecánicos debido a trabazón del movimiento del hormigón de las losas por las barras.

Juntas transversales de expansión. Estas juntas se construyen en la unión de un pavimento nuevo con uno antiguo, en los cruces de pavimentos, en cambios de espesores o de anchos, en empalmes con obras de arte, en empalmes con losas armadas de acceso a obras de arte, o cada vez que así lo indique el proyecto. Las juntas están provistas de barras para el traspaso de cargas de tráfico que son de acero A44-28H, lisas de 22 mm de diámetro y 40 cm de longitud, y espaciadas a 30 cm entre sí. Las barras se insertan en el pavimento endurecido en una profundidad igual a la mitad del largo especificado de la barra. Para ello se realiza una perforación perfectamente perpendicular al borde del pavimento y en la mitad del espesor de la losa. Las perforaciones para insertar las barras se materializan con una broca de diámetro 2 mm superior al de la barra a ser usada. Se asegura la perpendicularidad entre la perforación y el borde del pavimento para evitar fisuras por trabazón de las barras de acero al producirse el movimiento de las losas. Es recomendable que la nueva etapa de hormigonado quede por lo menos 2 cm separada del pavimento antiguo. Esta junta se rellena con material de sello compresible para evitar el ingreso de material duro que deteriore la junta. Juntas transversales de construcción: Estas juntas se disponen en los términos de faena diarias, coincidiendo con una junta transversal de contracción especificada o aquella existente en pavimento contiguo ya construido, de ser el caso. Están provistas de barras de transmisión de cargas, en la misma forma que las juntas transversales de expansión, y en su construcción se procede en la misma forma que para dichas juntas, salvo que en este caso se omite la colocación de un material que las mantenga separadas. Juntas longitudinales: Estas juntas dividen la calzada en dos o más fajas paralelas y la distancia máxima recomendada entre ellas es de 4,0 m. La junta nace de la colocación del hormigón en dos calzadas consecutivas o mediante el aserrado en el caso de que el pavimento se construya en más de una pista de una vez. En el caso de que la junta se realice por tope de hormigonado de calzadas adyacentes, se colocan barras de amarre de acero estriado, mediante la realización de una perforación perfectamente perpendicular en el borde de la primera calzada de hormigonado en la que se introduce la barra y se adhiere con epóxico. Se acepta la utilización de un sistema de barras con coplas de empalme en la zona de borde, que dejen la barra embebida en la etapa de hormigonado inicial, de manera que se evite la realización de perforaciones posteriores. En este último caso, se acopla las barras del pavimento contiguo, las que se encuentran limpias antes de la colocación del hormigón y quedan embebidas en éste. En el caso de que se construya de una vez ambas fajas de pavimento, se provee un sistema que permita dejar colocadas las barras en la posición correcta al momento del hormigonado y posteriormente la junta se materializa mediante aserrado. Sellado de juntas Preparación de la junta. Se debe verificar que las juntas que han sido aserradas para recibir sellos, cuenten con una cavidad de entre 8 y 12 mm de ancho, según el tipo de sellante y material de respaldo a emplear. Previo al sellado, las juntas son limpiadas completamente de todo material extraño, mediante aire a presión; y se encuentren secas al momento de aplicar el sellante. Sellado. Se coloca un cordón de respaldo de material compresible en el interior de la cavidad, pudiendo ser de goma, algodón u otro equivalente, y de diámetro del espesor de la abertura a ser sellada. Su función es la de limitar la profundidad del sellante, ayudar a mantener una configuración adecuada al mismo, y evitar la adherencia del sellante en la superficie inferior de la

junta. Para el sellado de las juntas se usa un material que puede ser a base de asfalto, poliuretano, polisulfuro, epoxipolisulfuro o silicona. Las características que el material manifiesta, al ser sometido a ciclos repetidos de elongación, contracción y de variaciones de temperatura son:

- Impermeabilidad al agua y a la infiltración de humedad. - Adherencia con el hormigón. - Elasticidad durable en el tiempo. - No fluir de la junta. - Resistencia a los agentes químicos y atmosféricos. - Invariabilidad volumétrica.

La aplicación del material de sello se realiza utilizando una pistola de calafateo, siguiendo las recomendaciones del fabricante para la aplicación eficiente y durable. Se coloca la cantidad de sello necesaria para rellenar la junta hasta quedar 4 mm bajo la rasante del pavimento. Luego del sellado, los posibles derrames sobre la superficie fuera de la junta, se eliminan. Curado del hormigón, El procedimiento de curado del hormigón se efectúa inmediatamente después de la terminación de la superficie. Membranas de Curado. El compuesto de las membranas de curado será en base a resinas, con la capacidad de reflejar más de un 60% de la luz solar, poseer alta viscosidad y secarse en un tiempo máximo de 30 minutos. Su aplicación puede ejecutarse aún en presencia de agua superficial, sin desmedro de sus propiedades, en una dosis mínima de 0,2 L/m2 con una tolerancia del 5%. Se aconseja aplicar el compuesto mediante nebulizadores sobre la superficie expuesta del pavimento (superficie de rodado y costados de borde), inmediatamente después de realizada la terminación rugosa. En el caso de realizar cortes que no sean sellados, se repone la membrana luego de la ejecución de los cortes en la superficie del pavimento. Curado acelerado. Se acepta la utilización de métodos de aceleración de fraguado del cemento, en el caso en que se requiera una rápida apertura al tráfico. Entre los métodos existentes, destacan la utilización de láminas de polietileno con burbujas, geotextiles o mantas de abrigo.El sistema de curado acelerado se coloca tan pronto el hormigón no quede marcado por el peso del material del método empleado. Es removido en las zonas donde posteriormente se realicen cortes de junta de contracción y es vuelto a reponer. La duración de la utilización del sistema de curado acelerado depende de la resistencia que se requiera para la apertura rápida al tráfico. Se puede entregar al tráfico cuando el hormigón tenga por lo menos el 75% de la resistencia a compresión especificada por el diseño. COLOCACIÓN DE HORMIGÓN EN CLIMAS EXTREMOS En climas fríos y calurosos se toman precauciones adicionales en la colocación del hormigón, de manera de asegurar una velocidad de endurecimiento independiente de las condiciones ambientales existentes y considerar la protección del hormigón para evitar choques térmicos que produzcan daño a la superficie. -En climas fríos se pueden considerar las siguientes acciones: • Calentamiento de los materiales. • Usar cemento de alta resistencia a temprana edad, para obtener un endurecimiento rápido. • Usar aditivo acelerador de fraguado. -En climas calurosos se pueden considerar las siguientes acciones: • Enfriar uno o más componentes antes de mezclarlos. • Enfriar los equipos de manejo y terminación del hormigón rociándolos periódicamente con agua mediante nebulizadores.

-En el caso de utilizar techos móviles de protección, se verifica que no se formen túneles que aumenten la velocidad del viento en su interior. ENTREGA DEL PAVIMENTO AL TRÁNSITO El pavimento puede abrirse al tránsito si se ha verificado el cumplimiento de los siguientes requisitos: - La resistencia del pavimento es igual o superior al 75% de la resistencia a compresión - Espesores - Regularidad superficial. Se solicita a la Inspección Técnica o Profesional Responsable su autorización para la entrega. Excepcionalmente puede autorizar por escrito también su apertura al tránsito, estando aún pendientes algunos de los controles o si hubiere rechazo de algunos sectores de la obra. Por otra parte, la entrega al tránsito se concede una vez que se haya constatado que la superficie del pavimento esté perfectamente limpia y se haya procedido al sellado de las juntas, de ser el caso, así como también de la correcta terminación y limpieza de las obras anexas al pavimento. CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN Control de los componentes del hormigón Cemento: Que el cemento cumpla en cualquier momento de su utilización los requisitos dados en las normas respectivas. Agua: Que el agua para la fabricación del hormigón cumpla los requisitos de la norma respectiva. Si el suministro proviene de pozos con niveles freáticos fluctuantes, de canales o de ríos de caudal variable, se efectúa un análisis de aptitud en mortero u hormigón, las resistencias obtenidas no pueden ser inferiores al 90% de la resistencia de una muestra patrón con agua potable. Para las aguas con contenidos salinos, se analiza al inicio, y luego periódicamente, el contenido de cloruro y sulfatos solubles. Áridos: Se debe contar con a lo menos, un muestreo de áridos para ensayos destinados a control, para el uso antes del inicio de la fabricación del hormigón, con una antigüedad no mayor a los 3 meses. En ambos casos, cuando exista un cambio de pozo o de proveedor se deben hacer nuevos ensayos. Es de consideración tomar las siguientes precauciones para el almacenamiento de los áridos, aislar los áridos del terreno, preparando la superficie para el acopio mediante una capa de 20 cm. del mismo árido, debidamente compactada. También separar los diferentes áridos mediante mamparas de tablestacados, o mediante acopios separados a lo menos 5 metros entre sí. Permitir que el agua liberada de la humedad de los áridos, pueda drenar libremente a través de la superficie del terreno. Aditivos: Para el almacenamiento de los aditivos se considera el envejecimiento, sedimentación, efectos del calor, congelación y la mantención de la etiqueta del fabricante que identifique claramente el nombre del producto, recomendaciones de uso, toxicidad y cuidados para el manejo. Control del hormigón fresco. Los ensayos que se deben realizar al hormigón fresco se clasifican dependiendo del volumen de hormigón que vaya a ser utilizado en la obra. a.)Hormigón fabricado in situ: Se debe ejecutar los siguientes controles y ensayos, con la frecuencia que se indica: - Control de la humedad para corregir el peso de los áridos y del agua en la dosificación (diario). - Control de docilidad medido por medio del asentamiento de cono de Abrams, (una vez al día).

- Control de rendimiento volumétrico de la amasada, mediante el ensayo de densidad aparente,(1 c/sem o cada 50 m3). • Control de resistencia mecánica. Se toman y ensayan a lo menos tres muestras de hormigón en la obra o cada 100m3. El muestreo para ensayes de resistencia mecánica, se programa de forma que las muestras sean extraídas al azar, en función del volumen total de hormigón de la obra. b.)Hormigón fabricado en central hormigonera. -Para obras menores a 150m3: con hormigón fabricado en sitio, se obtienen probetas de hormigón fresco confeccionadas en planta. Con hormigón fabricado en planta, estadística serviu y dosificación. -Para obras mayores: Con hormigón fabricado in situ y en planta se obtienen probetas de hormigón fresco confeccionadas en el lugar de colocación. CONTROL DE HORMIGÓN ENDURECIDO Control de espesor del pavimento: El control de espesor puede realizarse mediante la extracción de testigos de 5 cm de diámetro o inferior, o a través de otros métodos alternativos, no destructivos, como ultrasonido o similares. Para controlar el espesor de un pavimento, se debe realizar una medición cada 1000 m2 por faja con un mínimo de dos muestras, excepto obras de menos de 100 m2, de las que sólo se realiza una medición. Se acepta el área representada por ésta, si su altura no es inferior en más de un 5% respecto al espesor especificado. Se recomienda que las áreas de pavimento cuya altura promedio, sea inferior en un 5% o más respecto del espesor especificado, o en más del 10% de dicho espesor, que su criterio de aceptación o rechazo deba definirse en las Especificaciones del Proyecto. Sin embargo, cualquier área puede ser reevaluada por la Inspección Técnica o Profesional Responsable, mediante mediciones exploratorias hechas por el constructor, realizadas a distancias no menores de 3 m, ni mayores de 20 m. Control de regularidad superficial del pavimento.(IRI) -Vías Expresas, Troncales y Colectoras en tramos superiores a 1000 metros, se hace por sectores homogéneos. Se entiende por ello que corresponden a una misma estructuración. No se considera puentes, badenes u otras singularidades que afecten la medición. Se mide en forma continua en tramos de 200 metros, o fracción en caso de que el último tramo de un sector homogéneo no alcance a los 200 m, y se informa el IRI (m/km) con un decimal, debidamente georeferenciados por kilometraje del proyecto. La regularidad se mide longitudinalmente por pista, mediante un sistema perfilométrico láser clase 1 de precisión, midiendo la elevación del perfil al milímetro y con una frecuencia igual o superior a cuatro puntos por metro, es decir, cada 250 mm como máximo y ejecutando el programa IRI. Alternativamente, este control se puede hacer con rugosímetros tipo respuesta, debidamente calibrados con algún sistema perfilométrico que cumpla con las mismas características mencionadas anteriormente. -El perfilómetro se hace pasar por la dirección de las huellas normales de circulación vehicular. -La evaluación del IRI se hace por media móvil, tomando los valores de cinco tramos consecutivos. -Se entiende que la superficie del pavimento tiene regularidad aceptable si todos los promedios consecutivos de cinco valores de IRI, tienen un valor igual o inferior a 2.0 m/km y ninguno de los valores individuales supera 2.8 m/km. En caso de incumplimiento de esta última condición, se recomienda que el constructor efectúe las reparaciones necesarias para llegar a un valor de IRI bajo el límite máximo establecido.

Vías Locales y de Servicio, Se puede proceder al control de la regularidad superficial del pavimento, mediante el empleo del equipo HI - LO (High - Low). Alternativamente se puede controlar la regularidad superficial con otro equipo en forma indirecta (Merlin). El equipo recorre el pavimento en sentido longitudinal, a lo largo de tres posiciones paralelas al eje de la calzada. Se registran irregularidades superficiales a lo largo de su recorrido entre dos puntos situados en distancias de 3 m entre sí. Se marcan las zonas en que se compruebe irregularidades iguales o mayores que 5 mm. Se recomienda aceptar de inmediato las losas del pavimento en donde se obtenga, en las tres posiciones del equipo, diferencias o irregularidades inferiores a 4 mm. Las losas que muestren irregularidades comprendidas entre 5 mm y 12 mm se someten a cepillado en las zonas respectivas, con una herramienta aprobada, a fin de conseguir que dichas irregularidades se reduzcan a menos de 5 mm. Las zonas rehechas se someten al control de regularidad superficial, en igual forma que lo descrito anteriormente. Control de Resistencia al deslizamiento. En vías Expresas, Troncales, Colectoras, así como también en aquellas con pendientes longitudinales superiores al 10%, el coeficiente de resistencia al deslizamiento (CRD) debe alcanzar un valor promedio mínimo de 0,60, ninguno de los valores individuales será menor a 0,55. Los controles del coeficiente CRD serán de cargo del constructor y deberán efectuarse mediante el Péndulo Británico (Norma NLT-175). Se medirá por pista y a distancias máximas de 50m, se contará al menos con 2 mediciones por pista. En caso de incumplimiento, se podrá optar por mejorar el coeficiente CRD mediante cepillado que cubra el 100% de la superficie del pavimento, cuando ésta tiene menos de una cuadra y de al menos una cuadra para proyectos de mayor longitud. En ambos casos se cubrirá con el cepillado todas las pistas de la calzada. De persistir el incumplimiento se rehará la carpeta de la zona afectada, delimitada ésta por el área de influencia que representa la o las medidas defectuosas. Control de resistencias del hormigón endurecido. La resistencia del hormigón se controla de manera de asegurar que se cumpla la resistencia especificada en el proyecto. Para el control de la resistencia se usa la información obtenida de los ensayos de hormigón endurecido, realizados durante el control del mismo, que son medidas a los 28 días u otra fecha que indiquen las especificaciones especiales del proyecto. Se debe verificar que los resultados de los ensayos de hormigón endurecido no sean menores a los siguientes:

- Resistencia mínima de hormigones para valores individuales fi y para promedio de 3 muestras consecutivas f3. Para una resistencia especificada de 35 mpa, con fracción defectuosa del 20%, fi=29,5 y f3=33,5