GUIA DE LABORATORIO PUSH / PULL

JORGE PRIETO CARMONA

CODIGO 2131699

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS Y ADMINISTRATIVAS

SANTIAGO DE CALI

2017

Resultados e Informe

1. Recopile los datos obtenidos en la actividad (impreso o en archivo PDF).

PUSH (5 Minutos) Orden de 50

Inicio Bodega

Componente 1.

Componente 2

Sellado Etiquetado Calidad

Tiempo total

Tiempo por unid.

No. Buena Falla

1 12:00:00 00:00:04 00:00:05 00:00:07 00:00:08 00:00:03 12:00:27 00:00:27

2 00:00:03 00:00:04 00:00:07 00:00:06 00:00:03 12:00:50 00:00:23

3 00:00:04 00:00:05 00:00:06 00:00:06 00:00:03 12:01:14 00:00:24

4 00:00:03 00:00:04 00:00:06 00:00:07 00:00:03 12:01:37 00:00:23

5 00:00:03 00:00:03 00:00:06 00:00:08 00:00:03 12:02:00 00:00:23

6 00:00:03 00:00:04 00:00:06 00:00:07 00:00:03 12:02:23 00:00:23

7 00:00:03 00:00:05 00:00:07 00:00:06 00:00:03 12:02:47 00:00:24

8 00:00:04 00:00:05 00:00:06 00:00:06 00:00:03 12:03:11 00:00:24

9 00:00:03 00:00:04 00:00:07 00:00:08 00:00:03 12:03:36 00:00:25

10 00:00:03 00:00:05 00:00:06 00:00:06 00:00:03 12:03:59 00:00:23

11 00:00:04 00:00:04 00:00:07 00:00:08 00:00:04 12:04:26 00:00:27

12 00:00:03 00:00:04 00:00:06 00:00:07 00:00:03 12:04:49 00:00:23

13 00:00:04 00:00:03 00:00:07 00:00:08 00:00:03 12:05:14 00:00:25

14 00:00:03 00:00:04 00:00:06 00:00:06 00:00:03 12:05:36 00:00:22

15 00:00:04 00:00:04 00:00:07 00:00:08 00:00:03 12:06:02 00:00:26

16 00:00:03 00:00:03 00:00:06 00:00:07 00:00:03 12:06:24 00:00:22

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

PULL (5 Minutos) Orden de 50

Inicio Bodega

Componente 1.

Componente

2 Sellado

Etiquetado Calidad

Tiempo total

Tiempo por unid No. Buena falla

1 12:10:05 00:00:03 00:00:04 00:00:05 00:00:05 00:00:03 12:10:25 00:00:20

2 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:06 00:00:03 12:10:44 00:00:19

3 00:00:03 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:03 12:11:01 00:00:17

4 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:06 00:00:03 12:11:20 00:00:19

5 00:00:02 00:00:04 00:00:04 00:00:05 00:00:03 12:11:38 00:00:18

6 00:00:03 00:00:03 00:00:05 00:00:05 00:00:03 12:11:57 00:00:19

7 00:00:02 00:00:04 00:00:06 00:00:05 00:00:03 12:12:17 00:00:20

8 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:05 00:00:03 12:12:34 00:00:17

9 00:00:03 00:00:03 00:00:05 00:00:05 00:00:03 12:12:53 00:00:19

10 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:05 00:00:03 12:13:10 00:00:17

11 00:00:02 00:00:04 00:00:05 00:00:05 00:00:03 12:13:29 00:00:19

12 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:06 00:00:03 12:13:48 00:00:19

13 00:00:03 00:00:03 00:00:05 00:00:05 00:00:03 12:14:07 00:00:19

14 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:05 00:00:03 12:14:25 00:00:18

15 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:03 12:14:41 00:00:16

16 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:06 00:00:03 12:15:00 00:00:19

17 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:05 00:00:03 12:15:17 00:00:17

18 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:04 00:00:03 12:15:35 00:00:18

19 00:00:03 00:00:03 00:00:05 00:00:05 00:00:03 12:15:51 00:00:19

20 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:05 00:00:03 12:16:06

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

PUSH/PULL (5 Minutos) Orden de 50

Inicio Bodega

Componente 1.

Componente 2

Sellado Etiquetado

Calidad Tiempo

total Tiempo

por unid No. Buena falla

1 12:15:00 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:05 00:00:02 12:15:17 00:00:17

2 00:00:02 00:00:02 00:00:05 00:00:04 00:00:02 12:15:32 00:00:15

3 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:02 12:15:47 00:00:15

4 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:02 12:16:02 00:00:15

5 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:04 00:00:02 12:16:18 00:00:16

6 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:02 12:16:33 00:00:15

7 00:00:02 00:00:02 00:00:04 00:00:06 00:00:02 12:16:49 00:00:16

8 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:04 00:00:02 12:17:05 00:00:16

9 00:00:02 00:00:02 00:00:05 00:00:05 00:00:02 12:17:21 00:00:16

10 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:02 12:17:36 00:00:15

11 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:05 00:00:02 12:17:52 00:00:16

12 00:00:02 00:00:02 00:00:05 00:00:04 00:00:02 12:18:07 00:00:15

13 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:05 00:00:03 12:18:25 00:00:18

14 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:04 00:00:02 12:18:41 00:00:16

15 00:00:02 00:00:02 00:00:04 00:00:05 00:00:02 12:18:56 00:00:15

16 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:02 12:19:11 00:00:15

17 00:00:02 00:00:02 00:00:05 00:00:05 00:00:02 12:19:27 00:00:16

18 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:02 12:19:42 00:00:15

19 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:02 12:19:57 00:00:15

20 00:00:02 00:00:02 00:00:04 00:00:04 00:00:02 12:20:11 00:00:14

21 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:02 12:20:26 00:00:15

22 00:00:02 00:00:02 00:00:05 00:00:05 00:00:02 12:20:40

2. Con base en la información obtenida en la actividad, ¿qué diferencias encontró en

los sistemas simulados?.

Lo encontramos en los resultados en los tiempos para la terminación del producto en

un tiempo de 5 minutos para producción PULL se terminaron 12 productos con un

tiempo utilizado de 4:49 min, con el PUSH 16 productos con un tiempo de 4:45 min en

el sistema combinado PULL/PUSH dio como resultado 19 unidades con un tiempo de

4:57 minutos, en el desarrollo de cada estación se lleva a su proceso se realizara en un

menor tiempo.

2. Si se implementaron Analistas de Tiempos en las estaciones de trabajo, analice la

información recopilada.

Estacion TIEMPO PULL

TIEMPO PUSH

TIEMPO PULL/POSH

Bodega 00:00:40 00:00:37 00:00:38

Componente1 00:00:52 00:00:52 00:00:51

Componente 2 Sellado 00:01:17 00:01:16 00:01:25

Etiquetado 00:01:23 00:01:22 00:01:24

Calidad 00:00:37 00:00:48 00:00:39

total 00:04:49 00:04:55 00:04:57

PULL

Estacion tiempo porcentaje

Bodega 00:00:40 14%

Componente1 00:00:52 18%

Componente 2 Sellado 00:01:17 27%

Etiquetado 00:01:23 29%

Calidad 00:00:37 13%

total 00:04:49 100%

Se encuentra un incremento de tiempos en la estación de componente 2 de sellado y etiquetados

Como respuesta al incremento de productos terminado.

PUSH

Estacion tiempo porcentaje

Bodega 00:00:37 13%

Componente1 00:00:52 18%

Componente 2 Sellado 00:01:16 26%

Etiquetado 00:01:22 28%

Calidad 00:00:48 16%

total 00:04:55 100%

14%

18%

26%

29%

13%

porcentaje por Estacion en PULL

12%

18%

26%

28%

16%

Porcentaje por estacion sistema PUSH

Bodega 00:00:38

6%Componente1 00:00:51

9%

Componente 2 Sellado 00:01:25

14%

Etiquetado 00:01:24

14%Calidad 00:00:39

7%

total 00:04:57

50%

PULL/PUSH porcentaje en las estaciones

PULL/PUSH

Estacion tiempo porcentaje

Bodega 00:00:38 13%

Componente1 00:00:51 17%

Componente 2 Sellado 00:01:25 29%

Etiquetado 00:01:24 28%

Calidad 00:00:39 13%

total 00:04:57 100%

3. Calcule la productividad por estación y por escenario. ¿Qué factores incidieron en

la diferencia encontrada?

Cantidad Productos

Tiempo PUSH

TIEMPO PULL

Tiempo PUSH/PULL

1 24 17 17

2 20 17 14

3 21 17 13 4 20 16 15

5 20 16 15 6 20 16 16

7 20 17 14 8 21 14 14

9 22 17 14

10 20 16 16 11 23 16 16

12 20 16 14 13 22 16 15

14 19 16 16 15 15 13

16 17 15

17 15 14 18 18 16

19 14 20 12

21 15

Con el último sistema la producción incremento en unidades terminadas

21, 15

0

5

10

15

20

25

0 5 10 15 20 25

Tie

mp

o s

egu

nd

os

Producto terminado

Tiempo de los tres sistemas

Tiempo PUSH

TIEMPO PULL

Tiempo PUSH/PULL

5. De acuerdo a sus observaciones, ¿cuál o cuáles fueron las estaciones cuello de

botella y qué mejoras propone para su mejoramiento?.

Los cuellos de botella identificado son componente 2 sellado y en el etiquetado,

presentando con la introducción de 2 piezas y el sellado del vaso que llevaban a

verificar que estuviera bien cerrado, y el corte de la cinta en el etiquetado, allí es donde

se presentó un error en vista que mancho la etiqueta. Donde se plantea un

mejoramiento de la etiqueta de stiker que facilite pegarla. Solo la continuidad y la

practica mejoraría los tiempos.

6. Investigue qué tipos de procesos utilizan los sistemas Push y Pull.

Los sistemas tradicionales de producción se caracterizan por la utilización de sistemas

de producción tipo push (o de empuje). La finalización de dichas órdenes desencadena

el lanzamiento de los correspondientes procesos posteriores, que son “empujados” por

los precedentes. Como contraposición a estos sistemas de información, en los

sistemas JIT se utilizan sistemas de información pull (o de arrastre). Según se observa

en la figura 2, en un sistema pull el consumo de material necesario para un proceso

desencadena la reposición por el proceso precedente, con lo que únicamente se

reemplaza el material consumido por el proceso posterior.

El sistema pull es un principio del sistema lean manufacturing que ha resultado ser

eficaz en los procesos productivos, capaz de atender la demanda de una manera fiable

y con menor cantidad de stocks que los sistemas tradicionales de planificación tipo

push (empujar). La aplicabilidad de los principios de planificación de la producción

depende de las características del tipo de producción. Los sistemas de planificación de

la producción se pueden clasificar atendiendo a varios criterios. El sistema de

planificación push funciona con un flujo de información y un flujo de materiales. Los

clientes hacen pedidos y en función de los mismos la empresa lanza las órdenes de

fabricación y de compras.

Etapas en la implantación del sistema de planificación pull (Smalley, 2004)

Determinación de los artículos que se fabrican para stock y los que se fabrican

bajo pedido.

Cálculo de la cantidad en almacén de los productos que se fabrican para stock.

Organización y control del almacén de productos terminados.

Elección del proceso regulador (pacemaker process) de la cadena de valor para

llevar a cabo la programación y elección del sistema pull.

Nivelación de producción en el proceso regulador.

Transmisión de la demanda y tipo de kanban a utilizar.

Control de la producción entre procesos y departamentos.

7. Analice los datos obtenidos por defectos encontrados y construya el diagrama de

Pareto respectivo.

Estacion TIEMPO PULL/POSH

Frecuencia Frecuencia

relativa Unitaria

Frecuencia acumulada

Relativa

Bodega 00:00:38 00:00:38 13% 13%

Componente1 00:00:51 00:01:29 17% 30%

Componente 2 Sellado 00:01:25 00:02:54 29% 59%

Etiquetado 00:01:24 00:04:18 28% 87%

Calidad 00:00:39 00:04:57 13% 100%

total 00:04:57 100%

Estacion TIEMPO PULL/POSH

Frecuencia Frecuencia acumulada

Relativa

Componente 2 Sellado 125 125 33%

Etiquetado 124 249 66%

Componente1 51 300 80%

Calidad 39 339 90%

Bodega 38 377 100%

Total 377

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

0

20

40

60

80

100

120

140

Componente 2Sellado

Etiquetado Componente1 Calidad Bodega

TIEMPO PULL/POSH

Frecuencia acumulada

Relativa

En el diagrama de Pareto se puede observar dos tipos de incidencias que

corresponden al 66% al componente 2 sellado y al Etiquetado. Ya indicados como

problemas generados en cuello de botella a trabajar para disminuir problemas.

8. Con base en la información obtenida en la actividad y a las experiencias vivenciadas

durante la misma, explique cuáles y cómo se pueden relacionar los siguientes

conceptos: planeación de la producción, gestión de inventarios, dinámica de sistemas,

juegos y simulación, logística y cadenas de abastecimiento, Push, Pull, curvas de

experiencia, balanceo de líneas. Medición del trabajo e indicadores de

gestión/producción.

Se evidencia una vez más que el trabajo que produce resultados donde se debe tener

claro la planeación de la producción de los elementos en cada estación se realice,

como también el nivel de compromiso de las personas que lo ejecutan como las que

realiza la investigación establecer mecanismos para la generación de nuevo

conocimiento y aplicación de conceptos de cadena de abastecimiento, la medición del

trabajo en la medición de los tiempo de la terminación del producto, los indicadores de

gestión lo vemos en los tiempo que se tomaron en cada una de las estaciones aunque

engorroso por ser manual permitió determinar que se incrementa producción en un

mismo tiempo.

Como también se determina que la producción nivelada nos lleva a reducción de la

variación del sistema productivo y el cual nos lleva a que se tenga un flujo constante de

los materiales, estableciéndose un ritmo de producción ajustado al requerimiento o la

solicitud del cliente.

9. Además de los anteriores, ¿cree que existe otra temática que pueda relacionar?

¿cuáles y cómo?

Lo programas de uso para hallar la ruta que minimiza los recorridos de recolección, se

usó un modelo programación lineal e brinda una gran variedad de procedimientos para

el entrenamiento en la toma de decisiones para la solución de diversas problemáticas

por pedidos de los clientes, como el identificar con el producto, en cada orden de

trabajo, que se desarrolla en los diferentes operaciones de producción.