CAPÍTULO IV

RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

51

CAPÍTULO IV

RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

En el siguiente capítulo se realiza la discusión de los resultados de la

investigación, los resultados obtenidos se captaron mediante la evolución de

los recursos conformes a las actividades. Ésta metodología fue propicia y

adecuada para responder la pregunta de la investigación con el fin de dar

apropiada obediencia a los objetivos planteados en el primer capítulo

correspondiente a la misma investigación.

1. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS DATOS Y RESULTADOS

Primordialmente, durante esta fase se presentan, analizan e interpretan

los resultados obtenidos de la aplicación de los instrumentos y de la

utilización de los recursos del taller central en la sección de maquinado en el

complejo Ana María Campos (Pequiven), ubicada en Los Puertos de

Altagracia del Municipio Miranda del Estado Zulia. Dicho taller se encarga de

prestar servicio de mantenimiento preventivo y correctivo que garanticen la

continuidad operativa de todas las plantas.

Por consiguiente, se presenta una proposición final que resulte en la

resolución de algunas de las oportunidades de mejora organizacionales de la

51

52

empresa, se debe conocer la situación actual interna y del entorno al que

pertenece la misma para así detectar las dificultades además de las posibles

causas de las mismas, a partir de allí realizar las fases posteriores de la

investigación.

1.1. DESARROLLO DE CADA FASE DE LA INVESTIGACIÓN

A continuación, se despliega el desarrollo de las cinco fases de la

investigación; en las mismas se puntualizan cuidadosamente las actividades

realizadas y los recursos utilizados para el logro de los objetivos de la

investigación.

FASE I. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL

Con el propósito realizar la primera fase de esta investigación, la cual

consiste en diagnosticar la situación actual del taller central en la sección de

maquinado en Pequiven. Se llevó a cabo una visita y simultáneamente se

realizó como recurso una entrevista no estructurada por medio de un

cuestionario validado por los expertos que fue dirigido al gerente de

mantenimiento y supervisor del área, con el objetivo de tener claro y preciso

conocimiento del estado actual de la empresa, en cuanto a los procesos

medulares y de apoyo que se realizan dentro de la misma. De la misma

manera se aplica como recurso el formato de la ficha de evaluación validado

por la NORMA COVENIN 2500-93, esto para determinar la capacidad de

53

gestión de mantenimiento mediante el análisis y calificación de los siguientes

factores: planificación, programación y control de las actividades de

mantenimiento, organización de la función de mantenimiento y organización

de la empresa.

Cuadro 4. Entrevista No Estructurada

Entrevista no estructurada

¿Cuenta la empresa con un seguimiento continuo del historial de fallas del equipo? Si en el taller de maquinado se cuenta con un historial de fallas ya que eso nos permite conocer más los problemas que presentan los equipos a través del tiempo. ¿Implementan o ejecutan planes de mantenimiento correctivo en caso de que una falla paralice el funcionamiento de los equipos (Torno, Fresadora, o Taladro? En el taller de maquinado presenta su plan de mantenimiento anual, además de eso se ejecutan planes de mantenimiento preventivo y rutinarios y hasta correctivo en caso de presentarse fallas que paralicen el proceso. ¿Cuándo un equipo está presentando fallas utilizan o toman en cuentan las instrucciones o recomendaciones del fabricante? Si por lo general se utilizan las recomendaciones del fabricante.

¿Cuáles son las fallas más comunes que se presentan en los tornos? Las fallas que suelen ocurrir en los tornos las más relevantes son: fallas en el sistema eléctrico, que se tranque por falta de lubricación, rompimiento de las piezas pequeñas y las correas. ¿Existe personal capacitado para sustituir o reparar algún equipo o pieza de los tornos, fresadoras, taladros en el taller central? Si existe un personal capacitado ya que es un taller de mantenimiento preventivo y correctivo donde hay mecánicos capacitados para realizar mantenimiento, y además el mismo taller de maquinado en algunas ocasiones fabrica la pieza que se desgaste o parta, por ejemplo si es correa tenemos ya los repuestos en stop, si es problema eléctrico tenemos electricistas especializados para la pronta reparación de nuestro equipos. ¿Cuántos empleados son necesarios para la correcta manipulación del Mantenimiento de los equipos que posee el taller central? Además de la programación y realización del mantenimiento de los equipos del taller de maquinado, la cantidad de empleados para su mantenimiento depende de la magnitud del problema, por ejemplo un mecánico y un ayudante pueden solucionar el equipo. Si la magnitud del problema es mayor se solicita lo necesario para solucionar el problema dado. ¿Se programan mantenimientos a los equipos con la frecuencia establecida por el fabricante? Es importante porque de esta forma se puede minimizar los costos y tener el mejor desempeño de los equipos, anticipando fallos que puedan interrumpir la producción o generar pérdidas a la empresa por productos con un mal acabado. ¿Con que periodicidad se le aplican mantenimiento preventivos a los equipos del taller central?

54

Una vez al año de pendiendo de la frecuencia de uso del equipo. Fuente: González, León, Oberto. (2017)

Por ende, estas herramientas de investigación empleadas en el taller

de maquinado, se evidencia que los equipos y maquinarias del taller

presentan rigurosas fallas que algunas deben ser controladas para mantener

la vida útil de todos los equipos y garanticen el proceso de taller de

maquinado.

Como también en esta primera fase, para detectar el funcionamiento del

área en función del mantenimiento, se hace un diagnóstico de la situación

actual del taller central en la sección de maquinado, empleando como

herramienta la NORMA COVENIN 2500-93 de forma cuantitativa, con el fin

de determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al

mantenimiento, en dicha norma se establece el análisis y clasificación de los

siguientes factores:

Organización de la empresa.

Organización de mantenimiento.

Planificación de mantenimiento.

Mantenimiento rutinario.

Mantenimiento programado.

Mantenimiento correctivo.

Mantenimiento preventivo.

Mantenimiento por avería.

Personal de mantenimiento.

55

Apoyo Logístico.

Recursos.

Este diagnóstico se condensa en la Ficha de Evaluación el cuál es un

formato donde se puede obtener el perfil y la puntuación global de la

empresa en el área de mantenimiento, es por esta razón el autor Zambrano

Leal (2014), recomienda el uso de este instrumento de evaluación.

La ficha de evaluación consta de 7 columnas las cuales son:

Columna A: Se describe el área de evaluación.

Columna B: Se describe los principios básicos objetos de

deméritos para su evaluación.

Columna C: Es la puntuación máxima obtenible por cada principio

básico.

Columna D: Es la puntuación obtenida por los deméritos que

componen el principio básico.

Columna E: Es la suma de los deméritos que comprende el

principio básico.

Columna F: Es la diferencia entre el puntaje máximo obtenible y la

puntuación en la evaluación de los deméritos.

Columna G: Proporciona el perfil de la empresa por medio de una

línea poligonal que resulta de la unión de barras horizontales producto del

porcentaje parcial por cada área de estudio, este porcentaje se obtiene

56

dividiendo el total obtenible de la columna C entre el total obtenido de la

columna F.

A continuación se plantea la ficha empleada del taller central en la sección

de maquinado.

Gráfico 1. Ficha de Evaluación Norma Covenin 2500-93

Fuente: González, León, Oberto (2017)

59 56

Gráfico 2. Ficha de Evaluacion (Resultados de Trabajo).

Fuente: González, León, Oberto (2017)

57

59

Gráfico3. Ficha de Evaluación. (Análisis de Brecha)

Fuente: González, León, Oberto (2017)

60

FASE II: ANÁLISIS MODOS, CAUSAS Y EFECTOS

En la presente fase se empleó la técnica del análisis del modo de falla y

efecto (AMFE) sugerida por Duffua y Otros (2000, p. 264), con la finalidad de

cuantificar y clasificar algunas de las fallas críticas más significativas y de

mayor impacto en el proceso del Taller de Mecanizado, uno de los trece

talleres perteneciente al Taller Central, y éste a su vez, adscrito a la Gerencia

de Mantenimiento del Complejo Petroquímico Ana María Campos (Pequiven

región Occidente: Zulia).

Este análisis o AMFE, consistió en primer lugar, en identificar las

características funcionales y secundarias de los equipos utilizados en el

Taller de Mecanizado como lo son tornos paralelos universales, fresadoras

universales, mandriladoras, rectificadoras, mortajadoras y taladros, en los

cuales, se procedió luego a dividir sus sistemas o piezas en componentes

básicos, y a estos últimos, se les elaboró una lista de posibles fallas las

cuales por razones de tiempo, solo se mencionaron las más recurrentes o

posibles, por lo que, en algunas piezas la lista solo contó con una o dos

fallas, pero en otros componentes llegó a ser de cuatro o cinco fallas.

El Taller de Mecanizado de Pequiven suministró un dato muy importante,

como lo fue el valor de la probabilidad de falla de cada pieza de los equipos

antes mencionados, y se aclaró además, que las piezas o componentes

básicos considerados en este análisis o AMFE, son en su mayoría las

mismas piezas a pesar de ser diferentes maquinas o equipos de trabajo.

61

Por ejemplo, a diferencia del Mandril de un Torno, todas las maquinas

tienen los siguientes componentes básicos; motor del husillo, sistema de

iluminación, palancas, tablero de control, bancada, correas, bomba de aceite,

botones de emergencia, sistema eléctrico, contactores, interruptores,

automático, entre otros.

En este sentido, se consideraron en el análisis las piezas comunes más

importantes de todas las maquinas o equipos de trabajo antes mencionados

utilizados por el Taller de Mecanizado. Otro aspecto cubierto por la presente

investigación, fue el complementó aportado al AMFE por las Normas SAE JA

1011, la cual especifica los requerimientos que debe cumplir el proceso de

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad o RMC, por sus siglas en inglés.

Es por ello que se podrá observar en la siguiente tabla, el análisis AMFE

tabulado de los equipos objeto de estudio, con los aportes de la norma SAE

mencionada en cuanto a identificar las funciones deseadas de los equipos y

características principales descritos en la primera columna de la tabla, en la

siguiente columna se podrá apreciar las piezas o componentes básicos,

seguidamente una lista de fallas funcionales por pieza como sugiere la norma

SAE JA 1011, en la siguiente columna se puede notar las causas de la falla,

seguidamente, la probabilidad de la falla, los efectos y consecuencias que

producen estas fallas y finalmente, se mencionan las posibles medidas

preventivas por cada falla.

Cuadro 5 Analisis Modo, Causa y Efecto

61

63

Cuadro 5 (Cont.)

59 62 62

64

Cuadro 5 (Cont.)

63

65

Cuadro 5 (Cont.)

64

66

Cuadro 5 (Cont.)

65

67

Cuadro 5 (Cont.)

66

68

Cuadro 5 (Cont.)

Fuente: González, León, Oberto (2017)

67

FASE III: CONDICIONES ACTUALES DE LOS EQUIPOS En la presente fase, tal cual lo expresa Leal y Zambrano (2014), quien

menciona que todos los sistemas productivos deben constar de activos fijos

que requieren un plan de mantenimiento soportado con su respectivo

presupuesto anual, se definirá el inventario de equipos o maquinarias

industriales, como objetivos de mantenimiento en una lista ordenada donde

se describirán sus características y sus condiciones físicas para el momento

de su revisión en sitio.

En este sentido, se presentará un listado para la identificación de las

condiciones operativas de los equipos y maquinarias del Taller de

Maquinado, uno de los trece talleres que conforman el Taller Central, el cual

está adscrito a la Gerencia de Mantenimiento del Complejo Petroquímico Ana

María Campos (Región Occidente: Zulia). El propósito es básicamente,

identificar todos los equipos del Taller de Maquinado, y al mismo tiempo

describir su condición actual de operatividad con la finalidad de conocerse el

estado de los equipos, su condición particular, y la capacidad de respuesta

general del taller en función del cumplimiento de los requerimientos de sus

clientes internos.

Es importante destacar que Pequiven posee declarado, desarrollado y

actualizado todo un Sistema de Gestión de la Calidad (SGC) de los trece

Talleres y sus procesos, que conforman el Taller Central del Complejo

Petroquímico, adscrito a la Gerencia de Mantenimiento. En este sentido, el

SGC del Taller Central se encuentra actualmente certificado por Fondonorma

68

70

como un SGC de servicio bajo la Norma ISO 9001:2008, y está en la fase de

actualización de certificación hacia la nueva Norma de calidad ISO

9001:2015. Es por ello que Pequiven administra sus procesos y subprocesos

debidamente documentados, con sus diagramas de flujo, sus normas y

aspecto generales de cada uno de ellos, todo esto bajo un Manual de la

Calidad de Taller Central.

Cuadro 6 Listado de Equipos Industriales del Taller de Maquinado, del Taller

Central, adscrito a la Gerencia de Mantenimiento del Complejo Petroquímico Ana María Campos (Pequiven).

PROCESO PREVENTIVO EN TALLER CENTRAL SUBPROCESO EJECUCIÓN DEL PROGRAMA DE

MANTENIMIENTO MAYOR EQUIPOS SUJETOS A MANTENIMIENTO

PREVENTIVO Nº CÓDIGO DESCRIPCIÓN 1 TCMA-01 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA SUMMIT

20X80B 2 TCMA-02 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA TOS SUIT 50C 3 TCMA-03 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA SUMMIT

40X120B 4 TCMA-04 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA MEUSER M-4L 5 TCMA-05 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA TOS SUS 63 6 TCMA-06 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA TRENCIN SN

50C 7 TCMA-07 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA SUMMIT 30

6X120B 8 TCMA-08 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA VICTORIA 9 TCMA-09 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA MEUSER M-6

10 TCMA-13 FRESADORA UNIVERSAL MARCA PINONDO 11 TCMA-14 FRESADORA UNIVERSAL MARCA LAGUN FU 12 TCMA-15 FRESADORA UNIVERSAL MARCA SUMMIT 3UH MIU 13 TCMA-16 CEPILLO LIMADORA MARCA ZOCCA 14 TCMA-17 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA GEMINIS 15 TCMA-19 RECTIFICADORA CILINDRICA MARCA ECOTECH 16 TCMA-20 TALADRO UNIVERSAL MARCA FORAIDA 17 TCMA-21 MANDRILADORA MARCA GIDDINGS & LEWIN 18 TCMA-22 MORTAJADORA MARCA URPE 19 TCMA-23 TALADRO RADIAL MARCA FORADIA

71

Cuadro 6 (Cont.)

20 TCMA-24 RECTIFICADORA PLANA MARACA BLOHM 21 TCMA-25 SIERRA ALTERNATIVA MARCA RUCOCO 22 Gpestco GRÚA PESCANTE MARCA COFFING 23 TCMA-31 ESMERIL PEDESTAL MARCA RIBEJD 24 GPTC-1 GRÚA PUENTE MARCA KONE 25 GPTCB GRÚA PUENTE MARCA BUDGIT 26 GPTC-5 GRÚA PUENTE 27 TCMAV-01 VENTILADOR-01 28 TCMAV-02 VENTILADOR-02 29 TCMAV-03 VENTILADOR-03 30 TCMAV-04 VENTILADOR-04 31 TCMAV-05 VENTILADOR-05 32 TCMAV-06 VENTILADOR-06

Una vez que hemos identificado los equipos industriales utilizados

actualmente en el Taller Central, vamos ahora a determinar las condiciones

operativas de cada uno de los equipos anteriormente indicados, describiendo

su situación operativa, mantenimientos ejecutados y recomendaciones.

Fuente: Pequiven 2017

72

Cuadro 7 Condiciones Actuales de los Equipos

73

Cuadro 7 (Cont.)

74

Cuadro 7 (Cont.)

Fuente: González, León, y Oberto (2017)

Cabe resaltar, que en el Taller de Maquinado se encuentran algunos

equipos que están fuera de servicio y otros completamente operativos. Con

respecto al historial de fallas de todas las maquinas inventariadas y revisadas,

no se dispone de una data completa la cual, al momento de la inspección

general, por lo que podría sugerirse una revisión más detallada y minuciosa al

momento de diagnosticar dichos equipos, con la finalidad de garantizar un

funcionamiento óptimo de los mismos a pesar de no tener su historial de fallas

completo.

75

FASE IV: IDENTIFICACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS DE MEJORAS DE LOS

EQUIPOS.

Cabe destacar que en esta fase IV iniciaremos el desarrollo de la

identificación de alternativas de mejoras de los equipos del Taller Central en

la Sección de Maquinado, donde se debe determinar las condiciones

actuales de los equipos, lograr la reducción de las averías imprevistas y del

tiempo de reparación, y procurar la prolongación de la vida útil de dichos

equipos, considerando además el correspondiente ahorro de recursos y

energía para con ello reducir el costo de mantenimiento, dando como

resultado la mejora continua de la calidad, el rendimiento y la eficiencia de

todas las máquinas.

El diagnóstico de la situación actual permitió obtener resultados

importantes y establecer los principales problemas que afectan los equipos,

para luego proponer a través de ciertas herramientas de estudio, las

soluciones más adecuadas. Se conoció también los principales problemas

que impactan directamente los equipos en el Taller Central en la Sección de

Maquinado. El análisis de las actividades que se llevaron a cabo posibilitó la

determinación de las principales causas de las fallas en los equipos, de

acuerdo a los resultados obtenidos se pudo identificar qué es lo que influye

en las deficiencias que se presentan en las máquinas.

76

Cuadro 8 Formato para las Alternativas de Mejoras

FORMATO PARA LAS ALTERNATIVAS DE MEJORA E IDENTIFICACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS DE MEJORAS

Fuente: González, León, y Oberto (2017)

NOMBRE DEL EQUIPO: Torno Paralelo

CODIGO DEL TALLER: TCMA-01

AÑO DE FABRICACION:

MARCA: SUMMIT

MODELO: 20X80B

SERIAL: 35209

CONDICION ACTUAL

El torno paralelo TCMA-01 Marca Summit se encuentra operativo.

METODO DE DIAGNOSTICO

Se realizaron entrevistas cubiertas y prueba funcional del equipo, con apoyo de los custodios de la instalación.

MANTENIMIENTOS EJECUTADOS

Últimos mantenimientos que le han realizado al equipo son: Mantenimiento preventivo: 24/05/2016, Mantenimiento Correctivo: 17/05/2016

OPORTUNIDAD DE MEJORA

En el momento de la fabricación de la pieza, el equipo se maneja a una revolución entre 300 y 400RPM, es decir por debajo de los niveles correctos de trabajo de revolución que corresponde a los 600RPM. Las mordazas del mandril presentan desgaste ocasionando la perdida de ajuste de la pieza a tornear. El croché no trabaja de manera correcta. Mejorar las rejillas o adición de rejillas en los conductos de retorno del refrigerante (Liquido de corte) que son utilizados para separar las virutas del refrigerante (Liquido de corte) Inspeccionar el sistema de iluminación local

RECOMENDACIONES

Por lo antes expuesto se recomienda realizar las siguientes actividades: Inspeccionar el mandril y su sistema de ajuste. Realizarle mantenimiento al equipo periódicamente. Examinar los tornillos prisioneros de los crochet. Ajustar su RPM para mejorar el rendimiento del equipo y garantizar el proceso productivo.

REALIZADO POR REVISADO POR CONFORMADO POR FECHA

77

PRESENTACIÓN DE LA PROPUESTA FASE V: DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO MAYOR.

Este tipo de mantenimiento posee como término inicial y fundamental la

programación de una serie de actividades de mantenimiento relacionado con

la prevención de posibles fallas y la eliminación de todas las anomalías que

pueda presentar un equipo o máquina. Es un mantenimiento que se debe

programar, y el cual va permitir tener una planeación de los mantenimientos

de manera digital y organizada, considerando que en el mismo plan se indica

el tiempo en los equipos que deben ser sometidos a un mantenimiento

mayor, especificando a demás, las rutinas de mantenimiento que

correspondan a la planificación.

Cabe destacar que su principal objetivo no es reparar imperfecciones o

fallas que estén ocurriendo, sino más bien reemplazar piezas que pueda

llegar a causar posibles fallas y de ser necesario o de ser posible,

reacondicionar el equipo en cuestión. En cuanto al plan de mantenimiento

mayor, éste se fue estipulando de acuerdo a la información provista por los

manuales de los fabricantes de cada equipo, tomando en cuenta el tiempo de

funcionamiento de la maquina y su periodo de vida útil.

Además se debe ejecutar la planificación de mantenimiento mayor

presentada, que conllevará a extender la vida útil de los equipos,

incrementando la disponibilidad de los mismos, brindando un alto porcentaje

de seguridad a quienes laboran en el Taller de Maquinado, como una sección

78

dentro del Taller Central, adscrito a la Gerencia de Mantenimiento del

Complejo Petroquímico Ana María Campos (Pequiven Occidente), evitando

realizar trabajos innecesarios en los equipos, lo que a su vez permite que

disminuyan los costos por mantenimiento de la empresa.

De acuerdo a la metodología utilizada, Zambrano y Leal (2014), se

desarrollaran los recursos a utilizar para dar al cumplimiento de este plan de

mantenimiento mayor con la finalidad de especificar todas las actividades

realizadas, donde se podrán visualizar todos los pasos a seguir de un plan

de mantenimiento mayor de este nivel de grandes dimensiones.

• CODIFICACION DE EQUIPOS

En esta fase V daremos cumplimiento a través del diseño de la

codificación de los equipos del Taller Central en la Sección de Maquinado,

por medio del establecimiento del sistema de codificación diseñado tomando

como referencia la metodología de Zambrano y Leal (2014), según la cual, la

codificación de equipos se da únicamente por la necesidad de tener

inventariado el equipo dentro de los activos de la empresa, y para llevar a

cabo la labor de mantenimiento sistematizado.

En este sentido, el código se representa mediante dígitos alfanuméricos,

con la finalidad de implementar un sistema de codificación de fácil

interpretación por parte de los operadores o usuarios del departamento de

mantenimiento y del Taller Central en la Sección de Maquinado en general.

Este código es una combinación alfanumérica de forma clara y rápida que

79

abarca todo el Taller y representa desde los equipos más grandes hasta lo

más detallado de las diferentes maquinas.

Mediante la asignación de códigos a cada equipo, se obtiene una rápida

identificación. La codificación estará compuesta por cinco dígitos

alfanuméricos: tres letras (LLLL) y dos números (NN), tal como se muestra

en el anexo. La codificación alfanumérica significa, por ejemplo para el primer

torno lo siguiente según el código establecido: TCMA-01, donde las letras

TCMA significan Taller Central de Maquinando para dar una mejor facilidad

al momento de buscar los equipos en el Taller Central. Las siglas 01:

Representan los dígitos que identifican el consecutivo del objeto (el torno 1).

80

Cuadro 9 Formato para la Clasificación de Equipos

FORMATO PARA LA CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS Y

CODIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS

CÓDIGO DESCRIPCIÓN MARCA TCMA-01 TORNO PARALELO UNIVERSAL SUMMIT 20X80B TCMA-02 TORNO PARALELO UNIVERSAL TOS SUIT 50C TCMA-03 TORNO PARALELO UNIVERSAL SUMMIT 40X120B TCMA-04 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCAMEUSER M-4L TCMA-05 TORNO PARALELO UNIVERSAL TOS SUS 63 TCMA-06 TORNO PARALELO UNIVERSAL TRENCIN SN 50C TCMA-07 TORNO PARALELO UNIVERSAL SUMMIT 30 6X120B TCMA-08 TORNO PARALELO UNIVERSAL VICTORIA TCMA-09 TORNO PARALELO UNIVERSAL MEUSER M-6 TCMA-13 FRESADORA UNIVERSAL PINONDO TCMA-14 FRESADORA UNIVERSAL LAGUN FU TCMA-15 FRESADORA UNIVERSAL SUMMIT 3UH MIU TCMA-16 CEPILLO LIMADORA ZOCCA TCMA-17 TORNO PARALELO UNIVERSAL GEMINIS TCMA-19 RECTIFICADORA CILINDRICA ECOTECH TCMA-20 TALADRO UNIVERSAL FORAIDA TCMA-21 MANDRILADORA GIDDINGS& LEWIN TCMA-22 MORTAJADORA URPE TCMA-23 TALADRO RADIAL FORADIA TCMA-24 RECTIFICADORA PLANA BLOHM TCMA-25 SIERRA ALTERNATIVA RUCOCO Gpestco GRÚA PESCANTE COFFING

TCMA-31 ESMERIL PEDESTAL RIBEJD GPTC-1 GRÚA PUENTE KONE GPTCB GRÚA PUENTE BUDGIT GPTC-5 GRÚA PUENTE

TCMAV-01 VENTILADOR-01 TCMAV-02 VENTILADOR-02 TCMAV-03 VENTILADOR-03 TCMAV-04 VENTILADOR-04 TCMAV-05 VENTILADOR-05 TCMAV-06 VENTILADOR-06 REVISADO POR: APROBADO POR:

FECHA: FECHA:

Fuente: González, León, y Oberto (2017)

81

Correspondientemente se realizó la codificación del resto de los equipos

presentes en el Taller Central en la Sección de Maquinado en el complejo

Ana María Campos Pequiven. De esta manera se codificaron el resto de los

equipos ya que es de suma importancia un sistema de codificación como

herramienta para facilitar el sistema de mantenimiento y al momento de

realizar inspecciones preventivas para así poder indicar específicamente que

maquina y que equipo intervenir en un momento dado.

• FICHA TÉCNICA DE EQUIPOS

Una vez culminada el listado de equipos y su codificación, se procedió a

la aplicación de este recurso con el fin de registrar esta información técnica

que sirvió de base para definir las instrucciones técnicas y de ejecución

requeridas para llevar a cabo el plan de mantenimiento mayor en el área de

los equipos del Taller Central en la Sección de Maquinado en la empresa

objeto de estudio.

El concepto del formato de Ficha Técnica de equipos, esta basada en la

metodología de Zambrano y Leal (2006) adaptada a la necesidad propia de

la empresa, documento en el que quedaron registrados todos los datos

importantes de los equipos. Estas ficha técnica fueron elaboradas con la

finalidad de obtener de manera sencilla y rápida un conocimiento general de

las condiciones de las maquinas; la información proporcionada por las fichas

técnicas ayudan en la planificación de las herramientas, materiales y equipos

que se requieren para la aplicación del mantenimiento mayor.

82

Cabe destacar que se redujeron las características y especificaciones

técnicas de los equipos, sus funciones y componentes, instrucciones técnicas

aplicadas a cada uno de los equipos, con el suficiente detalle para ser

manejada por el personal de mantenimiento industrial o quienes serán los

encargados de darle secuencia a las distintas actividades de mantenimiento

propuestas en el plan. Para mayor información, ver la observación de ciertas

instrucciones técnicas en el anexo.

83

Cuadro 10 Formato para la Ficha Técnica

Fuente: González, León, Oberto (2017)

84

• INSTRUCCIONES TÉCNICAS, Y PROCEDIMIENTOS DE EJECUCIÓN.

Una vez culminada la fase de la ficha técnica de equipos se procedió a la

realización del formato de las instrucciones técnicas donde se definen dichas

instrucciones, según los tipos de mantenimiento: Rutinario, Programado,

Preventivo, Predictivo, y Correctivo para así desglosar las diferentes partes y

componentes de los equipos que conforman el área del Taller Central en la

Sección de Maquinado del Complejo Petroquímico Ana María Campos de

Pequiven, en donde se detalla las actividades a realizar, la codificación de

dicha actividad, el personal encargado para la realización de la actividad, el

tiempo expuesto en minutos de duración y con qué frecuencia se ejecutara el

respectivo mantenimiento.

A continuación se presentara el formato de instrucciones técnicas

realizadas mediante un mantenimiento rutinario y un mantenimiento

programado, para la observación de ciertas instrucciones técnicas. Luego se

realiza la construcción de procedimiento de ejecución donde se desarrolla el

paso a paso de las actividades que en las instrucciones técnicas se realizan,

especificando las herramientas, equipos, instrumentos, repuestos y

materiales a utilizar para las actividades planteadas en los procedimientos,

considerando que esto servirá de apoyo a las siguientes actividades de

mantenimientos.

85

Cuadro 11 Formato para la Instrucciones Técnicas y Procedimientos de Ejecución

Fuente: González, León, Oberto (2017)

86

1.1.5.1. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO MAYOR PARA LOS

EQUIPOS DEL TALLER CENTRAL.

Se establece un plan de mantenimiento mayor para el taller central en la

sección de maquinado con la finalidad de garantizar y darle mayor vida útil a

los equipos y maquinarias que componen esta sección. Este plan de

mantenimiento tanto preventivo como correctivo, está basado y

fundamentado a un nivel propio de fabricantes de los equipos. Dando así

mayor seguridad al funcionamiento general de todos los equipos.

Cabe destacar, como fuente principal de conocimiento, que debe generarse

este plan de mantenimiento, a través de sus manuales respectivos, como

también otras fuentes de conocimiento de forma empírica y experta a través

del uso y operación de estos equipos.

Esta información valiosa y extraída de la fuente principal de su fabricante

(SUMMIT) señala los períodos que debe realizarse su respectivo plan de

mantenimiento en los distintos partes y componentes de todos los equipos.

Tambien puede ser aplicado de forma generalizada si lo desea a todos los

equipos.

• MANTENIMIENTO TORNO/ FRESADORA/ MANDRILADORA/ SUMMIT

LUBRICACIÓN Y LUBRICANTE

Es el torno más importante antes de operar. El operador debe ser

responsable de la lubricación adecuada del torno. El grado y la calidad de los

lubricantes se indican en la siguiente tabla de lubricación de aceite. Las

87

instrucciones en este cuadro son esenciales para el lubricación adecuada de

las partes internas del torno. Los niveles de aceite deben ser estrictamente

observados, ya que es de primordial importancia para un funcionamiento

adecuado y larga vida que el baño de aceite para el cabezal que siempre se

llena completamente.

Nota:

1 El cabezal y la caja de engranajes están lubricados por un sistema

de aceite automático.

2. Aislar la máquina antes de quitar cualquier tapa y hacer el ajuste.

3. El delantal es bañado de aceite y equipado con bombeo automático para

la lubricación forzada. El aceite será forzado a las arboledas de aceite del

carro y después fluirá a la manera de la cama y cruzará la manera de la

diapositiva.

88

Cuadro 12. Propuesta del Plan de Mantenimiento

LUBRICACIÓN Y LUBRICANTE

SIN ENTRADA

METODOLOGÍ

A

CAN

T.

ACEITE

N.

PROGRAMACIÓN

CAMBIO DE

ACEITE

1. Cabezal

Abrir la tapa del depósito

de aceite

1

Calibre una vez al mes el depósito de

aceite en el soporte izquierdo

Nueva máquina

una vez al mes, más tarde cada dos meses

2.Engranaje de

alimentación

Abra el tapón de aceite

3.Cambio de engranajes

Abra la tapa de la polea en

V

Poco

s

Grasas

Dos semanas -

4.Compuesto

Utilice un engrasador de

pistola

Poco

s

2

Diariamente -

5.Delantal

Abra la taza, llene el aceite de la pistola

Poco

s

2

Diariamente -

6.Contrapunto

Usar un engrasador de

pistola

Poco

s

2

Diariamente -

7.Tornillo de

avance

Llenar con aceite de

pistola

Poco

s

2

Diariamente -

8.Cama, camino de la diapositiva

cruzada

Auto Pocos 2

Compruebe el nivel de aceite en

el delantal

-

9. Soporte Rellenar con

engrasador de pistola

Pocos

2

Diariamente -

10.Tornillo del

carro

Tanque de aceite

Pocos

2

Un mes -

ACEITE

NO. MOBIL ESSO SHELL

1 D.T.E. HEAVY MEDIUM TELLESSO 52 FELLUS 33

2 VACTRA NO. 2 FEBIS K-53 TONNA OIL 27 Fuente: SUMMIT MACHINE TOOL MANUFACTURING CORP.

89

• RECOMENDACIONES DEL PRODUCTO: Los aceites Esso Febis K Series

son lubricantes de primera calidad diseñados para satisfacer los requisitos

más estrictos de las correderas de máquinas-herramienta. Su rendimiento

multifuncional los hace adecuados para sistemas combinados que requieren

lubricación hidráulica, de engranajes y de deslizamiento. Se forman a partir

de aceites de base mineral de alta calidad y un paquete de aditivos avanzado

único que proporciona características especiales de baja fricción, alta

resistencia a la oxidación, excelente protección contra la corrosión, excelente

rendimiento de carga y características especiales de adhesivo para resistir el

lavado de superficies de deslizamiento.

También exhiben una buena prevención de la corrosión para aceros y

aleaciones de cobre que completan su rendimiento general características y

beneficios. Los lubricantes Esso Febis Serie K ofrecen una serie de

beneficios para los usuarios de máquinas herramienta. Sus características de

funcionamiento multifuncionales, combinadas con alta estabilidad térmica y

oxidación y capacidad de carga, reducen el potencial de aplicación incorrecta

y garantizan un excelente rendimiento del equipo.

· Buen acabado de la pieza de trabajo resultante de la eliminación del

stick-slip y de la charla ·Mayor productividad y menor tiempo de inactividad

debido a las excelentes propiedades antidesgaste y carga· Mayor vida útil y

menores costes de mantenimiento de las máquinas herramienta ·Las altas

características de oxidación y estabilidad térmica proporcionan una larga vida

útil del lubricante· Producción consistente de piezas de alta precisión debido

90

al control del desgaste de las correderas y de su extraordinaria lubricidad·

Excelente protección contra oxidación y corrosión, especialmente en

presencia de refrigerantes acuosos.

• SISTEMA DE REFRIGERACIÓN: El refrigerante se suministra a través de

una bomba de engranajes montada en el tanque de refrigerante y situada en

la base de la máquina. El grifo de refrigerante de accionamiento manual está

montado en la parte trasera de la colada de sillín y tiene una cigüeña flexible

para dirigir el refrigerante en la punta de corte. El trabajo de tubería de

refrigerante se establece internamente y se protege de virutas de viruta

caliente. El sistema de refrigeración se ha controlado manualmente con el

pulsador ON/OF en el panel de control del operador.

• Advertencia:

(1) Aísle la máquina antes de quitar las cubiertas y hacer ajustes.

(2) Deben tomarse las siguientes precauciones:

-Evite el contacto innecesario con el líquido de corte.

-Use ropa protectora durante el funcionamiento.

-Cambie regularmente el líquido de corte.

-Desechar los líquidos de acuerdo con la reglamentación legal.

-Evite mezclar diferentes tipos de fluidos de corte.

• Procedimiento de llenado del sistema de refrigeración

1. Coloque la silla en el extremo trasero de la máquina

2. Con un tubo adecuado para ayudar al llenado, llene el tanque a una

distancia de 1 cm(3/8”) de la parte superior.

91

3. Limpie cualquier desbordamiento en el piso inmediatamente.

4. Encienda la máquina, abra el grifo del refrigerante y haga funcionar la

bomba de refrigerante para cebar el sistema.

• Procedimiento de limpieza del sistema de refrigeración.

1. Coloque la silla en el extremo trasero de la máquina.

2. Usando la bomba de refrigerante de la máquina, el refrigerante puede ser

bombeado hacia fuera en un cotainer conveniente.

3. Cierre el grifo del tubo vertical y apague la máquina.4. La tubería de

refrigerante y el cable eléctrico unidos a la bomba tendrán un exceso de

longitud que puede ser atravesado.

5. Deslice el tanque de refrigerante aproximadamente 650 mm por el extremo

de la máquina y acuña el extremo opuesto del tanque hacia arriba. El líquido

restante se puede quitar y el fondo del tanque limpio.

6. Limpie cualquier desbordamiento en el piso inmediatamente

7. Vuelva a colocar el tanque de refrigerante y llénelo hasta 1 cm(3/8”) desde

la parte superior.

8. Encienda la máquina, abra el grifo del refrigerante y haga funcionar la

bomba de refrigerante para cebar el sistema.

Cuadro 13 • Capacidades de refrigerante y tipos recomendados

para metales ferrosos. Capacity Esso Shell Mobil Castrol

30 Liters

Cutwell 30

Dromus oil B

SOLVAC 1535

Syntilor Coolant

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA TODOS LOS EQUIPOS Se recomienda un programa regular de mantenimiento preventivo para

92

mantener la máquina en buen estado de funcionamiento. Esto reducirá

costos y las llamadas de servicio para la empresa. A continuación se

describe una programación de períodos de chequeos, semanal, semestral y

anual según el fabricante SUMMIT MACHINE TOOL MANUFACTURING

CORP.

Cuadro 14. Verificación Semanal

zona Sistema de unión

Verificación de

artículo Método de verificación

Condición admisible

Acción si es necesario

cabezal Cojinetes y engranajes lubricación visual

Nivel indicado en la vista del

aceite

Utilizar parte de arriba y remplace el

aceite anualmente

contrapunto lubricación lubricar

semanalmente

ver verificaciones de lubricación

Diapositiva superior lubricación

lubricar semanalme

nte

ver verificaciones de lubricación

refrigerante nivel visual

50 mm por debajo de la

parte superior del

tanque

Rellenar el llenado del refrigerante

Fuente: SUMMIT MACHINE TOOL MANUFACTURING CORP.

93

Cuadro 15. Verificación Semestral (6 Meses)

zona Sistema de unión

Verificación de artículo

Método de

verificación

Condición admisible

Acción si es necesario

cabezal

Correas de transmisió

n de husillo

tensión

Herramienta de

prueba de tensión

Ver tablas- tensoras de

correas

Ver tensión de la correa

bancada Afilar pieza holgura de la guía

Indicador de prueba

de marcación

Ver tablas- tensoras de

correas

Ver tensión de la correa

carro transversal

Desmontar y afilar piezas

holgura de la guía

Indicador de prueba

de marcación

Ver tablas- tensoras de

correas

Ver el ajuste del las piezas

Fuente: SUMMIT MACHINE TOOL MANUFACTURING CORP. Nota: en el sistema de unión en la bancada y carro transversal también se recomienda verificar las llaves de ajustes

Cuadro 16. Verificación Anual (1 año)

zona Sistema de unión

Verificación de artículo

Método de

verificación

Condición admisible

Acción si es necesario

cabezal huso (eje) alineación Barra de prueba

Vea la tabla de exactitud

Re-alinear por ingeniero de servicios

contrapunto - arreglar el cuerpo

Barra de prueba e indicador de prueba

Vea la tabla de exactitud Re-alinear

- - terminar

indicador de prueba

de marcación

-

comprobar por el

ingeniero de servicios

- - limpieza - -

consulte limpieza del sistema de

refrigeración Fuente: SUMMIT MACHINE TOOL MANUFACTURING CORP.

94

Cuadro 17. Solución de Problemas

GRÁFICO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

DIFICULTAD CAUSA PROBABLE CORRECCION

Vibración

Tornillos de nivelación sueltos. Rasgado en correas de vástago incompatibles. Trabajar o tirar fuera de

equilibrio funcionando a alta velocidad del husillo motor

fuera de balance.

Coloque todos los tornillos para que se apoyen

uniformemente sobre las placas de rosca.

Reemplace los cinturones de vete con el juego

emparejado. Equilibre el mandril o

reduzca la velocidad del husillo.

Póngase en contacto con el representante local del fabricante del motor.

Charla

Herramienta inadecuada molidos o no en el centro.

Herramienta de proyección demasiado grande.

Utilizando una alimentación superficial inadecuada.

Velocidad de alimentación demasiado alta demasiado

baja. Cojinetes de deslizamiento

cruzado o cojinetes de husillo de apoyo combinados

desgastados.

Retirar el troquel de la herramienta o ajustar el

portaherramientas para que el área de contacto entre el trozo de herramienta y el

trabajo disminuya. Evite el ángulo de inclinación

negativo extremo. Mantenga el punto de la

herramienta lo más cerca posible del

portaherramientas. Reduzca o aumente la velocidad del husillo.

Reduzca o aumente la alimentación.

Ajuste las piezas o llaves. Ajuste los cojinetes del

husillo.

Charla (cont.)

Trabajo indebidamente apoyado

Vibración

Rodamiento del huso suelto

Ajuste centro de contrapunto uso luneta o seguir primero en ejes largos y delgados. Minimizar la prolongación del cañón del contrapunto. Ver problemas de vibración

en la parte superior. Ajustar los rodamientos

del husillo

95

Cuadro 17. (Cont.)

El trabajo no da vuelta derecho.

Centros de cabezal y el

contrapunto no alineados. Trabajo indebidamente

apoyado. Sin herramienta en el centro

cuando se usa unión o accesorio

cónico.

Alinee el centro del contrapunto.

Use descanso estable o siga el resto.

Reducir la velocidad del mandril.

Trabajar fuera de

circunferencia

El trabajo suelto entre el centro o los centros está

excesivamente desgastado-centros de trabajo

fuera de la circunferencia. Rodamientos de cabezal

suelto.

Ajustar el centro de la contrapunta.

Ajuste de rodamientos para husillos cabezal.

Fuente: SUMMIT MACHINE TOOL MANUFACTURING CORP.