INTRODUCCION.

Las mezclas de concreto se pueden diseñar de tal manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y durabilidad que cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura. En la actualidad son un sin número los elementos con que el ingeniero civil cuenta para llevar a cabo una construcción basándose esta elección en los tipos de cargas que van a resistir. por esta razón es muy importante realizar todo tipo de ensayos y pruebas a través de las cuales se pueda determinar el comportamiento de los elementos a la hora de la implementación, en este caso hablaremos del ensayo a compresión ya que esta es una de las propiedades del concreto que más nos interesa, el concreto como material de construcción presenta alta resistencia a la compresión. También se realizara una prueba de revenimiento para determinar qué tan fluida es la mezcla del concreto que diseñamos y que ahora estaremos ensayando.

OBJETIVO.Determinar la máxima resistencia a la compresión de un cilindro de muestra de un concreto frente a una carga aplicada axialmente.

Aprender a realizar la prueba de revenimiento del concreto y poder analizarla.

HIPOTESIS

El concreto pasado 7 días de su puesta en obra alcanza hasta un 75% de su resistencia total.

Marco Teórico

REVENIMIENTO DEL CONCRETO

Un concreto de calidad uniforme y satisfactoria requiere que los materiales se mezclen totalmente hasta que tenga una apariencia uniforme. La mezcla de concreto debe tener una trabajabilidad apropiada para su fácil colocación; una vez endurecido el concreto tendrá que cumplir con el requisito de resistencia para soportar las distintas solicitaciones a las que podrá estar expuesto y además deberá poseer una adecuada durabilidad frente a las condiciones de exposición a las que será sometido.

La trabajabilidad depende de las proporciones y de las características físicas de los materiales, y también del equipo utilizado durante el mezclado, transporte y colocación de la mezcla. Aun así la trabajabilidad es un término relativo, porque un concreto se podrá considerar trabajable bajo ciertas condiciones y no trabajable para otras. Por ejemplo, un concreto podrá ser trabajable para la hechura de un pavimento, pero será difícil de colocar en un muro delgado con refuerzo complicado. Por ende, la trabajabilidad debería definirse solamente como una propiedad física del concreto fresco, sin hacerse referencia a las circunstancias específicas de un tipo de construcción.

Un componente muy importante de al trabajabilidad es la consistencia o fluidez de la mezcla de concreto. La consistencia de una mezcla de concreto es un término general que se refiere al carácter de la mezcla con respecto a su grado de fluidez; y abarca todos los grados de fluidez, desde la más seca hasta la más fluida de todas las mezclas posibles.

En general, existen varios tipos de consistencia:

a) Consistencia seca: aquélla en la cual la cantidad de agua es pequeña y simplemente la suficiente para mantener las partículas de cemento y agregados juntas.

b) Consistencia dura o rígida: posee un poco más de agua que la del tipo a).

c) Consistencia húmeda. La cantidad de agua es bastante apreciable y se trata de un concreto fluido.

La consistencia se puede medir por medio de la prueba de revenimiento (norma ASTM-C143).

Para realizar esta prueba se utiliza un molde en forma de cono truncado de 12 “ de altura, con un diámetro inferior en su base de 8”, y en la parte superior un diámetro de 4”, tal como se muestra en la figura 1:

Figura 1 Molde para prueba de revenimiento

Una vez ya mezclado el concreto, se procede a llenar este molde con la mezcla.Se le llama revenimiento a la diferencia de altura que hay entre la parte superior del molde y la parte superior de la mezcla fresca cuando ésta se ha asentado después de retirar el molde. Esta distancia se expresa generalmente en cm y varía según la fluidez del concreto. La forma que adopta el cono de la mezcla de concreto puede ser:

Figura 2 Formas que adopta la mezcla en la prueba de revenimiento

a) Revenimiento cercano a cero: Puede ser el resultado del concreto que tiene todos los requisitos de trabajabilidad pero con poco contenido de agua, o se trata de un concreto hecho con agregados gruesos que permiten que el agua drene fuera de la mezcla de concreto sin que esto produzca algún cambio de volumen.

b) Revenimiento normal: Se trata de concreto con buena o excelente trabajabilidad. El revenimiento usado para concreto estructural se sitúa entre 2 y 7 pulgadas.

c) Revenimiento por cizalladura o cortante: Indica que el concreto carece de plasticidad y cohesión. Un resultado satisfactorio de esta prueba es cuestionable.

d) Colapso en el revenimiento: Indica un concreto obtenido con concretos pobres, hechos con agregados gruesos en exceso o mezclas extremadamente húmedas. En este tipo de concretos, el mortero tiende a salir del concreto, quedando el material grueso en el centro del cono. Hay segregación.

Debido a los múltiples factores que afectan la trabajabilidad (contenido de agua de la mezcla, tamaño máximo de los agregados, granulometría, forma y textura, etc) la prueba de revenimiento, si bien proporciona una indicación de la consistencia y en ciertas mezclas también de la trabajabilidad, no es capaz de distinguir entre mezclas de características distintas, pero es muy útil para detectar las variaciones de uniformidad y humedad de la mezcla.

Procedimiento

Tome dos o más muestras representativas, a intervalos espaciados de manera regular, de la mitad de la descarga de la mezcladora; no tome muestras del comienzo o el final de la descarga. Obtenga muestras dentro de los primeros 15 minutos.

Importante: Los ensayos de revenimiento deben hacerse dentro de los 5 minutos después del muestreo. Combine las muestras en una carretilla o en un recipiente adecuado y vuelva a mezclar antes de llevar a cabo el ensayo. Humedezca el cono de revenimiento con agua y colóquelo en una superficie plana, nivelada, lisa, húmeda, no absorbente y firme.

Pasos

1. Póngase de pie sobre las dos pestañas del cono para sostenerlo firmemente durante los pasos 1 a 4. Llene el molde del cono 1/3 del volumen con el concreto y golpee éste con 25 golpes utilizando una barra de acero de 16 mm (5/8½) de diámetro x 60 cm (24½) de largo y de punta hemisférica. Distribuya uniformemente los golpes sobre la sección de cada capa. Para la capa del fondo, se requerirá inclinar la barra ligeramente y distribuir

aproximadamente la mitad de los golpes cerca del perímetro externo, y después progresivamente continuar con golpes verticales especialmente hacia el centro.

2. Llene el cono 2/3 parte de su volumen (la mitad de la altura) y de nuevo golpee 25 veces con la barra penetrando,

pero no atravesando, la primera capa. Distribuya los golpes de la manera descrita en el paso #1.

3. Llene el cono hasta el tope y golpee 25 veces con la barra penetrando pero no atravesando la segunda capa. Distribuya los golpes de manera uniforme.

4. Remueva el exceso del concreto o mortero del tope del cono con una barra de acero de forma tal que el cono esté perfectamente lleno y nivelado. Limpie el exceso de la base del molde del cono.

5. Inmediatamente después de completar el paso 4, proceda con la operación

de elevación del molde, esto deberá realizarse en 5 a 2 segundos con un levantamiento continuo sin movimiento lateral. La operación entera desde el comienzo del relleno hasta el levantamiento del molde deberá llevarse a cabo sin interrupciones y

deberá completarse en un tiempo de aproximadamente 2.5 minutos.

6. Coloque la barra de acero horizontalmente sobre el molde invertido para que la barra se extienda sobre el concreto con revenimiento. Inmediatamente después mida la distancia de la

parte inferior de la barra de acero al centro original desplazado de la parte superior de la muestra de concreto. Esta distancia, redondeada a los 6 mm

(1/4½) más cercanos, es el revenimiento del concreto o mortero. Si existe una caída lateral o una inclinación del concreto hacia un lado descarte el ensayo y repítalo con otra muestra.

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION DEL CONCRETO

La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad, que cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura.La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresión se mide ensayando probetas cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se reporta

en mega pascales (MPa) en unidades SI. Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 17 MPa para concreto residencial hasta 28 MPa y más para estructuras comerciales. Para determinadas aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de 170 MPa y más.

¿Por qué se determina la resistencia a la compresión?

Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla con los requerimientos de la resistencia especificada, ƒ´c, del proyecto.

Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se pueden utilizar para fines de control de calidad, aceptación del concreto o para estimar la resistencia del concreto en estructuras, para programar las operaciones de construcción, tales como remoción decimbras o para evaluar la conveniencia de curado y protección suministrada a la estructura.

Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad se elaboran y curan siguiendo los procedimientos descritos en probetas curadas de manera estándar según la norma ASTM C31 “Práctica estándar para elaborar y curar cilindros de ensaye de concreto en campo”. Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31 formula procedimientos para las pruebas de curado en campo. Las probetas cilíndricas se someten a ensayo de acuerdo a ASTM C39, “Método estándar de prueba de resistencia a la compresión de probetas cilíndricas de concreto”.

Un resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos pruebas de resistencia curadas de manera estándar o convencional elaboradas con la misma muestra de concreto y sometidas a ensaye a la misma edad. En la mayoría de los casos, los requerimientos de resistencia para el concreto se realizan a la edad de 28 días.

Al diseñar una estructura los ingenieros se valen de la resistencia especificada, ƒ´c, y especifican el concreto que cumpla con el requerimiento de resistencia estipulado en los documentos del contrato del proyecto. La mezcla de concreto se diseña para producir una resistencia promedio superior a la resistencia especificada de manera tal que se pueda minimizar el riesgo de no cumplir la especificación de resistencia. Para cumplir con los requerimientos de resistencia de una especificación de proyecto se aplican los siguientes dos criterios de aceptación:

El promedio de tres ensayes consecutivos es igual o supera a la resistencia especificada, ƒ´c.

Ninguno de los ensayes de resistencia deberá arrojar un resultado inferior a ƒ´c en más de 3.45 MPa, ni ser superior en más de 0.10 ƒ´c, cuando ƒ´c sea mayor de 35 MPa.

Resulta importante comprender que una prueba individual que caiga por debajo de ƒ´c no necesariamente constituye un fracaso en el cumplimiento de los requerimientos del trabajo.Cuando el promedio de las pruebas de resistencia de un trabajo caiga dentro de la resistencia promedio exigida, ƒ´c, la probabilidad de que las pruebas de resistencia individual sean inferiores a la resistencia especificada es de aproximadamente 10% y ello se tiene en cuenta en los criterios de aceptación.Cuando los resultados de las pruebas de resistencia indican que el concreto suministrado no cumple con los requerimientos de la especificación es importante reconocer que la falla puede radicar en las pruebas, y no en el concreto. Ello es particularmente cierto si la fabricación, manejo, curado y pruebas de los cilindros no se realizan en conformidad con los procedimientos estándar. Los registros históricos de las pruebas de resistencia se utilizan para establecer la resistencia promedio deseada de mezcla de concretos para obras futuras.

Cómo realizar la prueba de resistencia del concreto.

Las cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12 pulgadas (150 x 300 mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm), cuando así se especifique. Las probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y manipular en campo y en laboratorio.El diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso que se emplee en el concreto.

El registro de la masa de la probeta antes de cabecearla constituye una valiosa información en caso de desacuerdos.

Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los cilindros se cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas de neopreno (ASTM C1231). El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos horas antes y preferiblemente un día antes de la prueba.

Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir las resistencias del concreto entre 10 a 50 MPa. Para resistencias mayores de hasta 84 Mpa se permite el uso de las almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido calificadas por pruebas con cilindros compañeros con cabeceo de azufre. Los requerimientos de dureza en durómetro para las almohadillas de neopreno varían desde 50 a 70 dependiendo del nivel de resistencia sometido a ensaye. Las almohadillas se deben sustituir si presentan desgaste excesivo.

No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba. El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre

sí a media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección. Si los dos diámetros medidos difieren en más de 2%, no se debe someter a prueba el cilindro.

Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y los extremos deben hallarse planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas (0.05 mm).

Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y cargados hasta completar la ruptura. El régimen de carga con máquina hidráulica se debe mantener en un rango de 0.15 a 0.35 MPa/s durante la última mitad de la fase de carga. Se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón común de ruptura.

La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada por la probeta para producir la fractura entre el área promedio de la sección. ASTM C 39 presenta los factores de corrección en caso de que la razón longitud diámetro del cilindro se halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a prueba por lo menos dos cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia promedio como el resultado de la prueba, al intervalo más próximo de 0.1 MPa.

El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la identificación de la probeta, el diámetro del cilindro, la edad de los cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura y todo defecto que presenten los cilindros o su cabeceo. Si se mide, la masa de los cilindros también deberá quedar registrada.

La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos estándar para elaborar, curar y realizar el ensaye de las probetas de concreto resultan en una menor resistencia medida.

El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probados a la misma edad deberá ser en promedio de aproximadamente 2 a 3% de la resistencia promedio.

Si la diferencia entre los dos cilindros compañeros sobrepasa con demasiada frecuencia 8%, o 9.5% para tres cilindros compañeros, se deberán evaluar y rectificar los procedimientos de ensaye en el laboratorio.

Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la misma muestra de concreto no deberán diferir en más de 13% aproximadamente del promedio de los dos resultados de las pruebas.

Si uno o dos de los conjuntos de cilindros se ensayan a una resistencia menor a ƒ´c, evalúe si los cilindros presentan problemas obvios y retenga los cilindros sometidos a ensaye para examinarlos posteriormente. A menudo, la causa de una prueba malograda puede verse fácilmente en el cilindro, bien inmediatamente o mediante examen petrográfico. Si se desechan o botan estos cilindros se puede perder una oportunidad fácil de corregir el problema. En algunos casos se elaboran cilindros adicionales de reserva y se pueden probar si un cilindro de un conjunto se ensaya a una resistencia menor.

Una prueba a los tres o siete días puede ayudar a detectar problemas potenciales relacionados con la calidad del concreto o con los procedimientos de las pruebas en el laboratorio, pero no constituye el criterio para rechazar el concreto.

La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio que participan en el ensaye del concreto deben estar certificados.

Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son una fuente valiosa de información para el equipo del proyecto para el proyecto actual o para proyectos futuros.

Los reportes se deben remitir lo más pronto posible al productor del concreto, al contratista y al representante del propietario.

FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

TIPO DE CEMENTOEs lógico pensar que las características del cemento empleado tienen una gran influencia en la resistencia final alcanzada por el concreto, ya que el cemento es un material "activo" en las mezclas.Se ha demostrado en diversas investigaciones y en la práctica constructiva misma, que existe una estrecha correlación entre la resistencia de un cemento determinado de acuerdo con un proceso normalizado (norma NTC 220) y la resistencia de los concretos preparados con dicho cemento; de ahí que distintas marcas de cemento, aún de un mismo tipo, no deban ser intercambiadas sin un cuidadoso análisis del efecto que dicho cambio pueda tener sobre las propiedades del concreto endurecido.La resistencia que puede producir un determinado cemento depende fundamentalmente de su composición química; por ejemplo, con un cemento con alto contenido de C3S se obtendrán buenas resistencias y en un tiempo relativamente corto, acompañadas por un desprendimiento de calor relativamente

alto durante el endurecimiento, en tanto que un cemento rico en C2S producirá altas resistencias pero en un tiempo relativamente largo, con un moderado calor de hidratación, lo cual conlleva a una mejor resistencia a los ataques químicos.

La finura a la cual se haya molido el cemento también influye en las características del concreto, ya que los cementos más finos ganan resistencia más rápidamente que los gruesos, pero en cambio producen mayor retracción al endurecer y liberan más calor y más rápidamente, durante la hidratación.

TIPOS DE AGREGADOSLos concretos que tengan agregados angulosos o rugosos son generalmente más resistentes que otros de igual relación agua / cemento que tengan agregados redondeados o lisos; sin embargo, para igual contenido de cemento, los primeros exigen más agua para no variar la manejabilidad y por lo tanto el efecto en la resistencia no varía apreciablemente. Sin embargo, como es lógico la calidad del agregado afecta el desarrollo de resistencia.

TIPO DE AGUA DE MEZCLASe ha dicho usualmente que el agua que se puede beber y que no tenga color, olor y sabor apreciable puede usarse en mezclas de concreto. El agua utilizada en una mezcla de concreto debe estar limpia y libre de cantidades perjudiciales de: aceite, ácidos, álcalis, sales, materiales orgánicos u otras sustancias que puedan ser dañinas para el concreto o el refuerzo. El agua de mezcla para el concreto preesforzado o para el concreto que vaya a contener elementos de aluminio embebido, o el agua debida a la humedad libre de los agregados, no debe contener cantidades perjudiciales de ión cloro.El agua impotable no debe utilizarse en el concreto a menos que se cumplan las siguientes condiciones:A-) La dosificación debe estar basada en mezclas de concreto que utilice agua de la misma fuente.B-) Los cubos para ensayos de morteros hechos con agua impotable de mezcla, deben tener una resistencia a la compresión a los 7 y 28 días de edad, igual o mayor al 90% de la resistencia a la compresión de probetas similares hechas con agua potable.La comparación de los ensayos de resistencia debe hacerse sobre morteros idénticos, excepto para el agua de mezcla, preparados y ensayados de acuerdo con la norma NTC 220.El agua con una salinidad de 3,5% produce una reducción de resistencia a los 28 días del 12%, aumentando la salinidad a 5% la reducción de resistencia es del orden del 30%. La presencia de sales produce oxidación del refuerzo, por lo tanto no debe usarse agua salada en concreto reforzado y pre esforzado.

Curado del concreto.El curado se define como el proceso de mantener un contenido de humedad satisfactorio y una temperatura favorable en el concreto, durante la hidratación de

los materiales cementantes, de manera que se desarrollen en el hormigón las propiedades deseadas.El curado es una de las operaciones más importantes en las construcciones con hormigón y lamentablemente una de las más descuidadas. Un buen curado aumenta la resistencia y durabilidad y en general todas las propiedades del concreto endurecido. El endurecimiento del concreto se produce por las reacciones químicas que tienen lugar entre el cemento y el agua.Este proceso, llamado hidratación, continúa solamente si no falta agua y si la temperatura es adecuada. Cuando en el concreto recién colocado se pierde mucha agua por evaporación, la hidratación se interrumpe. Cerca a la temperatura de congelación (0oC) la hidratación prácticamente se detiene. En estas condiciones el concreto deja de ganar resistencia y mejorar otras propiedades convenientes.Hay tres sistemas muy usados para curar el concreto. Los dos primeros proporcionan la humedad requerida, con el fin de que el concreto desarrolle completamente su resistencia potencial y durabilidad. El tercero aumenta la temperatura por lo tanto se incrementa el desarrollo de resistencia:

A-) Manteniendo un medio húmedo mediante la aplicación de agua.B-) Evitando la pérdida del agua de mezclado mediante el uso de materiales sellantes.C-) Acelerar las reacciones.La evaporación del agua de mezcla puede ser controlada mediante protección y curado adecuados; los efectos secantes de la absorción pueden ser reducidos mediante el uso de agregados húmedos, de formaletas no absorbentes y mojando el suelo. Una señal de que la pasta está perdiendo agua es la aparición de fisuras por retracción plástica en la superficie del concreto cuando está listo para el acabado.Los métodos y materiales de curado más empleados están contenidos dentro de los tres sistemas de curado mencionados.

ADITIVOSSon productos químicos que modifican el desarrollo de la resistencia. Pueden ser acelerantes cuando permiten un rápido desarrollo de la resistencia, siendo el más común el cloruro de calcio el cual debe añadirse en forma de solución como parte del agua de mezcla; o retardantes si hacen que el tiempo de fraguado sea mayor. El uso de retardantes, en general, acompaña alguna reducción en la resistencia en los primeros días (de 1 a 3) mientras que los efectos de estos materiales en las demás propiedades del concreto, como la retracción, pueden no ser previsibles. Por lo tanto, las pruebas de aceptación deberán hacerse con materiales de la obra para las condiciones previstas.

Desarrollo de la práctica

Equipo necesario

Revolvedora de ½ saco Moldes para formar los especímenes Varilla punta de bala de 15 mm de diámetro Mazo de plástico Carretilla Pala Bascula Probeta Cucharon Cubetas de plástico de 19 lts.

Material a utilizar

Cemento Agua Arena Grava de 3/4” Aceite Azufre

Para comenzar la práctica se midió con ayuda de la probeta la cantidad de agua que anteriormente se había calculado para nuestro concreto. Así también con ayuda de la báscula se hizo el pesado de la arena, grava y cemento. Que se conocía debido al cálculo que se hizo anteriormente en la teoría. Quedando Las cantidades de material a utilizar en la siguiente manera:

Material Cantidad (Kg)Cemento 8.86Arena 11.52Grava 16.49Agua 4.41

Una vez que se pesó el material para la realización del concreto se utilizó la revolvedora de medio saco de cemento, introduciendo los materiales en el orden siguiente:

Grava Agua (Solo se pone la mitad para comenzar con la mezcla) Arena Cemento

La duración de la revoltura fue de 3 minutos a una velocidad de 27 Rpm, pasado este tiempo se dejó reposar 2 minutos para posteriormente reiniciar el proceso de la revoltura por otros 3 minutos. Pasado este tiempo se tapó con una franela húmeda a fin de que la mezcla de concreto no perdiera humedad. Inmediatamente después se colocó la mezcla en la carretilla para así poder tener un mejor manejo y poder realizar las pruebas que nos interesaban.

AguaGrava Cemento Arena

Lo primero que se le determino al concreto fue su peso volumétrico, esto se llevó a cabo colocando una muestra del concreto en un recipiente cilíndrico de 5 kg de peso y volumen de 10 lts. (0.01m3), y se pesó en conjunto con el concreto obteniendo un valor para el peso de 28.1 kg.

PV=23.10.01

=2310kg /m3

Posteriormente se realizó la prueba de revenimiento del concreto, para la cual se colocó una charola en el suelo sobre la cual se colocó el cono previamente humedecido y se procedió a llenar primeramente hasta una tercera parte de su altura, para poder hacer el varillado en el concreto (en total son 25 golpes por cada capa) y así lograr un mejor acomodo de las partículas del material. Se agrega más concreto hasta completar 2/3 del cono y de la misma manera que para la primera parte se varillo 25 veces, tratando de que los golpes no penetraran mucho en la mezcla para no tocar la capa anterior. Se agrega mas concreto para completar el llenado del cono, se hace el varillado y posteriormente se hace el enrasado del cono con ayuda de la misma varilla.

Una vez se hubo llenado, compactado y enrasado el cono este se retiró de manera rápida

evitando movimientos de torsión o laterales con esto se pudo observar como el concreto perdía la forma que había adquirido del cono, inmediatamente después de esto se coloca el cono volteado a un lado del concreto y la varilla se coloca de

forma horizontal sobre el cono, con ayuda de un flexometro se midió el desplazamiento del concreto el cual es conocido como revenimiento y que para nuestro caso en particular fue de 18 cm.

Para continuar con la práctica de concreto, se levantó el concreto y con ayuda de la cuchara se uniformizo la mezcla para poder hacer lo siguiente de la práctica.

Antes de todo se engrasaron los moldes cilíndricos con ayuda de una esponja. Después se llenaron los moldes de concreto, mientras se iban llenando al igual que con el cono para revenimiento se picó con una varilla, esto con el fin de eliminar burbujas de aire que pudieran estar atrapadas entre la mezcla. Así se procedió con cada uno de los moldes. Por alguna razón únicamente dos de los tres cilindros se llenaron por completo, quedando el ultimo faltando un poco para que se llenara. Una vez se llenó cada molde con ayuda de la varilla se enrasaron, y posteriormente se taparon los moldes con bolsas de plástico.

Después de 24 horas de haber llenado los moldes se procedió al descimbrado y pesado de los cilindros y se introdujeron a un tanque de agua procedimiento que recibe el nombre de curado del concreto.

Nota: con esto se dio por terminada la primera etapa de esta práctica.

Pasados 7 días de haber realizado la operación anterior, se retiraron del tanque de agua 2 de los 3 cilindros que se realizaron (uno de los cuales fue el que no se llenó por completo el molde, esto con el fin de verificar cuanto variaba la resistencia debido a la diferencia del tamaño entre ambos cilindros). Se secaron exteriormente con un trapo y se pesaron.

También con ayuda de un flexometro se midió el alto del cilindro y con una especie de pinza se midió su diámetro.

Obteniendo los siguientes resultados:

cilindro Altura (cm) Peso (kg) Diámetro (cm)1 30.4 13.100 15.22 29.3 11.800 15.1

Una vez se pesaron se trasladaron los moldes a otra mesa, donde se encontraba un molde el cual se usaría para realizar el cabeceo del cilindro. Mientras esto sucedía Se calentó una jarra metálica, dentro de la cual se colocó azufre, esta jarra se encontraba a una temperatura de 180ºC.

Se puso grasa al molde con una brocha y posteriormente Se puso un poco de azufre en él y ahí se colocó el cilindro que previamente se engraso con una brocha, esto con el fin de que al finalizar la practica el azufre fuera desprendido de manera más fácil, dejando reposar por unos 5 minutos, después se retiró el cilindro, se agregó otro poco de azufre y se colocó el cilindro por el otro lado. Este proceso se realiza para que la superficie del cilindro sea lo más uniforme posible y el esfuerzo no se concentre solo en algunas partes de la cara del cilindro.

Así se hizo con ambos cilindros, después de que estaban cabeceados ambos cilindros se sacaron al aire libre por 20 minutos, esto, con el fin de que el azufre enfriara bien y se fijara lo mejor posible al concreto.

Pasado este tiempo, se metieron de nueva cuenta los cilindros al laboratorio y se colocó uno de los cilindros en la prensa en la cual se aplicaría la carga axial. Después de determinada carga el concreto presento falla, de esta misma manera se realizó para el segundo cilindro, en este procedimiento se obtuvieron los siguientes resultados.

Cilindro ÁreaCarga

soportada (P)

F’c

1 181.45 cm2 48000 kg 264.53 kg/cm2

2 179.07 cm2 43000 kg 240.12 kg/cm2

A=π d2

4F 'c= P

A

Conclusión:

A partir de las observaciones hechas en esta práctica podemos concluir que el concreto presenta muy alta resistencia a la compresión de una fuerza axial, y que tal y como se planteó en la hipótesis de nuestro trabajo alcanzo en tan solo 7 días más del 75% de la resistencia para la cual había sido diseñado el concreto. El revenimiento tan grande pudo deberse a que tenía demasiada agua o posiblemente que alguno de los componentes no estaba en buena proporción.

MATERIAL

PROPORCIONES EN (CI)

MATS. MEDIDOS EN PESO KG. (C2)

(MAT/PVSS)(1000) (C3)

C3/33(C4)

Cemento 1 50 33 1

Agua 0.44 22 22 0.67

Arena 1.30 65 41.24 1.25

Grava 1.86 93 55.02 1.67

MATERIALCONSUMO EN

VOLUMEN DENSIDADCONSUMO EN

PESO

Cemento 160.02 3.15 504.06

Agua 220.83 1.00 220.83

Arena 264.59 2.47 653.53

Grava 354.55 2.65 939.55

MATERIAL (C2/DEN)(KG) (C5)(C2/∑C5) (1000)

(C6)

Cemento 15.87 503.67

Agua 22 221.62

Arena 26.31 654.77

Grava 35.09 936.84