REGLAS DE SEGURIDAD EN USO DE AIRE COMPRIMIDO

1. Nunca aplique aire comprimido a la piel o directo a una persona aire comprimido a una presión de 1.5 bar puede causar serias lesiones. Nunca use el aire comprimido para limpiar polvo o suciedad de su cuerpo ó ropa.

2. Cuando utilice aire comprimido para limpieza, asegúrese de no exceder una presión de 3 bar, siempre utilice lentes de protección ó máscara facial.

3. Utilice protección auditiva. La exposición a un ruido excesivo puede dañar seriamente su sistema auditivo. Diversas clases de silenciadores pueden ser montados en las válvulas y partes de máquinas para reducir los sonidos y atenuar los riesgos a la salud.

4. Nunca acople o desacople una manguera con presión de aire. Corte la presión y despresurice los sistemas antes de proceder a cualquier conexión de mangueras.

5. Use fittings y conectores de alta calidad diseñados especialmente para la presión y temperatura que tiene en su ambiente. Use solamente el conector para la manguera a utilizar. No mezcle mangueras en pulgadas y conectores milimétricos y viceversa.

6. Nunca use mangueras deterioradas ó dañadas. Siempre guarde las mangueras correctamente lejos de fuentes de calor ó luz solar directa.Una falla en la manguera puede causar un grave accidente. Use carreteles para disminuir sus chances de accidentes y ayuda a que las mangueras tengan mayor vida útil. No deje las mangueras en el piso.

7. Cuando inyecte aire comprimido a una red ó una manguera, asegúrese que si hay un extremo abierto, éste permanecerá sujeto en forma firme y segura. Un extremo suelto puede dar un latigazo y producir un grave accidente.

8. Abra el paso de A. C. lentamente. Use válvulas de arranque progresivo. Cualquier partícula en la cañería ó una destrucción puede convertirse en un arma neumática.

9. Asegúrese de tener sistemas de seguridad y retención en la líneas que alimentan mangueras superiores a 12 mm (1/2“).Estos sistemas reducir ó bloquear la presión de la línea en caso de falla de una manguera.

10. No utilice el aire directo del compresor ó aplicaciones alimenticias, farmacéuticos, biológicos, etc. A menos que el sistema haya sido diseñado a tal fin y posea los correspondientes filtros y reguladores:

11. Válvulas de corte y despresurización con bloque deben ser utilizadas en la alimentación de las máquinas de forma que bloqueen con cuidado la alimentación de la máquinas mientras de realizan tareas de mantenimiento y no puedan habilitarse accidentalmente.

12. Nunca altere ó instale válvulas de alivio con presión de descarga superior a la cual ha sido diseñado el sistema y el depósito.

13. Preste atención a las regulaciones locales referidas a recipientes sometidos a presión y haga revisar su sistema periódicamente.

14. Detecte y elimine las fugas de su instalación sistemáticamente. Logrará un funcionamiento óptimo y generará importantes ahorros operativos a su empresa.

INSTALACIONES AIRE COMPRIMIDOINTRODUCCIÓN

De una forma genérica, la peligrosidad del aire comprimido viene determinada por los siguientes

aspectos:

 

·         El aire comprimido, al escaparse, puede penetrar a través de los orificios del cuerpo

humano, boca, nariz, ano, etc., causando graves lesiones.

 

·         El aire comprimido a alta presión puede penetrar a través de la piel.

 

·         La presencia de partículas o gotas de aceite en suspensión en el aire comprimido

puede afectar gravemente a los ojos.

 

·         Los depósitos y carbonillas que se pueden producir durante su obtención, debido a

la presencia de aceites lubricantes, puede entrar espontáneamente en ignición y ser

causa de explosión.

 

·         Los acumuladores, enfriadores, etc., pueden explotar violentamente, aun a

relativamente bajas presiones, una vez que han perdido o disminuido la resistencia del

material constituyente, por ejemplo por corrosión.

 

Todo ello hace necesario dotar a dichas instalaciones de los elementos de seguridad necesarios,

así como la toma de medidas precisas que garanticen su seguridad.

 

 COMPOSICIÓN DE UNA INSTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

Con independencia del tamaño, una instalación comprenderá los siguientes elementos:

 

·         Filtro de entrada, tiene como misión el eliminar las impurezas contenidas en el aire

de aspiración.

 

·         Compresor, que como su nombre indica comprime el aire a la presión deseada, y

cuyo tamaño puede oscilar desde pequeños compresores portatatiles a grandes

compresores.

 

·         Fundación, sirve de anclaje al compresor.

 

·         Refrigerador de aire, que tiene como misión el enfriar el aire, calentado al

comprimirse.

 

·         Separador de condensados, elimina las condensaciones de agua, etc, producidas

al enfriarse el aire.

 

·         Acumulador de aire, constituido por el depósito acumulador del aire proporcionado

por el compresor.

 

·         Líneas de conducción hasta los lugares de utilización del aire comprimido.

 

·         Puntos de toma del aire comprimido.

 

En la siguiente figura, se indica de forma resumida, los anteriormente citados.

              

  FILTRO DE ADMISIÓN DE AIRE AL COMPRESIÓNRIESGOS

Aunque el filtro de admisión de aire no es generalmente un elemento potencialmente peligroso,

salvo el ruido que la admisión de aire puede generar, si es un elemento de gran importancia ya que

aun el aire mas limpio presenta elementos en suspensión, que si no son eliminados, pueden

deteriorar rápidamente los elementos internos del compresor, por ejemplo rayando los cilindros,

con el consiguiente paso de aceite de lubricación al aire comprimido, y por otra parte pueden ser

causa de depósitos, obturaciones etc., dando lugar a situaciones peligrosas.

 

ELEMENTOS DE SEGURIDAD.

En estos aparatos el mejor elemento de seguridad es un mantenimiento adecuado que mantenga

el filtro en unas condiciones de limpieza óptima, sin embargo se aconseja la instalación de un

medidor de caída de presión en el filtro para comprobar su estado de limpieza.

 

Por otra parte, cuando las circunstancias así lo requieran se deberá disponer de un silenciador en

la admisión de aire con el fin de disminuir el nivel sonoro.

 

 COMPRESORESRIESGOS.

Independientemente del tamaño del compresor, estos presentan una serie de riesgos comunes que

vienen determinados por la posible sobrepresión alcanzada, con riesgo de explosión, que puede

venir determinada por alguna de las siguientes causa

 

·         Bloqueo, total o parcial, del aire que sale del compresor.

 

·         Fallo de los controles automáticos, combinado con bajo consumo de aire

 

·         Mal funcionamiento del compresor, sobrevelocidad.

 

·         Sobrecalentamiento, que puede dar lugar a la ignición de los depósitos carbonosos

con el consiguiente peligro de explosión. Aunque no es frecuente, pueden iniciarse fuegos

y explosiones por combustión de aceites y vapores procedentes de los utilizados para la

lubricación del compresor.

 

·         Proximidad de fuego exterior con el consiguiente sobrecalentamiento y

sobrepresiones.

 

·         La suciedad y/o humedad puede ser causa de corrosiones, así como el bloqueo de

válvulas.

 

·         Un elemento a tener muy en cuenta son las corras y árboles de transmisión entre

compresor y motor de accionamiento, que pueden ser causa de graves lesiones por

atrapamiento. 

ELEMENTOS DE SEGURIDAD. 

·         Con objeto de prevenir los riesgos anteriormente indicados, la seguridad de las

primeras fases de actuación en el diseño de los mismos, por lo cual se deberá dotar de

los siguientes elementos.

 

·         Válvulas de seguridad: Irán dotados de una o varias válvulas de seguridad cuyo

tamaño y capacidad de descarga vendrá determinado por el caudal de aire máximo que

es capaz de suministrar el compresor. En el caso de compresores multietapas, cada una

de ellas contará al menos con una válvula de seguridad, y cuando sea adecuado, se

situarán en los enfriadores intermedios y finales correspondientes. Cuando se monte una

válvula de interrupción entre compresor y acumulador de aire comprimido, se instalará

una válvula de seguridad en la línea de unión de los mismos y situada entre compresor y

válvula de interrupción.

 

 

 

 

 

 

 

 

·         Manómetros: Serán de lectura fácil, bien visible y construidas según UNE, estando

determinado su numero en función del tamaño del compresor; en el caso de compresores

de dos etapas se dispondrá uno en cada una de las etapas. En el caso de pequeños

compresores de dos etapas, no será necesario colocarlo en la primera, pero se dispondrá

en ella de una espita para comprobar el valor de la presión.

 

·         Cuando se empleen compresores de mediana y gran potencia, con lubricación

forzada, se instalarán manómetros para indicación de la presión de aceite.

 

·         Protección térmica: Para minimizar los riesgos de sobrecalentamiento, los grandes

compresores dispondrán de termostatos a la salida de la válvula de descarga de la última

etapa del compresor, los cuales pondrán fuera de servicio el compresor, de forma

automática, cuando se exceda la temperatura considerada como peligrosa. Si el

compresor es del tipo multietapas, se instalara un termostato a la salida de cada una de

ellas.

 

·         En compresores medianos y grandes refrigerados por aire, deben instalarse

termostatos con el fin de controlar el posible sobrecalentamiento del compresor debido a

un fallo en el ventilador de refrigeración o a la suciedad depositada en la superficie de

refrigeración.

 

·         En compresores rotativos refrigerados por aceite, debe colocarse un termostato de

parada que detenga el motor de accionamiento cuando la temperatura del aire exceda de

un cierto límite.

 

·         Protección del elemento enfriador: Si la refrigeración se efectúa por agua, se

dispondrá un termostato a la salida del agua del refrigerador cuya actuación, si el agua

alcanza la temperatura máxima recomendada por el fabricante, será la puesta fuera de

servicio del compresor.

 

·         El caudal de agua deberá ser suficiente para enfriar todas las partes del sistema y

el agua empleada será de la calidad adecuada para prevenir la corrosión, formación de

depósitos, incrustaciones, etc., debiendo tomarse las precauciones adecuadas cuando

exista riesgo de heladas.

 

·         Protección del sistema de lubricación: Cuando la presión del aceite de lubricación

descienda por debajo de un valor mínimo recomendado por el fabricante se deberá

disponer un sistema de seguridad, en medianos y grandes compresores, de tal forma que

su actuación sea la puesta fuera de servicio del compresor, y simultáneamente el disparo

de una alarma acústica y/o óptica. En el caso de que la alimentación de aceite se efectúe

por gravedad, se dispondrá de un detector de bajo nivel de aceite.

 

·         Igualmente será necesario que se ponga fuera de servicio el compresor y se

dispare la alarma, cuando la temperatura del aceite de lubricación, en el cárter del

cigüeñal o colector, exceda la temperatura especificada por el fabricante.

 

·         Protección contra explosión: El sobrecalentamiento y/o ignición de depósitos

carbonosos puede dar lugar a riesgo de explosión, como ya se indico anteriormente, por

lo que se dispondrá, en compresores de tamaño mediano y grande, un tapón fusible, con

una temperatura de fusión acorde con las características del compresor. Su localización

se efectuará en la generatriz inferior de la tubería de conexión del compresor con el

acumulador de aire comprimido.

 

·         Otros instrumentos de medida recomendados:

◦        Se deberá controlar en compresores de tamaño mediano y grande, la

temperatura del aire a la salida del compresor, a la salida de la primera etapa y a la

entrada y salida de la ultima etapa. Así mismo se controlara la temperatura del aire

comprimido a la salida del enfriador.

 

◦        También será necesario controlar la temperatura del aceite de lubricación en el

cárter del cigüeñal y en el caso de lubricación forzada a la salida de dicho cárter.

◦        Se deberá controlar la temperatura de refrigeración del agua en la entrada y

salida de todos los circuitos de refrigeración.

·         Todos los elementos de transmisión como correas, árboles, etc., deberán disponer

de sus correspondientes resguardos de seguridad, de tipo "fijo".

 

·         Todo compresor llevara adosado una placa de características en la cual deberá

figurar la presión y temperatura de trabajo máxima.

  ENFRIADORRIESGOS.

Teniendo en cuenta que los enfriadores son realmente aparatos a presión, los riesgos que

presentan son los inherentes a ellos y que se indicaran detalladamente al tratar los acumuladores

de aire.

 

No obstante pueden presentar algún riesgo especifico según sea el tipo de enfriador utilizado:

 

·         Enfriadores de aire, este tipo puede presentar los siguientes riesgos específicos:

 

◦        Sobrecalentamiento debido a mala circulación de aire, cuando son del tipo de

radiador y ventilador, debido a la existencia de obstáculos, materiales, etc, que impiden

una circulación adecuada, e incluso por mala ubicación de los mismos.

 

◦        Sobrecalentamiento por presencia de suciedad en las superficies de intercambio

térmico. 

·         Enfriadores de liquido:

 

◦        Sobrecalentamiento por depósitos e incrustaciones que dificultan la transferencia

de calor e incluso la obstrucción de los pasos.

 

◦        Vibraciones de tubos producidos por resonancia entre la frecuencia de vibración

de los tubos y la frecuencia del vórtice liquido que circula por ellos, pudiendo dar lugar

a la rotura de los mismos y a un elevado nivel sonoro. 

ELEMENTOS DE SEGURIDAD Y MEDIDAS PREVENTIVAS.

Estos aparatos deberán estar dotados de los siguientes elementos de seguridad:

·         Válvula de seguridad, cuyo numero, capacidad de descarga y presión de tarado

deberá estar en consonancia con el fluido a evacuar.

 

·         Indicadores de presión y temperatura a la entrada y salida de los fluidos.

 

·         En el caso de compresores de tamaño mediano y grande, es recomendable que el

enfriador este situado inmediatamente a la salida del compresor.

 

·         Como medida preventiva, se asegurara la adecuada limpieza de las superficies de

intercambio y en los refrigerados por aire, su ubicación debe ser tal que dispongan del

necesario espacio libre a su alrededor. 

 SEPARADOR DE CONDENSADO

Tal como se indico en la descripción de los equipos utilizados en la generación de aire comprimido,

el separador de condensados puede ser parte integrante del enfriador o bien ser una unidad

independiente, en cualquier caso constituye un aparato a presión.

 

RIESGOS.

Los riesgos presentados por los separadores son los comunes a cualquier deposito a presión y que

se trataran al hablar del acumulador, y de los que citaremos la corrosión debido a la presencia de

agua. Independientemente de ellos presentan unos específicos, como puede ser la presencia de

aceite de lubricación y la posibilidad de formarse nieblas del mismo.

 

Otro riesgo presente, es el mal funcionamiento del sistema de drenaje debido a la acción de los

agentes atmosféricos, como heladas, que pueden llegar a colapsarlos y de obstrucciones por

elementos arrastrados.

 

ELEMENTOS DE SEGURIDAD, MEDIDAS PREVENTIVAS.

Además de los específicos de todo aparato a presión, aran con:

 

·         Un sistema de drenaje adecuado al volumen de condensado, generalmente de tipo

automático.

 

·         Estará protegido contra las heladas.

 

·         Se mantendrá en condiciones óptimas de limpieza. 

 SECADORES DE AIRERIESGOS.

Los sistemas de secado de aire emplean cámaras presurizadas e intercambiadores de calor, por lo

que los riesgos que presentan son los de cualquier aparato a presión. Sin embargo en el caso de

desecadores que utilizan calentadores para la regeneración del desecante, se puede presentar el

riesgo de explosión de nieblas de aceite en el caso de alcanzarse la temperatura de ignición de la

misma. ELEMENTOS DE SEGURIDAD. 

·         Si el secador puede aislarse de la red, sus cámaras estarán construidas para

soportar la máxima presión que pueda soportar el compresor, o bien irá dotado de una

válvula reductora de presión y una válvula de seguridad para evitar que se exceda la

presión de seguridad en las cámaras del secador. Cuando no existan medios para aislar

el secador, se colocar una válvula de seguridad.

 

         

 

 

·         Los desecadores que empleen la regeneración del desecante por calentadores

inmersos en la masa del material, estarán equipados con un protector térmico capaz de

detectar temperaturas que sean capaces de ocasionar la explosión de nieblas de aceite. 

 ACUMULADOR DE AIRE COMPRIMIDORIESGOS.

El principal riesgo que presentan estos aparatos, al estar sometidos a presión interna, es el de

explosión, que puede venir determinada por alguna de las siguientes causas:

 

·         Defectos de diseño del aparato.

·         Defectos en la fase de construcción y montaje, en las cuales se tendrán muy en

cuenta el proceso de soldadura de virolas, fondos, refuerzos, tubuladuras, etc., y los

efectos que el calor aportado por ella puede tener sobre las características de los

materiales.

 

·         Sobrepresión en el aparato por fallo de los sistemas de seguridad.

 

·         Sobrepresión por presencia de fuego exterior.

 

·         Sobrepresión y riesgo de explosión por autoignicion de depósitos carbonosos

procedentes del aceite de lubricación. del compresor.

 

·         Disminución de espesores de sus materiales, por debajo de los límites aceptables

por diseño, debido a la corrosión.

 

·         Corrosiones exteriores, localizadas en el fondo o en la generatriz inferior, según se

trate de un deposito vertical u horizontal.

 

·         Erosiones o golpes externos.

 

·         Fisuras debidas a las vibraciones transmitidas por compresores instalados sobre

los propios acumuladores o por una fundación del compresor inadecuada.

 

·         Esfuerzos locales en la zona de conexión de la tubería de aire comprimido

proveniente del compresor, debido a mal alineamiento, dilataciones y presión interna de la

tubería.

 

·         Fatiga de materiales debido a trabajo cíclico.

 

ELEMENTOS DE SEGURIDAD.

Estos aparatos cuyo diseño y construcción deberán seguir todos los pasos establecidos en el

Código de diseño elegido referentes a materiales, espesores de los mismos, procesos de

soldadura, tratamientos térmicos, ensayos no destructivos, etc., deberán contar con un certificado

de calidad que asegure que los anteriores pasos han sido seguidos cuando se trate de un aparato

de construcción única, y del correspondiente registro de tipo si se trata de un aparato construido en

serie. Independientemente de ello, deberán contar con los siguientes elementos de seguridad,

cuyas prescripciones son obligatorias en la mayor parte de los casos a tenor de la legislación

vigente.

 

·         Válvula de seguridad cuya capacidad y presión de descarga será adecuada al

caudal máximo de aire comprimido capaz de suministrar el compresor en las condiciones

más desfavorables.

 

·         Indicador de presión interna del aparato.

 

·         Tapón fusible, en previsión del riesgo de explosión por autoignicion de depósitos

carbonosos por elevación de la temperatura.

 

·         Sistema de drenaje manual o automático; en el caso de drenaje manual, las

válvulas serán de paso recto y total, con objeto de minimizar los residuos que puedan

quedar retenidos y llegar a inutilizar la válvula de drenaje.

 

·         En el caso de drenaje automático, tendrán la capacidad de descarga adecuada a la

cantidad de líquido a eliminar, estando diseñadas para minimizar los residuos retenidos

así como contar con un dispositivo manual para su comprobación.

 

·         La disposición de un filtro inmediatamente antes de la válvula ayuda eficazmente a

eliminar la presencia de residuos en las mismas.

 

·         Contaran con las aperturas adecuadas para su inspección y mantenimiento.

 

·         Todos los elementos de seguridad serán fácilmente accesibles.

 

·         Contaran con las siguientes placas de identificación, situadas de forma bien visible:

 

◦        Placa de Diseño: en la que figurará la presión de diseño y en su caso la máxima

de servicio, el número de registro del aparato y la fecha de primera prueba y revisión.

 

◦        Placa de identificación: en la que constara entre otros datos, el nombre y razón

social del fabricante, contraseña y fecha de registro, si procede, número de fabricación,

características principales.  LÍNEAS DE CONDUCCIÓNRIESGOS.

·         Un mal diseño del sistema y el tamaño inadecuado puede ocasionar no disponer en

los puntos de aplicación de un aire comprimido con las características que se requieren

en el uso a que se destina y que ocasionara un mal funcionamiento de los aparatos de

utilización. La repetitividad en el mal funcionamiento puede ocasionar a su vez, la

adopción de practicas inseguras por los operarios para solucionar el problema, además

de constituir un riesgo para el personal dedicado al mantenimiento.

 

·         Una importancia particular presentan los riesgos debidos al mal alineamiento, mala

sujeción y dilataciones de las tuberías, que se traducen en esfuerzos localizados y/o

cíclicos en las uniones a los recipientes. Estos esfuerzos pueden ocasionar fatiga en los

materiales constituyentes con la consiguiente disminución de sus características

mecánicas y por tanto el consiguiente riesgo de explosión.

 

·         La falta o ruptura del aislamiento en conducciones, válvulas, etc., puede ser causa

de sobrepresiones debidas a la acción climática.

 

·         Los componentes no metálicos, empleados en filtros, trampas de vapor,

separadores, engrasadores, etc., pueden perder sus características de resistencia debido

a la acción de contaminantes presentes en el aire comprimido, con el consiguiente riesgo

de ruptura.

 

·         Hay que asegurarse que los lubricantes utilizados para rellenar los lubricadores son

compatibles con el recipiente de lubricación y con los equipos a ser lubricados.  

ELEMENTOS DE SEGURIDAD Y MEDIDAS PREVENTIVAS. 

·         Las líneas de conducción serán diseñadas adecuadamente y de una forma

genérica se asegurara que la perdida de carga entre el acumulador de aire comprimido y

la toma más lejana, no sobrepasa el 5% de la presión requerida, con un máximo de 0,3

bar.

 

·         El diámetro de la conducción principal no será nunca inferior al diámetro de la

tubería de salida del compresor.

 

·         El propio recorrido de la línea no será peligroso en si, evitándose aquellas zonas

donde existiese el peligro de acciones mecánicas.

 

·         Se dispondrá de suficiente espacio en calles, plataformas, etc, de forma que sea

fácil el acceso, con objeto de permitir una utilización y mantenimiento adecuado de la red

de aire.

 

·         Las líneas de conducción se montaran con una ligera inclinación en la dirección de

flujo, y se dispondrán válvulas de drenaje en sus puntos más bajos de modo que su

descarga sea segura. En los tramos en los que las tuberías transcurran verticalmente, el

drenaje se situara en el punto mas bajo. Así mismo, las tramos de tubería que puedan

contener agua en su interior y que estén expuestas al frío, se aislaran convenientemente.

 

·         Las tuberías se sujetaran adecuadamente y a intervalos regulares, de tal forma que

el desmontaje de parte de ella no afecte a la estabilidad del resto.

 

·         Para prevenir las dilataciones, particularmente en el tramo comprendido entre

compresor y acumulador de aire comprimido, y en las partes que puedan estar expuestas

a la acción solar, se pondrán elementos tales como liras de dilatación, juntas de

dilatación, tuberías flexibles, etc.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

·         Las tuberías que conectan el compresor y el acumulador de aire comprimido serán

de fácil limpieza, con objeto de eliminar las partículas carbonosas, que procedentes del

aceite usado en la lubricación del compresor, puedan depositarse. Como elemento de

seguridad dispondrán de un tapón fusible.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

·         Las salidas de líneas para toma de conexiones, a las que se tenga acceso, se

efectuaran desde la parte superior de la línea de la que parten y estará dotada de una

válvula de seccionamiento y una válvula de drenaje, que será manual cuando así se

requiera.

 

·         En cuanto a las conexiones propiamente dichas o puntos de toma, se dispondrán

horizontalmente o hacia abajo. La conexión hacia arriba es causa de acumulación de

suciedad y trae consigo la mala practica de soplado antes del uso

 

·         La toma de conexión se situaran en lugar adecuado para el trabajo a realizar con el

aire comprimido, de tal forma que las mangueras conectadas no obstruyan o impidan el

normal acceso al puesto de trabajo y puedan ser conectadas sin necesidad de subirse.

 

·         Las tuberías se identificaran con el color adecuado y cuando exista peligro de

conexión a líneas distintas a las de suministro de aire, la conexión se efectuara mediante

elementos no intercambiables.

 

·         Se dispondrán válvulas de bloqueo suficientes y situadas en los lugares adecuados,

para que las líneas de conexiones de trabajo con aire comprimido se puedan aislar de la

red de aire. Todas las líneas secundarias del sistema dispondrán de válvulas de cierre

para aislarlas, disponiéndose en su caso dispositivos de seguridad que las mantengan en

posición cerrada.

 

·         En líneas con disposición en anillo o sistemas con doble suministro de aire

comprimido, se dispondrán válvulas de cierre para poder aislar cada una de las fuentes de

la red. Este sistema de válvulas permitirá efectuar con seguridad las operaciones de

mantenimiento del sistema y del equipo auxiliar.

 

·         Cuando en el sistema o parte de el, existiesen partes que pudieran quedar aisladas

sin posibilidad de eliminar el contenido, se dispondrán válvulas de venteo, si bien las

válvulas de interrupción de dichas partes deberán ser capaces de efectuar dicha

aireación, siendo lo mas adecuado la instalación de válvulas de tres vías o válvulas de

bola con autoventeo. Estas válvulas se instalaran de tal forma que cuando la aportación

de aire comprimido este interrumpida, la parte del sistema que pudiera quedar aislado se

ventee a través de ellas.

 

·         Cuando la disposición del sistema contemple el agrupamiento de válvulas o bien la

localización de alguna válvula pudiera dar lugar a confusión, se dispondrá la

correspondiente señal de advertencia en la que quede reflejado el cometido de cada

válvula y la posición en que normalmente debe de encontrarse.

 

·         Dado que los mandos de las válvulas de cierre pueden moverse involuntariamente,

deberán contar con un dispositivo, solo accesible a personal autorizado, que permita

mantenerlas cerradas durante las operaciones de mantenimiento, o en su caso, poder

retirar la palanca de accionamiento manual durante dichas operaciones.

 

·         En numerosas ocasiones es necesario disponer de un aire comprimido limpio,

empleándose para ello filtros y trampas, así como engrasadores para las maquinas que

utilizan el aire comprimido; estos elementos se instalaran detrás de la correspondiente

válvula de cierre, en el sentido del flujo, siendo los engrasadores los últimos en la

ubicación.

 

·         Cuando la disposición del sistema de conducción sea en anillo y no se tenga un

control del sentido del flujo, los anteriores elementos solo se colocaran en ramales que

partan de dicho anillo.

 

·         La limpieza de elementos no metálicos, constituyentes de filtros, trampas, etc., solo

se efectuará con trapos completamente limpios y libres de cualquier producto, con objeto

de que no se vea atacado el material que lo constituyen.

 

·         Los filtros, separadores, lubricadores, etc., estarán situados de forma que el riesgo

de rotura se minimice, cuando los vasos sean de policarbonato es aconsejable dotarles de

un escudo protector.

 

·         Dado que en ocasiones es necesario proteger a los equipos de la sobrepresión o

cuando se trabaja con equipos que necesitan una presión inferior a la suministrada por la

línea, se dispondrán reguladores de presión en los que se indicara expresamente la

presión de salida mediante manómetro. Si fuesen del tipo "regulable", y según sea el

riesgo que la sobrepresión pudiera ocasionar, contaran con la adecuada protección frente

al manejo inadecuado. Si el riesgo fuese elevado, se evitara el uso de reguladores del tipo

"regulables" o bien contaran con un dispositivo de fijación cuya llave esté en posesión de

una persona autorizada.

 

·         Se debe instalar una válvula de seguridad tarada a una presión tal que impida excederse la presión del equipo. Se debe colocar de forma que en su descarga se minimice el riesgo a los trabajadores en el entorno.

Los Requerimientos de Aire Comprimido en Las Industrias, orientan de manera integral al logro de:

Caudal, Presión y Calidad de Aire para una producción al menor costo posible

La ineficiencia del Aire Comprimido, no se limita solo al propio funcionamiento termodinámico de las máquinas que lo producen, dado que en muchas ocasiones, rutinas descuidadas de control o un mantenimiento preventivo no planificado agravan la situación.

Desde el punto de vista energético, las siguientes prácticas, producirán un bajo rendimiento de la instalación:

Redes de aire inadecuadamente mantenidas con fugas muy elevadas.

Selección de una presión excesiva para el trabajo realizado por el Aire Comprimido.

Utilización del Aire Comprimido para Soplados en los procesos o Limpieza del personal

y suelos.

Inadecuada capacidad de Reserva de aire para puntas de consumo.

Excesivo tiempo en vacío de funcionamiento de los compresores.

FUGAS

El caudal total que generan los Compresores, es una función de la demanda de los equipos, de operaciones complementarias (soplados para diferentes aplicaciones), más las Fugas de toda la instalación. Las Fugas de Aire Comprimido son la mayor y más importante fuente de desperdicio de Energía en la mayoría de los Sistemas. En oportunidades, estas pueden alcanzar entre el 20 y el 30% de la capacidad de generación de los compresores. Una proactiva detección de Fugas y su reparación, pueden reducir las pérdidas a menos del 10% del caudal de aire producido.

Las Fugas causan importantes caídas de presión que producen ineficiencia en el funcionamiento de las máquinas y las herramientas afectando la producción, forzando a los compresores a trabajar más continuamente, provocando mayores desgastes, mayores mantenimientos y mayores costos.

Para compensar estas pérdidas, normalmente se induce a un aumento en la presión del Sistema.

Las pérdidas aumentan en función directamente proporcional al cuadrado del diámetro del orificio,

a la presión de utilización y a las horas de operación del Sistema.

Pérdidas más comunes:

Aunque las Fugas pueden ocurrir en cualquier parte de la Instalación, los componentes con problemas más comunes son:

Cuplas, conexiones, uniones rápidas y

mangueras.

Filtros, Reguladores de Presión y

Lubricadores.

Drenajes para eliminación de

condensados.

Válvulas de cierre abiertas.

Empaquetaduras de actuadores.

Sellado inadecuado de roscas.

Puntos generales de consumo.

Productos de baja calidad.

Purgas de condensado o válvulas semiabiertas

Caudal de Fugas, Costo anual y Consumo eléctrico para una Presión constante de 6 bar

Ø efectivo del orificio

Ø [mm]Pérdidas de aire a

6 bar [l/seg]Costo anual

[$]

Potencia Consumida

[kW]

1 1,17 1.191 0,3

3 10,00 11.472 3,1

5 27,50 32.211 11,2

10 109,17 127.170 44,0Valores indicados para 6500 hs/año y un valor de energía de 0,35 $/kWh.

Consumo de Aire Comprimido Diferentes diámetros de orificios y Caudales en función de la Presión de trabajo

Un programa para el Monitoreo de Fugas debería ser implementado según la antigüedad y las características de la Red; ello evitará paradas de producción, disminución de la productividad, mayores piezas rechazadas e importantes gastos de tiempo.

  PRESION

La Caída de Presión , es un término utilizado para caracterizar la reducción de presión del aire desde la descarga del compresor hasta el punto final de utilización. Esta ocurre cuando el aire viaja primero a través de los equipos de tratamiento (secadores, filtros, etc.), y luego cuando lo hace por todo el sistema de distribución. Cualquier tipo de obstrucción, restricción o aspereza en el Sistema causará resistencia al desplazamiento del aire produciendo caída de presión. Por el lado de la Generación esto se observará en los separadores, enfriadores posteriores, separadores de condensado, secadores y filtros. En el Sistema de Distribución las mayores caídas de presión se encontrarán en los puntos de utilización, sub-dimensionamiento y fugas en las cañerías, tuberías, conectores, filtros, reguladores y lubricadores. La implementación de acciones correctivas puede lograr importantes reducciones en el consumo energético. Es necesario observar primariamente las siguientes recomendaciones:

  En referencia a una eficiencia energética, la Red más eficiente, será una Distribución Principal cerrada en anillo y sobre la cual todos los usuarios estarán conectados.

La caída de presión no debe ser mayor del 10% entre la Sala de Generación y el punto de consumo más alejado, por lo que se recomienda mantenerla entre 0.3 y 1 bar como máximo.

Caídas de presión mayores a los valores señalados, darán como resultado un pobre desempeño del sistema y, por lo tanto, un excesivo consumo de energía ya que por cada 2 psi de caída de presión se tendrá un aumento aproximado de un 1% en el costo equivalente de la potencia consumida por el compresor.

Dado a lo indicado, antes de incrementar la presión de operación en los puntos de consumo, se debe primero tratar de reducir la caída de presión del sistema, debido que al incrementarla, además de aumentar el consumo de energía, se potenciará la caída de presión y las fugas en la instalación.

Es esencial que los diámetros de las tuberías sean adecuadamente dimensionados para evitar importantes caídas de presión.

La velocidad del aire en las cañerías no debe ser superior a los 6 m/seg., dependiendo de la longitud de las mismos.

Diámetro de Tubería [mm]

Caída de Presión [bar]cada 100 mts.

Perdida de Potencia Equivalente [kW]

40 1.8 9.550 0.65 3.465 0.22 1.280 0.04 0.2

100 0.02 0.1

Reducir las Presiones de Alimentación es también Ahorrar Energía

Elevadas presiones de operación afectan las utilizaciones, potencian las Fugas e incrementan los gastos. Asimismo, disminuyen la vida útil de las herramientas y componentes neumáticos del proceso en general. Esto ocasiona un aumento de la potencia consumida por el Compresor, sin aumentar la eficiencia de producción. Una presión de trabajo de 9 bar (referida a 6 bar) como indica el gráfico, se obtiene un incremento ineficiente de potencia consumida empleando un 19 % más de energía eléctrica.

El uso irracional de la presión, compromete el Sistema de Aire Comprimido

Diferentes máquinas, herramientas y procesos requieren generalmente distintas presiones para un óptimo rendimiento. Los fabricantes de dichos equipos deben especificar para estos sistemas los adecuados requerimientos de presión. Finalmente, la Demanda Artificial , está definida como el exceso de aire requerido por el sistema en aplicaciones no reguladas debido a que el mismo esta siendo operado a presiones superiores a los requerimientos reales de producción.

USO IRRACIONAL DE LA ENERGIA

Un objetivo de permanente análisis es disminuir la cantidad de Aire Comprimido donde sea posible

El Uso Irracional del Aire Comprimido o Desperdicio de Energía, se encuentra generalmente en procesos para:

- Soplado - Refrigeración- Expulsión - Secado - Transporte - Limpieza, otros

Soplado

Si bien, estos volúmenes utilizados consumen energía, habitualmente son gastos excesivos que no son generalmente cuantificados.

La utilización de Picos Pulverizadores que ahorran Energía, Pistolas de Soplado, Tubos Vortex para Refrigeración, y componentes específicos de Aspiración, contribuirán con un importante ahorro económico de la energía consumida.

SONIDO Y RUIDOS

En el Análisis de la Eficiencia de los Sistemas de Aire Comprimido, las Fugas producen un elevado costo energético y un alto nivel sonoro en la industria moderna. Conjuntamente con aplicaciones de Aire libre - tareas de Soplado, Secado, Enfriamiento, Refrigeración, etc.- la exposición actual al ruido provoca en el tiempo, importantes consecuencias en el oído humano. Estas aplicaciones pueden ser atenuadas con productos que Reducen el ruido (OSHA - Administración de la Seguridad, el Empleo y la Salud en USA) y Ahorran Energía.

La detección de Fugas y el Aire Libre, es para muchas Empresas primariamente una cuestión económica, pero está sin embargo estrechamente relacionada con la efectividad general y el entorno, por su notable contribución en la eficiencia productiva.

Un ruido irritante en la actividad laboral cotidiana, disminuye la capacidad de rendimiento. Generalmente el aumento de la irritación es directamente proporcional al volumen de ruido. El ruido con tonos altos resulta particularmente molesto.

Se dice que un sonido está "ocultando" cuando impide que el oído interprete otras

señales como por ejemplo una conversación o señales de aviso o alerta. Un ruido que oculta, puede por lo tanto aumentar el riego de accidentes laborales.

Estudios dedicados han concluido que otros efectos físicos producidos por una elevada exposición y alto nivel sonoro, aumentan la producción de jugos gástricos; la circulación de la sangre, el sueño y la digestión sufren también trastornos. Consecuencias como dolor de cabeza, nauseas, tensión muscular, fatiga física y mental, producen una disminución de la capacidad de concentración.

La utilización de componentes auxiliares en aplicaciones de soplados para diferentes acciones en los procesos, disminuirá considerablemente el nivel de ruido producido.

El 70% de la pérdida del oído dentro de la industria de fabricación, está hoy día asociado con el ruido del Aire Comprimido.