REGLAMENTO PARA EL ENSAYO DE EMULSIONES ASFALTICAS

VISCOSIDAD EN LA EMULSION (METODO ASSHTO T59)

Viscosidad saybolt furol a 50°C

Materiales: o Viscosímetro de saybolt furol o Vaso precipitado de 250 ml o Termómetro de mercurio como indica ASTM 17C Y ASTM 19C para ensayos 50°c o Matraz para saybolt furol o Pisera con agua destilada

Procedimiento Se debe controlar la temperatura del baño del viscosímetro a 50°C ± 2°C Verificar que el tupo y el tapón estén limpios y secos. Colocar el tapón en la parte inferior del tubo Calentar la muestra a 50°C ± 3°C en un baño de agua u horno a 71 °C. Agitar la muestra sin incorporar burbujas de aire, y vaciar aproximadamente 100 ml

en el vaso precipitado. Sumergir el vaso en el baño de agua a 71 °C de manera que el agua rodee el volumen

ocupado por la muestra. Mantener el vaso en posición vertical y agitar la muestra con un termómetro en

movimientos circulares hasta obtener una temperatura homogénea, evitando la formación de burbujas.

Una vez alcanzada la temperatura de prueba (50°C) vaciar inmediatamente la muestra al tubo del viscosímetro, hasta alcanzar el nivel máximo.

Agitar la muestra en el tubo del viscosímetro con un termómetro, hasta que la temperatura de la muestra permanezca constante por un minuto a 50°C ± 0.05.

Colocar el matraz de Saybolt debajo del tubo de manera tal, que cuando la muestra caiga, taque el cuello del matraz. Retirar el tapón y simultáneamente se enciende el cronometro.

El cronometro se detiene en el instante en que el menisco formado por el fluido llegue al nivel del aforo del matraz.

Retirar el matraz, vaciar la muestra en el contenedor de desecho y enjuagar con agua destilada, hasta retirar la mayor cantidad posible de emulsión

El mismo método se puede aplicar con normativa ASTM D88

Precisión: o Los resultados duplicados por el mismo operador no serán considerados dudosos, a

menos que aquellos difieran por más de las siguientes cantidades.

o Los resultados enviados por cada uno de dos laboratorios no serán considerados

ENSAYO DE DESEMULSIÓN (ASTM D 6936 ASSHTO T59-97)

El cloruro de calcio hace coagular o flocular a las partículas microscópicas presentes en las emulsiones asfálticas aniónicas. Para hacer el ensayo, se mezcla cuidadosamente una muestra de 100 g con una solución de cloruro de calcio, se la vuelca sobre un tamiz de 1,40 mm (N° 14) y se la lava. La cantidad de residuo asfáltico retenido nos da el grado de coalescencia.

En una emulsión asfáltica aniónica de rotura rápida se requiere un alto grado de desemulsión porque debe romperse inmediatamente en contacto con la superficie del agregado. Por lo tanto para determinar esta propiedad, en estos productos, se usa una solución de cloruro de calcio muy débil.

Los grados de rotura lenta se usan en mezclas con contenido de agregados finos o en otras aplicaciones en las que no es deseable la coalescencia rápida de las partículas de asfalto. Por lo

tanto, para controlar el grado de asentamiento en estos productos se usa el ensayo de mezcla con cemento en lugar del de desemulsión

Materiales o Tres mallas de alambre de 1.40 mm(N° 14) aproximado 125 mm por lado, sin bastidor;

el alambre de abertura y diámetro de acuerdo a la tabla A0506-01 o 03 vasos de 600 ml de capacidad cada uno. o Tres varilla de meta con puntas redondeadas, de aproximadamente 8 mm de diámetro. o Bureta de vidrio de 50 ml, graduada cada 0.1 ml o Solución de cloruro de calcio (5.55 g/l) (1.11 g/l). o Solución de Dioctyl Sulfosuccinato de Sodio (8,0 g/l); disuelva 8,0 g de dioctyl

sulfosuccinato de sodio en agua destilada y diluya en 1 L, para usar con emulsiones catiónicas.

o Balanza de 1000g de capacidad. o Horno controlado termostáticamente.

Procedimiento. Determinar el porcentaje de residuo por destilación como lo describe el procedimiento

del método A0301. Anote la masa de cada pieza del conjunto. Pese 100 de emulsión asfáltica en cada uno de los vasos de 600 ml. Lleve la muestra de

emulsión y el reactivo a la temperatura de 25 °C ±0.5 Durante un período de aproximadamente 120 seg agregue a cada vaso, desde una

bureta, 35 ml de solución de cloruro de calcio (1,11 g/l) para emulsiones de quiebre rápido o 50 ml de cloruro de calcio (5,55 g/l) para otras emulsiones que no sean de quiebre rápido. Mientras adiciona la solución de cloruro de calcio, agite el contenido del vaso continua y vigorosamente, amasando la muestra contra el costado del vaso, para asegurar un mezclado completo del reactivo con la emulsión. Continúe amasando la muestra por unos 120 seg después de la adición de la solución de cloruro de calcio. (Nota 1)

Trasvase la mezcla de emulsión no quebrada y el reactivo sobre la malla. Lave con agua destilada el vaso que contiene la muestra y la varilla de metal; amase y desmenuce toda la masa y continúe lavando el vaso, la varilla y la malla hasta que el agua de lavado salga clara. Traspase el contenido de asfalto de la malla al vaso con la varilla de metal. Lleve el conjunto a un horno a 110±5° C y seque hasta masa constante. Precaliente a temperatura más baja para prevenir salpicaduras

Cálculos. Reste la tara del vaso, la varilla y la malla seca del conjunto, obteniendo el residuo de la demulsibilidad. Calcule la demulsion como sigue:

A= masa promedio del residuo de demulsibilidad de los tres ensayos de cada muestra de emulsión asfáltica.

B=masa del residuo por destilación en 100g de emulsión asfáltica.

Precisión. Se usa el siguiente criterio para juzgar la aceptabilidad de los resultados del ensayo RS (95% probabilidad)

Los resultados duplicados por el mismo operador no serán considerados dudosos, a menos que ellos difieran en una cantidad mayor que la siguiente.

Los resultados entregados por cada uno de dos laboratorios no serán considerados dudosos, a menos que difieran por más de las siguientes cantidades.

ENSAYO DE IDENTIFICACIÓN DE EMULSIONES DE ROTURA

RÁPIDA

Este tipo comprende emulsiones que se caracteriza por el rompimiento rápido al regarse y son adecuadas para tratamiento superficiales, por lo general este tipo de emulsiones no resultan adecuadas para mezclas con agregado pétreo.

Este tipo de emulsiones se utilizan por lo general en tratamientos superficiales para mantenimiento de carreteras, siendo estas las siguientes.

Calafateos o trabajo de bacheo. Riego de gravilla. Riego de lija Curados de concreto

En usos más especializados, como para evitar el anclaje en capas de concreto hidráulico, así como protector de la humedad cuando se siembran bordos y terraplenes con pasto.

La germinación mejora mucho, por el hecho de que asfalto conveniente regado en forma de emulsión, retarda la perdida de agua del suelo por evaporación.

ENSAYO DE IDENTIFICACIÓN DE EMULSIONES DE ROTURA

LENTA

Son emulsiones con suficiente estabilidad química y mecánica par cualquier trabajo en el cual, se requiera la mezcla con material pétreo, incluyendo materiales con gran proporción de finos o materiales químicamente como son el cemento, la cal hidratada, etc.

Estas emulsiones tienen los siguientes usos:

Para mezclas prefabricadas. Para bacheo de nivelación.

Las normas de calidad que deben cumplir las emulsiones anionicas y catiónicas, dependiendo de su grado de rompimiento se puede aprecia en la figura 3.4.1 y 3.4.2

ENSAYO DE SEDIMENTACIÓN Y ESTABILIDAD PARA EL

ALMACENAMIENTO (ASTM D 244 ASSHTO T59_97)

Equipos y materiales. o Dos cilindros de vidrio de 500 ml con base ajustada y moldeada, tapones de corcho o

vidrio u otro medio adecuado que los selle herméticamente y que tengan un diámetro externo de 50 ± 5 mm y graduación de 5 ml.

o Pipeta de vidrio, sifón y pipeta de v60 ml de forma opcional. o Balanza como se especifica en el numeral 8 del método A0304. o Una balanza de 10000g, de precisión de 0.01g. o Horno controlado termostáticamente

Procedimiento: Ponga 500 ml de muestra representativa en cada uno de los cilindros de vidrio. Ta pe el

cilindro y déjelo sin perturbar en el laboratorio a la temperatura ambiente por 5 días. Después de este periodo, remueva aproximadamente 55 ml de la parte superior de la emulsión, por medio de la pipeta sifón, sin alterar el resto. Mezcle cada porción completamente, pese 50 g de cada muestra por separado, en vasos de vidrio, tarados de

600 ml y determine el residuo asfaltico por evaporación, colocando la muestra en un horno a 110 ± 5°c mínimo por dos horas, hasta masa constante.

Después de remover la parte superior de la muestra, saque con una pipeta o sifón aproximadamente 390 ml de cada cilindro. Mezcle toda la emulsión remanente en el cilindro y pese 50 g por separado, en los vasos de vidrio de 600 ml. Determine el residuo asfaltico de cada muestra de acuerdo con el paso anterior.

Cálculos. La sedimentación se calculó de la siguiente manera

Sedimentación (%) (5dias)=B-A

A=promedio del porcentaje de residuo de la parte superior de la muestra.

B=promedio del porcentaje de residuo del fondo de la muestra.

Precisión. El siguiente criterio se usa para juzgar la aceptabilidad de los resultados a 95% de probabilidad.

Repetitividad. Resultados duplicados por el mismo operador serán considerados dudosos, a menos que ellos difieran en una cantidad mayor que la señalada.

Reproductibilidad. Los resultados entregados por cada uno de dos laboratorios no serán considerados dudosos, a menos que ellos difieran por más de las siguientes cantidades.

ENSAYO DE MEZCLA CON CEMENTO (ASTM D 6935 ASSHTO 59-

97)

Equipos y materiales: o 1 tamiz de 0.18 mm (N° 80) y 75 mm de diámetro y uno de 1.4 mm(N° 16),

confeccionados con malla de alambre conforma a la tabla A0506_1. o Bolo mesclador de vidrio o metal de aproximadamente 500 ml de capacidad. o Una varilla de acero o vidrio con untas redondeadas, de aproximadamente 10 mm de

diámetro o Un cilindro graduado de 100 ml o Una balanza de 10000g, de precisión de 0.01g. o Horno controlado termostáticamente o Cemento. Cemento Portland Puzolánico de alta resistencia y que tenga una superficie

específica mínima de 3.450 cm²/g, determinada según NORMA AASHTO T 153.

Procedimiento Diluya la emulsión con agua destilada hasta un 55% del residuo, determinado por

destilación o por evaporación por 3 h a 110 ± 5 °C hasta masa constante. Tamice una porción del cemento a través del tamiz 0,180 mm. Pese 50 ± 0,1 g del

cemento que pase por el tamiz 0,180 mm dentro del bolo mezclador. Lleve los ingredientes y aparatos a una temperatura de aproximadamente 25°C antes

de mezclar. Agregue 100 ml de la emulsión diluida al cemento y agítela mezcla al mismo tiempo con la varilla, usando un movimiento circular a una velocidad de 60 rpm. Al término de 1 min. Del período de mezcla, agregue 150 ml de agua destilada y continúe la agitación por 3 min.

Vierta la mezcla a través del tamiz 1,40 mm previamente tarado. Use repetidos lavados para remover completamente el material mezclado en el bolo. Vierta esto sobre el tamiz y lávelo usando agua destilada desde una altura de aproximadamente 150 mm, hasta que ésta salga completamente limpia y transparente. Coloque el tamiz en un plato bajo tarado y caliente a 110 ± 5°C hasta masa constante. Repita el calentamiento y las pesadas hasta que pesadas sucesivas no difieran en más de 0,1 g.

Repetitividad: Resultados duplicados por el mismo operador no serán considerados dudosos, a menos que aquellos difieran por más de las siguientes cantidades.

Reproductibilidad:

Los resultados entregados por cada uno de dos laboratorios serán considerados dudosos, a menos que difieran por más de las siguientes cantidades.

ENSAYO SOBRE CARGA DE PARTÍCULAS

Es usado para identificar emulsiones catiónicas. Para su realización, se sumergen, en una muestra de la emulsión, un electrodo positivo (ánodo) y un electrodo negativo (cátodo); se conectan ambos en una fuente eléctrica de corriente continua controlada. Finalizando el ensayo, se observan los electrodos para determinar si en el cátodo se ha depositado una apreciable capa de asfalto, de ser así se trata de una emulsión catiónica.

Materiales y equipos. o Fuente de 12 V de corriente continua, un miliamperímetro, y una resistencia variable

(Figura A0302_1, Figuras 1 y 2). o Dos placas de acero inoxidable de 25 por 102 mm, aislada una de la otra y sostenida

rígidamente, separadas paralelamente a 13 mm. (Figura A0302_1 Figura 1). o Vaso de boca ancha de 150 o 250 ml

Procedimiento. Vierta la cantidad de emulsión por ensayar dentro del vaso de 150 ó 250 ml, de modo

que los electrodos queden inmersos aproximadamente 25 mm en la emulsión. Conecte los electrodos, previamente limpiados y secados, a la fuente de corriente e

insértelos aproximadamente 25 mm dentro de la emulsión. Ajuste la corriente a un mínimo de 8 mA, con la resistencia variable y comience a medir

con un cronómetro adecuado. Cuando la corriente ha caído a 2 mA o a los 30 min., lo que ocurra primero, desconecte

la fuente de corriente y suavemente lave los electrodos con un chorro de agua.

Observe el asfalto depositado sobre los electrodos; una emulsión catiónica depositará una capa apreciable de asfalto sobre el cátodo, electrodo negativo, mientras que el ánodo, electrodo positivo, quedará relativamente limpio; esto indica una carga positiva. De igual forma, una emulsión aniónica depositará una capa apreciable de asfalto sobre el ánodo, electrodo positivo, quedando el cátodo relativamente limpio; ello indica una carga negativa.

ENSAYO DE TAMIZADO (ASTM D 244 AASHTO T59-97)

El ensayo de tamiz es otra forma de medir la calidad y la estabilidad de la emulsión. La retención de una excesiva cantidad de partículas de asfalto sobre un tamiz indica que puede haber problemas en la manipulación y aplicación del material. En este ensayo una muestra representativa de emulsión asfáltica es vertido a través de un tamiz de 850mm (N° 20). En el caso de emulsiones aniónicas, el tamiz y el asfalto retenido son lavados primero con una solución débil de oleato de sodio y luego con agua destilada. Para emulsiones catiónicas, el lavado solo se hace con agua destilada. Luego del lavado, el tamiz y el asfalto se secan en estufa determinándose el peso del asfalto retenido.

EQUIPOS Y MATERIALES 1. Tamiz de 75 mm de diámetro, teniendo una malla tejida de alambre de 0,85 mm (Nº 20) 2. Paila metálica o caja poco profunda de tamaño apropiado, adaptada para la parte inferior el tamiz. 3. Solución de oleato de sodio (2%); disuelva 2 g de oleato de sodio puro en agua destilada y diluya en 100 ml (6).

4. Balanza con una capacidad de 5.000 g y una precisión de 0,1 g.

Nota 1: Reemplace la solución de oleato de sodio por agua destilada en ensayos de emulsiones catiónicas.

PROCEDIMIENTO Registre la masa del tamiz y la paila y moje la malla de alambre con una solución al 2% de oleato de sodio. Pese 1 kg de la emulsión asfáltica dentro de un recipiente adecuado y vierta a través del tamiz; lave el recipiente y el residuo sobre el tamiz con la solución de oleato de sodio hasta que el agua de lavado salga clara. Coloque la paila bajo el tamiz y caliente por 2 h a 110 ± 5°C en horno de secado. Enfríe en el desecador y pese tamiz, paila y residuo.

CÁLCULOS Calcule el porcentaje de muestra retenida sobre el tamiz en la forma siguiente:

𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎(%) =𝐵−𝐴

10

Donde: A) Masa del tamiz y paila (g). B) Masa del tamiz más paila y residuo (g)

PRESICIÓN El criterio que será usado para juzgar la aceptabilidad es el siguiente: la probabilidad de los resultados no serán considerados dudosos a menos que ellos difieran de una cantidad mayor a la indicada.

ensaye de tamizado, % masa

Repetibilidad % masa

0 a 0,1 0,03

Los resultados no serán considerados dudosos si difieren por más de las siguientes cantidades

ensaye de tamizado, Reproducibilidad

% masa % masa 0 a 0,1 0,08

CAPACIDAD DE RECUBRIMIENTO Y RESISTENCIA AL AGUA

(ASTM D 244 AASHTO T59-97)

Este ensayo tiene tres propósitos. Determina la capacidad de una emulsión asfáltica a: (1) recubrir el agregado completamente, (2) resistir el efecto mientras permanece como una película sobre los agregados y (3) resistir la acción de lavado del agua una vez finalizado la mezcla. Este ensayo se emplea principalmente para identificar a las emulsiones asfálticas de rotura media adecuada para mezclarse con agregados gruesos calcáreas. Este ensayo no es aplicable a emulsiones asfálticas de una rotura rápida o lenta.

El método es un intento primario para ayudar en la identificación de una emulsión adecuada para mezclarla con áridos calcáreos de graduación gruesa (Ver Notas 1 y 2 para aplicación del método para otros áridos).

EQUIPOS Y MATERIALES EQUIPOS 1. Bolo de mezclado, con una capacidad de aproximadamente 3 l. 2. Espátula de acero o su equivalente; debe tener una hoja de aproximadamente 200 mm de longitud. 3. Tamices de 19,0 mm (3/4’’) y 4,75 mm (Nº 4). 4. Aparato pulverizador de agua de nivel constante: Un aparato para colocar una llave de agua a un nivel constante de 780 mm (Figura A0309_1, Figuras 1 y 2).El agua debe fluir desde el aparato pulverizada a baja velocidad. 5. Un termómetro ASTM 15 C que tenga un rango de -2 a 80° C y cumpla con los requisitos de ASTM E1. 6. Balanza con capacidad de 2.000 g y precisión de 0,1 g. 7. Pipeta de 10 ml de capacidad. MATERIALES 1. Los áridos normales de referencia serán lavados y secados al aire en el laboratorio. La graduación de agregados calizos (Nota 1) debe pasar tamiz 19,0 mm y serán retenidos por el tamiz 4,75 mm. 2. Carbonato de calcio químicamente puro; use precipitado de carbonato de calcio (CaCO3) como polvo para emplearlo con los áridos de referencia normal.

3. Use agua dura que no contenga más de 250 ppm de CaCO3para rociarla sobre la muestra. Nota 1: Se pueden usar otros áridos además de los calizos, suministrando carbonato de calcio, lo que está omitido a través de todo el Método.

La muestra de la emulsión asfáltica a ensayar será representativa.

PROCEDIMIENTO Procedimiento para ensayar con árido seco.

1. Llevar a cabo el ensayo a 25 ± 5 °C 2. Pesar 461,0 ± 1 g del agregado graduado de referencia seco, en el bolo mezclador. 3. Pesar 4 g de carbonato de calcio en el bolo mezclador y mezclar con 461 g (Nota 2) de áridos, por aproximadamente un minuto con una espátula, obteniendo una película uniforme de polvo sobre las partículas del agregado. Nota 2: El peso total del agregado y el polvo debe ser igual a 465 g. Si no se incluye carbonato de calcio, el peso del agregado solo deberá ser de 465 g. 14. Pese 35 ± 0,1 g de emulsión asfáltica dentro del bolo con agregado y mezcle vigorosamente con la espátula por 5 min, usando una acción establecida de mezclado por movimientos de trayectorias elípticas de arriba hacia abajo con la espátula. Al final del período de mezclado incline el bolo y no permita que un exceso de emulsión drene sobre el agregado del bolo. 5. Quite aproximadamente la mitad de la mezcla del bolo y colóquela sobre un papel absorbente y evalúe el cubrimiento. 6. Inmediatamente rocíe suavemente la mezcla remanente en el bolo con agua sacada del aparato rociador a nivel constante, para cubrirla totalmente. La distancia entre la boquilla rociadora y la muestra será de 305 ± 75 mm. Luego, cuidadosamente vierta el agua fuera; continúe rociando y sacando el agua hasta que ésta salga clara. Drene cuidadosamente el agua en el bolo; saque la mezcla desde el bolo y colóquela sobre un papel absorbente para su evaluación de retención de cubrimiento, en el ensayo de lavado. 7. Evalúe inmediatamente la mezcla, por una estimación visual, como el total del área superficial del agregado que está cubierto con asfalto. 8. Repita la evaluación por estimación visual del cubrimiento del área superficial del agregado por el asfalto, después que la mezcla ha sido secada superficialmente en el laboratorio a temperatura ambiente. Si se desea puede usarse un ventilador para el secado. Procedimiento para el ensayo con áridos húmedos

1. Proceda en acuerdo con el Método numerales 1, 2 y 3. 2. Con la pipeta retire 9,3 ml de agua y agregue a la mezcla agregado y CaCO3en polvo; mezcle en el bolo completamente hasta obtener una mezcla uniformemente húmeda. 3. Continúe de acuerdo con el Método numerales 4, 5 y 6.

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS Evalúe y registre la siguiente información de ambos ensayos, con áridos secos y húmedos.

1. Al final del período de mezclado, registre el cubrimiento total del área superficial del agregado por la emulsión asfáltica, como “muy bueno”, “bueno” o “regular”. La estimación “muy bueno” significa que está completamente cubierto por la emulsión asfáltica, inclusive los pequeños agujeros y las aristas del agregado; la estimación “bueno” de cubrimiento se aplica a la condición de una mayor área cubierta por sobre la descubierta y la estimación “regular” se aplica a la condición de una mayor área descubierta por sobre la cubierta. 2. Después del rociado con agua, registre el cubrimiento del total del área superficial del agregado por el asfalto como muy bueno, bueno o regular. 3. Después del secado en el laboratorio, registre el cubrimiento del total del área superficial del agregado por el asfalto como muy bueno, bueno o regular. 4. Se pueden incluir comentarios respecto de los resultados de los ensayos de evaluación.

ENSAYO DE RECUBRIMIENTO EN EL CAMPO

Los ensayos de recubrimiento en el campo son realizados en el lugar de proyecto para determinar:

la capacidad del emulsión asfáltica para recubrir el agregado de la mezcla de diseño capacidad de la emulsión para resistir los efectos del mezclado la resistencia al agua del agregado recubierto por la emulsión

PROCEDIMIENTO Se mezcla a mano cantidades dadas del agregado y de la emulsión de la mezcla e diseño. Se observa la capacidad de agregado a permanecer recubierto por la emulsión durante un ciclo de cinco minutos. La resistencia del recubrimiento al desprendimiento se determina llenando un recipiente con agua que contiene el material recubierto y vaciándolo cinco veces, Se examina visualmente y se califica el recubrimiento del agregado (bueno, regular o pobre). Una calificación de bueno significa que el material está completamente recubierto (excepto por orificios y bordes filosos). Una calificación e regular indica un predominio del área de recubierta sobre el área descubierta. Una calificación de mala indica un exceso de área descubierta sobre el área recubierta.

PESO DE LA UNIDAD VOLUMEN DE LA EMULSIÓN ASFÁLTICA

Peso de la unidad de volumen (en kg/litro o libra/galón) se calcula hallando el peso de un volumen estándar conocido. Los resultados se redondean al 0.01 de kg/litro a 25°C (libra/galón a 77°F).

RESIDUO DE ASFALTO Y DESTILADO DE PETRÓLEO POR

DESTILACIÓN

Mediante destilación se separa el agua del asfalto. Si el material contiene destilado de petróleo, éste será separado junto con el agua. Las proporciones relativas de cemento asfáltico, agua y destilado de petróleo en la emulsión pueden realizarse una vez que la destilación ha finalizado. Sobre el residuo de cemento asfáltico puede realizarse ensayos adicionales, con el objetivo de determinar las propiedades físicas del asfalto de uso final.

En la destilación de las emulsiones asfálticas se emplea un alambique de aleación de aluminio y quemadores de anillo (Figura 4.3). Normalmente se realiza la destilación a una temperatura de 260°C (500F) durante quince minutos. Debido a que la emulsión en la obra rara vez alcanza dicha temperatura, vale señalar que ciertas propiedades del residuo puede ser alteradas. Como por ejemplo las propiedades elásticas aportadas por la modificación del asfalto con polímeros. Algunas vialidades estaduales han cambiado la temperatura y la duración de la destilación para esos productos especiales.

RESIDUO POR EVAPORACIÓN

El ensayo de evaporación en estufa se lleva a cabo en una estufa a una temperatura de 163°C (325F) durante tres horas. Este ensayo puede realizarse en lugar del ensayo de destilación, pero usualmente los valores de penetración y de ductilidad del residuo son menores de los correspondientes al residuo del ensayo de destilación. Puede prescindir del ensayo de evaporación si sobre el residuo se realizara el ensayo de flotación.

ANÁLISIS DEL RESIDUO La misma característica deseable en el cemento asfáltico base debieran manifestarse en el asfalto residual luego de la emulsificación y de la coalescencia. En algunos casos las propiedades realmente son mejoradas. Los ensayos más comunes realizados sobre el residuo incluyen gravedad específica, solubilidad en tricloroetileno, penetración, ductilidad y flotación. Estos ensayos son descritos en detalle en ASTM D 70, D 2042, D 5, D 113 Y D 139 (AASHTO T 228, T 44, T 49, T 51 Y T50) respectivamente.

Usualmente el ensayo de gravedad específica del residuo no es especificado por las agencias. Sin embargo, la información obtenida es a menudo útil para hacer correcciones de volumen a diversas temperaturas.

En ensayo de solubilidad es una medida de la fracción bituminosa del residuo asfáltico. La fracción soluble en tricloroetileno representa al ligante asfaltico y la fracción insoluble representa los contaminantes inorgánicos. La solubilidad se determina disolviendo el cemento asfáltico en el solvente y luego separando las fracciones soluble e insoluble mediante filtro.

En ensayo de penetración es una medida de la dureza del residuo asfáltico a la temperatura especificada. Este ensayo mide la profundidad de la penetración de una aguja normalizada, bajo una carga de 100 gramos durante 5 segundos a una temperatura de 25 ° C (77 ° F). Sin embargo, otras temperaturas y cargas son a veces aplicables cuando se requiere una información adicional.

La ductilidad del asfalto es su capacidad para ser estirado formando un hilo delgado. El ensayo se realiza moldeando una probeta de cemento asfáltico de forma y dimensiones normalizadas. Luego la probeta es llevada a la temperatura especificada dentro de un baño de agua. Finalmente, se estira a una velocidad normalizada hasta que el hilo conectando ambos extremos se corta. La elongación para la cual el material se corta se llama ductilidad.

El ensayo de flotación se realiza sobre el residuo obtenido de la destilación de emulsiones asfálticas de alta flotación. El ensayo es una medida de resistencia a fluir a una elevada temperatura. Con el residuo asfáltico moldeamos un tapón en un anillo de bronce (Figura 4-4). El anillo es luego atornillado al fondo de un cuenco de aluminio: el sistema se pone a flotar en un baño de agua a una temperatura de 60°C (140°F). Se mide en segundos el tiempo necesario

para que el agua caliente irrumpa a través del tapón.

ÍNDICE DE ROTURA

El ensayo de índice de rotura se ha diseñado para medir la rapidez de rotura de emulsiones muy rápidas empleadas para tratamientos superficiales. A 100 gramos de la emulsión y bajo condiciones controladas de velocidad y temperatura, se le agrega mediante agitación una arena silícea patrón. El índice de rotura es el peso en gramos de la arena necesaria para que el sistemas rompa (esto es, se resuelve negro y pegajoso).