Refrigeracion y Congelacion - Arana - Cerna - Cortijo - Gutierrez - Haro

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

I. INTRODUCCIÓNCon el objetivo de conservar durante mayor tiempo los alimentos se desarrollaron diversos mecanismos entre los cuales se encuentra la refrigeración y congelación de los alimentos. El principio fundamental que incluye estos mecanismos es el de disminuir la temperatura y el de producir cambio de estado del agua en estado líquido a sólido. Con el avance de la tecnología se ha ido mejorando ambos métodos de conservación de los alimentos, para que estos conserven mejor sus propiedades y así se logre, además, satisfacer las necesidades y exigencias cada vez mayores de los consumidores. La conservación de alimentos apunta hacia tecnologías limpias, que ayuden a mantener en la medida de lo posible los atributos de calidad y las características naturales de los productos.La aplicación del frío, ya sea mediante refrigeración o congelación, protege la calidad de los alimentos a un coste muy competitivo. Muchos son los beneficios que esta técnica ofrece que se busca armonizar el entorno con la infraestructura necesaria para su aplicación. Esto hace necesaria la adquisición de equipos de congelamiento, almacenes frigoríficos, transportes frigoríficos, equipamientos y otros con el objetivo de que ayuden a garantizar estabilidad en la temperatura de los productos y no romper la cadena de frío que garantice la preservación de la calidad.En la tecnología disponible para conservación de alimentos por frío, se ha confirmado que bajas temperatura como refrigeración son para comercialización a corto y mediano plazo; y la congelación es para comercialización a largo plazo. La técnica en sí al igual que los mercados, se desarrolla notablemente extendiéndose a cada vez más productos, haciendo a éstos más atractivos para el consumidor, combinando la refrigeración o el congelamiento con la appertización (envasado o enlatado y esterilizado de conservas), deshidratación u otros mecanismos de conservación.En el proceso de refrigeración o congelación es muy importante tomar en cuenta los numerosos factores que en forma conjunta influyen seriamente en la calidad del producto que se lleve al consumidor.

II. LECHE Y PRODUCTOS LÁCTEOS2.1. Refrigeración de la leche

La finalidad del enfriamiento de la leche es mantener su calidad o valor alimenticio hasta el momento de ser utilizada o transformada; en ningún caso la refrigeración de la leche mejora su calidad, pero sí reduce la proliferación de microorganismos y con ello prolonga su valor comercial.a. Temperatura de conservación

Después de ordeñar a la vaca, la leche por lo general se encuentra a 33°C, la cual es una temperatura adecuada para la proliferación de muchos microorganismos dañinos para la salud humana. Debido a esto se debe enfriar la leche hasta temperaturas comprendidas entre 0°C y 5°C. Actualmente se recomienda en la mayoría de los países una temperatura de conservación de la leche de 4°C como la más eficaz para controlar el crecimiento bacteriano.

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Tabla 1. Influencia de la temperatura de conservación en el crecimiento bacteriano en leche cruda almacenada en granja.

Leche almacenada durante 24 h, a una temperatura de (en °C)

Bacterias/ml

0 2,4004 2,5005 2,6006 3,10010 11,60013 18,80016 180,00020 450,00030 1,40000,00035 25,000,000,000

Fuente: Davies (1955) tomado de Callejo Ramos (2010).

b. Duración del almacenamientoIndependientemente de la temperatura a que se conserve la leche, cuanto más largo es el período de almacenamiento mayor es el crecimiento bacteriano. Este hecho se puede comprobar prácticamente en la figura 1.

Figura 1. Desarrollo de los microorganismos en la leche en función de la temperatura y tiempo de almacenamiento. Fuente: Luquet (1985) tomado de Callejo Ramos (2010).

El tiempo máximo en el que la leche puede ser refrigerada es de 48 horas; si antes de las 24 horas es enviada a la planta de procesamiento, mucho mejor ya que la leche por ser un alimento rico en nutrientes es un caldo de cultivo óptimo para muchos microorganismos que se desarrollan a gran velocidad produciendo sabores y olores desagradables.


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c. Contaminación inicialEl número de gérmenes que ya están presentes en la leche cuando empieza el enfriamiento es un factor que tiene gran importancia para obtener buenos resultados.

Tabla 2. Cantidad de microorganismos en la leche durante el período de almacenamiento de 72 horas en función de la contaminación inicial y la temperatura de conservación.

Recuento estándar por ml después deCondiciones de

producciónT° de almacenaje

(°C)Recién

ordeñada24h 48h 72h

Vacas y equipos de ordeño limpios

4.4 4,295 4,138 4,566 8,427

10 4,295 13,961 127,727 5,725,27715.5 4,295 1,587,333 33,011,111 326,500,000

Vacas y equipos de ordeño poco

limpios

4.4 136,533 281,646 538,775 749,030

10 136,533 1,170,546 13,662,115 25,687,54115.5 136,533 24,673,571 639,884,615 2,407,033,333

Fuente: Argente (1984) tomado de Callejo Ramos (2010).

Lo expuesto demuestra que para obtener leche de buena calidad bacteriológica no basta con enfriarla y mantenerla fría, sino que también hay que realizar todo el proceso del ordeño y el almacenamiento con una higiene rigurosa, por lo que los malos resultados no son necesariamente debidos a un mal funcionamiento del tanque refrigerante.

d. Velocidad de enfriamientoLa velocidad del enfriamiento inicial de la leche es otro de los factores que influyen en el número total de gérmenes, ya que no es lo mismo un enfriamiento prácticamente instantáneo que uno de mayor duración.Tabla 3. Cantidad de microorganismos en la leche durante el período de 48 horas con una temperatura de 4°C, en función de la contaminación inicial y la velocidad de enfriamiento.

Contaminación inicial (microog./ml)

25,000 75,000 125,000

24 h 48h 24h 48h 24h 48hEnfriamiento instantáneo

22,000 23,500 79,500 87,750 132,500 188,250

Enfriamiento en 3 horas

23,000 25,500 87,000 101,250 212,500 496,250

Enfriamiento en 5 horas

25,250 30,200 115,500 237,750 273,400 613,800

Fuente: Luquet (1985) tomado de Callejo Ramos (2010).

e. PasteurizaciónLuego de la pasteurización se reduce la carga microbiana considerablemente y la leche pasteurizada debe enfriarse inmediatamente para ralentizar la velocidad de reproducción y crecimiento de los microorganismos que aún quedan en la leche (Revilla, 1982).


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Tabla 4. Reproducción bacteriana en leche pasteurizada.Muestra Cómputo bacterial en placas por cada hora

0 5 9 23Sin refrigerar 40000 380000 5200000 380000000Refrigerada 40000 43000 51000 1000000

Fuente: Revilla (1982).

2.2. Congelación de la lecheLa congelación de la leche es poco usado, salvo cuando sea muy necesario, debido a que la congelación es un mecanismo de conservación que altera las características de la leche (sabor y valor nutricional). Un problema latente en la leche es cuando se realiza la congelación lenta, ya que la albúmina se puede coagular. Para que la leche no presente cambios después de la descongelación requiere temperaturas cercanas a -40°C o como mínimo de -25°C, aunque a esta temperatura puede presentar una ligera falta de homogeneidad que puede ser corregida por medio de un suave calentamiento con agitación constante.El proceso de descongelación de la leche es muy importante para evitar cambios físicos en su composición. El cambio brusco de temperatura puede ocasionar serias variaciones en las características físicas de la leche y por ello es recomendable seguir los siguientes pasos:

- Se debe trasladar la leche de la cámara que está a -40°C o -25°C de temperatura, a otro con temperatura que varíe entre -2°C y 2°C y se mantiene ahí por varias horas.

- Dejar durante tres horas como mínimo y después la leche puede ser expuesta a temperatura ambiente.

La leche puede permanecer congelada durante un mes conservando aún las propiedades que la atribuyen como tal (Revilla, 1982).a. Calor Específico

Él calor específico de la leche es menor que el del agua, los valores encontrados corresponden a los que se pueden calcular de acuerdo con la composición de la leche. En la tabla 5 se encuentra el calor específico de la leche y algunos productos lácteos a diferentes temperaturas.

Tabla 5. Calor específico a diferentes temperaturas.0° 15° 40° 60°

Leche entera 0,92 0,94 0,93 0,92Leche

desnatada0,94 0,945 0,95 0,96

Nata con 30% de materia

grasa

0,67 0,98 0,85 0,86

Nata con 60% de materia

grasa

0,56 1,05 0,72 0,74

Mantequilla 0,51 0,53 0,56 0,58Lactosuero 0,98 0,976 0,974 0,97

Fuente: Eckles et al. (1956).


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b. Punto de congelaciónLa leche se congela por debajo de 0°, porque las sustancias disueltas rebajan el punto de congelación de los disolventes puros (crioscopía).EL punto de congelación de la leche es una de las características más constantes, -0,555°C, y su determinación se suele utilizar para identificar cuando una leche ha sido adulterada. EL agua eleva el punto de congelación hacia 0°C. Para medirlo se utiliza un baño refrigerante (hielo+sal) y un termómetro de una precisión de una centésima de grado. Un valor igual o mayor a -0,53°C permite sospechar la adición de agua. Existen instrumentos muy precisos, como el osmómetro, que permiten apreciar la milésima de grado.Sobre el punto crioscópico tienen influencia diversos tratamientos industriales. El tratamiento térmico de pasteurización de tipo clásico o de tipo UHT, reduce el descenso crioscópico y el punto de congelación se eleva (se aproxima un poco a 0°C). Esto se debe a que con el calentamiento ocurre una modificación de los equilibrios salinos y una hidratación de las proteínas. El punto de congelación de la leche de otras especies puede ser muy diferentes del que se acaba de considerar. Para las leches de cabra y oveja se toma como media -0,580 °C (Charles, 2003).

2.3. Refrigerantes más usados en plantas de producciónSegún Umaña, 200? indica que el refrigerante mayormente usado por las plantas de producción suele ser amoniaco (R-717). Algunas plantas pequeñas pueden usar refrigerantes freones; en las plantas grandes, estos se pueden utilizar con un sistema centralizado de amoniaco para aplicaciones especiales. El refrigerante R-22 es el que más se utiliza, aunque según el Protocolo de Montreal, este debe ser eliminado por otros refrigerantes hidroclorofluorocarbono (HCFC) menos contaminantes, dos mezclas de estos HFC son R-507 y R-404a, están siendo usados en aplicaciones de refrigeración aplicaciones.

2.4. Elaboración de mantequillaLuego haberse separado la crema, con un 30 a 40% de materia grasa esta es bombeada al pasteurizador o se enfría hasta 45 °F/7 °C y se mantiene para pasteurización posterior. Después de la pasteurización, la crema es enfriada de inmediato a un rango de temperatura es de 40 a 55°F/ 4 a 7 °C, dependiendo en el momento en que la crema se llevará a batir, si esta con la madurez necesaria.

Después de enfriar, pasteurizada crema debe realizarse un mínimo de 2 horas y preferiblemente durante la noche. Es templado a la temperatura deseada por lotes batido, el cual varía con la temporada y la alimentación de las vacas, pero oscila entre 45°F a 56°F/ 7.2 a 13.3°C para mantener un tiempo de agitación 0,5 a 0,75 h, con menor tiempo de batido da por resultado mantequilla suave difícil o imposible a veces de trabajar.

La mantequilla puede o no ser lavada. El propósito del lavado es eliminar mantequilla y temperar la mantequilla si los gránulos de mantequilla son demasiado suaves para un manejo adecuado. La temperatura del agua de lavado se ajusta a 0 a 10°F / 0 a 5°C por debajo de la temperatura batido. El procedimiento preferido es rociar agua atomizada sobre los gránulos hasta que aparezca cristalina o clara.


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La mantequilla se conserva mejor si se almacenan a granel. Para almacenarla durante varios meses, la temperatura no debe ser superior a 0 °F/-18°C, y preferiblemente por debajo de -20°F/-29°C. Para períodos cortos, 32 a 40°F/0 a 4.44°C es satisfactoria para productos a granel o mantequilla preformada. La mantequilla debe estar bien protegido para prevenir la absorción de malos olores durante el almacenamiento y la pérdida de peso de evaporación, y para minimiza la oxidación de la superficie de la grasa.

La mantequilla puede desarrollar sabores desagradables en almacenamiento entre otras causas por las siguientes:

a. El crecimiento de microorganismos (organismos que causan proteolítica pútrido y amargo malos sabores)

b. La absorción de los olores de la atmósfera

c. La oxidación de grasas

d. La acción catalítica de las sales metálicas;

e. La actividad de las enzimas, principalmente de los microorganismos, y

f. pH bajo (ácido alta) de mantequilla salada.

Normalmente, los microorganismos no crecen por debajo de 32 °F/ 0° C, si ha bacterias tolerante a la sal su crecimiento será lento por debajo de 32 °C/ 0°C. Los microorganismos no crecen a 0 °F/-18° C o menos, pero algunas pueden sobrevivir en la mantequilla que se mantiene a esta temperatura. Es importante guardar la mantequilla en una cuarto libre de olores atmosféricos. La mantequilla absorbe fácilmente los olores de la atmósfera o de los materiales aromáticos con las que se esté en contacto. La oxidación provoca un sabor rancio, seboso. Los cambios químicos toman lugar poco a poco en la mantequilla almacenada en frío.

2.5. Elaboración de quesoLas normas de la Administración de Alimentos y Drogas (FDA) y de la mayoría de las agencias reguladoras estatales norteamericanas requieren que queso que no está pasteurizado debe curarse por un mínimo de 60 días a no menos de35°F/1.66C. El queso de leche cruda contiene no sólo organismos lácticas, como Lactococcus lactis, que se adicionan a la leche en la fabricación de queso, pero también existe una gama de microorganismos presentes en la leche cruda, muchos de los que puede producir gas y mal sabor en el queso. Pasteurización da un cierto control sobre la flora bacteriana del queso. Durante el curado de quesos, el desarrollo microbiológico produce cambios según las especies y variedad microorganismos presentes. Es posible predecir partir de los datos microorganismo algunos de los defectos habituales de los quesos. En algunos quesos (por ejemplo, Suiza), la producción de gas acompaña a la el desarrollo del sabor deseable. La calidad del queso se evalúa sobre la base de un cuadro de mandos, donde el sabor, el olor o aroma, el cuerpo, la textura, el color y el acabado son los factores


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principales. Se ven influenciados por la calidad de la leche, la habilidad de la fabricación y la efectividad de los controles del mantenimiento de condiciones óptimas de curado.

Para mantener la humedad deseada, las unidades de refrigeración del cuarto de secado y maduración deben de ser de un tamaño suficiente para no manejar una diferencia de temperatura de no más de 15°F/9.5°C en el aire de retorno y la temperatura del evaporador. La temperatura puede ser controlada a través de un termostato de ambiente de control, una válvula solenoide en el suministro de líquido a la unidad o unidades, en un sistema de refrigeración central. Hay mejor opción de maduración de quesos en condiciones controladas de refrigeración.

La maduración es una transformación de lactosa en ácido láctico es una reacción exotérmica, este proceso se completa en la primera semana después de fabricado el queso e iniciado su maduración. Partiendo de que las condiciones promedio para el queso curado americano son aproximadamente de 45 °F/7°C y 70% humedad relativa al ambiente, y de 30 a 35°F/-1.11 a 1.66°C cuando se utiliza cuarto frio o un sistema de refrigeración, una humedad de alrededor del 70% se mantendrá.

Tabla 06. Rango de temperaturas para almacenaje de quesos.

(Fuente: Umaña, E. 200?)

La tabla anterior proporciona referencia para adoptar y adaptar a las variedades de quesos nacionales y regionales; se debe observar que los rangos van de mínimos de 7.2 °C/45°F a máximos 15.5°C/60°F para quesos frescos o madurados; no así el rango de manejo recomendados es mayor con temperaturas máximas de hasta 23.8°C/75°F para quesos procesados, en los cuales se ha disminuidos sino hasta eliminado la flora microbiana (bacterias) que podrían corromper el producto.

2.6. Postres congelados de lecheEl helado o sorbete es el postre lácteo congelado más común. Para la composición y estructuración de postres lácteos congelados en general se deben seguir las normas correspondientes. La cantidad de aire incorporado durante la congelación se controla en productos envasados por la normativa específica de la densidad mínima: 4,5 libras /


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galón, y/o una densidad mínima de sólidos 1.6 sólidos/ gal (FDA 21CFR135). Los componentes lácteos básicos de postres lácteos congelados son la leche, crema, leche en polvo y condensada o sin grasa.

El sorbete (mezcla) debe de ser congelado o enfriado lo más pronto posible a 30°F/-1.1°C.

El congelador de sorbetes, congela la mezcla deseada a la consistencia y cantidad de aire finamente dividido (Tabla 07). El objetivo es llevar a cabo la congelación y posterior endurecimiento para obtener lal textura más suave posible.

Puntos de congelación de mezclas típicas de sorbetes:

Tabla07. Puntos de congelación de mezclas típicas de sorbetes.

(Fuente: Umaña, E. 200?)

El punto de congelación representa a qué temperatura inicia la congelación. Después de salir del congelador el sorbete esta semisólido y debe permanecer en refrigeración hasta que este solido lo suficiente para almacenamiento y distribución. La temperatura ideal para el servicio de helados o sorbetes es de 8°F/-13.3°C, se estima difícil manejar temperaturas como 0°F/-18°C. Para mantener una textura suave en helado endurecido el agua restante se debe congelara rápidamente, así se formaran cristales muy pequeños. Pr esta razón las cámaras de endurecimiento de sorbetes regularmente se deben mantener a temperaturas -20°F/-29°C, algunos establecimientos modernos manejan hasta -30°F/-34.4°C manejadas con evaporadores de aire forzado.

2.7. Esterilización de alta temperatura (UHT) y empaque aséptico (AP)La esterilización de alta temperatura destruye los microorganismos de los productos lácteos líquidos con un efecto negativo mínimo sobre propiedades sensoriales y nutricionales. El empacado aséptico, es consecuentemente el paso siguiente a la UHT. La esterilización en el verdadero sentido, es la destrucción o eliminación de todos los microorganismos viables. En la industria sin embargo, el termino esterilización puede referirse a un producto que no se deteriore microbiológicamente, pero en el que los organismos viables pueden haber sobrevivido a la esterilización. En otra manera se puede expresar que es el tratamiento térmico que hace que el producto sea seguro para el consumo y le proporciona una larga vida microbiológicamente útil.


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Después de que la fórmula se prepara y estandariza, el producto pasa por los siguientes pasos:

- Precalentamiento de 150 a 170 °F/65.5 a 76.6 °C por una placa o intercambiador de calor tubular

- Calentar a una temperatura de esterilización

- Mantener durante 1 a 20 s en la temperatura de esterilización

- Enfriar a 40 °F a 100°F/ 4.4 a 38°F, dependiendo el producto para mantener la necesidades de calidad.

El enfriamiento puede realizarse de una a tres etapas, generalmente, dos son más utilizadas. El método de vapor directo requiere al menos dos etapas de enfriamiento. El primero es refrigeración rápida en una cámara de vacío a 150 a 170°F/65.5 a 76.6 °C para eliminar la humedad e igualmente el vapor inyectado durante la esterilización. La segunda etapa reduce la temperatura a menos de 50 a 100°F/ 10 a 38°C. Una tercera etapa se requiere en la mayoría de las plantas si la temperatura se baja a 35 a 50 ° F/ 1.6 a 10°C.

III. PRODUCTOS DE PANADERIA

3.1 Almacenaje de IngredientesNormalmente para medianos o grandes establecimiento de procesamiento de productos de panadería materias primas se compran a granel, excepto en pequeñas las operaciones, cada insumo requiere condiciones específicas para un manejo adecuado y preservar atributos deseables de calidad.

Harina

La harina se almacena en depósitos a temperatura ambiente. Algunas panaderías localizan estos depósitos fuera de sus edificios por cuestiones de espacio, sin embargo, en el interior de almacenamiento se recomienda mucho mejor ya que la temperatura al exterior del edificio en contenedores varía mucho. Esto mejora el control de la temperatura del producto y disminuye riesgos de condensaciones dentro de contenedores elevando humedad y estropeándose la harina. El tamizado neumático y el transporte antes de su uso generalmente aumentan la temperatura harina unos pocos grados. Pequeñas cantidades de otras harinas especiales, como harina clara, el centeno y trigo integral, son por lo general se reciben en bolsas y son almacenadas en tarimas.

Azúcares y jarabes

El azúcar se maneja tanto a granel sólido y líquido en muchas panaderías grandes. Aunque la mayoría prefiere localmente azúcar en sacos o bolsas.


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La sacarosa líquida (azúcar de caña o de remolacha), generalmente con un contenido de sólidos de 66 a 67%, usualmente se almacena a temperatura ambiente, sin embargo, puede ser enfriada a tan baja como 45°F/7.2°C sin cristalización de la solución.

Jarabe de maíz y varias mezclas de jarabes de sacarosa y el maíz deben ser almacenados a 90°F a 100°F/ 32 a 38°C para mejorar la fluidez y la capacidad de bombeo. A diferencia de la sacarosa, el jarabe de maíz se vuelve más viscosos cuando se enfría. Fructosa concentrada, jarabe de maíz se manejan mejor en 80 a 90°F/ 27 a 32°C. Bajas temperaturas de almacenamiento causan que azúcares se cristalicen y a altas temperaturas aceleran caramelizar. Dextrosa (azúcar de maíz) soluciones que contienen 65-67% de sólidos debe ser almacenado en tanques calentados a 130 °F/54°C para evitar cristalización. Muchas panaderías utilizar jarabes de maíz de alta fructosa. Pequeños volúmenes de azúcar y azúcares especializados se reciben en bolsas de polietileno y son almacenados a temperatura ambiente.

Grasas

Grasas y mantecas se almacenan en tanques calentados o ambiente cálido, en Estados Unidos por cuestiones del clima, se mantiene sobre la temperatura de 10°F/ -12°C. Manteca de cerdo se debe mantener totalmente liquida, por ejemplo, debe ser almacenada a 120°F/49°C. Otras grasas necesitan temperaturas ligeramente superiores.

Grasas y aceites líquidos se almacenan a temperatura ambiente, pero mantecas fluidas necesitan constante agitación a baja velocidad para evitar que las grasas sólidas se separen en el fondo de los tanques.

Levadura

La levadura fresca viene en bloques de 1 libra envasados en cajas de varios tamaños, en forma derrumbó en sacos de 50 libras, y en nata líquida forma manejado en los tanques a granel. Independiente de la forma en que esta se maneje debe de almacenarse a temperaturas de refrigeración desde 45°F/7C hasta el punto de congelación del producto.

Para logra vida máxima de almacenamiento y conservar viva la levadura, ya que es un organismo vivo, 34 a 36°F/1 a 2°C es considerado el mejor rango. Seca, activa e instantánea formas secas de la levadura son otras disponibles que no necesitan refrigeración.

Productos de Huevo

Los productos líquidos de huevo (entero, claras, yemas, y fortificada) se utilizan comúnmente en pequeña minoristas y grandes panaderías. Por lo general, vienen congelados en envases de 30 libras que deben descongelarse en refrigeración o


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baños de agua fría. Cuando se necesitan grandes cantidades, a granel líquido refrigerado manipulación puede ser una ventaja económica. La temperatura de almacenamiento de huevo líquido debe ser inferior a 40°F/4.4°C, con 35 a 38°F/1.7 a 3. °C es el rango ideal de temperatura para el almacenamiento.

Sólidos secos de huevo que también se utilizan. no necesitan refrigeración. Un huevo entero no perecedero que no requiere refrigeración también está disponible en la industria. Esta estabilidad se logró mediante la eliminación de dos tercios del agua de los huevos y su sustitución por azúcar, lo que reduce la actividad de agua hasta el punto que la mayoría de organismos no pueden sobrevivir.

Otros insumos

Productos lácteos en polvo, cacao, especias y otros ingredientes para horneado se suelen guardar en almacenamiento en seco, idealmente a 70ºF/21ºC. Un almacenamiento ideal es raro lograrlo en condiciones normales de panadería; el almacenamiento refrigerado se usa cuando se desea prolongar la vida útil o el uso de altas (temperatura ambiente) es normal manejarlo en talleres de panadería. Hacerlo en condiciones de refrigeración ayuda conservar atributos organolépticos en insumos, reduce afecciones por microorganismos y ataque de insectos.

3.2 Mezcla

El metabolismo de la levadura es materialmente afectado por las temperaturas a que la

levadura está expuesta. Durante la mezcla de la masa, los siguientes factores de calor se

involucran:

(1) el calor de la fricción, por el que la energía eléctrica alimenta el motor del

mezclador y se convierte en calor.

(2) el calor especifico de cada ingrediente.

(3) el calor de hidratación, generados cuando un material seco absorbe el agua. Si se

utiliza hielo para el control de la temperatura, el calor de fusión se ve involucrado. Por

último, la temperatura de los ingredientes de la masa debe ser considerada. La levadura

actúa muy lentamente por debajo de 45°F/7.2°C. Es muy activa en presencia de agua y

fermentables como azúcares de 80 a 100°F/27 a 38°C, pero todas las células de levadura

mueren a 140° F/60°C y se duermen o vive a un ritmo más lento pero sostenido por

debajo de su punto de congelación de 26°F/-3.3 °C. El control de la temperatura es


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esencial en todas las fases de almacenamiento y producción, especialmente durante la

mezcla, debido a su efecto sobre la línea siguiente de proceso.

Cuando la harina se transporta neumáticamente a la mezcladora CO2 líquido puede ser

inyectado directamente en la corriente de harina. Esta técnica se ha utilizado para los

mezcladores, tales como mezcladores verticales y de espiral, que no son de doble pared

(enchaquetados aislados) para el control de temperatura.

El hielo seco (CO2), los chips también ha utilizado en la producción de masas

congeladas, donde las temperaturas masa se necesitan por debajo de 70°F/21°C son

obligatorios. El hielo seco es muy utilizado como otra forma de refrigeración. Debido a

la expansión del gas CO2, los mezcladores horizontales se debe dejar un poco abierto.

Algunos mezcladores de masa son enfriados por expansión directa de refrigerante, pero

el medio más común de enfriamiento de masas es con agua fría o un anticongelante

como el propilenglicol. La temperatura de la evaporación refrigerante o anticongelante

suministrado a menudo puede ser tan baja como 30°F/-1.1°C para mantener la masa a la

temperatura deseada.

Cuando grandes cantidades de masa se manejan en los mezcladores, las necesidades de

refrigerante son mayores que la transferencia de calor disponible de la superficie se

puede reducir a 30°F/-1.1°C, entonces la temperatura del refrigerante debe de ser menor

(más baja). Las temperaturas de refrigerante inferiores a 30°F/-1.1°C, puede, sin

embargo, causar una fina capa de masa congelada en la superficie de la camisa del

mezclador, lo cual efectivamente protege a la superficie y afecta el calor transferencia

de la masa para el refrigerante.

Algunas fábricas de pan inyectan CO2 en un mezclador para enfriar los ingredientes

antes de mezclarlos, lo que ayuda a obtener temperaturas más bajas en la masa, cuando

la refrigeración mecánica a veces no es adecuada o la suficiente para la mezcla deseada.

Esta técnica se aplica principalmente a los laminados y pastas congeladas.

3.3 Fermentación

Después de la terminación de la mezcla de esponja, la esponja se coloca en un espacio

acondicionado incluido para una fermentación por periodos variables de hasta 3 a 5

horas, según variedad de la masa. La esponja sale de la mezcladora de 72 a 76°F/22 a


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24°C. Durante la fermentación, la esponja eleva temperatura de 6 a 10 °F/ 3 a 5°C como

consecuencia del calor producido por la levadura y la fermentación, o alrededor de

1.8°F/1 °C por hora. Para igualar la temperatura considerablemente en toda la masa, la

temperatura ambiente se mantiene en una media aproximada de 80°F/26°C. Para

controlar la tasa de evaporación en la superficie de la esponja, el aire debe de

mantenerse a 75%HR. En el cálculo de carga cámara de refrigeración, el producto en si

no se toma en cuenta porque la temperatura del aire se mantiene aproximadamente a una

media de la temperatura de las diferentes masas. La pérdida principal de la carga de

calor es también por transmisión a través de paredes, techo y el suelo Requisito de

iluminación para la sala de fermentación es cerca de 75 W por cada 400 m2 de

superficie. La única fuente de calor latente es la pérdida del 0.5% de peso de la esponja,.

Bajo funcionamiento completo, esto podría explicar un aumento de 1,5 °F/<1°C en la

temperatura del punto de rocío. Para las condiciones de 80 °F/ 27°Cbulbo seco y 75%

de humedad relativa, la temperatura del punto de rocío sería 71.5 ° F/ 22°C, y el

suministro de aire a introducir en el espacio acondicionado a 72 °F/22.22 °C bulbo seco

y 70°F/21.11°C el punto de rocío. En grandes áreas de producción, suficiente volumen

de aire se pueden introducir para recoger la carga de calor sensible con una subida del

8°F/>4°C en la temperatura del aire. En áreas más pequeñas, una carga de calor latente

puede ser necesario añadir por aspersión agua directamente en la sala con aire

comprimido a través de boquillas de atomización. Atomizadores o pulverizadores de

agua han tenido relativamente más éxito cuando un gran número de inyectores se

espacia en la periferia de la habitación.

3.4 Enfriamiento del pan

Los panes salen del horno con una temperatura interna entre 196 a 205°F por el efecto

de evaporación de la humedad presente en la masa durante el horneado. La temperatura

de la corteza está más cerca a la temperatura de cocción del horno, a 450 °F/>230°C. El

pan se saca de los moldes y se deja enfriar hasta una temperatura interna de 95 a

106°F/35 a 41°C.

En panaderías pequeñas, es usual enfriarlo en los clavijeros (racks o carritos) en el piso

mismo de producción por periodos hasta de 3 horas, dependiendo las condiciones de

espacio, aire y tamaño del pan. Muchos grandes operaciones el pan se enfríe mientras

está en movimiento continuo en banda transportadora, en espiral, o transportadores de la


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bandeja. El enfriamiento es sobre todo a la atmósfera, incluso en estos transportadores,

todo por razones de costo. Sin embargo, para garantizar un producto final uniforme, el

enfriamiento se efectúa frecuentemente en recintos con aire acondicionado con un

movimiento contracorriente. Una temperatura interna de 95-106°F estabiliza la

humedad en la superficie del pan suficiente como para realizar corte de rebanadas y

reducir el exceso de condensación interna, lo que inhibe el crecimiento de mohos.

Aproximadamente 50 a 75 minutos de enfriamiento son necesarios para que la

temperatura interna de pan alcance a 95°F/35°C.

3.5 Cortar y envolver el pan

El pan frio, de la nevera pasa por la máquina de cortar. La cortadora de alta velocidad

con cuchillas de corte hace cortes muy limpios correctamente con pan muy frio. Si la

tasa de evaporación de la humedad de la superficie y la humedad interior no se

mantienen en equilibrio, el pan desarrolla mucha humedad bajo la corteza que ensucia

las hojas, haciendo que el pan se aplasta durante el corte y no se obtiene rebanadas

limpias.. Un frágil corteza también se puede desarrollar, lo produce excesivas migajas

durante el corte.

3.9 Pan Congelado

La principal preocupación de los productos básicos es porque el pan es un producto muy

perecedero. Después de hornear, el almidón del pan progresivamente cristaliza y pierde

la humedad hasta un punto crítico. Una envoltura apropiada ayuda a mantener el alto

contenido de humedad por razonable tiempo. La cristalización de almidón, cuando está

completo, produce la deleznablemente una textura de pan duro. La tasa de esta acción

espontánea aumenta a medida que disminuye tanto la humedad o la temperatura.

Almidón de cristalización acelera a medida que el producto pasa a través de una

temperatura crítica zona de 50 °F/10°C hasta el punto de congelación del producto. La

tasa continua disminuye hasta que la temperatura llegue a 0°F/-18°C, donde la pérdida

de humedad parece haberse detenido. El pan se congela entre 16 a 20°F/-9 a -6 °C. El

pan debe ser enfriado a través de la fase de congelación o la eliminación de calor latente

lo más rápido posible para preservar la estructura celular. Debido a que aumenta la tasa

de pérdida humedad con temperaturas bajas, el pan debe ser enfriado rápidamente a

través de toda la gama de la temperatura inicial hasta y a través de los puntos de

congelación. Los mejores resultados de la congelación han sido reportados en


14


frigoríficos a temperaturas de 0, -10, -20 y -30 °F (-18, -23, -29 y -35°C). Cambios en la

velocidad del aire entre 200 y 1300 cfm en el pan envuelto no causan mayor efecto de

enfriamiento sobre pan envuelto. Enfriamiento con 0 a -20°F/ -18 a -29°C es de 10 a 30

minutos más rápido para pan sin envolver que para pan envuelto.

Para el uso de aire de congelamiento con temperaturas de -20°F/-29°C, se debe

considerar un sistema de compresores de dos etapas para un funcionamiento global más

económico. Además de evaporadores (ventiladores) de aire primario deben estar

diseñados para cerca de 10 pies cúbicos por minuto por libra de pan congelado por hora,

una serie de ventiladores se utiliza para asegurar turbulencia del aire buena en todas las

partes de la cámara de congelamiento. Después de la congelación rápida, el pan se

mueve al cuarto con -10 °F/-23°C donde la temperatura en todo el pan de iguala.

3.10 Descongelación de pan

Para la lenta descongelación controlada sólo requiere que productos congelados se dejen

reposar, por lo general en condiciones atmosféricas normales. Para obtener un control

de calidad, la tasa de descongelación es tan importante como la velocidad de

congelación. Al pasar el producto rápidamente a través del rango de temperatura crítica

de 50°F/10°C a los rendimientos del producto del punto de congelación se obtiene

máxima suavidad miga. Un exceso de humedad relativa provoca una condensación

excesiva en la envoltura, con cierta susceptibilidad a la manipulación causando daños al

producto.

El producto se descongela en alrededor de 1,75 h cuando se coloca en el aire a

120°F/49°C y 50% HR o menos. Buena circulación de aire sobre la superficie completa

de productos a 200 cfm (pies por minuto) o superior ayuda a minimizar la condensación

y hacer que la descongelación sea más uniforme.

3.11 Congelación de otros productos de panadería

Un resumen de las pruebas y las prácticas comerciales muestra que estos productos son

menos sensibles a la velocidad de congelación como son el pan y panecillos (pan blanco

o francés). Congelación a 0 a 10°F/-18 a -12°C aparentemente produce resultados

satisfactorios así como los que se obtiene con la congelación a -10 y - 20 ° F/ -23 a -

30°C. El almacenamiento de panecillo de levadura, donas y pasteles a -10 y -20 ° F/ -23

a -30°C mantiene frescos satisfactoriamente durante unas 8 semanas. Rollos de canela


15


solo se pueden mantener unas 3 semanas al parecer debido a que las uvas pasas

absorben la humedad de la miga. Esponja y tortas de cabello de ángel tienden a ser

mucho más suave con la congelación cuando la temperatura se reduce a 0°F/-18°C.

Pasteles con capas de glaseado se congelan bien, pero la condensación en la formación

de hielo expuesto arruina el brillo al descongelar; por lo tanto, estas tortas se envuelven

antes de la congelación. Los pasteles congelados después de la cocción tiene un color de

la corteza insatisfactorio, y la corteza inferior de pasteles de frutas se moja cuando el

pastel se descongela. Pasteles congelados almacenados a temperaturas superiores a

0°F/-18°C pueden desarrollar costras mojadas en el fondo 2 semanas después y tienden

rellenos a hervir durante la cocción, posiblemente debido a la migración de la humedad

a partir de jarabes a base de almidón. Congelación de los productos horneados o fritos

en general es una operación de alta producción y es llevada a cabo en los túneles de

congelación o congeladores de espiral.

3.12 Panadería congelada de prefermenteados

Los productos de masas parcialmente fermentadas (tiene aproximadamente un 80% de

la fermentación completa) antes de congelación entre -4 °F a -22°F/-20 a -30°C y no

necesitan ser descongelados y fermentarlos antes de hornear. Los productos pre

fermentados elimina la necesidad de expertos, descongelación y fermentación, sin dejar

de ofrecer una calidad óptima para el del usuario final. Los productos pueden ir

directamente del congelador a las bandejas de hornear y al horno. La temperaturas de

cocción de productos son muy importantes: pan dulce y pasteles daneses requieren 302

a 320°F/150 a 160°C, mientras que croissants requieren 320 a 338°F/160 a 179°C. El

producto se descongela y crece algo durante la primera parte del horneado.

Ventajas

No es necesaria la cámara de fermentación.

No necesita descongelar ni fermentar.

No hay posibilidad de sobre o sub fermentar el producto. Esto permite que el

producto más fresco del horno sea entregado al cliente en el menor tiempo

posible.

Algunos panes, panecillos, pan dulce, bollería, pastelería danesa y se comercializan

cada vez más por este método. Algunas fábricas de pan usan las mismas cantidades de

levadura normales que para productos frescos o totalmente horneados y comercializados


16


como productos listos para consumo, otras panaderías utilizan niveles más altos

(alrededor del ≈ 2% en función del peso de harina), como para congelados pastas. Otros

ajustes a la formulación son una combinación de aditivos para mejorar la retención de la

humedad y el uso de antioxidantes para dar mayor fuerza de la masa. Las masas

laminadas añaden fuerza a la estructura del gluten que ayuda a la retención de gas y

altura óptima del producto y fermentado parcial en moldeado de piezas de masa a

temperaturas más bajas de lo normal (≤ 80°F/27°C) y reduce la debilidad producida por

la levadura. Algunas de las operaciones temperizado/refrigerado de productos a pre

fermentados se pueden manejar a una temperatura interna de 60°F/15°C antes de la

congelación y envasado.

3.13 Masas y pastas retardadas

La congelación es generalmente utilizada si los productos se mantendrán entre 3 días y

3 semanas. Por periodos de mantenimiento más cortos, como podría ser necesario

disponer de productos recién horneados día a día, se aplica una temperatura lo

suficientemente fría para retardar la acción de fermentación en la masa. Las

temperaturas que retardan la acción de levadura lo suficiente para permitir manejar con

seguridad las masa desde 3 horas a 3 días es de 32 a 40°F/0 a 4°C. El retardamiento por

refrigeración en masa de panificación exige un 85% HR para prevenir que el producto

se reseque.

3.14 Opción de refrigerantes

Los R12, R22, R502 y R717 (amoniaco).

El R-12 (Freón 12) es un clorofluorocarbono (CFC) que ya no puede ser utilizado, y su

reemplazo con más éxito es el R-134a.

En general, casi cualquier sistema de R- 12 puede ser reparado con R-134a, junto con la

sustitución del lubricante adecuado.

El R-22 (Freón 22) es un hidroclorofluorocarbonos (HCFC), por lo que está destinado a

desaparecer.

El R-502 es un azeótropo contiene la CFC R-115, así que no hay nuevos el R-502 se

están instalando en los sistemas.


17


Hidrofluorocarburo (HFC) sustituye a la I-502 y R-22 y están disponibles, pero cuestan

mucho más.

Algunos productores optan por criogénicos como el dióxido de carbono (CO2) o

nitrógeno (N2), que muchos creen que ofrece un producto superior de congelados a

causa dela baja temperatura del medio de congelación.

IV. BEBDIDAS FERMENTADASLas bebidas fermentadas son aquellas que se fabrican empleando solamente el proceso

de fermentación, en el cual se logra que un microorganismo (levadura) transforme el

azúcar en alcohol. Con este proceso solo se obtienen bebidas con un contenido máximo

de alcohol equivalente a la tolerancia máxima del microorganismo, es decir, unos 14

grados. Este proceso es relativamente simple cuando el sustrato a fermentar es el jugo

fruta, pero cuando el sustrato es almidón, como el caso de la cebada, el arroz y el maíz,

la levadura no lo puede fermentar directamente, por lo que deberá ser transformarlo

químicamente en azúcar: es el proceso de sacarificación. Este proceso consiste en una

cocción del sustrato amiláceo y una posterior adición de una enzima hidrolítica

(amilasa) en forma químicamente pura o en forma de cultivo microbiano. Una vez

lograda la sacarificación del almidón, podrá ser sometido al proceso de fermentación.

Este proceso consiste en una cocción del sustrato amiláceo y una posterior adición de

una enzima hidrolítica (amilasa) en forma químicamente pura o en forma de cultivo

microbiano. Una vez lograda la sacarificación del almidón, podrá ser sometido al

proceso de fermentación.

La fermentación se basa en quitar el oxígeno, permitiendo de esta manera un proceso

biológico que permite obtener un alcohol en forma de etanol. Este alcohol obtenido se

utiliza para la elaboración de distintas bebidas como la cerveza, la sidra y todas las

bebidas de baja graduación alcohólica.


18


Figura 02. Ciclo de fermentación alcohólica.

Mediante el proceso de fermentación alcohólica se pueden obtener, además de los

productos tradicionales como el vino, una serie de productos a partir de sustratos no

frutales, como es llamada cerveza africana, elaborada a base de sorgo; la cerveza

tradicional, producida a partir de cebada; el pulque, elaborado con el jugo extraído del

agave; el arroz, con el cual se fabrica el famoso “Sake” japonés.

Tabla 08. BEBIDAS FRMENTADAS.

Producto Origen

Vino Uva

Sidra Manzana

Vino de fruta Frutas diversas

Sake Arroz

Hidromiel Miel

Cerveza Cereales

Pulque Maguey

Fuente: Vino de Fruta, 200?.


19


4.1 CONGELACIÓN DE BEBIDAS ALCOHÓLICAS PRODUCTO DE LA

FERMENTACIÓN

El gua alcanza su punto de congelación a los 0º C. Esto no ocurre con las bebidas que

tienen alcohol: ni con las fermentadas como el vino o la cerveza -por citar las más

populares- ni con destiladas como el ron, el whisky o la ginebra.

Como materia que son, las bebidas alcohólicas adquieren los tres estados: sólido,

líquido y gaseoso. Así pues, también se congelan, pero lo hacen con mucho más frío del

que pensamos, ya que si el agua se transforma a 0º, el etanol (alcohol etílico) lo hace a -

114º, de ahí que se utilice como un eficaz anticongelante (Fernández, 2013).

Son el alcohol y otras impurezas químicas los que modifican las propiedades físicas de

las bebidas mencionadas (que en gran porcentaje son agua) y evitan con ello su

congelación a la misma temperatura que otros líquidos (Infodrinks, 2011).

Es importante apuntar también que no todas las bebidas alcohólicas se congelan a igual

temperatura: la de las bebidas destiladas (mayor graduación) ha de ser menor que la de

las bebidas fermentadas (inferior graduación).

Desde ese punto de vista, algunos autores recomiendan que no se congelen estas bebidas

debido a que los distintos puntos de congelación de agua y alcohol se notan al final en el

cuerpo y el sabor, pudiendo afectar las características organolépticas para con el

consumidor final.

4.2. ELABORACIÓN DE VINO


20


Figura 03. Flujograma de elaboración de vino artesanal. (PCC: Punto crítico de

control.).

FUENTE: Vílchez (2001).

Como se observa en la figura 03 de arriba, la recepción de la materia prima es una parte

del proceso de elaboración donde se tiene mucho cuidado, pues podría haber bastante

contaminación. Parte del riesgo que podría conllevar se puede deber a deficiencias en el

transporte del proveedor hacia la planta de producción. Es por eso, que se deben

considerar algunas cuestiones respecto al traslado de la materia prima hacia la planta.

En general las uvas, soportan los rigores de la manipulación del transporte y del

almacenamiento en las cámaras frigoríficas. Casi toda esta fruta se pre-enfría, y gran

cantidad de ella se almacena durante períodos variables antes del consumo

La uva es vulnerable al efecto desecante del aire, por ello, es tan importante el estado

del tallo, éste es un factor de calidad y un indicador del tratamiento anterior de la fruta.

El tallo de la uva, a diferencia de otras frutas, es el que sostiene la fruta, debido a esto,

hay que poner énfasis en el tema acerca de las operaciones que hacen mínimas la

pérdida de humedad.

La temperatura recomendada para el almacenamiento de la uva tipo vitis vinífera

(Europa o California) en la cámara frigorífica es de -1 grado C. La humedad relativa

debe estar entre los 85 y 90%.

A su temperatura óptima de conservación (-0,5 a 0º C), la uva de mesa podría ser

almacenada por un tiempo de 50 a 100 días dependiendo de las características de la

variedad, estado de madurez al momento de la cosecha y el control fitosanitario del

huerto en pre cosecha.

El generador de anhídrido sulfuroso genera un gas de Anhídrido Sulfuroso (SO2) que

elimina las esporas de Botrytis en la superficie de la uva, sella heridas y cortes

producidos durante el embalaje y detiene el desarrollo de pudriciones en la uva de mesa


21


embalada durante su almacenaje y transporte. Su funcionamiento de este generador

consiste cuando la caja de uva es embalada y se produce una mínima humedad en su

interior se activa la fase rápida produciendo una alta concentración de SO2 gas por un

corto tiempo. Luego cuando la caja se almacena en frío a 0 °C (32 °F) la fase lenta

produce una baja concentración de SO2 gas por varias semanas. El adecuado control de

la temperatura es uno de los factores más importantes en el almacenaje. La Botrytis se

propaga el doble a 2 °C (35,6 °F) que a 0 °C (32 °F). Manteniendo un adecuado nivel de

humedad dentro de la caja se previene el daño producido por blanqueado y el

agotamiento anticipado del generador. La condición final de la uva depende de otros

factores tales como calidad de la uva, procedimiento de embalaje, almacenaje y

condiciones de transporte, etc.

Este golpe de frío disminuye la temperatura de la fruta. Se hará por medio de un túnel

de aire forzado con sistema de pallets individuales, el cual permite disminuir la

temperatura de la fruta hasta un nivel de -1 °C antes de su temperatura de congelación

de la uva, lo que facilitara su ingreso posterior a la cámara de almacenamiento

La fruta ingresa a la cámara de almacenamiento refrigerado, a -1°C donde el control de

la humedad relativa debe estar entre 85% y 90%.

La uva al ser un fruto muy delicado, el transporte debe de ser muy cuidadoso. Así, a lo

largo de todas las etapas logísticas, desde la cámara hasta el consumidor final no debe

de romperse la cadena de frío.

4.3 CERVEZA

Algunos estudios señalan que dependiendo del tipo de fermentación, se podría realizar a

6 °C, pero llevaría varias semanas. Por ello, la fermentación no se realiza a estas

temperaturas (habitualmente) (Bamforth, 2014).

La "cerveza verde 'es madurado por un período de clarificación a través del

almacenamiento en frío (típicamente – 1 °C), antes de filtrar. La filtración es

generalmente acelerada por tierra de diatomeas o perlita y diversos estabilizadores que

se pueden usar para eliminar los materiales que pueden causar grumos, como los


22


polifenoles o proteínas. La cerveza filtrada se ajusta a la carbonatación requerida antes

del envasado en latas, barriles, vidrio o botellas de plástico (Bamforth, 2014).

4.4 VINO

La fruta madura debe ser recogida inmediatamente antes de la trituración. Las uvas

blancas deben enfriarse antes de machacar, o pueden ser recogidos por la noche. Hoy en

día los buques utilizados para la extracción de las uvas y fermentación del vino se

fabrican a partir de acero inoxidable y se encamisan para permitir la regulación de la

temperatura. Las uvas son movidas por transportadores de tornillo desde el bin que los

recibe hasta la trituradora. Estas pasan a partir de ahí, ya sea a un escurridor o un tanque

de retención, o (en el caso o las uvas rojas) directamente al fermentador

Los ácidos orgánicos que están presentes son predominantemente ácido Tartárico en las

uvas cultivadas en climas más cálidos, pero el ácido málico en las uvas de los climas

más fríos.

Los vinos blancos se fermentan de 10 – 15 °C, mientras que los rojos son producidos de

20-30 °C. La fermentación es inherentemente más rápido a la temperatura más alta, con

el consiguiente aumento en la producción de las sustancias volátiles potenciadoras del

sabor, tal como los ésteres. El vino Rosé y “rubor” son fermentados de manera similar a

los vinos blancos. (Bamforth, 2014).

4.5 CIDRA

Hoy en día, la gran mayoría de las fermentaciones de sidra son llevadas a cabo con

levadura en lugar de tomar ventaja de la microflora endógena. Muchos de los cultivos

ahora se añaden fueron originalmente aislados de las mismas fábricas donde se elabora

el producto. Sin embargo, algunos fabricantes de sidra utilizan levaduras del vino con

características bien definidas. Desde la década de 1980, ha habido un uso generalizado

de levadura activa seca de vino. Donde el control de temperatura se ve afectada es

probablemente dentro del rango de 15 – 25 °C (Bamforth, 2014).


23


4.6 AGUAMIEL

El aguamiel (mezclas de miel/agua fermentadas) ha sido desarrollado en muchos países

de todo el mundo y el producto puede ser potenciado en su flavor con especias (por

ejemplo, canela, clavo de olor y nuez moscada) hierbas (por ejemplo, la manzanilla,

lavanda y orégano), incluso el lúpulo, en el que caso se conoce como “meteglina”.

Cuando se le añade fruta, se le conoce como “Melomel”, y los frutos incluyen la

zarzamora, frambuesa y fresa.

La producción actual de aguamiel comprende la adición de miel de 3-4 volúmenes de

agua, y, lo demás de frutas, lúpulo, hierbas, o si se requiere, especias. Después de

hervir, la superficie de la espuma se desnata y la levadura de cerveza se añade. La

fermentación es de 15 – 25 °C durante 3-6 semanas antes del envejecimiento en barricas

de roble de 10 – 15 1°C hasta por 10 años. (Bamforth, 2014).

4.7 SAKE

En la elaboración del sake, hay una parte donde se obtiene una pasta, la cual se

transfiere a una gran cuba de madera y se deja durante 2-3 días a 8 °C. Agua caliente se

añade al puré, elevando así la temperatura y la estimulación de levaduras (transportadas

por el aire). La mezcla se mantiene a 25 °C durante 20-25 días antes de usar como

iniciador de la masa principal. Para producir moromi, el koji y moto se mezclan en

grandes cubas de madera durante un período de 4 días con un régimen de incremento

progresivo de adición de arroz y koji al “moto”. Las temperaturas en un primer

momento se deja que llegue a 15 °C, pero al tercer día la temperatura disminuye a 10.9

°C. (Bamforth, 2014).


24


V. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Bamforth, C. 2014. Fermented Beverages. Encyclopedia of Agriculture and Food

Systems. University of California, Davis, CA, USA 3: 124 – 126.

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Edic. Editorial REVERTÉ, S. A. Barcelona, España.

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Editorial McGraw-Hill. New York, USA.

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Rica.


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Vílchez, A.; Nayhua, L.; Chávez, N.; Minaya, P. 2001. Ministerio de Salud del Perú.

Documento técnico. Serie de Herramientas en Epidemiología y Salud Pública.

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