Reemplazo de Radiografía por Ultrasonido en la construcción de Tanques de Almacenamiento API 650

Titulo: Reemplazo de Radiografía por Ultrasonido en la construcción de Tanques de Almacenamiento API 650

Autor: Ing. Carlos Enrique Suarez Navas, ASNT NDT Level III ASNT NDT Level III, AUT DI CSWIP / ISO 9712/EN473 Cel. 314-‐2985211 Email: csuarez@integrity-‐ndt.com

Avenida Tabio 21-‐ 62 (km 1.5). Cajicá – Cundinamarca. Colombia www.integrity-‐ndt.com

VII Congreso de Soldadura y Ensayos No Destructivos los días 10 y 11 de Octubre de 2013 Asociación Colombiana de Soldadura y Ensayos No Destructivos (ACOSEND) 1. RESUMEN: El presente trabajo es una guía sobre la metodología técnica que se debe implementar para cumplir los requisitos de inspección ultrasónica basado en API 650:2013, apéndice U, la cual incluye: -‐ Alcances y limitaciones del ensayo ultrasónico -‐ Técnicas permitidas: -‐ Requisitos de calificación de personal -‐ Estándares de aceptación propios basados en mecánica de la fractura -‐ Regla de Interacción de discontinuidades -‐ Revisión de las datas 2. INTRODUCCIÓN Dadas las bondades de la inspección con ultrasonido en cuanto a seguridad, reducción de contaminación al medio ambiente y reducción de tiempos muertos durante la realización del ensayo, en todo el mundo ha gustado la idea de cambiar el ensayo de radiografía por ultrasonido; sin embargo, se requiere tener claridad si el ensayo de radiografía se realiza por requisitos de diseño o por realizar un control de calidad a las soldaduras, esto es muy importante, ya que define la técnica de ultrasonido a emplear y los requisitos a cumplir. Para la inspección de tanques de almacenamiento API 650, existen 2 posibilidades de realizar el ensayo de ultrasonido, como lo indica el parágrafo 8.3.1 Ultrasonido en Lugar de Radiografía y como lo indica el parágrafo 8.3.2 Ultrasonido, NO en lugar de la radiografía. Entendiendo y aplicando estos requisitos dados en API 650 Apéndice U, es posible cambiar el ensayo de radiografía industrial por ultrasonido y beneficiarse de las múltiples ventajas que tiene este ensayo, tanto en seguridad como en aspectos ambientales.

3. TECNICAS ULTRASONICAS ACTUALES Antes de entrar en materia sobre el API 650, quiero llamar la atención sobre las diferentes alternativas que muestra ASME SEC V, art.4, para la inspección ultrasónica, lo cual ha generado confusión en nuestro medio:

• Ultrasonido Convencional:

• Técnica de TOFD: Se encuentra en el Apéndice Mandatorio III

• Phased array manual: Apéndice Mandatorio IV

Tomado de www.testekndt.net

Ultrasonido Pulso Eco A-‐Scan (UT) Permite la inspección manual de soldaduras empleando ángulos fijos, generalmente de 45, 60 y 70 grados. Es una técnica muy versatil, pero depende mucho de la habilidad del operador Permite un registro puntual llamado A-‐Scan, donde se registra en el eje “x” el recorrido del sonido y en el eje “y” la amplitud de la señal retornada al transductor

Ultrasonido TOFD: Time of Flight Diffraction Tiene alta probabilidad de detección sin importar la orientación de las discontinuidades, alta presición para medir la altura de las discontinuidades, técnica muy rápida y confiable Tiene 2 zonas muertas por lo que se requiere complementar la inspección con otros ensayos u otras técnicas ultrasonicas como PAUT o PE (pulso eco) El TOFD se considera un sistema automatizado de adquisición de datos a computador que deja registro del volumen de la soldadura.

Ultrasonido Phased Array (PAUT manual) La técnica permite manipular digitalmente las propiedades acústicas del palpador, para producir un grupo de haces (leyes focales) que a su vez, generan una vista tomográfica (S-‐Scan), similar al ultrasonido médico. El ensayo no deja registro del 100% del volumen de la soldadura, sino de un corte de la sección transveral. No puede ser empleado como única técnica para dar cumplimento con API 650, apéndice U, ya que no es basado en adquisición de datos a computador.

Figura No. 1. Ultrasonido convencional, equipo GE USM GO

Figura No. 2. Técnica TOFD

Figura No. 3. Técnica PAUT manual

• Phased array con encoder: Apéndice Mandatorio V

• Ultrasonido para estándar de aceptación “workmanship”. Apéndice Mandatorio VII

• Ultrasonido para estándar de aceptación basado en mecánica de la fractura.

Apéndice Mandatorio VIII

Ultrasonido Phased Array (PAUT con encoder) Similar al concepto de PAUT manual, pero se almacena la data de la sección transversal de la soldadura cada milimetro, lo que permitetener una vista tomográfica (S-‐Scan, C-‐Scan y B-‐Scan) adicional al tradicional A-‐Scan. El ensayo deja registro del 100% del volumen de la soldadura, pero requiere realizar multiples pasadas según el plan de escaneo y para dar cumplimiento con ASME SEC V:2013, par. T-‐472.1.2

Este apéndice no hace referencia a una técnología en particular, en cambio, permite utilizar una sola técnica o la combinación de estas, por ej: TOFD+PAUT, TOFD+PE u otras Introduce el concepto de Automated Ultrasonic Examination (AUT) o Semi-‐automated Ultrasonic Examination (SAUT) mas orientada a la inspección utilizando escaner motorizado o manual para poder sostener los multiples palpadores y hacer el escaneo en una sola pasada. El apéndice aplica cuando el estándar de aceptación del código de referencia se basa en la caracterización de las discontinuidades por tipo (por ejemplo: grietas, incompleta fusión, inadecuada penetración, inclusiones de escoria, etc.) y por tamaño (generalmente solo longitud)

Scanning Patterns and Views 187

Figure 4-29 Recommended combined TOFD and pulse-echo technique to optimize detection from each technique.

4.2.11 Combined Strip Charts

A combination of TOFD and phased-array pulse-echo UT data is used for pipelines and pressure vessel AUT. The full weld inspection results can be displayed in a single layout (see Figure 4-30).

Muy similar al anterior, este apéndice no hace referencia a una técnología en particular, en cambio, permite utilizar una sola técnica o la combinación de estas, por ej: TOFD+PAUT, TOFD+PE o otras. Trabaja también el concepto de Automated Ultrasonic Examination (AUT) o Semi-‐automated Ultrasonic Examination (SAUT) mas orientada a la inspección utilizando escaner motorizado o manual para poder sostener los multiples palpadores y hacer el escaneo en una sola pasada. El apéndice aplica cuando el estándar de aceptación del código de referencia se basa en la categorización de las discontinuidades por tipo (por ejemplo: superficial o subsuperficial) y por tamaño (por ejemplo: longitud y altura) El estándar de aceptación del API 650:2013 apéndice U, clasifica en esta categoría.

Figura No. 4. Técnica PAUT con encoder

Figura No. 5. Técnica Semi Automatizada (TOFD+PE)

Figura No. 6. Técnica Semi Automatizada (TOFD+PE). Fotografía: Olympus NDT

4. METODOLOGÍA GENERAL DEL ENSAYO ULTRASONICO SEGÚN API 650:2013

Según API 650:2013 par. 8.3, la decisión de cómo se realizará el ensayo de ultrasonido dependerá del objetivo. Si el ensayo es realizado para realizar un control de calidad a la soldadura, verificar el desempeño de los soldadores, complementar las pruebas de radiografía, etc., entonces la exigencia es mínima, se debe cumplir con ASME SEC V, art. 4, lo cual es una alternativa muy amplia. En este caso, se puede emplear ultrasonido convencional o ultrasonido PAUT manual, como lo indica el Apéndice Mandatorio IV Si en cambio, el diseñador ordeno la realización del ensayo de radiografía para mejorar la eficiencia de la junta como lo indica API 650:2013 tabla X.3 (Joint Efficiencies) y esto a su vez afecta el espesor mínimo requerido en cada anillo del tanque, entonces el ensayo que se debe realizar se deberá basar en el API 650:2013 Apéndice U Este concepto básico, es lo primero que debemos entender, a continuación se presenta un diagrama donde se resume lo anterior: Figura No. 7. Diagrama de decisión sobre la inspección por ultrasonido según el API 650:2013

5. API 650, APENDICE U. EXAMEN ULTRASONIDO EN LUGAR DE RADIOGRAFÍA

Ya ubicados en que debemos cumplir el API 650 apéndice U, y que cuando el apéndice U nos pide tomar la metodología de ASME SEC V art.4, se está refiriendo a las generalidades del UT convencional y al Apéndice Mandatorio VIII, entonces realizaremos un rápido barrido de los requisitos a cumplir.

5.1. Alcance: La metodología aplica solo para soldaduras de tanques de almacenamiento en juntas a tope con espesor mayor o igual a 10 mm (3/8”)

5.2. Aplicación y Extensión: En todas aquellas zonas donde el diseñador estableció que se debía realizar radiografía, se cambia por ultrasonido. Aunque el estándar no lo menciona, para escanear los cruces se requiere pulir las soldaduras a ras, para que pueda desplazarse el escáner y no pierdan acople los transductores

5.3. Técnica: o El sistema a emplear deberá permitir el examen del volumen de la soldadura y

el menor entre 1” y t de material base adyacente. La idea es incluir la zona afectada por el calor

o La detección de discontinuidades deberá ser ejecutada usando un sistema automatizado de adquisición de datos a computador, aunque se puede realizar manualmente en aquellas zonas donde hay interferencia para el desplazamiento del escáner.

o Se debe tener un plan de escaneo apropiado al diseño del bisel, un software como el ESBEAMTOOL de Eclipsescientific ayuda mucho para hacer la simulación del comportamiento del ultrasonido en discontinuidades planas en la línea de fusión del bisel.

Figura No. 8. Plan de escaneo realizado en ESBEAMTOOL 5.0 o Las datas deben ser obtenidas empleando las mismas variables esenciales

definidas en la calificación del procedimiento o Antes de iniciar los trabajos, se debe contar con un procedimiento el cual ha

sido revisado y aprobado por el cliente, cual debe cumplir con ASME SEC V, art.4. ASME SEC V. Apéndice Mandatorio IX, puede servir de guía para la calificación del procedimiento

o El material base debe ser inspeccionado con palpador normal, a menos que dentro de las técnicas a emplear se incluya TOFD.

o El bloque de calibración a emplear deberá ser el de ASME SEC V, art. 4. Figura T-‐434.2.1. Para técnicas automatizadas, es posible que se cambie la ubicación de los reflectores de forma que se pueda realizar un barrido dinámico desde el escáner, de lo contrario, habría necesidad de desmontar los transductores para verificar la sensibilidad (para las técnicas basadas en amplitud).

Figura No. 9. Esquema de bloque de calibración, tomado de ASME SEC V, art 4. Figura T-‐434.2.1 o La inspección de las soldaduras debe ser de tal manera que se garantice el

cubrimiento total del volumen. El estándar reconoce que TOFD puede tener limitaciones para la detección de discontinuidades superficiales, por lo que sugiere que sea complementado con otras técnicas como pulso eco PE (como la configuración mostrada en la Figura No. 8).

5.4. Entrenamiento y Calificación del Personal

El personal que realice la inspección y evalúe la data, debe estar calificado y certificado de acuerdo con la práctica escrita basada en SNT-‐TC-‐1A o CP-‐189 de la ASNT. El personal que adquiere y analiza la data, debe estar entrenado en el uso de la tecnología empleada lo cual incluye equipo y software de análisis. Adicionalmente, deben pasar un examen práctico basado en la técnica a emplear, esto se debe realizar antes de iniciar las actividades de inspección y debe ser de común acuerdo entre el comprador y la compañía de inspección, deberá incluir los siguientes elementos: o Emplear una platina de prueba (soldadura) que contenga discontinuidades

superficiales y subsuperficiales, unas aceptadas y otras rechazadas por los criterios dados en la tabla U.1a

o El examen práctico debe cubrir la detección, interpretación, dimensionamiento, esquematización, categorización, agrupación y caracterización de discontinuidades

o El criterio para pasar la prueba práctica deberá incluir los límites del número de indicaciones que el candidato no detecte, tanto de discontinuidades aceptables como no aceptables y el rechazo de zonas sin discontinuidades.

o La prueba práctica puede ser realizada con la ayuda de una tercera parte o por el comprador.

!13"Figure T-434.2.1Non-Piping Calibration Blocks

T

3/4 T

3 T [Note (1)]

1/2T 1/2T

1/4T

1/2T [Note (1)]

1/2T [Note (1)]

1/2T

D [Note (1)]

D [Note (1)]

CT

1/2T 6 in. [Note (1)] (150 mm)

Cladding (if present)

Minimum dimensions D = 1/2 in. (13 mm) Width = 6 in. (150 mm) Length = 3 x Thickness

[Note (1)]

[Note (1)]

Notch Dimensions, in. (mm)

Notch depth = 1.6% T to 2.2% TNotch width = 1/4 (6) max.Notch length = 1 (25) min.

Weld Thickness (t), in. (mm)Calibration Block Thickness (T),

in. (mm)Hole Diameter, in.

(mm)

Up to 1 (25) 3/4 (19) or t3/32 (2.5)

Over 1 (25) through 2 (50) 11/2 (38) or t1/8 (3)

Over 2 (50) through 4 (100) 3 (75) or t 3/16 (5)Over 4 (100) t ±1 (25) [Note (2)]

GENERAL NOTES:(a) Holes shall be drilled and reamed 1.5 in. (38 mm) deep minimum, essentially parallel to the examination surface.(b) For components equal to or less than 20 in. (500 mm) in diameter, calibration block diameter shall meet the requirements of

T-434.1.7.2. Two sets of calibration reflectors (holes, notches) oriented 90 deg from each other shall be used. Alternatively,two curved calibration blocks may be used.

(c) The tolerance for hole diameter shall be ±1/32 in. (0.8 mm). The tolerance for hole location through the calibration block thick-ness (i.e., distance from the examination surface) shall be ±1/8 in. (3 mm).

(d) For blocks less than 3/4 in. (19 mm) in thickness, only the 1/2T side-drilled hole and surface notches are required.(e) All holes may be located on the same face (side) of the calibration block, provided care is exercised to locate all the reflectors

(holes, notches) to prevent one reflector from affecting the indication from another reflector during calibration. Notches mayalso be in the same plane as the inline holes (see Nonmandatory Appendix J, Figure J-431). As in Figure J-431, a sufficientnumber of holes shall be provided for both angle and straight beam calibrations at the 1/4T,

1/2T, and3/4T depths.

(f) When cladding is present, notch depth on the cladding side of the block shall be increased by the cladding thickness, CT (i.e.,1.6% T + CT minimum to 2.2% T + CT maximum).

(g) Maximum notch width is not critical. Notches may be made by EDM or with end mills up to 1/4 in. (6.4 mm) in diameter.(h) Weld thickness, t, is the nominal material thickness for welds without reinforcement or, for welds with reinforcement, the

nominal material thickness plus the estimated weld reinforcement not to exceed the maximum permitted by the referencingCode Section. When two or more base material thicknesses are involved, the calibration block thickness, T, shall be deter-mined by the average thickness of the weld; alternatively, a calibration block based on the greater base material thicknessmay be used provided the reference reflector size is based upon the average weld thickness.

NOTES:(1) Minimum dimension.(2) For each increase in weld thickness of 2 in. (50 mm) or fraction thereof over 4 in. (100 mm), the hole diameter shall increase

1/16 in. (1.5 mm).

2013 SECTION V ARTICLE 4

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5.5. Revisión por Nivel III El paquete final de datas y las interpretaciones realizadas, deberán ser revisadas por un Nivel III, quien deberá estar entrenado y calificado en la técnica, como lo indica el ítem anterior (5.4).

5.6. Interpretación y Evaluación Para técnicas basadas en amplitud se deberá investigar las indicaciones que superan el 20% del nivel de referencia y para técnicas no basadas en amplitud (TOFD), se investigará indicaciones que superen el 40% de la longitud de discontinuidad permisible.

5.7. Indicaciones Geométricas o Metalúrgicas Las indicaciones geométricas o metalúrgicas no requieren ser comparadas contra los estándares de aceptación; sin embargo, la ubicación y amplitud máxima (si aplica), deberá ser documentada. El estándar sugiere el empleo alternativo de otros ensayos o técnicas que contribuyan a confirmar la interpretación de la indicación como geométrica.

5.8. Dimensionamiento de discontinuidades El dimensionamiento será definido por un rectángulo que contiene el área de la discontinuidad. Se toman las dimensiones del rectángulo para l y h

5.9. Categorización de discontinuidades Se consideran 2 tipos, superficial y sub superficial Si la discontinuidad está muy próxima a la superficie, mas cerca que h/2, entonces se considera superficial

5.10. Regla de Interacción de discontinuidades El estándar considera algunos casos para que múltiples discontinuidades sean consideradas como una sola, por ejemplo: Discontinuidades que son orientadas en planos paralelos deben ser consideradas como una discontinuidad simple si la distancia entre los planos adyacentes en menor o igual a 13 mmm( ½ in) Otra, si la distancia entre dos discontinuidades alineadas a lo largo de la soldadura, es menor que la longitud de la discontinuidad mas larga, se considera una sola Y por último, si dos discontinuidades alineadas a través del espesor, están separadas una distancia menor que la altura de la discontinuidad mas alta, entonces se considera una sola discontinuidad

5.11. Criterio de Aceptación (basado en mecánica de la fractura) Las discontinuidades categorizadas como superficiales pueden estar o no conectadas con la superficie. A menos que mediante el ensayo de Ultrasonido se confirme que no esta conectada a la superficie (o sea que es superficial no conectada), se deberá complementar el ensayo empleando técnicas superficiales como partículas magnéticas (MT) o líquidos penetrantes (PT). Si las técnicas superficiales MT o PT, detectan la discontinuidad y confirman que es caracterizada como planar, será rechazada sin importar su longitud.

Este criterio del estándar API 650:2013 nos lleva a aplicar la tabla U.1a para discontinuidades que son superficiales y subsuperficiales pero no conectadas a la superficie, y siempre se va ha requerir el empleo de técnicas superficiales como MT o PT para tener el diagnóstico completo (ver nota b en la tabla U-‐1a). Figura No. 10. Estándar de aceptación basado en mecánica de la fractura. Tomado de API 650:2013. Apéndice U, tabla U.1a

5.12. Reparaciones Se deben inspeccionar nuevamente bajo este apéndice, todas las áreas reparadas, mas una longitud a cada lado, equivalente al menor entre 25 mm (1 in) o t (siendo t el espesor)

5.13. Documentación de discontinuidades El estándar pide que se registren en el reporte todas las discontinuidades que superen el 50% del nivel de referencia para técnicas basadas en amplitud (como Pulso Eco o Phased Array) o que excedan el 75% de la longitud máxima permisible para técnicas que no son basadas en amplitud (TOFD o el mapping del strip chart, entre otras). El API 650:2013 Apéndice U, no establece específicamente de que forma visualizar la data, por ejemplo: en S-‐Scan / B-‐Scan o S-‐Scan / C-‐Scan /B-‐Scan o Strip Chart (ver figuras 11 y 12), sin embargo, recomiendo emplear un pantallazo donde se aprecie la longitud de la soldadura en su totalidad y de ser requerido, pantallazos adicionales con zoom, esto con el fin de tener mayor claridad a la hora de reportar defectos que requieren reparaciones posteriores. Cuando se emplea un escáner para adquisición de datos, generalmente se tienen transductores de cada lado de la soldadura; para reportar y analizar esta configuración, es necesario emplear un software que integre la data para realizar el análisis conjunto, lo cual es mas fácil, rápido y confiable.

WELDED TANKS FOR OIL STORAGE U-5

U.6.6 Flaw Acceptance Criteria

U.6.6.1 Acceptance Criteria Tables—Flaw dimensions resulting after the application of the rules of U.6.3, U.6.4, and U.6.5 shall be evaluated for acceptance using the criteria of Table U.1a and Table U.1b.

U.6.6.2 Surface Examination—Flaws categorized as surface flaws during the UT examination may or may not be surface-connected. Therefore, unless the UT data analysis confirms that the flaw is not surface-connected, a supplemental surface examination (MT or PT) shall be performed in accordance with 8.2 or 8.4 as applicable for all surface flaws. Any flaws which are detected by MT or PT and characterized as planar are unacceptable regardless of length.

U.7 Repairs

All repaired areas, plus the lesser of 25 mm (1 in.) or t of the adjoining weld on each side of the repair, shall be reinspected per this Annex.

U.8 Flaw Documentation

In addition to the data record prescribed by U.3.4, written documentation shall be produced for each unacceptable flaw and those acceptable flaws that either exceed 50 % of reference level for amplitude based techniques or exceed 75 % of the acceptable length for non-amplitude techniques.

Table U.1a—Flaw Acceptance Criteria for UT Indications May be Used for All Materials (SI)All dimensions in mm

Thickness at Weld (t)a

ACCEPTABLE FLAW LENGTHS—(l)

For Surface Flawb

With Height, (h)For SubSurface Flaw

With Height, (h)

2 2.5 3 2 3 4 5 6

10 to <13 8 8 4 14 5 4Not

allowed

Not

allowed

13 to < 19 8 8 4 38 8 5 4 3

19 to < 25 8 8 4 75 13 8 6 5

25 to < 32 9 8 4 100 20 9 8 6

32 to < 40 9 8 4 125 30 10 8 8

40 to < 44 9 8 4 150 38 10 9 8

a t = thickness of the weld excluding any allowable reinforcement. For a butt weld joining members having different thickness at the weld, t is the thinner of the two.

b Any surface flaw, to be deemed acceptable, must satisfy both the size limitations of this table and additionally satisfy the MT/PT characterization limitations of U.6.6.2

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A continuación se observa 2 posibles maneras de mostrar la data integrada: Figura No. 11. Reporte tipo Strip Chart que visualiza simultáneamente toda la data tomada por los diferentes transductores (TOFD+PE) a lo largo de la soldadura (Software TD Scan 19.03 de Technolgy Design)

Figura No. 12. Reporte personalizado, vista tomográfica (S-‐SCAN, TOFD, C-‐SCAN, A-‐SCAN) el cual visualiza toda la data tomada en diferentes técnicas (TOFD+PAUT) a lo largo de la soldadura (Software Tomoview 2.10R6 de Olympus NDT)

6. CONCLUSIONES

o El API 650, apéndice U, no está orientado a una técnica de inspección ultrasónica en particular, puede ser aplicado con TOFD, PAUT, PE o combinación de éstas; sin embargo, es muy estricto en cuanto a la necesidad de demostrar que el sistema empleado es apropiado y el personal de inspección es competente.

o Aunque el API 650:2013, permite el cambio de radiografía por ultrasonido, no es cualquier tipo de ultrasonido, hay que cumplir algunos requisitos en cuanto a tecnología, competencia del personal, estándar de aceptación basado en mecánica de la fractura y revisión de los resultados por un Nivel III

o El estándar de aceptación dado en el api 650 tabla U.1a, es basado en mecánica de la fractura, ya que la longitud de las discontinuidades está en función de la altura. En estos casos no es requerida la caracterización de las discontinuidades para indicar si hay falta de penetración, grietas, etc., pero si es importante determinar con precisión la altura de estas; por lo que recomiendo, complementar el ensayo con la técnica TOFD; también es importante determinar si la discontinuidad es conectada a la superficie, por lo que el estándar recomienda utilizar técnicas superficiales como partículas magnéticas (MT) o líquidos penetrantes (PT), en aquellos sitios donde hay evidencia de indicación superficial.

o No se puede cambiar radiografía por ultrasonido cuando se utilizan técnicas

como ultrasonido convencional o phased array manual. Podría emplearse técnicas como TOFD combinado con ultrasonido convencional para complementar las zonas muertas, o Phased con encoder como el indicado en ASME SEC V,art. 4 Apéndice Mandatorio V, pero siempre y cuando se realice el número de barridos suficientes que garanticen el correcto cubrimiento del volumen de la soldadura y ángulos apropiados para el diseño del bisel en particular, esto por cada lado de la soldadura. Lo recomendable será siempre tomar como guía de referencia el ASME SEC V, art. 4, Apéndice Mandatorio VIII, el cual ha sido desarrollado como metodología, cuando el estándar de aceptación es basado en mecánica de la fractura, como en este caso particular. Por lo tanto lo mas práctico será emplear una unidad ultrasónica que trabaje con un escáner SAUT o AUT, y realice en un solo barrido, toda la toda la adquisición de datos.

o Aunque en una primera mirada al tema, parece un poco complejo y hay muchas

cosas que cumplir, vale la pena tomar esta alternativa, ya que desde el punto de vista ambiental, de seguridad industrial y control al proceso, es la mejor opción que tenemos; por otra parte, dado que la técnica permite operaciones simultáneas, contribuye con avance de la obra, eliminando costosas paradas para la toma de radiografías.

7. REFERENCIAS

1. API STANDARD 650. Welded Tanks for Oil Storage. TWELFTH EDITION, MARCH 2013

2. ASME Boiler & Pressure Vessel Code, 2013 Edition, published by the

American Society of Mechanical Engineers, July 2013, Section V, Article 4 (NDE).

3. R/D Tech, 2004, “Introduction to Phased Array Ultrasonic Technology

Applications – R/D Tech Guideline”, published by R/D Tech, August 2004, www.olympusndt.com

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