Recubrimientos anticorrosivos pemex 2013 - copia

Número de Documento NRF-295-PEMEX-2013

SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DEPEMEX-EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

20 de agosto de 2013

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COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOSY ORGANISMOS SUBSIDIARIOS

SISTEMAS DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA INSTALACIONES

SUPERFICIALES DE PLATAFORMAS MARINAS DE PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y

Organismos Subsidiarios

SISTEMAS DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA

INSTALACIONES SUPERFICIALES DE PLATAFORMAS MARINAS DE PEMEX

EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

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Esta Norma de Referencia se aprobó en el Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios en la Sesión 93,

celebrada el 30 de mayo de 2013






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CONTENIDO

CAPÍTULO PÁGINA 0. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 4

1. OBJETIVO ............................................................................................................................................ 5

2. ALCANCE ............................................................................................................................................. 5

3. CAMPO DE APLICACIÓN ................................................................................................................... 5

4. ACTUALIZACIÓN ................................................................................................................................ 5

5. REFERENCIAS .................................................................................................................................... 6

6. DEFINICIONES .................................................................................................................................... 8

7. ABREVIATURAS ................................................................................................................................. 10

8. DESARROLLO ..................................................................................................................................... 11

8.1 Condiciones de diseño ............................................................................................................... 11

8.2 Especificaciones de los sistemas de recubrimientos ................................................................. 14

8.3 Características y métodos de aplicación .................................................................................... 16

8.4 Preparación de la superficie ....................................................................................................... 19

8.5 Aplicación ................................................................................................................................... 23

8.6 Inspección ................................................................................................................................... 23

8.7 Pruebas ...................................................................................................................................... 25

8.8 Identificación, almacenamiento y transporte .............................................................................. 30

8.9 Documentación a entregar por el proveedor o contratista ......................................................... 30

9. RESPONSABILIDADES ..................................................................................................................... 31

10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES .................................... 32

11. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 32

12. ANEXOS ............................................................................................................................................... 35

12.1 Hojas de datos para especificar un sistema de recubrimiento anticorrosivo ............................. 35

12.2 Formato para inspección visual .................................................................................................. 36

12.3 Formato para medición de espesores ........................................................................................ 36

12.4 Formato para prueba de adherencia .......................................................................................... 37

12.5 Presentación de documentos equivalentes ................................................................................ 37






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0. INTRODUCCIÓN Dentro de las principales actividades que se llevan a cabo en PEMEX-Exploración y Producción (PEP), se encuentra la extracción, recolección, procesamiento primario, almacenamiento, medición y transporte de hidrocarburos, actividades que requieren del diseño, construcción, operación y mantenimiento de las instalaciones, así como de la adquisición de equipos y materiales para cumplir con eficacia y eficiencia los objetivos de la empresa. En vista de esto, es necesaria la participación de las diversas disciplinas de la ingeniería, lo que involucra diferencia de criterios. La problemática de la corrosión en las instalaciones superficiales de las plataformas marinas, requiere particular atención para encontrar la mejor solución, mediante la revisión, análisis, especificación y aplicación de sistemas de protección anticorrosiva de tecnología reciente que soporten las condiciones altamente corrosivas del ambiente marino (ácido-salino-corrosivo) y prolongar la vida útil del servicio de las instalaciones costa afuera, minimizando riesgos y fallas que impacten en la seguridad del personal operativo, instalaciones y medio ambiente, así como en los costos de operación y mantenimiento. Con el objeto de unificar criterios, aprovechar experiencias dispersas y conjuntar resultados de las investigaciones nacionales e internacionales, PEMEX-Exploración y Producción (PEP) emite, a través del Subcomité Técnico de Normalización, la presente Norma de Referencia a fin de que se utilice en la adquisición preparación de la superficie, aplicación, inspección y pruebas de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos para la protección de las instalaciones superficiales costa fuera de PEMEX-Exploración y Producción (PEP). Este documento normativo se realizó en atención y cumplimiento a: Ley de Petróleos Mexicanos y su Reglamento Ley de la Comisión Nacional de Hidrocarburos Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento. Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas y su Reglamento. Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y su Reglamento. Ley General de Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente y su Reglamento. Guía para la Emisión de Normas de Referencia de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios (CNPMOS-001, 30 septiembre 2004). En esta norma participaron: PEMEX-Dirección Corporativa de Operaciones. PEMEX-Exploración y Producción. Participantes externos: 3M México S. A. de C. V. Belzona-JR Consultores Industriales S. A. de C. V. Carboline Consultores Integrados S. A de C. V. Corrosión, Agua y Energía, S. A. de C. V. Desarrollos Químicos Mundiales S. A. de C. V. DuPont General Paint S. A. de C. V. Grupo Industrial ITME S. A. de C. V. Grupo COMEX (Amercoat Mexicana, S.A. de C.V.) International Paint México Instituto Mexicano del Petróleo






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Pinturas Hempel de México S. A. de C. V. PPG Protective & Marine Coatings Rubber Elastic S.A. de C.V. Sherwin Williams Industrial & Marine Coatings Stopaq, Consorcio Industrial GES Saltillo, S. A. de C. V. 1. OBJETIVO Establecer los requisitos técnicos y documentales que se deben cumplir en la adquisición y/o contratación de los servicios para la aplicación de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos en las instalaciones superficiales costa afuera de PEMEX-Exploración y Producción (PEP). 2. ALCANCE Esta Norma de Referencia establece los requisitos mínimos que se deben cumplir para la adquisición y especificación, preparación de la superficie, aplicación, inspección y pruebas de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos, que se utilizan para la protección de las instalaciones superficiales costa afuera de PEMEX-Exploración y Producción (PEP), las cuales se encuentran expuestas a condiciones extremas del ambiente marino (húmedo, salino y corrosivo). La especificación del sistema de recubrimiento anticorrosivo se debe llevar a cabo en forma conjunta con las áreas de ingeniería, construcción y mantenimiento, así como con el usuario final. 3. CAMPO DE APLICACIÓN Esta Norma de Referencia es de aplicación general y observancia obligatoria en la contratación de los servicios de aplicación de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos para la protección de las instalaciones superficiales de plataformas marinas, que lleven a cabo los centros de trabajo de PEMEX-Exploración y Producción (PEP). Por lo que debe ser incluida en los procedimientos de contratación: licitación pública, invitación restringida a por lo menos tres personas o por adjudicación directa, como parte de los requisitos que debe cumplir el proveedor, contratista o licitante. Así mismo, esta Norma de Referencia también es de aplicación general y observancia obligatoria en la adquisición de los materiales para integrar los sistemas de recubrimientos anticorrosivos que se utilizan en las instalaciones superficiales costa afuera y que realiza su aplicación, mediante los acuerdos para este tipo de trabajos por administración directa de PEMEX-Exploración y Producción (PEP). 4. ACTUALIZACIÓN Esta Norma de Referencia se debe revisar y en su caso modificar al menos cada 5 años o antes si las sugerencias y recomendaciones de cambio lo ameritan.






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Las sugerencias para la revisión y actualización de esta Norma de Referencia, deben enviarse al Secretario del Subcomité Técnico de Normalización de Pemex-Exploración y Producción, quien debe programar y realizar la actualización de acuerdo a la procedencia de las mismas y en su caso, inscribirla dentro del Programa Anual de Normalización de Petróleos Mexicanos, a través del Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios. Las propuestas y sugerencias de cambio deben elaborarse en el formato CNPMOS-001-A01 de la Guía para la Emisión de Normas de Referencia CNPMOS-001-A01, Rev. 1 del 30 de septiembre de 2004 y dirigirse a: Pemex-Exploración y Producción. Subcomité Técnico de Normalización. Representación de la Gerencia de Administración del Mantenimiento, Sede México Bahía de Ballenas 5, Edificio “D”, PB., entrada por Bahía del Espíritu Santo s/n. Col. Verónica Anzures, México D. F., C. P. 11 300 Teléfono directo: 1944-9286 Conmutador: 1944-2500, extensión 32690 Correo electrónico: [email protected] 5. REFERENCIAS 5.1 NOM-008-SCFI-2002. Sistema general de unidades de medida 5.2 NOM-003-SSA1-2006. Salud ambiental. Requisitos sanitarios que debe satisfacer el etiquetado de pinturas, tintas, barnices, lacas y esmaltes. 5.2 ISO 2808:2007. Paints and varnishes — Determination of film thickness. (Pinturas y barnices – Determinación del espesor de película) 5.3 ISO 2811-1:2011. Paints and varnishes – Determination of density – Part 1: Pyknometer method. (Pinturas y barnices – Determinación de la densidad – Parte 1: Método de picnómetro) 5.4 ISO 3233:1998. Paints and varnishes - Determination of percentage volume of non-volatile matter by measuring the density of a dried coating. (Pinturas y barnices – Determinación del porcentaje en volumen de la materia no volátil por medición de la densidad de un recubrimiento seco) 5.5 ISO 3251:2008. Paints, varnishes and plastics – Determination of non-volatile–matter content (Pinturas, barnices y plásticos – Determinación del contenido de materia no volátil) 5.6 ISO 8501-1:2007. Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Visual assessment of surface cleanliness - Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings. (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de recubrimientos y productos relacionados - Verificación visual de limpieza superficial - Parte 1: Grados de oxidación y preparación de sustratos del acero sin recubrir y de sustratos de acero después de eliminar todo el recubrimiento existente) 5.7 ISO 9223:2012. Corrosion of metals and alloys - Corrosivity of atmospheres – Classification, determination and estimation (Corrosión de metales y aleaciones - Corrosividad de atmósferas – Clasificación, determinación y estimación)






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5.8 ISO 11124-3:1993. Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Specifications for metallic blast-cleaning abrasives – Part 3: High-carbon cast-steel shot and grit (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de recubrimientos y productos relacionados – Especificaciones de abrasivos metálicos para limpieza – Parte 3: Perdigón y granalla de fundición de acero de alto carbono) 5.9 ISO-11126-3-1993. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products - Specifications for Non- Metallic Blast-Cleaning Abrasives - Part 3: Copper Refinery Slag. (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados -Especificaciones de abrasivos no metálicos para limpieza a presión-Parte 3: Escoria de la refinación del cobre) 5.10 ISO 11126-4:1993. Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives – Part 4: Coal furnaceslag (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de recubrimientos y productos relacionados - Especificaciones de abrasivos no metálicos para limpieza – Parte 4: Escoria de horno de coque) 5.11 ISO 11126-7:1995TC1:1999. Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives – Part 7: Fused aluminium oxide (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de recubrimientos y productos relacionados - Especificaciones de abrasivos no metálicos para limpieza – Parte 7: Óxido de aluminio fundido) 5.12 ISO 11126-8:1993. Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives – Part 8: Olivines and (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de recubrimientos y productos relacionados - Especificaciones de abrasivos no metálicos para limpieza – Parte 8: Arena de olivino) 5.13 ISO 11126-9:1999. Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives – Part 9: Staurolite (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de recubrimientos y productos relacionados - Especificaciones de abrasivos no metálicos para limpieza – Parte 9: Estaurolita) 5.14 ISO 11126-10:2000. Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives – Part 10: Almanditegarnet (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de recubrimientos y productos relacionados - especificaciones de abrasivos no metálicos para limpieza – Parte 10: Granate) 5.15 ISO-12944-1-1998. Paints and Varnishes – Corrosion Protection of Steel Structures by Protective Paint Systems - Part 1: General Introduction – First Edition (Pinturas y barnices -Protección contra la corrosión de estructuras de acero mediante Sistemas de protección de pintura-Parte 1: Introducción General- Primera edición). 5.16 ISO 12944-2:1998. Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures by protective paint systems Part 2: Classification of environments (Pinturas y barnices – Protección contra la corrosión de estructuras de acero con sistemas de protección de pintura – Parte 2: Clasificación de ambientes) 5.17 ISO 12944-5:2007. Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures by protective paint systems Part 5: Protective paint systems (Pinturas y barnices – Protección contra la corrosión de estructuras de acero con sistemas de protección de pintura – Parte 5: Sistemas de protección de pintura) 5.18 ISO 14713-1:2009. Zinc coatings - Guidelines and recommendations for the protection against corrosion of iron and steel in structures - Part 1: General principles of design and corrosión resistance






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(Recubrimientos de zinc - Criterios y recomendaciones para la protección contra la corrosión del hierro y el acero en estructuras - Parte 1: Principios generales de diseño y resistencia a la corrosión) 5.19 ISO 15711:2003. Paints and varnishes – Determination of resistance to cathodic disbonding of coating sexposed to sea wáter (Pinturas y barnices – Determinación de la resistencia al desprendimiento catódico de recubrimientos expuestos al agua de mar) 5.20 ISO 20340:2009. Paints and varnishes — Performance requirements for protective paint systems for offshore and related structures (Pinturas y barnices – Requerimientos de desempeño para sistemas de protección de pinturas para estructuras costa fuera) 5.21 NRF-009-PEMEX-2012. Identificación de instalaciones fijas 5.22 NRF-032-PEMEX-2012. Sistemas de tuberías en plantas industriales. Diseño y especificaciones de materiales de tuberías. 6. DEFINICIONES Para efectos de esta Norma de Referencia se entiende por: 6.1 Abrasivo: Material sólido en forma de partícula utilizado para efectuar la limpieza de una superficie metálica o no metálica, y que cuando se impacta a presión sobre una superficie produce un perfil de anclaje. 6.2 Acabado: Capa exterior de un sistema de recubrimiento que proporciona resistencia adicionalpara proteger el recubrimiento primario e intermedio del medio ambiente y de la acción de substancias químicas. 6.3 Ambiente: Condiciones atmosféricas que prevalecen alrededor de un elemento componente de una estructura o de una instalación. 6.4 Aplicador: Persona con experiencia y capacidad comprobables para realizar los trabajos de aplicación de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos designada por el contratista. 6.5 Capa de refuerzo: Recubrimiento complementario para reforzar el recubrimiento primario, el cual se aplica sobre áreas con superficie irregulardonde no se alcanza el espesor mínimo establecido como en bordes o filos en elementos estructurales y soldaduras. 6.6 Cascarilla de laminación: Capa de óxidos, formada durante la fabricación en caliente o por tratamiento térmico del acero. 6.7 Compatibilidad: Característica físico-química entre dos recubrimientos que al ser aplicados en áreas de transición, traslape o enlace de recubrimiento intermedio, no generan desprendimiento, ampollamiento, descascaramiento, entre otros. 6.8 Compuestos Orgánicos Volátiles (COV): Contenido de compuestos orgánicos y volátiles (solventes) en un recubrimiento en por ciento peso, que cuando se aplica a un sustrato y se liberan a la atmosfera pueden generar afectación a la capa de ozono. 6.9 Contratista: Persona que celebra contratos de obras públicas o de servicios relacionados con las mismas.






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6.10 Corrosión: Interacción fisicoquímica entre un metal y su medio ambiente que se traduce en cambios en las propiedades del metal y que a menudo puede conducir al deterioro de la función del metal, el medio ambiente o del sistema que forma parte. 6.11 Corrosividad: Valoración de la capacidad del medio circundante para generar corrosión en una instalación o equipo. 6.12 Espesor de película seca: Grosor de un recubrimiento o sistema de recubrimientos, aplicado sobre la superficie de un sustrato cuando este ha adquirido sus propiedades definitivas. 6.13 Expectativa de servicio de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos: Período transcurrido en años antes del primer mantenimiento al sistema de recubrimiento para la protección anticorrosiva de las instalaciones superficiales de plataformas marinas. 6.14 Documento normativo “equivalente”: Es el documento normativo alterno al que se cita en una Norma de Referencia, emitido por una entidad de normalización y que se puede utilizar para la determinación de los valores y parámetros técnicos del bien o servicio que se esté especificando, siempre y cuando presente las evidencias documentales en forma comparativa, concepto por concepto, demostrando que como mínimo se cumplen los requisitos de la propuesta, con las mismas características técnicas y de calidad que establezca el documento original de referencia. 6.15 Grados de limpieza: Condición de limpieza que se alcanza en una superficie preparada con cualquiera de los métodos de limpieza establecidos normativamente y que se puede determinar mediante un patrón de comparación. 6.16 Herrumbre: Óxido de hierro producido por la corrosión de un metal cuando reacciona con el ambiente que lo circunda. 6.17 Inhibidor de corrosión: Sustancia líquida que retarda la oxidación sobre una superficie de acero. 6.18 Inspección: Método para evaluación de un sistema de recubrimientos, que puede ser visual o mediante equipos. 6.19 Inspector: Personal designado por el fabricante, capacitado y calificado para realizar los trabajos de inspección antes, durante y posterior a la aplicación de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos, que debe verificar el cumplimiento de esta Norma de Referencia. 6.20 Intermedio: Recubrimiento que sirve para proteger el primario y como enlace entre el primario y el acabado. 6.21 Limpieza con abrasivo: Método de preparación de superficie que consiste en la proyección de un material abrasivo sobre un sustrato metálico o no metálico, impulsado mediante aire a presión. 6.22 Perfil de anclaje: Profundidad y forma de la rugosidad para aplicar el recubrimiento primario, que se obtiene cuando en la preparación de la superficie de un material al ser impactado con un abrasivo a presión. 6.23 Pigmento: Partículas en forma de polvo finamente molidas de origen natural y sintético, insoluble que cuando se dispersa en un vehículo líquido forma una mezcla homogénea, y que una vez aplicada, genera una película en el sustrato para proporcionar, en adición al color, opacidad, grado de brillo, dureza, durabilidad, resistencia al desgaste y a la corrosión, entre otros.






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6.24 Pintura: Pigmento finamente dividido en una solución de resina, aditivos y diluyentes. 6.25 Porcentaje de sólidos en volumen: Porción de un recubrimiento que permanece después de su aplicación como una parte de la película seca, expresado en por ciento del volumen. 6.26 Preparación de superficie: Acción de crear perfil de anclaje y alcanzar el grado de limpieza al eliminar los contaminantes visibles y no visibles de la superficie del equipo o material a proteger mediante un método de limpieza. 6.27 Primario: Primer recubrimiento cuya función principal es la de adherirse al sustrato metálico, inhibiendo la corrosión. 6.28 Prueba de envejecimiento: Procedimiento diseñado para acelerar el envejecimiento de un sistema de recubrimiento, es decir, reducir la eficiencia de protección contra la corrosión más rápidamente que por intemperismo natural. 6.29 Punto de rocío: Temperatura a la que la humedad o agua satura el aire del ambiente y se empieza a condensar sobre la superficie del acero 6.30 Recubrimiento anticorrosivo: Sustancia que se aplica sobre la superficie de un metal, con la finalidad de formar una barrera para protegerla del medio ambiente y evitar su corrosión. 6.31 Piso del helipuerto: Área de una plataforma marina, donde se requiere una superficie antiderrapante con alta resistencia a la abrasión y al impacto, en un ambiente ISO C5-M. 6.32 Requisitos: Parámetros, valores o características que resultan de pruebas que debe cumplir un sistema de recubrimientos con el fin de que éste sea evaluado para su uso en la protección contra la corrosión. 6.33 Sistema de recubrimiento anticorrosivo: Conjunto de dos o más capas de recubrimientos, como primario, enlace y/o acabado, aplicados a un sustrato metálico para formar una barrera protectora. 6.34 Sustrato: Superficie del material base sobre el cual se aplica una capa de recubrimiento primario del sistema de protección anticorrosiva contra los efectos del ambiente. 6.35 Zona atmosférica: Parte de una estructura de acero de una plataforma marina, que va desde el primer nivel hasta el último nivel de ésta. 6.36 Zona de mareas y oleajes: Parte de una estructura de acero entre el nivel medio del mar y la primera cubierta de las plataformas marinas, tales como: piernas de la estructura, arriostramientos, muelles, pasillos, escaleras, en donde se tienen altas condensaciones y variaciones de mareas y oleajes. 6.37 Zona sumergida: Parte de una estructura de acero de una plataforma marina inmersa en el mar, que va desde el nivel promedio del mar hasta el lecho del fondo del mar. 7. ABREVIATURAS ASTM American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana de Pruebas y Materiales) ISO International Organization for Standardization (Organización Internacional de Normalización)






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LFMN Ley Federal de Metrología y Normalización NACE National Association of Corrosion Engineers (Asociación Nacional de Ingenieros en Corrosión) NOM Norma Oficial Mexicana NPM Nivel Promedio del Mar PEP PEMEX-Exploración y Producción SSPC Society for Protective Coatings (Sociedad para Recubrimientos Protectores) UV Ultravioleta VOC (COV) Volatile Organic Compound (Compuesto Orgánico Volátil) 8. DESARROLLO Este capítulo establece los requisitos técnicos que el proveedor o contratista debe cumplir en las etapas de adquisición, preparación de superficie, aplicación, inspección y pruebas de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos que se deben utilizar para la protección contra la corrosión de las instalaciones superficiales costa afuera de PEP, de acuerdo a las condiciones de servicio extremas del ambiente marino (húmedo, salino y corrosivas) y sus aplicaciones. En la especificación para la adquisición y aplicación de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos, se debe utilizar la hoja de datos del Anexo 12.1 de esta Norma de Referencia. 8.1 Condiciones de diseño Los sistemas de recubrimientos anticorrosivos que se establecen en la presente Norma de Referencia se deben utilizar en actividades de mantenimiento y obra nueva para la protección contra la corrosión de las instalaciones superficiales costa afuera de PEP. Así mismo, antes de aplicar un recubrimiento, se deben identificar las condiciones de la superficie del sustrato a proteger; es decir, si el sistema de recubrimiento se va a aplicar sobre un acero nuevo y preparado con chorro abrasivo, o bien si se trata de un recubrimiento envejecido por el medio ambiente, en este caso, se debe determinar si el sistema de recubrimiento existente solo requiere de un servicio antes del mantenimiento, en cuyo caso, se debe determinar el tipo de limpieza y sistema de recubrimiento a aplicar, para posteriormente efectuar una prueba de compatibilidad, para determinar el tipo de limpieza y sistema de recubrimiento a aplicar. Para el caso en que se requiera retirar el sistema de recubrimiento envejecido, se debe determinar el método de limpieza, para no afectar las instalaciones cercanas y al medio ambiente. 8.1.1 Categorías y grados de corrosividad 8.1.1.1 En zonas y ambientes atmosféricos Los sistemas de recubrimientos anticorrosivos, se deben utilizar en función de las categorías y grados de corrosividad que se establecen en la tabla 1 de esta Norma de Referencia, en cumplimiento con los requerimientos de ISO 12944-2, ISO 9223 e ISO 14713-1.






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Categoría Grados de corrosividad

C5-M Muy alta (marino)

Im2 Inmersión en agua de mar para zona

de mareas y oleaje

Tabla 1. Categorías y grados de corrosividad en ambientes atmosféricos 8.1.2 Sistemas de recubrimientos anticorrosivos 8.1.2.1 En la tabla 2 de esta Norma de Referencia, se establecen los sistemas de recubrimientos anticorrosivos, sus aplicaciones, entre otras y el tipo de obra, los cuales se deben utilizar para la protección de instalaciones superficiales costa afuera de PEP.

No. Sistemas Tipo de obra

Aplicación Manteni-miento

Obra nueva

1

Elastomérico + Encapsulador de acrílico (base agua para superficies secas) o epóxico (para superficies húmedas) + Acabado de poliuretano

APLICA APLICA Para encapsulado de bridas, espárragos y válvulas y espacios anulares de bases de tanque.

2 Polímero híbrido para superficies con alta temperatura.

APLICA APLICA En tuberías y equipos de proceso de alta temperatura, calderas, quemadores, chimeneas y escapes.

3 Epóxico para aplicación en superficies mojadas.

APLICA APLICA

En tuberías de proceso en operación con presencia de condensación externa (tuberías húmedas), paquetes de regulación de gas y bajantes de pozos.

4

Epóxico multifuncional autoimprimante de alto espesor + Polisiloxano acrílico.

APLICA APLICA En tuberías y equipos de proceso, estructuras metálicas, barandales y escaleras y estructurasinferiores de helipuertos, incluye filos y bordes, envolventes exteriores y cúpulas flotantes de tanques de almacenamiento 5

Epóxico multifuncional autoimprimante de alto espesor + Poliuretano.

APLICA APLICA

6 Cintas poliméricas completamente amorfas, auto reparables viscoelásticas (con protección mecánica color blanco).

APLICA APLICA

Muelles de plataformas marinas, tuberías húmedas bajo condensación externa y tuberías secas, paquetes de regulación de gas y bajantes de pozos, estructuras metálicas en zonas de mareas y oleaje e inmersión en agua de mar.

7 Cintas de Zinc (Laminación en frío). APLICA APLICA

Encapsulado de uniones bridadas, tuercas y espárragos de sujeción, así como en separadores, estructuras metálicas, tuberías, conexiones, accesorios, bordes y filos de estructuras.

Tabla 2. Sistemas de recubrimientos anticorrosivos






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Obra nueva

8

Epóxico rico en Zinc + Epóxico de altos sólidos + Polisiloxano.

APLICA APLICA

Exterior de recipientes, acero estructural y tuberías sobre cubierta.

9

Epóxico rico en Zinc + Epóxico de altos sólidos + Poliuretano.

APLICA APLICA

10 Epóxico reforzado con cuarzo + Poliuretano.

APLICA APLICA Pisos de cuartos de control de vuelos

11

Epóxico + Elastómero flexible + Epóxico antiderrapante + Poliuretano

APLICA APLICA Superficie de la cubierta del helipuerto

12

Primario epóxico + Epóxico + Poliuretano con refuerzo de óxido de aluminio + Sello epóxico + Capa antiderrapante + Acabado de poliuretano

APLICA APLICA

Superficie de la cubierta de helipuertos que no tienen tiempos de libranza para reparaciones, ya que permite aterrizajes durante el proceso de realización.

13 Resina termoplástica con aceite mineral inhibidor de corrosión y libre de solventes (decapable y reutilizable).

APLICA APLICA

Para encapsulado de bridas, espárragos-tuercas, válvulas, tuberías de instalaciones existentes en ambiente sin humedad. Así como para la protección de maquinaría y componentes almacenados.

14 Resina epóxica autoimprimante de dos componentes.

APLICA APLICA

Estructuras, pisos de acero, muelles de plataformas marinas, puentes, tuberías húmedas bajo condensación, paquetes de regulación de gas y bajantes de pozos, estructuras metálicas en zonas de mareas y oleaje y en inmersión en agua de mar.

15

Inorgánico de Zinc + Epóxico con resinas fenalcamida + Epóxico con refuerzo de vidrio (en forma de fibra o hojuelas o malla) + Fenólico de dos componentes

APLICA APLICA

Para fondo, cúpula y envolvente interior de tanques de almacenamiento de crudo amargo, aceite recuperado con trazas de agua, diesel y otros derivados del petróleo.

Tabla 2. Sistemas de recubrimientos anticorrosivos (continuación)






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Obra nueva

16 Inorgánico de Zinc + Epóxico fenólico con aminas

APLICA APLICA Para fondo y envolvente interior de tanques de almacenamiento de crudo, aceite recuperado, diesel

17 Polímero metálico grado pasta, a base de aleación acero de silicio o fosforo con oligómeros reactivos.

APLICA APLICA Para tuberías y equipos de proceso, estructuras metálicas, barandales y escaleras, muelles, incluye filos y bordes.

18 Polímero de hule líquido. APLICA APLICA Para tuberías y equipos de proceso, estructuras metálicas, barandales y escaleras, muelles, incluye filos y bordes.

19 Epóxico 100% sólidos, de dos o tres componentes para zona de mareas y oleajes.

APLICA APLICA Para protección entre tubería y soportería, zonas (cordones) de soldadura.

20 Polímero de hule solido maleable en pasta APLICA APLICA

Para protección del espacio anular entre caras de bridas, bases de tanques entre la unión de la envolvente y la base de concreto y líneas de proceso húmedas.

21 Epóxico 100% sólidos para servicio de inmersión en agua potable

APLICA APLICA Para protección del interior de tanques de agua potable

Tabla 2. Sistemas de recubrimientos anticorrosivos (continuación)

8.1.2.2 Los sistemas de recubrimientos para zonas de mareas y oleajes que comprende - 3,048 m (-10 ft) en inmersión y +4,572 m (15 ft) en la zona aérea, a partir del NMM en inmersión, como en la parte atmosférica de dicha zona, los trabajos de mantenimiento en ambas zonas, se deben aplicar y curar en inmersión. 8.1.2.3 La expectativa de servicio de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos debe ser mayor de 10 años de acuerdo al ambiente atmosférico C5M o Im2, conforme a la clasificación de las categorías de corrosión establecidas en la ISO 12944-2 1998. 8.1.2.4 Los primarios ricos en zinc deben tener como mínimo 85% de zinc en película seca. El contenido mínimo 85% de zinc en película seca se debe determinar con el método de evaluación ASTM D6580 00 (2009) 8.2 Especificaciones de los sistemas de recubrimientos 8.2.1 Parámetros Los sistemas de recubrimientos anticorrosivos para las actividades de mantenimiento y obra nueva, deben brindar la protección anticorrosiva en las condiciones de exposición a los siguientes parámetros cuando apliquen: 8.2.1.1 Para mantenimiento a) Tipo de ambiente. b) Temperatura máxima de operación del equipo, sistemas de tubería y tanques de almacenamiento. c) Accesibilidad física a la estructura, equipo o sistemas de tuberías. d) Temperatura ambiente durante la aplicación. e) Localización física y geográfica. f) Tipo y condición de recubrimiento existente.






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g) Grado de limpieza y perfil de anclaje, requeridos en la preparación de superficie. h) Tiempo de aplicación de las diferentes capas del sistema de recubrimiento. i) Temperaturas superficiales altas y bajas en tuberías y equipos húmedos y ciclo térmico del proceso. j) Complejidad del equipo de aplicación y disponibilidad de personal entrenado. k) Compatibilidad físico-química entre los recubrimientos existentes y el nuevo a aplicar en las áreas de

transición o traslape. l) Temperatura superficial de la tubería (tuberías húmedas, altas y baja temperaturas, entre otras). m) Movimiento de la tubería por expansión, contracción, golpes de ariete o vibración, entre otros. n) Diámetro de la tubería. o) Toxicidad de los recubrimientos anticorrosivos. p) Resistencia a la luz ultravioleta (UV) y al intemperismo en las zonas de interfase. q) Longitud o área a recubrir. r) Compatibilidad ambiental respecto al contenido de VOC y formulaciones a base de metales pesados. 8.2.1.2 Para obra nueva a) Tipo de ambiente. b) Temperatura máxima de operación del equipo, sistemas de tubería y ciclo térmico. c) Localización física y geográfica. d) Accesibilidad. e) Métodos de instalación de la estructura, equipo o sistemas de tuberías. f) Método de reparación de daños en el sistema de protección anticorrosiva durante su manejo, embarque,

almacenaje, instalación y puesta en servicio. g) Grado de limpieza y perfil de anclaje, requeridos en la preparación de superficie. h) Procedimientos de fabricación e instalación y recubrimiento de juntas y reparaciones en campo. i) Permeabilidad a la humedad y su relación con la temperatura. j) Adherencia requerida entre el recubrimiento y el metal base. k) Susceptibilidad al desprendimiento mecánico o deterioro del sistema de recubrimiento, cuando aplique. l) Resistencia al envejecimiento, fragilidad y agrietamiento. m) Método para reparación del sistema de recubrimientos, cuando aplique. n) Compatibilidad ambiental, daños a la salud en su aplicación, fabricación/instalación y operación. o) Aplicación del recubrimiento (en planta o campo). 8.2.2 Especificación de acuerdo a la temperatura máxima de operación Se deben especificar de acuerdo a la temperatura máxima de operación que deben resistir, como se establece en la tabla 3, de esta Norma de Referencia. Así mismo, los sistemas de recubrimientos para mantenimiento que requieran ser aplicados cuando los equipos o tuberías estén en operación, se deben aplicar a las temperaturas de operación establecidas en la tabla 4 de esta Norma de Referencia.

Rangos de temperatura (ºC) * Sistemas-50 a 120 1 o 3 o 4 o 5 o 6 o 7 o 8 o 12 121 a 400 9 o 10 o 11 o 13 o 14 o 15 o 16 o 17 o 18 o 19 o 20 o 21

Mayores a 400 2

* Para obtener los rangos de temperaturas específicos de aplicación de los sistemas de recubrimientos de esta tabla 3, refiérase a la tabla 4 de esta Norma de Referencia; así mismo, para los rangos de temperaturas de operación de los sistemas de tuberías de las instalaciones industriales costa afuera, refiérase a la NRF-032-PEMEX-2012, así como a las temperaturas de operación propias de los equipos y sistemas de tubería de cada instalación.

Tabla 3. Rangos de temperatura de operación






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8.3 Características y métodos de aplicación 8.3.1 En la Tabla 4 de esta Norma de Referencia, se establecen las características y métodos de aplicación que deben cumplir los sistemas de recubrimientos anticorrosivos.

No. Sistema Perfil de anclaje μm (mil)

Tiempo de

secado entre capas

mínimo y máximo:@ 25° C

Porcen-taje

Sólidos en volumen (mínimo) ISO 3233

Método de aplicación

Espesor película seca por

capa μm (mil)

Espesor total del sistema μm (mil)

ISO 12944-5 (C5M e

Im2)

Rango de temperatura de operación

(°C)

Rango de tempera-tura de

aplicación(°C)

1

Elastomérico + Encapsulador deacrílico (base agua para superficies secas) o epóxico(para superficies húmedas) + Acabado de poliuretano

37.5-62.5

(1.5-2.5)cuando aplique

0 – 3 días +

15 min – 7 días

+ 6 hrs -

Extendido

100% +

60 % (encapsul

ador acrílico)

o 100%

(epóxico) +

55%

Manual

2500 – 6000 (100 - 236)

+

375 (15) +

75 (3)

2500-6450 (100-284)

-29° a 82° 5° a 50°

2

Polímero híbrido para superficies con alta temperatura

37.5-62.5


15 min - Extendido

57% -100%

Manual, Aspersión

Convencional o Equipo

airless

100 – 200 (4 - 8)

100 – 200 (4 - 8)

-10° a 600 °C4°C a 316

°C

3

Epóxico para aplicación en superficies mojadas.

37.5-62.5


1 hr - 7 días

85 % - 100%

Manual, Equipo airless

150 - 1000 (6 - 40)

150 - 1000 (6 - 40)

-20 °C a 120°C

-7°C a 50° C

4

Epóxico multifuncional autoimprimante de alto espesor + Polisiloxano acrílico.

37.5-62.5


5 hrs –7 días

+ 4 hrs-

Extendido

85% - 90%

+ 72% - 100%

Manual, Aspersión o

Equipo airless

250 – 1000 (10 – 40)

+ 50 – 100

(2-4)

300 – 1100

(12 – 44)

-4°C a 120°C2°C a 50°C

5

Epóxico multifuncional autoimprimante de alto espesor + Poliuretano.

37.5-62.5


2 hrs - 5 días

+ 30 min -

Extendido

80%-100%

+ 65%-100%

Aspersión Convencional/ Equipo

airless, Brocha o Rodillo

250 – 1000 (10 - 40)

+ 40-75 (1.5-3)

290-1075 (11.5-43)

-20°C a 120°C

2 °C a 50 °C

Tabla 4. Características y métodos de aplicación






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Tiempo de secado entre capas

mínimo y máximo:@

25° C

Porcentaje Sólidos en volumen (mínimo) ISO 3233



capa μm (mil)


ISO 12944-5

(C5M e Im2)


(°C)


aplicación(°C)

6

Cintas poliméricas completamente amorfas, auto reparables viscoelásticas (con protección mecánica color blanco).

N/A N/A 100% Manual

1800-2200 (71-87)

+ 500-555 (20-22)

2300-2755 (91-109)

-45°C a 90°C5°C a 70°C

7 Cintas de Zinc (Laminación en frío).

N/A Adhesivo

48 hrs a 96 hrs

100% Manual

80 (3.15) y

25 (1) (adhesivo)

105 (4.15) -50°C a 80°C8°C a 30°C

8

Epóxico rico en Zinc + Epóxico de altos sólidos + Polisiloxano

37.5-62.5 (1.5-2.5)cuando aplique

4 hrs –3 meses

+ 5 hrs –

Extendido +

6 hrs – 2 años

65%-70% +

72%-100%+

70%-90%

Aspersión con o sin

aire, rodillo y brocha

75-100 (3-4)

+ 150-200

(6-8) +

75 (3)

225-375 (9-15)

-20 °C a 120 °C

10 °C a 50 °C

9

Epóxico rico en Zinc + Epóxico de altos sólidos + Poliuretano.

37.5-62.5 (1.5-2.5)cuando aplique

3 hrs – Extendido

+ 5 hrs –

Extendido +

30 min - Extendido

65%-70% +

72%-100%+

65%-90%

Aspersión Convenciona

l/ Equipo airless/Broch

a /Rodillo

75 - 100 (3 - 4)

+ 150–300

(6-12) +

40-100 (1.5-4)

265-500 (10.5-20)

-20°C a 170 °C

2 °C a 52 °C

10

Epóxico reforzado con cuarzo + Poliuretano

37.5-62.5 (1.5-2.5)cuando aplique

1 hr - 30 días

+ 2 hrs -

Extendido

71% -100%+

65%-76%

Manual/

Aspersión Convenciona

l / Equipo airless

3000 - 6000 (120 - 240)

+ 75-250 (3-10)

3075 - 6250 (123 -

250) -20°C a 400°C

5°C a 50°C

11

Epóxico + Elastómero flexible + Epóxico antiderrapante + Poliuretano.

37.5-50

(1.5-2.0), cuando aplique

4 hrs – 72 hrs +

8 hrs - 24 hrs +

6 hrs - Extendido

71%-100%+

70% - 100%

+ 70% - 100%

+ 65%-70%

Manual, Aspersión

Convencional, Equipo airless

62.5-125 (2.5-5)

+ 1100 - 3000(43 - 120)

+ 75() -1837

(3-72) +

75 (3)

1237.5-5037

(48.5-200)) -29°C a 400°C

-4°C a 54°C

Tabla 4. Características y métodos de aplicación (continuación)






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mínimo y máximo:@

25° C




capa μm (mil)


ISO 12944-5

(C5M e Im2)


(°C)


aplicación(°C)

12

Primario epóxico + Epóxico + Intermedio de poliuretano con refuerzo de óxidode aluminio + Sello epóxico + Capa antiderrapante + Acabado de poliuretano

37.5-62.5 (1.5-2.5)cuando aplique

4-12 h 78%-82% Rodillo 150-200 (6-8)

4 500-6 650 (180-

266) 10 °C a 60 °C

10 °C a 50 °C

1-2 h 95%-100% Rodillo 100-150 (4-6)

3-6 h 95%-100%

Jalador con escantillones

, llana dentada

3 000-4 000 (120-160)

4 h-7 días 64%-68% Rodillo 175-200 (7-8)

6 h–7 días 64%-68% Rodillo 1 000-2 000

(40-80)

6-12 h 65%-70% Rodillo 75-100 (3-4)

13

Resina termoplástica conaceite mineral inhibidor de corrosión y libre de solventes (decapable y reutilizable).

37.5-50 (1.5-2.0), cuando aplique

2 min 100%

Con pistola (aplicación líquida en caliente)

2000 (80) 1er. capa

+ 2000 (80) 2ª capa

4000 (160) -15°C a 180°C160°C a 175°C

14

Resina epóxica autoimprimante de dos componentes

37.5-50 (1.5-2.0), cuando aplique

15 - 90 100%

Manual, Rodillo, brocha

subacuática y arless

200-400 (8-16)

+ 200-400 (8-16)

400-800 (16-32)

10°C a 200°C10°C a 20°C

15

Inorgánico de Zinc + Epóxico con resinas fenalcamida + Epóxico con fibrade vidrio + Fenólico de dos componentes

37.5-50 (1.5-2.0), cuando aplique

2 hrs – Extendido

+ 12 - 28

días +

12 hrs - 28 días

+ 12 hrs - 28

días

62%-65% +

80%-100%+

80%-100%+

80%-100%

Equipo airless y Manual

62.5-100 (2.5-4)

+ 100 - 200

(4 - 8) ó Calafateo

+ 1000-1400 (40 a 56)

+ 300-600 (12-24)

1462.5-2300

(58.5-92) -10°C a 400°C

10°C a 50°C

16

Inorgánico deZinc + Epóxico fenólico con aminas

37.5-50 (1.5-2.0), cuando aplique

4 hrs – Extendido

+ 1 hr – 24

hrs

62%-65% +

60%-100%

Por aspersión

convencionalo sin aire y

Manual

62.5-100 (2.5-4)

+ 250-2000 (10-80)

262.5-2100 (12.5-84)

0°C a 400°C +

10 °C a 150°C

10°C a 52°C

Tabla 4. Características y métodos de aplicación (continuación)






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mínimo y máximo:@

25° C




capa μm (mil)


ISO 12944-5

(C5M e Im2)


(°C)


aplicación(°C)

17

Polímero metálico grado pasta, a base de aleación acero desilicio o fosforo con oligómeros reactivos

37.5-62.5 (1.5-2.5) cuando aplique

0 – 2 hrs 100 %

Por aspersión

convencionalo sin aire y

Manual

75-12000 (3- 472)

75 –12000 (3 - 472)

41°C a 175°C5°C a 50°C

18 Polímero de hule líquido.

37.5-62.5 (1.5-2.5) cuando aplique

30 min máximo

70 ± 2 %

Manual c/brocha, rodillo o pistola

100 (4)

400 (16)

-60 °C a 180 °C

-60 °C a 120 °C

19

Epóxico 100% sólidos, de dos o tres componentespara zona de mareas y oleajes

37.5-62.5 (1.5-2.5) cuando aplique

3 hrs - 120 hrs

98%-100%

Aspersión convencional

/ Equipo airless y Manual

250 - 6000 (10 - 240)

250 - 6000 (10 - 240)

-20°C a 150° C

10 °C a 60 °C

20 Polímero de HuleSolido maleable grado pasta.

37.5-62.5 (1.5-2.5) cuando aplique

No aplica Siempre maleable

100% Aplicación

manual No aplica No aplica

-60 °C a 180 °C

-60 °C a 120 °C

21

Epóxico 100% sólidos para servicio de inmersión en agua potable.

37.5-62.5 (1.5-2.5) cuando aplique

2 hrs – 20 días

100 % Manual y Airless

250 – 625 (10 – 25)

300 – 625 (12 – 25)

-10 °C a 150°C

5°C a 50°C

Nota: Después de aplicar el recubrimiento primario, en las áreas irregulares donde puedan dejarse borde o filos sin recubrir, se debe aplicar una capa de refuerzo con un recubrimiento compatible al primario aplicado.

Tabla 4. Características y métodos de aplicación (continuación) 8.3.2 El primario, intermedio y acabado para los sistemas de recubrimientos anticorrosivos, se deben caracterizar e identificar por medio del espectro infrarrojo de acuerdo con el método ASTM D2621 ó equivalente, para su control de calidad por comparación contra el espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. Se debe comparar el espectrograma inicial de la muestra con certificación contra las que se obtengan de los diferentes lotes, declarando el tipo de solventes previamente para evitar interferencias. Para aceptar el lote nuevo, en los espectrogramas se deben tener los mismos grupos funcionales y los picos principales en el mismo número de onda, en caso contrario se debe rechazar el lote. 8.4 Preparación de la superficie 8.4.1 Pre-limpieza de la superficie Antes del proceso de la preparación de superficie, ésta debe estar libre de cualquier contaminación de aceite o grasa, para lo cual en caso necesario, se debe aplicar un tratamiento con una solución de desengrasante






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biodegradable para eliminar los contaminantes existentes, posteriormente se debe efectuar el retiro de incrustaciones de óxido, imperfecciones superficiales como astillas, laminaciones, fundente de soldadura, entre otros y en seguida se debe realizar enjuague con agua potable, de acuerdo a lo que establece SSPC-SP 1 o equivalente. 8.4.2 Grados de corrosión y condiciones de oxidación antes de la preparación de superficie Antes de realizar la limpieza y preparación de la superficie metálica a proteger, se debe evaluar el grado de corrosión de la superficie, conforme a las condiciones de oxidación listadas en la tabla 5, de acuerdo con las normas ISO-8501-1, SSPC-VIS 1, SSPC-VIS 2, SSPC-VIS 3 ó equivalente y al sistema de recubrimiento anticorrosivo seleccionado.

Grados de corrosión

Condiciones de oxidación

A Superficie metálica recubierta en gran medida por escamas o “cascarilla” de laminación adherida, pero con poco o nada de óxido.

B Superficie metálica con óxido incipiente, en la que han empezado a exfoliarse las escamas o “cascarilla” de laminación.

C Superficie metálica cuyas escamas o “cascarilla” de laminación ha desaparecido por la acción del óxido, o que puede eliminarse raspando, pero con algunas picaduras visibles a simple vista.

D Superficie de acero cuyas escamas o “cascarilla” de laminación ha desaparecido por la acción del óxido y en la que se ven a simple vista numerosas picaduras.

E Superficie de acero con sistema de recubrimiento, sistema ligeramente decolorado aplicado sobre una superficie tratada con abrasivo a presión; sistema casi intacta.

F Superficie de acero con sistema de recubrimiento, con aplicación de primario a base de zinc sobre una superficie tratada con abrasivo a presión; sistema ligeramente envejecido, la mayor parte intacto.

G Sistema de recubrimiento aplicado sobre una superficie de acero con pequeñas escamas o “cascarilla” pero limpia, sistema fuertemente intemperizado, ampollado y decolorado.

H Sistema de pintura aplicado sobre una superficie de acero, sistema de pintura totalmente intemperizado, ampollado, decolorado y con desprendimiento de capas.

Tabla 5. Grados de corrosión y condiciones de oxidación de superficies metálicas

8.4.3 Grados de limpieza de superficie En la Tabla 6 se establecen los grados de limpieza con chorro abrasivo que se deben aplicar a la superficie metálica de acuerdo a la evaluación de la superficie y las características propias de cada sistema de recubrimiento.






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Grado de limpieza

Grado ISO 8501-1

Descripción visual

A ráfaga Sa 1 Examinada la superficie, ésta debe estar exenta de aceite, grasa y contaminantes visibles, así como de escamas o “cascarilla” de laminación, óxido y capas de pintura.

Comercial Sa 2 Examinada la superficie, ésta debe estar exenta de aceite, grasa y contaminantes visibles, así como de la mayor parte de las escamas o “cascarilla”, óxido y capas de pintura.

Cercana al metal blanco

Sa 2½ Examinada la superficie, ésta debe estar exenta de aceite, grasa y contaminantes visibles, así como de escamas o “cascarilla”, óxido, capas de pintura y materias extrañas.

A metal blanco Sa 3 Examinada la superficie, ésta debe estar exenta de aceite, grasa y contaminantes visibles, así como estar exenta de escamas o “cascarilla”, óxido, capas de pintura y materias extrañas. La superficie debe tener un color metálico uniforme.

Tabla 6. Grados de limpieza (con chorro abrasivo)

En la Tabla 7, se establecen los grados de limpieza con herramienta manual que se deben aplicar a la superficie metálica de acuerdo a la evaluación visual y al sistema de recubrimiento anticorrosivo seleccionado.

Grado de limpieza

Grado ISO 8501-1

Descripción visual

Manual o mecánico intenso

St 2 Examinada la superficie, ésta debe estar exenta de aceite, grasa y suciedad visible, así como de cascarilla, óxido, capas de pintura y materias extrañas que presenten una escasa adherencia.

Manual o mecánico a fondo

St 3 Igual que el St 2 pero la superficie debe tratarse mucho más intensamente para proporcionar un brillo metálico procedente de la superficie metálica.

Tabla 7. Grados de limpieza (con herramienta manual)

8.4.4 Preparación de la superficie antes de la aplicación del sistema de recubrimiento El grado de limpieza requerido por PEP, debe ser a metal blanco o Sa3. Cuando por alguna dificultad debida a restricciones operativas en algún área o instalación en particular, donde no sea posible obtener limpieza a metal blanco o Sa3, se debe hacer una evaluación para determinar el grado de limpieza que se pueda realizar, diferente a éste, de acuerdo al sistema de recubrimientos existente, lo cual se debe establecer desde las bases del procedimiento de contratación. La evaluación visual de la limpieza de superficies, las pruebas para la evaluación de la limpieza de superficies, las características de la rugosidad de la superficie con limpieza mediante chorro del sustrato metálico y los métodos de preparación de superficie, deben cumplir con la ISO 8501, ISO 8502, ISO 8503 e ISO 8504 respectivamente. Los métodos de limpieza que se deben utilizar son los que se establecen en la tabla 8 de esta NRF, entre otros nuevos métodos, los cuales deben estar establecidos en documentos técnicos normativos. En la Tabla 8 se establecen los grados de preparación de la superficie metálica, que se deben cumplir antes de la aplicación del sistema de recubrimiento, dependiendo del método de limpieza seleccionado.






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Método Grado

ISO 8501-1 SSPC NACE

Limpieza con abrasivos

Sa 3 SP 5 No. 1

Sa 2½ SP 10 No. 2

Sa 2 SP 2 No. 3

Sa 1 SP 7 No. 4

Limpieza con solventes SP 1

Limpieza con herramienta de poder St 2 o 3 SP 3

Limpieza con herramienta de poder a metal desnudo SP 11

Chorro de agua a alta-presión y ultra-alta-presión:

SP 5 SP 10 SP 6 SP 7

No. 1 No. 2 No. 3 No. 4

-WJ-1 Limpieza a sustrato desnudo Sa 3

Sa 2½

-WJ-2 Limpieza muy profunda o considerable Sa 2

-WJ-3 Limpieza profunda Sa 1

-WJ-4 Limpieza ligera

Limpieza con chorro de abrasivo húmedo Sa 2½ Sa 2 Sa 1

TR 2 E6G198

Nota: Cuando el método de limpieza sea a base de chorro abrasivo húmedo y agua a alta y ultra alta presión, antes de aplicar el recubrimiento, toda la superficie se debe tratar conforme a la condición de limpieza NACE/SSPC-DWAB-10.SC-2 o equivalente.

Tabla 8. Grados de preparación de superficie

Para producir el perfil de anclaje requerido se deben seleccionar los abrasivos que se establecen en la Tabla 9, los cuales deben estar secos, limpios, libres de contaminación y graduados de acuerdo con las ISO 11124-3 e ISO 11126 correspondientes.

Tipo Nombre Características Norma

Metálico Granalla de acero 0.8 a 1.2 % de carbono ISO 11124-3

Natural, mineral

Olivino Magnesio/silicato de hierro ISO 11126-8

Estaurolita Hierro/silicato de aluminio ISO 11126-9

Hematita especular Fe2O3 cristalino

Granate Silicato de hierro y calcio ISO 11126-10

Sintético, mineral

Escoria de fundición Silicato de aluminio ISO 11126-4

Óxido de aluminio Corindón cristalino ISO 11126-7

Escoria de fundición de Cobre Silicato de hierro ISO 11126-3

Elastómero de poliuretano con abrasivo mineral (sponget jet)

Abrasivo tipo esponja con gránulos de óxido de aluminio como agente abrasivo

ISO 11126-7

Tabla 9. Tipos de abrasivos

En áreas donde se pueda afectar la operación de los equipos dinámicos de las instalaciones costa fuera de PEP y se requiera desarrollar actividades de preparación de superficies metálicas para la aplicación del sistema de protección anticorrosiva, se debe restringir el uso de la arena sílica.






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8.5 Aplicación 8.5.1 Calificación del personal La aplicación del sistema de recubrimiento anticorrosivo se debe realizar por un aplicador designado por el contratista y avalado por el fabricante del recubrimiento anticorrosivo, el cual debe ser supervisado por un inspector designado por el contratista. 8.5.2 Preparación de los sistemas de recubrimientos Conforme con cada sistema para los trabajos de obra nueva y trabajos de mantenimiento donde la limpieza requiera Sa3, se deben utilizar primarios, intermedios y/o acabados del mismo fabricante y se deben suministrar en los recipientes o contenedores originales, cerrados y etiquetados de acuerdo a su contenido. La ficha técnica del fabricante debe incluir toda la información necesaria para la preparación y aplicación de cada recubrimiento de los sistemas de protección anticorrosiva. Antes de preparar los recubrimientos de los sistemas de protección anticorrosiva, se debe verificar la fecha de caducidad de los materiales mismos, que no esté vencida. Durante la aplicación de los sistemas de recubrimientos, se debe verificar que la temperatura del sustrato sea al menos de 3 °C (5 °F) por arriba de la temperatura del punto de rocío, con excepción de los sistemas para aplicación en inmersión y tolerantes a la humedad. La humedad relativa máxima para aplicar los recubrimientos de los sistemas de protección anticorrosiva debe ser del 85 por ciento. En trabajos de mantenimiento se deben utilizar sistemas de recubrimientos compatibles con el recubrimiento existente de acuerdo con ASTM D5064 o equivalente. Antes y durante la aplicación, se debe verificar lo siguiente: La preparación de los recubrimientos se debe realizar conforme a las instrucciones de la ficha técnica de

cada uno de los componentes del sistema de recubrimientos emitida por el fabricante. El recubrimiento primario debe cubrir totalmente el perfil de anclaje de la superficie establecido en la tabla 4

y la totalidad de la superficie metálica. El espesor de película se debe medir de acuerdo con los métodos establecidos en ISO 2808. El aplicador debe realizar mediciones periódicas del espesor de película húmeda para asegurar que se

obtenga el espesor de película seca establecido en esta Norma de Referencia. Todos los recubrimientos se deben aplicar de acuerdo a lo especificado en la ficha técnica. 8.5.3 Medición de espesores en película húmeda El contratista debe medir e informar los espesores de película húmeda durante la aplicación de los recubrimientos para los sistemas de protección anticorrosiva, conforme a los requisitos del ASTM D-4414-95 ó equivalente. 8.6 Inspección La inspección se debe llevar a cabo durante las siguientes etapas: preparación de la superficie (perfil de anclaje y grado de limpieza) y aplicación de cada capa del recubrimiento que conforman el sistema






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anticorrosivo de recubrimientos (inspección visual), medición de espesores, adherencia y detección de fallas o poros por medio de conductividad eléctrica a toda la zona donde se aplicó el recubrimiento anticorrosivo, así mismo se debe cumplir con los requisitos y métodos de prueba de 8.7.1 de esta Norma de Referencia. Durante la preparación y aplicación de los recubrimientos de los sistemas de protección anticorrosiva, se deben inspeccionar todas las capas que conforman el sistema de recubrimientos, según aplique para primario, enlace y acabado. Dicha inspección se debe realizar por un inspector designado por el contratista y se debe de solicitar una muestra testigo al inicio de las aplicaciones bajo la supervisión del fabricante. 8.6.1 Equipos e instrumentos de inspección Las mediciones para la inspección se deben realizar siguiendo el instructivo de uso del equipo. Todos los instrumentos de medición y equipos de prueba deben estar calibrados y contar con un dictamen o informe de calibración vigente, emitido por un laboratorio acreditado en términos de la LFMN. 8.6.2 Registros de resultados de la inspección de los sistemas de recubrimientos El contratista debe entregar registros de inspección al menos una vez a la semana, proporcionando detalles de las condiciones ambientales, temperatura de la superficie metálica, limpieza y preparación, espesores de película húmeda, espesores de película seca, áreas que se inspeccionaron y que fueron aceptadas, rechazadas o reparadas, así como el avance físico del programa de trabajo aprobado por PEP 8.6.3 Apariencia del recubrimiento Después de la aplicación de un recubrimiento o del sistema de recubrimientos, éstos deben estar libres de los defectos que se establecen en la Tabla 10, entre otros, que pueden afectar directamente el desempeño del sistema. En caso de que se presente algún defecto, se debe sustituir el recubrimiento o el sistema de recubrimientos del área afectada.

Descripción Causa

Escurrido. También llamado acortinado, flujo excesivo de recubrimiento.

Pistola muy cerca del sustrato, demasiado adelgazador, demasiado recubrimiento o superficie muy lisa o brillante.

Cáscara de naranja, picos y valles en la superficie, parecidos a una cáscara de naranja.

Recubrimiento demasiado viscoso, pistola muy cerca de la superficie, evaporación rápida de solvente, baja presión de aire, inapropiada atomización.

Ojo de pescado. Separación o restirado de la película de recubrimiento húmeda, que deja descubierta la película inferior o el sustrato.

Aplicación sobre aceite, polvo, silicón o recubrimiento incompatible.

Poros (Pinholes). Agujeros pequeños y profundos exponiendo el sustrato.

Insuficiente e inadecuada atomización del recubrimiento, pigmento mal incorporado o contaminación del recubrimiento.

Sobre aspersión Partículas de recubrimiento medio secas depositadas en la superficie.

Tabla 10. Defectos típicos de aplicación






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8.7 Pruebas 8.7.1 Requisitos y métodos de prueba En la Tabla 11 se establecen las pruebas de laboratorio, los métodos de prueba, requisitos y el desempeño que deben cumplir los sistemas de recubrimientos anticorrosivos. Todas las pruebas que se establecen en esta Norma de Referencia se deben realizar por un laboratorio acreditado en términos de la LFMN.





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No. Sistema

Prueba cíclica(ISO 20340)

4 200 horas de exposición (Requisito de la Tabla 5 y

Método de prueba del Anexo A de ISO 20340)

Retención de borde

Flexibilidad a bajas

temperaturas

Desprendimiento Catódico

C5M Im2

1

Elastomérico + Encapsulador de acrílico (base agua para superficies secas) o epóxico (para superficies húmedas) + Acabado de poliuretano

APLICA (excepto la prueba de adhesión)

NO APLICA

Métodos de prueba de la Secc. 8 de NACE TM0304 / Secc. 8 de NACE TM0404 o equiv.

Método de prueba de ASTMD-522/D-

2136 o equiv.

NO APLICA

2 Polímero híbrido para superficies con alta temperatura. Métodos de prueba de la Secc. 9 de NACE TM304 / Secc. 9 de NACE TM404 o equiv.

NO APLICA NO APLICA NO APLICA

3 Epóxico para aplicación en superficies mojadas. Aplica prueba 20340, excepto la prueba de caleo

APLICA APLICA NO APLICA

4 Epóxico multifuncional autoimprimante de alto espesor + Polisiloxano acrílico.

APLICA NO APLICA NO APLICA

5 Epóxico multifuncional autoimprimante de alto espesor + Poliuretano.


6 Cintas poliméricas completamente amorfas, auto reparables viscoelásticas (con protección mecánica color blanco).

APLICA APLICA

4 200 horas exposición de Tabla 5 de ISO

20340:2009, Método de prueba del Método A de

ISO 15711:2003

Ver nota 2 al pie de la tabla

Tabla 11. Pruebas, métodos de prueba y requisitos (continuación)





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No. Sistema




Retención de borde


temperaturas


C5M Im2

7 Cintas de Zinc (Laminación en frío). APLICA NO APLICA



2136 o equiv.

NO APLICA

8

Epóxico rico en Zinc + Epóxico de altos sólidos + Polisiloxano


9

Epóxico rico en Zinc + Epóxico de altos sólidos + Poliuretano


10 Epóxico reforzado con cuarzo + Poliuretano


11

Epóxico + Elastómero flexible + Epóxico antiderrapante + Poliuretano







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No. Sistema




Retención de borde


temperaturas


C5M Im2

12

Primario epóxico + Epóxico + Poliuretano con refuerzo de óxido de aluminio + Sello epóxico + Capa antiderrapante + Acabado de poliuretano

APLICA APLICA

NO APLICA

13 Resina termoplástica con aceite mineral inhibidor de corrosión y libre de solventes (decapable y reutilizable).

APLICA (Excepto la prueba de adhesión)

NO APLICA NO APLICA

14 Resina epóxica autoimprimante de dos componentes APLICA APLICA



2136 o equiv.

4 200 horas exposición de Tabla 5 de ISO

20340:2009, Método de prueba del Método A de

ISO 15711:2003 Ver nota 2 al pie de la tabla

15

Inorgánico de Zinc + Epóxico con resinas fenalcamida + Epóxico con fibra de vidrio + Fenólico de dos componentes Aplica prueba de resistencia química al petróleo y sus derivados NACE TM0174 MÉTODO B

NO APLICA APLICA NO APLICA






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16

Inorgánico de Zinc + Epóxico fenólico con aminas Aplica prueba de resistencia química al petróleo y sus derivados NACE TM0174 MÉTODO B

NO APLICA APLICA

NO APLICA

17 Polímero metálico grado pasta, a base de aleación acero de silicio o fosforo con oligómeros reactivos

APLICA APLICA NO APLICA

18 Polímero de hule líquido. APLICA APLICA NO APLICA

19 Epóxico 100% sólidos, de dos o tres componentes para zona de mareas y oleajes.

NO APLICA APLICA



2136 o equiv.

NO APLICA

20 Polímero de hule solido maleable en pasta. APLICA APLICA

NO APLICA

21

Epóxico 100% sólidos para servicio de inmersión en agua potable. Debe cumplir con ANSI/NSF 61 o Equivalente

NO APLICA NO APLICA

4 200 horas exposición de

Tabla 5 de ISO 20340:2009, Método de prueba del Método A de

ISO 15711:2003 Ver nota 2 al pie de la tabla

Notas: 1- La prueba de intemperismo se debe aplicar para evaluar el desempeño del protocolo cíclico de la ISO 20340 como sistema completo

2. Esta prueba solo aplica cuando el ducto, tubería, equipo o estructura están enterrados o sumergidos y, no cuenten con un sistema de protección catódica mediante ánodos de sacrificio







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8.8 Identificación, almacenamiento y transporte 8.8.1 Identificación El proveedor y/o contratista debe garantizar que se indique en el ó los recipientes que contengan los componentes a mezclar por cada recubrimiento del sistema con la siguiente información. Marca registrada del producto. Nombre o denominación genérica del producto No. lote Cantidad Información comercial-Declaración de cantidad en la etiqueta-Especificaciones. Razón social Domicilio fiscal Leyenda de origen del producto Advertencias de riesgos Instrucciones y garantías Fecha de fabricación Fecha de caducidad o de consumo preferente Código de barras, para espectro infrarrojo Así como dar cumplimiento a lo establecido en la NRF-009-PEMEX-2012 8.8.2 Almacenamiento Los contenedores de las materias primas y solventes deben permanecer sellados hasta el momento de su preparación para ser aplicados. 8.8.3 Transporte Los materiales se deben transportar y almacenar de acuerdo a las instrucciones de la Hoja de datos de seguridad del material emitida por el Fabricante, así como a las instrucciones de la Hoja (ficha) técnica de los materiales. 8.9 Documentación a entregar por el proveedor o contratista Caracterización cualitativa por Espectroscopia de infrarrojos (IR). Informe resultados de pruebas de laboratorio, de acuerdo con la tabla 3 de esta Norma de Referencia. Hoja (Ficha) técnica de los componentes del sistema de recubrimientos, la cual debe contener como mínimo

la siguiente información:

a) Nombre o denominación genérica del producto b) Descripción y número de componentes. c) Contenido de Compuestos Orgánicos Volátiles (COV). d) Porcentaje de sólidos en volumen. e) Temperatura mínima y máxima de operación que resiste el sistema de recubrimiento f) Preparación de superficie mínima requerida. g) Método y equipos de aplicación del producto. h) Relación de mezcla y tiempo de vida útil de la mezcla. i) Tipo y cantidad de adelgazador requerido (cuando aplique).






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j) Rendimiento teórico y práctico. k) Espesor de película húmeda y seca por capay total del sistema. l) Tiempo para recubrir entre capas del sistema. m) Temperatura de superficie para la aplicación, mínima y máxima. n) Condiciones ambientales para la aplicación del producto. o) Tiempo para recubrir. p) Apariencia del producto, disponibilidad de colores. q) Expectativa de durabilidad o desempeño del sistema de recubrimientos anticorrosivo, en cumplimiento a la ISO 12944-5.

Hoja de seguridad y salud de los materiales. Procedimiento de almacenamiento y manejo de los componentes. 9. RESPONSABILIDADES 9.1 PEMEX-Exploración y Producción Vigilar el cumplimiento de los requisitos técnicos que se establecen en esta Norma de Referencia durante la preparación, aplicación, inspección, pruebas, seguridad, salud ocupacional y protección al ambiente, en la adquisición y/o contratación de los servicios de protección anticorrosiva de las instalaciones superficiales costa fuera de PEP. 9.2 Subcomité Técnico de Normalización Promover el conocimiento de esta Norma de Referencia entre las áreas usuarias de PEP, firmas de ingeniería, prestadores de servicios, proveedores y contratistas, involucrados en él o los procesos técnicos y administrativos para la aplicación de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos en las instalaciones superficiales costa afuera de PEP. 9.3 Del proveedor o contratista 9.3.1 Debe tener un sistema de gestión de calidad, así como tener procedimientos específicos para preparación de la superficie y la aplicación de los sistemas de recubrimientos, que garanticen la calidad de los trabajos realizados, en los cuales se indiquen a detalle las etapas de trabajo. 9.3.2 Contar con documentos que demuestren que los componentes de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos cumplen con los requisitos técnicos y documentales que se establecen en esta Norma de Referencia. 9.3.3 Entregar los reportes o informes de resultados del laboratorio que efectuó las pruebas de acuerdo lo indicado en esta Norma de Referencia. 9.3.4 Contar con el equipo, herramientas y accesorios, comprobando con procedimientos de cómo hace la aplicación del recubrimiento. 9.3.5 Efectuar las inspecciones y pruebas correspondientes a las etapas antes, durante y después de la aplicación del sistema de recubrimientos. 9.3.6 Promover la capacitación y acreditación de sus aplicadores, emitiendo cartas de validación (interna) que indiquen que estos cuentan con el conocimiento y habilidades para aplicar sus productos.






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9.3.7 Contar con un experto en protección anticorrosiva para trabajar en común acuerdo con el técnico del fabricante de la pintura, para garantizar por escrito (puede ser una póliza) los años de servicio del sistema de protección anticorrosivo solicitada por PEP. 9.3.8 Efectuar la detección de defectos, identificar, registrar y reparar las zonas con falla. 9.3.9 Elaborar informe – memoria de los trabajos que se desarrollaron en las instalaciones a proteger. 9.3.10 Efectuar los trabajos utilizando los materiales especificados en el contrato. 9.3.11 El personal del proveedor o contratista, está obligado a cumplir con las disposiciones en materia de seguridad, salud y protección ambiental que establezca le centro de trabajo de PEP. Además, debe portar el equipo de protección personal recomendado por el fabricante del equipo de limpieza. 9.4 Del fabricante de recubrimientos 9.4.1 Hacer las pruebas a los recubrimientos en laboratorios acreditados en términos de la LFMN. 9.4.2 En caso necesario, proporcionar asistencia técnica al personal de PEP y al aplicador de los trabajos cuando se utilicen sus productos. 9.4.3 Proporcionar la hoja (ficha) técnica y hojas de seguridad y salud de todos los componentes del sistema de recubrimiento anticorrosivo; especificar las temperaturas máxima y mínima de aplicación y curado, así como las limitantes relevantes relacionadas con las condiciones de aplicación y curado. 9.4.4 Promover la capacitación de sus clientes. 9.4.5 Garantizar por escrito que los productos suministrados son nuevos y no haber alcanzado el 20% de su vida de almacenamiento. 9.4.6 Acompañar a cada lote de entrega la hoja de resultados de análisis del laboratorio. Se debe analizar cada lote. 9.4.7 Los recubrimientos que se fabriquen deben ser productos sin plomo, entendiéndose aquellos con contenido de plomo total de hasta 600 ppm en la parte no volátil del producto o en una película seca del mismo, en cumplimiento de lo que establece el numeral 3.11 de la NOM-003-SSA-2006. El contenido de plomo total se debe determinar con el método de evaluación ASTM D335-85a (2005). 10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES No tiene concordancia. 11. BIBLIOGRAFÍA 11.1 ANSI/NSF 61-2012. Drinking Water System Components - Health Effects (Componentes del Sistema de Aguapara Beber-Efectos sobre la salud)






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11.2 ASTM D522–93a (Reapproved 2008). Standard Test Methods for Mandrel Bend Test of Attached Organic Coatings (Métodos de prueba estándar para la prueba del doblez en mandril para recubrimientos orgánicos) 11.3 ASTM D2621-1987 (Reapproved 2011). Standard Test Method for Infrared Identification of Vehicle Solids From Solvent-Reducible Paints (Método estándar para la identificación infrarroja de vehículos sólidos de pinturas reducibles con solventes) 11.4 ASTM D4414-95 Reap 2007. Standard practice for measurement of wet film thickness by not chgages (Práctica estándar para la medición del espesor de película húmeda) 11.5 ASTM D5064–2007. Standard Practice for Conducting a Patch Test to Assess Coating Compatibility (Practica estándar para realizar prueba de parcheo y evaluar la compatibilidad del recubrimiento) 11.6 ASTM D335-85a (2005). Standar Tes Method for Low Concentrations of Lead, Cadmium, and Cobalt in Paint by Atomic Absorption Spectroscopy1 (Método estándar de prueba para la determinación de bajas concentraciones de Plomo, Cadmio y Cobalto en pinturas por espectroscopía de absorción atómica) 11.7 ASTM D6580 00 (2009). Standard Test Method for the Determination of Metallic Zinc Content in Both Zinc Dust Pigment and in Cured Films of Zinc-Rich Coatings (Método estándar de prueba para la determinación del contenido de Zinc metálico en el pigmento de Zinc pesado y en películas secas de recubrimientos ricos en Zinc) 11.8 NACE SP0108-2008. Standard Practice Corrosion Control of Offshore Structures by Protective Coatings (Practica estándar para el control de la corrosión de estructuras costa fuera con recubrimientos anticorrosivos) 11.9 NACE TM0174-2002. Laboratory Methods for the Evaluation of Protective Coatings and Lining Material son Metallic Substrates in Immersion Service (Métodos de laboratorio para la evaluación de recubrimientos protectores y revestimiento de materiales sobre sustratos metálicos en servicio de inmersión). 11.10 NACE TM0304-2004. Offshore Platform Atmospheric and Splash Zone Maintenance Coating System Evaluation (Evaluación de sistema de recubrimiento para mantenimiento de la zona atmosférica y de mareas) 11.11 NACE TM0404-2004. Offshore Platform Atmospheric and Splash Zone New Construction Coating System Evaluation (Evaluación de sistema de recubrimiento para nueva construcción de la zona atmosférica y de mareas) 11.12 SSPC-VIS 1-2002. Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces Prepared by Dry Abrasive Blast Cleaning (Guía y referencias fotográficas para superficies de acero preparadas por limpieza con chorro de abrasivo seco) 11.13 SSPC-VIS 2-2000. Standard Method of Evaluating Degree of Rustingon Painted Steel Surfaces (Método estándar para la evaluación del grado de oxidación sobre superficies de acero pintadas) 11.14 SSPC-VIS 3-2004. Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces Prepared by Power and Hand Tool Cleaning (Guía y referencia fotográfica para superficies preparadas por limpieza con herramienta de poder y manual) 11.15 SSPC-SP 1-2000. Solvent Cleaning (Limpieza con solventes)






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11.16 SSPC-SP2-1982. Hand Tool Cleaning (Limpieza con herramienta manual) 11.17 SSPC-SP 3-1982. Power Tool Cleaning (Limpieza con herramienta de poder) 11.18 SSPC-SP 5/NACE No. 1-2007. White Metal Blast Cleaning (Limpieza a metal blanco) 11.19 SSCP-SP- 6-2007. Commercial Blast Cleaning (Limpieza a chorro comercial) 11.20 SSPC-SP 7/NACE No. 4-2007. Brush-Off Blast Cleaning (Limpieza con cepillo) 11.21 SSPC-SP 10/NACE No. 2-2007. Near-White Blast Cleaning (Limpieza cercana a metal blanco) 11.22 SSPC-SP 11-2001. Power Tool Cleaning to Bare Metal (Limpieza a metal desnudo con herramienta de poder) 11.23 SSPC-TR 2/NACE 6G1-1998. Wet Abrasive Blast Cleaning (Limpieza con abrasivo húmedo)






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12. ANEXOS 12.1 Hoja de datos para especificar un sistema de recubrimientos anticorrosivo

SISTEMAS DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS

Identificación de la instalación:

Condiciones de diseño

Tipo de instalación

Costa afuera

Zona de la instalación

Atmosférica De mareas y oleaje En inmersión en agua de mar

Temperatura de operación °C

-10 a 120 121 a 400 Mayores a 401

Condición original de la superficie

Grado de corrosión A B C D E F G H

Preparación de superficie y aplicación

Preparación de superficie

Grado de preparación Sa 3

Método de preparación de superficie

Método de aplicación Espesor de película húmeda Nombre Color Espesor de Película seca 1ra capa 2da capa 3ra capa 4ta capa

Espesor Total: Seguimiento de caducidad y registro de resultados de pruebas

Fecha de recepción de los materiales

Fecha de caducidad

Fecha de fabricación

Número de lote

Requisito de prueba Método de prueba Resultado Especificación con su

tolerancia Espectro infrarrojo ASTM D2621-1987 o

equivalente

Densidad, g/cm3 ISO 2811-1

±0.1

g/cm3 Contenido de materia no volátil, % ISO 3251 ±2 % Para densidades mayores a 2 g/cm3, la tolerancia es de ±0.1 g/cm3






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12.2 Formato para inspección visual

Datos generales del contratista o responsable de la inspección

Datos generales de la superficie a inspeccionar

Condiciones de la inspección

Área inspeccionada Tipo de defecto Dimensiones Observaciones

12.3 Formato para medición de espesores



Condiciones de inspección

Características de equipo de medición

Espesor de película húmeda

Nivel Localización Punto No. 1 Punto No. 2 Punto No. 3 Promedio

Criterios de aceptación, resultado de la inspección y observaciones

Datos generales del inspector y de quien autoriza






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12.4 Formato para prueba de adherencia



Condiciones de la inspección

Características del equipo

Punto Localización Grado de

desprendimiento Observaciones



12.5 Formato para inspección de detección de porosidades por medio de conductividad eléctrica



Condiciones de inspección

Características del equipo

Punto Localización

Existen o no poros(agujeros pequeños y

profundos que expongan el sustrato, los cuales se

deben corregir)

Observaciones








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12.6 Presentación de documentos equivalentes 12.6.1 La indicación “o equivalente”, que se menciona en esta Norma de Referencia, después de los documentos extranjeros, significa lo siguiente: Documento normativo que indica las características, reglas, especificaciones, requerimientos, atributos, directrices, o prescripciones aplicables a un Bien, Proceso, Actividad, Servicio o Método, y las que se refieran a su cumplimento o aplicación, en nivel cuantitativo, cualitativo, igual al propuesto en esta Norma de Referencia. 12.6.2 Los documentos extranjeros, “equivalentes”, deben cumplir con lo indicado y/o exigido por el Documento extranjero referido por esta Norma de Referencia. 12.6.3 No se aceptan como equivalentes documentos Normativos o Lineamientos Nacionales, Internacionales, Industriales o Extranjeros, que tengan requerimientos, especificaciones o exigencias menores a los referidos y/o solicitados por PEP, (por ejemplo: menores espesores, menores factores de seguridad, menores presiones y/o temperaturas, menores niveles de aislamiento eléctrico, menores propiedades a la temperatura, mayor emisión de humos y características constructivas de los conductores eléctricos, menores capacidades, eficiencias, características operativas, propiedades físicas, químicas y mecánicas, entro otros). 12.6.4 Lo anterior también es aplicable a los requerimientos señalados en los Documentos Técnicos de los Paquetes de Ingeniería Básica de los Licenciadores o Tecnólogos. 12.6.5 En todos los casos, las características, especificaciones, requerimientos y/u obligaciones indicados en esta Norma de Referencia, y los que de ésta se desprenden, son de cumplimiento obligatorio por Licitantes, Contratistas y/o Proveedores de Bienes o Servicios. 12.6.6 El Licitante, Contratista o Proveedor, que considere que un documento es equivalente al Documento extranjero indicado en esta Norma de Referencia, debe solicitar por escrito a PEMEX la autorización para suuso, anexando los antecedentes y argumentación que justifique su solicitud, así como una comparativa, concepto por concepto, demostrando que el documento que propone, es igual que el indicado o referido en esta Norma de Referencia, a lo que PEP debe responder de forma explícita. 12.6.7 Cuando los documentos señalados en el numeral anterior, no son de origen Nacional, deben estar legalizados ante cónsul mexicano o, cuando resulte aplicable, apostillados de conformidad con el “Decreto de Promulgación de la Convención por la que se suprime el requisito de Legalización de los Documentos Públicos Extranjeros”, publicado en el Diario Oficial de la Federación del 14 de agosto de 1995. 12.6.8 Los documentos que se presenten en un idioma distinto al español deben acompañarse de una traducción de dicho idioma al español, por un perito traductor certificado, considerando la conversión de unidades como lo establece la NOM-008-SCFI-2002. La traducción debe ostentar la siguiente leyenda que debe estar signada por el representante legal del Licitante, Contratista y/o Proveedor, que propone el documento equivalente: “Esta traducción refleja fielmente el contenido e interpretación del documento original en su idioma de origen, para los efectos de la Licitación y/o, Contrato, y efectos Legales, a que den lugar” 12.6.9 La respuesta de PEP al uso de un documento equivalente debe ser por escrito, indicando si es o no autorizado el documento propuesto como equivalente, en el caso de que no se autorice el uso del documento equivalente, el Licitante, Contratista, o Proveedor, está obligado a cumplir con el Documento extranjero establecido en esta Norma de Referencia.

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