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Revestimientos de mortero C/ San Bernardo, 20, 1º 28015 Madrid. Tfno: 91 701 04 44 Fax: 91 532 31 32 [email protected] www.afam.es 1 Recomendaciones y Pliego de Condiciones para Revestimientos de Mortero
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Revestimientos de mortero
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Recomendaciones y
Pliego de Condiciones para
Revestimientos de Mortero
Revestimientos de mortero
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Autor:
Asociación Nacional de Fabricantes de Mortero (AFAM)
Prohibida la reproducción total o parcial sin permiso del editor
AFAM
Asociación nacional de fabricantes de mortero
C/ San Bernardo, 20, 1.o, 28015 Madrid
Tfno.: 91 701 04 44 Fax: 91 532 31 32
www.afam.es
ISBN: 978-84-613-2654-9
Depósito Legal: M-42763-2009
2ª Edición
Madrid, Noviembre de 2012
Los textos e imágenes incluidos en esta guía muestran el estado tecnológico y normativo en el momento de su
edición. No puede excluirse que contenga inexactitudes. Afam declina cualquier responsabilidad derivada de
efectos no deseados o daños que pudieran derivarse de la interpretación de estos contenidos. El usuario del
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Revestimientos de mortero
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Índice
Página
Introducción 5
PARTE I Recomendaciones sobre revestimientos de mortero 6
1. Materiales 7
1.1. Morteros para revestimiento 7
1.1.1. Materiales 7
1.1.2. Clasificación 8
1.1.3. Propiedades, características y requisitos 10
1.1.4. Características mínimas que deben reunir los morteros 14
1.1.5. Designación de los morteros de revestimiento 14
1.2. Elección de los morteros de revestimiento 14
1.3. Condiciones de suministro, recepción, conservación, almacenamiento
y manipulación 17
2. Ejecución de la Unidad de obra 18
2.1. Condiciones previas que han de cumplirse antes de su realización.
Paramento 19
2.1.1. Evaluación del paramento 20
2.1.2. Aceptación o rechazo del paramento 22
2.2. Condiciones previas que han de cumplirse antes de su realización:
Condiciones ambientales 22
2.3. Amasado del mortero. Tiempo de reposo 23
2.4. Aplicación del mortero 24
2.4.1. Preparación de juntas 25
2.4.2. Colocación de malla 26
2.4.3. Amasado del mortero 26
2.4.4. Aplicación de la carga 26
2.4.5. Acabado 27
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3. Control de Calidad 28
3.1. Control de Recepción en obra de los morteros 28
3.1.1. Control de la documentación de los suministros 29
3.1.2. Control de Recepción mediante distintivos de calidad 29
3.1.3. Control de Recepción mediante ensayos 30
3.2. Control de ejecución 37
3.2.1. Inspección de la ejecución 38
3.2.2. Control de la ejecución mediante ensayos 39
3.2.3. Criterios de aceptación o rechazo 39
3.3. Control de la unidad acabada 39
4. Instrucciones de conservación y mantenimiento 41
PARTE II Pliego de condiciones técnicas particulares para
Revestimientos de Mortero 43
1. Especificaciones 44
2. Componentes 44
3. Ejecución 51
4. Seguridad y Salud 54
5. Mantenimiento 55
Anexos 56
Anexo 1: Hoja de dosificaciones para mortero hecho en obra 57
Anexo 2: Hoja de control de ensayos 58
Anexo 3: Marca “M” para mortero industrial 59
Anexo 4: Ficha de Inspección 60
Anexo 5: Normativa de Referencia 61
Bibliografía 63
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Introducción
El objeto del siguiente trabajo es establecer las exigencias y consideraciones precisas para
los revestimientos de paramentos con mortero, así como aportar un modelo de pliego de
condiciones técnicas sobre esta unidad de obra para su inclusión en los proyectos de
edificación.
Conforme a esto, este trabajo se estructura en dos partes:
Parte I: Recomendaciones sobre Revestimientos de Mortero relativas a la selección de los
materiales, ejecución de la unidad de obra y control de calidad.
Parte II: Pliego de Condiciones Técnicas Particulares sobre Revestimientos de Mortero.
Las recomendaciones vertidas en este texto se fundamentan y ciñen a las exigencias del
Código Técnico de la Edificación (CTE). Así, los distintos artículos de estas recomendaciones
se extractan de las prescripciones del CTE, que han sido tenidas en cuenta para la redacción
y están señalizadas según letra cursiva y dentro de recuadros sombreados.
El campo de aplicación de la unidad de obra tratada, atiende al revestimiento continuo con
mortero sobre un paramento (UNE-EN 13914-1:2006 y UNE-EN 13914-2:2006). Se aplican a
los morteros para revoco / enlucido hechos en fábrica (morteros industriales) a base de
conglomerantes inorgánicos para exteriores (revocos) e interiores (enlucidos) utilizados en:
muros, techos, pilares y tabiques (según la Norma UNE-EN 998-1:2003).
En el texto se desarrollan exhaustivamente las prescripciones sobre los materiales implicados
en cuanto a su ejecución por unidades de obra.
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PARTE I: RECOMENDACIONES SOBRE
REVESTIMIENTOS DE MORTERO
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Materiales
CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas.
Artículo 6. Condiciones del proyecto.
El proyecto definirá las características técnicas mínimas que deben reunir los productos, equipos y
sistemas que se incorporen de forma permanente en el edificio proyectado, así como sus condiciones de
suministro, las garantías de calidad y el control de recepción que deba realizarse.
CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas.
Artículo 5.2. Conformidad con el CTE de los productos, equipos y materiales.
Los productos de construcción que se incorporen con carácter permanente a los edificios, en función de
su uso previsto, llevarán el marcado CE, de conformidad con la Directiva 89/106/CEE de productos de
construcción, transpuesta por el Real Decreto 1630/92 de 29 de diciembre, modificado por el Real
Decreto 1329/1995 de 28 de julio, y disposiciones de desarrollo, u otras Directivas europeas que les sean
de aplicación.
1.1. Morteros para revestimiento
Los morteros para revestimiento, objeto de estas recomendaciones, son los definidos en la
Norma UNE-EN 998-1:2003 y colocados según lo descrito en las Normas UNE-EN 13914-
1:2006 y UNE-EN 13914-2:2006.
1.1.1. Materiales
Mortero para revoco o enfoscado: Mezcla compuesta por uno o más
conglomerantes inorgánicos, áridos, agua y, a veces, adiciones y/o aditivos para
realizar revestimientos exteriores.
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Mortero para enlucido: Mezcla compuesta por uno o más conglomerantes
inorgánicos, áridos, agua y, a veces, adiciones y/o aditivos para realizar enlucidos
interiores.
1.1.2. Clasificación
Los morteros para revestimiento, pueden clasificarse según su:
Lugar de fabricación.
Aplicación.
Concepto.
- Morteros según su lugar de fabricación:
Los morteros pueden fabricarse en la obra, morteros “in situ”, o en una fábrica, morteros
industriales.
El empleo de los morteros hechos en obra tradicionales requiere actualmente un gran esfuerzo
de fabricación y control para alcanzar las nuevas exigencias demandadas por el Código
Técnico de la Edificación en su Documento Básico HS-1.
Entre los Morteros Industriales hay distintos tipos, que varían en función de su sistema de
fabricación y suministro: Morteros Secos, Morteros Húmedos y Morteros de dos Componentes.
Los Morteros Industriales Secos se suministran mediante silos o sacos para mezclarse con
agua en la obra. Por su alto control, permiten adaptarse a cualquier requisito demandado por el
prescriptor y la normativa actual.
- Morteros según sus propiedades y/o aplicación:
Tabla 1: Morteros según sus propiedades y/o aplicación
Tipo Aplicación
Morteros de uso corriente (GP) Son morteros para revoco / enlucido sin características especiales.
Morteros ligeros (LW)
Son morteros para revoco / enlucido diseñados, cuya densidad, en estado
endurecido y seco, es igual o menor a la especificada en cada caso por la
Norma UNE-EN 998-1:2003.
Morteros coloreados (CR) Son morteros para revoco / enlucido diseñado especialmente coloreado.
Morteros monocapa (OC)
Son morteros para revoco / enlucido diseñado que se aplica en una capa que
cumple con las mismas funciones que un sistema multicapa utilizado en
exteriores y que usualmente es especialmente coloreado. Los morteros para
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revoco monocapa se pueden fabricar con áridos normales y/o ligeros.
Morteros para renovación (R)
Son morteros para revoco / enlucido diseñados que se utilizan en muros de
fábrica húmedos que contienen sales solubles en agua. Poseen una alta
permeabilidad al vapor de agua y una reducida absorción de agua por
capilaridad.
Morteros aislamiento térmico (T) Son mortero diseñado con propiedades específicas de aislamiento térmico.
- Morteros según el concepto:
Tabla 2: Morteros según el concepto
Tipo Características
Morteros diseñados
Su composición y sistema de fabricación se han elegido por el fabricante para obtener las
propiedades especificadas (concepto de prestación). Se someten a los correspondientes
ensayos por parte del fabricante.
Morteros de receta o
prescritos
Se fabrica en unas proporciones predeterminadas y cuyas propiedades dependen de las
proporciones declaradas de los componentes (concepto de receta).
En su fabricación se utilizarán adiciones y aditivos si forman parte de una receta que figure
en el correspondiente Pliego de Condiciones de la Obra.
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1.1.3. Propiedades, características y requisitos
En las siguientes tablas se especifican las principales propiedades y requisitos de los morteros para revestimiento:
- Estado fresco:
Tabla 3: Propiedades, características y requisitos de morteros de revestimiento en estado fresco
Propiedad Características / Observaciones
Requisito
Condición o
declaración
Campo de
aplicación / uso
Criterio de
aceptación
Norma de referencia
UNE-EN
Tiempo de utilización Tiempo durante el que existe suficiente trabajabilidad
para usarlo, sin adición posterior de agua.
El tiempo de utilización lo
debe declarar el
fabricante.
En el caso de morteros
para revestimiento que
contengan aditivos con
el fin de controlar el
tiempo de fraguado.
Mayor o igual que
el valor declarado.
1015-9:2000/
A1:2007
Contenido en aire Influye en la resistencia, la trabajabilidad, la
durabilidad, etc.
Cuando la utilización
prevista lo justifique, el
intervalo de valores de
contenido en aire lo debe
declarar el fabricante.
Cuando la utilización
prevista lo justifique.
Dentro del
intervalo
declarado.
1015-7:1999
Procedimiento
alternativo si
existen áridos
porosos 1015-
6:1999/A1:2007.
Consistencia
Grado de trabajabilidad del mortero. Se determina
mediante la mesa de sacudidas, que mide el
escurrimiento en mm. La consistencia la debe
declarar el fabricante.
Para la puesta en obra
del mortero, con el fin de
controlar su correcta
adhesión y otras
propiedades.
Dentro del
intervalo declarado
para su
consistencia.
1015-3:2000/
A1:2005/
A2:2007 Clasificación
Categoría Valores (mm.)
Seca < 140
Plástica 140 a 200
Fluida > 200
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- Estado endurecido:
Tabla 4: Propiedades, características y requisitos de morteros de revestimiento en estado endurecido
Propiedad Características / Observaciones
Requisito
Condición o declaración Campo de
aplicación / uso
Criterio de
aceptación
Norma de
referencia
UNE-EN
Resistencia a
compresión
CS (Compresion
Strength)
Categorías Valores
Debe ser declarada por el
fabricante. (1)
Para todos los morteros
para revestimiento
diseñados.
Valor de la resistencia a
compresión dentro de
la categoría resistente
declarada.
1015-11:2000/
A1:2007
CS I 0,4 a 2,5 N/mm2
CS II 1,5 a 5,0 N/mm2
CS III 3,5 a 7,5 N/mm2
CS IV 6 N/mm2
Absorción de
agua
Clasificación
Categorías Valores
El fabricante debe
declarar la absorción de
agua. (1)
Sólo para los morteros
destinados a ser utilizados
en construcciones
exteriores.
Dentro de la categoría
declarada ó ≥ 0,3 Kg/m²
después de 24 h. para
morteros de
renovación.
1015-18:2003 W0 No especificado
W1 c 0,4 Kg/m2. min
0,5
W2 c 0,2 Kg/m2. min
0,5
Conductividad
térmica Clasificación
Categorías Valores
El fabricante debe
declarar el valor de
conductividad térmica en
W/m·K.
Sólo para los morteros
utilizados en
construcciones sometidas
a requisitos de
aislamiento térmico.
Menor ó igual que el
valor declarado -
tabulado.
1745:2002
T1 ≤ 0,1 W/m.K
T2 ≤ 0,2 W/m.K
Densidad en seco
aparente
En el caso de morteros ligeros su densidad será menor o igual
a 1.300 Kg/m3.
El fabricante debe
declarar el intervalo de
valores en Kg/m3 para la
densidad en seco
aparente. (1)
Para todos los morteros
para revestimiento
diseñados.
Dentro del intervalo
declarado.
Para LW ≤ 1.300
Kg/m3.
1015-10:2000/
A1:2007
(1) En el caso de morteros hechos en obra, el constructor deberá proporcionar este valor a la Dirección Facultativa, avalado mediante ensayo, al inicio de las obras.
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Propiedad Características / Observaciones
Requisito
Condición o declaración Campo de
aplicación / uso
Criterio de
aceptación
Norma de
referencia UNE-
EN
Adhesión
Para los morteros para revestimiento excepto para
el mortero monocapa (OC).
Debe ser declarada por el
fabricante. (1)
Para los morteros para
revestimiento excepto para el
mortero monocapa (OC).
Mayor que el valor
declarado.
Ha de tenerse en
cuenta, además, la
forma de rotura (FP).
1015-12:2000
Permeabilidad al
vapor de agua
Solo para los morteros destinados a ser
utilizados en construcciones exteriores.
El fabricante debe declarar
el valor del coeficiente de
difusión del vapor de agua
( ).(1)
Sólo para los morteros
destinados a ser utilizados
en construcciones
exteriores.
Menor o igual que el
valor declarado.
En morteros para
renovación y morteros
para aislamiento
térmico, ≤ 15.
1015-19:1999/
A1:2005
Adhesión después de
ciclos climáticos Sólo para los morteros monocapa (OC).
El fabricante debe declarar
el valor rotura en N/mm2 y
forma de rotura.
Solo para el mortero
monocapa (OC).
Igual o mayor que el
valor declarado. 1015-21:2003
(1)
En el caso de morteros hechos en obra, el constructor deberá proporcionar este valor a la Dirección Facultativa, avalado mediante ensayo, al inicio de las obras.
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Propiedad Características / Observaciones
Requisito
Condición o declaración Campo de
aplicación / uso
Criterio de
aceptación
Norma de
referencia UNE-EN
Permeabilidad al vapor de agua sobre
soportes relevantes después de ciclos
climáticos de acondicionamiento
Sólo para los morteros monocapa (OC).
El fabricante debe declarar
el valor de permeabilidad al
agua en ml/cm² después de
48 h.
Sólo para los morteros
monocapa (OC).
≤ 1 ml/cm² después
de 48 h. 1015-21:2003
Reacción al fuego
Si el contenido de materia orgánica es
igual o inferior al 1 % de la masa o
volumen del mortero no requieren
ensayo y se clasifican en la clase A1.
Si exceden este valor se declara la
clase de reacción conforme a la
Norma referenciada.
El fabricante debe declarar
la clase de la reacción
frente al fuego.
Para todos los morteros
de revestimiento
diseñados.
Euroclases
declaradas.
En el caso del que
el contenido de
materia orgánica
sea > 1,0 %
comprobar que se
trata de la clase
apropiada.
13501-1:2002
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1.1.4. Características mínimas que deben reunir los morteros
Las características mínimas que deben reunir los morteros serán las especificadas en el
proyecto, las cuales deben coincidir con las indicadas en el etiquetado CE del suministrador.
1.1.5. Designación de los morteros de revestimiento
Los morteros se designan a partir de dos características básicas: Resistencia a compresión
(Compresion Strength) (CS) y Absorción de agua (W) (ver tabla 4).
Ejemplo 1: Un mortero para enfoscado de resistencia a compresión 5 N/mm2 (CS III) y
absorción de agua 0,3 Kg./m2 ∙ min0,5 (W1) se identificará como:
CS III - W1
Opcionalmente puede anteponerse a la designación el Código correspondiente a su uso,
según la Tabla 1.
Ejemplo 2: Mortero Monocapa con las características anteriores:
OC CSIII - W1
En el caso de morteros con mejora de aislamiento térmico, se añadirá el Código T1 ó T2.
1.2. Elección de los morteros de revestimiento
CTE. Parte I. Anexo I. Contenido del Proyecto.
Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares.
Contenido del proyecto
Observaciones
(...)
Prescripciones sobre los materiales:
Características técnicas mínimas que deben reunir los
productos, equipos y sistemas que se incorporen a las
obras (…).
La elección del mortero será en función de:
El paramento.
Su nivel de exposición.
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Los requisitos funcionales, como: resistencia a la penetración de agua, efecto de
la helacidad, efecto de la contaminación, resistencia a la abrasión, aislamiento
térmico, etc.
Los requisitos estéticos.
Compatibilidad con los demás elementos de la unidad de obra.
Modo de aplicación, manual o mecánica.
Además, la selección se ha de completar con la decisión del tipo de composición (mortero de
cemento, mixto de cemento y cal o de cal), y si es necesario especificar alguna propiedad o
característica adicional (consistencia, tiempo de retardo de fraguado, tiempo de utilización,
contenido en aire, etc.).
En base a las exigencias del CTE (haciendo especial mención al apartado CTE DB HS-1
Salubridad Apdo. 2.3 Fachadas), y a modo de recomendaciones, en la siguiente tabla se
presentan los tipos de morteros más adecuados en función de sus propiedades principales:
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16
Tabla 5: Elección del mortero
Tipos de aplicación Condición según CTE DB HS-1 FACHADAS (1) Mortero
(2)
REVESTIMIENTOS
INTERIORES
Resistencia no necesaria a la filtración:
- Capas de regularización.
- Enlucidos de particiones u hojas interiores.
CS II - W0
CS III - W0
REVESTIMIENTOS
INTERMEDIOS
Resistencia media a la filtración de la barrera contra la
penetración del agua N1 proporcionada por un
enfoscado de mortero intermedio de la cara interior de
la hoja principal.
CS III - W1
CS IV - W1
Resistencia alta a la filtración de la barrera contra la
penetración del agua N2 proporcionada por un
enfoscado de mortero intermedio de la cara interior de
la hoja principal.
CS III - W2
CS IV - W2
Resistencia muy alta a la filtración de la barrera contra la
penetración del agua B3 proporcionada por un
revestimiento continuo intermedio de la cara interior de
la hoja principal.
CS III - W2
CS IV - W2
RE
VE
ST
IMIE
NT
OS
EX
TE
RIO
RE
S
NO
MO
NO
CA
PA
EN
FO
SC
AD
O O
RE
VO
CO
VIS
TO
Resistencia media a la filtración del revestimiento
exterior R1 proporcionada por un revestimiento continuo
acabado con una capa plástica delgada.
CS III - W1
CS IV - W1
Resistencia muy alta a la filtración del revestimiento
exterior R3 proporcionada por un revestimiento continuo
acabado con una capa plástica delgada.
CS III - W2
CS IV - W2
SIS
TE
MA
S D
E
AIS
LA
MIE
NT
O
TÉ
RM
ICO
PO
R E
L
EX
TE
RIO
R (3
)
Resistencia alta a la filtración de la barrera contra la
penetración del agua proporcionada por un aislante no
hidrófilo B2 dispuesto por el exterior de la hoja principal
protegido con un mortero R1.
CS IV - W1
EN
FO
SC
AD
O T
RA
S
PL
AQ
UE
TA
S,
CH
AP
AD
OS
, E
TC
. Resistencia media R1, o alta R2, a la filtración del
revestimiento exterior proporcionada por un
recubrimiento protector discontinuo fijado sobre el
mortero.
CS III - W1
CS IV - W1
Resistencia muy alta a la filtración del revestimiento
exterior R3 proporcionada por un recubrimiento protector
discontinuo fijado sobre el mortero.
CS III - W2
CS IV - W2
MO
NO
CA
PA
(OC
)
Resistencia media a la filtración del revestimiento
exterior R1 proporcionada por un revestimiento
continuo.
OC CS III - W1
OC CS IV - W1
Resistencia muy alta a la filtración del revestimiento
exterior R3 proporcionada por un revestimiento
continuo.
OC CS III - W2
OC CS IV - W2
REVESTIMIENTOS
AISLANTES
Morteros de aislamiento térmico alto λ 0,1 W / m K. CS III - W1 - T1
CS IV - W1 - T1
Morteros de aislamiento térmico medio λ 0,2 W / m K. CS III - W1 - T2
CS IV - W1 - T2
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17
(1)
Los Códigos R1, R2, R3, B3, N1, N2, J1 y J2 son las Condiciones de Soluciones de fachada según
CTE DB HS-1 Fachadas. (2)
Los espesores de mortero no deben ser inferiores a 15 mm. (3)
Los Sistemas de Aislamiento Térmico por el Exterior (SATE) también son conocidos como External
Thermal Insulation Composite Systems (ETICS).
1.3. Condiciones de suministro, recepción,
conservación, almacenamiento y manipulación
Se deben seguir las indicaciones dadas por el fabricante, en la documentación que
acompaña al suministro.
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18
2
Ejecución de la
Unidad de obra
CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas.
Artículo 6. Condiciones del proyecto.
Artículo 6.1. Generalidades.
(…)
2. En particular, y con relación al CTE, el proyecto definirá las obras proyectadas con el detalle adecuado
a sus características, (…)
b) las características técnicas de cada unidad de obra, con indicaciones de las condiciones para su
ejecución y las verificaciones y controles a realizar para comprobar su conformidad con lo indicado en el
proyecto. Se precisarán las medidas a adoptar durante la ejecución de las obras y en el uso y
mantenimiento del edificio, para asegurar la compatibilidad entre los diferentes productos, elementos y
sistemas constructivos; (…)
CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas.
Artículo 7. Condiciones en la ejecución de las obras.
Artículo 7.1. Generalidades.
1. Las obras de construcción del edificio se llevarán a cabo con sujeción al proyecto y sus modificaciones
autorizadas por el director de obra previa conformidad del promotor, a la legislación aplicable, a las
normas de la buena práctica constructiva, y a las instrucciones del director de obra y del director de la
ejecución de la obra. (…)
CTE. Parte I. Anexo I. Contenido del Proyecto. Pliego de condiciones técnicas particulares.
Prescripciones en cuanto a la ejecución por unidades de obra.
Características técnicas de cada unidad de obra indicando su proceso de ejecución, normas de
aplicación, condiciones previas que han de cumplirse antes de su realización, tolerancias admisibles,
condiciones de terminación, conservación y mantenimiento, control de ejecución, (…).
Las Normas UNE-EN 13914-1:2006.- Diseño, preparación y aplicación del revoco exterior y
del enlucido interior. Parte 1: Revoco exterior y UNE-EN 13914-2:2006.- Diseño, preparación,
aplicación del revoco exterior y del enlucido interior. Parte 2: Diseño, consideraciones y
principios esenciales para enlucidos interiores, establecen las especificaciones y
recomendaciones para el diseño, preparación y aplicación de los morteros para enlucido
interior y revoco exterior.
Revestimientos de mortero
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El proyecto debe incluir planos y especificaciones que proporcionen una guía útil para la
ejecución del trabajo; éste tendrá en cuenta:
Factores que afectan a la durabilidad:
o Naturaleza y condiciones de exposición.
o Funciones de diseño y requisitos funcionales:
1. Resistencia a la penetración de agua.
2. Efectos de la helacidad.
3. Efecto de la contaminación atmosférica.
o Elección de materiales y técnicas de aplicación.
o Requisitos funcionales.
Requisitos estéticos.
Programación de la construcción.
2.1. Condiciones previas que han de cumplirse antes
de su realización. Paramento
Los soportes que pueden ser revestidos con mortero son:
Soportes de ladrillo.
Soportes de bloques cerámicos.
Soportes de bloques de hormigón.
Elementos de hormigón en masa, armado y pretensado.
Aislantes rígidos como el vidrio celular, y otros aislamientos como el poliestireno
expandido, el poliestireno extruído, el poliuretano, etc., que suelen necesitar para
asegurar la adherencia con los revestimientos tratamientos especiales o la
incorporación de mallas de fibra de vidrio o plástico.
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En cambio, no se debe aplicar el mortero sobre elementos de acero, si no se protegen
previamente (por ejemplo, forrándolos con una superficie cerámica), ya que se favorece su
oxidación y corrosión, produciendo manchas; en determinadas circunstancias, se pueden
producir condensaciones de vapor de agua.
Tampoco se debe aplicar mortero sobre superficies pintadas, ni superficies con residuos
desencofrantes.
2.1.1. Evaluación del paramento
- Resistencia:
El paramento debe ser duro. Se puede comprobar rayando la superficie con un objeto
punzante. Si la ralladura es profunda, el paramento no es resistente. En ese caso, se corrige
eliminando paramento hasta llegar a uno consistente. Si la superficie está pulverulenta se
aplica una imprimación para consolidar, tras eliminar la parte no consistente.
- Limpieza:
El paramento debe estar totalmente limpio. En caso contrario, eliminar cualquier resto que
pueda tener (ceras, aceites, detergentes, polvo, pinturas, etc.).
- Planeidad:
Viene determinada por la CTE DB SE-F, Tabla 8.2.
La planeidad se mide apoyando una regla de 1 m. sobre el paramento y, la separación no
debe ser mayor de 5 mm. En una superficie de 10 m., la desviación máxima admitida es de
20 mm.
El desplome máximo admitido es de 20 mm. en la altura del piso y de 50 mm. en la altura
total del edificio.
Si la planeidad no es la adecuada, se creará una capa de regularización hasta conseguir la
planeidad deseada; esta capa de regularización puede realizarse con el mismo mortero o con
otro.
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Si existen salientes o abultados excesivos, se podrán eliminar dando unos golpes con la
alcotana (piqueta) o con el canto de la paleta, intentando obtener así, una superficie del
revestimiento lo más uniforme posible.
- Estabilidad:
Para obtener estabilidad, se debe dejar transcurrir un tiempo suficiente antes de revestir un
paramento, dado que puede sufrir movimientos si su construcción es reciente, debido a
retracciones, flechas transmitidas de elementos estructurales, etc.
- Grado de absorción:
Conviene regar el paramento mediante aspersión de agua, directamente de la red con una
manguera o lanzándola con la mano desde un recipiente. El objetivo de esta acción, es
humedecer el soporte, para que, especialmente si éste es cerámico, evitar que absorba parte
del agua de la pasta de mortero. En soportes muy absorbentes se puede aplicar una
imprimación reguladora de la absorción.
Si el soporte es muy poco absorbente, precisará tratamiento antes de la aplicación del
mortero.
En caso de que la absorción sea desigual, hay que aplicar una capa de regularización o una
imprimación adecuada.
- Humedad:
Para medir la humedad en el paramento se puede utilizar un higrómetro.
El paramento no debe presentar brillo superficial por causa del agua; pero se tendrá en
cuenta (como se ha indicado anteriormente), que con tiempo muy caluroso o paramentos
muy absorbentes debe regarse con agua y esperar a que desaparezca la humedad
superficial antes de la aplicación del mortero. El paramento no debe presentar humedades
causadas por remontes capilares desde el subsuelo.
En cualquier caso, el paramento nunca debe estar empapado superficialmente.
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- Adherencia:
Eliminar la pérdida y descamación de material hasta llegar a una base firme. El material
eliminado debe ser reemplazado por nuevos ladrillos o mediante la aplicación de capas de
mortero.
- Rugosidad:
La rugosidad en un paramento favorece la adherencia. Se puede aumentar la rugosidad
cepillando con un cepillo de púas metálicas, picando con un puntero, por chorreo de arena, o
atacando la superficie con agua acidulada y eliminando los restos de ácido con agua
abundante.
En el caso de superficies demasiado lisas debe asegurarse la adherencia picándola con
martellina, chorreándolas con arena, salpicándolas con mortero de cemento (M-15), con una
imprimación, un puente de unión o mediante cualquier otro procedimiento que mejore la
adherencia entre el soporte y el revestimiento.
- Protección de los detalles arquitectónicos:
Antes del inicio de la aplicación deben estar ejecutados aquellos detalles que puedan afectar
a la calidad del trabajo realizado (aleros, bordes, vierteaguas,…).
2.1.2. Aceptación o rechazo del paramento
Si el paramento reúne las características descritas en el punto anterior, se considera apto. En
caso contrario, previamente a la colocación del revestimiento, se corregirán los defectos
encontrados.
2.2. Condiciones previas que han de cumplirse antes
de su realización: Condiciones ambientales
Quedan resumidas en la siguiente tabla:
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Tabla 6: Condiciones ambientales
FASE TRATAMIENTO EFECTOS
PREVIA A LA
APLICACIÓN
(EVALUACIÓN DEL
SOPORTE)
5ºC ≤ T ≤ 30ºC
Pérdida de adherencia
Libre de hielo /
escarcha
Pérdida de adherencia
Razonablemente
seco
Pérdida adherencia / Succión
elevada
DURANTE LA
APLICACIÓN
5ºC ≤ T ≤ 30ºC Pérdida de adherencia
Con heladas Se suspende la ejecución Retrasos de fraguado.
Cambio de color
Con lluvia
directa
Se suspende la ejecución Eflorescencias
Con sol directo Se suspende la ejecución Figuración / Cambio de color
% HR aire baja,
temperatura alta
Se humedece el paramento Secado
rápido / fisuraciones
Con viento
fuerte
Se suspende la ejecución
Secado rápido / fisuraciones
DURANTE EL
CURADO
Con heladas
Se comprueban los paños
enfoscados el día anterior
eliminando las partes
dañadas.
Retrasos de fraguado.
Cambio de color
Con lluvia
directa
Se protegen de la lluvia los
paños recientemente
ejecutados.
Eflorescencias
Con sol directo
Se protegen del sol los paños
recientemente ejecutados y
se mantiene húmedo el
enfoscado.
Figuración / Cambio de color
% HR aire baja,
temperatura alta
Se mantiene húmedo el
enfoscado.
Secado
rápido / fisuraciones
Con viento
fuerte
Se protegen de la acción del
viento los paños
recientemente ejecutados.
Secado rápido / fisuraciones
2.3. Amasado del mortero. Tiempo de reposo
Deben seguirse las instrucciones del fabricante del mortero.
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2.4. Aplicación del mortero
La colocación del producto puede realizarse, tanto en interior como en exterior mediante dos
técnicas denominadas, a buena vista y maestreado:
A “buena vista”: Esta forma de colocación se caracteriza, por ser el criterio del
aplicador el que establece la planeidad del producto aplicado en función del
estado del paramento.
Maestreado: Las maestras son bandas de mortero de pequeña anchura,
ejecutadas de forma que sus caras estén contenidas en un mismo plano vertical u
horizontal, que sirven de referencia para el relleno final y determinan la planeidad
del revestimiento.
Igualmente, existen dos formas de aplicación manual y mecánica (denominada normalmente
proyectado).
Manual: El mortero fresco se extiende de forma manual con la ayuda de una llana
para posteriormente ser regularizado.
Mecánica: Los morteros son amasados mecánicamente y aplicados mediante
máquina de proyectar, para ser posteriormente regularizados de forma manual.
- Colocación de guardavivos:
Previamente a la aplicación del mortero es recomendable la disposición de guardavivos. Son
elementos que se colocan en las esquinas salientes que forman los paramentos verticales; y
que protegen las aristas de los revestimientos de mortero contra golpes, roces u otras
acciones similares.
Pueden ser de chapa de acero galvanizada de espesor 0,6 mm., cuya sección está formada
por un cuerpo central, que forma el vivo de chapa lisa y dos bandas laterales de la misma
chapa, perforada o desplegada 30 mm. a uno y otro lado para permitir su unión al soporte.
Los guardavivos también pueden ser de plástico, y se suelen utilizar con una longitud de unos
2 m., siendo esa altura, la de la zona más expuesta.
Es recomendable que el ángulo de las alas de los guardavivos no exceda de 90º.
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2.4.1. Preparación de juntas
Cabe diferenciar dos tipos de juntas:
- Juntas estructurales:
En este caso, el revestimiento debe interrumpirse obligatoriamente al nivel de las juntas
estructurales, para que no le sean transmitidas las tensiones que allí se generan; ya que de lo
contrario, podrían aparecer fisuras, grietas e incluso, desprendimientos.
- Juntas de trabajo:
Además de respetar las juntas estructurales, se deberán establecer juntas de trabajo para
facilitar la aplicación y eliminar empalmes. La separación máxima recomendada entre juntas de
trabajo es la siguiente:
Distancia vertical entre juntas horizontales: 2,5 m.
Distancia horizontal entre juntas verticales: 7 m.
No obstante, en casos especiales y adoptando las precauciones debidas, se podrán realizar
paños de mayor superficie.
La ejecución de despieces y juntas se realiza antes de la aplicación del revestimiento, mediante
la colocación de junquillos de plástico o aluminio en el lugar requerido; una vez fraguado, se
levanta el junquillo.
En el caso de utilizar perfiles de aluminio para marcar los despieces, estos perfiles deberán
estar lacados o protegidos convenientemente.
El marcado de estas juntas puede realizarse de dos formas:
1) Antes de la colocación del revestimiento se extiende el material en una banda de
4-6 cm. de ancho y 10-16 mm. de espesor, sobre la que se asienta el junquillo. Una
vez terminado el revestimiento, se retira el junquillo, quedando marcada la junta, que
tendrá un espesor mínimo de 8-10 mm.
2) Se clava el junquillo directamente sobre el soporte. Una vez finalizado el
revestimiento, se levanta el junquillo y, se procede a rellenar la entrecalle abierta
con la pasta en un espesor de 8-10 mm.
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2.4.2. Colocación de malla
Se deben colocar mallas en zonas tales como, uniones entre distintos materiales, forjados,
pilares, cajas de persianas, y en puntos donde se concentran tensiones, como en los ángulos
de los marcos de puertas y ventanas, etc.; para evitar fisuras. La malla debe cubrir cada lado
de la unión unos 20 cm. como mínimo y, en los ángulos mencionados, la malla se coloca en
diagonal en trozos de 20 x 40 cm.
La malla se colocará centrada en el espesor del revestimiento, ni demasiado próxima al
soporte, ni demasiado superficial; porque, en este último caso, podría quedar al descubierto
durante la ejecución del acabado raspado.
2.4.3. Amasado del mortero
Se deben seguir las instrucciones del fabricante del mortero.
Siempre deberá utilizarse el mortero dentro del tiempo de utilización. Conviene además tener
en cuenta que aún dentro de éste tiempo, efectuar amasados frecuentes del mortero e
incorporar agua al mismo se traduce en mermas considerables de sus resistencias
mecánicas. Una vez transcurrido el tiempo de uso, deberá desecharse el mortero sobrante.
2.4.4. Aplicación de la carga
El espesor óptimo de raseo debe estar entre 10 y 20 mm. y no debe ser en ningún caso
inferior a 10 mm. Para espesores superiores, el trabajo debe ser realizado en dos veces,
colocando una malla resistente a los álcalis en el centro del espesor del raseo pero nunca
superando los 40 mm. totales de espesor.
Cuando el mortero se aplica de modo manual, el producto se extiende con llana.
Es recomendable inicialmente dar una mano fina bien apretada sobre el paramento a revestir
y, una segunda mano que complete la carga. Al realizarlo de esta forma, se asegura la
correcta unión entre el mortero aplicado y el paramento.
Cuando se aplica de forma mecánica, el mortero se proyecta contra los paramentos y techos
mediante la boquilla de una manguera, por la cual la pasta de mortero es proyectada desde la
máquina de proyección. El prolongado tiempo de empleo de los morteros de proyección,
permite su aplicación en paños mayores.
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En ambos casos, una vez extendido el mortero se procede a regularizar y alisar la superficie
mediante una regla hasta completar la planeidad.
2.4.5. Acabado
El acabado final puede variar en función de criterios estéticos, pudiendo ser: liso, rústico,
tirolesa, raspado,…
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Control de
Calidad
El fin del control, es comprobar que la obra terminada tiene las características de calidad
especificadas en el proyecto, que serán las generales del CTE, más las específicas
contenidas en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares.
CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas.
Artículo 7. Condiciones en la ejecución de las obras.
Durante la construcción de las obras el director de obra y el director de la ejecución de la obra realizarán, según sus
respectivas competencias, los controles siguientes:
Control de recepción en obra de los productos…
Control de ejecución de la obra…
Control de la obra terminada...
3.1. Control de Recepción en Obra de los morteros
CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas.
Artículo 7.2. Control recepción en obra de productos, equipos y sistemas.
El control de recepción tiene por objeto comprobar que las características técnicas de los productos, equipos y sistemas
suministrados satisfacen lo exigido en el proyecto. Este control comprenderá:
a) El control de la documentación de los suministros…
b) El control mediante distintivos de calidad…
c) El control mediante ensayos…
CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas administrativas.
Artículo 8.1. Documentación de la obra ejecutada.
Se incluirá en el Libro del Edificio la documentación indicada en el artículo 7.2 de los productos equipos y sistemas que
se incorporen a la obra.
De acuerdo con lo solicitado por el Código Técnico de la Edificación, este control consistirá
en:
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Control de la documentación de los suministros.
Control mediante distintivos de calidad.
Control mediante ensayos.
3.1.1. Control de la documentación de los suministros
Morteros fabricados “in situ”:
El suministrador entregará al constructor los documentos de identificación de los
productos, quien los facilitará al director de la ejecución de la obra. Esta
documentación comprenderá, al menos, los siguientes documentos:
o Documentos de origen, hoja de suministro y etiquetado, de los áridos,
cemento, y en su caso, de los aditivos.
o Los documentos de conformidad correspondientes al Marcado CE de estos
productos.
Morteros industriales:
El suministrador entregará al constructor los documentos de identificación de los
productos, quién los facilitará al director de la ejecución de la obra. Esta
documentación comprenderá, al menos, los siguientes documentos:
o Documentos de origen, hoja de suministro y etiquetado.
o Los documentos de conformidad correspondientes al Marcado CE.
o Distintivo de Calidad (en su caso)
3.1.2. Control de Recepción mediante distintivos de calidad
Morteros fabricados “in situ”:
Carecen de distintivo de calidad.
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Morteros industriales:
El suministrador proporcionará, en caso de disponer de ellos, el distintivo de
calidad que avale cada producto. En el caso de morteros, la Marca “M” es el
distintivo de calidad especializado en estos materiales.
3.1.3. Control de Recepción mediante ensayos
CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas.
Artículo 7.2.3. Control de recepción mediante ensayos.
Para verificar el cumplimiento de las exigencias básicas del CTE puede ser necesario, en determinados casos,
realizar ensayos y pruebas sobre algunos productos, según lo establecido en la reglamentación vigente, o
bien según lo especificado en el proyecto u ordenados por la dirección facultativa.
La realización de este control se efectuará de acuerdo con los criterios establecidos en el proyecto o indicados
por la dirección facultativa sobre el muestreo del producto, los ensayos a realizar, los criterios de aceptación y
rechazo y las acciones a adoptar.
El Control de Recepción en obra de los morteros, debe ajustarse a cada una de las
posibilidades que pueden presentarse para estos materiales:
Morteros fabricados “in situ” (hechos en obra).
Morteros industriales.
Morteros fabricados “in situ”: Al no disponer del Marcado CE, será obligatorio
realizar el Control de Recepción de los morteros “in situ”, el cual conlleva:
Control de Recepción de los componentes.
Control de Recepción del mortero terminado.
o Control de Recepción de los componentes: Este control afectará a los
componentes de los morteros:
Cementos .
Áridos.
Agua.
Los ensayos variarán en función del componente del mortero objeto de
estudio. Atendiendo a ello, tendremos:
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Cementos: Se actuará de acuerdo con la RC-08. Si el cemento sólo
dispone del obligado Marcado CE, se recomienda realizar ensayos
de identificación del suministro cada 200 toneladas, salvo que se
sobrepase la cantidad mensual de 200 toneladas de peso, en cuyo
caso las remesas recibidas serán divididas formando lotes por cada
200 toneladas o fracción, de modo que, como mínimo, se
constituyan dos lotes por mes.
1. Determinación de resistencias mecánicas. UNE-EN 196-1.
2. Análisis químico de cementos (determinación de la pérdida
por calcinación). UNE-EN 196-2.
3. Determinación de los componentes. UNE 80216:1991 (EN
196-4).
Cal: En el caso de morteros de cal o mixtos, se verificará el
Marcado CE de este producto.
Áridos: Para los áridos que sólo dispongan del obligado Marcado
CE, cada 2.000 toneladas se recomienda realizar los siguientes
ensayos de recepción:
1. Determinación de la granulometría de las partículas. UNE-
EN 933-1.
2. Evaluación de los finos. Ensayo del equivalente de arena.
UNE-EN 933-8.
3. Determinación de la densidad de partículas y la absorción
de agua. UNE-EN 1097-6.
En el caso del incumplimiento de las características definidas en el
etiquetado CE del suministrador, el árido deberá ser rechazado.
Aditivos: En el caso que al mortero hecho en obra se le agreguen
aditivos, se verificará el Marcado CE de éstos.
Agua: No precisará de ensayos en el caso de proceder de la red de
abastecimiento. De no ser así, se realizarán los ensayos de
idoneidad indicados en la EHE con una periodicidad mínima de seis
meses.
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Previamente al Control de Recepción deberá seguirse un Control de
Producción que consistirá en registrar las proporciones y materiales empleados
en la mezcla en una Hoja de Dosificaciones cada vez que se elabore el
mortero, debidamente firmado por el Constructor (Anexo 2).
o Control de Recepción de los morteros terminados: Será similar al solicitado
para la concesión del Marcado CE de los Morteros Industriales conforme a la
tabla siguiente.
Tabla 7: Características a ensayar en morteros hechos en obra para
revestimiento (Diseñados o Prescritos)
CARACTERÍSTICAS A
ENSAYAR USO
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y
MÉTODOS DE ENSAYO
Resistencia a compresión Todos
Resistencia:
CS I: 0.4 a 2.5 N/mm2
CS II: 1.5 a 5 N/mm2
CS III: 3.5 a 7.5 N/mm2
CS IV: 6 N/mm2
Ensayo: UNE-EN 1015-11:2000.
Absorción de agua
Sólo
revestimientos
exteriores
Absorción de agua por capilaridad:
W1: c 0.40 Kg/m2 min
0.5
W2: c 0.20 Kg/m2 min
0.5
Ensayo: UNE-EN 1015-18:2003.
Adhesión Todos Mayor que el valor declarado.
Ensayo: UNE-EN 1015-12:2000.
Los resultados para cada partida de mortero elaborado deberán registrarse en
una Hoja de Control de Ensayos firmada por el Constructor (Anexo 3).
Lote de control: a efectos del control de fábrica mediante ensayos, se define el
lote como la cantidad de mortero del mismo tipo y cantidad de 1.000 t ó 600 m3
o fracción no inferior a 250 t.
Se realizará un mínimo de un muestreo para cada lote.
Morteros Industriales:
Deberán realizarse los ensayos del apartado anterior “Control del mortero
terminado”.
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En el caso de Morteros que dispongan de la Marca “M”, la Dirección
Facultativa podrá dispensar de la realización de estos ensayos, ya que este
distintivo verifica la realización de los mismos, además de otros ensayos
adicionales (Anexo 3).
El control mediante ensayos o la toma de muestras preventivas seguirá los
siguientes pasos:
El Control de Recepción se llevará a cabo en el lugar de suministro.
La recepción del mortero, se llevará a cabo por la Dirección Facultativa de la
obra, o persona en quien delegue. En el acto de recepción deberán estar
presentes representantes del suministrador (fabricante o vendedor) y del
cliente o personas en quienes éstos deleguen por escrito.
o Remesa: A efectos del Control de Recepción del mortero, se considera
una remesa la cantidad de mortero, de igual designación y procedencia,
recibida en el lugar de suministro en una misma unidad de transporte
(camión, contenedor, barco, etc.).
o Lote: Igualmente, se considera un lote la cantidad de mortero, de la
misma designación y procedencia, que se somete a recepción en su
conjunto.
En general, el lote lo formará la cantidad mensual recibida de mortero
de igual tipo y procedencia.
El responsable de la recepción o persona autorizada podrá fijar un
tamaño inferior para la formación de lotes, en el caso de que lo estime
oportuno, o sea exigible, en su caso, por el pliego de prescripciones
técnicas particulares o por la Dirección Facultativa de la obra.
o Muestra: Finalmente, se considera una muestra la porción de mortero
extraída de cada lote y sobre la cual se realizarán, si procede, los
ensayos de recepción.
- Tipos de muestras:
Se distinguen tres tipos de muestras: preventivas, de control y de contraste.
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o Las muestras preventivas y de contraste, en su caso, se conservarán
durante un plazo de 100 días, de modo que puedan ser ensayadas
cuando sea necesario.
o Las muestras de control serán tomadas, en su caso, para envío a un
laboratorio que cumpla lo establecido en el Real Decreto 2200/1995, de
modo que sean efectuados los ensayos sobre aquellos morteros en los
que este requisito es exigible.
o Las muestras de contraste serán tomadas en los casos en que el
fabricante o suministrador lo requiera, a quien le serán entregadas para
su conservación y ensayo, en su caso.
- Toma de muestras:
Las operaciones de muestreo, deberán realizarse en presencia del
suministrador y del cliente o de sus representantes autorizados por escrito. En
caso de que no se dé la presencia de cualquiera de ellos, podrá llevarse a
cabo la operación de muestreo pero se dejará constancia de tal circunstancia
en el acta de muestreo. En todo caso, tanto el suministrador como el cliente
podrán hacer uso de las muestras para realización de ensayos en laboratorios
de su elección si lo consideran necesario.
La toma de muestras se realizará siempre a la llegada de la remesa de mortero
y bajo las instrucciones de las instrucciones de la Dirección Facultativa.
Se redactará un acta para cada toma de muestras, que elaborará el
responsable de la recepción del mortero y suscrita por los representantes de
las partes presentes. Se deberá adjuntar, copia de esta acta con cada una de
las muestras. El documento deberá incluir, al menos, la siguiente información:
Nombre y dirección del organismo responsable de la toma de
muestras.
Designación normalizada del mortero y marca comercial.
Identidad de la fábrica productora.
Referencia del Marcado CE.
Número del certificado del distintivo oficialmente reconocido.
Lugar, fecha y hora de la toma de muestras.
Fecha de ensayo
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Marca o código de identificación sobre el recipiente de las
muestras.
Porcentaje de humedad de la muestra tomada en el silo en el
momento de su ensayo.
Observaciones:
Ausencia de alguna de las partes en la toma de muestras.
En su caso, la exención de ensayos.
Otras.
Fecha y firma del responsable de la recepción y de los
representantes de las partes presentes en la toma de muestras.
Laboratorios de ensayo:
El laboratorio que realice los ensayos, deberá estar acreditado para
ensayos de morteros conforme a los criterios del Real Decreto
2200/1995, de 28 de diciembre.
o Operaciones:
De cada lote, deben tomarse dos tipos de muestras: una de control para
realizar los ensayos de recepción, en su caso, y otra preventiva para
conservar por el responsable de la recepción. Cuando el suministrador lo
solicite podrá obtener una tercera muestra de contraste.
Si el comprador retirase el mortero de la fábrica o almacén del
suministrador, la toma de muestras, se hará en dicho lugar y en ese
momento.
Las muestras secas se trasladarán sin que se alteren, al laboratorio para
su ensayo La toma de muestras (a granel o ensacados) se realizará en
seco, nunca en fresco, para evitar los problemas que ocasionaría tanto el
transporte, como el curado de dicho mortero (condiciones no controladas),
así como para conseguir la consistencia especificada por el productor .
Morteros a granel (silo):
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- Morteros no proyectados: Se seguirán los siguientes pasos
para extraer la muestra:
1. Antes de tomar la muestra se debe asegurar que el
silo está lleno por encima del cono (> 1/3).
2. Poner en marcha el mezclador.
3. Abrir la llave de la zona de arrastre en seco del
mezclador.
4. Eliminar cualquier resto de material apelmazado.
5. Recoger en recipiente rígido todo el caudal de material
que salga, hasta completar una muestra de
aproximadamente 10 Kg.
6. Cerrar la llave de la zona de arrastre del mezclador
7. Comprobar que la muestra está seca. En todo caso
debe medirse la humedad.
- Morteros proyectados: La toma de muestra en polvo debe
realizarse a la salida del silo.
Mortero ensacado:
Se compondrá la muestra total con al menos muestras de tres
sacos que integrarán el lote a controlar.
Todas las tomas de mortero seco a granel o en saco quedarán envasadas
en un recipiente hermético con doble tapa adecuado para la conservación
en condiciones de aislamiento debidamente etiquetado. Se debe asegurar
que durante el transporte al laboratorio el producto no sufre alteraciones
o Conservación de las muestras:
Las muestras se conservarán en obra, fábrica o almacén, según
corresponda, al menos durante 100 días, a no ser que sea precisa su
utilización. El responsable de la recepción o la Dirección Facultativa de la
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obra, podrá exigir que las muestras permanezcan en un lugar cerrado en el
que queden protegidas de la humedad, el exceso de temperatura o la
contaminación producida por otros materiales.
Se evitará que el envase pueda quedar dañado y que se rompa el precinto
durante las manipulaciones. De darse esta anomalía, la muestra perderá
su representatividad.
o Preparación de la muestra en el laboratorio:
En el laboratorio se realizará la muestra conforme al procedimiento
operatorio de la norma UNE-EN 1015-2: Toma de muestra total de
morteros y preparación de los morteros para ensayo. Se procederá al
amasado de la muestra en el laboratorio (condiciones normalizadas),
garantizándose tanto la consistencia, y curado normalizado para obtener
resultados representativos y no dispersos.
o Ensayos
Se realizarán conforme a las Normas especificadas en la Tabla 7.
o Criterios de aceptación o rechazo:
Los lotes se aceptarán o rechazarán en su conjunto. En el caso de
obtenerse resultados negativos en los ensayos de Control de Recepción,
se analizarán los de contraste; de obtenerse también resultados negativos,
la Dirección Facultativa decidirá el rechazo del lote o la realización de
ensayos de información de dicho lote.
3.2. Control de ejecución
El control de ejecución tiene como finalidad comprobar que la unidad de obra se ejecuta de
acuerdo con lo establecido en el proyecto, o en su caso con las instrucciones de la dirección
facultativa o lo expuesto en estas recomendaciones.
En este control no se plantea la calidad de los materiales empleados, lo que ha quedado
resuelto en el control de recepción.
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CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas.
Artículo 7.3. Control de ejecución de la obra.
Durante la construcción, el director de la ejecución de la obra controlará la ejecución de cada unidad de obra verificando
su replanteo, los materiales que se utilicen, la correcta ejecución y disposición de los elementos constructivos y de las
instalaciones, así como las verificaciones y demás controles a realizar para comprobar su conformidad con lo indicado
en el proyecto, la legislación aplicable, las normas de buena práctica constructiva y las instrucciones de la dirección
facultativa. En la recepción de la obra ejecutada puede tenerse en cuenta las certificaciones de conformidad que
ostenten los agentes que intervienen, así como las verificaciones que, en su caso, realicen las entidades de control de
calidad de la edificación.
Se comprobará que se han adoptado las medidas necesarias para asegurar la compatibilidad entre los diferentes
productos, elementos y sistemas constructivos.
El control de ejecución de esta unidad de obra consistirá en:
Inspección de la ejecución.
Control de la ejecución mediante ensayos.
3.2.1. Inspección de la ejecución
Tabla 8: Inspección de la ejecución
TRABAJO EN OBRA,
PREPARACION y
APLICACIÓN
A CONSIDERAR TRATAMIENTO
Almacenamiento
materiales Indicaciones del fabricante Seguir indicaciones del fabricante.
Andamiaje Legislación de seguridad
Dejar suficientes claros y alturas para
conseguir una satisfactoria aplicación del
revestimiento final.
Amasado Indicaciones del fabricante
Seguir indicaciones del fabricante.
No realizar reamasados.
No añadir agua ni reamasar cuando el
mortero empiece a fraguar.
Soporte Ver consideraciones previas Ver consideraciones previas.
Juntas
Juntas movimiento dilatación
(Documentos Básicos CTE)
Las juntas deben coincidir y tener el
mismo grado de libertad que el
paramento.
Juntas de trabajo
Distancia entre juntas:
Horizontales: máx. 2.5 m.
Verticales: máx. 7 m.
Agrietamiento - fisuras
Diferencia de coeficiente de
dilatación entre paramentos
Colocar malla resistente a los álcalis o
juntas.
Concentración de tensiones Colocar malla resistente a los álcalis.
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Ver consideraciones previas
medioambientales, paramento,
elección de materiales, etc.
Ver consideraciones previas.
Ejecución Regularización / imprimación Aplicarla si es necesario.
Monocapa Seguir indicaciones del fabricante.
Capas Varias capas:
Base - acabado
Seguir indicaciones del fabricante.
Espesor de cada capa:
10 mm. ≤ espesor ≤ 20 mm.
El espesor total de las capas debe Ser
siempre ≤ 40 mm. y colocar malla
resistente a los álcalis entre capas.
En caso de colocar otro revestimiento
sobre el enfoscado su resistencia debe
ser menor o igual a la de la capa base.
3.2.2. Control de la ejecución mediante ensayos
El ensayo para el control de ejecución de este tipo de mortero será:
Dureza Shore: es una propiedad no contemplada en los ensayos exigidos para el
Marcado CE de los morteros. Como consecuencia de ello, no es una característica
controlada por el fabricante del mortero, sin embargo es práctica habitual del
personal técnico de las obras estimar la “calidad” de un mortero de albañilería
conforme a pruebas, muchas veces de escaso rigor, de dureza superficial.
3.2.3. Criterios de aceptación o rechazo
A la vista de los informes de inspección realizados, y de los valores obtenidos en los ensayos,
la Dirección de Obra aceptará o rechazará los distintos elementos ejecutados en la unidad de
obra.
3.3. Control de la unidad acabada
CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas.
Artículo 7.4. Control de la obra terminada.
En la obra terminada, bien sobre el edificio en su conjunto, o bien sobre sus diferentes partes y sus instalaciones, parcial
o totalmente terminadas, deben realizarse, además de las que puedan establecerse con carácter voluntario, las
comprobaciones y pruebas de servicio previstas en el proyecto u ordenadas por la dirección facultativa y las exigidas
por la legislación aplicable.
Los controles que se realizarán sobre la unidad acabada se referirán únicamente a controles
geométricos:
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Medida de juntas.
Planeidad del revestimiento.
Tabla 9: Control de la unidad acabada
A CONSIDERAR TRATAMIENTO LÍMITES
CONTROL
Planeidad
Maestreado
0,5 cm. / 2 m.
(NF P15-201-1)
Sobre soporte nuevo
Buena - vista
1 cm. / 2 m.
(NF P15-201-1)
Sobre soporte nuevo
Desplome Maestreado
1,5 cm. / 3 m.
(NF P15-201-1)
Sobre soporte nuevo
Aspecto Superficie regular, exenta de
burbujas, ahuecamientos, fisuras,...
Calidad del trabajo de
acabado.
Selección acabado Liso, plano, rugoso, texturizado,
raspado, tirolesa, gota,…
Calidad del trabajo de
acabado.
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4
Instrucciones de
conservación y
mantenimiento
CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas.
Artículo 6. Condiciones del proyecto.
El proyecto definirá las instrucciones de uso y mantenimiento del edificio terminado, de conformidad con
lo previsto en el CTE y demás normativa que sea de aplicación.
CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas administrativas.
Artículo 8.1. Documentación de la obra ejecutada.
Contendrá, asimismo, las instrucciones de uso y mantenimiento del edificio terminado de conformidad
con lo establecido en este CTE y demás normativa aplicable, incluyendo un plan de mantenimiento del
edificio con la planificación de las operaciones programadas para el mantenimiento del edificio y de sus
instalaciones.
CTE DB HS-1. Protección frente a la humedad.
Apdo. 6. Mantenimiento y conservación.
1. Deben realizarse las operaciones de mantenimiento que, junto con su periodicidad, se incluyen
en la tabla 6.1 y las correcciones pertinentes en el caso de que se detecten defectos
OPERACIÓN Periodicidad
(…)
FACHADAS
Comprobación del estado de conservación del revestimiento:
posible aparición de fisuras, desprendimientos, humedades y
manchas.
3 años
Comprobación del estado de conservación de los puntos
singulares.
3 años
Comprobación de la posible existencia de grietas y fisuras, así
como desplomes u otras deformaciones en la hoja principal
5 años
(…)
(…)
Paramento:
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Evitar roces y punzonamientos.
Evitar el contacto directo y continuado con el agua.
No sujetar elementos pesados en el revestimiento, es necesario profundizar hasta
encontrar los tabiques.
En el caso del mantenimiento, este consistirá en limpiezas periódicas con agua y disolución
diluida de detergente. La aparición de manchas verdes o negruzcas es debida a los hongos
por la humedad; para eliminarlos, limpiar lo más pronto posible con productos adecuados. La
humedad se debe identificar y eliminar su causa.
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PARTE II: PLIEGO DE CONDICIONES
TÉCNICAS PARTICULARES PARA
REVESTIMIENTOS DE MORTERO
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1. Especificaciones
Enfoscados: Revestimiento continuo para acabados de paramentos exteriores con morteros
de cemento, de cal, o mixtos, de 2 cm. de espesor, maestreados o no, aplicado directamente
sobre las superficies a revestir, pudiendo servir de base para un revoco u otro tipo de
acabado.
Revocos: Revestimiento continuo para acabados de paramentos exteriores con morteros de
cemento, de cal, mejorados con resinas sintéticas, humo de sílice, etc., hechos en obra o no,
de espesor entre 6 y 15 mm., aplicados mediante tendido o proyectado en una o varias
capas, sobre enfoscados o paramentos sin revestir, pudiendo tener distintos tipos de
acabado.
Enlucido: Revestimiento continuo para acabados de paramentos interiores con morteros de
cemento, de cal, o mixtos, de 2 cm. de espesor, maestreados o no, aplicado directamente
sobre las superficies a revestir.
2. Componentes
Productos constituyentes:
Según su sistema de fabricación podrá ser mortero fabricado “in situ” o industrial:
o Morteros fabricados “in situ” o hechos en obra: Cumplirán las exigencias en
cuanto a composición, características mecánicas, físicas y químicas que
establece la instrucción para la recepción de cementos RC-08. El agua
empleada ha de ser potable. Los áridos empleados cumplirán las
limitaciones relativas a tamaño máximo, contenido de finos, granulometría
y contenido de materia orgánica. Se podrán utilizar cales aéreas y
orgánicas clasificadas según la Instrucción para la Recepción de Cales
RCA 92.
o Morteros Industriales: Son aquéllos que se han dosificado y mezclado bajo
un Control de Producción en Fábrica (CPF), bajo Marcado CE, y
suministrado al lugar de construcción. Los Morteros Industriales Secos se
suministran en sacos o en silos y se mezclan con agua en obra.
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Según su aplicación:
o Morteros de uso corriente (GP): Son morteros para revestimiento sin
características especiales.
o Morteros ligeros (LW): Son morteros para revestimiento diseñados, cuya
densidad, en estado endurecido y seco, es igual o menor a la especificada en
cada caso por la norma UNE-EN 998-1:2003.
o Morteros coloreados (CR): Son morteros para revestimiento diseñado
especialmente coloreado.
o Morteros monocapa (OC): Son morteros para revestimiento diseñado que se
aplica en una capa que cumple con las mismas funciones que un sistema
multicapas utilizado en exteriores y que usualmente es especialmente
coloreado. Los morteros monocapa se pueden fabricar con áridos normales
y/o ligeros.
o Morteros para renovación (R): Son morteros para revestimiento diseñados
que se utilizan en muros de fábrica húmedos que contienen sales solubles en
agua. Poseen una alta permeabilidad al vapor de agua y una reducida
absorción de agua por capilaridad.
o Morteros aislamiento térmico (T): Son morteros diseñados con propiedades
específicas de mejor resistencia térmica.
Según sus propiedades:
o Por su resistencia a compresión a los 28 días:
- CS I: 0.4 a 2.5 N/mm2
- CS II: 1.5 a 5.0 N/mm2
- CS III: 3.5 a 7.5 N/mm2
- CS IV: ≥ 6 N/mm2
o Por su absorción de agua por capilaridad:
- W0: No especificado
- W1: c ≤ 0.40 Kg./m2 · min0.5
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- W2: c ≤ 0.20 Kg./m2 ∙ min0.5
o Por su conductividad térmica: (opcional)
- T1 ≤ 0.1 W/m.K.
- T2 ≤ 0.2 W/m.K.
Selección de los morteros de revestimiento en función de su aplicación, basado en las
Condiciones de Fachada del CTE DB HS-1 (N, B, R):
o Revestimientos interiores:
- Resistencia no necesaria a la filtración para enlucidos y capas de
regularización: CS II - W0 ó CS III - W0.
o Revestimientos intermedios:
- Resistencia media a la filtración N1 del enfoscado intermedio de la
cara interior de la hoja principal: CS III - W1 ó CS IV - W1.
- Resistencia alta a la filtración N2 del enfoscado intermedio de la
cara interior de la hoja principal: CS III - W2 ó CS IV - W2.
- Resistencia muy alta a la filtración B3 del enfoscado intermedio de
la cara interior de la hoja principal: CS III - W2 ó CS IV - W2.
o Revestimientos exteriores:
- No monocapa:
Enfoscado o revoco visto:
Resistencia media a la filtración R1 del enfoscado o
revoco acabado con una capa plástica delgada: CS III
- W1 ó CS IV - W1.
Resistencia muy alta a la filtración R3 del enfoscado o
revoco con una capa plástica delgada: CS III - W2 ó
CS IV - W2.
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Sistemas de Aislamiento Térmico por el Exterior:
Resistencia alta a la filtración: aislante no hidrófilo B2
dispuesto por el exterior de la hoja principal protegido
con un mortero R1: CS IV - W1.
Enfoscado tras plaquetas, chapados, etc.:
Resistencia media R1, o alta R2, a la filtración del
enfoscado bajo recubrimiento discontinuo: CS III - W1
ó CS IV - W1.
Resistencia muy alta a la filtración R3 del enfoscado
bajo recubrimiento discontinuo: CS III - W2 ó CS IV -
W2.
- Monocapa:
Resistencia media a la filtración R1 del enfoscado o revoco:
OC CS III - W1 ó OC CS IV - W1.
Resistencia muy alta a la filtración R3 del enfoscado o revoco:
OC CS III - W2 ó OC CS IV - W2.
o Revestimientos aislantes:
- Morteros de aislamiento térmico alto λ 0,1 W / m K: CS III - W1 -
T1 ó CS IV - W1 - T1.
- Morteros de aislamiento térmico medio λ 0,2 W / m K: CS III - W1 -
T2 ó CS IV - W1 - T2.
Control y aceptación:
Morteros: El Control de Recepción en obra de los morteros, debe ajustarse a las
distintas posibilidades de su fabricación:
o Morteros hechos en obra ó “in situ”:
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Al no disponer del Marcado CE, será obligatorio realizar el Control de
Recepción de los morteros “in situ”, el cual conlleva:
o Control de Recepción de los componentes del mortero: cementos,
cales (en su caso), áridos, aditivos (en su caso) y agua. Se verificará el
Marcado CE de cementos, cales (en su caso), áridos y aditivos (en su
caso).
Previamente al Control de Recepción deberá seguirse un Control de
Producción, que consistirá en registrar las proporciones y materiales
empleados en la mezcla en una Hoja de Dosificaciones cada vez que
se elabore el mortero, debidamente firmada por el Constructor (Anexo
2).
o Control de Recepción del mortero terminado: Será similar al solicitado
para la concesión del Marcado CE de los Morteros Industriales,
conforme a las características que siguen.
Características a ensayar en morteros hechos en obra para albañilería
(Diseñados o Prescritos):
- Resistencia a compresión (en todos los morteros): Ensayo según
UNE-EN 1015-11:2000.
o CS I: 0,4 a 2.5 N/mm2
o CS II: 1,5 a 5 N/mm2
o CS III: 3,5 a 7.5 N/mm2
o CS IV: 6 N/mm2
- Absorción de agua por capilaridad (sólo revestimientos exteriores):
Ensayo según UNE-EN 1015-18:2003.
o W1: c 0,40 Kg/m2 min0.5
o W2: c 0,20 Kg/m2 min0.5
- Adhesión (en todos los morteros): Ensayo según UNE-EN 1015-
12:2000.
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o Valor del ensayo mayor o igual que el valor declarado.
Los resultados para cada partida de mortero elaborado deberán registrarse en
una Hoja de Control de Ensayos firmada por el Constructor (Anexo 3).
Lote de control: a efectos del control de fábrica mediante ensayos, se define el
lote como la cantidad de mortero del mismo tipo y cantidad de 1.000 t ó 600
m3 o fracción no inferior a 250 t.
Se realizará un mínimo de un muestreo para cada lote.
o Morteros Industriales:
Deberá verificarse el Marcado CE del material.
Deberán realizarse los ensayos especificados en el apartado anterior “Ensayos
de Recepción del mortero terminado”.
En el caso de Morteros que dispongan de la Marca “M”, la Dirección
Facultativa podrá dispensar de la realización de estos ensayos, ya que
este distintivo verifica la realización de los mismos, además de otros
ensayos adicionales (Anexo 3).
La recepción del mortero, se llevará a cabo por la Dirección Facultativa de la
obra, o persona en quien delegue. En el acto de recepción deberán estar
presentes representantes del suministrador (fabricante o vendedor) y del
cliente o personas en quienes éstos deleguen por escrito.
Soporte:
Los soportes que pueden ser revestidos con mortero son:
Soportes de ladrillo.
Soportes de bloques cerámicos.
Soportes de bloques de hormigón.
Elementos de hormigón en masa, armado y pretensado.
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Aislantes rígidos como el vidrio celular, y otros aislamientos como el poliestireno
expandido, el poliestireno extruido, el poliuretano, etc., que suelen necesitar, para
asegurar la adherencia con los revestimientos, tratamientos especiales o la
incorporación de mallas de fibra de vidrio o plástico.
En cambio, no se debe aplicar el mortero sobre elementos de acero, si no se protegen
previamente (por ejemplo, forrándolos con una superficie cerámica), ya que se favorece su
oxidación y corrosión, produciendo manchas. En determinadas circunstancias, se pueden
producir condensaciones de vapor de agua. Tampoco se debe aplicar mortero sobre
superficies pintadas, ni superficies con residuos desencofrantes.
Exigencias:
El soporte deberá presentar una superficie limpia y rugosa.
En caso de superficies lisas de hormigón, será necesario crear en la superficie
rugosidades por picado, con retardadores superficiales del fraguado o colocando una
tela metálica.
Si el paramento a enfoscar es de fábrica de ladrillo, se rascarán las juntas, debiendo
estar la fábrica seca en su interior.
Compatibilidad:
No son aptas para enfoscar las superficies de yeso, ni las realizadas con resistencia
análoga o inferior al yeso.
Los enfoscados y revocos no se colocarán sobre soportes incompatibles con el
material (por ejemplo de yeso), ni sobre soportes no adherentes, como amianto,
cemento o metálicos.
Los puntos singulares de la fachada (estructura, dinteles, cajas de persiana) requieren
un refuerzo o malla de fibra de vidrio, de poliéster o metálica.
Los enfoscados y revocos se aplicarán sobre un soporte de fábrica cerámica o de
bloques de hormigón hasta después de dos meses desde su ejecución.
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3. Ejecución
Preparación:
Se habrán recibido los cercos de puertas y ventanas, bajantes, canalizaciones y
demás elementos fijados a los paramentos.
Comprobar si ha fraguado el mortero u hormigón del soporte a revestir.
Para enfoscados exteriores estará terminada la cubierta.
Se humedecerá el soporte, previamente limpio.
Aceptación o rechazo del paramento: Se considera apto si el paramento reúne las
características suficientes de:
Resistencia.
Limpieza.
Planeidad.
Estabilidad.
Grado de absorción.
Humedad.
Adherencia.
Rugosidad.
Protección de los detalles arquitectónicos.
Los valores de aptitud de estas características están contemplados en las Recomendaciones
para Revestimientos de Morteros.
En caso contrario, previamente a la colocación del revestimiento, se corregirán los defectos
encontrados.
Fases de ejecución:
Puesta en obra de los morteros:
o En el momento de proceder a la puesta en obra de los morteros, su
temperatura no será inferior a 5 ºC, y superior a 30 ºC.
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o En general, se suspenderá la puesta en obra de los morteros con heladas,
lluvia directa, sol directo, humedad relativa baja y temperatura alta, y viento
fuerte.
Aplicación del mortero:
La colocación del producto puede realizarse, tanto en interior como en exterior
mediante dos técnicas denominadas, a buena vista y maestreado:
o A “buena vista”: Esta forma de colocación se caracteriza, por ser el criterio
del aplicador el que establece la planeidad del producto aplicado en
función del estado del paramento.
o Maestreado: Las maestras son bandas de mortero de pequeña anchura,
ejecutadas de forma que sus caras estén contenidas en un mismo plano
vertical u horizontal, que sirven de referencia para el relleno final y
determinan la planeidad del revestimiento.
Igualmente, existen dos formas de aplicación manual y mecánica (denominada
normalmente proyectado).
Juntas:
o Juntas estructurales: En este caso, el revestimiento debe interrumpirse
obligatoriamente al nivel de las juntas estructurales, para que no le sean
transmitidas las tensiones que allí se generan; ya que de lo contrario,
podrían aparecer fisuras, grietas e incluso, desprendimientos.
o Juntas de trabajo: Además de respetar las juntas estructurales, se deberán
establecer juntas de trabajo para facilitar la aplicación y eliminar empalmes.
La separación máxima recomendada entre juntas de trabajo es distancia
vertical entre juntas horizontales: 2,5 m., y distancia horizontal entre juntas
verticales: 7 m.
Curado de los morteros puestos en obra:
Durante el curado con heladas, lluvia directa, sol directo, viento fuerte y humedad
relativa baja y temperatura alta, se comprobaran los paños recientemente ejecutados.
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Acabados:
Enfoscado:
Rugoso, cuando sirve de soporte a un revoco o estuco posterior o un alicatado.
Fratasado, cuando sirve de soporte a un enlucido, pintura rugosa o aplacado con
piezas pequeñas recibidas con mortero o adhesivo.
Bruñido, cuando sirve de soporte a una pintura lisa o revestimiento pegado de tipo
ligero o flexible o cuando se requiere un enfoscado más impermeable.
Revoco:
Revoco tendido con mortero de cemento: Admite los acabados repicado, raspado con
rasqueta metálica, bruñido, a fuego o esgrafiado.
Revoco tendido con mortero de cal o estuco: Admite los acabados lavado con brocha
y agua con o sin posterior picado, raspado con rasqueta metálica, alisado, bruñido o
acabado con espátula.
Revoco tendido con mortero preparado de resinas sintéticas: Admite los acabados
pétreos con llana, raspado o picado con rodillo de esponja.
Revoco con mortero preparado monocapa: Acabado tipo abujardado mediante
raspado con llana dentada.
Control y aceptación:
Controles durante la ejecución: Puntos de observación.
Unidad y frecuencia de inspección: Exteriores, una cada 300 m2. Interiores, una cada
cuatro viviendas o equivalente.
Comprobación del soporte: La superficie debe estar limpia y humedecida.
Ejecución:
o Dosificación del mortero:
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Morteros hechos en obra: La mezcla se ajustará a lo especificado
en proyecto. Cada vez que se elabora el mortero, los materiales y
proporciones mezclados deberán recogerse en una Hoja de
Dosificaciones firmada por el constructor.
Morteros industriales prescritos (de receta): Se verificará que la
proporción de componentes facilitada por el fabricante coincide con
la requerida por el proyecto.
Comprobación final:
o Espesor, acabado y planeidad: La planeidad se mide apoyando una regla
de 1 m. sobre el paramento, y la separación no debe ser mayor de 5 mm.
4. Seguridad y Salud
Riesgos Laborales:
Cortes por el uso de herramientas manuales.
Golpes por el uso de herramientas manuales y manejo de objetos.
Caídas al mismo nivel.
Caídas de altura.
Proyección de cuerpos extraños en los ojos.
Dermatitis de contacto por el uso de cemento u otros aglomerantes.
Contactos directos e indirectos con la corriente eléctrica.
Sobreesfuerzos por manejo de cargas y/o posturas forzadas.
Inhalación de polvo y aire contaminado.
Riesgos derivados del uso de medios auxiliares, que debe definir y evaluar el usuario.
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5. Mantenimiento
Uso:
Evitar roces y punzonamientos.
Evitar el contacto directo y continuado con el agua.
No sujetar elementos pesados en el revestimiento, para su anclaje es necesario
profundizar hasta encontrar los tabiques.
Conservación:
Consistirá en limpiezas periódicas con agua y disolución diluida de detergente. La aparición
de manchas verdes o negruzcas es debida a los hongos por la humedad; para eliminarlos,
limpiar lo más pronto posible con productos adecuados. La humedad se debe identificar y
eliminar su causa.
Reparación:
Cuando se aprecie alguna anomalía, como falta de adherencia, porosidad importante,
presencia de fisuras o manchas, humedades capilares se levantará la superficie afectada y
se estudiará la causa por profesional cualificado.
Las reparaciones se realizarán con el mismo material que el revestimiento original.
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Anexos
Anexo 1: Hoja de dosificaciones para mortero hecho
en obra
Anexo 2: Hoja de control de ensayos
Anexo 3: Marca “M” para mortero industrial
Anexo 4: Ficha de Inspección
Anexo 5: Normativa de Referencia
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Anexo 1: Hoja de dosificaciones para mortero hecho en obra
CTE Parte I Art 7.2.1. Control de la documentación
Datos de la obra:
1. COMPROBACIÓN MARCADO CE DE LOS COMPONENTES
COMPONENTES Marcado CE (SÍ / NO)
Árido Cemento Aditivos Otros
2. DOSIFICACIONES
PARTIDA FECHA ÁRIDO CEMENTO ADITIVOS OTROS DESIGNACIÓN
MORTERO
1
2
3
4
5
6
7
8
Fecha y firma del Constructor
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Anexo 2: Hoja de control de ensayos
CTE Parte I Art 7.2.3. Control mediante ensayos
CARACTERÍSTICAS A ENSAYAR
PARTIDA VALOR RESISTENCIA
A COMPRESIÓN (N/mm
2) (1)
VALOR ABSORCIÓN DE AGUA (Kg./m
2 ∙ min
0,5)
(2)
VALOR ADHESIÓN (3)
1
2
3
4
5
6
7
8
(1)
El valor de Resistencia del Ensayo debe ser igual o superior al valor de Resistencia de
Proyecto (M).
(2)
Para revestimientos de mortero exteriores:
o de resistencia media a la filtración (R1 ó N1)
*, la absorción de agua debe ser c ≤
0,40 Kg./m2 ∙ min
0,5.
o de resistencia alta o muy alta a la filtración (R2, R3, N2, B3)*, la absorción de agua
debe ser c ≤ 0,20 Kg./m2 ∙ min
0,5.
Para juntas de mortero de fábricas cara vista:
o de resistencia media a la filtración (J1)
*, la absorción de agua debe ser c ≤ 0,40
Kg./m2 ∙ min
0,5.
o de resistencia alta a la filtración (J2)*, la absorción de agua debe ser c ≤ 0,20
Kg./m2 ∙ min
0,5.
(3)
El valor de adhesión del Ensayo debe ser igual o superior al indicado en el proyecto (si se
hubiese especificado).
* Los Códigos R1, R2, R3, B3, N1, N2, J1 y J2 son las Condiciones de Soluciones de fachada
según CTE DB HS-1 Fachadas.
Fecha y firma del Constructor
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Anexo 3: Marca “M” para mortero industrial
CTE Parte I Art 7.2.2. Control mediante distintivos de calidad
La marca “M” verifica los documentos y la existencia de los
valores declarados por el fabricante en los ensayos listados
a continuación.
- Absorción de agua por capilaridad (UNE EN 1015-18)
- Adhesión. (UNE EN 1015-12)
- Coeficiente de permeabilidad al vapor de agua (UNE EN 1015-19)
- Adhesión después de ciclos Climáticos de acondicionamiento. (UNE EN 1015-21)
- Permeabilidad al agua después de ciclos de acondicionamiento. (UNE EN 1015-
21)
- Determinación de la capacidad de eflorecer de los morteros para albañilería
endurecidos. (UNE 83830 EX)
Dado que este distintivo de calidad certifica estos documentos y verifica la existencia
de estos ensayos no es necesario realizar en obra el control documental (CTE Parte I
Art 7.2.1) y el control mediante ensayos (CTE Parte I Art 7.2.3).
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Anexo 4: Ficha de Inspección
CTE Parte I Art 7.3. Control de ejecución: Revestimientos de Mortero
OBRA
CONTRATISTA
APLICADOR
DIRECCIÓN FACULTATIVA
¿El aplicador del revestimiento posee Certificación de Conformidad? SI / NO
Técnico Inspector: Empresa:
Fecha: Hora de inicio: Hora de fin:
Elementos inspeccionados:
MATERIALES EMPLEADOS (identificar cada material por su designación normativa):
Mortero: Diseñado CS _ - W _ Prescrito (por proporciones X:Y:Z)
Mortero Industrial
Mortero “in situ”
(hecho en obra)
Cemento
Cal
Árido
Aditivo
¿Se cumple el Control Documental? SI / NO
¿Se cumple la Hoja de Dosificaciones para mortero hecho en obra? SI / NO
¿Se cumple el Control de Recepción mediante ensayos para mortero hecho en obra? SI / NO
APROBACIÓN DEL PARAMENTO
¿Son aceptables las condiciones del paramento, según el proyecto o la Dirección Facultativa en cuanto a?:
Resistencia SI / NO Limpieza SI / NO Planeidad SI / NO Estabilidad SI / NO
Absorción SI / NO Humedad SI / NO Adherencia SI / NO Rugosidad SI / NO
PREPARACIÓN DEL MORTERO
¿Se prepara el mortero de acuerdo con las instrucciones del fabricante? SI / NO
EJECUCIÓN DEL REVESTIMIENTO
El mortero se dispone por: aplicación manual / mecánica
El mortero se realiza a: buena - vista / maestreado
¿Son las condiciones ambientales adecuadas para la ejecución del trabajo? SI / NO
¿Coinciden las juntas en el revestimiento y tienen el mismo grado de libertad que las juntas estructurales? SI / NO
¿Se han preparado las juntas de trabajo respetando las distancias máximas entre juntas? SI / NO
¿Se ha colocado malla entre diferentes soportes y en puntos de concentración de tensiones? SI / NO
¿Se ajustan el sistema de colocación, tipo de acabado y planeidad a lo indicado en el proyecto o por la
Dirección Facultativa? SI / NO
Observaciones:
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Anexo 5: Normativa de Referencia
NORMA
DENOMINACIÓN
ASTM C 926 – 98 Application of Portland Cement-Based Plaster.
UNE-EN 998-
1:2003/AC:2006
Especificaciones de los morteros para albañilería. Parte 1:
Morteros para revoco y enlucido.
UNE-EN 933-1:1998
Ensayos para determinar las propiedades geométricas de los
áridos. Parte 1: Determinación de la granulometría de las
partículas. Métodos del tamizado.
UNE-EN 933-8:2000
Ensayos para determinar las propiedades geométricas de los
áridos. Parte 8: Evaluación de los finos. Ensayo del equivalente
de arena.
UNE-EN 196-1:2005 Métodos de ensayo de cementos. Parte 1: Determinación de
resistencias mecánicas.
UNE-EN 196-2:2006 Métodos de ensayo de cementos. Parte 2: Análisis químico de
cementos.
UNE-EN 1015-2:1999
Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 2:
Toma de muestra total de morteros y preparación de los
morteros para ensayo.
UNE-EN 1015-
3:2000/A2:2007
Métodos de ensayo para morteros de albañilería. Parte 3:
Determinación de la consistencia del mortero fresco (por la
mesa de sacudidas).
UNE-EN 1015-
6:1999/A1:2007
Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 6:
Determinación de la densidad aparente del mortero fresco.
UNE-EN 1015-7:1999 Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 7:
Determinación del contenido en aire en el mortero fresco.
UNE-EN 1015-9:2000
Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 9:
Determinación del periodo de trabajabilidad y del tiempo abierto
del mortero fresco.
UNE-EN 1015-10:2000
Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 10:
Determinación de la densidad aparente en seco del mortero
endurecido.
UNE-EN 1015-11:2000
Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 11:
Determinación de la resistencia a flexión y a compresión del
mortero endurecido.
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UNE-EN 1015-12:2000
Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 12:
Determinación de la resistencia a la adhesión de los morteros
de revoco y enlucido endurecidos aplicados sobre soportes.
UNE-EN 1015-17:2001
Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 17:
Determinación del contenido en cloruros solubles en agua de
los morteros frescos.
UNE-EN 1015-18:2003
Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 18:
Determinación del coeficiente de absorción de agua por
capilaridad del mortero endurecido.
UNE-EN 1015-19:1999
Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 19:
Determinación de la permeabilidad al vapor de agua de los
morteros endurecidos de revoco y enlucido.
UNE-EN 1015-19:1999
ERRATUM
Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 19:
Determinación de la permeabilidad al vapor de agua de los
morteros endurecidos de revoco y enlucido.
UNE-EN 1015-21:2003
Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 21:
Determinación de la compatibilidad de los morteros de revoco
monocapa con los soportes.
UNE-EN 1097-
6:2001/A1:2006
Ensayos para determinar las propiedades mecánicas y físicas
de los áridos. Parte 6: Determinación de la densidad de
partículas y la absorción de agua.
UNE-EN 1745:2002 Fábrica de albañilería y componentes para fábrica. Métodos
para determinar los valores térmicos de proyecto.
UNE-EN 13501-1:2002
Clasificación en función del comportamiento frente al fuego de
los productos de construcción y elementos para la edificación.
Parte 1: Clasificación a partir de datos obtenidos en ensayos de
reacción al fuego.
UNE-EN 13914-1:2006 Diseño, preparación y aplicación del revoco exterior y del
enlucido interior. Parte 1: Revoco exterior.
UNE-EN 13914-2:2006
Diseño, preparación y aplicación del revoco exterior y del
enlucido interior. Parte 2: Diseño, consideraciones y principios
esenciales para enlucidos interiores.
UNE 80216:1991 (EN
196-4)
Métodos de ensayo de cementos. Parte 4: Determinación
cuantitativa de los componentes.
DTU 26.1 (IDC P 15-
201) - Mai 1994
Travaux de bâtiment - Enduits aux mortiers de ciments, de
chaux et de mélange plâtre et chaux aérienne - Partie 1: cahier
des clauses techniques. - Partie 2: cahier des clauses spéciales
(Complété par la P 15-201-1/A1:1994, P 15-201-1/A2:1999 et P
15-201-2/A1:1994).
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Bibliografía
Código Técnico de la Edificación, aprobado por Real Decreto 1371/2007 de 19 de
Octubre de 2007.
Corrección de errores y erratas del Real Decreto 1371/2007, de 19 de Octubre, por el
que se aprueba el Código Técnico de la Edificación, Boletín Oficial del Estado (BOE)
25/01/2008.
Guía Morteros de Revestimiento, Azkárate, I. [et al], Asociación Nacional de
Fabricantes de Mortero – AFAM, Mayo 2006.
Norma Tecnológica de la Edificación NTE-RPE/1974, Revestimientos de Paramentos:
Enfoscados.
Norma Tecnológica de la Edificación NTE-RPE/1974, Revestimientos de Paramentos:
Revocos.
Orden VIV/984/2009, de 15 de Abril, por la que se modifican determinados
Documentos Básicos del Código Técnico de la Edificación aprobados por el Real
Decreto 314/2006, de 17 de Marzo, y el Real Decreto 1371/2007, de 19 de Octubre.
Real Decreto 1371/2007, de 19 de octubre, por el que se aprueba el documento
básico «DB-HR Protección frente al ruido» del Código Técnico de la Edificación y se
modifica el Real Decreto 314/2006, de 17 de Marzo, por el que se aprueba el Código
Técnico de la Edificación, publicado en el Boletín Oficial del Estado (BOE)
23/10/2007.
Real Decreto 2200/1995, de 28 de Diciembre, por el que se aprueba el Reglamento
de la infraestructura para la calidad y la seguridad industrial.
Pliego General de Condiciones Técnicas en la Edificación – Consejo Superior de los
Colegios de Arquitectos de España – Instituto Valenciano de la Edificación.
