PROYECTO QUÍMICAS-GEOLÓGICAS RITE+GAS (VERSIÓN 5)

PROYECTOde instalaciones térmicas e instalación receptora de gas natural para

servicio de sala de calderas de la Facultades de Químicas y Geológicas, en Campus Fuente Nueva de Granada.

Usuario:

UNIVERSIDAD DE GRANADA, C.I.F.: Q-1818002-F.

Emplazamiento:

Facultades de Químicas y Geológicas, Avenida Fuente Nueva, s/n. C.P. 18.001 Granada (Granada).

Director de Obra:

Romano González Fernández - Ingeniero Industrial Superior.

Técnico redactor del proyecto: Romano González Fernández Ingeniero Industrial Superior - Colegiado nº 882 de Andalucía Oriental.

Fecha: 17 de Enero de 2017.

PROTERMICPROYECTOS E INSTALACIONES

DE INGENIERÍA

INDICE DE DOCUMENTOS:

DOCUMENTO Nº 1: INSTALACIONES TÉRMICAS

DOCUMENTO Nº 2: INSTALACIÓN RECEPTORA DE GAS NATURAL

DOCUMENTO Nº 3: PRESUPUESTO



DOCUMENTO Nº 1: INSTALACIONES TÉRMICAS

Usuario:


Emplazamiento:


Director de Obra:





DE INGENIERÍA

INDICE:

1.- MEMORIA DE INSTALACIONES TÉRMICAS ................................................ 3

2.- PLIEGO DE CONDICIONES ................................................................................ 23

3.- PLANOS .................................................................................................................... 32

1.- MEMORIA DE INSTALACIONES TÉRMICAS

1.- PETICIONARIO Y OBJETO DEL PROYECTO

Se redacta el presente proyecto a petición de la UNIVERSIDAD DE GRANADA (en adelante UGR), para la definición, cálculo y valoración, de acuerdo a las normativas vigentes que le sean de aplicación, de la adecuación de sala de calderas e instalación de nuevos equipos de producción de calor para sistemas de calefacción por agua caliente, para proceder posteriormente a la realización de la misma y a la legalización ante los órganos competentes de la administración.

El alcance del presente proyecto únicamente es para el cambio de combustible así como

de los equipos de producción de calor y la adecuación de la sala de calderas existente para los nuevos generadores y al nuevo combustible.

La instalación referida se realizará en la Sala de Calderas de la Facultad de Químicas y

Geológicas, situada en el Campus Universitario Fuentenueva de Granada. Se hace constar que al tratarse de la reforma de una instalación muy antigua, la

propiedad no localiza en sus archivos la documentación de la puesta en marcha inicial de la instalación térmica original del edificio. Por tanto no se dispone del número de expediente en el Órgano Territorial Competente, de manera que a la hora de tramitar la puesta en marcha por el procedimiento “PUES” ante la Consejería de Innovación Ciencia y Empleo, se tratará la instalación como “nueva”, y se pide a la Consejería que si encontrase en sus archivos antecedentes de la instalación original los incorpore a éste nuevo expediente y, si lo tiene a bien, lo ponga en conocimiento de la propiedad para que ésta pueda solicitar copia y guardarla.

1.1.- Cumplimiento del R.D. 1027/2007.

En cumplimiento del artículo 16, punto 31 del RITE (R.D. 1027/2007, de 20 de julio), se pone de manifiesto que el proyecto describe la instalación térmica en su totalidad, sus características generales y la forma de ejecución de la misma, con detalle suficiente para que pueda valorarse e interpretarse inequívocamente durante su ejecución, e incluyendo la siguiente información:

TIPO DE INFORMACIÓN PUNTO EN EL QUE SE DESCRIBE O

JUSTIFICA

a) Justificación de que las soluciones propuestas cumplen las exigencias de bienestar térmico e higiene, eficiencia energética y seguridad del RITE y demás normativas aplicables.

PUNTO 2, PUNTO 3, PUNTO 8, PUNTO 9

b) Las características técnicas mínimas que deben reunir los equipos y materiales que conforman la instalación proyectada, así como sus condiciones de suministro y ejecución, las garantías de calidad y el control de recepción en obra que deba realizarse.

PUNTO 4, PUNTO 5, PUNTO 6, PUNTO 7, PUNTO 11, PUNTO 11.1, PUNTO 11.2, PUNTO 11.3, PUNTO 11.4

c) Las verificaciones y las pruebas que deban efectuarse para realizar el control de la ejecución de la instalación y el control de la instalación terminada.

PUNTO 12, PUNTO 13, PUNTO 13.1, PUNTO 13.1.1, PUNTO 13.1.2, PUNTO 13.1.3, PUNTO 13.2, PUNTO 13.3, PUNTO 13.4

d) Las instrucciones de uso y mantenimiento de acuerdo con las características específicas de la instalación mediante la elaboración de un “Manual de Uso y Seguridad” que contendrá las instrucciones de seguridad, manejo y maniobra, así como los programas de funcionamiento,

PUNTO 14

mantenimiento preventivo y gestión energética de la instalación proyectada, de acuerdo con la IT3.

2.- JUSTIFICACIÓN.

La instalación de los nuevos equipos corresponde, por un lado, a la necesidad de cambio en el combustible utilizado, actualmente gasóleo, por otro que sea más eficiente energéticamente y que tenga un menor impacto ambiental, y por otro a la mejora del rendimiento de los equipos existentes.

La elección del gas natural como combustible, se realiza en base a los siguientes puntos:

- No contiene azufre en su composición, por lo que su combustión no emite los óxidos correspondientes, principales responsables de la lluvia ácida.

- Los óxidos de carbono producidos por la combustión, son entre un 50% y un 70% inferiores a los producidos con otros combustibles fósiles.

- Con la tecnología de combustión existente, la temperatura de la llama se reduce sensiblemente, consiguiendo una reducción del 40% de óxidos de nitrógeno con relación a otros combustibles fósiles.

- Los humos procedentes de la combustión no contienen cenizas ni otros residuos sólidos.

La instalación actual está formada por dos calderas con quemador de gasóleo, con las

siguientes características:

- Marca : ROCA - Modelo : CPD-1100 - Rendimiento : 87%

Debido a la antigüedad de los equipos, el rendimiento real será muy inferior al indicado

en la placa de características.

Los quemadores actuales solamente tienen dos etapas de regulación (50 o 100%), que funcionan de forma no progresiva (el paso de una etapa a la otra es instantáneo), provocando que el cuerpo de la caldera se enfríe en las paradas, introducción de aire frío en la caldera al realizar el prebarrido en los arranques, un elevado consumo de combustible a cargas parciales, etc.

3-. DESCRIPCIÓN.

Se proyecta la sustitución de los equipos actuales, por dos calderas equipadas, cada

una, con quemador de gas natural. Los nuevos equipos de conectarán hidráulicamente con la instalación existente.

Con el fin de conseguir una mejor funcionamiento de la instalación, se ha previsto la

instalación de un sistema de regulación y control, descrito más adelante.

El resto de los elementos de la sala de calderas (bombas circuladoras de circuitos secundarios, válvulas motorizadas, válvulas de corte, etc.) no se modifican.

Puesto que el resto de los elementos interiores de la instalación (radiadores, tuberías,

etc.) no se modifican, la elección de la potencia térmica necesaria se ha realizado en base a las calderas existentes.

La potencia de loe generadores de calor no supera la demanda máxima simultánea de la

instalación, considerando las ganancias o pérdidas de calor a través de las redes de tuberías de los fluidos portadores, así como el equivalente térmico de la potencia absorbida por los equipos que transportan fluidos.

La parcialización de la potencia de los generadores de calor proyectados es modulante y

continua, siendo el límite inferior de la demanda superior al límite inferior de parcialización.

4.- HORARIOS DE FUNCIONAMIENTO

Se consideran 10 horas diarias de funcionamiento del edificio, en jornada laboral de

lunes a viernes (ambos incluido), durante el periodo de calefacción (181 días). En las tablas siguientes, se determinan las horas totales de funcionamiento:

- semanal Horario Jornada semanal Total horas semanales

de 09:00 a 19:00 de lunes a viernes 10 h.x 5 días = 50 horas

- mensual Horario Jornada semanal Total horas mensuales

de 09:00 a 19:00 de lunes a viernes 10 h.x 22 días = 220 horas

- anual Horario Jornada semanal Total horas anuales

de 09:00 a 19:00 de lunes a viernes 220 h. x 6 meses = 1.320 horas

5.- CALDERAS.

A continuación se describen las calderas proyectadas

marca BUDERUS modelo LOGANO PLUS SB745/1000 potencia calorífica nominal 1.000 kW. rendimiento normalizado Hasta 110% temperatura máxima (seguridad) 110 ºC presión máxima de trabajo 6 bar profundidad sin quemador 2.580 mm. ancho 1.040 mm. alto 2.192 mm. peso neto 1.760 Kg. contenido de agua 1.200 litros

- Caldera compacta de condensación para quemador presurizado a gas, de alto

rendimiento, para sistemas de calefacción por agua caliente, - bajas emisiones contaminantes en combinación con un quemador de

bajo NOx (carga por unidad de volumen baja).

Se instalarán sobre la bancada de obra existente, modificándose la misma para correcta instalación de la caldera.

6.- QUEMADORES.

A continuación se describen los quemadores proyectados.

marca WEISHAUPT modelo DY-WM-G20/2-A/ZM-LN construcción Monobloc Combustible Gas natural Programador W-FM 50 reducción de NOx LN cabeza de combustión WMG10-2/3a potencia motor del quemador 3,0 kW. potencia mínima 250 kW. potencia máxima 1600 kW.

- Quemador modulante que trabaja en función de la demanda calorífica,

en cualquier punto dentro del campo de potencia. Al no haber escalones de potencia, el consumo de combustible es proporcional a la demanda real de cada momento.

- Línea de gas de 2 1/2" de diámetro nominal, formada por codo de acoplamiento a quemador, tramo de alargamiento, grupo electroválvula doble monobloc DMV y control de estanqueidad

- Presostato de gas - Rampa de gas de 2 1/2" de diámetro nominal, conexión embridada,

para una presión de entrada de 30 mbar, formada llave de cierre, filtro de gas, manómetro con pulsador, estabilizadora de presión y compensador axial.

7.- BOMBAS CIRCULADORAS.

A continuación se describen las características de las nuevas bombas circuladoras para el circuito primario de calderas, puesto que las bombas circuladoras existentes para los diferentes circuitos secundarios no se modifican.

marca WILO modelo BL-E 50/150-7,5/2-R1 construcción Monobloc rotor Seco tipo Simple velocidad motor 2.900 rr.p.m. potencia nominal 7,50 kW. potencia consumida 4,58 kW. tensión de funcionamiento 230-400V/III/50Hz.

cuerpo de la bomba EN-GJL-250 eje X35CrMo17 cierre mecánico AQ1EGG conexiones Bridas DN65 temperatura máxima de trabajo 140 ºC presión máxima de trabajo 16 bar

8.- TUBERÍAS.

Se utilizarán tuberías de acero negro sin soldadura, DIN 2440, protegidas con dos manos de pintura anticorrosiva.

El cálculo de las mismas se ha realizado por medio del sistema de caudal variable,

teniendo en cuenta la temperatura media del agua, la velocidad, la perdida de carga por rozamiento y los datos del fabricante de la tubería. Las conexiones con las bombas de circulación se realizarán por medio de manguitos antivibratorias.

La tuberías se aislarán con coquilla de espuma elastomérica flexible autoextingible de

estructura celular cerrada, a base de caucho sintético, sin gas de expansión CFC, con las siguientes características:

marca ISOPIPE modelo ISOPIPE TC conductividad térmica a 10 ºC de temperatura media (UNE 92201)

0,036 W/(m.K)

protección acústica (DIN 4109) 30 dB(A) comportamiento en caso de incendio (UNE 23737) M-1 temperatura mínima de trabajo -45 ºC temperatura máxima de trabajo 105 ºC factor de resistencia a la difusión de vapor de agua 7.000

El espesor del mismo, en función del diámetro de la tubería a aislar, la temperatura del

fluido y su colocación (interior o exterior), será el indicado en la siguiente tabla:

TUBERÍAS QUE DISCURREN POR EL INTERIOR

Diámetro exterior (mm.)

temperatura máxima del fluido (ºC)

de 40 a 60 de 61 a 100 de 101 a 180

hasta 35

25 25 30

de 36 a 59

30 30 40

de 60 a 90

30 30 40

de 91 a 140

30 40 50

mas de 141

35 40 50

TUBERÍAS QUE DISCURREN POR EL EXTERIOR

Diámetro exterior (mm.)

temperatura máxima del fluido (ºC)

de 40 a 60 de 61 a 100 de 101 a 180

hasta 35

35 35 40

de 36 a 59

40 40 50

de 60 a 90

40 40 50

de 91 a 140

40 50 60

mas de 141

45 50 60

Una vez terminados los distintos circuitos hidráulicos, se comprobará su total estanqueidad, realizándose las pruebas indicadas a continuación:

PRUEBAS REALIZADAS SEGÚN NORMA UNE 100151

tipo de prueba fluido presión relativa duración

PRELIMINAR

AGUA 3 bar 2 horas

RESISTENCIA

AGUA 10 bar 24 horas

FINAL

---------- ----------- ------------

9.- CONTROL Y REGULACIÓN.

Se instalarán un sistema centralizado para control, regulación, gestión y monitorización mediante PC, marca JOHNSON CONTROLS, compatible, e integrado, con el sistema de control central que actualmente posee la UGR.

Se tendrá en consideración los requisitos mínimos recogidos en las ITES. El sistema de

control garantizará las condiciones de diseño, por tanto, el sistema dispondrá de sondas, termostatos, sensores de flujo, indicadores, etc., necesarios para su correcto funcionamiento.

La gestión completa del sistema correrá a cargo de la centralita, donde residirá la

programación, horarios, consignas, gráficos, tendencias, etc. A través de la pantalla, y con la ayuda de la Guía de Usuario, se podrán modificar los parámetros más usuales para acondicionar el funcionamiento del sistema al uso del edificio según la temporada (Invierno/Verano), el día de la semana (Laboral/Festivo), etc.

Se instalará un cuadro eléctrico de control que contendrán los módulos necesarios para

alojar las señales físicas y contarán además con protección eléctrica, toma de corriente, transformador 220/24 Vca, bornero numerado y esquema de conexionado desde el exterior.

PRODUCCIÓN DE CALOR

TIPO DE SEÑAL N1 DE SEÑALES ACCIÓN

entrada digital

12,00 estado caldera 1 estado caldera 2 estado bomba 1 estado bomba 2 interruptor flujo bomba 1 interruptor flujo bomba 2

pirostato caldera 1 pirostato caldera 2 alarma caldera 1 alarma caldera 2 presostato caldera 1 presostato caldera 2

entrada analógica

4,00 sonda temperatura retorno caldera 1

sonda temperatura retorno caldera 2 sonda temperatura impulsión general sonda temperatura exterior

salida digital

6,00 on/off caldera 1

on/off caldera 2 on/off bomba 1 on/off bomba 2 on/off bomba anticondensados caldera 1 on/off bomba anticondensados caldera 2

salida analógica

2,00 válvula tres vías (previsión)

integración analizador de red

integración contadores de energía térmica - cuadro eléctrico con bornero numerado - 2 pirostatos - 2 presostatos agua - 2 interruptores de flujo - 3 sondas de temperatura de inmersión - 1 sonda de temperatura exterior - 1 analizador de red (consumo 11 kW/III) - 2 contadores de energía térmica con un caudal nominal unitario de 60 m;/h.

10.- SALA DE CALDERAS.

Está ubicada en semisótano, siendo la diferencia de altura entre el nivel del suelo de la sala y el nivel del suelo exterior de la calle inferior a 4 metros.

Para cumplir con lo especificado en el RITE y la norma UNE 60601:2013, se realizarán

las siguientes actuaciones:

- Se cambiarán las puertas existentes de los dos accesos actuales, por puertas con una permeabilidad no superior a 1 litros/(s*m²) bajo una presión diferencial de 100 Pa., y equipadas con cerradura con fácil apertura desde el interior, aunque hallan sido cerradas con llaves desde el exterior.

- En el exterior de cada acceso colocará un cartel con la inscripción: “SALA DE

MÁQUINAS. GENERADORES DE GAS. PROHIBIDA LA ENTRADA A TODA PERSONA AJENA AL SERVICIO”.

- No se permitirá ninguna toma de ventilación que comunique a otros locales cerrados, por

lo que se cerraran todas las aberturas existentes.

- Se instalará un interruptor del sistema de ventilación forzada en las proximidades de cada puerta de acceso.

- El nivel de iluminación medio mínimo será de 200 Lux, con una uniformidad media de

0,5, para lo cual se modificará la instalación existente.

- Cada salida se señalizará por medio de un aparato autónomo de emergencia.

- En el interior, junto a cada acceso, de la sala existirán dos carteles con las siguientes

indicaciones: - Instrucciones para el paro de la instalación en caso necesarios, con señal de

alarma de urgencia y dispositivo de corte rápido. - Nombre, dirección y teléfono de la persona o entidad encargada del

mantenimiento de la instalación. - Dirección y teléfono del servicio de bomberos mas próximo y del responsable

del edificio. - Indicación de los puestos de extinción y extintores cercanos. - Plano con esquema de principio de la instalación.

- No podrá ser utilizada para otros fines, ni podrán realizar trabajos ajenos a los propios de

la instalación.

- Los motores y sus transmisiones deberán estar suficientemente protegidos contra accidentes fortuitos del personal.

- Entre la maquinaria y los elementos que delimitan la sala de maquinas deben dejarse los

pasos y accesos libres para permitir el movimiento de equipos o partes de ellos desde la sala al exterior y viceversa.

- La conexión entre generadores de calor y chimeneas debe ser perfectamente accesibles.

- Se instalará un sistema de detección de fugas y corte de gas. El sistema de corte de gas

consistirá en una válvula automática todo/nada instalada en la línea de alimentación de gas a la sala de máquinas y ubicada en el exterior de la sala, con rearme manual, normalmente cerrada (cerrara por falta de suministro eléctrico).

Dado que la sala objeto del presente proyecto se encuentra en un edificio existente, el

combustible (gas natural) es menos denso que el aire, está ubicada en primer sótano, en emplazamiento permitido y sin posibilidad de realizar la superficie de baja resistencia mecánica, según lo indicado en la Tabla 1 de la UNE 60601:2013, los sistemas de ventilación y de seguridad a emplear son los siguientes:

- C: ventilación forzada (impulsión, con caudal aumentado (apartado 7.1.3 de la norma UNE

60601:2013).

- D: sistema de detección y sistema de corte (apartado 8.1 de la norma UNE 60601:2013), asociado, este último, a la impulsión y/o a la detección.

El cálculo del caudal necesario para la ventilación se obtiene mediante la siguiente

expresión:

q = 20 x A + 2 x Qn

donde

q es el caudal de aire en m;/h. A es la superficie de la sala de máquinas en m5

Qn es la suma de los consumos caloríficos nominales, expresados en kW, de los generadores

por lo tanto

q = 20 x 40,35 m² + 2 x 2.000 kW

Como resultado obtenemos un caudal de 4.807 m³/h., por lo que se proyecta la

instalación de un ventilador con las siguientes características:

marca SODECA modelo HCT-45-A-0.5/ATEX

Helicoidal tubular con certificación

tipo ATEX velocidad 1.370 rr.p.m. temperatura máxima de trabajo 55 ºC

- Ventilador helicoidal tubular, con hélice de fundición de aluminio, envolvente tubular de chapa de acero con banda de aluminio en la zona de la hélice.

- Motor trifásico IP55, aislamiento clase F, con rodamientos a bolas de

engrase permanente y protector térmico PTC incorporado.

- Motor antiexplosivo de acuerdo a la directiva ATEX, Ex II2G ExeIIT3 Gb.

Se instalará en el interior de la sala de máquinas, en la zona indicada en los planos,

suspendido del forjado mediante soporte metálico galvanizado y apoyado sobre elementos elásticos antivibratorios adecuados a su peso. La toma de aire exterior se realizará mediante un conducto rectangular de chapa de acero galvanizado, con espesor según norma UNE, embocado a la rejilla existente en la zona de la rampa.

La aportación del aire a la sala, se realizará mediante un conducto rectangular de chapa

de acero galvanizado, con espesor según norma UNE, conectado a una rejilla de retícula, marca KOOLAIR, modelo 22-5, de 600 x 500 mm. de medidas nominales. El borde superior de la rejilla estará a menos de 50 cm. del nivel del suelo de la sala.

Las conexiones de los conductos con el ventilador se realizarán con acoplamientos

elásticos antiexplosivos.

Para mantener la sala con una sobrepresión, con respecto a los locales contiguos, inferior a 20 Pa., se realizará un conducto de ventilación superior, cuya sección se obtiene mediante la siguiente expresión:

sección (cm²) = 10 x superficie en planta de la sala (mínimo 250 cm²)

por lo tanto

sección (cm²) = 10 x 40,35 cm² = 403,50 cm²

Por otro lado, en la tabla 2 de la norma UNE 60601:2013, se indica que la sección de la

abertura superior practicada mediante conducto circular se obtendrá mediante la siguiente expresión:

S = H/2 (min. 250 cm²)

donde

S es la sección libre mínima, expresada en cm² H es la suma de las secciones de los conductos de evacuación de PdC de los generadores

instalados en la sala

por lo tanto

S = 3.179/2

S = 1.589,50 cm²

Puesto que el conducto de ventilación es rectangular, la sección mínima debe aumentarse en un 5%, siendo el total de 1.669 cm².

Se instalará un conducto de 500x350 mm., construido en chapa de acero galvanizado, con espesor según norma UNE, conectado a una rejilla de retícula, marca KOOLAIR, modelo 22-5, de 700 x 250 mm. de medidas nominales. El borde inferior de la rejilla estará a menos de 30 cm. del nivel del techo de la sala.

11.- CONDICIONES DE LOS EQUIPOS Y MATERIALES

Los equipos y materiales que se incorporen con carácter permanente a los edificios, en función de su uso previsto, llevarán el marcado CE, siempre que se haya establecido su entrada en vigor, de conformidad con la normativa vigente.

La certificación de conformidad de los equipos y materiales, con los reglamentos

aplicables y con la legislación vigente, se realizará mediante los procedimientos establecidos en la normativa correspondiente.

Se aceptarán las marcas, sellos, certificaciones de conformidad u otros distintivos de

calidad voluntarios, legalmente concedidos en cualquier Estado miembro de la Unión Europea, en un Estado integrante de la Asociación Europea de Libre Comercio que sea parte contratante del Acuerdo sobre el Espacio Económico Europeo, o en Turquía, siempre que se reconozca por la Administración pública competente que se garantizan un nivel de seguridad de las personas, los bienes o el medio ambiente, equivalente a las normas aplicables en España.

Se aceptarán, para su instalación y uso en los edificios sujetos a este reglamento, los

productos procedentes de otros Estados miembros de la Unión Europea o de un Estado integrante de la Asociación Europea de Libre Comercio que sea parte contratante del Espacio Económico Europeo, o de Turquía que cumplan lo exigido en el apartado anterior.

11.1.- Control de recepción en obra de los equipos y materiales.

Generalidades:

El control de recepción tiene por objeto comprobar que las características técnicas de los

equipos y materiales suministrados satisfacen lo exigido en el proyecto mediante:

- control de la documentación de los suministros; - control mediante distintivos de calidad; - control mediante ensayos y pruebas.

En el pliego de condiciones técnicas del proyecto o en la memoria técnica se indicarán

las condiciones particulares de control para la recepción de los equipos y materiales de las instalaciones térmicas.

- Se comprobará que los equipos y materiales recibidos:

- corresponden a los especificados en el pliego de condiciones del proyecto o en

la memoria técnica; - disponen de la documentación exigida; - cumplen con las propiedades exigidas en el proyecto; - han sido sometidos a los ensayos y pruebas exigidos por la normativa en vigor.

11.2.- Control de la documentación de los suministros.

Se verificará la documentación proporcionada por los suministradores de los equipos y

materiales que entregarán los documentos de identificación exigidos por las disposiciones de obligado cumplimiento y por el proyecto o memoria técnica. En cualquier caso, esta docu-mentación comprenderá al menos los siguientes documentos:

- documentos de origen, hoja de suministro y etiquetado; - copia del certificado de garantía del fabricante, de acuerdo con la Ley 23/2003, de 10 de

julio, de garantías en la venta de bienes de consumo; - documentos de conformidad o autorizaciones administrativas exigidas

reglamentariamente, incluida la documentación correspondiente al marcado CE, cuando

sea pertinente, de acuerdo con las disposiciones que sean transposición de las directivas europeas que afecten a los productos suministrados.

11.3.- Control de recepción mediante distintivos de calidad.

Se verificará que la documentación proporcionada por los suministradores sobre los

distintivos de calidad que ostenten los equipos o materiales suministrados, que aseguren las características técnicas exigidas en el proyecto o memoria técnica sea correcta y suficiente para la aceptación de los equipos y materiales amparados por ella.

11.4.- Control de recepción mediante ensayos y pruebas.

Para verificar el cumplimiento de las exigencias técnicas del RITE, puede ser necesario,

en determinados casos y para aquellos materiales o equipos que no estén obligados al marcado CE correspondiente, realizar ensayos y pruebas sobre algunos productos, según lo establecido en la reglamentación vigente.

12.- CONTROL DE LA EJECUCIÓN DE LA INSTALACIÓN.

El control de la ejecución de las instalaciones se realizará de acuerdo con las especificaciones técnicas del proyecto.

Se comprobará que la ejecución de la obra se realiza de acuerdo con los controles

establecidos en el pliego de condiciones técnicas.

Cualquier modificación o replanteo a la instalación que pudiera introducirse durante la ejecución de su obra, debe ser reflejada en la documentación de la obra.

13.- CONTROL DE LA INSTALACIÓN TERMINADA.

En la instalación terminada, bien sobre la instalación en su conjunto o bien sobre sus diferentes partes, deben realizarse las comprobaciones y pruebas de servicio previstas en el proyecto o memoria técnica u ordenadas por el instalador autorizado o el director de la instala-ción, cuando la participación de este último sea preceptiva, las previstas en la IT 2 y las exigidas por la normativa vigente.

Las pruebas de la instalación se efectuarán por la empresa instaladora, que dispondrá

de los medios humanos y materiales necesarios para efectuar las pruebas parciales y finales de la instalación, de acuerdo a los requisitos de la IT 2.

Todas las pruebas se efectuarán en presencia del instalador autorizado o del director de

la instalación, cuando la participación de este último sea preceptiva, quien debe dar su conformidad tanto al procedimiento seguido como a los resultados obtenidos.

Los resultados de las distintas pruebas realizadas a cada uno de los equipos, aparatos o

subsistemas, pasarán a formar parte de la documentación final de la instalación.

Cuando para extender el certificado de la instalación sea necesario disponer de energía para realizar pruebas, se solicitará, a la empresa suministradora de energía un suministro provisional para pruebas por el instalador autorizado o por el director de la instalación a los que se refiere este reglamento, y bajo su responsabilidad.

13.1.- Pruebas.

13.1.1.- Equipos.

1. Se tomará nota de los datos de funcionamiento de los equipos y aparatos, que pasarán a

formar parte de la documentación final de la instalación. Se registrarán los datos nominales de funcionamiento que figuren en el proyecto o memoria técnica y los datos reales de funcionamiento.

2. Los quemadores se ajustarán a las potencias de los generadores, verificando, al mismo tiempo los parámetros de la combustión; se medirán los rendimientos de los conjuntos caldera-quemador, exceptuando aquellos generadores que aporten la certificación CE conforme al Real Decreto 275/1995, de 24 febrero.

3. Se ajustarán las temperaturas del funcionamiento del agua de las plantas enfriadoras y

se medirá la potencia absorbida en cada una de ellas. 13.1.2.- Pruebas de estanqueidad de redes de tuberías de agua.

Generalidades.

1. Todas las redes de circulación de fluidos portadores deben ser probadas

hidrostáticamente, a fin de asegurar su estanquidad, antes de quedar ocultas por obras de albañilería, material de relleno o por material aislante.

2. Son validas las pruebas realizadas de acuerdo a la normativa UNE-ENV 12108, en

función del tipo de fluido transportado.

El procedimiento a seguir para las pruebas de estanqueidad hidráulica, en función del tipo de fluido transportado y con el fin de detectar fallos de continuidad en las tuberías de circulación de fluidos portadores, comprenderá las frases que se relacionan a continuación.

Preparación y limpieza de redes de tuberías.

1. Antes de realizar las pruebas de estanquidad y de efectuar el llenado definitivo,

las redes de tuberías de agua deben ser limpiadas internamente para eliminar los residuos procedentes del montaje.

2. Las pruebas de estanquidad requerirán el cierre de lo terminales abiertos.

Deberá comprobarse que los aparatos y accesorios que queden incluidos en la sección de la red que se pretende probar puedan soportar la presión a la que se les va a someter. De no ser así, tales aparatos y accesorios deben excluidos, cerrando válvulas o sustituyendolos por tapones.

3. Para ello, una vez completada la instalación, la limpieza podrá efectuarse

llenandola y vaciandola el numero de veces que sea necesario, con agua o con una solución acuosa de un producto detergente, con dispersantes compatibles con los materiales empleados en el circuito, cuya concentración será establecida por el fabricante.

4. El uso de productos detergentes no está permitido para redes de tuberías

destinadas a la distribución de agua para usos sanitarios.

5. Tras el llenado, se pondrán en funcionamiento las bombas y se dejará circular el agua durante el tiempo que indique el fabricante del compuesto dispersante. posteriormente, se vaciará totalmente la red y se enjuagará con agua procedente del dispositivo de alimentación.

6. En el caso de redes cerradas, destinadas a la circulación de fluidos con

temperatura de funcionamiento menor que 1001C, se medirá el pH del agua del circuito. Si el pH resulta menor que 7,5 se repetirá la operación de limpieza y enjuague tantas veces como sea necesario. A continuación se pondrá en funcionamiento la instalación con sus aparatos de tratamiento.

Prueba preliminar de estanqueidad.

1. Esta prueba se efectuará a baja presión, para detectar fallos de continuidad de

la red y evitar los daños que podría provocar la prueba resistencia mecánica; se empleará el mismo fluido transportado o, generalmente, agua a la presión de llenado.

2. La prueba preliminar tendrá la duración suficiente para verificar la estanquidad

de todas las uniones.

Prueba de resistencia mecánica.

1. Esta prueba se efectuará a continuación de la prueba preliminar: una vez llegada la red con el fluido de prueba, se someterá a las uniones a un esfuerzo por la aplicación de la presión de prueba. En el caso de circuitos de agua cerrados de agua refrigerada o de agua caliente asta una temperatura máxima de servicio de 1001C, la presión de prueba sera equivalente a una vez y media la presión máxima efectiva de trabajo a la temperatura de servicio, con un mínimo de 6 bar; para circuitos de agua caliente sanitaria, la presión de la prueba sera equivalente a dos veces, con un mínimo de 6 bar.

2. Para los circuitos primarios de la instalación de energía solar, la presión de la

prueba sera de una vez y media la presión máxima de trabajo del circuito primario, con un mínimo de 3 bar, comprobandose el funcionamiento de las líneas de seguridad.

3. Los equipos, aparatos y accesorios que no soporten dichas presiones quedarán

excluidos de la prueba.

4. La prueba hidráulica de resistencia mecánica tendrá la duración suficiente para verificar visualmente la resistencia estructural de los equipos y tuberías sometidos a la misma.

Reparación de fugas.

1. La reparación de las fugas detectadas se realizará desmontando la junta,

accesorios o sección donde se haya originado la fuga y sustituyendo la parte defectuosa o averiada con material nuevo.

2. Una vez reparadas las anomalías, se volverá a comenzar desde la prueba

preliminar. El proceso se repetirá tantas veces como sea necesario, hasta que la red sea estanca.

Prueba de estanqueidad de los circuitos frigoríficos.

1. Los circuitos frigoríficos de las instalaciones realizadas en obras serán

sometidos a las pruebas especificas en la normativa vigente.

2. No es necesario someter a una prueba de estanquidad la instalación unidades por elementos, cuando se realice con lineas precargadas suministradas por el fabricante del equipo, que entregara el correspondiente certificado de pruebas.

Pruebas de libre dilatación.

1. Una vez que las pruebas anteriores de las redes de las tuberías hayan resultado

satisfactorias y se haya comprobado hidrostáticamente el ajuste de los elementos de seguridad, las instalaciones equipadas con generadores de calor se llevaran asta la temperatura de tarado de los elementos de seguridad, habiendo anulado previamente la actuación de los aparatos de regulación automática. En el en el caso de instalaciones con captadores solares se llevará a la temperatura de estancamiento.

2. Durante el enfriamiento de la instalación y finalizar el mismo, se comprobará

visualmente que no haya tenido lugar deformaciones apreciables en ningún elemento o tramo de tubería y que el sistema de expansión haya funcionado correctamente.

13.1.3.- Prueba de recepción de redes de conductos de aire.

Reparación y limpieza de redes de conductos.

1. La limpieza interior de las redes de conductos de aire se efectuara una vez se haya completado el montaje de la red y de la unidad de tratamiento de aire, pero antes de conectar las unidades terminales y de montar los elementos de acabado y los muebles.

2. En las redes de conductos de cumplirá con las condiciones que prescribe la norma UNE

100012.

3. Antes de que una red de conductos se haga inaccesible por la instalación de aislamiento térmico o el cierre de obras de albañilería y de falsos techos, se realizarán pruebas de resistencia mecánica y de estanquidad para establecer si se ajustan al servicio requerido, de acuerdo con lo establecido en el proyecto o memoria técnica.

4. Para la realización de las pruebas las aperturas de los conductos donde irán conectados

los elementos de aire o las unidades terminales, deben cerrarse rígidamente y quedar perfectamente selladas.

Prueba de resistencia estructural y estanqueidad.

1. Las redes de los conductos deben someterse a las pruebas de resistencia estructural y

estanqueidad.

2. El caudal de la fuga admitido se ajustará a lo indicado en el proyecto o memoria técnica, de acuerdo con la clase de estanquidad elegida.

Pruebas de estanqueidad de chimeneas.

1. La estanqueidad de los conductos de evaluación de humos se ensayará según las

instrucciones de su fabricante.

13.2.- Pruebas finales.

1. Se consideran validas las pruebas finales que se realicen siguiendolas instrucciones indicadas en la UNE-EN 1259:01 en lo que respecta a los controles y mediciones funcionales, indicados en los capítulos 5 y 6.

2. Las pruebas de libre dilatación y las pruebas finales de subsistema solar se realizan en

un día soleado y sin demanda.

3. En el subsistema solar se llevará a cabo un aprueba de seguridad en condiciones de estancamiento del circuito primario, a realizar con este lleno y la bomba de circulación parada, cuando el nivel de radiación sobre la apertura del captador sea superior a 80% del valor de irradiancia fijada como máxima, durante al menos una hora.

13.3.- Ajuste y equilibrado.

Generalidades.

1. Las instalaciones térmicas deben ser ajustadas a los valores de las prestaciones que

figures en el proyecto o memoria técnica, dentro de los margenes admisibles de tolerancia.

2. La empresa instaladora deberá presentar un informe final de las pruebas efectuadas que

contenga las condiciones de funcionamiento de los equipos y aparatos.

Sistema de distribución y difusión de aire.

La empresa instaladora realizará el procedimiento de ajuste y equilibrado de los sistemas de distribución y difusión de aire, de acuerdo con lo siguiente:

1. De cada circuito se deben conocer el caudal nominal y la presión, así como los caudales

nominales en ramales y unidades terminales.

2. El punto de trabajo de cada ventilador, del que se debe conocer la curva característica,

deberá ser ajustado al caudal y la presión correspondiente de diseño.

3. Las unidades terminales de impulsión y retorno serán ajustadas al caudal de diseño mediante sus dispositivos de regulación.

4. Para cada local se debe conocer el caudal nominal del aire impulsado y extraído previsto en el proyecto o memoria técnica, así como el numero, tipo y ubicación de las unidades terminales de impulsión y retorno.

5. El caudal de las unidades terminales deberá quedar ajustado al valor especifico e el

proyecto o memoria técnica.

6. En unidades terminales con flujo direccional, se deben ajustar las lamas para minimizar las corrientes de aire y establecer una distribución adecuada del mismo.

7. En locales donde la presión diferencial del aire respecto a los locales de su entorno o el

exterior sea un condicionante del proyecto o memoria técnica, se deberá ajustar la presión diferencial de diseño mediante actuaciones sobrelos elementos de regulación de los caudales de impulsión y extracción de aire, en función de la diferencia de presión a mantener en el local, manteniendo a la vez constante la presión en e conducto. El ventilador adaptará, en cada caso, su punto de trabajo a las variaciones de la presión diferencial mediante un dispositivo adecuado.

Sistema de distribución de agua.

La empresa instaladora realizara y documentara el procedimiento de ajuste y equilibrado

de los sistemas de distribución de agua, de acuerdo con lo siguiente:

1. De cada circuito hidráulico se deben conocer el caudal nominal y la presión, así como los caudales nominales en ramales y unidades y unidades terminales.

2. Se comprobara que el fluido anticongelante contenido en los circuitos expuestos a

heladas cumple con los requisitos especificados en el proyecto o memoria técnica.

3. Cada bomba, de la que se debe conocer la curva característica, deberá ser ajustada al caudal de diseño, como paso previo al ajuste de los generadores de calor y frío a los caudales y temperaturas de diseño.

4. Las unidades terminales, o los dispositivos de equilibrado de los ramales, serán

equilibradas al caudal de diseño.

5. En circuitos hidráulicos equipados con válvulas de control de presión diferencial, se deberán ajustar el valor del punto de control del mecanismo al rango de variación de la caída de presión del circuito controlado.

6. Cuando exista más de una unidad terminal de cualquier tipo, se deberá comprobar el

correcto equilibrado hidráulico de los diferentes ramales, mediante el procedimiento previsto en el proyecto o memoria técnica.

7. De cada intercambiador de calor se deben conocer la potencia, temperatura y caudales

de diseño, debiendose ajustar los caudales de diseño que lo atraviesan.

8. Cuando exista más de un grupo de captadores solares en el circuito primario del subsistema de energía solar, se deberá probar el correcto equilibrado hidráulico de los diferentes ramales de la instalación mediante el procedimiento previsto en el proyecto o memoria técnica.

9. Cuando exista riesgo de heladas se comprobara que el fluido de llenado del circuito

primario del subsistema de energía sola cumple con los requisitos especificados en el proyecto o memoria técnica.

10. Se comprobará el mecanismo del subsistema de energía solar en condiciones de

estancamiento así como el retorno a las condiciones de operación nominal sin intervención del usuario con los requisitos especificados en el proyecto o memoria

técnica.

Control automático. 1. Se ajustarán los parámetros del sistema de control automático a los valores del diseño

especificados en el proyecto o memoria técnica y se comprobará el funcionamiento de los componentes que configuran el sistema de control.

2. Para ello, se establecerán los criterios de seguimiento basados en la propia estructura

del sistema, en base a los niveles del proceso siguiente: nivel de unidades de campo nivel de proceso, nivel de comunicaciones, nivel de gestión y telegestión.

3. Los niveles de proceso serán verificados para constatar su adaptación a la aplicación, de

acuerdo con la base de datos especificados en el proyecto o memoria técnica. Son validos a estos efectos los protocolos establecidos en la norma UNE-EN-ISO16484-3.

4. Cuando la instalación desponga de un sistema de control, mando y gestión o telegestión

basado en la tecnología de la información, su mantenimiento y la actualización de la versiones de los programas deberá ser realizado por personal cualificado o por el mismo suministrador de los programas.

13.4.- Eficiencia energética.

La empresa instaladora realizará y documentará las siguientes pruebas de eficiencia energética de la instalación:

a) comprobación del funcionamiento de la instalación en las condiciones de régimen;

b) comprobación de la eficiencia energética de los equipos de generación de calor y frío en

las condiciones de trabajo. El rendimiento del generador de calor no debe ser inferior en más de 5 unidades del limite inferior del rango marcado para la categoría indicada en el etiquetado energético del equipo de acuerdo con la norma vigente.

c) comprobación de los intercambiadores de calor, climatizadores y demás equipos en los

que se efectúe una transferencia de energía térmica;

d) comprobación de la eficiencia y la aportación energética de la producción de los sistemas de generación de energía de origen renovable;

e) comprobación del funcionamiento de los elementos de regulación y control;

f) comprobación de las temperaturas y los saltos térmicos de todos los circuitos de

generación, distribución y las unidades terminales en las condiciones de régimen;

g) comprobación que los consumos energéticos de hallan dentro de los margenes previstos en el proyecto o memoria técnica;

h) comprobación del funcionamiento y del consumo de los motores eléctricos en las

condiciones reales de trabajo;

i) comprobación de las perdidas térmicas de distribución de la instalación hidráulica.

14.- INSTRUCCIONES DE USO Y MANTENIMIENTO.

El sistema de climatización está definido para que trabajen de forma automática con sus propios termostatos y mandos de control, desde donde se pueden modificar los parámetros principales de funcionamiento. Las instrucciones de manejo y maniobra serán adecuadas a las características técnicas de la instalación y deben servir para efectuar la puesta en marcha y parada de la instalación, de forma total o parcial, y para conseguir cualquier programa de funcionamiento y servicio previsto. El programa de funcionamiento, será adecuado a las características técnicas de la instalación con el fin de dar el servicio demandado con el mínimo consumo energético.

Antes de nada, es necesario indicar que TODOS los trabajos de mantenimiento deben realizarse con las medidas de SEGURIDAD adecuadas. En caso de tener que realizar operaciones de limpieza, revisión de piezas, desmontajes, etc., se asegurará que la acometida eléctrica está desconectada. Para ello se utilizará el interruptor general del cuadro eléctrico.

En este apartado se describen las exigencias que debe cumplir las instalaciones térmicas

de nuestro edificio con el fin de asegurar que su funcionamiento, a lo largo de su vida útil se realice con la máxima eficiencia energética, garantizando la seguridad, la durabilidad y la protección del medio ambiente, así como las exigencia establecidas en este proyecto. Las instalaciones térmicas se mantendrán como mínimo de acuerdo con las operaciones y periodicidades establecidas en el programa de mantenimiento preventivo que se describe a continuación:

OPERACIÓN PERIODICIDAD

Instalación de calefacción y agua caliente sanitaria Revisión de aparatos exclusivos para la producción de ACS (hasta 24,4 kW.) Revisión de aparatos exclusivos para la producción de ACS (hasta 70,0 kW.) Comprobación y limpieza, si procede, del circuito de humos de calderas. Comprobación y limpieza, si procede, de conductos de humos y chimenea. Limpieza, si procede, del quemador de la caldera. Revisión del vaso de expansión Revisión de los sistemas de tratamiento de agua. Comprobación de estanqueidad de cierre entre quemador y caldera. Comprobación de niveles de agua en circuitos. Comprobación de tarado de elementos de seguridad. Revisión y limpieza de filtros de agua. Revisión del sistema de preparación de agua caliente sanitaria. Revisión del estado del aislamiento térmico. Revisión del sistema de control automático.

Instalación de climatización Limpieza de los evaporadores. Limpieza de los condensadores. Drenaje, limpieza y tratamiento del circuito de torres de refrigeración. Revisión y limpieza de filtros de aire. Revisión de aparatos de humectación y enfriamiento evaporativo. Revisión y limpieza de aparatos de recuperación de calor. Revisión de unidades terminales agua-aire. Revisión de unidades terminales de distribución de aire. Revisión y limpieza de unidades de impulsión y retorno de aire. Revisión de equipos autónomos. limpieza de los evaporadores

anual

limpieza de los condensadores

anual

drenaje, limpieza y tratamiento del circuito de torres de refrigeración

2 veces al año

comprobación de la estanqueidad y niveles de refrigerante y aceite en equipos frigoríficos

mensual

comprobación y limpieza, si procede, del circuito de humos de calderas

2 veces al año

comprobación y limpieza, si procede, de conductos de humos y chimenea

2 veces al año

limpieza del quemador de la caldera

mensual

revisión del vaso de expansión

mensual

revisión de los sistemas de tratamiento de agua

mensual

comprobación del material refractario

2 veces al año

OPERACIÓN PERIODICIDAD comprobación de estanqueidad de cierre entre quemador y caldera

mensual

revisión general de calderas de gas

anual

revisión general de calderas de gasóleo

anual

comprobación de niveles de agua en circuitos

mensual

comprobación estanqueidad de circuitos de tuberías

anual

comprobación estanqueidad de válvulas de interceptación

2 veces al año

comprobación tarado de elementos de seguridad

mensual

revisión y limpieza de filtros de agua

2 veces al año

revisión y limpieza de filtros de aire

mensual

revisión de baterías de intercambio térmico

anual

revisión de aparatos de humectación y enfriamiento evaporativo

mensual

revisión y limpieza de unidades de los aparatos de recuperación de calor

2 veces al año

revisión de unidades terminales agua-aire

2 veces al año

revisión de unidades terminales de distribución de aire

2 veces al año

revisión y limpieza de unidades de impulsión de aire y retorno de aire

anual

revisión de equipos autónomos

2 veces al año

revisión de bombas

mensual

revisión de ventiladores

mensual

revisión del sistema de preparación de agua caliente sanitaria

mensual

revisión del estado del aislamiento térmico

anual

revisión del sistema de control automático

2 veces al año

medición de la temperatura o presión del fluido portador en entrada y salida del generador de calor

trimestral

medición de la temperatura ambiente de la sala de máquinas

trimestral

medición de la temperatura de los gases de combustión

trimestral

medición del contenido de Co y CO2 en los productos de la combustión

trimestral

medición del indice de opacidad de los humos

trimestral

medición del tiro en la caja de humos de la caldera

trimestral

medición de la temperatura del fluido exterior en entrada y salida del evaporador y del condensador de la enfriadora

trimestral

medición de la potencia eléctrica absorbida en enfriadora

trimestral

revisión y limpieza de cristales de captadores solares

semestral

revisión de juntas, carcasa, conexiones y soportes de capadores solares

semestral

apriete elementos de sujeción de captador solar a soporte

semestral

OPERACIÓN PERIODICIDAD vaciado de lodos, si procede, de lodos en fondo de depósito solar

anual

comprobación ánodos de sacrificio o de corriente impresa

anual

limpieza intercambiador de placas solar

anual

limpieza intercambiador de serpentín solar

anual

- Las operaciones indicadas con una periodicidad de 2 veces al año, se realizarán una

vez al inicio de la temporada y otra a la mitad del periodo de uso, siempre que haya una diferencia mínima de 2 meses entre ambas.

- Las operaciones indicadas con una periodicidad anual, se realizarán al inicio de la

temporada. - En las operaciones indicadas con una periodicidad trimestral, la primera de ellas se

realizará al inicio de la temporada.

La empresa mantenedora realizara un análisis y evaluación periódica de los equipos en función de su potencia térmica nominal, midiendo y registrando los valores de acuerdo con las operaciones y periodicidad de la siguiente tabla:

MEDIDAS DE GENERADORES DE CALOR PERIODICIDAD

de 20 a 70 kW de 70 a 1000 kW + 1000 kW

Temperatura o presión del fluido portador en entrada y salida del generador

2 a 3m

m

Temperatura ambiente del local o sala de máquinas

2 a 3m

m

Temperatura de los gases de combustión 2 a 3m

m

Contenido de CO y CO2 en los productos de combustión

2 a 3m

m

Indice de opacidad de los humos 2 a 3m

m

Tiro en la caja de humos de la caldera 2 a 3m

m

m = una vez al mes 3m= cada tres meses, la primera al inicio de la temporada 2 a= cada dos años

15.- NORMATIVA Y REGLAMENTACIÓN

Para la ejecución del presente proyecto se han tenido en cuenta todos los reglamentos

vigentes que le afectan, tendentes a obtener unos niveles adecuados de seguridad y confortabilidad, los cuales se detallan a continuación:

- Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento de

Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE) y sus Instrucciones Técnicas Complementarias ITE.

- Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación. Documentos Básicos HE 1 "Ahorro de energía. Limitación de demanda energética", HE 2 "Ahorro de energía. Rendimiento de las instalaciones térmicas", HS 3 "Salubridad. Calidad del aire interior", HS 4 "Salubridad. Suministro de agua", HS 5

"Salubridad. Evacuación de aguas", SI "Seguridad en caso de incendio" y HR "Protección frente al ruido".

- Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión e Instrucciones Técnicas Complementarias (Real Decreto 842/2002 de 2 de Agosto de 2002).

- Reglamento de seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas. - Norma UNE-EN 378 sobre Sistemas de refrigeración y bombas de calor. - Norma UNE-EN ISO 7730 sobre Ergonomía del ambiente térmico. - Norma UNE-EN ISO 12241 sobre Aislamiento térmico para equipos de edificaciones e

instalaciones industriales. - Norma UNE-EN 12502 sobre Protección de materiales metálicos contra la corrosión. - Norma UNE-EN ISO 16484 sobre Sistemas de automatización y control de edificios. - Norma UNE 20324 sobre Grados de protección proporcionados por las envolventes. - Norma UNE-EN 60034 sobre Máquinas eléctricas rotativas. - Norma UNE 100012 sobre Higienización de sistemas de climatización. - Norma UNE 100100 sobre Climatización. Código de colores. - Norma UNE 100155 sobre Climatización. Diseño y cálculo de sistemas de expansión. - Norma UNE 100156 sobre Climatización. Dilatadores. Criterios de diseño. - Norma PNE 112076 sobre Prevención de la corrosión en circuitos de agua. - Norma UNE 100030-IN sobre Prevención y control de la proliferación y diseminación de

legionela en instalaciones. - Norma UNE 100001:2001 sobre Climatización. Condiciones climáticas para proyectos. - Norma UNE 100002:1988 sobre Climatización. Grados-día base 15 1C. - Norma UNE 100014 IN:2004 sobre Climatización. Bases para el proyecto. - Normas Tecnológicas de la Edificación, NTE IC Climatización.

En Granada, a 17 de Enero de 2017.

El Ingeniero Industrial

Romano González Fernández

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2.- PLIEGO DE CONDICIONES

1.- EQUIPOS Y MATERIALES

1.1.- Generalidades. Los materiales, elementos y equipos que se utilicen en la instalación deben cumplir las

prescripciones que se indican en la ITE 04.

Todos los materiales, equipos y aparatos no tendrán en ninguna de sus partes deformaciones, fisuras ni señales de haber sido sometidos a malos tratos antes o durante su instalación.

Toda la información que acompaña a los equipos deberá expresarse al menos en

castellano y en unidades del Sistema Internacional S.I.

1.2.- Tuberías y accesorios. Las tuberías y sus accesorios cumplirán los requisitos de las normas UNE

correspondientes, en relación con el uso al que vayan a ser destinadas.

1.3.- Válvulas. Todo tipo de válvula deberá cumplir los requisitos de las normas correspondientes. El

fabricante deberá suministrar la pérdida de presión a obturador abierto (o el Cv) y la hermeticidad a obturador abierto a presión diferencial máxima.

La presión nominal mínima de todo tipo de válvula y accesorio deberá ser igual o mayor

que PN6, salvo casos especiales.

1.4.- Conductos y accesorios. Los conductos estarán formados por materiales que tengan la suficiente resistencia para

soportar los esfuerzos debidos a su peso, al movimiento de aire, a los propios de su manipulación, así como las vibraciones que puedan producirse como consecuencia de su trabajo. Los conductos no podrán contener materiales sueltos, las superficies internas serán lisas y no contaminarán el aire que circula por ellas en las condiciones de trabajo.

Las canalizaciones de aire y accesorios cumplirán lo establecido en las normas UNE que

les sean de aplicación, en particular los conductos de chapa metálica cumplirán la prescripciones de UNE 100101, 100102 y 100103 y los conductos de fibra de vidrio las de UNE 100105. También cumplirán lo establecido en la normativa de protección contraincendios que le sean aplicables.

1.5.- Chimeneas y conductos de humos.

Los materiales con que se construyan los conductos de humos, para la evacuación al exterior de los productos de la combustión de los generadores de calor, cumplirán lo indicado en UNE 123001.

Las chimeneas modulares metálicas, cumplirán lo prescrito en la normativa sobre

homologación que les afecta.

1.6.- Materiales aislantes térmicos. Los materiales aislantes térmicos empleados para el aislamiento de conducciones,

aparatos y equipos, así como los materiales para la formación de barreras antivapor, cumplirán los especificados en UNE 100171 y demás normativa que le sea de aplicación.

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1.7.- Unidades de tratamiento y unidades terminales.

Los materiales con los que estén construidas las unidades de tratamiento de aire y las unidades terminales, cumplirán las prescripciones establecidas para los conductos en el apartado ITE 04.4 que le sean aplicables.

Las instalaciones eléctricas de la unidades de tratamiento de aire tendrán la condición de

los locales húmedos a los efectos de la reglamentación de baja tensión.

1.8.- Filtros de aire. La eficacia de los filtros para aire, se ensayará según lo indicado en la norma UNE EN

779.

1.9.- Calderas.

1.9.1.- Condiciones generales. Los generadores de calor cumplirán con el R.D. 275/1995 de 24 de febrero, por el que se

dictan las normas de aplicación de la Directiva del Consejo 92/42/CEE, relativa a los requisitos mínimos de rendimiento para las calderas nuevas de agua calientes, alimentadas con combustibles líquidos o gaseosos, con una potencia nominal comprendida entre 4 y 400 Kw. Las calderas con potencia superior a 400 Kw., tendrán un rendimiento igual o superior al exigido para las calderas de 400 Kw.

Quedan excluidas de este cumplimiento las calderas alimentadas por combustibles cuyas

características difieran de la de los combustibles comúnmente comercializados, y su naturaleza corresponda a recuperaciones de efluentes subproductos o residuos cuya combustión no se vea afectada por limitaciones relativas al impacto ambiental.

Las calderas de gas se atendrán en todo caso a la reglamentación vigente, a lo

establecido en la ITE 04.9 y particularmente al R.D 1428/1992 de 27 de noviembre, por el que se aprueban las disposiciones de aplicación de la Directiva 90/396/CEE.

1.9.2.- Documentación. El fabricante de la caldera deberá suministrar la documentación exigible por otras

reglamentaciones aplicables y además, como mínimo, los siguientes datos:

1.- Información sobre potencia y rendimiento, requerida por el R.D. 275/1995 de 24 de febrero, por el que se dictan las medidas de aplicación de la Directiva del Consejo 92/42/CEE.

2.- Condiciones de utilización y condiciones nominales de salida del fluido portador. 3.- Características del fluido portador. 4.- Capacidad óptima de combustibles del hogar en las calderas de carbón. 5.- Contenido de fluido portador de la caldera. 6.- Caudal mínimo de fluido portador que debe de pasar por la caldera. 7.- Dimensiones exteriores máximas y cotas de situación de los elementos que se

han de unir a otras partes de la instalación. 8.- Dimensiones de la bancada. 9.- Pesos en transporte y en funcionamiento. 10.- Instrucciones de instalación, limpieza y mantenimiento. 11.- Curvas de potencia-tiro necesario en la caja de humos para las condiciones

citadas por el R.D. 275/1995 de 24 de febrero, por el que se dictan las medidas de aplicación de la Directiva del Consejo 92/42/CEE.

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1.9.3.- Accesorios. Independientemente de las exigencias determinadas por el Reglamento de Aparatos a

Presión u otros que le afecten, con toda caldera deberán incluirse:

1.- Utensilios de limpieza y conducción, si procede. 2.- Aparatos de medida (termómetros y manómetros), situados en lugar visible y

fácilmente accesible para su mantenimiento y recambio, con las escalas adecuadas a la instalación. Los termómetros medirán la temperatura del fluido portador, en un lugar próximo a la salida, por medio de un bulbo con vaina de protección que penetre en el interior de la caldera. No se admiten los termómetros de contacto.

1.9.4.- Presión de prueba. Las calderas estarán sometidas a la reglamentación vigente en materia de aparatos a

presión.

1.10.- Quemadores. 1.10.1.- Condiciones generales. Los quemadores dispondrán de una etiqueta con caracteres indelebles, en la que se

especifique los siguientes datos:

1.- Nombre del fabricante e importador, en su caso. 2.- Marca, modelo y tipo de quemador. 3.- Tipo de combustible. 4.- Valores límite del gasto horario. 5.- Potencias nominales para los valores límites del gasto horario. 6.- Presión de alimentación del combustible. 7.- Tensión de alimentación. 8.- Potencias del motor eléctrico y de la resistencia eléctrica, en su caso. 9.- Nivel máximo de potencia acústica ponderado A LWA, en decibelios, determinado

según UNE 74105. 10.- Dimensiones y peso.

Todas las piezas y uniones del quemador serán perfectamente estancas.

1.10.2.- Documentación. Junto con el quemador, se deberá aportar las siguiente documentación:

1.- Dimensiones y características generales. 2.- Características técnicas de cada uno de los elementos. 3.- Esquema eléctrico y de conexionado. 4.- Instrucciones de montaje, puesta en marcha, regulación y mantenimiento.

1.11.- Equipos de producción de frío.

1.11.1.- Condiciones generales y documentación. Los equipos de producción de frío deberán cumplir lo que a este respecto especifique el

Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas, el Reglamento de Aparatos a Presión y el RITE.

Los fabricantes o distribuidores de estos equipos deberán aportar la siguiente

documentación:

1.- Potencia frigorifica útil total para diferentes condiciones de funcionamiento, incluso las potencia nominales absorbidas en cada caso.

2.- Coeficiente de eficiencia energética para diferentes condiciones de funcionamiento.

3.- Límites extremos de funcionamiento admitidos. 4.- Tipo y características de la regulación de capacidad.

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5.- Clase y cantidad de refrigerante. 6.- Presiones máximas de trabajo en las líneas de alta y baja presión de

refrigerante. 7.- Exigencias de la alimentación eléctrica y situación de la caja de conexión. 8.- Caudal del fluido secundario en el evaporador, pérdida de carga y otras

características del circuito secundario. 9.- Caudal del fluido de enfriamiento del condensador, pérdida de carga y otras

características del circuito. 10.- Exigencias y recomendaciones de instalación. 11.- Instrucciones de funcionamiento y mantenimiento. 12.- Dimensiones máximas del equipo. 13.- Nivel máximo de potencia acústica ponderado A LWA, en decibelios, determinado

según UNE 74105. 14.- Pesos en transporte y en funcionamiento.

1.11.2.- Equipos autónomos. Los equipos autónomos, compactos o por elementos, deberán cumplir la legislación para

baja tensión que les sea aplicable.

Los fabricantes o distribuidores deberán aportar, además de la documentación antes citada, los siguientes datos:

1.- Caudal de aire para diferentes valores de la presión estática exterior. 2.- Diámetro y situación de las conexiones de drenaje. 3.- Temperatura máxima y mínima del aire exterior permitida en el condensador. 4.- Características de ventiladores y motores.

1.12.- Elementos de control y regulación.

Los elementos de regulación y control, deberán tener probada su aptitud a la función mediante declaración del fabricante de que sus productos son conformes a normas o reglas internacionales de reconocido prestigio.

1.13.- Emisores de calor.

Los emisores de calor (radiadores, convectores, etc.), cumplirán lo dispuesto en la reglamentación específica.

2.- MONTAJE

2.1.- Generalidades.

El montaje de la instalación deberá ser efectuado por una empresa instaladora registrada de acuerdo a los desarrollado en la instrucción técnica ITE 11 del RITE.

Las normas que se desarrollan en este apartado han de entenderse como la exigencia de

que los trabajos de montaje, pruebas y limpieza se realicen correctamente, de forma que:

a) la instalación, a su entrega, cumpla los requisitos que señala el capítulo segundo del RITE

b) la ejecución de las tareas parciales interfiera lo menos posible con el trabajo de otros oficios.

2.2.- Proyecto.

La empresa instaladora seguirá estrictamente los criterios expuestos en los documentos del proyecto de la instalación.

2.3.- Planos y esquemas de la instalación.

La empresa instaladora deberá efectuar dibujos detallados de equipos, aparatos, etc., que indiquen claramente dimensiones, espacios libres, situación de conexiones, peso y cuanta otra información sea necesaria para su correcta evaluación. Los planos de detalle podrán ser sustituidos por folletos o catálogos del fabricante del equipo o aparato.

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2.4.- Acopio de materiales. La empresa instaladora irá almacenando en lugar establecido de antemano todos los

materiales necesarios para ejecutar la obra, de forma escalonada según necesidades.

Los materiales procederán de fábrica convenientemente envalados, al objeto de protegerlos contra los elementos climatológicos, golpes y malos tratos durante el transporte, así como durante la permanencia en el lugar de almacenamiento.

Los embalajes de componentes pesados o voluminosos, dispondrán de los convenientes

refuerzos de protección y elementos de enganche que faciliten la operaciones de carga y descarga, con la debida seguridad y corrección.

Externamente al embalaje y en lugar visible, se colocarán etiquetas que indiquen,

inequívocamente, el material contenido en su interior.

A la llegada a la obra, se comprobará que las características técnicas de todos los materiales corresponden con las especificadas en proyecto.

2.5.- Replanteo.

Antes de comenzar lo trabajos de montaje, la empresa instaladora junto con el director de la instalación, deberán efectuar el replanteo de todos y cada uno de los elementos de la instalación. 2.6.- Cooperación con otros contratistas.

La empresa instaladora deberá cooperar con los otros contratistas, entregando todas la documentación necesaria a fin de que los trabajos transcurran sin interferencia no retrasos.

2.7.- Protección.

Durante el almacenamiento en la obra y una vez instalados, se deberán proteger todos los materiales de desperfectos y daños, así como de la humedad.

Las aberturas de conexión de todos los aparatos y equipos, deberán estar

convenientemente protegidos durante el transporte, almacenamiento y montaje, hasta tanto no se proceda a su unión. Las protecciones deberán tener forma y resistencia adecuada, para evitar la entrada de cuerpos extraños y suciedades, así como los daños mecánicos que puedan sufrir las superficies de acoplamientos de bridas, roscas, manguitos, etc.

Si es de temer la oxidación de las superficies antes mencionadas, estas deberán

protegerse con pinturas antioxidantes, grasa o aceites que deberán ser eliminados en el momento de acoplamiento.

Los materiales frágiles, como aislantes, aparatos de control y medida, etc., deberán

quedar especialmente protegidos.

2.8.- Limpieza. Durante el curso del montaje de las instalaciones se deberán evacuar de la obra todos

los materiales sobrantes de trabajos efectuados con anterioridad.

Así mismo, al final de la obra, se deberán limpiar perfectamente de cualquier suciedad todas las unidades terminales, equipos, instrumentos de medida y control, etc.

2.9.- Ruidos y vibraciones.

La instalación debe funcionar, bajo cualquier condición de carga, sin producir ruidos o vibraciones que puedan considerarse inaceptables o que rebasen los niveles máximos establecidos en el RITE.

La correcciones que deban introducirse en los equipos no deben reducir las necesidades

mínimas especificadas en este proyecto.

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2.10.- Accesibilidad. Los elementos de medida, control, protección y maniobra se deben instalar en lugares

visibles y fácilmente accesibles, sin necesidad de desmontar ninguna parte de la instalación.

Los equipos que necesiten operaciones periódicas de mantenimiento, deben situarse en emplazamiento que permitan la plena accesibilidad de todas sus partes.

2.11.- Señalización. Las conducciones de la instalación deben estar señalizadas de acuerdo con lo indicado

en la norma UNE 100100.

2.12.- Identificación de equipos. Al final de la obra los aparatos, equipos y cuadros eléctricos que no vengan

reglamentariamente identificados con placa de fábrica, deben marcarse mediante una chapa de identificación, sobre la cual se indicarán el nombre y las características técnicas del elemento.

En los cuadros eléctricos los bornes de la salida deben tener un número de identificación

que se corresponderá al indicado en el esquema de mando y potencia.

La información contenida en las placas debe escribirse en lengua castellana, por lo menos, y con caracteres indelebles y claros, de altura no menor que 5 mm.

Las placas se situarán en un lugar visible y se fijarán mediante remaches, soldaduras o

material adhesivo resistente a las condiciones ambientales.

2.13.- Tuberías y accesorios.

2.13.1.- Generalidades. Antes del montaje, debe comprobarse que las tuberías no estén rotas, dobladas,

aplastadas, oxidadas o dañadas de cualquier manera.

Las tuberías se instalarán de forma ordenada, disponiéndolas, siempre que sea posible, paralelamente a tres ejes perpendiculares entre sí y paralelos a los elementos estructurales del edificio, salvo las pendientes que deben darse a los elementos horizontales.

La separación entre la superficie exterior del recubrimiento de una tubería y cualquier

otro elemento será tal que permita la manipulación y el mantenimiento del aislante térmico, si existe, así como de válvulas, purgadores, aparatos de medida y control etc.

La alineación de las canalizaciones en uniones, cambios de sección y derivaciones se

realizará sin forzar tuberías, empleando los correspondientes accesorios o piezas espaciales.

Para la realización de cambios de dirección se utilizarán preferentemente piezas especiales, unidas a las tuberías mediante rosca, soldadura, encolando o bridas.

Cuando las curvas se realicen por cintrado de la tubería, la sección transversal no podrá

reducirse ni deformarse; la curva podrá hacerse corrugada para conferir mayor flexibilidad. El cintrado se hará en caliente cuando el diámetro sea mayor que DN 50 y en los tubos de acero soldado se hará de forma que la soldadura longitudinal coincida con la fibra neutra de la curva.

El radio de curvatura será el máximo que permita el espacio disponible. Las derivaciones

deben formar un ángulo de 45 grados entre el eje del ramal y el eje de la tubería principal. El uso de codos o derivaciones con ángulos de 90 grados está permitido solamente cuando el espacio disponible no debe otra alternativa o cuando se necesite equilibrar un circuito.

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2.13.2.- Conexiones. Las conexiones de los equipos y los aparataos a las tuberías se realizarán de tal forma

que entre la tubería y el equipo o aparato no se transmita ningún esfuerzo, debido al peso propio y a las vibraciones.

Las conexiones deben ser fácilmente desmontables a fin de facilitar el acceso al equipo

en caso de reparación o sustitución. Los elementos accesorios del equipo, tales como válvulas de interceptación y de regulación, instrumentos de medida y control, manguitos amortiguadores de vibraciones, filtros, etc., deberán instalarse antes de la parte desmontable de la conexión, hacia la red de distribución.

Se admiten conexiones roscadas de las tuberías a los equipos o aparatos solamente

cuando el diámetro sea igual o menos que DN 50.

2.13.3.- Uniones. Según el tipo de tubería empleada y la función que ésta deba cumplir, las uniones

pueden realizarse por soldadura, encolado, rosca, brida, compresión mecánica o junta elástica. Los extremos de las tuberías se prepararán de forma adecuada al tipo de unión que se debe realizar.

Antes de efectuar una unión, se repasarán y limpiarán los extermos, para eliminar

rebabas y cualquier otra impureza.

Las tuberías se instalarán con el menor número de uniones posibles, no permitiendose en aprovechamiento de recortes en tramos rectos.

No se realizarán uniones en el interior de los maguitos pasamuros que atraviesen

forjados, muros u otros elementos estructurales.

El acoplamiento de tuberías de distinto material se realizará por medio de bridas, siendo la junta dieléctrica si ambas tuberias son metálicas.

Para instalaciones de suministro de gas por canalización, se observarán las exigencias

contenidas en la reglamentación específica.

2.13.4.- Manguitos pasamuros. Los manguitos pasamuros deben colocarse cuando las obras de albaílería o

estructurales se estén ejecutando.

El espacio libre entre la tubería aislada y el manguito deberá rellenarse con masilla plástica, que permita la libre dilatación y selle totalmente el paso, siendo este espacio no superior a 3 cm.

2.13.5.- Pendientes. La colocación de la red de distribución, se realizará de forma que evite la formación de

bolsas de aire.

En los tramos horizontales, las tuberías tendrán una pendiente ascendente del 0,2%, como mínimo, hacia el purgador más cercano y, preferentemente, en el sentido del fluido.

2.13.6.- Purgas. La eliminación del aire en los circuitos cerados donde se creen puntos altos o las

pendientes mencionadas anteriormente, se instalarán purgadores, preferentemente automáticos. Deben de ser accesibles y la salida de aire se conducirá, salvo cuando estén instalados sobre unidades terminales, de forma que la descarga sea visible.

En las salas de máquinas los puegadores serán, preferentemente, manuales, con

válvulas de esfera como elementos de actuación. Su descarga debe conducirse a un colector común en un lugar visible y accesible.

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2.13.7.- Soportes. Para el dimesionado y la disposición de los soportes, se seguirán lo descrito en las

normas UNE correspondientes al tipo de tubería.

Para evitar la transmisión de vibraciones, formación de condensaciones y corrosión entre tuberías y soportes metálicos, se interpondrá un material flexible no metálico.

Para las tuberías preaisladas, se seguirán las instrucciones del fabricante en las

instalaciones aereas o enterradas.

2.13.8.- Relación con otros servicios. El trazado de las tuberías tendrá en cuenta lo exigido por la reglamentación vigente

correspondiente a los distintos servicios.

2.14.- Conductos y accesorios.

2.14.1.- Generalidades. Los conductos para el transporte de aire, no podrán alojar conducciones de otras

instalaciones, ni ser atravesado por ellas.

2.14.2.- Construcción. Las redes de conductos no pueden tener aberturas, salvo las necesarias para su

funcionamiento y limpieza, y deben cumplir con los requisitos de estanqueidad fijados en UNE 100102.

Las dimensiones de los conductos estarán, en la medida de lo posible, de acuerdo con

UNE 100101.

2.14.3.- Montaje. Las canalizaciones deben limpiarse para eliminar cuerpos extraños antes de su

instalación.

La alineación en las uniones, los cambios de dirección o de sección y las derivaciones, se realizarán con los correspondientes accessorios, centrando los ejes con las canalizaciones y conservando la forma de la sección transversal y sin forzar las canalizaciones.

En las uniones entre los conductos y los soportes metálicos, se colocará un material

flexible no metálico, a fin de evitar la transmisión de vibraciones, la corrosión y la formación de condensaciones.

2.14.4.- Manguitos pasamuros. Los manguitos pasamuros deben colocarse cuando las obras de albaílería o

estructurales se estén ejecutando.

El espacio libre entre las conducciones y el manguito deberá rellenarse con masilla plástica, que permita la libre dilatación y selle totalmente el paso, siendo este espacio no superior a 3 cm.

2.14.5.- Unidades de tratamiento de aire y unidades terminales. Las unidades de tratamiento de aire, las unidades terminales, las cajas de ventilación y

los ventiladores, se acoplarán a la red de conductos mediante conexiones antivibratorias.

Los conductos flexible que se utilicen para la conexión de las unidades terminales, serán colocados con curvas cuyo radio sea mayor que el doble del diámetro, siendo la longitud máxima recomendada de 1,5 m.

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3.- PRUEBAS, PUESTA EN MARCHA Y RECEPCIÓN.

La empresa instaladora dispondrá de los medios humanos y materiales necesarios para efectuar para efectuar las pruebas parciales y finales de la instalación.

Las pruebas parciales estarán precedidas por una comprobación de los materiales en el

momento de su recepción en obra.

Una vez que la instalación se encuentre totalmente terminada, de acuerdo con las especificaciones del proyecto, y haya sido ajustada y equilibrada conforme a lo indicado en UNE 100010, deben realizarse las pruebas finales del conjunto de la instalación que se indican en la ITE 06 del RITE.

Todas las pruebas se efectuarán en presencia del director de obra, o persona en quien

delegue, debiendo dar su conformidad al procedimiento seguido y a los resultados.

Se realizará una prueba final de estanqueidad en las redes de tuberías, con una presión en frío de 1,5 veces la presión de trabajo, de acuerdo con UNE 100151.




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3.- PLANOS

1.- SITUACIÓN. 2.- INSTALACIONES TÉRMICAS. 3.- ESQUEMA DE PRINCIPIO.

PROYECTO

de instalaciones térmicas e instalación receptora de gas natural para servicio de sala de calderas de las Facultades de Químicas y

Geológicas, en Campus Fuente Nueva de Granada.

DOCUMENTO Nº 2: INSTALACIÓN RECEPTORA DE GAS NATURAL

Usuario: UNIVERSIDAD DE GRANADA, C.I.F.: Q-1818002-F. Emplazamiento: Facultades de Químicas y Geológicas, Avenida Fuente Nueva, s/n. C.P. 18.001 Granada (Granada). Director de Obra:Romano González Fernández - Ingeniero Industrial Superior. Técnico redactor del proyecto: Romano González Fernández Ingeniero Industrial Superior - Colegiado nº 882 de Andalucía Oriental. Fecha: 17 de Enero de 2017.


DE INGENIERÍA

2 INDICE: 1.- MEMORIA DE INSTALACIÓN RECEPTORA DE GAS NATURAL .................................. 3 2.- CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS .............................................................................................. 19 3.- PLIEGO DE CONDICIONES ................................................................................................... 22 4.- CONCLUSIÓN ............................................................................................................................. 28

5.- PLANOS ....................................................................................................................................... 29

3 1.- MEMORIA DE INSTALACIÓN RECEPTORA DE GAS NATURAL 1.1. - INTRODUCCIÓN 1.1.1 Antecedentes

El edificio objeto del presente proyecto es un edificio existente y la instalación que se va a ejecutar consiste en un cambio de tipo de combustible, de las dos calderas de calefacción, de gasoil a gas natural. El presente proyecto abarca la instalación receptora de gas natural desde la “llave de acometida” que en su día, en previsión, se dejó situada en la fachada del edificio próxima a la sala de calderas, como parte de la instalación receptora general del Campus, hasta las llaves de aparato. Se ha considerado que la solución de una instalación receptora de gas natural, para satisfacer las necesidades mencionadas, es la opción más económica y cómoda. 1.1.2 Objeto del proyecto Es proporcionar a todas las personas que van a intervenir en el diseño, ejecución, montaje, inspección y pruebas, un documento, que cumpliendo la normativa vigente, defina clara y completamente los trabajos a realizar por cada uno, de forma que se pueda llevar a cabo la instalación en todos sus detalles. 1.1.3 Emplazamiento de la instalación: Dirección : Facultad de Químicas y Geológicas, Avenida Fuente Nueva, s/n. C.P. 18.001 Localidad : C.P. 18.011 Granada. Provincia : GRANADA. Teléfono: 1.1.4 Legislación aplicable: En base al Proyecto que a continuación se describe, la instalación objeto del mismo está sujeta a los siguientes reglamentos: - Reglamento Técnico de Distribución y Utilización de Combustibles Gaseosos y sus Instrucciones Técnicas Complementarias (RD 919/2006 de 28 de Julio de 2006, BOE del 04-09-06). - En especial la ITC-ICG 07: Instalaciones receptoras de combustibles gaseosos.

4 - Norma UNE 60670: Instalaciones receptoras de gas suministradas a una presión máxima de operación (MOP) inferior o igual a 5 bar. - Norma UNE 60601: Salas de máquinas y equipos autónomos de generación de calor o frío o para cogeneración, que utilizan combustibles gaseosos. 1.1.5 Plazo de ejecución de la instalación : Al ser una instalación receptora individual con potencia nominal instalada de 2.000,00 Kw (superior a 70,00 Kw), el titular presentará, este proyecto y resto de documentación de dirección técnica acompañados de una instancia solicitando la autorización de puesta en servicio. Por la Máxima Presión de Operación (MOP) entre 0,4 y 4 bar, la instalación queda clasificada como de “Media Presión B” (MPB) desde la llave de acometida hasta el armario del Equipo de Regulación y Medida (en adelante ERM). A partir del ERM y hasta las llaves de aparato, por ser la Máxima Presión de Operación (MOP) entre 0,05 y 0,4 bar, la instalación queda clasificada como de “Media Presión A” (MPA). El técnico redactor considera que la duración de los trabajos será de unos 30 días. 1.1.6 Características del gas suministrado: Tipo de gas : Gas Natural Tipo 1. Densidad relativa : 0,62. P.C.S. : 10.120 Kcal/m³. P.C.I. : 9.200 Kcal/m³. Pmáx. en la acometida: 4 bar.

Pmín. en la acometida: 0,4 mbar. Pmín. inst. receptora : 32 mbar. Presencia eventual de condensados: NO. Medio exterior contacto: Aire. Composición Química : Metano (CH4): 85,2%, Etano (C2H6): 13,6%,

Hidrocarburos Superiores: 0,4%, Nitrógeno (N2): 0,8%.

5 1.2. - INSTALACIÓN RECEPTORA

1.2.1 Acometida de la Instalación Receptora:

No es objeto de éste Proyecto describir la acometida a la instalación receptora general del Campus, pues la instalación receptora de la sala de calderas comenzará en la “llave de acometida”, citada antes, incluida ésta y terminará en las llaves de aparato. No obstante describir que partirá de la red general enterrada de polietileno que discurrirá por la calle Gonzalo Gallas, a la que da una de las zonas del jardín del edificio, que será de polietileno y que conectará con la llave de acometida que quedará dentro de una arqueta en la acera.

La unión de los tubos será por medio de accesorios electrosoldables.

Irá enterrada de forma que la generatriz superior de la tubería quede a una profundidad mínima de 50 cm, y será conveniente que esté protegida, de posibles impactos en futuras excavaciones del terreno, por medio de un tendido de ladrillo a lo largo de todo su recorrido y a unos 10 cm aproximadamente por encima de ella. Igualmente, el recorrido de la tubería irá señalizado por medio de una cinta plástica, especial para este efecto, que indique la naturaleza del fluido que circula. Esta cinta se colocará a una distancia comprendida entre 20 y 30 cm por encima de la tubería y deberá cubrir, al menos, el diámetro de la tubería. La presión de gas en la acometida MOP, por ser la red general enterrada en esa calle de “MPB”, estará comprendida entre 0,4 y 4 bar. La acometida deberá cumplir con todos los requisitos que le sean de aplicación de la Instrucción Técnica Complementaria ITC-ICG 01: Instalaciones de distribución de combustibles gaseosos por canalización y la Norma correspondiente a su presión de servicio UNE 60311Canalizaciones de distribución de combustibles gaseosos con presión máxima de operación hasta 5 bar. 1.2.2 Instalación Receptora:

No es objeto de éste Proyecto describir la instalación receptora general del Campus. No obstante describir, que partirá de la llave de acometida alojada en una arqueta en la calle Gonzalo Gallas, que pasará a aérea mediante un tallo de transición, que conectará con el Equipo de Regulación y Medida general del Campus, y que después de éste discurrirá por las cubiertas de los edificios del Campus con tubería vista de acero, e irá dejando ramales con llaves de corte en su extremo en las proximidades de cada sala de calderas de las distintas facultades.

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La instalación receptora propia de la sala de calderas que nos ocupa comenzará a partir de la “llave de acometida” que en su día, en previsión, se dejó situada en la fachada del edificio próxima a la sala de calderas, como parte de la instalación receptora general del Campus. Tras ésta llave discurrirá grapada a la fachada del edificio hasta llegar a la vertical del portón de entrada al semisótano del edificio, donde descenderá y entrará en el armario del Equipo de Regulación y Medida particular de la sala de calderas (en adelante ERM), que se colocará superficial fijado la pared.

Éste ERM particular de la sala de calderas que nos ocupa, no servirá para el contaje oficial de la Empresa Distribuidora, pues dicho contaje se realiza en el ERM común situado al inicio de la instalación receptora general del Campus, sino que tendrá una función meramente informativa para la propiedad del consumo individualizado de ésta sala del Campus (cada sala de calderas o cualquier otro consumo del Campus dispondrá de su propio elemento de medida). Es por ello que, al no ser necesaria una precisión oficial en el contaje, será suficiente colocar un cuantómetro en vez de un “contador oficial”. Dentro del armario del ERM se instalará:

1º.- Equipo de Regulación y Medida Marca DUNGS (APQ) según UNE 60.670, 5 bar MOP >400 mbar montada en armario metálico de acero pintado con pintura epoxi RAL 7032, preparado para alojar un cuantómetro G-160 DN80 de turbina

- Presión de Entrada 5bar,

- Presión de Salida 50 mbar,

- Caudal máximo hasta: 250 m³/h

compuesto por:

- toma de presión tipo Peterson,

- válvula de entrada al armario 2”,

- filtro,

- Regulador de Presión DUNGS (APQ) de 2” con Válvula de Seguridad por mínima presión y Válvula de Seguridad por máxima presión,

- Puente de sustitución de cuantómetro de turbina G-160 DN80 paso total,

- Válvula de salida de contador de mariposa embridada DN 80 PN16,

- Válvula VES de escape 1“ con tubo de venteo al exterior acodado,

- Manómetro de precisión CL 0,5 ó CL 1,

- Válvula de contrastación de 3 vías, con enchufe rápido Swagelok para manómetro de contrastación y tapón de protección.

- Toma de presión tipo oliva,

- Caja metálica de acero pintado con pintura epoxi RAL 7032, con rejillas de ventilación troqueladas en las puertas y cierre triangular.

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2º.- un Cuantómetro de pistones rotativos marca ITRON G-160 DN80 con conexiones sándwich entre bridas PN16, caudal máximo 250 m³/h, caudal mínimo 16 m³/h.

Tras el regulador de presión de la ERM el gas circulará en “baja presión” MOP<

50 mbar ó en “media presión A” 50 mbar < MOP < 400 mbar hasta los aparatos de consumo.

A la salida de la ERM, fuera del armario y antes de entrar en el edificio, se colocará una llave de corte general y la electroválvula del sistema de detección y corte de gas. Este sistema se compondrá de cuatro sondas detectoras de fugas de gas ubicadas en el techo de la sala de calderas, 2 de ellas aproximadamente en la vertical de cada quemador, y las otras 2 cubriendo homogéneamente el resto de superficie de la sala, conectadas a una centralita, situada en la pared en el vestíbulo previo de entrada a la sala de calderas desde el edificio, que actuará sobre la mencionada electroválvula de corte en el caso de que las sondas detectaran una fuga de gas. Se instalará una alarma óptico-acústica. La electroválvula se protegerá de la intemperie dentro de un armario.

Igualmente antes de entrar la canalización de gas en el edificio y dentro del

citado armario se colocarán la electroválvula del sistema de detección de incendios y la la electroválvula vinculada a la maniobra de ventilación requerida por la Norma UNE 60601.

El sistema de detección de incendios se compondrá de una central de detección,

situada en la pared en el vestíbulo previo de entrada a la sala de calderas desde el edificio, 3 detectores ópticos a instalar en el techo de la sala y un cuarto en el vestíbulo previo de entrada a la sala de calderas desde el edificio, y fuera del citado vestíbulo, una sirena exterior acústica luminosa y un pulsador manual de alarma. La central actuará sobre la mencionada electroválvula de corte en el caso de detección de incendio.

Seguidamente, tras las 3 electroválvulas, entrará la tubería de acero de 2 ½”

envainada en acero de al menos 3” con separadores semicirculares plásticos para dejar concéntricas ambas tuberías, en el edificio cruzando la Zona de Almacenes y Mantenimiento, hasta entrar en la propia sala. Todo este recorrido se hará grapado al techo. La vaina estará ventilada en sus dos extremos y dejará a la tubería una holgura de al menos 10 mm.

Una vez dentro de la sala de calderas y tras la llave de corte general, que se

colocará lo más próxima posible al punto de entrada, la tubería discurrirá vista y grapada al techo en acero de 2 ½”, e irá distribuyendo el gas a los ramales de conexión de las calderas.

8 Los ramales de conexión a cada caldera serán en cobre 42 mm, y dispondrá cada

uno de: - una llave de corte al inicio del ramal - una derivación con una “Te” en uno de cuyos extremos libres se colocará una llave de corte y un ventómetro de control, y en el otro extremo libre una llave de corte y un tapón roscado estanco para facilitar futuras pruebas y purgas. - y antes de conectar a la rampa de gas del quemador de la caldera, una llave de corte (llave de aparato) y una conexión flexible roscada de acero. Los tramos de tubería aérea que discurran por muros o paredes lo harán

separados de éstos al menos 2 cm, y los que discurran por el suelo lo harán a una altura nunca inferior a 5 cm desde el suelo.

El tubo de acero debe estar fabricado a partir de banda de acero laminada en

caliente con soldadura longitudinal o helicoidal, o bien estirado en frío sin soldadura.

En lo relativo a las dimensiones y características, los tubos de acero deben ser conformes a la Norma UNE 36864, para tubos soldados longitudinalmente, y a las Normas UNE 19040, UNE 19041 y UNE 19046 para los tubos de acero sin soldadura.

Los accesorios para la ejecución de uniones, reducciones, derivaciones, cambios de dirección, etc. mediante soldadura, deben estar fabricados en acero compatible con el tubo al que se han de unir, conforme con las especificaciones de la Norma UNE-EN 10242.

Las vainas deben ser continuas en todo su recorrido.

Las vainas deben quedar convenientemente fijadas mediante elementos de sujeción.

Cuando la vaina sea metálica, no puede estar en contacto con las estructuras metálicas del edificio ni con otras tuberías, y debe ser compatible con el material de la tubería, a efectos de evitar la corrosión, o disponer de separadores semicirculares plásticos para evitar el contacto entre metales distintos que puedan formar pares galvánicos.

Cuando su función sea la ventilación de tuberías, los dos extremos de la vaina deben comunicar con el exterior del recinto, zona o cámara que atraviesa (o bien uno sólo, debiendo estar entonces el otro sellado a la tubería).

9 Prueba de la canalizaciónes: antes de su puesta en servicio, todos los tramos de las canalizaciones descritas así como el conjunto de regulación y el contador serán sometidos a las pruebas de estanqueidad y verificaciones que les correspondan, en función de la presión de servicio de cada tramo o elemento, de las establecidas en la Instrucción Técnica Complementaria ITC-ICG 07: Instalaciones receptoras de combustibles gaseosos y en la Norma UNE 60670-8: Instalaciones receptoras de gas suministradas a una presión máxima de operación inferior o igual a 5 bar. Parte 8: Pruebas de estanquidad para la entrega de la instalación receptora. 1.2.3 Conexión a aparato: Cada aparato de gas dispondrá de su llave de corte de ¼ de vuelta próxima al aparato, que se abrirá para su encendido y se dejará cerrada si va a permanecer sin funcionar durante un tiempo. 1.2.4 Accesibilidad: La accesibilidad a la instalación receptora en su parte vista, para su inspección, prueba y mantenimiento estará garantizada por ser la mayoría del trazado de las tuberías aéreo. 1.2.5 Protección de las canalizaciones: Las canalizaciones de acero y aéreas, no precisarán de protección, activa, contra la corrosión, y la protección pasiva consistirá en una capa de imprimación antioxidante y la pintura amarilla de señalización de gas. Irán provistas de la protecciones mecánicas precisas, que se detallan en el apartado que describe la instalación, y que se ajustarán a lo establecido en la normativa vigente referida a su presión de servicio.

10 1.3.- APARATOS RECEPTORES 1.3.1 Descripción: Las características de los aparatos de consumo son las siguientes:

Local Aparatos Receptores

Denominación Homologación Potencia Unitaria Sala Calderas 2 Caldera de Calefacción x 1.000,00 Kw Homologada 2.000,00 Kw

Potencia Total

2.000,00 Kw

1.3.2 Condiciones de la Instalación Receptora: Se cumplirán las recomendaciones de la UNE 60670-3 y 4 sobre materiales, accesorios y sobre diseño y construcción de los elementos constitutivos de las instalaciones receptoras.

Tuberías:

Cada aparato de consumo irá provisto de una válvula de corte individual.

Queda expresamente prohibido el empleo de uniones metal-metal en aquellos tramos de la instalación cuya presión pueda ser superior a 50 mbar.

Los tramos de tubería que atravesarán paramentos lo harán por medio de pasamuros de vaina metálica que deje un espacio de al menos 10 mm alrededor de la tubería.

Los tramos de tubería que no estén en servicio quedarán aislados con un tapón roscado estanco.

La generatriz inferior de la canalización aérea distará al menos 5 cm del

suelo. Esta canalización en los tramos que discurra por muros estará separada de éstos al menos 2 cm.

Reguladores: Se cumplirá lo especificado en la reglamentación, en la que se dispone su necesidad cuando la presión de utilización sea inferior a la de distribución

11 No se instalará ningún regulador que no lleve la placa de características visible, y que indique claramente su presión de tarado y caudal máximo.

Siempre existirá una válvula de corte previa al regulador, accesible y precintable.

1.4.- CUMPLIMIENTO DE LA NORMA UNE 60601

La sala de máquinas objeto de este Proyecto cumplirá con todos los requisitos que le sean de aplicación de la NORMA UNE 60601 Salas de máquinas y equipos autónomos de generación de calor o frío o para cogeneración, que utilizan combustibles gaseosos. Siguiendo la numeración de los apartados de ésta Norma que son de aplicación a esta instalación, a continuación se exponen los aspectos que se considera más necesario aclarar ó resaltar: 4.- EMPLAZAMIENTO La sala de máquinas está ubicada en un edificio existente, en primer sótano, no dispone de superficie de baja resistencia mecánica y el gas empleado será menos denso que el aire.

Por todo esto, y según la Tabla 1 el Sistema de ventilación y de seguridad a emplear será C+D, siendo:

C: Ventilación forzada (impulsión) con caudal aumentado. D: Sistema de detección y sistema de corte asociado, éste último, a la impulsión

y/o a la detección. 5.2.3 Accesos.

Las dimensiones mínimas de la puerta de acceso a la sala de máquinas serán de 0,8 m de ancho y 2 m de alto,

Las puertas de las salas de máquinas deben estar provistas de cerradura con llave desde el exterior y de fácil apertura desde el interior, incluso si se han cerrado desde el exterior. Debe asegurarse la inexistencia de obstáculos que impidan su fácil apertura.

12 En el exterior de la puerta y en lugar y forma visible se deben colocar las

siguientes inscripciones: SALA DE MÁQUINAS

GENERADORES A GAS PROHIBIDA LA ENTRADA A TODA PERSONA AJENA AL SERVICIO

5.2.5 Instalación eléctrica.

El cuadro eléctrico de protección y mando de los equipos instalados en la sala o, al menos, el interruptor general debe estar situado en las proximidades de la puerta principal de acceso. Este interruptor no debe poder cortar la alimentación al sistema de ventilación de la sala.

El interruptor del sistema de ventilación forzada de la sala, si existe, también debe situarse en las proximidades de la puerta principal de acceso. 5.2.6 Instalación de iluminación.

Cada salida de las salas debe estar señalizada por medio de un aparato autónomo de emergencia. 6.- INSTALACIÓN DE GAS EN EL INTERIOR DE LOS LOCALES O RECINTOS

Sobre la derivación propia a cada generador se debe colocar antes, e

independientemente de las válvulas de control y/o seguridad del equipo, una llave de cierre manual de fácil acceso (llave de conexión al aparato).

Se debe instalar una llave de corte general de suministro de gas, lo más cerca

posible y en el exterior de la sala de máquinas, de fácil acceso y localización. Las conducciones de gas deben estar convenientemente identificadas.

7.- AIRE PARA LA COMBUSTIÓN Y VENTILACIÓN 7.1 Entrada inferior de aire para combustión y ventilación de los locales o recintos

Los orificios de entrada de aire que desembocan en los locales o recintos deben estar dispuestos de forma que su borde superior diste como máximo 50 cm del nivel del suelo.

13 7.1.3 Entrada de aire por medios mecánicos.

Al tener que utilizar medios mecánicos para el suministro del aire de combustión y ventilación, y como se da el caso de tener que aumentar el aire necesario para la ventilación de la sala por tener lugar uno de los correspondientes supuestos indicados en el apartado 4.1, el caudal necesario debe ser igual o superior al obtenido mediante la expresión:

Q = 20 x A + 2 x Qn = 4.807 m³/h

donde: Q es el caudal de aire, en metros cúbicos por hora; A es la superficie en planta de la sala de máquinas, en metros cuadrados = 40,35 m²

Qn es la suma de los consumos caloríficos nominales, expresados en kW, de los generadores y/o equipos de cogeneración instalados en la sala = 2.000,00 Kw

Para mantener en la sala un nivel de sobrepresión, con respecto a los locales contiguos, inferior a 20 Pa, se deben dimensionar adecuadamente los orificios de ventilación superior del recinto. Si fuese necesario, se dispondrá un conducto específico para este fin, situado a menos de 30 cm del techo y en el lado opuesto de la ventilación inferior (ventilación cruzada), construido con material incombustible, y con una sección mínima en cm² de:

10 × A = 10 x 40,35 = 403,50 cm²

Por otro lado, en la tabla 2 de la norma UNE 60601:2013, se indica que la

sección de la abertura superior practicada mediante conducto circular se obtendrá mediante la siguiente expresión:

S = H/2 (min. 250 cm²)

donde

S es la sección libre mínima, expresada en cm² H es la suma de las secciones de los conductos de evacuación de PdC de

los generadores instalados en la sala

por lo tanto

S = 3.179/2 = 1.589,50 cm² Puesto que el conducto de ventilación es rectangular, la sección mínima debe

aumentarse en un 5%, siendo el total de 1.669 cm².

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Se instalará un conducto de 500x350 mm., construido en chapa de acero galvanizado, con espesor según norma UNE, conectado a una rejilla de retícula, marca KOOLAIR, modelo 22-5, de 700 x 250 mm. de medidas nominales. El borde inferior de la rejilla estará a menos de 30 cm. del nivel del techo de la sala. 7.1.3.1 Funcionamiento del sistema de ventilación.

La secuencia de funcionamiento del sistema de ventilación debe ser la siguiente: ENCENDIDO: a) Arrancar el ventilador. b) Mediante un detector de flujo, o un presostato diferencial, conectado aguas arriba y abajo del ventilador, se debe activar un relé temporizado que garantice el funcionamiento del sistema de ventilación durante un periodo suficiente como para asegurar que el volumen de aire de la sala es renovado, al menos, una vez y media, antes de abrir la electroválvula de gas. c) El relé temporizado da señal para abrir la electroválvula, normalmente cerrada e instalada preferentemente en el exterior. APAGADO: a) Parar los generadores. b) Interrumpir la alimentación eléctrica de la electroválvula de gas exterior para cortar el paso de gas a la sala. c) Mantener mediante un temporizador la ventilación en la sala de máquinas. Este temporizador debe ajustarse en función del volumen de la sala con objeto de evacuar el calor residual.

En caso de avería de cualquiera de los mecanismos o automatismos anteriores, o detección de gas, el sistema debe dar señal de avería, parando los generadores. Su rearme debe ser manual.

En cualquier caso, debe preverse un control automático que corte el suministro

de gas al quemador o quemadores en el caso de fallo en el sistema mecánico de introducción de aire.

15

7.2 Ventilación superior de los locales o recintos

En la parte superior de la pared de los locales o recintos deben situarse los orificios de evacuación del aire interior de la sala al aire libre, directamente o por conducto, de forma que la distancia de su borde inferior al techo no sea mayor que 30 cm. Sin embargo, en las reformas de las salas de máquinas en edificios existentes, si existiera una viga o cualquier otro obstáculo constructivo que impidiera la colocación de los orificios superiores de ventilación a esta distancia, se podrán colocar más bajos, siempre que su borde superior se encuentre a menos de 30 cm del techo y el inferior a menos de 50 cm del mismo techo.

La evacuación del aire interior sólo puede efectuarse a través de orificios o

conductos que comuniquen directamente al aire libre. En el caso de que la sala disponga de un orificio para mantener el nivel de

sobrepresión producida por una ventilación mecánica de acuerdo a lo indicado en el apartado 7.1.3, éste puede servir para evacuar el aire interior al aire libre. 7.2.2 Ventilación por conducto

La ventilación de la sala de máquinas se puede realizar por tiro natural a través

de un conducto construido con materiales incombustibles con salida al aire libre.

La sección del conducto de evacuación del aire interior de la sala debe ser igual a la mitad de la sección total de los conductos de evacuación de los productos de la combustión (PdC), con un mínimo de 250 cm2.

El conducto de evacuación del aire interior de la sala debe discurrir siempre en

sentido ascendente desde el interior de la sala de máquinas hacia el exterior. Cuando la ventilación de la sala de máquinas se efectúe por la misma vaina que

contiene el conducto de evacuación de los PdC, debe instalarse en la base de la vaina un dispositivo que limite el caudal de aire evacuado, a causa del tiro térmico de la vaina, al valor dado por la expresión:

q = 10 × A

donde: q es el caudal de aire, en m3/h; A es la superficie en planta de la sala de máquinas, en m2.

(Ver Apartado 7.1.3 de éste Proyecto)

16 8.- MEDIDAS SUPLEMENTARIAS DE SEGURIDAD EN SALAS DE MÁQUINAS

Estas medidas consisten en la instalación de un sistema mecánico que garantice una adecuada ventilación y de un equipo de detección que, en caso de fuga de gas, active un sistema que corte el suministro de este fluido al recinto.

El sistema conjunto de detección, corte y ventilación mecánica debe ser

sometido a las operaciones de mantenimiento y a las pruebas periódicas que indiquen los fabricantes para comprobar su correcto funcionamiento. Las pruebas deben realizarse, al menos, una vez cada seis meses.

8.1 Sistemas de detección y corte

Los equipos de detección de fugas y corte de gas, deben cumplir los requisitos mínimos siguientes:

8.1.1 Sistema de detección.

Los detectores deben activarse con el comprobador de buen funcionamiento antes de que se alcance el 30% del límite inferior de explosividad para el gas utilizado y deben ser conformes con las Normas UNE-EN 50194-1, UNE-EN 50244, UNE-EN 60079-29-1 y UNE-EN 60079-29-2, según corresponda.

Se deben instalar uno por cada 25 m² o fracción de superficie del local, con un

mínimo de dos, ubicados en las proximidades de los aparatos alimentados con gas y en zonas donde se presuma pueda acumularse gas.

Se deben instalar, en el caso de gases menos densos que el aire, a menos de 0,3 m del techo o en el propio techo, en un lugar donde los movimientos del aire no sean impedidos por obstáculos, y nunca cerca de un flujo de aire.

El sistema de detección debe activar el sistema de corte.

8.1.2 Sistema de corte.

Debe consistir en una válvula automática de corte del tipo todo o nada instalada en la línea de alimentación de gas a la sala de máquinas y ubicada en el exterior del recinto. Debe ser del tipo normalmente cerrada de forma que ante una falta de energía auxiliar de accionamiento se interrumpa el suministro de gas.

En caso de que el sistema de detección sea activado, la reposición del suministro

debe ser manual.

17 1.5.- INSTALACIONES AUXILIARES

1.5.1 Instalación eléctrica: En este tipo de instalaciones NO ES NECESARIA para la alimentación de gas a los generadores. (Solamente existirá la instalación eléctrica para funcionamiento del sistema de detección y corte de gas, el sistema de detección de incendios y del sistema de ventilación). 1.5.2 Iluminación: En este tipo de instalaciones NO ES NECESARIA (Solamente existirá la instalación de iluminación propia de la sala de calderas conforme a la Norma UNE 60601). 1.5.3 Instalación de agua: En este tipo de instalaciones NO ES NECESARIA.

1.6.- REPERCUSIÓN SANITARIA Y MEDIOAMBIENTAL

1.6.1 Contaminación atmosférica: Los focos emisores de humo, vapores y polvo son:



Potencia Total

2.000,00 Kw

Contaminantes emitidos:

Los productos de la combustión son el Dióxido de Carbono, Vapor de Agua, Nitrógeno y Monóxido de Carbono. Los contaminantes emitidos durante la combustión del gas son el Monóxido de Carbono y el Dióxido de Carbono. El Monóxido de Carbono es un gas altamente tóxico. En el caso del gas natural, cuando se produce intoxicación es debido a la mala combustión del gas.

18 1.6.2 Vertidos Líquidos: No se genera ningún tipo de vertido líquido durante la explotación

normal de la instalación. 1.6.3 Residuos Sólidos: No se genera ningún tipo de residuos sólidos durante la explotación

normal de la instalación. 1.6.4 Ruidos: No se genera ningún tipo de ruidos durante la explotación normal de la

instalación. 1.6.5 Olores:

- Caracterización de los olores: El olor producido por el gas combustible es el típico de los mercaptanos.

- Procesos que los generan: Dicho olor se producirá en caso de una fuga de gas. 1.7 MEDIDAS CORRECTORAS Dada la naturaleza de la instalación y los puntos anteriormente expuestos, no es preciso ningún tipo de medidas correctoras, salvo las de seguridad propias de la instalación.

19 2.- CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS 2.1 CAUDALES Y CONSUMOS Dado que los aparatos instalados son:



Potencia Total

2.000,00 Kw

Caudal de simultaneidad de la instalación Qsi :

Potencia (Kcal/h) Q aparato (m³/h) = ----------------------------- P.C.I. (Kcal/m³) P.C.I. del Gas Natural Tipo 1 = 9.200 Kcal/m³. Qsi = Qcalderas de calefacción= 186,96 m³/h.

Consumo máximo diario de la instalación:

Aparato Caudal (m³/h)

Uso diario medio anual estimado

(horas/día)

Número de aparatos

Consumo máx.diario (m³/día)

Caldera de Calefacción 93,48 5 1 467,40 Caldera de Calefacción 93,48 5 1 467,40

Consumo diario total máximo:

934,80 m³/día

20 2.2 CÁLCULO JUSTIFICATIVO DE LAS PÉRDIDAS DE CARGA Considerando los tramos marcados en el plano de la canalización y los diámetros proyectados, se calculan de la siguiente forma las pérdidas de carga y las velocidades en cada tramo: Fórmulas empleadas: - Caídas de presión: Fórmula de Renouard cuadrática para MOP >100 mbar: p²1 - p²2 = 48,6 x d x Le x (Q^1,82) / (D^4,82) - Caídas de presión: Fórmula de Renouard lineal para MOP 100 mbar: p1 - p2 = 23.200 x d x Le x (Q^1,82) / (D^4,82)

siendo:

p1 = presión absoluta al comienzo de un tramo: bar para MOP>100mbar

mbar para MOP 100 mbar.

p2 = presión absoluta al final de un tramo: bar para MOP>100mbar mbar para MOP 100 mba d = densidad ficticia del gas (algo inferior a la relativa) , dpropano = 1,16

dgas natural = 0,62 Q = caudal de gas en dicho tramo en m³/h. D = diámetro interior de la conducción en mm. Le = longitud equivalente = 1,2 x L. - Caudales: Q = G / PCS siendo: G = Potencia del tramo (Kcal/h). PCS = Poder Calorífico Superior del gas (Kcal/m³). - Velocidades: V = 374xQ / (PxD²) siendo: P = presión absoluta en extremo final en bar.

21

Todas las pérdidas de carga en baja presión están siempre por debajo del 15 % de la presión inicial, de esta forma la presión en los extremos de la canalización es suficiente, y al ser todas las velocidades inferiores a 20 m/sg nunca se producirá ruido ni vibraciones en las tuberías.


El Ingeniero Industrial Romano González Fernández

22

3.- PLIEGO DE CONDICIONES 3.1.- CARACTERÍSTICAS DE LA EMPRESA INSTALADORA La instalación será realizada por una empresa instaladora autorizada, con categoría suficiente para el tipo de instalación. Dicha empresa deberá estar inscrita en el Registro de Empresas Instaladoras Autorizadas de Gas de la Consejería de Economía, Innovación y Ciencia de la Junta de Andalucía. 3.2.- PRUEBAS - Prueba de la canalizaciones: antes de su puesta en servicio, todos los tramos de las canalizaciones descritas así como el conjunto de regulación y el contador serán sometidos a las pruebas de estanqueidad y verificaciones que les correspondan, en función de la presión de servicio de cada tramo o elemento, de las establecidas en la Instrucción Técnica Complementaria ITC-ICG 07: Instalaciones receptoras de combustibles gaseosos y en la Norma UNE 60670-8: Instalaciones receptoras de gas suministradas a una presión máxima de operación inferior o igual a 5 bar. Parte 8: Pruebas de estanquidad para la entrega de la instalación receptora. - Pruebas de los aparatos: serán realizadas por el servicio técnico de los aparatos Prueba de estanqueidad a al menos 50 gr/cm². Prueba de funcionamiento. 3.3.- CONDICIONES DE USO, MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD

En la canalización exterior deberá existir una llave de corte por lo menos.

En la instalación exterior es conveniente colocar al menos un manómetro o toma de presión, para facilitar futuras pruebas.

En derivaciones de la red general de cierta importancia, también se colocará un manómetro o toma de presión después de la llave de corte.

Cada aparato de consumo dispondrá de su propia llave.

Todos los aparatos de consumo estarán homologados.

23

Se comprobará el buen diseño y funcionamiento del sistema extractor de gases quemados.

Se comprobará la correcta situación y dimensionado de las rejillas de ventilación inferior y superior.

En caso de existencia de un canal accesible, se comprobará que es registrable en toda su longitud.

Se tendrá especial cuidado en mantener las distancias reglamentarias de la tubería a otras canalizaciones.

Cualquier ramal de tubería aún no puesto en servicio deberá estar provisto de tapón ciego.

Las uniones no roscadas en tuberías de cobre se efectuarán mediante soldadura fuerte.

3.4.- PRECAUCIONES DURANTE LAS PRUEBAS

Se prohíbe fumar.

No debe haber fuego en las proximidades.

Se usará agua jabonosa para la detección de fugas.

Si para la reparación de una fuga es necesario soldar, se purgará previamente con nitrógeno o aire comprimido.

3.5.- NORMAS PARA EL FUNCIONAMIENTO DE LA INSTALACIÓN 3.5.1 Descripción de elementos: En el plano correspondiente al Diagrama de Flujo de la instalación se relacionan las partes y elementos principales que la componen y cuya localización y funciones se indican brevemente a continuación:

24 Antes de la entrada de gas en el edificio se colocará una llave de corte general, que prácticamente sólo se utilizará en caso de emergencia o cuando la instalación vaya a permanecer sin funcionar durante largo tiempo. Antes de acometer a los aparatos existirá otra llave de corte general que tendrá por misión cerrar el paso de gas siempre que dejen de funcionar los aparatos de consumo. En la proximidad de cada uno de los aparatos habrá una llave de corte que se accionará en el sentido de apertura o cierre siempre que se trate de poner en marcha el aparato al cual corresponda, o al parar su funcionamiento. 3.5.2 Puesta en funcionamiento de la instalación: Siempre que se efectúe la puesta en marcha total de la instalación de gas natural se procederá como sigue: 1. Comprobación de que todas las llaves de corte están en la posición de cerrado. 2. Apertura sucesiva de las llaves de corte general exterior e interior del local. 3. Aproximando a los quemadores de cada uno de los aparatos de consumo una llama ó chispa se abrirá la llave de corte correspondiente quedando así en disposición de ser utilizados. Si por el contrario la llama se apaga debido a que existe aire en la conducción de gas, deberá mantenerse abierta la llave de corte y una llama ó chispa permanente hasta la completa estabilización del encendido del quemador. 4. La puesta en marcha habitual consta de la operación de apertura de la llave de corte general interior del edificio y de las operaciones descritas en el punto 3. 3.5.3 Anomalías en el funcionamiento de la instalación: Dos son las anomalías que prácticamente pueden presentarse en el funcionamiento de la instalación: cese del flujo de gas ó fuga de gas.

25 - Falta de gas en los aparatos de consumo: Puede ser debida a los siguientes factores: 1.- Falta de suministro por parte de la Empresa Suministradora. 2.- Obstrucción de los inyectores y/o de los quemadores por suciedad. 3.- Obstrucción de los filtros de que están provistos los reguladores de presión. - Fuga de gas: La percepción del olor característico del gas es señal inequívoca de una salida no controlada, sea por apagado de la llama o bien por existencia de una fuga. Una vez determinado que éste es el motivo de la salida de gas, se procederá de la forma siguiente: 1.- Cierre inmediato de todas las llaves de corte de la instalación ya mencionadas, siguiendo en sentido inverso al empleado para la puesta en marcha, es decir, empezando por las de los aparatos de consumo y terminando con la general exterior al local. 2.- Ventilación del local por apertura de puertas y ventanas, si la fuga corresponde a aquél. 3.- Comprobación de la no presencia de fuego en las proximidades de la zona de fuga, y prohibición absoluta de actuación sobre enchufes e interruptores eléctricos. 4.- Si el usuario de la instalación tiene contratado el servicio de mantenimiento de la misma con una entidad adecuada, deberá avisarla con urgencia de la avería. Si por el contrario el usuario es responsable de dicho servicio comprobará y localizará mediante agua jabonosa u otra sustancia espumosa la fuga, siendo los lugares más probables las uniones desmontables y los acoplamientos de los aparatos de consumo. 5.- Si para efectuar la pertinente reparación es necesario efectuar alguna soldadura, previamente debe purgarse la tubería de gas con nitrógeno. 6.- Una vez reparada la fuga hay que cerciorarse de su desaparición.

26 3.6.- SEGURIDAD Y EMERGENCIAS 3.6.1 Incendios, Deflagraciones, Detonaciones. Prevención, Protección y Extinción: En el caso de que se produzca un incendio se podrá actuar de las dos siguientes maneras: - Cortar el suministro de gas para que se extinga por sí mismo si es posible. A veces es más peligroso sofocar el incendio si no se puede cerrar inmediatamente la llave que controla el paso del gas, ya que se formaría una mezcla inflamable que podría provocar una deflagración o detonación. - Supuesto que se pueda apagar el incendio, sin dicho peligro, actuaremos mediante los medios adecuados como los extintores de incendios, sirviéndonos de la eliminación del oxígeno desplazándolo mediante una carga de polvo seco (bicarbonato). Para apagarlo con el extintor presionamos el gatillo de la manguera, saliendo al exterior en forma de chorro el polvo seco, que se debe orientar a la base de las llamas con un movimiento de abanico. Una vez utilizado el extintor debe volver a recargarse de presión y de la carga gastada. Como norma general para todos los tipos de extintores, se debe tener en cuenta: - No exponerlos a la acción del sol ni de los agentes atmosféricos. - Revisarlos al menos anualmente para comprobar su funcionamiento. Esta operación la realizará una empresa de garantía y debe consistir en vaciarlo totalmente, tamizando el polvo y recargándolo con su presión adecuada. - Retimbrarlos cada cinco años, con una vida máxima de veinte años, por la propia casa fabricante o distribuidora o empresa autorizada.. 3.6.2 Intoxicaciones, Síntomas y Medidas de Emergencia: Los gases por si mismos, sólo serán peligrosos si contienen monóxido de carbono. Los gases, aunque no contengan monóxido de carbono, pueden producirlo al arder incompletamente, es decir, al faltar aire al quemador y aparecer en los productos de la combustión.

27 La intoxicación por monóxido de carbono produce en la persona afectada unos síntomas muy claros: - Zumbido en los oídos. - Mareos. - Nauseas. - Aumento del pulso. - Pérdida de la orientación. - Debilidad de las piernas. - Etc. Las medidas a tomar, inmediatamente, serán: - Apagar el aparato de gas que esté funcionando y abrir puertas y ventanas para ventilar. - Salir inmediatamente del local. - No hacer ejercicios violentos que acelerarían la absorción del monóxido. - No volver al local hasta que este perfectamente ventilado. - Dar a beber café al afectado (nunca alcohol, ni aspirina), impidiendo que se duerma. - Hacerle la respiración artificial si es necesario. - Solicitar los servicios médicos de urgencia. TELÉFONOS DE URGENCIA: AMBULANCIAS ................: 958-222222 -- 061 HOSPITAL ..........................: 061 -- 902-505061 BOMBEROS .......................: 080 POLICÍA .............................: 091 -- 092 -- 062 PROTECCIÓN CIVIL ........: 958-024112 CRUZ ROJA .......................: 958-222222

28 4.- CONCLUSIÓN El Técnico redactor considera que con la descripción de la instalación efectuada en la presente Memoria, Cálculos Justificativos, Planos y Pliego de Condiciones, queda suficientemente detallada al objeto de dar cumplimiento a lo especificado en el apartado 3. “Documentación y puesta en servicio de una instalación receptora de gas” de la ITC-ICG 07: Instalaciones receptoras de combustibles gaseosos, del Reglamento técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos En Granada, a 17 de Enero de 2017.

29

5.- PLANOS

1.- SITUACIÓN. 2.- INSTALACIÓN RECEPTORA. 3.- DIAGRAMA DE FLUJO.



DOCUMENTO Nº 3: PRESUPUESTO

Usuario:


Emplazamiento:


Director de Obra:





DE INGENIERÍA

PRESUPUESTO INSTALACIONES TÉRMICAS EINSTALACIÓN RECEPTORA DE GAS NATURAL PARA

SERVICIO DE LA SALA DE CALDERAS DE LA FACULTADES DE QUÍMICAS Y GEOLÓGICAS DE LA UNIVERSIDAD DE GRANADA

Los equipos a instalar serán de las marcas y modelos citados. Sólo se admitirán cambios por otros de similares características con la autorización previa de la Dirección Facultativa

cant. concepto unitario total

CAPÍTULO 1: INSTALACIONES TÉRMICAS

2,00 Ud. Caldera compacta de condensación para quemador presurizado a gas, de alto rendimiento, para sistemas de calefacción por agua caliente, marca BUDERUS, modelo LOGANO PLUS SB745/1000, con las siguientes características: - cámara de combustión de óptimo rendimiento - potencia calorífica nominal útil de 1.000 kW. - rendimiento hasta de 110% osbre P.C.I. - presión máxima de servicio 6 bar - bajas emisiones contaminantes -superficies de intercambio Kondens®, eficaces y

autolimpiables.- todas las superficies en contacto con los gases son de acero

inoxidable.- atenuación acústica integrada. La caldera incluye en su

volumen de suministro raíles de insonorización. - construcción compacta que permite su instalación incluso en

locales de reducidas dimensiones. (Altura máxima de instalación 2.05m).

- sencilla instalación hidráulica. No hay requerimientos específicos lo que simplifica su instalación.

- fácil mantenimiento y limpieza. Gran abertura de inspección. - dos retornos para separación de los circuitos de alta y baja

temperatura.- sistema de regulación Logamatic 4000, con cuadro de control

modelo 4212.

Incluso railes de insonorización; cepillos de limpieza; medios mecánicos y humanos necesarios para descarga y traslado al emplazamiento definitivo; ensamblaje de la caldera por personal del SAT oficial; regulación, programación y puesta en marcha por personal del SAT oficial: emisión de certificado de garantía por el fabricante; conexión hidráulica; conexión eléctrica de alimentación y control. Medida la unidad instalada.

24.863,82 49.727,64

2,00 Ud. Sistema de neutralización de condensados marca BUDERUS, modelo NE 2.0. Medida la unidad instalada.

1.523,58 3.047,16

2,00 Ud. Quemador modulante para gas natural, marca MONARCH-WEISHAUPT, modelo DY-WM-G20/2-A/ZM-LN, con las siguientes características: - quemador digital con regulación modulante - reducción de Nox LN - construcción monobloc con cuadro eléctrico incorporado - programador W-FM 50 - cabeza de combustión WMG10-2/3a

14.819,82 29.639,64





CAPÍTULO 1: INSTALACIONES TÉRMICAS - sonda de regulación (0-400 ºC) - línea de gas DN65, formada por codo de acoplamiento a

quemador, tramo de alargamiento, grupo electroválvula doble monobloc DMV y control de estanqueidad

- presostato de gas - rampa de gas de DN65, para una presión de entrada de

30 mbar, formada llave de cierre, filtro de gas, manómetro con pulsador, estabilizadora de presión y compensador axial.

Incluso regulación, análisis de combustión y puesta en marcha por personal de SAT oficial; emisión de certificado de garantía por el fabricante/distribuidor; conexión eléctrica de alimentación y control; instalación en caldera con acoplamiento necesario. Medida la unidad instalada.

2,00 Ud. Bomba circuladora electrónica de rotor seco, 1.450 r.r.p.m., marca WILO, modelo BL-E 65/265-7,5/4-R1, equipada con sonda de presión diferencial tipo T. Medida la unidad instalada.

3.487,51 6.975,02

2,00 Ud. Contador de energía térmica, marca HONEYWELL, modelo DY-EW7730A7800, conexiones embridadas DN100, caudal nominal 60 m³/h. Medida la unidad instalada.

2.378,16 4.756,32

2,00 Ud. Depósito de expansión cerrado para circuito de calefacción, de 800 litros de capacidad, construido en acero, con membrana elástica, cámara de nitrógeno y válvula precintada para el llenado de gas. Incluso anulación de vasos de expansión abiertos existentes y aislamiento con manta de espuma flexible de 30 mm. de espesor nominal. Medida la unidad instalada.

1.065,76 2.131,52

1,00 Ud. Ventilador helicoidal tubular en línea, dotado de motor antiexplosivo ATEX, marca SODECA, modelo HCT-45-4T-0.5/ATEX/EXII2G EEX-D. Incluso: - soporte metálico equipado con 4 antivibradores TV- 10

M8- acoplamientos elásticos para conexión con conductos

de aspiración y descarga. - presostato diferencial para aire - cuadro eléctrico equipado con relé temporizado,

contactos auxiliares para maniobras, elementos de protección, etc.

- cableado de maniobra y alimentación - cableado de maniobra con sistema de detección de gas,

señal de avería, etc. y todos los elementos necesarios para cumplir UNE 60601:2013, punto 7.1.3.1

- 2 interruptores on/off (uno por acceso).

2.083,40 2.083,40





CAPÍTULO 1: INSTALACIONES TÉRMICAS Medida la unidad instalada.

1,00 Ud. Silenciador circular, marca SODECA, modelo SC-630/900. Incluso elementos de sujeción y embocaduras. Medida la unidad instalada.

734,00 734,00

30,00 m² Conducto rectangular para distribución de aire, fabricado en chapa de acero galvanizado, con espesores según norma UNE, ron refuerzos longitudinales y diagonales matrizadas “punta diamante” y unión de tramos mediante sistema tipo “metu”. Incluso embocaduras a rejillas y persianas de toma de aire exterior, piezas especiales, codos, reducciones, derivaciones, varilla roscada y ángulo de chapa galvanizada para realización de soportes, sellado de juntas, pequeño material, etc. Medida la superficie instalada.

30,70 921,00

1,00 Ud. Rejilla de retícula, marca KOOLAIR, modelo 22-5, de 700x250 mm. de medidas nominales, construida con perfiles de aluminio anodizado. Incluso apertura de hueco en conducto y fijación. Medida la unidad instalada.

25,52 25,52

1,00 Ud. Rejilla de retícula, marca KOOLAIR, modelo 22-5, de 600x500 mm. de medidas nominales, construida con perfiles de aluminio anodizado. Incluso apertura de hueco en conducto y fijación. Medida la unidad instalada.

35,68 35,68

2,00 Ud. Acoplamiento de nueva caldera a chimenea para evacuación de humos existente, realizado con tubo modular construido interior y exteriormente en acero inoxidable AIS316, con aislamiento intermedio de lana mineral rígida de 25 mm. de espesor y una densidad de 120 Kg/m³. Incluso p.p. de abrazaderas de unión, abrazaderas de sujeción, te de 90 , tapa, adaptador a caldera, etc. Medida la unidad instalada.

928,30 1.856,60

8,00 m. Tubería de acero negro sin soldadura, DIN 2440, de 4" de diámetro nominal, protegida con dos manos de pintura anticorrosiva y aislada con coquilla de espuma elastomérica flexible autoextingible, con espesor según RITE. Incluso p.p. de piezas especiales, derivaciones, prueba de estanqueidad y elementos de sujeción. Medida la longitud instalada.

79,01 632,08

4,00 Ud. Válvula de corte, tipo mariposa, construida en hierro fundido, de 4" de diámetro nominal. Incluso bridas. Medida la unidad instalada.

51,23 204,92

1,00 Ud. Adecuación de local a sala de máquinas que utilizan combustibles gaseosos, realizando las siguientes actuaciones:

5.345,55 5.345,55





CAPÍTULO 1: INSTALACIONES TÉRMICAS - construcción de vestíbulo previo de obra de medidas 1,20m x 2,52m y 3,30m de altura, incluido acabado en monocapa blanco de paredes y dotación de punto de iluminación y luminaria de emergencia. - instalación de puerta metálica RF de 2 hojas, equipada con cerradura que permita su apertura desde el interior - instalación de puerta metálica RF de 2 hojas, equipada con cerradura que permita su apertura desde el interior - instalación de puerta metálica RF de 1 hoja, equipada con cerradura que permita su apertura desde el interior - instalación de puerta metálica RF de 1 hoja, equipada con cerradura que permita su apertura desde el interior - instalación de cartel de indicación de sala de máquinas, según norma UNE 60601:2013, en cada puerta de acceso - instalación de 2 juegos de carteles indicativos interiores (parada de emergencia, teléfonos de emergencia, planos de esquema de principio, etc.) - instalación de alumbrado para alcanzar 200 lux (uniformidad media 0,5) - realización de huecos para nuevo sistema de ventilación- instalación de 2 setas de parada de emergencia - adecuación de bancada existente a nuevas calderas - cerramiento de huecos existentes - adecuación de rejillas de ventilación existentes - conducción de escapes de válvulas de seguridad y vaciado de calderas hasta sumidero existente - demolición y reposición de tabiquería necesaria - pintura de paredes y techo - retirada de escombros y traslado a vertedero autorizado.

Medida la unidad ejecutada.

1,00 Ud. Llenado de la instalación de calefacción, equipado con contador de agua, desconectador con certrificado UNE-EN 1717, filtro, llave de corte y tubería de cobre. Medida la unidad ejecutada.

586,76 586,76

1,00 Ud. Sistema de control para gestión de sala de calderas e integración de analizador de red eléctrica, marca JOHNSON, compuesto por:

EQUIPOS JOHNSON CONTROLS:

SERVIDORES DE RED.NAE;s / NIEs: - 1 Ud. MS-NCE2560-0-BACNET IP/ BUS BACNET MSTP

11.656,31 11.656,31





CAPÍTULO 1: INSTALACIONES TÉRMICAS Controlador microprocesado con conectividad BACNET/IP y capacidad de supervisión. Puertos Ethernet, RS485, RS232 y USB.Interfaz de usuario web con registro de alarmas, tendencias y gráficos.Incluye bus Bacnet MSTP.

CONTROLADORES:- 4 Uds. MS-IOM1711Módulo de expansión de señales de entrada digitales con comunicación Bacnet. Entrada Digital (ED) : 4 - 1 Ud. MS-IOM4711 Módulo de expansión de señales de entrada y salida con comunicación Bacnet. Entrada Universal (EU) : 6 Entrada Digital (ED) : 2 Salida Analogica (SA) :2 Salida Digital (SD) : 3 Salida Universal (SU) : 0 Salida Configurable (SC) : 4 Salida Rele (SR) : 0

TRANSFORMADORES:- 1 Ud. Transformador TR-60

EQUIPOS DE CAMPO JOHNSON CONTROLS:

- 6 Uds. Interruptor flujo F61SB-9100 - 14 Uds. Sonda temperatura TS-9101-8224/TS9100-8901 - 1 Ud. Sonda temperatura exterior TS-9101-8402 - 2 Uds. Pirostato

CUADRO DE CONTROL:

- 1 Ud. SUBCENTRAL 1 SUBCENTRAL / SUB 1 formado por armario metalico puerta transparente de dimensiones aprox. 1200x800x300 mm totalmente montado y conectado, incluyendo la siguiente aparamenta:1 Uds. MS-2561-0 Johnson Controls 4 Uds. MS-IOM 1711-0 Johnson Controls 1 Uds. MS-IOM 4711-0 Johnson Controls 1 Ud. Trafo II 63VA 230-400/230-115 V 1 Ud. Interruptor Automático SV201-C10NA 1P+N, CURVA C, 10A, 6KA 1 Ud. Interruptor Diferencial FV202AC-25/0,03 2P, CLASE AC,





CAPÍTULO 1: INSTALACIONES TÉRMICAS 25A, 30mA 2 Ud. Borna fusible UT4-HESI 4 Uds. Borna ST 2,5-3PV 84 Uds. Borna gris UT-2,5

INSTALACION CONTROL:

- 1 Ud. de mano de obra de instalacion de control correspondiente a: - Instalación (montaje) de los equipos de Johnson - Instalación de equipos eléctricos de maniobra y/o potencia de alimentación a NCE y equipos distribuidos. - Suministro e instalación de líneas de alimentación -Trabajo de Instalación correspondiente al cableado y conexionado de las señales de control dentro de los cuadros eléctricos existentes. - Entrega documentación final de obra. - Se incluye pequeño material y material complementario - No incluye el picado de tuberías.

INGENIERIA:

- 1 Ud. Programación microprocesadores Johnson Controls, incluida:

- Mano de obra de Ingeniería de programación microprocesadores de equipos de Campo de Johnson Controls- Ingeniería de programación en microprocesadores de equipos de campo. - Puesta en marcha de la programación. - Entrega documentación final de obra.

- 1 Ud. Programacion puesto central incluida: Programación del puesto central, configuración e implementación de la base de datos, creación de los menús gráficos de introducción al sistema y gráficos en color de las instalaciones.

- 1 Ud. Esquemas de conexionado: Realización y suministro de planos y esquemas de conexionado para la correcta instalación de los equipos.

- 1 Ud. Puesta en marcha: Puesta en marcha una vez finalizados los trabajos de instalación, conexionado, y con las instalaciones en las condiciones necesarias para el chequeo del correcto





CAPÍTULO 1: INSTALACIONES TÉRMICAS funcionamiento de los equipos de control. Entrega documentación final de obra.

Medida la unidad instalada.

1,00 Ud. Cuadro eléctrico de mando y protección para instalación de sala de calderas (calderas, bombas, sistema de ventilación, iluminación), compuesto por: cuadro metálico de superficie, IP54 automático de cabecera para línea de entrada contactores de selección de línea enclavados

mecánicamente automáticos de protección para lineas de cuadro contactos auxiliares para maniobras pilotos de señalización selectores on/off/automático pulsador para paro de emergencia esquema, cableado y señalización.

Incluso cableado de alimentación eléctrica y maniobra a todos los elementos de la sala de calderas, realizado con manguera los elementos de la sala de calderas, realizado con manguera 1KV/CU RVK, no propagador de incendio y con emisión de humos y opacidad reducida, alojada bajo tubo de acero, con p.p. de elementos de sujeción, cajas de derivación, pequeño material, etc. Medida la unidad instalada.

1.364,31 1.364,31

1,00 Ud. Desmontaje de calderas existentes, bombas, instalación de acometida de gasóleo, etc., y traslado a vertedero autorizado para gestión de residuos según normativa vigente. Medida la unidad ejecutada.

409,29 409,29

1,00 Ud. Inertización de tanque de gasóleo enterrado de hasta 50.000 litros de capacidad, realizado según ITC MI-IP06, con desgasificación, limpieza interior, extracción de residuos, gestión medioambiental de los residuos y materiales de limpieza, sellado de tuberías, sellado de instalación, rellenado completo del tanque y tuberías con material termoestable no tóxico e inerte. Incluso “Certificado de fuera de servicio”, según MI-IP06. Medida la unidad ejecutada.

6.064,35 6.064,35

TOTAL CAPÍTULO 1: INSTALACIONES TÉRMICAS 128.197,07

PRESUPUESTO INSTALACIONES TÉRMICAS E INSTALACIÓN RECEPTORA DE GAS NATURAL PARA


Los equipos a instalar serán de las marcas y modelos citados. Sólo se admitirán cambios por otros de

similares características con la autorización previa de la Dirección Facultativa


CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN RECEPTORA DE GAS NATURAL

6,00

Ml. canalización de tubería de acero de 2 ½” DIN 2440 (UNE 19040) envainada en tubería de acero DIN 2440 (UNE 19040) de al menos 3”, en su recorrido por el hall de entrada a la zona de almacenes, desde la fachada del edificio hasta el interior de la Sala de Calderas, uniones soldadas con soldadura fuerte, incluidos separadores semicirculares plásticos para que las tuberías queden concéntricas, totalmente instalada, con parte proporcional de accesorios, pintura con imprimación anticorrosiva y señalización. Incluida prueba de presión y estanqueidad, y pruebas de funcionamiento.

100,08

600,48

50,00

Ml. canalización de tubería de acero de 2 ½” vista DIN 2440 (UNE 19040), desde llave de corte de la instalación receptora existente en fachada hasta Equipo de Regulación y Medida ubicado en el exterior de la Sala de Calderas, y desde éste hasta ramales de alimentación a cada caldera, uniones con soldadura eléctrica por arco, pintura con capa de imprimación anticorrosiva y al menos dos capas de señalización en amarillo, totalmente instalada, con parte proporcional de accesorios. Incluida prueba de presión y estanqueidad, y pruebas de funcionamiento.

41,60

2.080,00

15,00

Ml. canalización de tubería de acero de 2 vista DIN 2440 (UNE 19040), para ramales de alimentación a cada caldera, uniones con soldadura eléctrica por arco, pintura con capa de imprimación anticorrosiva y al menos dos capas de señalización en amarillo, totalmente instalada, con parte proporcional de accesorios. Incluida prueba de presión y estanqueidad, y pruebas de funcionamiento.

37,82

567,30

2,00

Ud. Válula de corte de mariposa tipo LUG-3 MOP 16 DN65 embridada, con cierre sobre las bridas por medio de junta integrada de nitrilo, accionamiento por palanca, precintable, incluso contrabridas. Totalmente instalada y fijada.

130,17

260,34

4,00

Ud. Válula de corte de esfera MOP 5 roscada M-M 2”, marca ARCO, accionamiento por palanca, precintable. Totalmente instalada y fijada.

32,77

131,08

4,00

Ud. Válula de corte de esfera MOP 5 roscada M-M 20/150, 3,28

13,12







marca ARCO, accionamiento por palanca, precintable. Totalmente instalada y fijada.

2,00

Ud. Ventómetro escala 0-250 mbar, diámetro esfera 63 mm, caja metálica, rosca M ¼”, incluso racor loco portamanómetros H¼”- T20/150

26,47

52,94

1,00

Suministro y montaje de electroválvula de corte de gas vinculada a la maniobra de funcionamiento del Sistema de Ventilación conforme a la Norma UNE 60601:2013, punto 7.1.3.1, Marca MADAS, normalmente cerrada, con rearme automático, alimentación a 230 Voltios, presión de trabajo hasta 300 mbar, y conexiones embridadas DN65, incluidos accesorios y contrabridas, totalmente instalada.

494,62

494,62

1,00

- Ud. Sistema de Detección de fugas y Corte de Gas compuesto por:

- 1 Centralita para detección de gas MARCA FIDEGAS modelo CA-4, para control de hasta 4 sondas, modelo CA-4, con: certificado de homologación para su colocación en locales de pública concurrencia, -Certificado AENOR de producto según UNE-EN 61779-1 y 61779-4, -Certificado Directiva ATEX 94/9/CE Incluido montaje, conexiones y pruebas.

- 1 Batería para alimentación auxiliar de la Centralita. - 4 Sondas detectoras antideflagrantes de gas con sensor de tipo catalítico protegido con filtro de material sinterizado, MARCA FIDEGAS modelo S/3-2 GN. Incluido montaje, conexiones y pruebas. - Cable ACEFLEX de conexión en manguera de 3 x 0,75

apantallado, para conexión de centralita con sondas. no propagador de incendio y con emisión de humos y opacidad reducida, alojado bajo tubo de acero galvanizado; elementos de sujeción; cajas de derivación; pequeño material, etc.

- Cableado de maniobra de la electroválvula de corte,

realizado con manguera 1KV/CU RVK, no propagador de

2.168,07

2.168,07







incendio y con emisión de humos y opacidad reducida, alojada bajo tubo de acero galvanizado; elementos de sujeción; cajas de derivación; pequeño material, etc.

- Suministro y montaje de electroválvula de corte de gas Marca MADAS, normalmente cerrada, con rearme manual, alimentación a 220 Voltios, presión de trabajo hasta 500 mbar, y conexiones embridadas DN65, incluidos accesorios y contrabridas, totalmente instalada. - Alarma óptico-acústica de detección de fuga de gas.

1,00 Ud. Equipo de Regulación y Medida Marca DUNGS (APQ) según UNE 60.670, 5 bar MOP >400 mbar montada en armario metálico de acero pintado con pintura epoxi RAL 7032, preparado para alojar un cuantómetro G-160 DN80 de turbina

- Presión de Entrada 5bar,

- Presión de Salida 50 mbar,

- Caudal máximo hasta: 250 m³/h

compuesto por:

- toma de presión tipo Peterson,

- válvula de entrada al armario 2” ,

- filtro,

- Regulador de Presión DUNGS (APQ) de 2” con Válvula de Seguridad por mínima presión y Válvula de Seguridad por máxima presión,

- Puente de sustitución de cuantómetro de turbina G-160 DN80 paso total,

- Válvula de salida de contador de mariposa embridada DN 80 PN16,

- Válvula VES de escape 1“ con tubo de venteo al exterior acodado,

- Manómetro de precisión CL 0,5 ó CL 1,

- Válvula de contrastación de 3 vías, con enchufe rápido Swagelok para manómetro de contrastación y tapón de protección.

3.570,25

3.570,25







- Toma de presión tipo oliva,

- Caja metálica de acero pintado con pintura epoxi RAL 7032, con rejillas de ventilación troqueladas en las puertas y cierre triangular.

1,00 Ud. Cuantómetro de pistones rotativos marca ITRON G-160 DN80 con conexiones sándwich entre bridas PN16, caudal máximo 250 m³/h, caudal mínimo 16 m³/h.

1.723,19

1.723,19

SISTEMA DETECCIÓN INCENDIOS

1,00

Ud. Central convencional microprocesada de detección de incendios para 2 zonas de detección en pequeñas y medianas instalaciones marca BENTEL modelo J408-2. Incluso conexión de salida a electroválvula de corte de gas a ubicar en el exterior de la sala de calderas.

323,77

323,77

4,00

Ud. Detector Óptico de incendios marca BENTEL modelo ZT100PL incluida base y suplemento, conforme a normativa UNE EN54.

80,94

323,76

1,00

Ud. Pulsador manual de alarma color rojo, rearmable, sin tapa de protección, conforme a normativa UNE EN54.

15,18

15,18

1,00

Ud. Sirena exterior acústica luminosa 24V 96,12

96,12

1,00

Suministro y montaje de electroválvula de corte de gas Marca MADAS, normalmente abierta, con rearme manual, alimentación a 230 Voltios, presión de trabajo hasta 500 mbar, y conexiones embridadas DN65, incluidos accesorios y contrabridas, totalmente instalada.

226,39

226,39

1,00

Ud. Montaje integro del Sistema de Detección de Incendios, incluso pruebas y puesta en marcha.

213,01

213,01

1,00

Ud. Armario metálico para alojamiento de las 3 electroválvulas (la del sistema de detección de gas, la del sistema de detección de incendios y la de la maniobra de funcionamiento del sistema de ventilación), pintado con capa de imprimación anticorrosiva y al menos dos capas en RAL 7032.

231,09

231,09







1,00

Ud. Pruebas previas y pruebas reglamentarias, Certificación de la Instalación, asistencia a la OCA de la Compañía Distribuidor y Puesta en Marcha.

453,78

453,78

TOTAL CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN RECEPTORA DE GAS

NATURAL 13.544,49




RESUMEN PRESUPUESTO:

TOTAL CAPÍTULO 1: INSTALACIONES TÉRMICAS 128.197,07

TOTAL CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN RECEPTORA DE GAS NATURAL 13.544,49

PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN MATERIAL: 141.741,56

GASTOS GENERALES (13%): 18.426,40

BENEFICIO INDUSTRIAL (6%): 8.504,49

TOTAL (BASE IMPONIBLE): 168.672,45

I.V.A. (21%): 35.421,21

TOTAL PRESUPUESTO CON I.V.A.: 204.093,66




PROYECTO QUÍMICAS-GEOLÓGICAS RITE+GAS (VERSIÓN 5)

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