Proyecto Planta Merricrowe

Planta procesadora de relaves y minerales de oro y plata mediante cianuración

DEPARTAMENTO DE MEDIOAMBIENTE GERENCIA DE CALIDAD, AMBIENTE Y SEGURIDAD

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DECLARACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL

PROYECTO CONDORIACO (PLANTA DE CIANURACIÓN PARA MINERALES DE ORO Y PLATA)

1. ANTECEDENTES GENERALES 1.1. ANTECEDENTES DEL PROPONENTE PROPONENTE : Compañía Minera San Geronimo (CMSG) (ANEXO 1) RUT : 78.801.520-8 DOMICILIO : Avenida Talca 101, Barrio Industrial Alto Peñuelas, Coquimbo FONO / FAX / E-MAIL : (51) 57 11 00 / (51) 23 12 76 / [email protected]; [email protected] CMSG es una sociedad contractual minera, constituida al amparo de lo dispuesto en el artículo 200 del Código de Minería, por escritura pública del 9 de agosto de 1994, suscrita ante el Notario Público de La Serena don Carlos Medina Fernández, e inscrita a fojas 58 Nº 25 en el Registro de Propiedad de Minas del Conservador de Minas de Elqui-Vicuña, de 1994. Posteriormente, modificada por escritura pública del 22 de Febrero de 1996, suscrita ante el Notario Público Titular de las Comunas de Vicuña y Paihuano, Cecilia Figari Rojas, inscrita a fojas 02 Nº 02, del Registro de Propiedad de Minas del Conservador de Minas Elqui-Vicuña, de 1996, modificada por escritura pública del 10 de Octubre de 2008, suscrita ante el Notario Público Titular de la 33º Notaría de Santiago Iván Torrealba Acevedo, Inscrita a Fojas 86 Nº 36 del Registro de Propiedad de Minas del Conservador de Minas de Vicuña y Paihuano . REPRESENTANTE LEGAL : Patricio Javier Rendic Lazo (ANEXO 2) RUT : 7.035.037-8 DOMICILIO : Avenida Talca 101, Barrio Industrial Alto Peñuelas, Coquimbo FONO / FAX / E-MAIL : (51) 57 11 00 / (51) 23 12 76 / [email protected]; [email protected] La representación legal de Don Patricio Javier Rendic Lazo consta en Acta de Sesión Tercera del Directorio de Compañía Minera San Geronimo, la que se redujo a escritura pública con fecha 5 de junio de 1996, otorgada ante el Notario Público de Coquimbo, Alberto Mozó Aguilar y ratificada en Junta Extraordinaria de la Compañía, suscrita ante el Notario Titular de la Segunda Notaría de la Serena, la que se redujo a escritura pública con fecha18 de Agosto de 2009, a fojas 33 Nº 28. 1.2. TIPO DE PROYECTO Se trata de un proyecto que busca obtener oro y plata mediante cianuración de relaves antiguos (50-100 años), y minerales nuevos que contengan dichos metales. Contempla trasladar y beneficiar dichos relaves auríferos y minerales ubicados en el distrito minero de Condoriaco, 26 Km. al N de la ubicación del proyecto, hasta el sector del Llano Los Infieles (Llano de Alto Talcuna), donde se construirá una planta que extraerá los metales requeridos mediante cianuración en pila dinámica, precipitación con polvo de zinc de acuerdo al método de método Merrill Crowe y refinación a fuego para la obtención de metal doré. Los residuos del proceso serán almacenados en un depósito de ripios, cuyo fondo y taludes serán impermeabilizados con polietileno de alta densidad.



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1.3. PERTINENCIA DE INGRESO AL SEIA Este proyecto ingresa al Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental (SEIA) en virtud de:

• El literal i) del Artículo Nº 3 del DS 95/01 MINSEGPRES, Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental (RSEIA), por cuanto se trata de un proyecto de desarrollo minero, específicamente una planta procesadora que beneficiará más de 5.000 toneladas mensuales, y

• El literal ñ) del mismo artículo del cuerpo legal antes citado, porque almacenará y utilizará sustancias peligrosas tóxicas en cantidad mayor a 200 Kg./ mes y durante más de un semestre (sub-literal ñ.1.).

1.4. PERTINENCIA DE INGRESO COMO DIA (Declaración) EN VEZ DE EIA (Estudio)

Este proyecto ingresa al SEIA mediante una Declaración de Impacto Ambiental, en virtud del análisis de los Art. Nº 5, 6, 8, 9, 10 y 11 del DS 95/01 MINSEGPRES, Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental (RSEIA): El análisis siguiente se lo debe entender como un resumen previo, que se clarifica a la luz del capítulo siguiente de esta DIA, “Descripción DEL proyecto o actividad”. Artículo Nº 5: El proyecto no genera riesgo para la salud de la población, sea por la calidad o cantidad de los efluentes, emisiones o residuos que genera. Al respecto:

a) El proyecto está concebido para que todos los RILES que genera sean recirculados, o el agua constitutiva evaporada. Por otra parte, no hay acuíferos en la zona del proyecto, cuya intervención pueda tener efectos sobre agua captada para consumo humano. Al respecto, ver Capítulo 5, acápite 5.10 y ANEXOS 44 y 45. Por otro lado, tampoco altera suelos de aptitud agrícola, o cuya permeabilidad permita la eventual contaminación del subsuelo. Al respecto, ver Capítulo 5, acápite 5.10 y ANEXOS 46 y 47.

b) El proyecto está concebido para que todos los RISES que genera sean acumulados en

forma segura en la pila de acumulación de ripios.

c) El proyecto está concebido para que todos los residuos domiciliarios sean trasladados a vertedero autorizado, en conjunto con los de la Planta Talcuna del proponente, actualmente en operación autorizada.

d) El proyecto está concebido para no generar RIGAS, sólo evaporación de agua.

e) El proyecto está concebido para mitigar, mediante humectación, la generación de material

particulado, en todas sus fases. A ello se suma la mitigación natural dada por la buena ventilación de la zona de ubicación, definida por quebradas donde los vientos predominantes se encajonan. Al respecto, ver Capítulo 3, acápite 3.4 y ANEXO 40.

f) No hay en las inmediaciones del proyecto núcleos poblacionales que puedan verse

afectados por el ruido, en ninguna de las fases del proyecto. Por encima de ello, éste sólo generará niveles sonoros de importancia puntual durante su construcción, producto de los motores de los vehículos y máquinas. La operación del proyecto es esencialmente silenciosa.



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g) El proyecto está concebido para no generar formas de energía, radiación o vibraciones,

excepto por la generación solar o eólica de electricidad para las oficinas.

h) En términos de los puntos anteriores, no se espera efectos combinados de emisiones por parte de este proyecto.

Artículo Nº 6: Este proyecto no genera efectos adversos significativos sobre la cantidad y calidad de los recursos naturales renovables, incluidos el suelo, el agua y el aire. Al respecto el proyecto:

a) No genera RILES hacia fuera de su perímetro. Se recirculan.

b) No genera RISES hacia fuera de su perímetro. Los que genera los acumula en forma segura.

c) No genera RIGAS, sólo evaporación de agua. Está concebido para mitigar, mediante

humectación, la generación de material particulado, en todas sus fases. A ello se suma la mitigación natural dada por la buena ventilación de la zona de ubicación, definida por quebradas donde los vientos predominantes se encajonan. Al respecto, ver Capítulo 3, acápite 3.1 y ANEXO 40.

d) No genera ruido que pueda afectar a la etología de la biota, excepto en el tiempo acotado

de la fase de construcción. Al Respecto, ver Capítulo 3, acápite 3.4 y ANEXO 40.

e) No genera formas de energía, radiación o vibraciones, excepto por la generación solar o eólica de electricidad para las oficinas.

f) De su funcionamiento no son esperables efectos combinados de emisiones.

g) No altera flora nativa en alguna categoría de conservación. Ejemplares dispersos de

especies en alguna de estas categorías se encuentran por fuera de su perímetro y no serán alterados (ver Capítulo 5, acápite 5.2 y ANEXO 42).

h) No altera fauna nativa en algún grado de conservación, pues los escasos ejemplares de

herpetofauna en categoría de conservación detectados en el sitio de emplazamiento, serán reubicados previo a la realización del proyecto, con posterioridad a la admisibilidad de la DIA en la CONAMA, solicitando para ello la autorización respectiva al SAG. Al respecto, ver Capítulo 5, acápite 5.2 y ANEXO 43).

i) No interviene recursos hídricos superficiales o subterráneos. Éstos están ausentes en el

sitio de emplazamiento. Al respecto, ver Capítulo 5, acápite 5.10 y ANEXOS 44 y 45).

j) No interviene suelo de características agronómicas importantes. Los suelos del sitio de emplazamiento son Clase VII, sin aptitud agrícola. Al respecto, ver Capítulo 5, acápite 5.10 y ANEXOS 46 y 47.

k) No está emplazado en un área sensible desde el punto de vista de la biodiversidad.

Artículo Nº 8: El proyecto no genera reasentamiento de comunidades humanas, o alteración significativa de los sistemas de vida y costumbres de grupos humanos. Al respecto:



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a) No hay asentamientos poblacionales en el sitio de emplazamiento del proyecto, o en su

entorno. Artículo Nº 9: El proyecto no se encuentra emplazado próximo a población, recursos o áreas protegidas susceptibles de de ser afectadas. Artículo Nº 10: El proyecto no genera alteración significativa, en términos de magnitud o duración, del valor paisajístico o turístico de una zona. Al respecto el área de emplazamiento del proyecto:

a) No está definida como de importancia paisajística o turística. Es un área definida como de desarrollo minero y eventualmente agrícola, en el Plan de Desarrollo Comunal (PLADECO) de la Ilustre Municipalidad de Vicuña, división territorial a la que pertenece.

Artículo Nº 11: El proyecto no está emplazado en un área signada con monumentos o sitios con valor antropológico, arqueológico, histórico o, en general, con particularidades relativas al patrimonio cultural. Al respecto, ver Capítulo 5, acápite 5.1 y ANEXO 41.

1.5. RELACIÓN DEL PROYECTO CON EL PLADECO DE VICUÑA Y CON EL PLAN DE DESARROLLO REGIONAL

1.5.1. Relación con el Plan de Desarrollo Comunal de la Ilustre Municipalidad de Vicuña

Aquí se trata de un proyecto minero, con el cual CMSG busca iniciar un proceso de reactivación de un antiguo distrito minero, que fue muy importante para el desarrollo de esta Región, como lo es Condoriaco. Específicamente este proyecto pretende eliminar un pasivo ambiental actual de esa localidad, como lo es la acumulación centenaria de relaves auríferos, para procesarlos en una Planta (en este caso ubicada cerca de Talcuna) y convertirlos en ripios acumulados en forma estable y segura. Aparte de la zona de extracción de la materia prima, este proyecto se desarrolla en otro distrito minero, Talcuna, de gran importancia para la Mediana Minería regional, donde CMSG tiene concentradas sus actividades productivas en cuanto metales, sea concentrado de cobre, que es lo actual, sea metal doré, que es lo aquí proyectado. Precisamente por la singularidad minera mencionada para los distritos antes citados es que la Ilustre Municipalidad de Vicuña, tanto en su Plan de Desarrollo Comunal vigente hasta 1999, como en el actual en desarrollo y pronto a ser presentado, ha designado a las áreas de dichos distritos como zonas para el desarrollo de la Minería, en conjunto con el desarrollo Agrícola del entorno de los proyectos mineros. Lo anterior ha significado una evolución tradicionalmente armónica entre los dos tipos de actividades, que particularmente en Condoriaco y en Talcuna ha sido generalmente un ejemplo de coexistencia entre rubros productivos, para el beneficio de los interesados, de la Comuna y de la Región. Por tanto, este proyecto se enmarca plenamente dentro de los lineamientos del desarrollo comunal, como ha sido la experiencia histórica de CMSG, en su relación tanto con las comunidades y cooperativas agrícolas vecinas (Olla de Caldera y Viñita de Marquesa), como con las autoridades Comunales y Regionales.



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1.5.2. Relación con el Plan de Desarrollo Regional de la Región de Coquimbo El Gobierno de la Región de Coquimbo ha establecido una Estrategia Regional de Desarrollo basada en 4 grandes objetivos y 6 lineamientos, que busca:

Contar con una región socialmente inclusiva y cohesionada y con una elevada calidad de vida (deseada por la mayoría de los habitantes), para lo que se necesita:

• Promover un crecimiento equilibrado del sistema urbano (lineamiento 1), • Promover un espacio rural con mayores oportunidades, mejores condiciones de vida y con

apoyo a los polos secundarios (lineamiento 2), • Desarrollar una economía diversificada, compatible con la preservación de la base de

recursos naturales (lineamiento 5), y • Buscar una sociedad regional más inclusiva (lineamiento 4).

Lograr un crecimiento económico sostenido y diversificado, para lo que se necesita:

• Promover una economía compatible con la preservación de la base de recursos naturales y

la búsqueda de una mayor calidad de vida (lineamiento 5), e • Intervenir en los tres planos: el espacio urbano (lineamiento 1), el rural (lineamiento 2) y el

costero (lineamiento 3).

Hacer buen uso de los recursos naturales y proteger el medio natural y su biodiversidad, para lo que se necesita:

• Facilitar el desarrollo de una economía que sea compatible con la preservación de la base

de recursos naturales y la potencie (lineamiento 5), que fortalezca la identidad y la cohesión social de la región (lineamiento 6).

Favorecer una mayor calidad de vida, para lo que se necesita:

• Facilitar el desarrollo de una economía que preserve y no comprometa la base futura de

recursos naturales (lineamiento 5), • Intervenir en tres planos: el espacio urbano (lineamiento 1), el rural (lineamiento 2) y el

costero (lineamiento 3), y • Desarrollar una sociedad regional más inclusiva (lineamiento 4).

La relación de este proyecto con el Plan de Desarrollo Regional se establece sobre la base de los lineamientos antes citados, porque:

� Interviene en el espacio rural ayudando a promoverlo con mayores oportunidades y apoyo a los polos secundarios (lineamiento 2), y

� Contribuye a desarrollar una economía diversificada, compatible con la preservación de la base de recursos naturales y la búsqueda de una mejor calidad de vida (lineamiento 5).



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2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO O ACTIVIDAD

2.1. LOCALIZACIÓN, ACCESO Y JUSTIFICACIÓN DE LA LOCALIZACIÓN El proyecto se localizará en una meseta alta que corona un cerro (Llano Los Infieles), ubicado a 3 Km aproximadamente en línea recta, al Noroeste de la actual Planta Talcuna de CMSG. En referencia geográfica mayor, el lugar se encuentra flanqueado al O por la Quebrada Socorro y al E por la Quebrada Marquesa. Las coordenadas UTM referenciales son N-6.694.200 y E-317.550 (Datum Sudamericano PSAD 56), como se observa en el plano del ANEXO 3. Se accede al proyecto desde La Serena, 32 Km. por la Ruta 41 hasta Marquesa, desde allí 17 Km. por la ruta D-215 La Viñita, hasta el empalme con el camino privado de CMSG hacia la mina “Tugal”, luego 3 Km. por dicho camino, ascendiendo la cuesta “La Mollaca”, hasta la curva señalizada con el número “20”, y finalmente 500 m a la izquierda en dirección S, para llegar a la meseta antes señalada. La distancia total desde La Serena, alcanza a los 52,5 kilómetros. El lugar permite contar con una superficie total de unas 8 Há, propiedad de CMSG, donde no existe riesgo de arrastre de aguas lluvias o confluencia de quebradas que puedan posibilitar algún daño a la propiedad o las personas. No hay recursos florísticos en categoría de conservación que puedan ser afectados, tampoco recursos arqueológicos o del patrimonio cultural que deban ser protegidos. Hay recursos faunísticos en categoría de conservación, que es necesario reubicar antes de instalar el proyecto. No hay caseríos cercanos y sólo se encuentran colindando algunas actividades mineras propias de CMSG. En resumen, el lugar para el proyecto fue definido porque: • CMSG es propietaria del terreno, a través de la Sociedad relacionada El Álamo que, al igual

que CMSG, está representada por Patricio Rendic Lazo (ANEXO 4), • Se encuentra cerca de otras actividades mineras de la Compañía, las que operarán como

medios de apoyo logístico operacional y frente a cualquier imprevisto o incidente, • El llano de ubicación posee caminos de acceso en buen estado, regulados y controlados por

otras actividades industriales de la empresa, • El lugar no está influenciado por quebradas o arrastre de aguas lluvias, y • No presenta particularidades ambientales mayores, ni es vecino de sitios urbanos o actividades

de otro tipo, que pudiesen verse afectadas por el proyecto, o afectar al desarrollo del mismo.

2.2. DESCRIPCIÓN DE SUS PARTES, ACCIONES Y OBRAS FÍSICAS CMSG posee minas de oro y plata en el distrito minero de Condoriaco, previamente explotados por más de 80 años, incluyendo unas 100.000 toneladas de relaves de cianuración por agitación, ubicados en la sierra de Condoriaco, dentro de las pertenecías mineras El Candil 63,64 y 65, que aún contienen leyes posibles de comercializar, gracias al sostenido alto precio de los metales. De acuerdo a ello, CMSG evaluó técnica- metalúrgica- y económicamente la explotación del metal posible de extraer de los laboreos mencionados y de los relaves auríferos antes citados, resultados que avalan construir una planta de cianuración en pila y precipitación con polvo de zinc, mediante el método de Merril Crowe. Dicho proyecto se presenta por este intermedio a la evaluación de las Autoridades Ambientales, como primer paso para su materialización. La Compañía está convencida que este proyecto generará varios impactos positivos, entre ellos los siguientes:

• Reactivar un Distrito Minero hoy en estado de abandono, • Generar empleo directo e indirecto en tiempos que se necesita particularmente, y • Reubicar en condiciones técnica y ambientalmente seguras los relaves auríferos de

Condoriaco, mejorando una condición actual de pasivo ambiental para dicha localidad.



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2.2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL La lixiviación en pilas para obtener oro y plata desde relaves antiguos, o desde mineral fresco, es un proceso Hidrometalúrgico que utiliza el cianuro de sodio en medio alcalino para disolverlos, obteniendo una solución rica en estos metales, los que posteriormente son precipitados mediante la adición de zinc en polvo, en un medio libre de oxigeno. Para cumplir estos objetivos se requiere de una serie de etapas que se detallan a continuación. A) Recepción de la materia prima y carguío a tolva. Los relaves y/o minerales serán transportados mediante camiones tolva de 14 m3, 15 km. desde la sierra de Condoriaco por camino público que empalma con el camino privado de CMSG Mina Tugal - Planta Talcuna, luego unos 15 km. por dicho camino hasta la cuesta La Mollaca donde, a nivel de la curva Nº 20, se desviarán en dirección S una distancia aproximada de 500 m, para descargar en la cancha de acopio de la planta (ANEXO 5, ruta). La cancha de acopio ocupará un área de 2.800 m2 (40 por 70 m). La materia prima será acopiada allí, para alimentar la tolva primaria mediante cargador frontal (ANEXO 6). Esta tolva poseerá en su acceso superior una parrilla de rieles separados 2 pulgadas uno de otro, para evitar que accedan al circuito piedras o terrones que interfieran con una buena operación de los tornillos o alimentadores de mineral. El sobre tamaño se extraerá en forma manual de la parrilla, acumulándose a un costado de la tolva, para ser posteriormente extraído mediante cargador frontal. B) Aglomeración y Curado La lixiviación en pila requiere de conformar una masa de mineral dispuesta como una pila en forma de pirámide truncada, que se instala en una cancha impermeabilizada con geomembrana de polietileno de alta densidad. Dicha pila será regada con una solución alcalina de cianuro sódico, que escurre desde la corona hasta su base, disolviendo el oro y la plata contenidos en el mineral. La conformación de la pila requiere que se cumplan tres condiciones, a saber:

• Poseer una buena condición de escurrimiento, • No producir apozamientos, y • No producir canalizaciones.

Dichas condiciones no se cumplen para materia prima con fineza granulométrica que, como los relaves, alcanza el 80% menos malla 325 tyler. En razón de aquello, es necesario crear artificialmente un grano que soporte el escurrimiento de la solución y no se canalice. Por ello es necesario aglomerar la materia prima conformando granos o pellets. Esto se consigue mezclando el relave con cemento y cal (ANEXOS 7 y 8), y luego humectando, proceso que se realiza en un tambor giratorio instalado con cierta pendiente sobre la horizontal, originando pellets de entre 8 y 12 mm de diámetro. La solución humectante consiste de agua y soda cáustica, con lo que se logra un pH 12, además de cianuro de sodio. La razón por la que se humecta con esta solución alcalina el mineral, está referida a mejorar la cinética de lixiviación del oro y la plata en el proceso de regado.



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El mineral pelletizado y curado con cianuro se deja reposar un tiempo (fraguado), para endurecer los pellets por fraguado del cemento y para que el ataque químico del cianuro logre pre disolver el oro y la plata contenidos en el mineral. Esto se materializa en una cancha impermeabilizada con geomembrana de HDPE de 1 mm de espesor, para que no se produzcan filtraciones de líquidos al subsuelo. Posteriormente, los pellets fraguados son cargados mediante cargador frontal a la pila de lixiviación (ANEXO 9, flujograma Aglomeración). Insumos utilizados en aglomeración y curado

Materias primas e insumos Función Consumo Unidad de medida 1. Cemento Aglomerante 6 a 10 Kg./ton 2. Cal Regulador pH 2 a 6 Kg./ton 3. Soda cáustica Regulador Ph solución 0,1 a 0,5 % del agua 4. Cianuro de sodio Disolvente oro y plata 800 a 1000 Gr./ton C) Preparación del cianuro de sodio La preparación y el almacenamiento del cianuro de sodio se realizarán en dos estanques de 60 m3 cada uno, más una estación de bombeo con recirculación al estanque. Un estanque se ocupará para preparar la solución, premunido de un canastillo de malla de acero para recibir el cianuro (ANEXO 10). En el canastillo se carga también la soda cáustica, circulando luego agua por él, para obtener un pH igual o superior a 12, asegurando que no se generarán vapores de HCN (ácido cianhídrico) al contactar el cianuro con esta solución. Así, la preparación del cianuro se verificará sólo cuando se haya obtenido un pH 12, nivel permanentemente revisado mediante pehachímetro digital. Lo anterior es un punto central para este proyecto, lo que se clarifica mediante la tabla siguiente:

Reducción de la generación de HCN según pH pH Cien veces 7,6 a 9,7 Mil veces 9,8 a 10,4

Más de mil veces Superior a 10,4 Por tanto, obtener un pH mínimo 12 asegura la no formación de HCN o, de otra manera, agregar NaOH en el agua antes de agregar el cianuro es un dispositivo de seguridad contra los vapores de HCN. Además, mediante equipo detector de ácido cianhídrico (rango de 0 a 50 ppm), premunido de señal lumínica, sonora y digital, se medirá continuamente la potencial generación de gases, de manera que sólo cuando exista la seguridad de mantener todas las condiciones equilibradas, se procederá a cargar y disolver el cianuro. En esta zona se opera con trajes impermeables, respiradores y guantes de goma, más el equipo detector de HCN ya mencionado. En consecuencia, una vez asegurado un nivel de pH de la solución sobre 12, recién entonces se dosificará el cianuro de sodio al canastillo para su disolución. Por recirculación de la solución pH 12 al canastillo, se disuelve el cianuro hasta desaparecer y transformarse en solución. Esta solución se bombea al estanque de almacenamiento y de allí se bombea al circuito (ANEXO 11).



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D) Carguío a pila El mineral aglomerado, curado y fraguado, se cargará a pila con cargador frontal, conformando fracciones de ésta, equivalentes a 1/15 del volumen total. Esto está referido al ciclo total del proceso de lixiviación, que alcanza a los quince días. Una vez que el mineral se encuentra en la pila, se instalarán los manifold de regadío. El ancho de cada sección alcanzará los 7 m, la altura de la pila alcanzará 1,50 m y la extensión de cada área alcanzará 45 m. E) Lixiviación en pila La pila, que poseerá una dimensión total de 45 m de ancho por 105 m de largo, se dividirá en quince porciones, de las cuales se cargará una cada día, con un tonelaje de 350 toneladas. En consecuencia se cargarán 30 secciones de pilas en el mes, equivalentes a un total de 10.500 toneladas mensuales. E-1) Sistema constructivo cancha La cancha estará construida en un piso compactado al 80% del proctor modificado, con una pendiente de 4% hacia la zona de piscinas. El área total de la cancha se cubrirá con una capa de arena de 30 cm de espesor que servirá como zona de protección de la carpeta de HDPE, evitando que algún cuerpo extraño como piedras, ramas u otros elementos afilados, puedan romper la carpeta. Posteriormente se instalará una carpeta o geomembrana de HDPE (Polietileno de alta densidad), en paños de 7 metros de ancho unidos mediante termo fusión. El área total de impermeabilización de cancha, será de 7.200 m2, lo que incluye anclajes de borde, empalmes, canaletas y otros. A dos metros de la canaleta desarenadora, paralelo a ella y en toda su extensión, se instalará una doble corrida de sacos de yute rellenos con arena, cuya función será la de contener las capas de arena, estabilizado y ripios, que se instalarán sobre la carpeta de HDPE. Cumplida esa condición se cubrirá la carpeta impermeabilizante con una capa de arena de 30 centímetros de espesor, similar a la capa de protección inferior, quedando el HDPE en un verdadero sándwich protector. Sobre la arena superior se instalará una serie de tuberías de drenaje de 2” de diámetro, dispuestas en dirección a las piscinas de solución, con el fin de asegurar el escurrimiento de las soluciones producidas. Dichas tuberías serán cubiertas con una capa de 30 cm de estabilizado, mezclado con ripios de tamaño máximo de 2” de diámetro (ANEXO 12). E-2) Canaletas de solución rica, PLS (= Pregnant Leaching Solution) La cancha poseerá dos canaletas en paralelo. La primera recibirá directamente el PLS de la pila y tendrá la función de decantar las arenas o sólidos que puedan venir arrastradas en el PLS. Por rebalse, éste se traspasará a la segunda canaleta, para ser transportado a las piscinas de PLS (ANEXO 12).



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E-3) Manifold de regadío y tasa de regadío La solución de regadío será bombeada desde la piscina de solución barren (solución de descarte de precipitación, ver más adelante, F-5 y F-6), mediante bombas centrífugas, hacia una red matriz de 125 mm de espesor. Esta red se instalará en paralelo sobre las canaletas de solución rica en toda su extensión, cubriendo toda la pila a regar. De ella emergerán líneas de goteros autocompensados, para mantener un riego parejo, equilibrado y estable, que cubrirán todo el ancho de la pila (ANEXO 13). La tasa de regadío se mantendrá entre 5 y 7,5 L/m2/h. Paralelo a esta red matriz existirá una segunda línea, que servirá para el lavado de las pilas en su etapa de desimpregnación. E-4) Ciclo de tratamiento Cada ciclo de tratamiento está definido por los siguientes parámetros:

Parámetro Tiempo Carguío pila 12 horas Regado de pila 288 horas Drenaje pila 12 horas Lavado con agua 12 horas Drenaje final 24 horas Descarga pila 12 horas

Total ciclo 360 horas = 15 días E-5) Piscina de solución PLS La solución PLS de la pila se conducirá por gravedad a una piscina con capacidad de 700 m3, dividida en dos secciones separadas por un muro intermedio, y unidas por un rebalse. La división permite decantar eventuales sólidos que vengan aún en el PLS, de manera que la solución rebalse clara hacia la otra sección. La piscina se construirá en el piso a partir de una excavación del suelo natural. Poseerá un sistema detector de fugas, a modo de 4 cámaras de registro unidas por tuberías de drenaje y material de ripios drenante, para facilitar el escurrimiento de cualquier potencial fuga hacia las cámaras, las que podrán inspeccionarse desde la superficie a través de una tubería de HDPE de 110 mm, que quedará sumergida en la piscina (ANEXO 14). Una vez construido el sistema de detección de fugas, se recubrirá el piso con material de ripios redondeados de un tamaño máximo 2”, en un espesor de 50 centímetros y los taludes en un ángulo de reposo de 45%. Posteriormente el piso y los taludes se cubrirán con una capa de arena de 30 centímetros de espesor, sobre la que se instalará una lámina de HDPE para impermeabilizar totalmente la piscina. Los bordes superiores se anclarán al piso, en una extensión de 50 cm. Habrá una segunda piscina igual a la anterior, de seguridad, en caso de lluvias o emergencias inesperadas que ameriten un almacenamiento extra de soluciones. Así, considerando una lluvia de 332 mm (la esperada como Precipitación Máxima Probable (PMP) para un T de 1 en 100 años), con un área de pila de de 4.200 m2, se produciría un total de 1.390 m3 de agua adicional al sistema, volumen que el diseño de éste (2 piscinas de 700 m3 c/u), puede satisfacer. La solución filtrada se almacenará en un estanque sellado de 50 m3, unido al sistema de precipitación con polvo de zinc mediante una cañería de 4” de diámetro, que ingresará por la tapa superior del estanque y penetrará 3 m al interior de éste.



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F) Precipitación con polvo de Zinc (ANEXOS 15 y 16) La precipitación o cementación se basa en que cualquier metal de mayor afinidad por cianuro que el oro o la plata, los desplazará, quedando un complejo de cianuro metálico solubilizado y precipitando los metales preciosos. El Zn metálico tiene una afinidad por el cianuro inmensamente mayor que la plata y el oro, condición que permite precipitar dichos metales. Posteriormente se realizará la cementación del oro y la plata, bajo las condiciones mencionadas a continuación: F-1) Clarificación de soluciones Eliminación de las suspensiones en las soluciones que provienen de la lixiviación. F-2) Desaireación o remoción de oxígeno disuelto El método Crowe emplea el vacío para remover el oxígeno disuelto. Para ello se contará con una torre de vacío, un tanque acumulador y una bomba de vacío (ANEXO 17). Este sistema estará unido al estanque de almacenamiento de solución rica clarificada (ANEXO 18), para succionar y atomizar la solución hacia el tanque desaireador. El vacío a su vez extrae el oxígeno disuelto y lo saca del sistema. F-3) Ajuste del Ph y concentración del cianuro libre Antes de contactar la solución con el Zinc, es necesario ajustar sus concentraciones de cianuro y potencial hidrógeno. Mediante instrumento digital y análisis del cianuro libre por titulación, se analizará el potencial de hidrógeno de las soluciones antes de su ingreso a la cementación. De ser insuficientes los valores medidos, se ajustará con dosificaciones de los elementos faltantes, de acuerdo a las necesidades requeridas para lograr una cementación óptima. F-4) Dosificación de Zinc en polvo. Se dosificará el reactivo mediante un alimentador de tornillo (ANEXO 16). El Zn se verterá en la línea de bombeo de la solución desaireada, aprovechando para ello la succión de la bomba. F-5) Filtración de los precipitados de oro y plata Los productos obtenidos como consecuencia de los procesos de cementación, deben recuperarse a través de la separación sólido/líquido. Para ello se utilizará una bomba centrífuga, que extraerá la mezcla de solución y sólidos precipitados desde el tanque desaireador y la enviará hasta un filtro separador de HDPE y tela de coco (ANEXOS 19 y 20). La solución resultante del filtrado, “solución barren”, retornará al sistema como solución de ataque en la lixiviación. Se contará con dos equipos en paralelo, con el fin de no detener la operación cuando se realice la cosecha de los precipitados. F-6) Piscina de Solución Barren (ANEXO 21) La solución barren obtenida se almacenará en una piscina impermeabilizada con Geomembrana de HDPE de 1 mm de espesor y 700 m3 de capacidad, ubicada en la misma línea de las piscinas de PLS y de emergencia y con los mismos estándares de dichas piscinas. Para evacuar las piscinas existirá una estación de bombeo, con dos bombas centrífugas instaladas en paralelo, de las cuales una operará y la otra será stand by ante reparaciones o fallos.



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F-7) Refinación de los precipitados Los precipitados obtenidos en el proceso Merril Crowe, luego de ser filtrados, se secan y se pesan para proceder a refinarlos. La refinación del precipitado varía de acuerdo a las impurezas. El procedimiento más común es lixiviación ácida para rebajar los contenidos de Zn y Cu. Para eliminar cualquier riesgo potencial de contactar ácido y cianuro, el proceso de refinación de los precipitados se aísla completamente (ANEXO 22), disponiendo el área de refinación en un galpón alejado de la zona del proceso de cianuración (ANEXO 23). El flujograma de refinación se observa en el ANEXO 24. F-7-1) Agitación ácida de refinación (ANEXO 25) Este proceso se desarrollará en un galpón aislado del resto de las operaciones de la planta. Como se trata de volúmenes pequeños a lixiviar, se operará con un circuito batch de frecuencia quincenal. El volumen a lixiviar no superará los 1.600 Kg de precipitado, y el tiempo de operación será de 2 h, para lo cual es necesario ocupar 720 Kg de ácido sulfúrico. El ácido sulfúrico a utilizar en la refinación del precipitado se almacenará en un estanque metálico posado en una base de hormigón (ANEXO 26). Para prevenir posibles filtraciones, se construirá un radier de hormigón de 10 cm de grosor. Complementariamente se dispondrá un muro de hormigón perimetral al radier, de 50 cm alto, capaz de contener un volumen equivalente al 100% del contenido del estanque, en el caso que éste se llegara a romper. Tanto el radier como el muro estarán impermeabilizados con lámina de HDPE termo fusionado. F-7-2) Filtración de soluciones La pulpa obtenida se vacía por gravedad a un filtro de bandeja (ANEXO 27), para separar la solución del sólido. El sólido corresponde a un precipitado que ha sido liberado de sus impurezas originales, el cual se seca y pesa, para someterlo posteriormente a fusión. Las soluciones ácidas producidas se almacenan en un estanque de HDPE o acero inoxidable, para luego acondicionar su nivel de pH y desviarlas a la piscina de percolados del depósito de ripios. F-7-3) Acondicionamiento de pH La solución ácida obtenida mediante filtración será inmediatamente neutralizada con cal, para eliminar todo vestigio de elementos ácidos utilizados en el proceso. Para cumplir con ello, la solución se vacía a un agitador, el que se contacta con cal hasta obtener pH 12 (ANEXO 24). Dicha solución será evacuada en tambores hacia el depósito de ripios, con el fin de evaporarse en la zona de estanque, o eventualmente ser reciclada al ciclo de lixiviación. F-7-4) Fusión de los precipitados El precipitado lixiviado y secado se transporta al horno de fusión (ANEXO 24). Desde allí se obtiene el metal doré, producto final de comercialización, más una escoria que será mezclada con la carga fresca del proceso. G) Laboratorio



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La planta contará con un laboratorio para control de leyes, tanto para el material de exploración como de producción, el que tendrá las dependencias y equipamiento siguientes: Sala de Preparación de Muestras • 01 Equipo Extractor de polvo con colector

(Exterior) • 01 Compresor de aire (Exterior) • 01 Red de aire a presión • 02 Chancadores (1 primario y 1

Secundario)

• 01 Divisor rotatorio • 01 Pulverizador • 01 Horno de Secado • Campanas de extracción forzada / Caja

de Polvo • Muebles y estaciones de trabajo

Sala de Vía húmeda • 01 Campana extracción forzada (Exterior) • 01 Ducha emergencia • 01 Extractor de gases (Exterior) • 01 Lavador de gases (Exterior) • Red de Agua

• 02 Planchas calefactoras con control de temperatura

• 01 Estación para lavado de materiales • Muebles y estaciones de trabajo

Sala de Espectrofotometría de Absorción Atómica • 01 Espectrofotómetro de Absorción

Atómica • 01 Compresor de aire libre de aceite

(Exterior) • 01 Computador con software de

espectrofotómetro

• 01 Extractor de gases de absorción atómica (Exterior)

• 01 Equipo modular de aire acondicionado • 01 Estabilizador de corriente • Muebles y estaciones de trabajo

Oficina de Jefe//Analista Químico • 01 Computador de escritorio • Muebles y estación de trabajo

Sala de Balanza Analítica • 01 Balanza analítica de precisión 0.1mg • Muebles y estación de trabajo

• 01 Estabilizador de corriente

Sala de Balanza Microanalítica • 01 Balanza microanalítica de precisión

1µg

• Muebles y estación de trabajo • 01 Estabilizador de corriente

Sala de Ensayo a Fuego • 01 Extractor de gases (Exterior) • 01 Lavador de gases (Exterior) • Campanas de extracción • 01 Horno de Fusión • 01 Horno de Copelación • 01 Balanza precisión 0.01g • Red de agua • Estación para lavado de material

• 01 Ducha de emergencia • 01 Calefactor tipo anafre (para realizar

calcinaciones) • 01 Compresor de aire • Herramientas varias para fusión /

copelación • Muebles y estaciones de trabajo



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Sistema de Abatimiento de Contaminantes y Tratamiento de Residuos y desechos de análisis

A) Ensayo a Fuego

• Los gases serán tratados a través de un scrubber que actúa por contacto entre las partículas

contaminantes y un aerosol de agua, produciéndose la retención de los mismos en un sistema cerrado. Los líquidos de lavado serán recirculados al sistema, y en caso de requerirse renovación por saturación, serán retornados a la planta de procesos para ser reutilizados en el proceso industrial.

• Residuos como copelas, crisoles y escorias serán procesados en la planta de chancado e

incorporados al proceso industrial. Como alternativa, aunque a mayor costo, está la disposición final a través de empresas especializadas.

• Residuos tóxicos como envases de reactivos, baldes de flujo fundente, guantes desechables y

otros, serán clasificados en bines y conducidos a la Bodega RESPEL de la Planta Talcuna, para su disposición final a través de empresas especializadas.

B) Laboratorio Químico

� Los gases serán tratados a través de un scrubber que actúa por contacto entre las partículas

contaminantes y un aerosol de agua a pH básico, produciéndose la neutralización en un sistema cerrado. Los líquidos de lavado serán recirculados al sistema y, en caso de requerirse renovación por saturación, los líquidos serán retornados a la planta de procesos para ser reutilizados en el proceso industrial.

� Otros residuos tóxicos como envases de reactivos, baldes de flujo fundente, guantes

desechables, tubos de ensayo y otros, serán clasificados en los bines antes señalados y con el procedimiento antedicho, para su disposición realizada a través de empresas especializadas.

� Los envases de vidrio serán lavados prolijamente y donados a instituciones de beneficencia

como COANIQUEM, para que los comercialicen en su beneficio . � Las aguas lavado y enjuague de material, además de las soluciones ácidas previa

neutralización, serán recirculadas al proceso industrial (planta).

C) Muestrera Esta área genera fundamentalmente polvo, proveniente del chancado y pulverizado de muestras y del soplado de mesones y equipos. El sistema de captación considera un diseño en dos etapas: (A) Caja de Polvo, para precipitar las partículas por gravedad, y (B) Captador de Polvo tipo Ciclón, para retener el resto de las partículas. El polvo retenido en ambas etapas será luego colectado y trasladado al sector industrial, para incorporarlo al proceso.

D) Plano de Planta, Dimensiones, Materiales, Habitaciones.



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Sala de digestión húmeda

Construída en tabiquería de madera

cubierta por permanit, cielo de

vulcanita, aislante térmico aislapol

(paredes y cielo), Techo pizarreño,

piso cerámico

Oficina Jefe de

Laboratorio/Analista

Químico

Materiales Idem

Sala de digestión

húmeda

Sala de Balanza

Analítica

Materiales

Idem Sala de

digestión

húmeda

Sala de Ensayo a Fuego

Galpón construído en plancha de Cinc y estructura

metálica. Altura aproximada 4 mts. Piso de cemento

afinado.

Sala de Balanza

Microanalitica

Materiales

Idem Sala de

digestión

húmeda

Sala de EAA

Materiales Idem Sala

de digestión húmeda

Sala de Preparación de Muestras

Galpón construído en plancha de y estructura metálica.

Altura aproximada 3 mts. Piso de cemento.

Puerta de 1.5 mts de ancho *2 de alto (dos manos)

10 mts3 mts 2.5 mts 2.5 mts 7 mts

15 mts

8m

ts

8m

ts

3,2

5

mts

3,2

5

mts

5 mts 3.0 mts

Bodega

Muestrera

Bodega

Laboratorio

Químico

H) Depósito de Ripios Las pilas agotadas en su procesamiento serán drenadas por 24 horas y luego lavadas con agua fresca mediante goteo por 12 horas más, para desimpregnar todos los contenidos de minerales y residuos de cianuro. El tiempo de lavado con agua limpia garantiza la desimpregnación total de dichos contenidos, permitiendo que los residuos minerales no representen un peligro de contaminación una vez apilados en el depósito de ripios. Finalmente, antes de descargar la pila se la dejará drenar un tiempo adicional de 24 horas, para reducir el contenido de líquidos de la masa mineral. Cada sección de pila agotada se descargará mediante cargador frontal y camión que transportará estos desechos hacia el depósito impermeabilizado, ubicado a no más de 100 m de la zona de carguío de pila (ANEXO 3). Los ripios finales tienen una humedad media entre 8 y 10%. A medida que se efectúa la operación de llenado del depósito, los ripios se irán compactando y los líquidos emergentes se recogerán hacia un estanque (“lago”) desde el cual, los que no se evaporen, se bombearán hacia la piscina de las canchas de lixiviación. El lugar escogido en el Proyecto para ubicar el depósito de ripios es una planicie con un gradiente del orden del 5%, carente de cauce natural alguno, y para su diseño se han considerado las normas vigentes para Almacenamiento de Ripios de Lixiviación, incluyendo las condiciones de cierre, como de detalla a continuación: H-1) Características El depósito tendrá una capacidad de diseño, en su máxima cota de construcción, de 154.963 m3 en un área efectiva de depósito de 9.263 m2, o su equivalente de 157 x 59 m (ANEXO 28). A razón de 330 ton/día, se calcula un período de operación de 1,5 años, constituyendo un depósito con una altura media de 14,4 m y un talud de 28º56’ sexagesimales en todo su perímetro (ANEXO 29).



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Toda el área del depósito, incluyendo su muro perimetral, será recubierta con una carpeta de HDPE de 1 mm de espesor. H-2) Secuencia de llenado La operación de llenado del depósito de ripios será efectuada con camiones que transportan el material, para disponerlo en forma estable. Como antes se mencionó, los ripios una vez procesados quedan con una humedad entre el 8 y el 10%, lo que permite una mejor compactación. La secuencia de llenado se inicia cubriendo toda el área del depósito, la que se va compactando con el tráfico de los mismos camiones y de bulldozer disponible para este objetivo, teniendo en cuenta lo que especifica al respecto el Artículo Nº 42 del Reglamento de Seguridad Minera:

• Control permanente de taludes y estabilidad de los bordes de vaciado del depósito, • Construcción de berma de seguridad en los bordes, la que debe tener una altura mínima de

½ rueda del camión que descargue en el depósito, • Pendiente positiva en dirección a los bordes, de mínimo 1%, y • Señalización e iluminación efectiva del sector, señalero debe usar chaleco reflectante y

estar instruido sobre la operación de descarga del camión. Para la operación, en la cota más baja del depósito se considera un espacio sin llenar, que corresponde a una franja de 3 metros entre el pie del talud del depósito de ripio y el pie interior del talud del muro perimetral, el que corresponderá a un estanque (“lago”) para la acumulación de aguas lluvias y/o soluciones drenantes provenientes de la compactación de los ripios, las que se evaporarán y/o serán enviadas mediante bomba a las piscinas de la planta de cianuración. En los otros 3 costados del depósito, el límite de llenado corresponde al pie interior del talud del muro perimetral, lo que significa que dicho muro permanecerá hasta el final de la vida útil del depósito. En la medida que el depósito progrese en altura en uno de sus bordes se construirá un camino de 4 m de ancho y pendiente máxima de 6% hasta la altura final del mismo, para el tráfico de los camiones. H-3) Construcción del área del depósito y muro perimetral Toda el área efectiva del depósito se emparejará inicialmente con bulldozer (escarpe), para lograr una pendiente uniforme en dirección este-oeste, del orden del 6%. Después del escarpe, aplanado y compactación, todo el material sobrante se utilizará en la construcción del muro perimetral, más materiales de empréstito del sector. Todo este material se compactará con una humedad del 10% para otorgarle la resistencia mecánica adecuada. El muro tendrá una longitud perimetral de 520 metros lineales con un talud para ambos lados de 34 grados sexagesimales y un coronamiento mínimo de 3 metros de ancho para tráfico de camiones, efectuado mediante bulldozer y rodillo compactador. La altura media del muro perimetral será de 2 m, con una altura de 3 m en la cota más baja.



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Después de preparar el área al interior del muro perimetral, se abrirán 3 zanjas de 0.50 metros de profundidad por 1 metro de ancho, que servirán como dedos drenantes del sistema, con dirección a la parte baja del depósito, donde estará ubicada la bomba de evacuación de soluciones. Construido el muro, el interior del área de depósito se cubrirá con una capa de 30 cm de material suave (relave) que servirá de cama para la impermeabilización con HDPE de 1 mm de espesor, la que comprende láminas termo fusionadas. Esta preparación incluye el muro perimetral hasta el talud exterior, donde se anclará la membrana en una zanja. Luego de realizada la impermeabilización, el depósito tendrá el aspecto de un gran estanque cuyos bordes son el muro, contando en su parte interior (fondo), con tres canales que corresponderán a los dedos drenantes, todos incluidos y debidamente impermeabilizados. H-4) Parámetros de construcción Para el depósito de ripios se han considerado los mismos parámetros que controlan los tranques de relaves de acuerdo al decreto Nº 86 para su construcción, aunque este caso no implica transporte hidráulico de pulpas ni acumulación por sedimentación, sino que se trata de disponer en forma estable y segura, sólidos desechados que se transportan en camiones. Los parámetros usados para los cálculos del depósito corresponden a: Toneladas días Ripios : 330 Ton/día Dias de trabajo anual : 365 dias Densidad in situ : 1.16 ton/m3

Área inicial depósito : 9263 m2 Capacidad depósito : 154.963 m3 Pendiente Depósito : 5,6%

Los volúmenes totales de los relaves almacenados en el antiguo tranque ubicado en la sierra de Condoriaco alcanzan a los 100.000 m3, de manera que este depósito es capaz de almacenar el 100 % del total a beneficiar, habiendo aún capacidad para un excedente de nuevos minerales a beneficiar. H-5) Tabla secuencia de operación de llenado

COTA MSNM

ÁREA m2 DIFERENTES

COTAS

VOLUMEN m3

TONELADAS DEPOSITADAS

DÍAS DE OPERACIÓN

AÑOS DE OPERACIÓN EN COTAS

AÑOS VIDA DEPÓSITO

1125 0 53.016 61.499 186 0.51

1127 8310 0.51 30.411 35.277 107 0,29

1129 6895 0,80 24.968 28.963 88 0.24

1131 5588 1,04 19.956 23.149 70 0,19

1133 4390 1,23 15.379 17.840 54 0,15

1135 3300 1,38 11.233 13.030 39 0,11 1,49

TOTAL 154.963 179.758 544 1,49



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H-6) Cálculo de parámetros construcción

A) Toneladas anuales depositadas TON = Toneladas días * Días años = 120.450 Toneladas anuales Toneladas días = 330 Días años = 365

B) Metros cúbicos anuales de ripio depositado M3 = Toneladas / Peso específico = 103.836 m3

Toneladas = 120.459 Toneladas anuales Peso específico = 1,16 Ton/m3

C) Variación altura anual de deposito ripio Dh = M3 / Area en cota = 11,21 m de altura anual m3 = 103.836 metros cúbicos Área inicial = 9.263 metros cuadrados

D) Años susceptibles de licuefacción A = 1 año susceptible de licuefacción

E) Toneladas susceptibles de licuefacción T = TON * A = 120.450 ton/año suscep. de lic. TON = 120450 toneladas anuales A = 1 año susceptibles de licuefacción

F) Distancia Peligrosa D = (2 * T * i) * 0,000001 = 1,35 kilómetros T = 120.450 ton/año susceptibles de licuefacción I = 5,60 (pendiente hidráulica = 5,6%)

G) Coeficiente sísmico a = 0,05 * log10 (100 + h) = 0,1057 h = 30 (número de habitantes)



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H) Estabilidad del talud, cálculo de beta (ángulo del talud c/r a la horizontal) Beta = Omega - arctg (a) = 28,93º (28º58´ sexagesimales) Omega = 40º (ángulo de fricción interna) = 35-40º (grava triturada a = 0,1057 (coeficiente sísmico) beta límite = 29,47 (40º - 6,034º)

I) Factor de seguridad (para efectos de construcción se considera el valor que corresponda al ángulo de diseño del talud, beta)

F.S = ((1-a*tgBeta)/(a+tgBeta))*tgBeta = 1,2 Tg Omega = 0,8391 (tg 40º) a = 0,1057 (coeficiente sísmico Beta = 28,93º (28º58´ sexagesimales) H-7) Plan de cierre Depósito de ripios El Proyecto, en cuanto a relaves, contempla un horizonte cercano a 2 años. Sin embargo, CMSG desarrollará el Distrito Minero de Condoriaco explotando antiguas minas de oro y plata, supeditado al comportamiento del mercado y a los resultados técnico-económicos de la planta de cianuración. El actual depósito de ripios está proyectado para satisfacer las necesidades de las reservas conocidas (relaves). De concretarse la explotación de yacimientos que permitan aumentar la vida útil del proyecto, entonces deberán construirse otros depósitos de ripios, que en su oportunidad serán sometidos a revisión y aprobación de las Autoridades Ambientales y Sectoriales pertinentes. No obstante lo anterior, para los efectos presentes se considera que al término de la vida útil del proyecto se producirá un Abandono Total, por lo cual quedará expuesto a factores naturales como vientos, lluvias, y otros que se deberán minimizar, para lo que se deberá revisar los sistemas de mitigación con los cuales se trabajó en la etapa de operación, y activar otros que permitan reducir los impactos potenciales. Los conceptos básicos del Plan de Cierre para el Depósito de Ripios se establecen a continuación:

A) Desvío aguas lluvias

• Limpieza de la canaleta recolectora de aguas lluvias construida en todo el perímetro de la planta, con el fin de dejar expedito su cauce.

• Construcción de una piscina de evaporación aguas abajo del depósito de ripios, de 90x50x1 m, capaz de almacenar 4.500 m3 de agua. Los antecedentes hidrológicos con que cuenta el Departamento de Hidrología de la Dirección General de Aguas respecto a la estadística Pluviométrica de precipitaciones máximas en 24 horas de la Estación Almendral, señalan que la máxima precipitación en 46 años de mediciones efectivas, correspondió a 95 mm en un día, en Agosto de 1997. El resto de la estadística señala precipitaciones entre 0 y 50 mm en cada evento. Considerando una Precipitación Máxima Probable de 332 mm calculada en base a esos datos, en un área del depósito de 9.263 m2, se tendría un volumen de agua de 2.964 m3. Por tanto, la piscina de evaporación diseñada, es capaz de recibir dos veces ese volumen de agua. La piscina se construirá en terreno natural, se impermeabilizará con



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arcilla, y contará con un rebalse que evacuará hacia la zanja colectora de aguas lluvias de la planta, para canalizar hacia la quebrada.

• Las aguas que caen directamente en la superficie del depósito de ripios se recogerán en el estanque del mismo y se vaciarán por gravedad hacia la piscina de evaporación.

B) Erosión de los taludes o corona por efecto de lluvias o vientos.

• Evitar que las aguas y viento erosionen los taludes formando cárcavas. Para ello es necesario reperfilar los taludes. Cuando se llegue al final de la vida útil del depósito, se recubrirán los taludes con plantas autóctonas adaptadas a las condiciones naturales en el medio. Para ello se trabajará durante la vida útil del proyecto fortaleciendo el vivero actual de la Faena Talcuna de CMSG, preparando las viverizaciones y acondicionamiento de semillas correspondientes.

• La superficie de la corona del depósito se emparejará, reforzando la pendiente positiva hacia los bordes. Al igual que los taludes, se propiciará la plantación de algunos arbustos y plantas autóctonas.

• Complementariamente se cubrirá, con material grueso algunos sectores de la superficie, para aminorar el arrastre del polvo por efecto del viento.

C) Cierre perimetral

• En la etapa de cierre o abandono del proyecto, se reforzará el cierre de toda el área de la planta, que evite la entrada de animales y/o personas al sector. Se repondrán las mallas metálicas rotas y se dejarán portones cerrados con candados.

• Alrededor del predio se señalizará con letreros como zona de acceso prohibido. D) Otros

• Desenergizar instalaciones. • Clausurar aducciones de agua • Desmontar las instalaciones de oficinas, galpones y bodegas, para su almacenamiento en la

faena Talcuna o su eventual venta a terceros. • Finalmente, se tomarán todas las medidas necesarias, y se aceptarán recomendaciones de

los Organismos competentes, para lograr la mayor seguridad y estabilidad al depósito de ripios tras el cumplimiento de su vida útil.



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2.2.2. CAPACIDADES INSTALADAS Y CRITERIOS DE DISEÑO A) Operación carguío y transporte de relaves y minerales Los relaves y minerales a procesar se extraerán desde su lugar de origen, el depósito antiguo ubicado en la sierra de Condoriaco, el que tiene una forma irregular, con alturas que no superan los 8 m. Estos relaves están secos y compactados, no observándose agua a ningún nivel del depósito, lo que significa que tienen una gran estabilidad mecánica. Dicho depósito se explotará mediante el sistema de banqueo, abriendo un frente de explotación no más alto que 4 m para asegurar la estabilidad y evitar derrumbes. Se cargará a camiones tolva de 14 m3 con cargador frontal, c/camión será encarpado. Con un peso específico aparente de mineral de 1,16 ton/m3, equivalente a 16 toneladas por viaje, para transportar 350 toneladas por día se requieren 22 viajes de 14 m3. El ciclo de transporte Condoriaco-Planta cianuración es de 90 minutos. Esto significa que se harán 8 viajes en turnos de 12 horas por camión; transportando un total de 128 ton cada uno. Para las 350 toneladas se requerirán 3 camiones. Resumen de transporte

Parámetro Cifras Mineral a transportar 350 toneladas por día Capacidad camiones 14 m3/camión Peso específico aparente mínimo 1,16 ton/m3 Tonelaje por camión 16 ton Ciclo de transporte 90 min. Nº viajes por turno 12 horas 8 Peso transportado por camión 128 ton Nº camiones por día 3 Cargador frontal requerido 1 B) Recepción de minerales y carguío a tolva Existirá una cancha de acopio de 40x7 m, equivalente a una superficie de 2.800 m2, construida en terreno plano, compactada al 80% del proctor modificado. Sobre esa superficie se almacenarán los relaves y/o minerales, y de ahí se alimentarán a la tolva primaria, mediante cargador frontal. B-1) Tolva Primaria La tolva, construida de planchas de acero de 6 mm, tendrá una capacidad de 50 toneladas. En su parte superior poseerá una parrilla de rieles separados por 2’’ uno del otro, para retener todos los cuerpos extraños como maderas, piedras, hierros, terrones sobre tamaño u otros. También tendrá un tope de seguridad para asegurar que ningún equipo ingrese más allá de la distancia recomendada (ANEXO 30). En su parte inferior (descarga), descargará a un alimentador de tornillo que, premunido de un variador de frecuencia, regulará la carga de mineral a proceso. La capacidad de la tolva permitirá una autonomía de 1,7 horas por cada ciclo de llenado.



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Resumen carguío tolva:

Parámetro Cifras Capacidad de la tolva 50 ton Autonomía por ciclo de llenado 1,7 h Capacidad de alimentación 30 a 40 ton/h Capacidad total 360 a 480 ton/turno Capacidad requerida 350 ton/día B-2) Correa transportadora Nº 1 El mineral descargado desde la tolva primaria por medio del alimentador de tornillo, desemboca en la correa transportadora Nº 1 (ANEXO 31), cuyo objetivo es alimentar el tambor aglomerador. La correa posee en su tambor de cola un chute de alimentación que permite centrar la carga en ella.

Parámetro Cifras Longitud correa Nº 1 18 m Ancho correa Nº 1 24 ‘’ Ángulo de inclinación 18º sexagesimales Velocidad correa 1 m/s Motoreductor 10 Kw. Velocidad motor 1.440 rpm B-3) Dosificación de cemento y cal El cemento y la cal serán almacenados en la bodega correspondiente (ANEXO 32). La alimentación de estos elementos se dispondrá a partir de una tolva con capacidad de 10 ton, dividida en dos secciones: la principal (80% del total), destinada a almacenar el cemento; el resto destinado a la cal. En su descarga poseerá dos alimentadores de tornillo para regular con precisión la dosificación recomendada. La mezcla en seco del cemento y cal (relación 5 a 1), descargará al centro de la cinta Nº 1. Resumen dosificación cemento y cal:

Parámetro Cifras Capacidad de la tolva 10 ton Autonomía por ciclo de llenado 2 días Capacidad de alimentación 0,36 a 0,55 ton/h Capacidad total 4,32 a 6,60 ton/día Capacidad requerida 4.2 ton/día C) Sistema preparación y almacenamiento de cianuro C-1) Preparación del cianuro de sodio Para la preparación y el almacenamiento del cianuro de sodio, se cuenta con dos estanques de 60 m3 cada uno, más una estación de bombeo con recirculación al estanque. El volumen de solución a preparar está determinado por los requerimientos de solución a ocupar en la aglomeración. Considerando que el mineral posee una humedad de 2%, que se beneficiarán 350 ton/día y que se requiere humectar al 18 %, entonces se requerirá preparar 52,5 m3 de solución diariamente.



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Resumen preparación del cianuro de sodio:

Parámetro Cifras Mineral a aglomerar 350 ton/día Humedad in situ relave 2 % Humedad aglomerado 18 % Solución requerida 52,5 m3/día C-2) Estación de bombeo La estación de bombeo estará compuesta por dos bombas centrífugas, sobredimensionadas, que operarán con un sistema de retorno al estanque, a fin de mantener permanentemente mezcladas las soluciones. D) Aglomeración y curado El proceso de aglomeración y curado se desarrolla al interior de un tambor aglomerador, que gira al 60% de la velocidad crítica, lo que permite que el mineral se mezcle adecuadamente y conforme pellets, producto de la cascada que se produce al desplazarse el mineral en la pared del tambor. D-1) Correa Stacker Los pellets del tambor aglomerador se recibirán en una cinta tipo Stacker, que en la zona del tambor de cola poseerá un sistema de giro, construido en base a una tornamesa, para girar la correa en un ángulo de 180 grados. Dicha condición permite almacenar los minerales aglomerados en toda el área destinada para el curado, sin necesidad de utilizar maquinaria que rompa los pellets al trasladarlos. Complementariamente, existirá un sistema de levante de la correa para pivotear el equipo y evitar que la altura de descarga de los pellets al punto de almacenamiento sea tal, que al caer éstos se rompan. Resumen Correa Stacker:

Parámetro Cifras Ángulo de inclinación Variable Longitud correa 15 m Ancho cinta 24 ‘’ Motoreductor 15 Hp Velocidad correa 1m/s D-2) Cancha de curado, almacenamiento pellets Se construirá una cancha de almacenamiento de mineral aglomerado, impermeabilizando una superficie de 50x50 m o 2.500 m2, utilizando una geomembrana de HDPE de 1 mm de espesor. La cancha posee las mismas características de la cancha de acopio de mineral; vale decir:

- Compactación de suelo natural al 80% del proctor modificado, - Instalación capa de arena sobre el suelo compactado de 20 centímetros de espesor, - Instalación de Geomembrana, - Instalación capa de arena sobre geomembrana de 30 cm espesor, y - Instalación capa de estabilizado tamaño máximo 2” de 40 cm espesor.



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E) Lixiviación en pila E-1) Dimensionamiento de la pila. El dimensionamiento de la pila está basado en el tonelaje de mineral a tratar y en la permeabilidad y estabilidad del mineral. Dado que se comenzará beneficiando fundamentalmente relaves, en función de los resultados obtenidos en pruebas de columna se ha definido una altura de pila de 1.50 metros. La forma geométrica para la pila, corresponde a una pirámide truncada de base rectangular, determinada por la siguiente formula:

Volumen pila (V) = H/3 (A1 + 12) + (√ A1*A2), donde: V = Volumen pila H = Altura pila = 1,50 metros A1 = Área de la base de la pila = 45 x 105 = 4.725 A2 = Área corona de la pila = 42 x 102 = 4.284 Resolviendo la formula: V = 6.754 m3 En una primera etapa se utilizará un ciclo de tratamiento de 20 días. Esto significa un tratamiento de 338 ton/día, lo que equivale a 10.130 toneladas por mes. E-2) Impermeabilización pila Las consideraciones para la selección de la lámina de impermeabilización están dadas por lo siguiente: • Mantener un 100% de impermeabilidad, • Tener resistencia para soportar las cargas ejercidas por la columna de mineral, • Ser inerte a la acción de los agentes químicos lixiviantes, • Resistir las condiciones ambientales, los cambios de temperatura, y la descomposición, • Resistir al tránsito de maquinarias producto de carga y descarga de las pilas, • Ser estable a la exposición de los rayos ultravioleta, • Resistir al impacto y la abrasión, y • Ser flexible y de fácil instalación. E-3) Instalación de láminas Definido el terreno a impermeabilizar, se considerará para su instalación lo siguiente:

• Iniciar la instalación limpiando y nivelando con la gradiente del sector, mediante un bulldozer.

• Preparar la base estabilizada a partir del terreno natural, nivelando de acuerdo a la pendiente de 4 % y compactando con rodillo hasta obtener 80% del Proctor modificado, con una humedad del 12%.

• Excavar las canaletas y la cuneta correspondiente a la zona de evacuación de soluciones. • Colocar una capa de arena sobre la base estabilizada, en un espesor de 30 cm, que servirá

para recibir la carpeta de HDPE de 1 mm de espesor. La capa de arena sirve de cámara de descompresión de cualquier piedra o cuerpo extraño que aparezca bajo la carpeta y que pudiese romperla.



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• Soldar mediante termofusión las láminas de HDPE de 7 metros de ancho, a través de maquinaria especializada de acuerdo a estándares de norma DIN, hasta cubrir la totalidad del área a impermeabilizar.

• Anclar provisoriamente la carpeta, usando sacos relleno de arena que la sujeten. • Cubrir la carpeta con una capa de arena de 30 cm de espesor, para impedir que cuerpos

extraños puedan dañarla. Con esta nueva capa de arena se protegen ambas caras del HDPE.

• Cargar sobre la arena una capa de 30 cm de ripios de cantos redondeados de 2” de diámetro máximo, que actúen como filtro drenante de las soluciones, otorgando mayor estabilidad al piso en el tránsito de maquinarias, y sirviendo como zona divisoria entre las capas de arena y la pila de lixiviación, que por ser arenosas podrían confundirse en el minuto de la descarga. La fase rocosa de los ripios de cantos redondeados, es un indicador para los operadores, que se ha llegado al límite de evacuación de los minerales.

Área de pila (45 * 105 metros) : 4.725 m2 Área impermeabilizada (60 *120 m) : 7.200 m2 (incluye canaletas, traslapos, anclajes, zona de

seguridad) F) Piscinas de soluciones Las soluciones ricas (PLS) serán descargadas a piscinas (ANEXO 33). El dimensionamiento de las piscinas, está dado por el área de pila y por la tasa de regadío. Si la superficie a regar es de 4.725 m2 y la tasa de regadío es de 5 a 7.5 L/m2/h, entonces el caudal horario alcanzará a un valor estimado que variará entre 23,63 y 35,44 m3/h: Superficie de pila 4.725 m2 Tasa de regadío 5 a 7,5 L/m2/h Caudal de regadío 23,63 a 35,44 m3/h Caudal día 567 a 850 m3/día Volumen de piscina 700 m3 Volumen de seguridad 700 m3 F-1) Estación de bombeo soluciones La estación de bombeo está compuesta por dos bombas centrífugas, sobredimensionadas, que operan con un sistema de retorno al estanque con el fin de mantener permanentemente mezcladas las soluciones F-2) Clarificación o Filtración de soluciones La solución rica obtenida, producto del regado de la pila que disolvió el oro y la plata del mineral aglomerado, y que se almacenó en la piscina de solución rica, es impulsada mediante bombeo a la etapa de filtración de soluciones. La solución rica por lo general nunca es totalmente clara, siempre contiene algunas trazas de sólidos en suspensión, que será necesario extraer mediante un filtro tipo piscina con sistema de retro lavado. La solución filtrada se almacenará en un estanque sellado de 50 m3 de capacidad, que está unido al sistema de precipitación con polvo de zinc.



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G) Área Precipitación G-1) Almacenamiento de soluciones filtradas Como se mencionó (F-2), la solución filtrada se almacenará en un estanque sellado de 50 m3 de capacidad, que actúa como un pequeño acumulador de soluciones del sistema de precipitación, asegurando dos horas de funcionamiento. Estará permanentemente lleno para asegurar carga positiva. La alimentación de solución tendrá un caudal superior al de descarga, manteniendo un rebalse permanente hacia la piscina de solución rica: Volumen de solución 50 m3 Diámetro estanque 4 m Altura estanque 4 m Perímetro estanque 12,57 m Área total estanque, incluido tapas 75,40 m2 Espesor pared estanque 6 mm G-2) Tanque de desaireación El tanque de desaireación posee una capacidad de 8,5 m3, lo que permite una residencia máxima de 15 minutos. Las características del tanque son las siguientes: Volumen útil 8,5 m3 Diámetro 1,9 m Altura 3,0 m Perímetro 5,96 m Área total estanque incluida tapa 32 m2 Espesor pared estanque 6 mm El tanque de desaireación estará sostenido por la correspondiente torre desaireadora, que se muestra en el ANEXO 34. El circuito del tanque desaireador se muestra en el ANEXO 35. G-3) Estación de bombeo soluciones desaireadas Para la extracción de la solución desoxigenada se requiere una bomba centrifuga con sello mecánico de buena calidad. Los volúmenes a impulsar se manejarán entre 23 y 35 m3/h. G-4) Dosificación de Zinc en polvo. Se dispondrá de un sistema de dosificación del reactivo mediante un alimentador de tornillo, que permite regular y ajustar a voluntad las dosificaciones requeridas. El Zinc se verterá directamente en la línea de bombeo de la solución desaireada, utilizando como medio la succión de la bomba. G-5) Filtración de los precipitados de oro y plata Los productos obtenidos se recuperarán a partir de un filtro de mangas (ANEXO 17), premunido de sus correspondientes soportaciones (ANEXO 36). Existen dos filtros, de los cuales uno estará en operación y el otro stand by. Cuando se efectúa la cosecha de uno de los filtros, el segundo entra en operación.



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G-6) Piscina de solución barren La solución barren obtenida se almacenará en una piscina impermeabilizada con Geomembrana de HDPE de 1 mm de espesor y cuya capacidad alcanzará los 700 m3. Esta piscina requerirá de una excavación de 1.344 m3, en una superficie de 600 m2. Se ubicará en la misma línea de las piscinas de solución PLS y de emergencia, y cumplirá con los mismos estándares de dichas piscinas. Para la evacuación de la piscina existirá una estación de bombeo de dos bombas centrífugas, instaladas en paralelo, de las cuales una estará operando, y la otra servirá como stand by en caso de reparación o falla de la anterior. H) Área Refinación del precipitado El área en cuestión estará aislada por un cerco metálico que considera dos aspectos básicos. El primero se refiere al almacenamiento de ácido, que cuenta con un estanque metálico de 10.000 L de capacidad, instalado sobre radier de hormigón revestido en HDPE. El radier estará confinado por paredes de hormigón que también están revestidas con HDPE, permitiendo almacenar la totalidad del ácido del estanque, en caso de una rotura de éste (ANEXO 26). Lo segundo se refiere al galpón de refinación, donde se efectuará la lixiviación ácida, la filtración de los precipitados, la alcalinización de las soluciones ácidas, y la fundición de los precipitados para obtener el metal dore (ANEXOS 22 y 23). El galpón contará con un radier de hormigón de 10 centímetros de espesor. Complementariamente contará con un sobre cimiento de 40 centímetros de alto. Ambos irán revestidos en HDPE, con el fin de proteger cualquier filtración que se produzca. En cuanto a estructura, el galpón será construido con perfiles metálicos y revestido con planchas de zinc. En la parte superior llevará una franja de 40 centímetros en malla metálica, con el fin de favorecer la ventilación. Como se mencionó, el proceso de lixiviación ácida se desarrollará en galpón aislado del resto de las operaciones de la planta. Se trata de pequeños volúmenes a lixiviar, por lo que se operará en circuito batch, con frecuencia quincenal. El volumen a lixiviar no superará los 1.600 Kg de precipitado, y el tiempo de operación será de 2 horas, para lo cual será necesario ocupar 720 kilos de ácido sulfúrico. La solución ácida obtenida mediante filtración, será inmediatamente neutralizada con cal, para eliminar los elementos ácidos utilizado en el proceso. Dicha solución será evacuada en tambores hacia el depósito de ripios, para su evaporación en el área de estanque del depósito en cuestión, o su eventual recirculación a lixiviación en pila. Se trata de un volumen de 1.600 L a evaporar, en un área de 200 m2. I) Producción Este proyecto está orientado a un producto final, metal doré, con un producto intermedio, precipitado de lixiviación.



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En cuanto precipitado, las producciones son las siguientes: Identificación producto Cap. de producción Cap. máxima instalada Unidad de medida Precipitado, con 50% ley de Ag y 0,49% ley de Au.

3.181,5 Depende de la ley de alimentación

Kg/mes

En cuanto metal doré, las producciones son las siguientes: Identificación producto Cap. de producción Cap. máxima instalada Unidad de medida

Metal doré con 98% ley de Ag y 0,98% ley de Au.

1.623 Depende de la ley de

alimentación Kg/mes

La diferencia de Kg/mes se explica por el proceso de fusión (refinación) más arriba señalado. J) Diagrama de flujo y Balance En el ANEXO 37 se presenta el flujograma del proceso global hasta aquí descrito. El resumen de los aspectos ambientales más relevantes es el siguiente:

• AGREGADO DE INSUMOS: En el tambor aglomerador (punto 6) se agregan soda cáustica (0,08 Kg/ton de mineral y cianuro (0,8 Kg/ton de mineral) en solución, más cemento (10 Kg/ton de mineral) y cal (2 Kg/ton de mineral) como sólidos. En la precipitación (punto 21), se agrega Zn en polvo, a razón de 1575 Kg/mes. En la refinación (punto 24) se agrega ácido sulfúrico, a razón de 720 Kg/mes. Se requiere incorporar agua en los puntos 9 y 14, a razón de 2.850 m3/mes durante el primer mes de instalación, y a razón de 1.260 m3/mes durante el resto de la vida útil del proyecto. Esta diferencia se explica porque en un comienzo el proyecto empieza a operar en seco, siendo necesario humectar todos los procesos unitarios, los que después trabajarán sólo a ritmo de reposición del agua que se pierda por evaporación.

• RECIRCULACIONES: En el punto 22, después del filtro, la solución barren se recicla hacia

el regado de la pila (21 – 25 m3/hora). Los líquidos producto de drenaje de minerales agotados, lavado para desimpregnación de minerales agotados y drenaje del mineral agotado lavado (punto 11), son devueltos al proceso de lixiviación, a través de la piscina PLS (punto 12). En la etapa de refinación se produce emisión de soluciones alcalinas (1,6 m3/mes, punto 26), que se envían al lago aledaño al depósito de ripios (punto 29), para evaporación y eventual reciclado a lixiviación. Las escorias de fundición (app. 1 ton/mes, punto 28), son devueltas a mezclarse con los minerales de cabeza (punto 1), para entrar nuevamente a proceso de lixiviación.

• EMISIÓN DE RESIDUOS: Existe emisión de residuos sólidos como ripios que se depositan

en el depósito correspondiente (punto 29, 330 ton/día, con una humedad del 8 al 10%).

• PRODUCCIÓN FINAL: La fundición es la etapa de producción de producto final, metal doré, a razón de 1.623 Kg/mes (punto 28).



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En términos de balance de masa, por ton de relave o mineral fresco a tratar, se requieren las siguientes cantidades de insumos, y se producen las siguientes cantidades de productos:

INSUMOS CIANURACION KG/TON CIANURO 0,800 SODA CAUSTICA 0,080 CEMENTO 10,000 CAL 2,000 ACIDO SULFURICO 0,072 ZINC 0,160 PRODUCTOS OBTENIDOS KG/TON PRECIPITADOS 0,303 DORE 0,152 RIPIOS 999,70 ESCORIAS 0,08



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2.2.3. RECURSOS A) Energía Eléctrica Industrial La energía eléctrica industrial corresponderá a aducción desde la línea que, siguiendo la ruta D-215, surte a la Faena Talcuna. Detalle del consumo: Equipo Cantidad Potencia Potencia Hp instalada Alimentador de tornillo relaves 1 3 3 Correa Transportadora Nº 1 1 15 15 Alimentador tornillo cemento 1 1 1 Bomba Cianuro aglomeración 2 5.5 11 Tambor aglomerador 2 8 8 Correa Stacker 1 15 15 Bomba solución rica 2 25 50 Bomba vacío 1 30 30 Bomba solución precipitación 2 25 50 Alimentador tornillo zinc 1 1 1 Bomba solución barren a pila 2 25 50 Bomba agua industrial 2 10 20 (Soldadora; taladro, otros) Global 20 20 Totales 183,5 274 La energía real consumida corresponde a 183,5 Hp, equivalente a 3.672 KW/día, ya que existen varios equipos duplicados, para asegurar la continuidad del proceso. B) Energía Eléctrica Domiciliaria. Se pretende tener energía de generación propia, mediante paneles solares o un aerogenerador, específicamente para el consumo de iluminación, comedores, oficinas, servicios higiénicos, comedor, casa de cambio, talleres, bodegas y servicios complementarios. El consumo estimado corresponde a lo siguiente: Servicio Cantidad W/h kW/día Luminarias (12 h) 20 500 120.0 Oficinas (12 h) 6 200 14.4 Talleres y bodegas (12 h) 6 200 14.4 Casa de cambio (12 h) 1 500 6.0 Comedor (12 h) 1 1000 12.0 Servicios higiénicos (12 H) 1 500 6.0 Varios 1 1.000 12.0 Total consumo domiciliario 3.900 184,8 C) Agua industrial



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El consumo de agua industrial está determinado principalmente por tres factores: Humedad in situ del relave y/o mineral a tratar, humedad del pellets, y pérdidas por evaporación e impregnación de los ripios. En ese sentido, el consumo de agua es el siguiente: Humedad in situ del mineral : 2% Humedad del pellet : 17% Humedad a complementar : 15% Pérdidas por evaporación : 2% Humedad de los ripios : 10% Humedad total : 27%

Mineral beneficiado : 350 ton/día Agua requerida/día : 95 m3 Agua requerida m3/mes : 2.850 m3

Agua requerida en L/s : 1,1 L

Como se explicó en el punto anterior 2.2.2. I), diagrama de flujo y balance, los 1,1 L/s se requieren sólo para el primer mes de puesta en marcha del proyecto, cuando se debe humectar a régimen desde humedad inicial 0. Posteriormente (mes 2 en adelante), se requerirá sólo el 44,2% de esa cantidad en forma permanente, equivalente a 0,49 L/s. D) Agua potable El agua requerida para el consumo humano está determinada por la cantidad de personas que operarán en la planta diariamente en forma efectiva. La norma de consumo corresponde a 100 litros por hombre día. El consumo se refiere al siguiente personal de operación: Cargo Cantidad Jefe de turno 2 Administrador 1 Administrativo 1 Mecánico 1 Eléctrico 1 Vigilante 2 Tolvero 1

Cargo Cantidad Operador aglomeración 1 Operador pila 2 Operador precipitación 2 Operario patio 2 Operador cargador frontal 1 Chóferes 2 Total 19

Servicios subcontratados Carguío y transporte relaves : 2 Carguío tolva aglomeración : 1 Carga y descarga pilas : 1 Seguridad y vigilancia : 6

Servicio de aseo : 1 Regadío caminos : 1 Total dotación : 12

El consecuencia el agua de consumo humano, incluyendo servicios higiénicos, duchas y agua de beber será 3,1 m3/día = 2,2 L/s. E) Requerimientos de agua y combustibles para el proceso industrial



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Requerimientos de agua industrial y combustible Consumo Unidad de medida

Agua (inicial) 1,1 L/s Agua (régimen) 0,49 L/s Energía Eléctrica 3.672 KW/día Petróleo (*) 1.080 L/mes (*) = Para grupo electrógeno en caso de cortes de energía. Se ha calculado 3 días por

mes, a un consumo de 15 L/h. F) Resumen de requerimientos totales de recursos agua y energéticos

Servicio Requerimientos Unidad de medida Agua (inicial) 1,14 L/s Agua (régimen) 0,512 L/s Energía Eléctrica 3.856 KW/día Petróleo 1.080 L/mes (*) G) Insumos principales Este proyecto considera un galpón para la preparación de reactivos (ANEXO 38). Aparte de ello, los insumos principales contarán con sus propias las áreas de almacenamiento, como se explica a continuación. G-1) Cianuro de Sodio Es el principal elemento que se utiliza como disolvente para el oro y la plata. Su consumo unitario es de 1 Kg/ton de mineral. En consecuencia, el consumo mensual alcanza a 10 ton, lo que significa el almacenamiento de 100 tinetas de 100 Kg cada una. Se apilará un máximo de dos tinetas por línea, lo que significa un total de 4 tinetas por metro cuadrado. Consumo unitario : 1 Kg CN/ton mineral Mineral beneficiado : 10.000 ton/mes Consumo Cianuro : 10.000 Kg/mes Área tineta : 0,5 m2

Unidad por pila de Tinetas : 2 Tinetas por m2 : 4 Área requerida : 25 m2

Especificaciones para la bodega de cianuro Dimensiones : 10 X 6 x 2.4 m. Piso : Radier de cemento hormigón H15 de 10 cm de espesor. Estructura techumbre : Cerchas de madera pino impregnado 1 x 5’’ Cubierta : Planchas de zinc. Revestimiento lateral : Malla acma. Portón : Marco madera revestido malla acma.



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G-2) Hidróxido de sodio Se estima un consumo diario de 50 Kg/día, lo que significa un consumo mensual de 1500 kg. Se fabrica en forma de escamas y, dado su carácter altamente alcalino, se recomienda almacenarlo en la misma bodega del cianuro, ya que actuaría como elemento regulador del HCN ante cualquier incidente no esperado. En este proyecto se almacenará en bodega aparte. G-3) Cemento y cal Tanto el cemento como la cal poseen elementos y condiciones similares y complementarias. Dado que ambos son elementos alcalinos, aportan el carácter básico que requiere el proceso de cianuración. Del mismo modo ambos poseen condiciones aglomerantes y contribuyen a entregar una mayor resistencia mecánica a los pellets que se han construido. Con el fin de mejorar las condiciones operacionales, se ha determinado utilizar envases de maxi sacos de 1000 Kg cada uno. Para ello existirá un sistema de descarga de éstos mediante la utilización de un puente grúa y un tecle articulado a distancia. Dosificación cemento : 10 Kg/Ton Dosificación cal : 2 Kg/ton Consumo cemento : 3.500 Kg/día = 105 ton/mes Consumo cal : 700 Kg/día = 21 ton/mes Especificaciones para la bodega de hidróxido de sodio y cal Para esta bodega se consideró una capacidad de almacenamiento equivalente a quince días de consumo. Esto significa 55 toneladas de cemento y 10 toneladas de cal. Se apilarán individualmente, por lo que se requieren 65 m2 de área. Dimensiones : 12 x 6 x 4 m. Piso : Radier de cemento hormigón H15 de 10 centímetros de espesor. Estructura techumbre : Cerchas de madera pino impregnado 1 x 5’’. Cubierta : Planchas de zinc. Revestimiento lateral : Malla acma. Portón : Marco madera revestido malla acma. G-4) Zinc en polvo La introducción del Zinc en polvo, fue un paso importante en la tecnología de la cementación. Su uso permite incrementar la velocidad de precipitación en cientos de veces, en relación al uso de Zinc en láminas. El proceso de cementación con zinc fue introducido en el año 1890, utilizando zinc en lámina. A partir de 1897, por iniciativa de C. W. Merril, se utiliza zinc en polvo en reemplazo del zinc en láminas, pero recién se masifica su uso a partir del año 1916, en que T. B. Crowe aplicó vacío para desairear las soluciones antes de la precipitación. El aporte de Merril y Crowe, dio origen al proceso actual de cementación con polvo de Zinc, conocido como Merril Crowe.



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Granulometría del Zinc : 100 % -400 mallas Ty. Consumo unitario : 1:1 Consumo diario : 52.5 Kg. Consumo mensual : 1575 Kg. Especificaciones para la bodega de Zinc en polvo Se ha dispuesto la utilización de un container, de uso exclusivo para el almacenamiento de zinc. Se ha considerado mantener en custodia el equivalente al consumo mensual, vale decir 1.575 Kg. H) Instalaciones anexas (ANEXO 39) Se ha dispuesto la construcción de todas las instalaciones que permitan operar adecuadamente la faena. En este sentido se adquirirán containers que cumplan todas las especificaciones estándares para este tipo de proyectos.

• Casa de cambio, donde los trabajadores dejarán guardado en locker su ropa de trabajo. • Servicios higiénicos, que contarán con lavamanos, inodoros y duchas, de acuerdo a las

normas sanitarias vigentes. • Policlínico, que contará con todos los elementos necesarios para atender una emergencia,

en especial ante una contingencia con cianuro. • Comedor, equipado con micro hondas, refrigerador, mesas y sillas. • Oficinas de Administrador, Jefe de planta, Jefe de Turno, Oficina técnica, Secretaría,

Prevencionista. • Laboratorio.

I) Dotación de personal de personal para la planta Se consideran turnos de 12 horas en sistema 4 días de trabajo por 4 días de descanso. De acuerdo a dicho esquema, que se tramitará antes las autoridades del trabajo, la dotación total, incluyendo personal efectivamente en planta más turno de reemplazo, sería la siguiente: Administración directa Administrador : 1 Jefe de Planta : 1 Jefe de turno : 4 Secretario estadístico : 1 Operadores de pila : 4 Tolveros : 2 Operadores Aglomeración : 2

Operadores precipitación : 4 Operarios de patio : 2 Mecánicos : 2 Eléctricos : 2 Laboratoristas : 3 Total dotación : 28

Servicios subcontratados Carguío y transporte relaves : 4 Carguío tolva aglomeración : 2 Carga y descarga pilas : 2 Seguridad y vigilancia : 12

Servicio de aseo : 1 Regadío caminos : 1 Total dotación : 22



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J) Implementos de protección personal Al margen de los implementos de protección personal, todo el personal debe recibir un instructivo del proceso (curso de inducción), primeros auxilios, cartilla de operaciones y charlas permanentes de procedimientos seguros. Los implementos de protección personal de uso obligatorio, son los siguientes: - Casco - Antiparras y/o lente de seguridad químico - Máscara de Gases y/o Polvo - Protectores auditivos - Guantes de cuero y goma - Buzo - Traje de agua PVC - Zapato de Seguridad - Botas de goma



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2.2.4. PLAN DE CONTINGENCIA Los dos principales insumos que representan riesgo potencial están referidos al cianuro de sodio y al hidróxido de sodio. Ambos se comprarán en estado sólido. En el caso del cianuro, en forma de briquetas, en tambores metálicos y sellados. El hidróxido de sodio se comercializa en escamas y viene en contenedores metálicos, o embolsado con doble envoltorio, el primero en plástico y el exterior en polipropileno. Su transportación es segura, a través de proveedores autorizados y certificados del mercado. Al respecto, la selección del proveedor dependerá de su experiencia en el mercado, y de la demostración de las certificaciones y manuales que se requieren para la manipulación de dichos productos. A) Medidas de contingencia: Respecto de las medidas de contingencia frente a un potencial derrame, sean estos por transporte o de otro tipo, el plan propuesto contará con las siguientes medidas: A-1) Plan de contingencia: El Plan considera un sistema de alerta, comunicación y coordinación con las autoridades ambientales regionales. En particular, en caso de ocurrencia de accidentes que comprometa recursos hídricos. Llamar de inmediato al 133 de Carabineros para informar del accidente y luego notificar a la jefatura de la empresa, la que pondrá en funcionamiento el Plan de Alerta, el que considera comunicación y coordinación con las autoridades ambientales regionales. En particular, en caso de ocurrencia de accidentes que comprometan recursos hídricos subterráneos y/o superficiales, se informará inmediatamente a la Dirección General de Aguas, entregando los antecedentes siguientes:

• Descripción del accidente, indicando lugar específico de ocurrencia, identificación completa de las sustancias vertidas en el accidente, área de influencia, duración y magnitud del evento y principales impactos ambientales.

• Detalle de cada una de las medidas de mitigación (inmediata y mediatas) utilizadas durante

el evento de contaminación.

• Evaluación de los efectos sobre los recursos hídricos superficiales y subterráneos afectados y su medio ambiente asociado y los resultados de los monitoreos inmediatos en el área de influencia del accidente.

• En caso de ser necesario, un programa de medidas de descontaminación de la zona,

metodología y evaluación de la efectividad de las medidas, a ser aprobado por la Dirección General de Aguas.

• Una Propuesta de Monitoreo y Seguimiento de las variables ambientales afectadas con la

ocurrencia del evento de contaminación, indicando parámetros a monitorear, área de monitoreo, procedimiento, frecuencia de éstos e informes, todo lo cual deberá ser aprobado por la Dirección General de Aguas.

Los restos contaminados rescatados (chatarra y/o productos químicos) serán trasladados a faena. Los productos químicos contaminantes que pudieron rescatarse, se ubicarán en contenedores debidamente etiquetados, los que serán almacenados en bodega de cianuro, para ser reutilizados inmediatamente en preparación de soluciones.



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Los restos de productos químicos que no pudieron ser rescatados, pero que fueron neutralizados en el lugar mismo de ocurrencia del accidente, con agentes neutralizantes señalados por el fabricante en su ficha técnica, serán recogidos junto con la arena o tierra con la que fueron cubiertos, almacenados y transportados en camiones debidamente cubiertos hasta la Planta Condoriaco. Ahí serán almacenados en depósito de residuos peligrosos en tránsito, para luego ser transportados al depósito de seguridad final. Derrames pequeños Utilice todos los implementos de seguridad establecidos, llámese guantes largos de goma, traje antiácido y antiparras, máscara facial cobertura total. Mida el área con tubos detectores de ácido cianhídrico. Recupere todo lo que es posible con escobas. Vacíe a contenedores. Etiquete. Cubra el derrame con arena o tierra, nunca con aserrín o virutas de madera. Mantenga el área seca. Trate los residuos con agentes neutralizantes notificados por el fabricante. Derrames grandes: Contacte al servicio de emergencia. Utilice todos los implementos de seguridad establecidos, llámese guantes largos de goma, traje antiácido y antiparras, máscara facial cobertura total. Mida el área con tubos detectores de ácido cianhídrico, con el fin de detectar cualquier generación de HCN. Aisle el sector. Contenga utilizando sacos de arena o tierra. Cubra los contaminantes y mantenga el área seca Recupere el material si es seguro hacerlo. No trate de neutralizar sin asistencia especializada. En caso de incendio, use polvo químico seco para fuegos, nunca extintores de dióxido de carbono (CO2) ya que pueden liberar HCN. No utilice agua, a menos que los contenedores se encuentren intactos. A-2) Contingencia en faena. Para el caso de una contingencia en faena, se describe a continuación el procedimiento a seguir. La minería es un importante usuario de cianuro de sodio. Los otros son la galvanoplastía y los fabricantes de productos químicos. De estas tres, la industria minera es la que ha tenido un mayor crecimiento en su utilización, lo que significa que un mayor número de personas trabaja y se familiariza con el uso del cianuro. El cianuro de sodio (en adelante NaCN), sin duda debe considerarse un producto peligroso, sin embargo la industria minera lo ha manejado en forma segura por más de un siglo, con escasos accidentes. Al hablar de cianuro, se trata generalmente de cianuro de sodio, el tipo más utilizado en la industria, compuesto que será consumido en este proyecto. Corresponde a NaCN como elemento sólido en briquetas, y ácido cianhídrico como gas y en solución.



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El NaCN es un veneno tipo B, y el ácido cianhídrico un veneno tipo A. Toxicológicamente, estos dos materiales son esencialmente lo mismo, todos son cianuro. La principal diferencia consiste en que necesitan diferentes requisitos para su manejo, resultado de tener que enfrentarse a un sólido (NaCN), a un líquido o a un gas. Un punto importante a enfatizar es que, cuando se trabaja con cianuro, se debe evitar la formación de ÁCIDO CIANHÍDRICO EN FORMA DE GAS (en adelante HCN), puesto que es invisible, fácil de inhalar, difícil de contener y altamente tóxico. Por ello es importante entender cómo se forma el HCN, para evite que se genere. El HCN se forma combinando el NaCN con un ácido o una base débil. Mientras no haya contacto del cianuro de sodio con alguno de estos elementos, los riesgos son absolutamente manejables.

• Almacenamiento del cianuro. Previamente se ha mencionado que un embarque del cianuro viene protegido con el plan de contingencia de la empresa especializada, el que se utiliza en toda la industria minera nacional. Cuando el embarque llega a faena, se almacena la totalidad del producto en la bodega mencionada en la descripción del proyecto, la que se encuentra en la zona de manejo de la planta, cercada en todo su perímetro para evitar el ingreso de cualquier personal extraña a la operación, o animales que puedan acercarse al sector. Está absolutamente alejada de cualquier punto donde existan ácidos o bases débiles, las que no existen en este lugar específico. Los recipientes que contienen el cianuro son metálicos, poseen un sello de seguridad, también metálico. Todos los recipientes vienen etiquetados. Esas etiquetas señalan lo que se debe y no se debe hacer y cómo actuar en una emergencia. Corresponde destacar que el HCN puede ser detectado y medido instrumentalmente. En la actualidad existen en el mercado varios instrumentos para detectar eficientemente el HCN. Este proyecto utilizará equipos digitales de detección de ácido cianhídrico, rango 0 – 50 ppm, los que son baratos, fáciles de usar y confiables. En el sector se medirá permanentemente y cada vez que una persona se acerque a la zona. Sin embargo, para ampliar el rango de seguridad, se exigirá siempre el uso de respiradores que cubren la totalidad de la cara.

• Manejo del cianuro. Existirá un registro similar al que se maneja en la entrega de explosivos en las faenas mineras, lo que implica un manejo responsable y controlado. Solo se sacarán de bodega los recipientes que se utilizarán en su totalidad, no dejando restos para uso posterior. Los recipientes vaciados serán trasladados a la bodega de residuos peligrosos en tránsito en la Planta Talcuna, para ser posteriormente retirados por una empresa especializada, que dentro de su giro realiza el transporte y recolección de residuos industriales, tanto peligrosos como no peligrosos y asimilables a éstos (no peligrosos), y a la comercialización de ciertos residuos industriales reciclables. El retiro de los residuos peligrosos señalados en el servicio contratado, se efectuará en camiones especialmente autorizados para estos efectos por la Autoridad Sanitaria, y depositados en un depósito de Seguridad, lugar de disposición final autorizado para ello, o eliminados.



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Previo a la preparación del cianuro, se medirá con detectores la existencia de cualquier concentración de HCN. EL operador ingresará a esta área con traje impermeable, guantes de goma y respirador de cobertura facial total. Realizado dicho resguardo, se procederá a adicionar el Hidróxido de Sodio (en adelante NaOH), que viene en escamas y que es altamente soluble. La dosificación del NaOH será la suficiente para obtener un PH de la solución mayor o igual a 12. Es decir, a partir de este momento se elimina el riesgo de formación de HCN. No se verterá NaCN, mientras no se haya alcalinizado la solución. Alcalinizar el agua requiere sólo 0,5 % de NaOH, para lograr un pH igual a 12. Por tanto, para 100 litros de agua se agrega 0,5 Kg de NaOH. Luego de alcalinizada la solución se agrega el cianuro, que en general no produce ningún tipo de problemas, puesto que las briquetas son duras y no producen polvo. Permanentemente se medirá con el detector HCN, cualquier emisión de gas en el área.

• Derrames de solución en el área Si ocurriesen derrames en el área por filtración del estanque, lo que es poco factible, puesto que éstas son preparaciones Batch, es decir, operaciones unitarias y no procedimiento continuo, éstos serían contenidos en el radier del cianuro, que posee bordes perimetrales en altura para almacenar la totalidad de un estanque, y de ahí serían vertidos hacia la cancha de cianuración, que posee pisos impermeabilizados y estanques de almacenamiento de soluciones. El área de preparación de soluciones está instalada aguas arriba de la cancha de cianuración, a no más de 45 m de su borde superior.

• Filtración de solución en la pila Un segundo foco de riesgo es la filtración de soluciones desde la pila. Cualquier filtración será detectada en los pozos de monitoreo construidos agua abajo de la pila. Si así sucediere, se detendrá inmediatamente la operación, puesto que no tan sólo se producirá una situación de potencial contaminación, sino también una que afectaría directamente el resultado económico de la faena, ya que la solución contiene el oro y la plata resultante de la operación, además del contaminante potencial. Luego de detener la irrigación de la pila, se procederá a drenar y a levantar las capas protectoras de la lámina, revisándose la rotura existente mediante sistema detector de roturas de láminas al vacío, a través de empresas especializadas que se dedican a este rubro. Luego se soldarán los parches que fueren necesarios, para continuar con la operación normal.

• Filtración de piscinas acumuladoras de solución Estas piscinas consideran un sistema de detección de fugas de solución, que actúa en forma permanente. En caso de ocurrir se detiene de inmediato la irrigación, se vacía la piscina, se prueba con sistema detector de roturas, se reparan dichas roturas con reposiciones de lámina soldadas por termo fusión y se repone la operación.



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2.2.5. PLAN DE CIERRE El Plan de Cierre para el Depósito de Ripios fue descrito con anterioridad en el capítulo 2.2.1. “DESCRIPCIÓN GENERAL”, punto G) “Depósito de Ripios”. A continuación se describe el Plan de Cierre para el resto de las instalaciones de la Planta. Cierre perimetral Al término de las operaciones en Planta Condoriaco se procederá a reparar y reponer los pilares o mallas del cerco perimetral, con el fin evitar el ingreso de extraños o animales al recinto. El único portón existente será clausurado. Planta de aglomeración. En general los equipos existentes son desmontables, de manera que la totalidad de ellos serán desarmados y enviados a Planta Talcuna, para su conservación en el lugar de depositación, o comercialización posterior. Los equipos que entran en esta línea son:

• Tolva Primaria • Tolva de cemento y cal • Tornillos de alimentación • Correa transportadora • Tambor aglomerador

• Stacker • Bombas de solución cianurada • Estanques de almacenamiento • Manifold de soluciones.

Los galpones y bodegas existentes serán desarmados y enviados a Planta Talcuna, para su conservación en el lugar de depositación, comercialización o donación a agentes del sector. Las excavaciones remanentes en el área de tolvas se rellenarán con estabilizados del sector hasta la rasante, y se dejará que opere la revegetación natural producto de colonización por sucesión secundaria. Planta de cianuración y depósito de ripios. La superficie total del proyecto representa un área total pequeña (8 Há). El área de intervención efectiva es menor aún, estando representada básicamente por las piscinas y la cancha de lixiviación. Al término de las operaciones, el área de la cancha se cubrirá con tierra del sector y las piscinas se rellenarán hasta la rasante. Esto permitirá que opere la vegetación natural, producto de la colonización por sucesión secundaria. Los equipos existentes en el área, llámese bombas de impulsión, manifold de regadío, filtros de solución, serán desmontados y enviados a la Planta Talcuna, para su conservación en el lugar de depositación o comercialización. 4.- Planta de precipitación. Los equipos que componen esta área son todos desmontables, por lo que se enviarán a la Planta Talcuna para su conservación en el lugar de depositación, o comercialización.



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Los equipos considerados en esta condición son:

• Estanque de solución rica filtrada • Tanque de desaireación • Bombas de solución desaireada

• Sistema de dosificación de zinc • Filtro de prensa o mangas • Filtro de bandeja

Los galpones y bodegas existentes serán desarmados y enviados a Planta Talcuna, para su conservación en el lugar de depositación, comercialización o donación a agentes del sector. 5.- Área de refinación. Los equipos existentes serán en su totalidad desmontados y trasladados a la Planta Talcuna, para su conservación en el lugar de depositación o comercialización. En esa condición se encuentran los siguientes equipos.

• Estanque de ácido sulfúrico • Agitador ácido • Filtro de bandeja

• Bombas de impulsión • Manifold

El galpón de refinación se demolerá y los escombros producidos se enviarán a vertedero autorizado. El cierre perimetral que cierra esta área será desarmado y enviado a Planta Talcuna, para su conservación en el lugar de depositación, comercialización o donación a agentes del sector. Construcciones anexas. Las construcciones anexas en general, están conformadas por container adecuados a cada uso en particular. Éstos serán desmontados y enviados a la planta Talcuna, para su conservación en el lugar de depositación, comercialización o donación a agentes del sector. En esta condición están las siguientes instalaciones:

• Oficinas • Casa de cambio • Comedor • Bodega de materiales

• Portería • Bodega de zinc • Taller mecánico

El laboratorio químico corresponde a tabiquería con entramado de madera. Será desmontado y trasladado a Planta Talcuna, para su conservación en el lugar de depositación, reutilización en otras áreas de la empresa o donación a agentes del sector. El instrumental será guardado en el laboratorio de la Planta Talcuna.



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2.3. Superficie del proyecto o actividad, incluidas obras y/o acciones asociadas La superficie ocupada para la construcción de la planta de beneficio es de 8 hectáreas y corresponde a sitios para acopio de relaves y mineral a tratar, tolva primaria, sistema de preparación y almacenamiento de cianuro, alimentadores de tornillo, correas transportadoras, tambor aglomerador, cancha impermeabilizada para la cianuración de los relaves y minerales, piscinas de solución, estaciones de bombeo, sistema de precipitación Merril Crowe, depósito de ripios, laboratorio, oficinas, talleres, bodegas, e instalaciones anexas.

Etapa Superficie Levantamiento de información Etapa de construcción Etapa de Operación Etapa de abandono

8 Há 8 Há 8 Há 8 Há

2.4. Monto estimado de la inversión

El monto estimado en la inversión inicial para la construcción de la planta alcanza a un valor aproximado a US $ 1.000.000.

2.5. Vida útil del proyecto La operación de las actividades de remoción y traslado de los relaves de Condoriaco y su posterior tratamiento se estima en 14 meses. En una segunda etapa se beneficiarán minerales frescos, producto del desarrollo de diversas minas del sector de Condoriaco y zonas adyacentes, propiedad de CMSG. La producción en ambos sectores se proyecta iniciarlas durante el segundo semestre del año 2010, con una proyección temporal preliminar de 7 años, 6 después de la etapa inicial de procesamiento de relaves.

2.6. Cronograma programado de actividades (sólo para procesamiento de relaves)

Actividad Fecha de inicio Fecha de término Levantamiento de información Ambientalización Etapa de construcción Etapa de operación Etapa de abandono

Enero de 2010 Abril de 2010

Octubre de 2010 Diciembre de 2010

Enero de 2011

Marzo de 2010 Agosto de 2010

Noviembre de 2010 Diciembre de 2011 Diciembre de 2011

2.7. Mano de obra utilizada por etapa

10 personas para la fase preliminar de levantamiento de información: diseño de ingeniería, materialización del proyecto, confección del presente documento de ambientalización. Durante la etapa de construcción se contempla la contratación de 12 personas en forma directa como CMSG y 20 personas en forma indirecta, a través de la licitación de obras a terceros. Para la operación se contempla contratar a 40 personas, que trabajarán en turnos rotativos de 12 horas diarias, en régimen de 4 días de trabajo por cuatro días de descanso. El traslado de los empleados al iniciar y finalizar la jornada de trabajo será mediante movilización que CMSG proveerá con terceros.



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Los trabajadores contratados de la forma antes señalada no pernoctarán en el sector de la planta, para ello la empresa pondrá a disposición de los empleados movilización al inicio y término de la jornada laboral. En relación a lo señalado, CMSG contratará los servicios de terceros para las actividades siguientes:

• Transporte y carguío de mineral entre Condoriaco y la planta, • Transporte del personal al inicio y salida de la jornada de trabajo, • Alimentación del personal, • Mantenimiento de baños químicos (construcción) y de la planta de tratamiento de aguas

servidas (operación). Lo señalado anteriormente puede ascender a una cifra de 10 personas. Para la etapa de abandono se estima que será necesaria una fuerza de trabajo de 10 Personas. Todo lo anterior se resume en la tabla siguiente:

Etapa Mano de obra Levantamiento de información 10 Personas Etapa de construcción 12 Personas en forma directa (CMSG), 20 Personas a través de licitación

Etapa de operación 40 Personas, turnos rotativos de 12 h, régimen 4 x 4; 3 laboratoristas, 10 personas (aprox.) para transporte, alimentación y mantenimiento

Etapa de abandono 10 Personas TOTAL: 105 Personas



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3. PRINCIPALES EMISIONES, DESCARGAS Y RESIDUOS DEL PROYECTO

3.1. A través del proyecto o actividad: ¿Se generarán emisiones a la atmósfera?

SI X NO

Fuente Tipo Etapa Duración Frecuencia 1. Preparación de superficies (polvo) Móvil Construcción 3 meses Continua (turno diario) 2. Tránsito de camiones (polvo) Móvil Construcción 3 meses Continua (turno diario)

3. Tránsito de camiones (polvo) Móvil Operación Un año 24 viajes diarios materia prima 1 viaje al mes NaCN

4. Motores vehículos (gases de combustión) Móvil Construcción 3 meses Continua (turno diario)

5. Motores camiones (gases de combustión) Móvil Operación Un año 24 viajes diarios materia prima 1 viaje al mes NaCN

6. Motores camionetas (gases de combustión) Móvil Operación Un año Variable 7. Chancador (polvo) Fija Operación Un año Variable Nota:

• El sector de emplazamiento se caracteriza por la presencia constante de vientos (ANEXO 40, variables meteorológicas, PM 10 y ruido), que disiparán rápidamente todo remanente de material particulado en suspensión, o gases de la combustión, lo que corresponde a una mitigación natural para este componente ambiental.

• La superficie restringida del proyecto implica un bajo número de máquinas y camiones en la etapa de construcción (un bulldozer, un cargador frontal, dos camiones tolva).

• La programación de la producción implica un número restringido de camiones que lleven la materia prima a producción (dos camiones tolva que realizan tres viajes a la semana), o de vehículos que surtan al proyecto de insumos (fundamentalmente 1 camión con NaCN al Mes).

• Por lo tanto, las dimensiones en cuanto a superficie y número de las fuentes arriba mencionadas, equivalen a una mitigación de diseño del proyecto, para este componente ambiental.

• El proponente mantendrá permanentemente humectada el área de construcción y los caminos utilizados por los camiones, lo que es otra mitigación de diseño del proyecto para este componente.

• La combinación de las mitigaciones antes mencionadas, permite asegurar que este proyecto no causa impactos ambientales en la componente atmosférica.

3.2. A través del proyecto o actividad: ¿Se generarán efluentes líquidos?

SI X NO

Identificación de la fuente Etapa Volumen Destino Tipo de manejo

1. Excretas Construcción 3.200 L/día Acumulación-remoción Baño químico 2. Excretas, duchas, etc. Operación 5.300 L/día Depuración Planta de tratamiento 3. Soluciones de lixiviación Operación 100 L/día Lago del Depósito de Ripios Trasvasije y evaporación Nota: El tipo de manejo de los efluentes líquidos, permite asegurar que este proyecto no causa impactos ambientales en la componente hídrica.



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3.3. A través del proyecto o actividad: ¿Se generarán residuos sólidos?

SI X NO

Identificación Etapa Volumen Destino Tipo de manejo

1. Escombros Construcción 20 m3 Vertedero Patio Salvataje Talcuna

2. Residuos domiciliarios Construcción 32 Kg/día Vertedero Patio Residuos Domiciliarios Talcuna

3. Aceites usados, guaipes, filtros Construcción 50 Kg/semana Eliminación por Empresa especializada Bodega RESPEL Talcuna

4. Residuos domiciliarios Operación 25 Kg/día Vertedero Patio Residuos Domiciliarios Talcuna

5. Aceites usados, guaipes, filtros Operación 50 Kg/semana Eliminación por Empresa especializada.

Bodega RESPEL Talcuna

6. Ripios de lixiviación (*) Operación 2.310 ton/ semana Deposición final Depósito de Ripios

Nota: El tipo de manejo proyectado para los residuos sólidos, es la mitigación de diseño que permite asegurar que este proyecto no causa impactos ambientales en la componente suelo. (*) = Residuo derivado de transformación físico-química, por ello se lo caracteriza a continuación:

Identificación del residuo Descripción del residuo Código de peligrosidad Inclusión en alguna lista de peligrosidad

Ripios de lixiviación como producto de desecho final, de la obtención de oro y plata al procesar relaves antiguos y minerales por cianuración.

Ripios de mineral aglomerado o chancado, con la caracterización química que se entrega a continuación (**)

P (peligroso) y T (tóxico) (Código Y 20 a Y 33, DS 685, por la presencia de metales pesados y remanentes de cianuro de proceso)

Clasificación de Residuos Peligrosos, DS 90 MINSAL y DS 685 MINREL, Clase 6.1, Código H6.1, Clase 9, Códigos H1.1, H1.2 y H1.3, Anexo III, Listado de Características Peligrosas.

(**): Caracterización básica, sobre la base de una experiencia piloto, de ripios obtenidos por cianuración de relaves, originados en sí mismos por procesos antiguos de cianuración de minerales para obtener oro y plata, cuyos contenidos de metales pesados se entregan a continuación:



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METAL CONCENTRACIÓN EN ppm METAL CONCENTRACIÓN

EN ppm METAL CONCENTRACIÓN EN ppm

Ag 3,37 Ge 0,30 S 0,27 Al 1,85 Hf 0,13 Sb 25,1 As 503 Hg 0,77 Sc 8,7 Au 0,3 In 0,43 Se 5,5 B <10 K 0,45 Sn 1,7 Ba 890 La 24,1 Sr 71,8 Be 1,14 Li 19,3 Ta <0,01 Bi 1,15 Mg 0,71 Te 0,14 Ca 0,54 Mn 564 Th 4,8 Cd 7,93 Mo 6,42 Ti 0,06 Ce 46,5 Na 0,03 Tl 0,7 Co 27,1 Nb 0,11 U 1,95 Cr 75 Ni 290 V 69 Cs 9,81 P 950 W 6,95 Cu 300 Pb 679 Y 16,70 Fe 3,68 Rb 33,9 Zn 1310 Ga 6,75 Re 0,003 Zr 2,3

Estos contenidos reflejan la composición de las rocas principales de la Formación Marquesa, particularmente en cuanto a los metales Bario, Cobre, Manganeso, Niquel, Plomo y Zinc.

3.4. A través del proyecto o actividad: ¿Se generará ruido?

SI X NO

Fuente Etapa Tipo Nivel Horario emisión 1. Operación maquinaria y tránsito de camiones Construcción Intermitente Bajo Diurno 2. Tránsito de camiones Operación Intermitente Bajo Diurno 3. Máquina chancadora Operación Continuo (*) Alto (**) Diurno (*) = Continuo mientras se chanca. (**) = Alto en las inmediaciones del chancador Nota:

• La naturaleza intermitente de la generación de ruido de los motores de máquinas móviles o camiones, implica una mitigación de diseño de este componente ambiental.

• El nivel “bajo” de las fuentes móviles se explica porque, si bien el operador o personas aledañas a las máquinas funcionando lo puedan percibir como “alto”, sin embargo: � Se trata de trabajadores en su fuente de trabajo, premunidos de los correspondientes

elementos de protección personal de acuerdo a normativa vigente, lo que equivale a otra mitigación de diseño del proyecto para este componente, y

� No hay en las cercanías del proyecto asentamientos humanos que pudiesen verse afectados por la actividad industrial, lo que equivale a una mitigación por condición natural del proyecto.

• El nivel de ruido en el chancado sólo es alto en las inmediaciones de esta facilidad, frente a lo cual el personal a cargo sólo trabajará premunido de los elementos de protección auditiva correspondientes, no habiendo población cercana que pudiera verse afectada, lo que es una mitigación de diseño del proyecto para este componente.



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Lo antes explicado permite aseverar que este proyecto no causa impactos ambientales en la componente ruido.

3.5. A través del proyecto o actividad: ¿Se generarán formas de energía?

SI NO X No corresponde a la tipificación del proyecto.

Proyecto Planta Merricrowe

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