PROYECTO FINAL

TEMA: PROCESO UNITARIO DE MOLIENDA

Materia: Procesos Industriales

Docente: Ing. William Montalvo

Estudiante: Liliana Guzmán

Fecha: 03/02/2015

SANTA CRUZ _ BOLIVIA

1. INTRODUCCIÓN Las operaciones unitarias de molienda que son las que reducen el tamaño de

partículas, son procesos industriales muy importantes, en efecto se aplican para:

rocas, carbón, cemento, plásticos, granos, etc. Los equipos que se usan para

disminuir el tamaño de partículas se denominan en general molinos. Se puede

procesar desde pocos kilogramos por hora (operaciones de baja escala) hasta

cientos de toneladas por hora (e.g. en la industria minera). En muchas ocasiones el

material debe molerse desde aglomerados de gran tamaño hasta polvo muy fino.

Probablemente un solo molino no sea capaz de lograr la reducción deseada,

entonces será necesaria una secuencia de equipos para lograr el objetivo.

Los equipos que muelen grandes aglomerados se denominan “crushers” en inglés,

mientras que los que muelen partículas de pequeños tamaños se denominan “mills”,

por supuesto que existe todo un rango de tamaños donde se superpone la

aplicabilidad de estos equipos. En castellano no tenemos tal diferenciación, y

habitualmente los equipos son denominados “molinos”.

En muchas industrias de alimentos, la reducción de tamaño puede ayudar a

procesos de extracción de alimentos, a disminuir los tiempos de cocción, etc. En la

industria de alimentos los equipos para la molienda suelen recibir diferentes nombres

según la aplicación, por ejemplo molienda de granos, picado de carne, cubeteado de

tubérculos, rayadores, etc. Los “crushers” tienen un costo de capital y de consumo de

energía por TPH que nos es elevado. Sin embargo, estos equipos requieren de una

gran robustez mecánica ya que se utilizan grandes tensiones para romper

aglomerados de gran tamaño (por ejemplo, rocas). Los “mills” consumen mucha

energía y sufren desgaste mecánico importante por la erosión que causan las

partículas más pequeñas. Los molinos, al igual que los granuladores, tienen una gran

semejanza a los reactores químicos de los procesos gas-líquido, es decir, la

distribución de tamaño de partículas de la corriente de salida es completamente

diferente a la de entrada (en un reactor, la composición de la mezcla que abandona

al equipo posee una composición diferente a la de entrada).

2. OBJETIVO

General:

Conocer el proceso de molienda y su concepto

Particular:

Demostrar que la reducción mecánica de tamaño es la técnica más empleada

para la obtención de polvos.

Por medio de 3 técnicas diferentes convertir tres productos en polvo

3. FUNDAMENTO TEORICO

La recolección y trilla de los cereales es tan importante como la de raíces y

tubérculos. Si las operaciones no se realizan con verdadera eficacia, las demás

actividades para evitar pérdidas post-cosecha resultarán seguramente de poco valor.

Por ejemplo, durante la recolección, si la cáscara de los granos se llega a romper, el

ataque y la infestación de insectos se propagará rápidamente. La utilización de un

equipo apropiado para la recolección y la trilla, y la capacitación para su uso correcto

constituyen elementos esenciales de toda actividad para impedir pérdidas

poscosecha.

Las principales operaciones de elaboración de los cereales son: La trilla

,Clasificacion y La Molienda

El molino de rodillos es un modelo de molino más sofisticado que el molino de

placas o de martillos y se utiliza para producir harina fina de alta calidad,

generalmente de trigo, pero también de maíz y sorgo. Los rodillos de precisión de

acero colado tienen superficies estriadas y giran en direcciones opuestas a

velocidades ligeramente diferentes. La separación de los rodillos puede regularse

con precisión, de forma que cuando es alimentado con una sola capa de grano de

tamaño cuidadosamente seleccionado, de la superficie de cada grano se elimina una

pequeña cantidad predeterminada a medida que pasa verticalmente hacia abajo

entre los rodillos. Toda la operación de molienda consiste en hacer pasar el grano a

través de una serie de molinos en sucesión, posiblemente hasta en diez fases. El

producto de cada fase se tomiza, de forma que la operación permite recoger

separadamente las distintas partes constituyentes del grano, tales como el germen y

el salvado. Estos molinos tienen gran capacidad de producción y generalmente

producen harina.

4. DESARROLLO EXPLICATIVO DEL PROYECTO

4.1 Descripción de la funcion del equipo en el proceso

La funcion del equipo en la cadena de proceso de elaboraicon de arina de grano es

las realizar la molienda para obtener la harina de grano maiz, trigo, etc.

Limpieza

Desgerminado

Laminado

Molienda

Harina Precocida

Granos

Grano limpio

Hojuelas

5.2 CARACTERISTICAS FISICAS Y TECNICAS DEL EQUIPO

Todas las partes de acero están fabricadas de placas de acero laminadas en frío y

fabricadas. Su superficie es suave y plana.

Gracias a la aplicación de la técnica moderna de soldadura, cuenta con una gran

resistencia mecánica y poca deformación. No constan marcas de soldadura en la

superficie de la máquina.

La base de nuestro molino de rodillos está fabricada de hierro fundido y Reduce la

vibración y el ruido generado durante el funcionamiento a la vez que la precisión de

montaje de los rodillos y la estabilidad de funcionamiento de toda la máquina

aumentan.

El molino de rodillos hace uso de un ducto de presión de aire negativa para hacer

que el aire se mueva por dentro de la máquina. No solo evita la condensación y el

fenómeno de pulverización de polvo causado por una corriente de aire, sino que

también reduce de forma efectiva el ruido derivado del movimiento del aire.

Los rodillos se limpian mediante un cepillo o raspador elegidos de acuerdo al proceso

de fabricación de la harina.

Esta máquina ofrece tres métodos de control que incluyen un control automático, un

control manual

Está equipado con botones de arranque y parada para el motor principal y el circuito

de control se puede fabricar para adecuarse al PLC.

Características técnicas.

Modelo

Molienda

tamaño rollo

(longitud x

diámetro, mm)

Rollo rápida velocidad de

rotación (r / min) Potencia del motor

Dimensi

ones(L×

W×H,

mm)

Peso(kg)

PLMFQ

100×25 1000×250 350~600

7.5-22kW with 6 poles

1810×14

62×1855 3300

PLMFQ

125×25 1250×250 350~600

2060×14

62×1855 3800

PLMFQ

100×30 1000×300 350~500

1810×15

82×1885 3950

PLMFQ

125×30 1250×300 350~500

2060×15

82×1885 4500

4.3 EQUIPOS SIMILARES AL EQUIPO EN CUESTION

Equipos para molienda

En la Tabla 9.1 se presenta una clasificación de equipos de molienda en función del

tamaño del material requerido. No se incluyen en ese cuadro los equipos de corte en

tamaño específico como serían las picadoras, rayadores o cubeteadoras. En la

Figura 9.1 se presenta un molino de rodillo de gruesos (crusher). En este tipo de

molinos dos cilindros de acero rotan en sentido contrario de manera que las

partículas son atrapadas y sometidas a fuerzas de compresión que causan la

reducción de tamaño. Puede definirse la distancia entre ambos rodillos, manipulando

el resorte de alivio del equipo. La superficie de los rodillos puede ser lisa, corrugada

o puede tener dientes (disco dentado). Los molinos dentados no pueden moler

sólidos muy duros. Los molinos de gruesos a rodillos no poseen un tiempo de

residencia característico, se denominan equipos de un solo paso.

Tabla 9.1. Tipos de molinos de acuerdo al tamaño del producto final.

La Figura 9.2 presenta un molino de martillo, el cual contiene un rotor de alta

velocidad que gira dentro de una carcasa cilíndrica. El rotor posee un collar con un

dado número de martillos en la periferia. La ruptura se da principalmente por fuerzas

de impacto, algo de atrición es factible. Si se reemplazan los martillos por cuchillas,

se puede moler material fibroso, y aún pegajoso.

Los molinos de disco de atrición se muestran en la Figura 9.3. Se utilizan fuerzas de

corte para lograr la reducción de tamaño, se utilizan para dar principalmente

partículas finas. Existen varios modelos, la Figura 9.3.a muestra a un disco con

canaletas que rota a alta velocidad enfrentado a un disco fijo. El espaciado entre

ambos discos puede regularse. En un molino de atrición de doble disco (Figura 9.3.b)

existen dos discos que rotan en direcciones opuestas, lo que facilita un intenso

desgaste. Por último el molino tipo Buhr (Figura 9.3.c) es el molino de disco más

antiguo, muy usado para la molienda de harina, consiste en dos discos montados en

un eje vertical, el de arriba se encuentra fijo, mientras que el de abajo rota. Los

molinos de tambor son usados en muchas industrias para lograr una molienda fina.

Básicamente poseen un tambor cilíndrico horizontal que rota a baja velocidad,

parcialmente lleno de bolas o de barras (Figura 9.4.a). La carcasa cilíndrica es

usualmente de acero recubierta de una lámina de acero al carbono, porcelana o

goma. Las bolas son de acero o de piedra. Tanto el material a moler como las bolas

o barras del equipo son levantadas en las paredes del tambor (debido a la rotación),

las que caen nuevamente en el lecho. La rotación y el impacto del material al caer

favorecen la molienda. Se pueden poner baffles en el tambor, dividiendo el equipo en

compartimientos donde se cargan bolas de diferentes tamaños (Figura 9.4.b). Esta

disposición permite entregar más energía en las zonas donde hay partículas de

mayor tamaño. El tambor cónico (Figura 9.4.c) utiliza la segregación del material de

una manera eficiente. Al girar el tambor las bolas más grandes se mueven hacia el

punto de mayor diámetro (donde ingresan las partículas a moler de mayor tamaño),

mientras que las más pequeñas se trasladan hacia la salida del equipo.

La Tabla 9.2 resume las aplicaciones de diferentes molinos en la industria de

alimentos.

4.4 DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO

El equipo tiene tres tipos de funcionamiento automatico, manual y de prueba.

En el modo automático este equipo funciona con los sensores de seguridad de tolva

cerrada y presencia de material (grano).

Se energiza el equipo y luego se procede a recibir grano en la tolva o ducto de

entrada cuando el sensor interno detecta el material dentro el equipo este inicia con

el proceso de la molienda, se detiene el funcionamiento cuando ya no existe grano o

que el area recepcion de la harina del equipo este llena.

El modo manual es muy similar al funcionamiento, en este caso se eliminan algunas

condiciones del funcionamiento automatico y se puede girar los rodillos de forma

manual .Esta opcion de operación se utiliza para los mantenimiento y reparaciones

del equipo.

La tercera forma de operación es para realizar pruebas del funcionamiento de los

elementos de señalizaicon para la seguriodad de la maquina.

4.5 Referencias bibliográficas y/o Direccion de página Web sobre el software

http://www.rockwellautomation.com/

http://www.infoplc.net/

http://www.infoplc.net/files/descargas/rockwell/infoPLC_net_cap8_RSLogix_Introducc

ionRSLOGIX.pdf

4.6 Software utilizado para automatizacion

Software utilizado para el funcionamiento del equipo es:

Rs Logix

Allen Bradley micrologix 1100

La compañía creadora del software y el PLC:

Rockwel Automation (Dedicada a las soluciones de automatizacion)

4.7 APLICACIÓN DEL EQUIPO EN EL PROCESO DE ELABORACION DE

HARINA DE GRANO

El molino de rodillos es aplicado en el area de molienda de la industria de

elaboracion de harina de grano de maíz, trigo, etc.

4.8 DESARROLLO DEL ¿QUÉ ES LO QUE HACE? O PARA QUE FUE CREADO

Este tipo de equipamiento fue creado para el sector de molienda en la industria sea

mas eficiente y la capacidad de producción sea mucho mayor, esto al contar con un

equipo automatico y de fácil operación y mantenimiento.

En este punto veremos las directrices básicas para la utilización del RSLogix 500.

Este programa permite crear los programas de control en lenguaje Ladder del

autómata MicroLogix 1500.

Figura 8.1: Pantalla principal del RSLogix 500

Descripción general del software

RSLogix 500 es el software destinado a la creación de los programas del autómata

en lenguaje de esquema de contactos o también llamado lógico de escalera

(Ladder). Incluyeeditor de Ladder y verificador de proyectos (creación de una lista de

errores) entre otras opciones. Este producto se ha desarrollado para funcionar en los

sistemas operativos Windows®. [1] Existen diferentes menús de trabajo (figura 8.2)

en el entorno de RSLogix 500, a continuación se hace una pequeña explicación de

los mismos:

Figura 8.2: Vista principal de RSLogix 500 Barra de menú: permite realizar diferentes funciones como recuperar o guardar

programas, opciones de ayuda, etc. Es decir, las funciones elementales de cualquier

software actual.

Barra de iconos: engloba las funciones de uso más repetido en el desarrollo de los

programas.

Barra de estado del procesador: Nos permite visualizar y modificar el modo de

trabajo del procesador (online, offline, program, remote), cargar y/o descargar

programas (upload/download program), así como visualizar el controlador utilizado

(Ethernet drive en el caso actual).

Los modos de trabajo más usuales son:

• Offline: Consiste en realizar el programa sobre un ordenador, sin necesidad alguna

de acceder al PLC para posteriormente una vez acabado y verificado el programa

descargarlo en el procesador. Este hecho dota al programador de gran

independencia a la hora de realizar el trabajo.

• Online: La programación se realiza directamente sobre la memoria del PLC, de

manera que cualquier cambio que se realice sobre el programa afectará

directamente al procesador, y con ello a la planta que controla. Este método es de

gran utilidad para el programador experto y el personal de mantenimiento ya que

permite realizar modificaciones en tiempo real y sin necesidad de parar la

producción.

Árbol del proyecto: Contiene todas las carpetas y archivos generados en el proyecto, estos se organizan en carpetas. [1] Las más interesantes para el tipo de prácticas que se realizará son:

Controller properties: contiene las prestaciones del

procesador que se está utilizando, las opciones de

seguridad que se quieren establecer para el proyecto y las

comunicaciones.

Processor Status: se accede al archivo de estado del

procesador IO Configuration: Se podrán establecer y/o leer

las tarjetas que conforman el sistema.

Channel Configuration: Permite configurar los canales de

comunicación del procesador.

Contiene las distintas rutinas Ladder creadas para el proyecto

Da acceso a los datos de programa que se van a utilizar

así como a las referencias cruzadas (cross references).

Podemos configurar y consultar salidas (output), entradas

(input), variables binarias (binary), temporizadores (timer),

contadores (counter). Si seleccionamos alguna de las

opciones se despliegan diálogos similares al siguiente, en

el que se pueden configurar diferentes parámetros según

el tipo de elemento.

Figura 8.3: Árbol de proyecto

Panel de resultados: aparecen los errores de programación que surgen al verificar

lacorrección del programa realizado (situados en la barra de iconos).

Efectuando doble clic sobre el error, automáticamente el cursor se situará sobre la

ventana de programa Ladder en la posición donde se ha producido tal error. También

es posible validar el archivo mediante Edit > Verify File o el proyecto completo Edit

> Verify Project.

Barra de instrucciones: Esta barra le permitirá, a través de pestañas y botones,

acceder de forma rápida a las instrucciones más habituales del lenguaje Ladder.

Presionando sobre cada instrucción, ésta se introducirá en el programa Ladder.

Ventana del programa Ladder: Contiene todos los programas y subrutinas Ladder

relacionados con el proyecto que se esté realizando. Se puede interaccionar sobre

esta ventana escribiendo el programa directamente desde el teclado o ayudándose

con el ratón (ya sea arrastrando objetos procedentes de otras ventanas ó

seleccionando opciones con el botón derecho del ratón).

Instalación del software

Una vez introducido el CD-ROM de RSLogix 500 el proceso de instalación

comenzará automáticamente. Escogemos Install RSLogix 500 y se siguen las

instrucciones, se introduce el código serie y, cuando se pida, se introduce el disquete

llave que viene en el paquete de software. Este activará la aplicación y estará lista

para su funcionamiento.

Es recomendable guardar en lugar seguro tanto la llave como el CD de instalación.

Configuración del autómata y las comunicaciones

Para empezar se ha de configurar el autómata que se usará, en nuestro caso se trata

de un MicroLogix 1500 LSP serie C. Para hacerlo nos dirigimos al menú File>New y

en el diálogo que aparece seleccionamos el procesador adecuado.

En el mismo diálogo se tiene la posibilidad de seleccionar la red a la que estará

conectado.

Si hemos efectuado correctamente la configuración de la red anteriormente (con el

RSLinx) ya aparecerá el controlador correspondiente, en la esquina inferior izquierda

de la figura 8.4 en el desplegable Driver. Si no, podemos usar el pulsador que

aparece (Who Active) que permite acceder a un diálogo similar a RSWho y

seleccionar la red definida. Seleccionamos el autómata MicroLogix 1500 que

aparece.

Para que aparezca el autómata en la red se debe estar conectado a Internet y tener

activado el RSLinx.

Una vez aceptado (OK) aparecerá la ventana del proyecto y la ventana del programa

Ladder.

Figura 8.4: Selección del procesador

Figura 8.4: Selección del procesador

La configuración de la red se puede modificar en cualquier momento accediendo des

de el árbol de proyecto> Controller>Controller Communications.

Figura 8.5: Configuración de les comunicaciones del autómata

Edición de un programa Ladder

Las diferentes instrucciones del lenguaje Ladder se encuentran en la barra de

instrucciones citada anteriormente (figura 8.1). Al presionar sobre alguno de los

elementos de esta barra estos se introducirán directamente en la rama sobre la que

nos encontremos.

A continuación se hará una explicación de las instrucciones usadas para la

resolución de las prácticas de este curso [2]:

Añadir una nueva rama al programa

Crear una rama en paralelo a la que ya está creada

Contacto normalmente abierto (XIC - Examine If Closed): examina si

la variable binaria está activa (valor=1), y si lo está permite al paso de la

señal al siguiente elemento de la rama. La variable binaria puede ser

tanto una variable interna de memoria, una entrada binaria, una salida

binaria, la variable de un temporizador,...

En este ejemplo si la variable B3:0/0 es igual a 1 se activará la salida O: 0/0.

Contacto normalmente cerrado (XIO - Examine If Open): examina si

la variable binaria está inactiva (valor=0), y si lo está permite al paso de

la señal al siguiente elemento de la rama.

En este ejemplo si la variable B3:0/0 es igual a 0 se activará la salida O: 0/0.

Activación de la variable (OTE - Output Energize): si las condiciones

previas de la rama son ciertas, se activa la variable. Si dejan de ser

ciertas las condiciones o en una rama posterior se vuelve a utilizar la

instrucción y la condición es falsa, la variable se desactiva.

Para ciertos casos es más seguro utilizar las dos instrucciones

siguientes, que son instrucciones retentivas.

Activación de la variable de manera retentiva (OTL - Output Latch):

si las condiciones previas de la rama son ciertas, se activa la variable y

continúa activada aunque las condiciones dejen de ser ciertas. Una vez

establecida esta instrucción solo se desactivará la variable usando la

instrucción complementaria que aparece a continuación.

Desactivación de la variable (OTU - Output Unlatch): normalmente

está instrucción se utiliza para anular el efecto de la anterior. Si las

condiciones previas de la rama son ciertas, se desactiva la variable y

continúa desactivada aunque las condiciones dejen de ser ciertas.

Flanco ascendente (ONS - One Shot): esta instrucción combinada con

el contacto normalmente abierto hace que se active la variable de salida

únicamente cuando la variable del contacto haga la transición de 0 a 1

(flanco ascendente). De esta manera se puede simular el

comportamiento de un pulsador.

Temporizador (TON - Timer On-Delay): La instrucción sirve para

retardar una salida, empieza a contar intervalos de tiempo cuando las

condiciones del renglón se hacen verdaderas. Siempre que las

condiciones del renglón permanezcan verdaderas, el temporizador

incrementa su acumulador hasta llegar al valor preseleccionado. El

acumulador se restablece (0) cuando las condiciones del renglón se

hacen falsas.

Es decir, una vez el contacto (B3:0/0) se activa el temporizador empieza

a contar el valor seleccionado (Preset=5) en la base de tiempo

especificada (1.0 s.). La base de tiempo puede ser de 0.001 s., 0.01 s. y

1.00 s. Una vez el valor acumulado se iguala al preseleccionado se

activa el bit llamado T4:0/DN (temporizador efectuado). Este lo

podemos utilizar como condición en la rama siguiente.

Contador (CTU - Count Up): se usa para incrementar un contador en

cada transición de renglón de falso a verdadero. Por ejemplo, esta

instrucción cuenta todas las transiciones de 0 a 1 de la variable

colocada en el contacto normalmente abierto. Cuando ese número se

iguale al preseleccionado (6 en este caso) el bit C5:0/DN se activa. Este

bit se puede usar posteriormente como condición en otro renglón del

programa.

Resetear (RES - Reset): La instrucción RES restablece

temporizadores, contadores y elementos de control.

En el ejemplo presentado a continuación una vez aplicado el reset, el

contador se pone a cero y cuando la condición del renglón del contador

vuelca a ser cierta, empezará a contar de cero.

Para introducir el nombre de las variables se puede hacer mediante el teclado o a

partir del Árbol del proyecto>Data Files y seleccionar el elemento necesario (salida,

entrada, variable). Una vez seleccionado el elemento se abre una ventana y se

puede arrastrar con el ratón la variable como se muestra en la figura 8.5, y colocar el

nombre de la variable (0:0.0/0) encima de la casilla verde de la instrucción (indicada

con el círculo azul).

Figura 8.6: Adición de variables

Para más información sobre las instrucciones usadas en el RSLogix 500 se puede

acceder al menú de ayuda: Help>SLC Instruction Help y se encuentra un explicación

muy detallada de su funcionamiento.

Figura 8.7: Ayuda de las instrucciones

Descarga del programa

Una vez se ha realizado el programa y se ha verificado que no exista ningún error se

procede a descargar el programa al procesador del autómata (download).

Figura 8.8: Descarga del programa al autómata

A continuación aparecen diversas ventanas de diálogo que se deben ir aceptando

sucesivamente:

Figura 8.9: Salvar el programa

Figura 8.10: Aceptación de la descarga

Figura 8.11: Paso a modo Remote Program

Figura 8.12: Transfiriendo datos del programa

Figura 8.13: Paso a modo Run (el programa está en funcionamiento)

Figura 8.14: Paso a modo on-line (conectado)

Figura 8.15: Programa on-line y forzado de entrada

Para desconectar el enlace entre el ordenador personal y el autómata se deben

seguir los siguientes pasos, siempre teniendo en cuenta que una vez desconectado

el autómata este sigue funcionando con el programa descargado. Es importante

dejar el programa en un estado segura (pulsador de paro).

Figura 8.16: Paso a modo off-line (desconectado)

A continuación aparece un diálogo para salvar el programa realizado, de esta

manera se puede salvar todos los archivos de datos (tablas de variables, salidas,

temporizadores,...).

Figura 8.17: Salvar los resultados

Pueden surgir algunos problemas durante la descarga del programa, el más común

es que existan problemas con la conexión a Internet. Entonces al descargar el

programa surgirá un diálogo en el que se muestra que el camino de la conexión no

está funcionando. (Figura 8.18). Para solucionar el problema se debe comprobar si la

configuración del drive en el RSLinx es correcta y si la conexión a Internet del usuario

está funcionando de manera normal (figura 8.19).

Figura 8.18: Conexión sin funcionar

Figura 8.19: Buena y mala conexión a Ethernet

Menú ayuda

Para cualquier duda que se pueda presentar

en el uso del programa, se puede utilizar la

ayuda que es bastante completa. Esta permite

buscar según palabras clave o por

agrupaciones de contenido.

Figura 8.20: Ayuda del RSLogix 500

Requisitos mínimos del sistema

Para poder utilizar este software sin problemas se requiere tener un sistema con las

siguientes características como mínimo: [1]

• Intel Pentium II® o superior

• 128 MB de RAM para Windows NT, Windows 2000, o Windows XP (64 MB para

Windows 98®)

• 45 MB de espacio de disco duro disponible

• Monitor y adaptador gráfico SVGA 256-color con resolución 800x600

• CD-ROM drive

• Disquetera de 3.5 pulgadas (solo para la activación del programa mediante la llave)

• Cualquier dispositivo de señalamiento compatible con Windows

• RSLinx (software de comunicación) versión 2.31.00 o posterior.

4.9 CONTENIDO DEL PROGRAMA

Para realizar el programa se utilizara el diagrama escalera

Diagrama de flujo del programa.

Inicio

Energizado

Ingreso de funcionamiento

Manual Automatico Pruebas

Si existe material

Tapa cerrada

Arranque de motor

obstrucción

Paro de motor

Inversión de Giro

obstrucción

Fin

Boton de arranque

Arranque de motor

obstrucción

Inversión de Giroliberar motor

Paro de motor

Fin

Activadores de proceso

Fin

SI

SI

SI

SI

SI

SI

NO

NO

NO

NO

NO

NO

Lógica del programa.

El programa será realizado el en lenguaje escalera LADDER, de esta forma la

maquina sera controlada desde su panel de mando.

El programa se describe a continuación, para comprender el funcionamiento y la

lógica.

El modulo funciona por selectores de programa con sub- Rutinas, en cada uno el

modulo tendra un funcionamiento diferente.

Fig.4.2 Energizado del sistema

La Fig.4.2 muestra la primera linea del programa donde estarán las sub rutinas, en

esta línea se hace la energizacion del sistema mediante un bit interno para que

pueda funcionar usando la entrada I: 0/0 que esta direccionada al paro.

Fig.4.3 Sub rutina modo automatico

Muestra la primera sub rutina usando los comandos JSR, que nos llevara al

funcionamiento automatico.

Para esto se tendra que cumplir dos condiciones que el sistema este energizado

(B3:0/0) y que el usuario seleccione este funcionamiento de entreda (I: 0/2)

Fig.4.4 Subrutina modo manual

La Fig. 4.4 muestra la segunda subrutina que lleva al funcionamiento

semiautomático, usando el mismo comando JSR para brincar de escalera la entreda

que seleccionara esta direccionada en I: 0/0

Y por ultimo la Fig.4.5 muestra la la ultima subrutina que contiene el codigo para

realizar las pruebas a la trituradora, en este parte del programa se pondran en

funcionamiento la lamparas señalizadoras de la maquina sin accionarla.

Fig.4.5 Salto a subrutina para pruebas

Funcionamiento automático.

Si se cumple las condiciones de seguridad de tapa cerrada y no existe obstruccion, el

sistema arrancara en modo automatico cuando haya presencia de material y se

detiene cuando ya no la hay .Para esto se tiene dos sensores una en la tapa y otra

interna cerca los rodillos.

Tambien esta considerada la posible obstruccion por herror o accidente, en este caso

el motor girara en sentido contrario par aliberar el material y luego continuar con el

proceso normal.

Fig.4.6 Inicio de subrutina

En la figura 4.5 semuestra el inicio de la sub rutina SRB cuando activa el bit interno

B3:0/1, para tener el control en las siguientes condiciones.

Fig.4.7 Condiciones de modo automatico

En la Fig.4.7 muestra muestra las condiciones para el modo automatico donde se

condiciono el bit B3:0/2 para saber que todas las condiciones del modo automatico

se cumplieron.

Condiciones.

. Que el sistema este energizado B3:0/0

.Que se seleccione el modo automatico I: 0/1

.La tapa se encuentre cerrada I: 0/4

Al cumplir estas condiciones el bit interno B3:0/2 se activara y se realziara el control

de los motores

Fig.4.8 Inicio de la molienda

En la figura 4.8 las condiciones se encuentran activadas más el sensor de presencia

de material.

Teniendo el material y las condiciones cumplidas se acciona el motor O:0/0 motor en

sentido de molienda ,de igual manera entra en paralelo del funcionamiento del motor

en sentido contrario O:0/1

De este modo trabajara mientras el sensor de presencia de material este activado y

no se genere paro de emergencia.

Fig.4.9 Condicion para activar TON

La figura 4.9 muestra la parte del codigo donde se considera un aobstruccion,

pensando en posibles forzamientos por otro tipo de material que ingrese por error,

frenado los rodillos.

Para resolver esto la maquina invertira el giro en una revolucion y se detendra hasta

que se libere la obstruccion.

Para esto se considera un sensor de sobrecorriente, se considera la entrada para

ese sensor la I: 0/6, el cual activara una salida controlada con tiempo suficiente para

que pueda girar una revolucion en sentodo contrario en la salida O: 0/2

Fig.4.10 Liberaciomn de obstruccion

Código de operación de forma manual

La segunda forma par aoperar la maquina es de forma manual, esto con efectos de

mantenimiento y pruebas.

Fig.4.11 Operación en modo manual

En la fugura 4.11 se observa similitudes al codigo de operación de forma automatica,

donde solo se eliminan el sensor de la tapa y de entrada de material condicionando

el arranque de I: 0/7 la cual esta conectada a un boton dentro del tablero.

De esta forma se activa al ser presionado y se detiene con el paro I: 0/0 sin importar

la presencia del material o que la tapa de la tolva este cerrada, solo obedecera estos

permisos.

Fig.4.2 Pruebas de señalizacion

Código para la verificación de pruebas.

La tercera modalidad de operación es la las pruebas de iluminacion de los

seeñalizadores y verificar que todos esten funcionando correctamente

Diagrama de conexión de PLC y circuito de fuerza de motor.

4.10 REFERENCIAS DEL PROGRAMA.

El software, PLC para el proyecto se puede conseguier localmente de la empresa

LARCOS que son representates de la marca Rocwel Automation.

5. CONCLUCIONES

Además de ser capaces de moler varios materiales más rápido que los molinos

tradicionales los de rodillos tienen la ventaja de contar con una superficie más grande

para el molido. Esta superficie permite que se pueda moler más material de manera

rápida, lo que hace el proceso aún más rápido.

Se puede ver que al tener un equipo automatizado el proceso de molienda para

cualquier material es más eficiente y la operación de la misma es mas segura.

Costo aproximado de un amaquina de las caracteristicas mencionadas en este

proyecto es de 15000 a 20000 USD

Costo aproximado de software para programacion de PLC Allen Bradley, RSLogix

es de 3000 a 4000 USD.

BIBLIOGRAFIA:

http://www.criba.edu.ar/cinetica/solidos/Capitulo9.pdf

http://es.pingle.cn/html/main/flour/Rollers/56.html#

http://www.daiwomining.com/es/products/Crushing-Machine.html

http://www.infoplc.net/descargas/199-

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