Eliminacin de los Siete Desperdicios en empresas cartoneras de San Luis Potos

SEPSA GRUPO SEPSA

INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE IRAPUATOEliminacin de los Siete Desperdicios en empresas cartoneras de San Luis PotosTALLER DE INVESTIGACION IIAsesor : ING. Rosa Patlan Alarice pacheco Nolasco PS10110024Dulce Guadalupe Prez Cuevas PS10110071Viernes 14/02/2014

Introduccin

El desarrollo de lean manufacturan se origino en Japn por Ohno, y fue aplicado por primera vez para lograr una produccin esbelta en Toyota. Lean revoluciono la manera de producir y cambio totalmente el sistema originando grandes ganancia al incrementarse considerablemente la productividad de Toyota, para despus ser adoptada por todo Japn.El primer principio de lean es la eliminacin de los siete desperdicios, o mudas como son llamados en Japn. El objetivo de la eliminacin de los siete desperdicios es identificar las actividades que agregan valor a los productos y la eliminacin o control de aquellas actividades que no agregan valor, en las cuales el producto no sufre ninguna transformacin, y que por obvias razones el cliente no esta dispuesto a pagar.La eliminacin de los siete desperdicios facilita eficientar el flujo de los materiales disminuyendo las perdidas de cualquier empresa, mejorando el ambiente de trabajo, aumentado la produccin y disminuyendo el porcentaje de error y las perdidas de recursos por paros de lnea, transportes innecesarios y mermas de materiales.

Acerca de:GRUPO SEPSAGRUPO SEPSA esta conformado por las empresas SOLO EMPAQUES POTOSINOS S.A. de C.V. y CAJAS HD S.A. de C.V. Dedicadas a la fabricacin de cajas y empaques de cartn corrugado.Nuestro motivo principal es ofrecer el producto de cajas de cartn corrugado en sus diferentes resistencias con buena calidad, precios competitivosy sobre todo el servicio. Tenemos 6 aos de experiencia en el mercado del empaque de cartn corrugado de la cual ofrecemos con seguridad el tipo de empaque que necesita.Nuestras instalaciones estn acondicionadas para rea de trabajo, almacenaje de materia prima y manejo de stock. Contamos con vehculos de transporte de 1 ton., 3.5 ton y 12 ton. para la distribucin y logstica del producto. Tambin se cuenta con maquinaria de rayado, troquelado suajado e impresin a tres tintas tipo flexo. Otro servicio que ofrecemos en el rea de diseo de cartn es el de muestras, estas pueden ser de cajas regulares ranuradas o bien cajas y/o piezas de cartn corrugado troqueladas como pueden ser exhibidores, soportes para piezas automotrices, juegos de divisiones, las cuales pueden ser vestidas y a tamao real. Esto con el fin de que nuestro cliente tenga una mejor idea de su empaque o pieza de cartn corrugado antes de su fabricacin.

Ofrecemos el diseo del empaque para su producto con la mejor calidad y servicio que usted se merece.

Buscamos apoyar a nuestros clientes para generar la imagen y/o impresin de su empaque de cartn, asesorndoles acerca de la mejor tonalidad en tintas, papel y resistencia.

Productos y servicios que le ofrecemos a nuestros clientesLas cajas de cartn corrugado proporcionan seguridad y proteccin a sus productos durante todo el proceso logstico hasta llegar al ltimo consumidor y es la imagen de su producto ante el pblico consumidor. Las cajas de cartn corrugado son el mejor embalaje para cualquier tipo de producto ya que protege el contenido, proporciona un medio ideal para la impresin de publicidad y es 100% biodegradable.Los factores ms importantes que se deben de considerar en el desarrollo de las cajas de cartn corrugado son: caractersticas del producto (peso, dimensiones, cantidad) condiciones de manipulacin (medio de transporte) condiciones de almacenamiento. nmero de apilamiento en bodega. mercado de destino. tiempo de almacenaje. condiciones climticas.

Servicio de atencin al clienteGrupo SEPSA se complace en atender de manera personalizada a cada uno de sus clientes y posibles consumidores, ya sea va telefnica, correo electrnico o de manera personal. Esto para brindar un mejor servicio y lograr una buena comunicacin con sus clientes.Productos que GRUPO SEPSA ofrece al mercado Asesora en el diseo y la utilizacin de todo tipo de productos Fabricamos en base al cartn Tiempos de entrega de acuerdo a sus necesidades (urgencias) Bajos volmenes de compra. Desarrollo y diseo de empaque. Desarrollo y diseo de impresin para sus productos. Desarrollo y diseo de suajes. Material emplayado y flejado. Inventarios.

Ofrecemos a nuestros clientes un manejo de inventario para resolver para cualquier urgencia o imprevisto que pueda surgir en su produccin. El material se enva con las especificaciones de emplayado, flejado o a granel y en la cantidad de bultos que se requiera. Contamos con un departamento de embarques para informar a detalle el estatus de los pedidos y enviar mercanca, con la seguridad de que ser transportada con todos los cuidados necesarios para evitar cualquier tipo de dao en el material. En cuanto a las formas de pago contamos con el servicio de crdito a 30 das o con cheques post-fechados sin importar si es primera compra. Todos nuestros departamentos estn enfocados en el servicio al cliente, la mejora contina y brindar productos 100% de calidad.

Tenemos la misin de buscar excelencia con nuestro servicio, ofrecer productopara beneficio del cliente como consumidor final.Nuestra visin es la atencin con el cliente con orden y calidady asi obtener una mxima rentabilidad.

Nuestros valores son: la honestidad, disciplina, respeto, responsabilidad, integridad, deseo de superacin, trabajo en equipo, actitud de servicio, comunicacin.

Poltica de calidadNuestro compromiso es fabricar productos de cartn corrugado cumpliendo con las necesidades de nuestros clientes, a travs de la mejora continua de los procesos y el sistema de administracin de calidad.

Proceso de produccin

Etapa 1: en la primera etapa de proceso se hace la programacin de la produccin y los requerimientos de los materiales ya sea al almacn o directamente a proveedor. Se expide la orden de requerimiento de materiales si hay existencia en almacn se procede a la Etapa 5.si no hay existencias se procede a Etapa 2.Etapa 2: una vez que se hizo la programacin y se constato que no hay existencias en almacn se enva va correo electrnico la requisicin de materia prima al los proveedores, estos pueden tardar en entregar la materia prima de 3 a 15 das de forma variable y sin garanta de entregar justo a tiempo la requisicin. Una vez que el proveedor entrega el pedido a la empresa se procede a la Etapa 3 del proceso.Etapa 3: al llegar el pedido de materia prima a la empresa se toman muestras aleatorias de resistencia para que se garantice la calidad del cartn, y una vez que se aprueban se procede ala Etapa 4.Etapa4: en esta etapa la materia prima aprobada de transporta al almacn, dicho almacn aloja no solo materia prima sino que tambin es utilizado para el producto terminado. En el almacn se acomodan de acuerdo al espacio existente y solo se identifican por cdigos tanto materiales como producto terminado. Una vez que se le asigno un lugar al cartn, se mantienen ah en espera de ser utilizado en un tiempo variable o pasa a la Etapa 5.Etapa 5: los materiales pasan al proceso de transformacin, hasta concluir en un producto terminado. Posteriormente se envan almacn conde permanecern hasta que sean enviados al cliente.

Planteamiento del problema:La empresa a tenido muchas dificultades en entregar a tiempo sus productos al cliente, ocasionando perdida de dinero y tiempo. A esto se le suma las mermas de material, desaprovechamiento de mano de obra y los constantes paros de lnea que interrumpen el proceso productivo. Adems que sus proveedores no le garantizan las entregas a tiempo de materia prima por lo que se tiene un excedente de inventario de materia prima que puede llegar a mermarse. GRUPO SEPSA requiere darle un giro a la estrategia y modo de trabajar de la empresa.

JUSTIFICACIONCon la eliminacin de los siete desperdicios se espera que se eficiente el flujo de materiales en el proceso productivo, mejorar el manejo de materiales y herramientas eliminando todos los movimientos innecesarios, se espera lograr un plan de mantenimiento programado para disminuir considerablemente los paros de lnea por falla o avera.Se espera que aumente la productividad de la empresa y mejoren las entregas al cliente disminuyendo los inventarios y la sobre produccin. As mismo se estima que aumenten las ganancias de la empresa por la reduccin de perdidas de tiempos y materiales.

Objetivo: El objetivo de este proyecto es la eliminacin de los siete desperdicios identificando las actividades que agregan valor a los productos y la eliminando o controlando aquellas actividades que no agregan valor, en las cuales el producto no sufre ninguna transformacin, y que por obvias razones el cliente no esta dispuesto a pagar.

Objetivo especifico:Hacer un anlisis exhaustivo sobre la situacin de las empresas cartoneras de san Luis potos, para la implementacin de Lean Manufacturing enfocndonos en el primer principio que es la Eliminacin de los Siete Desperdicios.

Hiptesis: con la eliminacin de los siete desperdicios se espera que se incremente hasta en un 40 % la productividad de la empresa cartonera.

Delimitacin del proyecto:Este proyecto esta nica y exclusivamente propuesto para las empresas cartoneras de San Luis Potos, en especfico GRUPO SEPSA C.A de CV y Solo Empaques Potosinos C.A de CV, con tres objetos de estudio, MP, Mano de obra y Maquinaria.

MARCO TEORICOLos siete desperdicios a eliminar para lograr un sistema de produccin esbelto.Las 7 Mudas (palabra japonesa que significa desperdicio), que fueron desarrolladas por Taiichi Ohno como ncleo del sistema de produccin Toyota, es quizs uno de los conceptosleanms fciles de entender, y ms fcil de trasladar a cualquier tipo de situacin en la vida.El desperdicio es el uso de cualquier material o recurso por encima de lo que el cliente necesita y est dispuesto a pagar.Por lo tanto, se trata de identificar cualquier tipo de desperdicio que no aporte valor. Si nos paramos a pensar, podemos identificar 7 situaciones donde nuestro esfuerzo y trabajo no aportar nada de valor. La eliminacin del desperdicio es una de las formas ms eficientes de aumentar la rentabilidad de cualquier negocio, por eso, para eliminar el desperdicio, es importante entender exactamente qu es y dnde se encuentra.Aunque los productos difieran entre empresas, los tpicos desperdicios que se encuentran en las fbricas son muy parecidos.Tipos de mudas: Sobreproduccin:Producir artculos para los cuales no existe demanda, o simplemente fabricar una cantidad superior a la demanda es un desperdicio muy comn. La idea de producir grandes lotes para minimizar los costes de produccin y almacenarlos en stock hasta que el mercado los demande, es un claro desperdicio, ya que utilizamos recursos de mano de obra, materias primas y financieros, que deberan haberse dedicado a otras cosas ms necesarias. Sobreproceso:Hacer un trabajo extra sobre un producto, el cual aportar unas cualidades por las que el cliente no est dispuesto a pagar o simplemente no le interesan, es un desperdicio que debemos eliminar, y que es uno de los ms difciles de detectar, ya que muchas veces el responsable del sobreproceso no sabe que lo est haciendo. Por ejemplo: limpiar dos veces, o simplemente, hacer un informe que nadie va a consultar. Defectos: Todo el mundo entiende que los defectos de produccin y los errores de servicio no aportan valor y producen un desperdicio muy grande, ya que consumimos materiales, mano de obra para reprocesar y/o atender las quejas, y sobre todo pueden provocar insatisfaccin en el cliente. Transporte:Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser minimizado, ya que no aporta nada a la cadena de valor. El transporte cuesta dinero, equipos, combustible y mano de obra, y tambin aumenta los plazos de entrega. Cada vez que se mueve un material hay un riesgo de daos, y para evitarlo aseguramos el producto para el transporte, lo cual tambin requiere mano de obra y materiales. Inventario:Es exceso de materia prima, trabajo en curso o producto terminado. No agrega ningn valor al cliente, pero muchas empresas utilizan el inventario para minimizar el impacto de las ineficiencias en sus procesos. El inventario que sobrepase lo necesario para cubrir las necesidades del cliente tiene un impacto negativo en la economa de la empresa y emplea espacio valioso.A menudo un stock es una fuente de prdidas por productos que se convierten en obsoletos, posibilidades de sufrir daos, tiempo invertido en recuento y control y errores en la calidad escondidos durante ms tiempo.

Herramientas para la eliminacin de Los Siete Desperdicios o MudasCambio rpido de herramientas SMED

SMED por sus siglas en ingls (Single-Minute Exchange of Dies), es una metodologa o conjunto de tcnicas que persiguen la reduccin de los tiempos de preparacin de mquina. Esta se logra estudiando detalladamente el proceso e incorporando cambios radicales en la mquina, utillaje, herramientas e incluso el propio producto, que disminuyan tiempos de preparacin. Estos cambios implican la eliminacin de ajustes y estandarizacin de operaciones a travs de la instalacin de nuevos mecanismos de alimentacin/retirada/ajuste/centrado rpido como plantillas y anclajes funcionales.Es una metodologa clara, fcil de aplicar y que consigue resultados rpidos y positivos, generalmente con poca inversin aunque requiere mtodo y constancia en el propsito.La reduccin en los tiempos de preparacin merece especial consideracin y es importante por varios motivos. Cuando el tiempo de cambio es alto los lotes de produccin son grandes y, por tanto, la inversin en inventario es elevada. Cuando el tiempo de cambio es insignificante se puede producir diariamente la cantidad necesaria eliminando casi totalmente la necesidad de invertir en inventarios.Los mtodos rpidos y simples de cambio eliminan la posibilidad de errores en losajustes de tcnicas y tiles. Los nuevos mtodos de cambio reducen sustancialmente los defectos y suprimen la necesidad de inspecciones. Con cambios rpidos se puede aumentar la capacidad de la mquina. Si las mquinas se encuentran a plena capacidad, una opcin para aumentarla, sin comprar mquinas nuevas, es reducir su tiempo de cambio y preparacin.Cabe destacar que en las empresas japonesas la reduccin de tiempos de preparacin no slo recae en el personal de produccin e ingeniera, sino tambin en los Crculos de Control de Calidad (CCC). Precisamente, SMED hace uso de las tcnicas de calidad para resolucin de problemas como el anlisis de Pareto, las seis preguntas clsicas Qu? Cmo? Dnde? Quin? Cundo? y los respectivos Por qu? Todas estas tcnicas se usan a los efectos de detectar posibilidades de cambio, simplificacin o eliminacin de tareas de preparacin a partir de identificar la causa raz que determinan tiempos elevados de preparacin o cambio de tcnicas. En este sentido conviene tener presente las posibles causas que originan elevados de cambio:

La terminacin de la preparacin es incierta. No se ha estandarizado el procedimiento de preparacin. Utilizacin de equipos inadecuados. No haber aplicado la mejora a las actividades de preparacin. Los materiales, las tcnicas y las plantillas no estn dispuestos antes del comienzo de las operaciones de preparacin. Las actividades de acoplamiento y separacin duran demasiado. Nmero de operaciones de ajuste elevado. Las actividades de preparacin no han sido adecuadamente evaluadas. Variaciones en los tiempos de preparacin de las mquinas.

Mantenimiento Productivo Total TPM

El Mantenimiento Productivo Total TPM (Total Productive Maintenance) es un conjunto de tcnicas orientadas a eliminar las averas a travs de la participacin y motivacin de todos los empleados. La idea fundamental es que la mejora y buena conservacin de los activos productivos es una tarea de todos, desde los directivos hasta los ayudantes de los operarios. Para ello, el TPM se propone cuatro objetivos: Maximizar la eficacia del equipo. Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida til del equipo que se inicie en el mismo momento de diseo de la mquina (diseo libre de mantenimiento) y que incluir a lo largo de toda su vida acciones de mantenimiento preventivo sistematizado y mejora de la mantenibilidad mediante reparaciones o modificaciones. Implicar a todos los departamentos que planifican, disean, utilizan o mantienenlos equipos. Implicar activamente a todos los empleados, desde la alta direccin hasta los operarios, incluyendo mantenimiento autnomo de empleados y actividades en pequeos grupos.

TABLA 77Mejora continua

En este paso los operarios de produccin realizan las tareas de TPM de forma autnoma, se hacen cargo de las tcnicas necesarias y proponen mejoras en las mquinas que afecten a nuevos diseos de lnea. Los responsables verifican los esfuerzos para mejorar los procedimientos de mantenimiento preventivo y supervisan sus actividades orientadas a elevar la rentabilidad econmica de la planta. En esta fase cobra vital importancia la determinacin de las causas de averas para la cual se pueden utilizar las mismas tcnicas de calidad total que se usan en SMED.Una vez iniciado un programa TPM, la calidad de su proceso de implantacin debe ser auditada por el departamento de mantenimiento de cara a controlar los costes, comprobar que las actividades planificadas se han realizado y plantear objetivos para siguientes fases.

IMPLEMENTACION DE POKA-YOKES

1.- Describa el defecto2.- Identifique los lugares donde se descubre los defectos3.- Detallar los procedimientos4.- Identificar los errores desviaciones de los estndares en la operacin donde se producen los defectos5.- Identificar las condiciones de Bandera roja6.- Identifique el tipo de dispositivos Poka-Yoke que se requiere para prevenir el error o defecto.7.- Elaborar un dispositivo Poka-Yoke8.- Implementar el Poka-Yoke9.- Mida el cambio despus de implementar10.- Verifique el mantenimiento del Poka-Yoke

METODOLOGIAPlan de Diagnostico de la situacin actual de la empresarea produccin. Evaluacin de procesos productivos y controles Nmero de partes/piezas en comn entre los productos. Rotacin del inventario. Tiempo de entrega de las ordenes a los clientes. Porcentaje de entregas justo a tiempo realizadas por los proveedores de la empresa. Capacidad de respuesta a los cambios en la demanda. Porcentaje de partes entregadas a tiempo. Coste de los desperdicios. Flexibilidad en la produccin. Aplicacin de tcnicas de balanceo de lneas. Estandarizacin de los procesos productivos de la planta. Cambio rpido de herramientas. Implementacin del mantenimiento productivo total. Aplicacin del control estadstico de la calidad en productos y procesos productivos. Implementacin de sistemas Poka Yoke en la empresa. Limpieza y orden de las instalaciones.

rea Recursos Humanos. Evaluacin de participacin del personal

Nmero de sugerencias realizadas por empleados al ao. Nmero de sugerencias realizadas por empleados que se implementan al ao. Eventos o talleres Kaizen realizados. Grado de polivalencia de los operarios de la planta. Cantidad de horas de entrenamiento por empleado/ao en Lean. Porcentaje de trabajadores que conocen conceptos Lean. Capacidad de la parte operativa para detener la planta (polivalencia). Planes de reconocimiento sobre ideas de mejoramiento implementadas. Indicador para evaluar la ausencia de barreras entre directivos y operarios.

rea de diseo. Evaluacin de utilizacin de ingeniera concurrente en diseo

Indicador para evaluar la aplicacin de la ingeniera concurrente o simultnea. Indicador de establecimiento de parmetros del diseo de productos. Indicador de porcentaje interno de defectos. Indicador de porcentaje de productos sobrantes. Indicador de productos que se fabrican usando tecnologas de grupo. Tiempo de entrega (Lead Time) del desarrollo de un producto nuevo.rea Logstica. Evaluacin utilizacin herramientas conjuntas con proveedores

Indicador de partes diseadas en conjunto con los proveedores.

Porcentaje de documentos intercambiados con los proveedores en que se usa EDI. Cantidad de proveedores certificados con los que la empresa trabaja. Proveedores con acceso al sistema de planeacin y control.

Propuesta de plan de trabajo para la eliminacin de mudasMuda o DesperdicioComo eliminarlo

EsperaEliminar actividades innecesarias, sincronizar flujos, balancear cargas de trabajo, que el trabajador flexible y con multihabilidades, organizar el proceso en forma kanban

TransporteOrganizar el proceso para hacer innecesario el manejo/transporteRacionalizar aquellos que no se pueden eliminar.

ProcesoHacer un esfuerzo extraordinario para simplificar el proceso y sin afectar la calidad y confiabilidad del producto y servicio, eliminar todas aquellas actividades y operaciones que no agregan valor.Anlisis de la cadena de suministro.

InventariosAcortar los tiempos de preparacin, de respuesta y sincronizarlos.Organizar el proceso en forma kanban.Aplicar los principios de Justo a tiempo.

MovimientosEstudiar los movimientos para buscar economa y conciencia.

Productos defectuososDesarrollar un proyecto para corregir las causas de fondo de los problemas ms recurrentes.Desarrollar sistemas Poka-Yoke para prevenir y detectar la posibilidad de falla.

SobreproduccinReducir los tempos de preparacin mediante la sincronizacin de cantidades y tiempos entre procesos y haciendo solo lo necesario.

Mtodo de observacin para la identificacin de mudasActividad nmDescripcin de la actividadTipo de mudaTiempo que consume la actividad

Mtodo para la recoleccin de datos1-Cual es el porcentaje de eficiencia que maneja?

2-Que porcentaje de producto terminado tiene en existencia en el almacn?

3-Que porcentaje de materia prima se merma por espacios inadecuados o mal manejo de materiales?

4-Que porcentaje de la produccin en proceso se desperdicia?

5-Que porcentaje tiene de producto rechazado por el cliente?

6-Con que frecuencia tiene paros de lnea?

7-Con cuantos operarios cuenta su planta?

8-En algn momento del proceso hay operarios que se encuentren sin actividades?

9-Que nivel de calidad considera usted que manejan sus productos? Alto ____ medio_____ bajo_____10-Como califica la calidad de la mp q le entregan sus proveedores?

11-Con que frecuencia se atrasa la entrega de PT al cliente?Cronograma de actividades y costos

Bibliografa:

Calidad Total y Productividad: Humberto Gutirrez/ segunda edicin( Mc Graw Hill). Lean Manufacturing Conceptos tcnicas e implantacin/ EQI http://manufacturaesbelta.blog.com/2010/11/15/los-7-desperdicios-en-la-manufactura-esbelta-2/ http://actua3.com/las-7-mudas/ http://kaizen-desperdicios/kaizen-desperdicios.shtml