AÑO DE LA DIVERSIFICACIÓN PRODUCTIVA Y DEL FORTALECIMIENTO DE LA EDUCACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

Escuela Profesional: Agroindustrias e Industria Alimentaria

Curso : Refrigeración y

congelación en la industria agroalimentaria.

Docente : Ing. Quim. Tulio Guido Vignolo Boggio

Tema : Conservación de leche y productos lácteos

Alumno(a): Tania Lisbet Quispe Nima

Ciclo :VIII

INTRODUCCIÓNEste trabajo está hecho con mucho esfuerzo y esmero sobre la conservación de leche y productos lácteos, se dice que la leche es un producto biológico lábil; su recogida y conservación plantean problemas que no están aun perfectamente resueltos. La leche se consume cada vez en menor proporción en estado crudo, la leche de ordeño es objeto de tratamientos encaminados a sanearla y asegurar la duración de su vida. (Libro: “Ciencia de la leche: principios de técnica lechera” Escrito por Charles Alais, Antonio Lacasa Godina)

Los sistemas empleados son recientes: aplicación racional del frío y calor, radiaciones, métodos de asepsia, etc. Para las transformaciones de la leche los problemas son diferentes. Se trata más de dominar un arte que de considerar técnicas racionales. La evolución para todos los productos es rápida hacia una etapa verdaderamente industrial con aumento de la estandarización de los productos. (Libro: “Ciencia de la leche: principios de técnica lechera” Escrito por Charles Alais, Antonio Lacasa Godina)

Antes de la moderna era industrial existían pocos productos lácteos; esencialmente estaban constituidos por la leche entera y desnatada, la nata, la mantequilla y los quesos, sobre todo los madurados y duros. Se desconocían los métodos para conservar la totalidad de los componentes de la leche, y solamente los elementos insolubles (caseína y grasa) podían conservarse durante bastante tiempo en forma de queso o mantequilla, pero la parte solubles despreciaba o se utilizaba mal. La conservación de una parte importante de la leche producida en las regiones lecheras es una necesidad económica y social, ello permite transportes en el tiempo y en el espacio y, como consecuencia, la regulación de los mercados y la posibilidad de aprovisionar las zonas deficitarias. Esta conservación puede realizarse, hoy en día, por diversos métodos que permiten conservar casi indefinidamente la leche integra o privada de su agua de constitución. (Libro: “Ciencia de la leche: principios de técnica lechera” Escrito por Charles Alais, Antonio Lacasa Godina).

OBJETIVO:

Dar a conocer sobre la conservación de leche y productos lácteos clases métodos etc.

LA LECHE: COMPOSICION Y VALOR NUTRITIVO

La leche es el producto líquido resultante del ordeño de las hembras mamíferas. Las técnicas agrícolas fueron acompañadas por la domesticación de animales, dando como resultado la obtención de leche. Posteriormente, ya en tiempo de los griegos se fueron obteniendo derivados de la leche: el queso y la mantequilla mejorados día a día por las nuevas técnicas de elaboración y conservación hasta la actualidad, donde se elaboran infinidad de variedades de quesos, mantequilla y productos lácteos. (Libro: “Procesos de cocina” Escrito por Hermann Grüner, Reinhold Metz)

La proteína de la leche es muy beneficiosa para el organismo humano, lo que significa que tiene un alto valor biológico. La grasa de la leche tiene una composición en nutrientes muy adecuada, siendo la que mejor se digiere, aunque no es conveniente exceder el consumo diario. Las beneficiosas bacterias intestinales, que se desarrollan gracias a la lactosa, son vitales en la infancia para la formación de la flora bacteriana. El calcio es el mineral que más abunda en la leche siendo fundamental durante la adolescencia para el desarrollo y fortalecimiento de los huesos y de los dientes. La leche también contiene gran cantidad de vitamina A y B, aunque solamente las vitaminas de grupo B permanecen en el suero, ya que son hidrosolubles; también está compuesta por otras vitaminas que resultan destruidas durante el proceso térmico. (Libro: “Procesos de cocina” Escrito por Hermann Grüner, Reinhold Metz)

CARACTERISTICAS ORGANOLEPTICASLas características organolépticas son un atributo de calidad fundamental en cualquier alimento. La presencia de sabores, olores, colores, o texturas atípicas en la leche limita seriamente su adecuación al uso. El origen de estos defectos puede encontrarse en una inadecuada alimentación de la vaca, en una contaminación de la leche o en la alteración de la misma como consecuencia de una conservación deficiente. Parece lógico que las leches con defectos

organolépticos posean una baja o nula adecuación al uso (calidad). En el aspecto positivo no se descarta que en el futuro las leches crudas destinadas a la elaboración de determinados productos lácteos deban poseer unas determinadas características organolépticas por encima de las que en la actualidad se califican meramente como típicas. (Libro: “Productos lácteos. Tecnología” Escrito por Roser Romero del Castillo Shelly, Josep)

Productos y procesamiento de la lecheLas granjas lecheras tecnificadas tienen tanques para recibir y manejar, enfriar y almacenar fría la leche, con tanques de diversas capacidades, de 200 a 5000 litros, eventualmente mayores.

Con ordeño mecanizado la leche fluye en tuberías sanitarias de acero inoxidable hacia tanques con aislamiento térmico, con dispositivo mecánico de agitación para leche y refrigeración la leche se enfría, incluso durante esta se ordeña.

Según normativas federales norteamericanas dictadas por la ordenanza para leche pasteurizada (PMO, por sus siglas en inglés) requiere que la leche debe de ser enfriada a 50°F o menos (10°C) por lo menos dentro la 4 horas de inicio del primer ordeño y a 45°F o menos (7.2°C) dentro de las 2 horas siguientes al último ordeño; se debe de disponer de la capacidad de refrigeración o enfriamiento suficiente para evitar que la temperatura de la leche se eleve sobre 50°F (10°C).

Granjas lechereas que manejan grandes volúmenes, utilizan intercambiador de calor por tubos continuo para el enfriamiento de la leche. La leche se la puede almacenar en grandes cilindros silo (3 m o más de altura), de donde la leche es bombeada a los tanques cisterna en camiones, los cuales regularmente se aíslan muy bien para evitar el uso de equipos de refrigeración durante el transporte.

El aumento de la temperatura cuando se prueba el tanque lleno con agua no debe ser superior a 2°F (1.8°C) en 18 h, cuando la temperatura media diferencia entre el agua y la atmósfera que rodea el tanque es de 30°F (-1.11°C).

Los grados más comunes de la leche cruda son grado A y Grado Manufactura o de Proceso.

La leche cruda Grado A, se utiliza para la leche del mercado y productos tales como crema. El excedente de leche grado A se utiliza para el sorbetería o productos manufacturados. Para producir leche grado A, el ganadero debe cumplir ciertas normativas (en lugares donde aplican pueden ser gubernamentales y locales o municipales).

Para referencia se puede tomar en cuenta que: la leche cruda Grado A, según normativas de la PMO recomendado Estadios Unidos y el Servicio de Salud

Pública, el productor de leche debe tener vacas sanas e instalaciones adecuadas (granero, ordeña, y equipo), mantener la higiene satisfactoria de estas instalaciones, y tomar leche con un recuento de bacterias de menos de 100,000 por ml para cada productores. La leche cruda Mezcladas no pueden tener más de 300,000 bacterias por ml. Además la leche debe estar libre de pesticidas, antibióticos, desinfectantes, etc. Sin embargo, los métodos actuales detectan incluso trazas de estas sustancias prohibidas y la pureza total de la leche es difícil de obtener. Reguladores actuales no exigen resultados positivos en residuos de medicamentos; la leche debe de estar libre de sabores y olores desagradables.

CONSERVABILIDAD: la leche como materia prima no es utilizada inmediatamente a su llegada a la industria sino que es conservada, durante varias horas o varios días, hasta el momento de su utilización. Conviene pues que la leche pueda ser conservada sin problemas durante este periodo. Los principales factores que condicionan la conservabilidad de la leche son los siguientes.

Temperatura: la leche se conserva en condiciones óptimas a una temperatura comprendida entre 2 y 4 °C, podrá ser almacenada para su conservación, sin necesidad de ningún tratamiento adicional. En caso de no ser así la leche deberá ser enfriada antes de su almacenado, con el consiguiente coste que ello representará. (Libro: “Productos lácteos. Tecnología” Escrito por Roser Romero del Castillo Shelly, Josep)

Contaminación: como conoce el lector, la capacidad de almacenado de una leche no solo depende de la temperatura, sino que también depende del grado de contaminación microbiana de la misma. Cuanto mayor sea la contaminación microbiana de la leche menor será su capacidad o adecuación para ser almacenada. Dentro de la microbiota, conviene hacer especial mención a la microbiota psicotrófica que será la realmente responsable del deterioro de la leche durante su conservación en condiciones de refrigeración. En términos generales, se puede decir que: una leche con más de 106

microorganismos/mililitro es una leche en la que podemos encontrar ya signos, más o menos claros, de su deterioro irreversible como consecuencia de la actividad microbiana (metabolismo y catabolismo) que ha tenido lugar en la misma; una leche con 105 microorganismos/mL (de los cuales la mayor parte son microorganismos psicotróficos) es una leche que posee una capacidad de conservación nula, dado que, a pesar de que se almacene a una temperatura adecuada, su microbiota rápidamente (en cuestión de horas) superara el nivel de 106 microorganismos/mL; por debajo de 104 o 103 microorganismos/mL. La conservabilidad de la leche dependerá de la temperatura de almacenado y de la cantidad y tipo de microorganismos psicotróficos presentes en la misma. (Libro: “Productos lácteos. Tecnología” Escrito por Roser Romero del Castillo Shelly, Josep)

Recepción y almacenamiento de la leche

Una planta procesadora de leche recibe, estandariza, la procesos, la empaca y comercializa productos lácteos sanos y nutritivos para el consumo humano. La mayoría de las centrales lecheras recibe la leche cruda a granel de un productor o gestiona recoger directamente de granjas lecheras. El nivel de la leche en un tanque de explotación se mide con una varilla o un medidor de lectura directa, y el volumen se convierte en peso. La prueba de Grasa y el peso son las medidas comunes utilizadas de base para el pago. Algunas organizaciones incluyen el porcentaje de sólidos no grasos y el contenido de proteína. Las plantas pueden determinar la cantidad de leche recibida por (1) pesar el tanque cisterna, (2) por medición directa de la leche durante el bombeo de la cisterna a un tanque de almacenamiento, o (3) con celdas de carga en el tanque de almacenamiento o de otro tipo métodos asociados con la cantidad en el tanque de almacenamiento. La leche se recibe más rápido de lo que se procesa, razón por la que generalmente se debe de disponer suficiente capacidad de almacenamiento. Un remanente de leche cruda en la planta puede ser necesaria para la puesta en marcha antes de la llegada de los primeros camiones cisterna por la mañana. Almacenamiento también puede ser necesaria para los días que no ce procesa (feriados o fechas especiales) y las emergencias. Los tanques de almacenamiento varían en tamaño de 1,000 a 60,000 galones, adecuadamente insolados (aislados térmicamente) para no elevar temperatura en no mayor a 3°F en 18 horas. La agitación es esencial para mantener una distribución uniforme de la grasa láctea, en tanques tipo silo se agita constantemente con una hélice a baja velocidad accionado por un reductor eléctrico motor o con aire comprimido filtrado.

La leche se obtiene por el ordeño de forma manual o mecánica de las ubres de la hembra mamífera, debiéndose realizar rápidamente sin interrupciones y en las máximas condiciones higiénicas una vez ordeñada se filtra en la misma granja para eliminar las impurezas de gran tamaño y se envasa en tanques para ser transportada a las industrias lácteas a 5°C antes de envasarla también se puede realizar centrifugación en la misma granja a 35°-40°C, temperatura a la que se realiza en la industria láctea una vez que entra en la fábrica en la cual se separa la leche de la grasa y, posteriormente, se vuelve a disolver la leche y la grasa en los límites o porcentajes de grasa en leche, obteniéndose:

La leche entera que tiene un 3,5 por 100 de materia grasa. La leche semidesnatada que solamente tiene un 1,5 por 100 de materia

grasa. La leche desnatada que tiene un máximo del 0,3 por 100 de materia

grasa y una gran pérdida en nutrientes.

(Libro: “Procesos de cocina” Escrito por Hermann Grüner, Reinhold Metz)

Las centrales lecheras de leche reciben diversos tratamientos para su conservación, dando origen a distintas clases de leche:

Separación y clarificación

Antes de la pasteurización, la leche y la crema son estandarizadas y se mezcla para el control del contenido graso dentro de límites legales y prácticos. Los sólidos no grasos, pueden ser también necesario ajustarlos para algunos productos. Una forma común de obtener el nivel deseado de grasa es mediante la separación una porción de la leche. Cierta cantidad de crema o leche descremada se devuelve a la leche para controlar el contenido final de grasa deseado. Leche con alto contenido de grasa descremando y estandarizando de forma simultánea de 0.1 a 2.0% (equipo “standardizer clarifier”); para aumentar sólidos no grasos se adiciona leche condensada desnatada o sin grasa, o se agrega leche en polvo baja en grasa.

La máxima eficiencia de la eliminación de grasa se logra en aproximadamente a temperatura de 45 a 50°F (7 a 10°C) o superior. La leche es generalmente descremada entre temperatura de 70°F a 90°F, pero no por sobre los 100°F (37.7°C).

Si leche cruda, caliente o crema se mantendrá más de 20 minutos antes de pasteurizar, se debe re enfriar a 40F (4.4C) o menos después de descremar.

Pasteurización y homogenizaciónLa leche pasteurizada: se eliminan los posibles gérmenes de la leche sometiéndola a una temperatura de 75°C entre 15-30 segundos. Posteriormente se baja la temperatura a 65 °C durante 30minutos y por último se sube la temperatura a 85°C durante 4-5 segundos. No es un método de conservación largo, ya que no es un procedimiento que destruye en su totalidad los microorganismos que producen alteraciones en la leche. La leche se conserva aproximadamente una semana en la cámara o en la nevera, siendo este proceso el método que conserva mejor las propiedades nutritivas de la leche fresca. (Libro: “Procesos de cocina” Escrito por Hermann Grüner,Reinhold Metz)

El mínimo viable para proceso en sistemas continuos es alrededor de 2000 kg/h. La pasteurización por lotes se utiliza relativamente en pequeñas cantidades de productos lácteos líquidos. El producto se calienta en una cuba de acero inoxidable forrado con no menos de 145°F (62.8°C), que se mantendrá a la temperatura por no menos de 30 minutos.

La diferencia de la máxima temperatura entre el producto lácteo o leche en toda la cuba durante su periodo de mantenimiento no debe exceder de 1°F. Por lo tanto, el recipiente debe tener la agitación adecuada durante el período de sostenimiento de temperatura. La leche entera y descremada, semidescremada son enfriados, por lo general en marmita, recipiente, a 130°F (54.4°C) y luego se homogeniza. El enfriamiento se continúa en un intercambiador de calor (por ejemplo, de placa o tubular) hasta 40°F (4.4°C) o menos y se envasa. Para la pasterización de alta temperatura y corto tiempo, HTST es un proceso continuo en el que la leche se calienta por lo menos a 161°F (71.66°C) y se mantiene a esta temperatura durante al menos 15 segundos. Homogenizadores se utilizan en los sistemas HTST muchos como bombas utilizados para procesar

productos Grado A. El calor del intercambiador de placas se dispone de manera que la leche se calienta o se enfría y fluye entre dos placas, y los flujos de intercambio de calor en medio en la dirección opuesta entre los pares suplentes de las placas.

El producto debe enfriarse a por lo menos 40°F/ 4.44°C, o preferiblemente menos; se debe considerar los aumentos que sufre la leche HTST al ser transferida a envases y al almacenamiento en frio: a botellas de vidrio, 8°F; envases preformados de cartón, 6°F, cartón formado, 5°F; y plástico semirrígido, 4°F. Algunas plantas usan propilenglicol exclusivamente para la refrigeración, por lo tanto se evita el uso de agua fría y la necesidad de separar dos secciones de enfriamiento.

La leche suele ser enfriado con propilenglicol aproximadamente a 34°F, y luego se envasa.

La temperatura más baja permite la leche para absorber el calor de los contenedores y mantener una temperatura lo suficientemente baja como para una excelente conservación. La leche no debe ser enfriada menos de 33,5°F/0.833°C pues en ese rango causa mayor formación de espuma.

El propilenglicol por lo general enfría a aproximadamente 28 a 30°F/-2.2 a -1.11°C por circulación de la leche a través de la sección de enfriamiento. Tanques de almacenamiento se utilizan generalmente para mantener el producto pasteurizado hasta que es envasado. El envasado de productos lácteos se hace en envases plásticos, de papel, laminados o vidrio: valiéndose de gravedad o de pistones con desplazamiento positivo con velocidades de llenado de 16 a 250 unidades por minuto

La leche homogenizada: mediante la homogenización las partículas de grasa, de la leche son destruidas en partículas más pequeñas de manera que ya no puedan formar nata. La leche permanece homogénea y es mucho más digerible y agradable. (Libro: “Procesos de cocina” Escrito por Hermann Grüner, Reinhold Metz)

Esterilización de alta temperatura (UHT) y empaque aséptico (AP)LECHE ESTERILIZADA: la leche es sometida a unos 120°C de calor durante 20 minutos para destruir los gérmenes, por lo que se puede conservar una vez envasada durante mucho tiempo fuera del frigorífico. Es el proceso donde se pierde el mayor número de nutrientes. (Libro: “Procesos de cocina” Escrito por Hermann Grüner, Reinhold Metz)

La esterilización de alta temperatura destruye los microorganismos de los productos lácteos líquidos con un efecto negativo mínimo sobre propiedades sensoriales y nutricionales.

El empacado aséptico, es consecuentemente el paso siguiente a la UHT, envasando empacando el producto esterilizado si re contaminación. La

esterilización en el verdadero sentido, es la destrucción o eliminación de todos los microorganismos viables.

En la industria sin embargo, el termino esterilización puede referirse a un producto que no se deteriore microbiológicamente, pero en el que los organismos viables pueden haber sobrevivido a la esterilización. En otra manera se puede expresar que es el tratamiento térmico que hace que el producto sea seguro para el consumo y le proporciona una larga vida microbiológicamente útil.

Después de que la fórmula se prepara y estandariza, el producto pasa por los siguientes pasos:

Precalentamiento de 150 a 170°F/65.5 a 76.6°C por una placa o intercambiador de calor tubular

Calentar a una temperatura de esterilización Mantener durante 1 a 20 s en la temperatura de esterilización Enfriar a 40°F a 100°F/4.4 a 38°F, dependiendo el producto para

mantener la necesidades de calidad.

El enfriamiento puede realizarse de una a tres etapas, generalmente, dos son más utilizadas. El método de vapor directo requiere al menos dos etapas de enfriamiento.

El primero es refrigeración rápida en una cámara de vacío a 150 a 170°F/65.5 a 76.6°C para eliminar la humedad e igualmente el vapor inyectado durante la esterilización. La segunda etapa reduce la temperatura a menos de 50 a 100°F/10 a 38°C. Una tercera etapa se requiere en la mayoría de las plantas si la temperatura se baja a 35 a 50°F/ 1.6 a 10°C.

La leche UHT o uperizada: una vez sometida la leche a una cocción de 140 °C durante 5 segundos aproximadamente se obtiene se obtiene la leche UHT (Ultra High Temperature), leche de gran duración e su conservación ya que se conserva durante 3 meses y puede permanecer abierta en la cámara o en el frigorífico durante varios días, aunque en este proceso térmico la leche pierda un alto porcentaje de nutrientes. (Libro: “Procesos de cocina” Escrito por Hermann Grüner, Reinhold Metz

Almacenaje y distribución de la lecheProductos envasados y empacados deben de transportarse y almacenarse en camiones refrigerados o en cuarto fríos manejados a las temperaturas requeridas.

La temperatura de la zona de almacenamiento debe estar entre 33 a 40°F/ 0.5 a 4.4°C, y para mejorar la calidad de mantenimiento de la temperatura del producto en el contenedor a su llegada en el

almacenamiento debe tener 40°F/4.44°C o menos. La carga de refrigeración para las áreas de almacenamiento en frío se ven influenciadas por la transmisión a través de la dotación de materiales de construcción, productos y embalajes reducción de la temperatura, generados internamente cargas (por ejemplo, luces, equipos motores, personal), la carga de la infiltración de intercambio de aire con otros espacios y el medio ambiente y equipos de refrigeración asociados de carga (por ejemplo, motores de ventilador, descongelación).

La humedad en las áreas de almacenamiento es generalmente muy alta, lo que generalmente puede dar a condiciones de mantener alta humedad o mojado si no se seleccionan evaporadores correctamente.

Estas aplicaciones normalmente requieren mayores diferencias de temperatura entre el refrigerante y el punto fijación de la temperatura en el espacio refrigerado para lograr una humedad más baja.

Además, temperaturas de suministro de aire debe ser controlado para evitar la congelación del producto. El uso de serpentines de recalentamiento para proporcionar control de la humedad no son recomendables, porque bacteriológicas el crecimiento en estas superficies puede ser rápida. Evaporadores para estas las aplicaciones deben tener la bobina de descongelación automática para quitar con rapidez formación de escarcha cuando sea necesario. Los ciclos de descongelación se deben añadir, junto a la carga de refrigeración en el diseño. Los vehículos de distribución necesitan refrigeración para proteger la calidad y prolongar la vida útil de almacenamiento de productos lácteos. La capacidad de refrigeración debe ser suficiente para mantener el Grado A de los productos a 45°F/7°C o menos.

REFRIGERANTE A UTILIZAREl refrigerante de elección para las plantas de producción suele ser amoniaco (R-717). Algunas plantas pequeñas pueden usar refrigerantes freones; en las plantas grandes, estos se pueden utilizar con un sistema centralizado de amoniaco para aplicaciones especiales. Él refrigerante R-22 es el que más se utiliza, aunque según el Protocolo de Montreal, este debe ser eliminado por otros refrigerantes hidroclorofluorocarbonos (HCFC) menos contaminantes, dos mezclas de estos HFC son R-507 y R-404a, están siendo usados en aplicaciones de refrigeración aplicaciones.

Elaboración de mantequillaLuego haberse separado la crema, con un 30 a 40% de materia grasa esta es bombeada al pasteurizador o se enfría hasta 45°F/7°C y se mantiene para pasteurización posterior. Después de la pasteurización, la crema es enfriada de inmediato a un rango de temperatura es de 40 a 55°F/ 4 a 7°C, dependiendo en el momento en que la crema se llevará a batir, si esta con la madurez necesaria.

Después de enfriar, pasteurizada crema debe realizarse un mínimo de 2 horas y preferiblemente durante la noche. Es templado a la temperatura deseada por lotes batido, el cual varía con la temporada y la alimentación de las vacas, pero oscila entre 45°F a 56°F/ 7.2 a 13.3°C para mantener un tiempo de agitación 0,5 a 0,75 h, con menor tiempo de batido da por resultado mantequilla suave difícil o imposible a veces de trabajar. Los batidores de mantequilla tienen dos o más velocidades, con la mayor velocidad de agitación. La máxima velocidad debe proporcionar la agitación al máximo de la crema, por lo general entre 0,25 a 0,5 rev/s.

La mantequilla puede o no ser lavada. El propósito del lavado es eliminar mantequilla y temperar la mantequilla si los gránulos de mantequilla son demasiado suaves para un manejo adecuado. La temperatura del agua de lavado se ajusta a 0 a 10°F / 0 a 5°C por debajo de la temperatura batido. El procedimiento preferido es rociar agua atomizada sobre los gránulos hasta que aparezca cristalina o clara.

La mantequilla se conserva mejor si se almacenan a granel. Para almacenarla durante varios meses, la temperatura no debe ser superior a 0°F/-18°C, y preferiblemente por debajo de -20°F/-29°C. Para períodos cortos, 32 a 40°F/0 a 4.44°C es satisfactoria para productos a granel o mantequilla preformada. La mantequilla debe estar bien protegido para prevenir la absorción de malos olores durante el almacenamiento y la pérdida de peso de evaporación, y para minimizar la oxidación de la superficie de la grasa.

La mantequilla puede desarrollar sabores desagradables en almacenamiento, entre otras causas por las siguientes:

a. el crecimiento de microorganismos (organismos que causan proteolítica pútrido y amargo malos sabores

b. la absorción de los olores de la atmósferac. la oxidación de grasas d. la acción catalítica de las sales metálicas; e. la actividad de las enzimas, principalmente de los microorganismos, y f. pH bajo (ácido alta) de mantequilla salada.

Normalmente, los microorganismos no crecen por debajo de 32°F/ 0°C, si ha bacterias tolerante a la sal su crecimiento será lento por debajo de 32°C/ 0°C. Los microorganismos no crecen a 0°F/-18°C o menos, pero algunas pueden sobrevivir en la mantequilla que se mantiene a esta temperatura. Es importante guardar la mantequilla en una cuarto libre de olores atmosféricos. La mantequilla absorbe fácilmente los olores de la atmósfera o de los materiales aromáticos con las que se esté en contacto. La oxidación provoca un sabor rancio, seboso. Los cambios químicos toman lugar poco a poco en la mantequilla almacenada en frío, pero los primero los de metales o de óxidos metálicos.

Elaboración de queso

El queso es un alimento sólido elaborado a partir de la leche cuajada de vaca, cabra oveja, búfala, camella u otro mamífero rumiante. Es la conservación ideal, pues muy difícilmente se estropea con el transcurso del tiempo ya que al secarse mejoran sus cualidades en relación al peso. La leche es inducida a cuajarse usando una combinación de cuajo (o algún sustituto) y acidificación. Las bacterias se encargan de acidificar la leche, jugando también un papel importante en la definición de la textura y el sabor de la mayoría de los quesos. Algunos también contienen mohos, tanto en la superficie exterior como en el interior.

El potencial de la leche para la fabricación de quesos está determinado principalmente por tres factores:

El contenido de proteínas coagulables (caseínas) El contenido de materia grasa La calidad sanitaria y microbiológica de la leche

El principal factor es el contenido de caseínas, las proteínas coagulables mediante la acción del cuajo y la acidez, ya que la proteína presente en el queso es la que retiene prácticamente toda la humedad del queso.

La leche de vaca contiene entre 3.0 % y 3.4 % de proteínas, dependiendo de muchos factores tales como raza, genética, alimentación, manejo, estado de salud y estacionalidad climática. Siendo más bien conservadores, se toma la cifra de 3.1 % como típica para la mayoría de la leche que compran los queseros en casi todos los países de América Latina.

La leche de vaca contiene entre 3.2 % y algo más de 4.0 % de materia grasa dependiendo, de nuevo, de los factores mencionados antes al referir el contenido de proteínas. Aquí se toma la cifra de 3.4 % como típica para la mayoría de la leche que compran los queseros en casi todos los países de América Latina. Los minerales de la leche, principalmente calcio, potasio y fósforo, constituyen, en forma prácticamente constante, muy cerca del 0.9% de la masa de la leche. El porcentaje que se retiene en el queso depende de la acidez o pH durante el proceso de quesería. En quesos elaborados solamente con cuajo, sin el uso de fermentos o cultivos lácticos, a partir de leche fresca, se retiene cerca del 60 % de las sales y minerales. En quesos elaborados con leche ácida, ya sea que se trate de acidez natural o de acidez inducida mediante cultivos o fermentos lácticos, se retiene entre el 40 % y el 50 %. La leche de vaca contiene en forma casi constante alrededor de 4.7 % de lactosa. Junto con las proteínas no coagulables y los minerales que no se retienen en el queso, casi la totalidad de la lactosa permanece disuelta en el lacto suero.

En la industria de productos lácteos, la elaboración de queso es un proceso complejo desde el punto de vista de la calidad, aún en el caso de quesos blancos o frescos simples fabricados por coagulación enzimática con cuajo, en ausencia de fermentos. Por ejemplo, en relación a los aspectos técnicos de la calidad del queso y de su mejoramiento, incluyendo los aspectos relacionados con la inocuidad, el sistema de causas de variación es grande y, a manera de ilustración, aquí se señalan solamente algunas de las causas más importantes:

a. La leche. Por su origen biológico, es intrínsecamente variable en cuanto a contenidos y estado fisicoquímico de materia grasa y proteína, relación entre materia grasa y caseínas, pH y características de la población microbiana.

b. El manejo de la leche. La falta de higiene, los tiempos largos a temperatura ambiente, la agitación y el bombeo excesivo promueven la separación y la oxidación de la materia grasa y la degradación de grasas y proteínas.

c. El proceso en la tina de quesería. Aquí, el propósito principal es recuperar la mayor cantidad posible de los sólidos de la leche y controlar la textura y el contenido de humedad de la cuajada, de acuerdo al diseño del queso. Este es siempre un proceso clave. Hay interacciones muy importantes entre el nivel de conocimiento del personal y el diseño y estado del equipo, accesorios e instrumentos de medición. Las variaciones introducidas en este proceso son casi imposibles de corregir posteriormente.

d. La filosofía gerencial de la empresa. Toda empresa tiene políticas sobre cómo comprar, cómo vender, a quién contratar, cómo capacitar, cómo recompensar, cómo reducir costos, etc. Todas estas fuentes de variación están interrelacionadas.

Las normas de la Administración de Alimentos y Drogas (FDA) y de la mayoría de las agencias reguladoras estatales norteamericanas requieren que queso que no está pasteurizado debe curarse por un mínimo de 60 días a no menos de35°F/1.66°C. El queso de leche cruda contiene no sólo organismos lácticas, como Lactococcus lactis, que se adicionan a aleche en la fabricación de queso, pero también existe una gama de microorganismos presentes en la leche cruda, muchos de los que puede producir gas y mal sabor en el queso. Pasteurización da un cierto control sobre la flora bacteriana del queso.

Durante el curado de quesos, el desarrollo microbiológico produce cambios según las especies y variedad microorganismos presentes. Es posible predecir partir de los datos microorganismo algunos de los defectos habituales de los quesos. En algunos quesos (por ejemplo, Suiza), la producción de gas acompaña a la el desarrollo del sabor deseable. La calidad del queso se evalúa sobre la base de un cuadro de mandos, donde el sabor, el olor o aroma, el cuerpo, la textura, el color y el acabado son los factores principales. Se ven influenciados por la calidad de la leche, la habilidad de la fabricación y la efectividad de los controles del mantenimiento de condiciones óptimas de curado. Para mantener la humedad deseada, las unidades de refrigeración del cuarto de secado y maduración deben de ser de un tamaño suficiente para no manejar una diferencia de temperatura de no más de 15°F/9.5°C en el aire de retorno y la temperatura del evaporador. La temperatura puede ser controlada a través de un termostato de ambiente de control, una válvula solenoide en el suministro de líquido a la unidad o unidades, en un sistema de refrigeración central. Hay mejor opción de maduración de quesos en condiciones controladas de refrigeración. Maduración es una transformación de lactosa en

ácido láctico es una reacción exotérmica, este proceso se completa en la primera semana después de fabricado el queso e iniciado su maduración. Partiendo de que las condiciones promedio para el queso curado americano son aproximadamente de 45°F/7°C y 70% humedad relativa al ambiente, y de 30 a 35°F/-1.11 a 1.66°C cuando se utiliza cuarto frio o un sistema de refrigeración, una humedad de alrededor del 70% se mantendrá.

La tabla siguiente, proporciona referencia para adoptar y adaptar a las variedades de quesos nacionales y regionales; se debe observar que los rangos van de mínimos de 7.2°C/45°F a máximos 15.5°C/60°F para quesos frescos o madurados, que es donde se encuentran las variedades de la quesería nuestra; no así el rango de manejo recomendados es mayor con temperaturas máximas de hasta 23.8°C/75°F para quesos procesados, en los cuales se ha disminuidos sino hasta eliminado la flora microbiana (bacterias) que podrían corromper el producto.

Postres congelados de lecheEl helado o sorbete es el postre lácteo congelado más común. Para la composición y estructuración de postres lácteos congelados en general se deben seguir las normas correspondientes. La cantidad de aire incorporado durante la congelación se controla en productos envasados por la normativa específica de la densidad mínima: 4,5 libras / galón, y/o una densidad mínima de sólidos 1.6 sólidos/ gal (FDA 21CFR135). Los componentes lácteos básicos de postres lácteos congelados son la leche, crema, leche en polvo y condensada o sin grasa. Algunas plantas también utilizan la mantequilla, aceite de mantequilla, suero de leche (líquida o seca), y seco o concentrado suero de leche dulce. El suero ácido (por ejemplo, del queso cottage) puede ser utilizado para sorbetes.

Para sorbetes, las normas federales norteamericanas establecen el contenido mínimo de grasa de leche en un 8% con sabor en mezcla (por ejemplo, el chocolate) y el 10% o más para otros sabores (vainilla). Los fabricantes, sin embargo, suelen hacer dos o más grados de helado, para ser más competitivos

en precio con el mínimo contenido de grasa legales, y los otros más ricos en grasa, alta en sólidos totales, y más bajo en saturación para un mercado especial o especifico. Este helado se puede hacer con un contenido de materias grasas de 16 o 18%, aunque gamas más helado el contenido de grasa de 10 a 12%. Suero contenido de sólidos designa los sólidos sin grasa de la leche. Los principales componentes del suero lácteo son las proteínas de la lactosa y la leche (Caseína, albúmina y globulina), la leche y sales (sodio, potasio, calcio y magnesio como cloruros, citratos y fosfatos). La composición a continuación útil para cálculos generales: lactosa 54,5%, proteínas de la leche 37,0%, y sales minerales de la leche 8,5%. Los sólidos de suero en los helados producen una textura más suave, mejor cuerpo, y mejores características de fusión. Debido a que los sólidos de suero son relativamente baratos en comparación con la grasa, se utilizan abundantemente. El contenido de sólidos totales por lo general se mantiene por debajo del 40%. El límite inferior en el contenido de sólidos de suero, de 6 a 7%, se encuentra en tipo de helados hechos en casa, donde los ingredientes lácteos sólo son leche y crema. Helados con un alto contenido de materias grasas también mantiene cerca de este valor los sólidos del suero para que el contenido total de sólidos no sea excesivo. La mayoría de los helados, sin embargo, se hace con leche en polvo descremada condensada o añadido para que el contenido de sólidos de suero este dentro del rango de 10 a 11,5%. El extremo superior de 12 a 14% de sólidos de suero puede evitar textura arenosa se utilizan cuando es producto de rápida rotación de ventas u otros medios especiales. El contenido de azúcares de los helados es de especial interés debido a su efecto en el punto de congelación de la mezcla y su comportamiento de endurecimiento. La gama extrema de contenido de azúcar se encuentran en el helado es 12 a 18%, con un 16% siendo la más representativa de la industria. La azúcar principalmente utilizada es la sacarosa (azúcar de caña o de remolacha), en ambos casos granulada o forma líquida. Muchos fabricantes utilizan sólidos de jarabe de maíz y dextrosa para sustituir parte de la sacarosa. Algunos fabricantes prefieren sacarosa en forma líquida, o en una mezcla con jarabe, por menor costo y más fácil manejo. En algunos casos, 50% del contenido de sacarosa se ha sustituido por otros edulcorantes.

Casi todo los helados, sorbetes y postres derivados de leche se hacen con ayuda de estabilizadores que ayudan a mantener una textura suave, especialmente en las condiciones que se conservan en muebles refrigerados al detalle (consumidor final).

Los fabricantes que no utilizan estabilizadores deben compensar esta omisión con una combinación de factores tales como un alto contenido de grasa y sólidos, el uso de leche condensada sobrecalentada para ayudar a suavizar la textura y cuerpo a impartir al producto, así como un programa de ventas diseñado para proporcionar rápida rotación de los productos.

Las sustancias más comunes son la estabilización de carboximetilcelulosa (CMC) y alginato de sodio, un producto elaborado a partir de algas gigantes. La gelatina se utiliza para algunas mezclas de helado que se van a pasteurizar.

Otros estabilizadores son goma de algarrobo, goma arábiga o acacia, goma de mascar tragacanto, goma karaya, goma de semilla de psyllium, y pectina. La cantidad de estabilizador de uso común en las variedad de helados va del 0,20 a 0.35% de la masa de la mezcla. Muchas plantas combinan ahora un emulsionante con el estabilizador de producir un producto más suave y más rico. El emulsionante reduce la tensión superficial entre el agua y la fase grasa.

Sólidos del huevo ya sea en forma de huevos enteros frescos, huevos congelados, o en polvo huevos enteros o yemas son utilizadas por algunos fabricantes. Sabor y el color pueden motivar esta decisión, pero la razón más común para la selección de ellos es ayudar a las cualidades de batir la mezcla. La cantidad requerida es de aproximadamente 0,25% de sólidos de huevo, con un 0,50% se sobre el contenido máximo para este propósito. Para obtener la mezcla deseada consecuentemente la yema de huevo debe agregarse en el momento que se está homogeneizando.

Las normas federales norteamericanas especifican un mínimo 1,4% de sólidos de yema de huevo el contenido de estos productos.

La composición típica de un sorbete es: grasa12%, azúcar 15%, sólidos de suero 10.5% y 3% de estabilizador. En plantas de grandes producciones se utilizan ingredientes líquidos, cuando la producción es computarizada y automatizada, los ingredientes se mezclan entre 40 y 60°F/4.4 y 15.5°C. La mezcla se calienta a no Menos de 175°F/ HTST y se homogeniza, durante 25 segundos.

Con la homogeneización se dispersa la grasa finamente dividida para que no se bata durante el congelamiento. Mezclar la crema después de la pasteurización Depende del Usado y equipo La temperatura de la mezcla final deseado. El sorbete (mezcla) debe de ser congelado o enfriado lo más pronto posible a 30°F/-1.1°C.

El congelador de sorbetes, congela la mezcla deseada a la consistencia y cantidad de aire finamente dividido. El objetivo es llevar a cabo la congelación y posterior endurecimiento para obtener la textura más suave posible.

Puntos de congelación de mezclas típicas de sorbetes

El punto de congelación representa a qué temperatura inicia la congelación. Después de salir del congelador el sorbete esta semisólido y debe permanecer en refrigeración hasta que este solido lo suficiente para almacenamiento y distribución. La temperatura ideal para el servicio de helados o sorbetes es de 8°F/-13.3°C, se estima difícil manejar temperaturas como 0°F/-18°C. Para mantener una textura suave en helado endurecido el agua restante se debe congelara rápidamente, así se formaran cristales muy pequeños. Por esta razón las cámaras de endurecimiento de sorbetes regularmente se deben mantener a temperaturas -20°F/-29°C, algunos establecimientos modernos manejan hasta -30°F/-34.4°C manejadas con evaporadores de aire forzado.

YOGUR

El yogur es leche que ha espesado por la acción de bacterias especiales (lactobacillus, bifidobacterias, streptococcus) dependiendo su sabor del tipo de bacterias utilizadas, tiene diferentes contenidos de grasa (natural, desnatado, enriquecido) y diferentes formas o texturas (mousse, concentrado, liquido, firme, cremoso), se presentan envasados en pequeños recipientes de plástico o cristal y pueden conservarse en la cámara o nevera a 6°C con un corto plazo de conservación o, gracias a las nuevas técnicas a temperatura ambiente durante más tiempo. Debido a que se conserva mejor y más tiempo que la leche en la antigüedad fue un alimento básico, ya que el transporte de la leche presentaba muchas dificultades entre pueblos y en muchos casos llegaba a fermentar. Fue esta fermentación y el cuajado en bolsas de piel de animales lo que proporciono la formación del yogurt que fue el sustituto ideal de la leche. (Libro: “Procesos de cocina” Escrito por Hermann Grüner, Reinhold Metz)

LA LECHE EN POLVO

Esta se elabora mediante los procesos de pulverización y de molturación de la leche totalmente deshidratada y secada. Tiene la ventaja de que se conserva mejor que la leche líquida, ya que debido a su estado seco y deshidratado, tiene un periodo de conservación duradero, además de la reducción de su espacio de conservación. (Libro: “Procesos de cocina” Escrito por Hermann Grüner, Reinhold Metz)

LA LECHE EN EVAPORADA

Es obtenida por la deshidratación parcial de leche que es conservada en bricks o latas por medio de la esterilización.

CONCLUSIONES

La leche fresca y la nata se conservan en el frigorífico, mientras que la leche UHT se conserva fuera del frigorífico durante, aproximadamente, seis semanas. Los derivados lácteos enlatados, como la leche esterilizada o la leche condensada, se conservan en un lugar fresco para que la grasa que contienen no se ponga rancia. La leche en polvo se debe conservar en el envase cerrado, en un lugar fresco y seco, teniendo la precaución de que, con la humedad, la leche en polvo se

apelmaza y se disuelve difícilmente. (Libro: “Procesos de cocina” Escrito por Hermann Grüner, Reinhold Metz)

La leche UHT, la pasteurizada, los quesos y otros productos que se elaboran con leche pasteurizada son de muy alta calidad. Sim embargo existe una gran cantidad de productos elaborados con leche sin pasteurizar. Esto incluye quesos blancos frescos y yogurt (JAD 1999). Además de no pasteurizar la leche, tienen un manejo inadecuado de la misma y de los productos, en el procesamiento y la comercialización. Esto resulta en productos de muy baja calidad. (comercialización de alimentos en la republica dominicana. Julio del 2000).

La leche es un producto que se puede consumir en muchas formas, por lo que existen ventajas competitivas en producir una gama de productos complementarios que permitan aprovechar los subproductos de la elaboración de los lácteos, como también la cadena de distribución y de frío. De esta forma, el industrial puede tener un mayor rendimiento de su inversión y aprovechar los diferentes segmentos del mercado, distribuyendo los costos fijos en varios productos. (comercialización de alimentos en la republica dominicana. Julio del 2000).

La conservación de la leche mejora la calidad bacteriana y química de la leche recogida y la calidad de los productos lácteos

BIBLIOGRAFIA (Libro: “Procesos de cocina” Escrito por Hermann Grüner, Reinhold

Metz) “Productos lácteos. Tecnología” Escrito por Roser Romero del Castillo

Shelly, Josep) (Libro: “Ciencia de la leche: principios de técnica lechera” Escrito por

Charles Alais, Antonio Lacasa Godina). comercialización de alimentos en la republica dominicana. Julio del 2000