PRODUCTOS DERIVADOS

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UNIVERSIDAD NACIONAL “SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO” FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL ESCUELA PROFESIONAL ING. CIVIL TITULO : MORTEROS Y CONCRETOS CICLO : QUINTO CURSO : MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN DOCENTE : ING. MAX HUERTA TEMA : PRODUCTOS DERIVADOS ALUMNOS : AGUEDO TORRES, Alexander DOLORES JAVIER, Erwin D. HUANUCO HENOSTROZA, Luis MALPASO NIÑO, Jhony MENA RUIZ, Leidy ROSALES CARO, Michael TORRES CASTILLO, Diana VEGA PICON, Juan Ysrael SEMESTRE ACADÉMICO: 2011 - I HUARAZ – PERÚ

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UNIVERSIDAD NACIONAL“SANTIAGO ANTUNEZ DE

MAYOLO”

FACULTAD DE INGENIERIA CIVILESCUELA PROFESIONAL ING. CIVIL

TITULO : MORTEROS Y CONCRETOS

CICLO : QUINTO

CURSO : MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

DOCENTE : ING. MAX HUERTA

TEMA : PRODUCTOS DERIVADOS

ALUMNOS :

AGUEDO TORRES, Alexander

DOLORES JAVIER, Erwin D.

HUANUCO HENOSTROZA, Luis

MALPASO NIÑO, Jhony

MENA RUIZ, Leidy

ROSALES CARO, Michael

TORRES CASTILLO, Diana

VEGA PICON, Juan Ysrael

SEMESTRE ACADÉMICO: 2011 - IHUARAZ – PERÚ

2011

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PRODUCTOS DERIVADOS

Definición.-

Son elementos planos, de espesor reducido en comparación con sus otras

dimensiones, fabricados de mortero de cemento Portland, o de concretos del mismo

cemento, que se emplean para el revestimiento de pisos, y también de muros.

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DESARROLLO

I. LOSETAS – BALDOSAS- MOSAICOS

1. LOSETAS

Son aquellas cuya superficie tiene el color natural del cemento Portland,

Cuando el tamaño es mayor que el usual de 20x20 cm., se denominan baldosas.

Puede tener una coloración superficial que se obtiene con el uso de un

pigmento colorante de origen mineral

.

Las losetas, destinadas a pavimentos exteriores, constan

generalmente de dos capas de mayor espesor que las baldosas

hidráulicas, 5 mm. la de huella y 25 la dorsal. Suelen ser de color

gris caracterís tico del cemento, pero a veces se emplean en

aceras losetas coloreadas en rojo o negro, y para que sean más

adherentes al tráfico se estrían o biselan la capa de huella en

sentido diagonal, forma de cuatro pastillas, círculos, etc. También se

hacen en forma triangular, hexagonal de 20 X

20, 1 0 X 1 0 cm. y espesores de 3 cm.

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LOSETA TIPO DIAMANTE LOSETA TIPO PARASOL

LOSETA TIPO FLECHA LOSETA TIPO HEXAGONAL

2. BALDOSAS

Son las placas de forma geométrica, con bordes vivos o biselados,

de área superior a un decímetro cuadrado ( dm*dm ).

Se puede clasificar en:

Según su composición:

a) Baldosa hidráulica.

Se fabrican empleando unos marcos o bastidores metálicos

desarmables, colocados sobre una base de acero pulimentada

convenientemente engrasada, echando los morteros

de las distintas capas, enrasando y comprimiendo a 250 atmósferas durante

unos segundos.

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Se desmoldan y colocan las baldosas cobre una tabla durante

cuarenta y ocho horas para que fragüen, se sumergen en agua durante

una semana y enrejalan de canto en la cámara húmeda, durante

veintiocho días, no debiendo emplearse en obra antes de los dos meses de

su fabricación.

Las dimensiones corrientes de las baldosas hidráulicas son de 25 X

25, 20 X 20 y 10 X 10cm^2 con espesores de 1,5 a 2 cm.

Se compone de:

Cara, es la superficie exterior o vista destinada al

desgaste, llamada de huella, está formada de un

mortero rico dosificado 1 : 1 de cemento Portland y

arena fina de mármol o silícea blanca, y tiene un

espesor de unos 3 mm.

Capa intermedia, o secante está hecha con un mortero

análogo al anterior y su misión es absorber el exceso de

agua de la capa anterior durante el prensado; es de

consistencia muy seca y a veces se sustituye por un

espolvoreado de cemento solo.

.

Capa de base, que sirve de base o soporte, dosificada

más pobre, 1 : 3 3 4 , hecha con arena más gruesa, y

todas tienen la consistencia seca o de tierra húmeda.

b)Baldosa de terrazo.

Son de con cantos vivos o biselados ,de 30 a 40 cm. de

lado y 3 cm. de espesor.

Se compone de:

Cara, constituida por la capa de huella, de hormigón o

mortero de cemento, triturado de mármol u otras piedras y,

en general, colorantes.

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Capa intermedia, que puede faltar a veces, de mortero

rico en cemento y árido fino.

Capa de base, de mortero menos rico en cemento y arena

gruesa, que constituye el dorso.

Según su uso:

Baldosas de Piso:

Comúnmente, son elaboradas de cerámica, porcelana, arcilla y piedra. Éstas

pueden ser pintadas y esmaltadas. Son fijadas al piso mediante un mortero que es una

mezcla de cal o cemento, que actúa como conglomerante, arena y agua, que al

secarse, adquiere una constitución muy dura, pero menor que la del hormigón, lo que

permite la transferencia de peso y calor a través de todo el mosaico.

Baldosas de un castillo en Austria

Baldosas de Pared:

En la lengua española se utiliza la palabra cerámica, al referirse a las baldosas,

ya que una vez confeccionadas en una área determinada, pierde su singular y es

llamado cerámica: la cerámica de la pared es un ejemplo del uso que se le da cuando

se refiere a las baldosas pegadas a una pared. Igual pasa cuando están ubicadas en

el piso.

Camino de baldosas, para evitar la arena

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Baldosas Decorativas

El trabajo de las baldosas decorativas toma el nombre de mosaicos y pueden

ser realizados en pisos, paredes y techo de un edificio. Aunque este trabajo decorativo

era conocido y practicado extensamente en el mundo antiguo (según lo evidenciado

en las magníficas estructuras islámicas), quizás alcanzó su expresión más grande

durante el período de conquista islámico.

Algunos lugares en Europa, sobre todo en Portugal, tienen una antigua

tradición de mosaicos en edificios que continúa hasta hoy en día. Ciertas formas de

baldosas, las más rectagulares posibles, se pueden replegar para cubrir una superficie

sin dejar espacios de por medio y pueden extenderse en grandes superficies.

Mosaico Antiguo en el Museo Británico.

NOTA:

Las baldosas y losetas de primera calidad no deben tener defectos,

como poros, grietas, alabeos, colores corridos, etc., admitiéndose

algunos pequeños en proporción menor del 20 por 100, para las de

segunda calidad Deberán absorber menos del 20 por 100 de agua

y resistir a la flexión más de 40 Kg./cm. 2 , las

baldosas y 55 Kg./cm. 2 las losetas.

La norma UNE 41.008 regula sus características

3. MOSAICOS

Se denomina mosaico a un descubrimiento del plano mediante piezas llamadas

teselas sin dejar huecos y sin solapamiento.

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En otro lenguaje, formar un mosaico es embalsado una superficie plana y las teselas

son las baldosas a utilizar.

Con esta definición el número de mosaicos posibles es limitado.

Todas las culturas han utilizado mosaicos para recubrir suelos y paredes como forma

de expresión artística: tapices, alfombras, bordados, etc.

Pueden ser:

3.2.1. Mosaicos Regulares:

Un mosaico se llama regular si todas las telesas son iguales a un mismo

polígono regular y tiene todos sus vértices en contacto con vértices de otras telesas.

Esta condición de los vértices es equivalente a exigir que en las uniones de las telesas

los lados coincidan con los otros de forma completa, y para expresarle

simplificadamente se habla de uniones, de vértices a vértices o lado a lado.

3.2.2. Mosaico Semirregular:

Un mosaico se llama semirregular si está formado por dos o más tipos de

polígonos regulares todos unidos vértice a vértice, y en todos sus vértices tiene la

misma disposición de polígonos (los mismos polígonos y en el mismo orden).

Observa que para el tipo de vértice 3·3·3·3·6 son posibles dos mosaicos que

no se pueden suponer. Cada uno es imagen especular del otro.

3.2.3. Mosaicos pararregulares:

Son aquellos que están generados por polígonos no regulares.

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II. LOSETONES Y ADOQUINES DE CONCRETO

LOSETONES DE CONCRETO

Se denominan así a losas de concretó prefabricadas, es decir, moldeadas en el

taller, de dimensiones apreciables, pues se les hace hasta de 1.00 x 1.00 m.,

empleadas para revestimientos de pisos, especialmente de veredas.

Se componen de mezclas de concreto ricas, 1:5 y 1:6, enlucidas con mortero

de cemento, en la superficie visible y acabada con estrías o puntos, que se marcan

con rodillos especiales de bronce. Los espesores de los losetones varían entre 7 y 10

cm.

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ADOQUINES DE CONCRETO

Elementos o piezas macizas de concreto de cemento portland, prefabricadas,

con formas prismáticas o cúbicas, simétricas y variadas, cuyas bases son polígonos

que permiten un buen ajuste unos con otros conformando una superficie completa o

pavimento, además son elementos decorativos de formas y colores variados, sus

tamaños permiten el fácil manejo con las manos , generalmente son fabricados con

propiedades de resistencia a cambios de temperatura y a agentes químicos

corrosivos, se usan especialmente para revestimiento de muros y pisos tanto peatonal

como para tránsito.

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ELEMENTOS DE ADOQUINES

Cara superior: Es la superficie de desgaste sobre la cual circula el

tránsito y que define la forma del adoquín.

Cara inferior: Igual a la superior, en la que se apoya el adoquín sobre

una capa de arena.

Caras laterales: Paredes que pueden ser curvas o rectas, pero verticales

y sin llaves, que conforman el volumen y determinan el espesor.

Aristas: Bordes donde empalman dos caras o los quiebres de la cara

lateral.

Bisel: Es un plano inclinado en las aristas o bordes de la cara superior.

Espesor: Los adoquines se fabrican en espesores de 6cm para tránsito

peatonal y vehicular liviano; de 8cm para vías de tránsito medio y

pesado, incluyendo aeropuertos, y de 10cm para tránsito muy pesado

como patios de carga. Si tienen menos de 6cm no se consideran como

adoquines y se colocan como baldosas, sobre mortero. Como los de

10cm rara vez se usan y los de 6cm tienen aplicaciones muy

específicas, se aconseja usar adoquines de 8cm en vez de los de 6cm,

para un mejor comportamiento del pavimento y para poder producirlos

con un solo espesor, sin necesidad de comprar un molde para los de

6cm y otro para los de 8cm.

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TIPOS DE ADOQUINES

La forma de un adoquín no influye mucho en el funcionamiento del pavimento,

pero por facilidad de producción, transporte y colocación se prefieren adoquines

pequeños que se pueden coger con una sola mano, que no tengan más de 25cm de

longitud para su fácil manejo y para que no se partan bajo las cargas del tránsito.

Se definen tres tipos de adoquines:

Tipo 1: Son rectangulares, son los más prácticos y populares por su

facilidad de fabricación y colocación, permiten elaborar más detalles en

el pavimento. Los hay con paredes rectas, onduladas o anguladas y sus

dimensiones son 20cm de largo por 10cm de ancho.

Tipo 2: Son adoquines en forma de «I», por lo que no se pueden colocar

en patrón de espina de pescado, se pueden coger con una sola mano,

se ponen en hileras trabadas y se recomienda que las hileras queden

atravesadas a la dirección de circulación de los vehículos.

Tipo 3: Son adoquines que por su peso y tamaño no se pueden coger

con una sola mano, su forma es de «cruz» o «trébol» y miden desde

20cm x 20cm hasta más grandes y sólo se pueden ubicar en hileras. Se

recomienda igualmente que las hileras queden atravesadas a la

dirección de la circulación de los vehículos.

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VENTAJAS DE LOS ADOQUINES

Ventajas desde el punto de vista constructivo

Son elementos prefabricados controlados en la planta de

producción.

Tanto la instalación como el terminado son sencillos, no

intervienen procesos térmicos ni químicos.

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Se puede construir y dar servicio el mismo día.

Los procesos de instalación son sencillos y requieren poca

maquinaria.

Al ser elementos pequeños y no estar unidos rígidamente, se

adaptan a cualquier variación en el alineamiento horizontal y

vertical de la vía.

Ventajas respecto al manejo y mantenimiento

La capa de rodadura en todo pavimento es quizá el elemento más

costoso. Cuando se deben hacer reparaciones, esta capa se

debe destruir y retirar. En el caso de los pavimentos de adoquines

de concreto, es recuperable, se puede almacenar y volver a

colocar.

Esto los hace particularmente especiales en proyectos donde las

redes de servicio, como los alcantarillados, acueductos y líneas

eléctricas subterráneas no están completas.

Ventajas debidas a su apariencia

Al ser elementos de un mismo tamaño, inducen un sentimiento de

orden en la vía. Con la existencia de juntas se rompe con la

monotonía de los otros tipos de pavimentos.

Se pueden fabricar adoquines de diferentes colores, por lo que se

pueden incorporar figuras, señales y demarcaciones duraderas

que dan una mayor belleza al pavimento, y a la vez se pueden

remover con facilidad.

Ventajas desde el punto de vista de la seguridad

A los pavimentos de adoquines se les puede incorporar señales o

utilizarlos en otros tipos de pavimentos como zonas para

disminuir la velocidad de los vehículos o exigir velocidad

restringida.

Por su rugosidad, tienen una distancia de frenado menor a otros

tipos de pavimento, por lo que dan mayor seguridad a

conductores y peatones.

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DURABILIDAD

Por la calidad que se le exige a los adoquines de concreto, se garantiza su

durabilidad y resistencia a la abrasión del tránsito y acciones de la intemperie.

El adoquín de concreto por sí solo tiene una vida útil casi ilimitada.

La estructura de un pavimento puede sufrir deterioros después de estar en

servicio por más de 20 años o más; con una reparación menor, el pavimento

puede alcanzar una vida útil de 40 años, y los adoquines en condiciones de

servir por muchos años más.

COSTO DE CONSTRUCCIÓN

Por su facilidad de instalación, no requiere de mano de obra especializada.

Los materiales que se requieren para su construcción se consiguen fácilmente

y no consume derivados del petróleo.

Los costos respecto a otros pavimentos se deben comparar siempre a partir de

opciones equivalentes estructuralmente.

III. BLOQUES DE CONCRETO

DEFINICIÓN:

El bloque de concreto se define como la unidad de albañilería, cuyas

dimensiones normalizadas, en armonía con la coordinación modular, de manera que

su alto es tal, que no debe exceder a su largo ni a seis veces su ancho. Generalmente

posee cavidades interiores transversales que pueden ser ciegas por uno de sus

extremos y cuyos ejes son paralelos a una de las aristas. Se llaman así

paralelepípedos de concreto, usados casi siempre cómo rellenos en muros o techos

Los bloques están formados por celdillas y tabiques, o se que son “huecos” como se

les denomina usualmente.

COMPOSICIÓN:

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El bloque está constituido por cemento Portland, agregados como arena, piedra

partida, gránulos volcánicos, escorias, u otros materiales inertes y agua. La mezcla

mas pobre permitida es la de 1:3:4; pero cuando se hacen los bloques de mortero

simplemente, entonces la proporción más usual es la de 1:4. Los bloques son

producidos con maquinarias de vidrio compactación, están hechos de polvo de piedra

y finos obtenidos a partir de trituración de piedra de cantera, y elaborados con

cemento.

FABRICACIÓN:

Los bloques se manufacturan por tres métodos principales:

Pisoneado en seco.- Aunque los ingredientes del concreto no esta

completamente secos, el sistema lleva esta denominación, porque la

mezcla se hace con muy pequeña cantidad de agua. Llenados los

moldes con la mezcla, se les apisona prolija y enérgicamente con unas

varillas metálicas de extremo ensanchado; pisoneado que se puede

realizar a mano o a maquina.

Moldeado a presión.- La mezcla se hace de la misma consistencia que

en el método anterior, Después de colocada en los moldes es sometida

a presión por medio de palancas movidas a mano, por aire comprimido,

o por acción hidráulica.

Moldeado prefabricado.- La mezcla se prepara con suficiente cantidad

de agua para darle fluidez apreciable. Echada en los moldes es

necesario esperar que el concreto fragüe para que se pueda retirar el

bloque. Esta última circunstancia diferencia sustancialmente este

método de los anteriores, en los cuales el bloque se saca del molde

inmediatamente después de pisoneado o prensado.

CURADO:

En los tres métodos, después de retirados los bloques de los moldes, es

necesario proceder a su cura, es decir, algún procedimiento que permita el

endurecimiento con fraguado uniforme del bloque. La cura de los bloques se puede

hacer por aspersión de agua fresca, o manteniéndolos en una atmósfera saturada de

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vapor. Es suficiente en este último caso, una temperatura de 40 a 50°, y un tiempo de

48 horas; pero es necesario tenerlos en almacén por lo menos 8 días antes de que

puedan ser usados.

VENTAJAS:

El empleo de bloques de concreto permite una reducción apreciable en la

mano de obra con relación a otros sistemas, tanto por el menor número de

unidades a colocar (12 ½ bloques por m2 de pared), como por la simplificación

de tareas.

El muro de bloques de concreto requiere menor cantidad de mortero, lo que

significa economía de mano de obra y de materiales.

Los paramentos de la albañilería de bloques resultan lisos y regulares, por lo

cual no exigen necesariamente revestimiento. Eventualmente se puede mejorar

el aspecto con pintura de cemento. En caso que se especifica revestimiento, el

espesor del revoque es reducido, por lo que se obtiene economía de materiales

y de mano de obra

El empleo de bloques de concreto facilita el refuerzo del muro.

Ahorro de mortero de pega ya que las perforaciones o celdas del bloque

reducen el área a pegar necesitando mezcla solo sobre los tabiques o

bordes.

Se pueden introducir igualmente las tuberías para agua y energía sin

necesidad de perforar o regatear los muros.

Los muros de bloques de concreto, por tener celdas, conforman un buen

aislante térmico y acústico; es decir, que protegen mejor del clima y del

ruido exterior.

Por ser de concreto, las unidades de mampostería ofrecen la posibilidad

de tener una gran variedad de colores, tamaños y texturas. Los

fabricantes de bloques más competitivos están en la constante tarea de

innovar y satisfacer los gustos y necesidades de sus usuarios.

Se pueden elaborar bloques de concreto con diferentes formas, tales

como bloques esquineros, medios bloques, bloques para dinteles o

vigas de remate, enchapes, etc. Esto disminuye el desperdicio ya que

evita tener que partirlos y facilita la modulación de los muros.

Por tener los bloques de concreto un bajo nivel de absorción de agua

(del 8% al 12% según la norma), son muy recomendados para obras de

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mampostería que estén en contacto con terrenos húmedos o en

fachadas expuestas a la acción de las lluvias.

IV. TUBOS DE CONCRETO

DEFINICIÓN:

Producto prefabricado de concreto que se utiliza para sistemas de

alcantarillado pluvial o sanitario. La tubería puede fabricarse reforzada o no reforzada

dependiendo de la carga a la cual va a estar sometida.

Se fabrican tubos sin armadu ras desde 0,10 a 1 m. de diámetro;

longitudes de 1m. los de 0,10 y 0,5 los de 1 m. Los espesores de la

pared son 3 y 10 cm

Cuando el diámetro excede de 0,5 m. conviene armar los tubos,

empleándose generalmente una armadura de barras metálicas

arrolladas en espiral o reticuladas, haciéndose de paredes más

delgadas, diámetros desde 0,08 a 3 m. y longitudes de 2 a 4 m., para

facilitar el montaje al disminuir el número de juntas.

Se fabrican por los procedimientos: por compresión y por centrifugación.

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Los tubos comprimidos se hacen en moldes verticales constituidos

por un mandril que forma la pared interior y dos semicilindros la exterior.

Se comprime con pisones en forma de corona o, mejor, con vibradores,

pudiéndose ser desmoldados a las veinticuatro horas; se conservan en sitio

húmedo, riegan, etc.

Los tubos centrifugados se obtienen en moldes horizontales de dos piezas,

perfectamente estancos, con juntas áz goma, pudiendo girar sobre rodillos de

300 a 1.200 revoluciones por minuto. El mortero, bastante fluido, se introduce

de una sola vez o paulatinamente a medida que se le imprime un

movimiento de rotación al molde, con lo cual se reparte primeramente el

mortero u hormigón sobre toda la pared, y después la fuerza centrífuga

proyecta hacia el exterior, primero, la gravilla; después, la arena, cemento y

el agua se acumula en un anillo concéntrico, dejando muy lisa la pared

interior, y aunque de por sí la

centrifugación da un hormigón muy compacto e impermeable, se puede

ésta aumentar introduciendo al final una emulsión bituminosa o aplicando

después de su fabricación una capa de betún caliente. Empleando cemento

Portland se desmoldan a las veinticuatro horas, pudiendo hacerlo a las

seis horas con cementos aluminosos o fundidos. Se conservan en

ambiente húmedo , etc., como todos los productos hechos con cemento.

USOS:

Sistema de Alcantarillado Pluviales.

Sistema de Alcantarillado Sanitario.

Eliminación de Aguas Industriales.

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Cámaras de inspección.

VENTAJAS:

Mayor durabilidad.

Coeficiente de rugosidad bajo.

Resistente al fuego, ácidos, sulfatos, altas temperaturas.

Soporta cargas mayores en comparación con otros sistemas.

Variedad de diámetros y longitudes.

El tubo de concreto es ecológico desde su fabricación.

El concreto tiene una gran resistencia a los sulfatos por lo que es la mejor

opción para drenajes.

Fácil colocación.

Reutilizable.

V. DUCTOS DE CEMENTO

Son conductos fabricados con mortero de cemento, de sección interior

circular; pero rectangulares en su parte exterior. Se emplean, exclusivamente, para

proteger cables eléctricos enterrados, de luz, fuerza, telefónicos, etc.

Los ductos se fabrican con 1 a 4 huecos. Generalmente tienen 1.00 m. de longitud.

En su manufactura se siguen las normas que se ha expuesto para los tubos de

cemento.

VI. CEMPANEL (El tablero de concreto)

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Estos tableros están fabricados con la más avanzada tecnología a base de

cemento Portland, fibras naturales y aditivos seleccionados, que después de ser

sometidos a procesos de autoclave adquieren las propiedades anheladas.

-Es resistente a la humedad, fuego, ambientes salinos, ataques de termitas,

agentes químicos, ruido y calor, al paso del tiempo, diseños caprichosos, bacterias.

-Sus beneficios son: impermeable, no se quema ni propaga humos, no se

corroe, inmune, larga vida, aislamiento confortable, garantía de 50 años, posibilidad de

obtener curvas, material higiénico.

-Sus cualidades la posicionan como el material de revestimiento más funcional

del mundo.

PROPIEDADES

• Impermeable.

• Incombustible.

• No se pudre.

• Resistente a ambientes salinos.

• Resistente a hongos y termitas.

• Aislamiento confortable al ruido y al calor.

RECOMENDACIONES

• Los tableros de Cempanel deben permanecer en el sitio de la obra por

un periodo de 24 a 48 horas, antes de ser instalados a fin de que se

estabilicen con la humedad del ambiente.

• No se deben instalar los tableros húmedos.

• Almacenar los paneles cerca de la obra.

• La cara lisa del panel debe quedar hacia arriba.

• Para la colocación de azulejos use cemento plástico especial para

paneles de fibrocemento.

• Sellar el producto en cantos y ambas caras con sellador de base látex,

antes de su colocación

• Siga las instrucciones de manejo y almacenamiento.

• No inhale polvo cuando corte el material (use mascarilla)

• Trabaje los paneles con herramientas manuales o bien con cortadoras

de baja velocidad que produzcan viruta gruesa.

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• Evite el uso de discos abrasivos, excepto que tengan aditamento de

aspiración de polvo.

• Si hubiera polvo en el área de trabajo, elimínelo con la aspiradora o

mójelo. Después colóquelo en bolsa de plástico y tírelo a la basura.

• Use lentes de seguridad y máscara contra polvo cuando utilice sierra

para los cortes.

• Los paneles se pueden instalar sobre bastidores de madera o metal

(conforme a lo estipulado por el código de construcción local,

incluyendo el uso de barreras de vapor donde sea necesario).

• Ante todo, respete con suma exactitud las especificaciones indicaciones

expresadas en la guía de instalación.

VII. LADRILLOS Y BLOQUES

Los primeros bloques se hicieron macizos, pero como

resultaban demasiado pesados y caros, se aligeraron,

haciéndolos huecos en el sentido de su altura, llenando unos moldes

metálicos con morteros de 150 a 200 Kg. de cemento por metro cúbico

de arena gruesa. Se comprimen con pilones, bocartes o prensas

hidráulicas, según la importancia de la fábrica, y desmoldan

inmediatamente, dejándoles veinticuatro horas sobre la plancha que forma

el fondo del molde, depositándoles en una cámara húmeda, regados dos

veces por día en la primera semana, pudiendo ser empleados en obra

a los veintiocho días. Según Palomar, con dosificaciones de 1 : 5 y 1

: 6 se alcanzan resistencias de 200 y 100 Kg./cm.2

,respectivamente.

Análogamente se fabrican ladrillos y tejas de cemento.

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Por vibración se obtienen bloques huecos de hormigón, aligerados con

numerosas celdas de paredes delgadas, que son muy aislantes. Se

fabrican de diversas formas empleándose además de paramentos como

bovedillas, haciéndose más ligeros utilizando hormigones de poca densidad.

Aunque actualmente produce ladrillos macizos que compiten con los ladrillos

comerciales de arcilla que se usan para muros.

VIII. MARMOL ARTIFIAL DE CEMENTO

Los mármoles veteados se imitan con pastas de cemento blanco

diversamente coloreadas o con morteros a partes iguales de cemento y arena

finísima, yuxtapuestos, formando- una capa de 5 a 10 mm. en un molde

metálico pulimentado y se comprime. La capa de fondo es un mortero corriente.

En los mármoles jaspeados se obtienen los dibujos con hilos de seda

o cuerdas impregnadas de morteros muy fluidos diversamente coloreados

sobre unas placas de vidrio, vertiendo y apisonando la capa de fondo y

finalmente la de relleno

IX. VIGUETAS Y ARMADURAS

Se emplean actualmente un gran número de elementos

prefabricados con armaduras de hierro, tensados o no, y diferentes

perfiles en forma de T sencilla o doble, existiendo diferentes

tamaños según la luz y carga que hayan de soportar. Suelen ser de

una dosificación alta, unos 400kg.

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de cemento por metro cúbico y áridos de pequeño tamaño

y convenientemente vibrados para obtener perfiles bien definidos.

Análogamente se fabrican elementos para armaduras de cubiertas,

como cerchas de hormigón armado, cuyos tirantes suelen ser de

redondos de acero, empleados preferentemente en naves

industriales de gran luz, cobertizos, etc., por su fácil colocación.

También se fabrican bovedillas, análogas a las cerámicas,

aunque por su mayor peso no se aplican tanto como aquéllas,

pudiéndose aligerar y abaratar empleando carbonilla y escoria como

áridos.

CONCLUSIONES

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MATERIALES DE CONSTRUCCION- OMEGAMATERIALES DE CONSTRUCCION- OMEGA 2011

• El muro de bloques de concreto requiere menor cantidad de mortero, lo que significa economía de mano de obra y de materiales.

• Son elementos prefabricados controlados en la planta de producción.

• Por la calidad que se le exige a los adoquines de concreto, se garantiza su durabilidad y resistencia a la abrasión del tránsito y acciones de la intemperie

RECOMENDACIONES

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MATERIALES DE CONSTRUCCION- OMEGAMATERIALES DE CONSTRUCCION- OMEGA 2011

• Las baldosas y losetas de primera calidad no deben tener defectos,

como poros, grietas, alabeos, colores corridos, etc.

• Es necesario conocer las diferentes tipos de que nos ofrecen los

productos derivados, para saber con cual trabajaremos en un

futuro.

BIBLIOGRAFIA

Materiales de construcción- Orus.pdf

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MATERIALES DE CONSTRUCCION- OMEGAMATERIALES DE CONSTRUCCION- OMEGA 2011

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