UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

NOMBRE: JOSÉ BONILLA

CURSO: NOVENO ¨B¨

TEMA: PROCESOS DE FABRICACIÓN DE LA CERÁMICA

La idea principal del proyecto parte de una operación unitaria (combustión), esta se

analizara sobre un proceso de producción en el cual la operación intervenga (vamos a

trabajar sobre el ladrillo, el cual es un elemento fundamental en la construcción de todo

tipo de edificaciones y un factor esencial en el desarrollo urbano del país).

Se pensó en este proceso productivo ya que la combustión hace parte fundamental de él,

para la generación de calor, este calor producido por los hornos de cocción produce

un mejoramiento de las propiedades de la arcilla.

Como actividad adicional queremos plantear la problemática existente en esta Industria,

ya que muchas de estas empresas se encuentran en condiciones precarias, haciendo de

estas, centros de trabajo hostil y propenso a cualquier tipo de amenaza para las personas

que interactúan en ese sistema, además como Ingenieros Industriales queremos utilizar

los diferentes recursos que en esta industria desecha para su posible comercialización.

OBJETIVO GENERAL

- Conocer el proceso de producción de ladrillo y los subprocesos que intervienen

en el mismo como la Combustión.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Ver los procesos, tecnologías y la obtención de productos propios de una

actividad industrial como la fabricación de ladrillos.

- Desarrollar un modelo de producción del ladrillo e identificar las operaciones

unitarias.

- Disminuir el impacto ambiental en el proceso productivo buscando una

producción más limpia y operaciones eco-eficientes.

I NTRODUCCIÓN

Dentro de los muchos fenómenos en la naturaleza, las operaciones unitarias y sus

respectivas implicaciones sobre la misma han constituido un factor preponderante en el

conocimiento humano y su respectivo desarrollo; muchos procesos de índole industrial,

y bajo la premisa de desarrollo, vieron en estos la oportunidad de crecer en términos

productivos, entre estas se destaca la industria de la cerámica que mediante la

implementación de operaciones unitarias tales como el secado y la combustión 

buscando optimizar sus procesos y adquiere reconocimiento por ser muy atractiva a

cambios sustanciales en términos generales, de ahí la importancia de la ingeniería

industrial como pilar de  crecimiento sostenido para dicha  industria.

OPERACIONES UNITARIAS

Una operación unitaria puede definirse como un área del proceso o un equipo donde se

incorporan materiales, insumos o materias primas y ocurre una función determinada,

son actividades básicas que forman parte del proceso.

 Este concepto fue introducido en 1915 por el profesor Little, del MassachussetsInstitute

of. Technology (M.I.T). La definición dada entonces, fue la siguiente: "... todo proceso

químico conducido en cualquier escala puede descomponerse en una serie ordenada de

lo que pudieran Ilamarse OPERACIONES UNITARIAS, como pulverización, secado,

cristalización, filtración, evaporación, destilación...

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL LADRILLO

PREPARACIÓN Y ADECUACIÓN DE LA MATERIA PRIMA

- Ajuste granulométrico. Dependiendo de la finura de la arcilla esta tendrá

mayor o menor grado de plasticidad. El ajuste se hace por medios mecánicos.

- Ajuste por contracción. Consiste en agregar arena o arcillas no plásticas.

- Ajustes por humedad. Se realiza teniendo en cuenta las especificaciones dadas

por los límites de atterberg.

-  Mezcla homogénea. Se debe lograr una misma composición en toda la matriz

ya sea por bestia, por batidora, o por otros procesos mecánicos.

Debido a que el chamote es una materia prima muy importante en la fabricación de

productos refractarios, al igual que la arcilla refractaria, y se obtienen mejores

resultados utilizando chamote de la arcilla refractaria, la etapa de preparación de

materias primas se divide en dos. Etapa de preparación del chamote y etapa de

preparación de la arcilla, para posteriormente ser llevados a los silos de almacenamiento

de diario.

PREPARACIÓN DEL CHAMOTE Y DE LA ARCILLA .

La arcilla extraída de la cantera, es llevada por medio de volquetas a unas ramadas de

almacenamiento, donde es sometida a la intemperie todo el tiempo que sea posible, con

el objeto de aumentar su plasticidad. Una vez la arcilla se ha dejado el suficiente tiempo

a la intemperie es llevada por unos cargadores a unas tolvas de alimentación donde se

dosifica la alimentación a una banda transportadora que lleva la arcilla a una amasadora

de filtro, donde se realiza una mejor mezcla de la arcilla y a la vez se retiene material

indeseable, para pasar luego a un laminador donde se separa piedras y material que no

pudo ser retenido en la amasadora de filtro. Luego el material es totalmente separado de

impurezas y se separa el chamote y la arcilla; el chamote El material totalmente

separado de impurezas pasa a una extrusora donde obtiene el material en forma pelets o

de espagueti, para ser luego secados al aire libre, y la arcilla pasa a una extrusora donde

obtiene el material en forma de bloques.

CHAMOTE.

Una vez seco el material es llevado a unas tolvas de alimentación, donde se dosifica la

arcilla a unos elevadores de cangilones y estos a su vez a una tolva dosificadora que

alimenta el material a un horno rotatorio.

El chamote obtenido en esta etapa de preparación, junto con el chamote proveniente de

retales de productos en el proceso, son mezclados en una tolva dosificadora y a su vez

alimentados a unos molinos de conos donde se disminuye de tamaño el chamote. Una

vez el material es molido pasa a una zaranda donde por diferencias de tamaño se regresa

a los molinos el material que no tenga el tamaño requerido. El material que cumple con

las especificaciones de tamaño es llevado por medio de bandas transportadoras a unos

silos de almacenamiento de chamote granulado. El chamote granulado, una parte es

llevado por medio de unos elevadores de cangilones a un molino de bolas donde se

obtiene un chamote más fino, una vez sale el chamote del molino, pasa a una zaranda

donde se clasifica por tamaño el material que no tenga el tamaño adecuado es

alimentado nuevamente al molino.

El chamote fino es llevado por medio de un tornillo sin fin a los silos de

almacenamiento; la otra parte del chamote granulado es llevado por medio de un

elevador de cangilones a una banda transportadora y  de depositado en los silos de

almacenamiento de diario.

ARCILLA

La arcilla en forma de bloques es secada en forma natural o en forma artificial. La

arcilla seca es llevada a unas tolvas dosificadoras que alimentan la arcilla a unos

molinos de rodillos, donde se disminuye de tamaño el material grueso, esta arcilla ya

tratada es llevada luego a un elevador de cangilones que llevan el material hasta unos

molinos de conos, donde se obtiene finalmente el tamaño requerido de la arcilla. Una

vez sale la arcilla del molino es llevada a un elevador de cangilones que alimenta a un

tornillo sin fin, el cual es el encargado de llevar la arcilla a los silos de almacenamiento

de diario.

BASCULACIÓN Y MEZCLADO.

Una vez se tienen las materias primas e insumos a las condiciones óptimas para ser

utilizados en la preparación de los diferentes productos refractarios, son llevados a unos

silos, llamados silos de almacenamiento de diario, en donde se almacena la Bauxita, el

chamote fino y grueso, la arcilla, el silicato de calcio, el cemento, etc. Los silos de

almacenamiento de diario presentan un sistema de basculación automático, que permite

distribuir las materias primas de acuerdo a la formulación del producto refractario que

se quiere fabricar.

En la dosificación de materias primas para la elaboración de ladrillos refractarios se

tienen las siguientes especificaciones. En la fabricación de ladrillos refractarios se

tienen dos especialidades; los de baja alúmina los cuales cubren el 75% de la

producción, en este tipo de ladrillo la composición es de 25% de arcilla y 75% de

chamote; en los ladrillos de alta alúmina que son el restante 25% de la producción la

composición típica es de 20% de arcilla y 80% de bauxita.

FORMACIÓN O PRENSADO.

Consiste en vaciar la “masa cerámica plástica” en moldes para obtener el “ladrillo

crudo”. El procedimiento de moldeado puede ser por vaciado manual en moldes,

por extrusión en máquinas de moldeo plástico, o por prensado en seco. El proceso de

moldeo por extrusión es el que se utiliza en las grandes ladrilleras formándose un molde

continuo el cual se corta de acuerdo a las medidas del producto que se va a fabricar.

El prensado es una tecnología intermedia por el cual se comprime la masa dentro del

molde con ayuda de un compactador mecánico y permite moldear de una a cuatro

unidades por prensado. En las ladrilleras artesanales el material mezclado se moldea

manualmente sin comprimir de una a dos unidades por vez utilizando moldes metálicos

o de madera con arena fina o ceniza como desmoldaste para facilitar el retiro del molde

de la mezcla.

Es una etapa específica en la producción de ladrillos refractarios. El método de prensado

en seco es el proceso más adecuado para la fabricación de ladrillos refractarios, ya que

se consigue con ella mayor densidad, volumen y uniformidad. Al aumentar la presión de

moldeo, se mejoran las siguientes propiedades:

Resistencia mecánica al frío

Porosidad

Escorificación

Reblandecimiento a compresión

Las materias primas provenientes de los silos de almacenamiento de diario, ya

mezcladas con el agua son llevadas por medio de carros repartidores al sistema de

compresión el cual consta de cinco prensas, las cuales utilizan una carga que va de 400

a 950 toneladas cada una.

SECADO.

La etapa de secado se realiza principalmente para eliminar parte del agua que trae la

pieza prensada y que fue incorporada principalmente en la etapa de mezclado. Las

piezas en el secado pasa por tres fases: una primera de pérdida de agua contenida en los

poros; otra de nueva eliminación de agua hasta alcanzar la máxima contracción y una

tercera consistente en la pérdida del resto de agua, permitiendo la aparición de poros.

El secado es una operación simultánea de calor y masa, la cual es de vital importancia

en la industria refractaria, debido a que en esta etapa del proceso es donde se produce el

mayor porcentaje de pérdidas de producción debidas a fisuras, contracciones, demoras

de producción, deformaciones, obstrucciones de vías.

En términos generales puede decirse que se debe conocer las características químicas y

físicas de las arcillas, para determinar la velocidad de secado. La velocidad de secado

más adecuada, es la que se consigue en el menor tiempo, sin que se produzcan roturas

por contracción.

El secado utilizado en la industria de la fabricación de productos refractarios en el país

se realiza en forma artificial, después de haber tenido una previa etapa de secado natural

durante 24 horas. Cuando se introduce el material refractario en un secadero artificial,

en el cual circula aire caliente, se establece un flujo de calor hasta el interior de este,

obligando a salir la humedad del sólido. El aire seco al estar en contacto con el material

húmedo transfiere calor a su superficie, evaporando su humedad libre. Si se mantiene

constantes la temperatura y la velocidad del aire, el agua se elimina a velocidad

constante, hasta alcanzar el sólido su humedad crítica, momento en el cual aparecen las

primeras manchas secas. Si el secado es brusco se establece un anormal gradiente de

eliminación de humedad, el cual va acompañado de agrietamiento, deformaciones y

contracciones del material.

Para una determinada temperatura de aire, el consumo de calor resultará tanto menor,

cuanto más elevado sea el grado final de humedad del aire saliente, si se emplean gases

calientes, conviene que estos procedan de combustibles limpios en azufre para evitar

decoloración de los productos refractarios.

COCCIÓN.

Es el proceso mediante el cual los ladrillos son cocidos y por acción del fuego y del

calor se producen los cambios químicos que transforman la arcilla y los demás

componentes en productos refractarios con características estructurales de resistencia a

la compresión. Esta es la etapa más importante en el proceso de fabricación porque

cualquier falla significará la pérdida de la producción; así mismo, la cocción genera los

mayores impactos de la actividad en la forma de emisiones atmosféricas procedentes de

la quema de combustibles en los hornos donde se cuecen los ladrillos. En esta etapa se

confiere a la pieza las propiedades deseadas, al mismo tiempo que pone de manifiesto si

las etapas precedentes, preparación, prensado y secado se han llevado correctamente o

no. Los materiales que son sometidos a cocción pasan durante este proceso por diversos

estados, ocurriendo complejas reacciones, regidas por su composición mineralógica,

química y granulométrica.

Cuando el mineral arcilloso ha alcanzado temperaturas entre 150 y 200 0C, el agua

ligada desaparece totalmente, empezando la descomposición de los hidratos de silicio de

hierro, al igual que los silicatos de alúmina. Al alcanzar la arcilla una temperatura entre

450 y 550 0C comienza a perder el agua combinada, la arcilla se descompone y la

materia orgánica se quema; entre 700 y 800 0C se forma una pasta (mezcla de sílice,

alúmina, óxidos de hierro, calcio y magnesio). Desde los 800 0C hasta 1000 - 1100 0C

tiene lugar la cochura propiamente dicha.

Las fases de la cochura del horno son tres: Caldeo, cocción y enfriamiento. En la

primera se elimina paulatinamente el agua higroscópica, el agua es removida por aire

continuamente renovado y aumentando constantemente la temperatura. El caldeo se

considera terminado cuando toda la masa alcanza los 100 0C. En todos los hornos túnel,

el caldeo se realiza con el aire de la zona de enfriamiento que pasa a la de caldeo sin

atravesar el fuego, por conductos especiales.

En la cocción se completan las reacciones químicas, los materiales sufren una ligera

contracción y adquieren una estructura característica que da fuerza al material

terminado. La temperatura de cocción oscila entre 1200 y 1400 0C.

El enfriamiento de las piezas está definido por su tamaño, cuanto mayor es el tamaño de

los refractarios, con tanta mayor lentitud se habrá de elevar la temperatura y dejar

enfriar aquellos. Los productos cuyo enfriamiento se ha realizado lentamente, son

tenaces y muy resistentes a las acciones mecánicas y por el contrario un enfriamiento

rápido los hace frágiles, hasta el punto que si han sido enfriados con demasiada premura

se rompen a veces espontáneamente, sin la intervención de agentes mecánicos

exteriores.

Después de la cocción los materiales toman una coloración que es muy variable,

dependiendo de: los componentes de la arcilla y tipo de atmósfera, bien sea oxidante o

reductora. Generalmente en los materiales estructurales prima los colores rojizos

propios de los óxidos férricos. 

SELECCIÓN Y EMPAQUE.

Una vez fabricados los productos refractarios (ladrillos prensados y especialidades

refractarias), estos pasan por una fase de selección, en donde se descarta el material

refractarios que no cumpla con los estándar de producción. Una vez el material

refractario, es empacado y llevado a la bodega de almacenamiento para ser despachado

posteriormente.

NORMALIZACIÓN

Se le hicieron varias pruebas a los ladrillos para compararla con las normas estándares

del mercado.

ENSAYO A COMPRESIÓN.

Para lo cual se toma el ladrillo con dimensiones más uniformes y lo sometimos a

presión uniforme sobre la cara de mayor área, por medio de un equipo de compresión el

cual mide la fuerza ejercida sobre la pieza, en libras. Sometimos el ladrillo hasta su

rotura y la fuerza hallada se dividió entre el área para hallar el esfuerzo en el cual ocurre

la rotura, quedando así normalizado a compresión.

ENSAYO DE DENSIDAD REAL Y DENSIDAD APARENTE.

Por medio del cual se mido la porosidad. Para hallar la densidad real se toma una

muestra pulverizada del material que quedo después del ensayo mencionado

anteriormente. Esta muestra se pesa y posteriormente se sumerge en una probeta con un

volumen de agua establecido para así establecer el volumen del material através del

desplazamiento de la superficie de agua.

Para hallar la densidad aparente se sigue dos métodos denominados peso suelto y peso

compactado. Peso suelto: Se toma un recipiente del cual se conoce su volumen y su

peso. 

Poniendo dentro de este una muestra del material pulverizado de manera que quedo

lleno el recipiente, luego se pesó, y así hallamos el peso y el volumen de la muestra, con

lo cual se encuentra la densidad. Peso compactado: Se repite el procedimiento anterior,

con la única diferencia que al echar la muestra al recipiente, se le hace una fuerza para

que quede compactado.

ENSAYO DE ABSORCIÓN DE HUMEDAD. 

El cual se hizo así: Se introducen los ladrillos al horno 24 horas, cerca de los 150 grados

centígrados, para eliminar completamente la humedad, luego se hayo su peso cuando

estaban secos, y se sumergieron en agua otras 24 horas, hasta el punto de saturación.

Cuando se sacaron, se secan superficialmente y se pesan nuevamente. Con estos datos

se halla el porcentaje de absorción.

  MATERIALES Y EQUIPOS

MATERIAS PRIMAS

Debido a que el chamote es una materia prima muy importante en la fabricación de

productos refractarios, al igual que la arcilla refractaria, y se obtienen mejores

resultados utilizando chamote de la arcilla refractaria, la etapa de preparación de

materias primas se divide en dos. Etapa de preparación del chamote y etapa de

preparación de la arcilla, para posteriormente ser llevados a los silos de almacenamiento

de diario.

Silicato de Sodio (Si02-Na20).

Aunque el silicato de sodio fue obtenido en varios países desde hace 100 años,

únicamente desde 1950 ha sido muy utilizado en la industria de la fundición,

mezclándose con la arena. El silicato ha sido desarrollado en los Estados Unidos,

algunos países de Europa y la Unión Soviética es empleada con mucha frecuencia.

El silicato de sodio es obtenido del vidrio en polvo, es altamente soluble y se encuentra

comúnmente en solución. Esta solución de silicato es producida comercialmente en un

rango de módulos moleculares de sílice (Si02) y soda (Na20) entre 1:1 y 4.1:1. La

variación del módulo y también la dilución nos da una diferencia amplia entre las

propiedades físicas y químicas de la solución. Ya que el silicato de sodio es una sal

proveniente de un ácido débil, ácido silícico (si(0H)4) y una base fuerte (Na0H), éste es

alcalino en solución y los aniones son fuertemente asociados.

Hay dos tipos de silicato de sodio que son comúnmente usados. El primer tipo consiste

en soluciones acuosas de silicato de sodio y no contiene aditivos, el segundo tipo de

silicato consiste en soluciones acuosas de silicato de sodio con adiciones de azúcar y

melaza.

Bauxita

Las bauxitas son rocas mayoritariamente compuestas por hidróxidos de aluminio

derivados de la alteración de los aluminosilicatos que constituyen la mayoría de las

rocas y de los sedimentos. Se forman bajo climas tropicales y subtropicales húmedos

(en la actualidad, por debajo de los 30° de latitud). El primer estado de la alteración de

los silicatos es la formación de minerales arcillosos que, junto con el cuarzo, son los

principales constituyentes de las rocas sedimentarias. En las regiones tropicales, sin

embargo, el proceso de disolución de los silicatos acaba también finalmente

desestabilazando esas arcillas neoformadas.

Las bauxitas son, por así decir, el «residuo insoluble» de la alteración de las rocas.

Se forman en zonas tectónicamente estables y protegidas de la erosión, en las que la

acción de los agentes que provocan la laterización del material original puedan actuar

durante largos periodos de tiempo (muchos depósitos se han formado por la acción

continua de esos agentes durante millones de años). Esto ocurre principalmente sobre

las rocas aluminosas de los cratones estables (bauxitas lateríticas) o como resultado de

la transformación de los materiales silíceos acumulados en el sistema kárstico de las

calizas (bauxitas kársticas). En algunos casos, también pueden ser el resultado de la re

sedimentación de bauxitas previamente erosionadas.

Arcilla y chamote

La arcilla extraída de la cantera, es llevada por medias volquetas a unas ramadas de

almacenamiento, donde es sometida a la intemperie todo el tiempo que sea posible, con

el objeto de aumentar su plasticidad. Una vez la arcilla se ha dejado el suficiente tiempo

a la intemperie es llevada por unos cargadores a unas tolvas de alimentación donde se

dosifica la alimentación a una banda transportadora que lleva la arcilla a una amasadora

de filtro, donde se realiza una mejor mezcla de la arcilla y a la vez se retiene material

indeseable, para pasar luego a un laminador donde se separa piedras y material que no

pudo ser retenido en la amasadora de filtro. El material totalmente separado de

impurezas pasa a una extrusora donde obtiene el material en forma de bloques. La

arcilla en forma de bloques es secada en forma natural o en forma artificial. La arcilla

seca es llevada a unas tolvas dosificadoras que alimentan la arcilla a unos molino de

rodillos, donde se disminuye de tamaño el material grueso, esta arcilla ya tratada es

llevada luego a un elevador de cangilones que llevan el material hasta unos molinos de

conos, donde se obtiene finalmente el tamaño requerido de la arcilla. Una vez sale la

arcilla del molino es llevada a un elevador de cangilones que alimenta a un tornillo sin

fin, el cual es el encargado de llevar la arcilla a los silos de almacenamiento de diario.

EQUIPOS

- Tolvas de alimentación. Los alimentadores de lecho de escamas metálicas o de

banda de caucho, son básicamente destinados a recopilar y dosificar el material a

lo largo de las líneas de preparación y moldeo de las arcillas refractarias.

- Tolvas Vibratorias. Consideradas entre las más importantes versátiles. Se usan

para ampliar la abertura de los depósitos de almacenamiento y provocar el flujo

al romper los puentes formados por el material.

- Alimentadores de Tornillo Sinfín. O helicoidal para ayudar a descargar

depósitos y producir una alimentación uniforme. En este caso es importante la

necesidad de un tornillo helicoidal de paso variable para producir un arrastre

uniforme del material por la abertura completa de la tolva.

- Alimentadores de estrella. Con un transportador recolector de tornillo o gusano

sinfín proporcionan una salida muy uniforme a lo largo de la abertura ranurada.

- Bandas Transportadoras. Las bandas transportadoras se utilizan de manera

casi universal en todo proceso que implique el transporte de material de un lugar

a otro.

- Amasadora. La amasadora debe ser larga, pero a mayor longitud existe más

consumo de fuerza, mayor debilidad de los ejes y rotura de cojinetes por un alto

esfuerzo. El factor que afecta la producción es el ancho de la amasadora, el cual

debe ser proporcionado a la producción de piezas.

- Laminadores. Los laminadores son máquinas íntimamente relacionadas en los

procesos de preparación, en las instalaciones de maquinaria para la industria

cerámica, estructural, ladrillos, productos refractarios, tejas, etc. Principalmente

se aplican en las instalaciones por vía semi-húmeda y especialmente en casos

concretos que lo permitan en vía seca.

- Extrusora. Una extrusora es básicamente una máquina constituida por un

conjunto de componentes o mecanismos que permiten compactar la masa de

arcilla refractaria, mediante la eliminación de oclusiones de aire o

desgasificación y la presión a que se ve sometida la arcilla entre el cuerpo de

hélices de la máquina y el embudo o molde. Dependiendo de la materia prima

deseada se obtiene pelets o espaguetis, para producir chamote; o bloques para la

arcilla refractaria.

- Elevador de Cangilones. Los elevadores de cangilones son las unidades más

sencillas y seguras para desplazamientos verticales de materiales en la industria

refractaria. Existen en una gama amplia de capacidades y pueden funcionar

totalmente al aire libre o encerrado dependiendo del material a transportar,

arcilla o chamote.

- Horno Rotatorio. El horno rotatorio de calor directo es uno de los hornos de

proceso para altas temperaturas. Sustituye al secador rotatorio ordinario, cuando

la temperatura de pared sobrepasa a la que puede tolerar una cubierta metálica

no revestida. Las cubiertas o los cascos de hornos rotatorios de cuba están

revestidos en parte o en toda su longitud con ladrillos refractarios para evitar el

sobrecalentamiento del acero, que traería como consecuencia su debilitamiento

- Molino de Bolas. El molino de bolas es adecuado para materiales finos y

gruesos, moliendas en húmedo o en seco, en circuitos cerrado con clasificadores,

cribas o separadores de aire. En un molino de bolas la mayor parte de la

reducción se efectúa por impacto cuando las bolas o guijarros caen casi desde la

altura máxima de la carcasa. Un molino de bolas grande, puede llegar a tener la

carcasa 3 m de diámetro y 5 m de longitud. Las bolas son de 2 a 12 cm de

diámetro.

- Zarandas. Una vez el chamote es molido, este se clasifica por tamaño, mediante

la utilización de tamices de tambor rotatorio o de tambor oscilante; en ambos

casos, las máquinas están dispuestas de manera que sirvan al mismo tiempo para

transportar el producto molido y tamizado a los silos o tolvas respectivas. Las

partículas de hierro y de óxidos magnético, se eliminan atravesando el material

molido por un separador o depurador magnético, formado por haces de hierro

dulce que hacen de polos de un electroimán.

- Secaderos Artificiales. La instalación de secaderos artificiales suponen gastos

supletorios elevados, otra razón económica desfavorable, estriba en el hecho en

que se necesitan igual número de calorías para secarlo, como para cocerlo. Sin

embargo, con el fin de incrementar la producción y disminuir las pérdidas de

rotura, un cálculo adecuado de secado puede llegar a garantizar consumos de

carbón bastantes reducidos, en función de los calores recuperados en la

evacuación de los humos del horno. Los secaderos artificiales se catalogan en

intermitentes o continuos.

- Horno Túnel. Son hornos continuos, de bajo nivel de contaminación, en donde

el material se moviliza mediante vagones que se desplazan a través de la galería,

conformada por 49 campos. La concepción de este horno responde a la idea de

fijar una zona de fuego y hacer pasar los productos a cocer, siguiendo la curva

de calentamiento del horno enfriamiento y precalentamiento del horno.

DIAGRAMA DE PROCESO

DIAGRAMA FLUJO

BALANCE DE MATERIALES

11.1 Tecnología   Y Su Reconversión:

La tecnología está definida como “un conjunto de conocimientos aplicados y a reglas

prácticas que tienen como misión crear, modificar y valorar el entorno del hombre para

satisfacer sus necesidades tal como lo concibe el medio en donde se desarrolle”1, en este

orden de ideas se hace necesaria de la integración de las nuevas tecnología con sus

respectivos el respectivo proceso que se desarrolle en las mismas, sin embargo factores

como el desconocimientos de tecnología de punta o técnicas de optimización de

procesos hacen de esta premisa una utopía, de ahí la importancia de liderar una correcta

gestión tecnológica.

BIBLIOGRAFÍA

- Guía para el Control de la Contaminación IndustrialPágina 46 Rubro

Fabricación de Vidrio y de Productos de Vidrio.

- RUIZ GONZALES, Manuel y MANDADO PEREZ, Enrique. la innovación

tecnológica y su gestión. Mar combo  boxareu, editores.1989

- http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/

369101/369101_ee.htm#ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO